Limpiador de Bandas, Manejo de Derrames en Bandas Transportadoras

Capacitación: Transporte y Despolvamiento
Bandas
Transportadoras
Parte 3 –
Limpiador de
Bandas, Manejo
de Derrames
Javier Martín - CMS/MPT
Objetivos
 Objetivos
 Presentar los sistema de limpieza aplicado a bandas en
nuestra industria
 Mostrar métodos para el manejo de derrames de material
desde los chutes de transferencia
2
Holcim Group Support 24.03.2021/Ve/MAA
Holcim (Ecuador) T&D Workshop
Contenido – Parte 3
 Limpiador de bandas
 Tecnología
 Criterio de diseño
 Manejo de derrame de material
 Chutes de derrame
 Banda de derrame
3
Limpiador de Bandas – Tecnología
 Visión de diferentes métodos básicos de limpieza de
bandas
Fig. 1: Resultado de un Fig. 2: Limpiador de

dispositivo de limpieza de bandas
bandas con un desempeño transportadoras
ineficiente
Fig. 4: Limpiador tipo “V”

Fig. 3: Diseño de estación de giro para retorno de banda
de la banda – Recomendado para
bandas de gran distancia
Fig. 5: Techo en V para protección de la
banda en la area de la polea de tensora 4
Limpiador de Bandas – Criterio de Diseño
 Requerimiento mínimo para limpieza de bandas
transportadoras: compuesto por limpiadores primarios y
secundarios
Limpiador
primario
Limpiador
Secundario
Fig. 1: Posición correcta de los limpiadores primario y

secundario – Instalados a las 3 y las 6 horas respectivamente
Fig. 2: Placas raspadores
primarias segmentadas (plástico)
Fig. 3: Limpiador primario – mantiene el área de contacto fijo

5
 Limpiadores secundarios de bandas
 Tipos recomendados
Fig. 1: Limpiador
secundario no
segmentado con ajuste
de resortes (metal duro) Fig. 2: Limpiador
secundario rotatorio
 Tipos no recomendados
Fig. 3: Limpiador Fig. 4: Cepillo rotatorio – No

secundario segmentado recomendado en la industria
con ajuste de resortes cementera 6
Limpiador de Bandas - Selección
7
 Los registros de
inspección deben ser Fig. 1: Ubicación
provistos en chutes de de los registros
de inspección
traslado para revisar la para
condición del limpiador mantenimiento
de bandas
 Limpiador tipo V en
poleas de cola y poleas Fig. 2:
Limpiador
tensoras deben ser tipo V por
instalados para evitar encima
de la
material entre la banda y polea
las poleas tensora
8
Condición o Selección Inapropiada del Limpiador
Fig. 1: Limpiador primario mal seleccionado,

mal colocado y sin contacto con la banda
Fig. 2: Apropiado y posición correcta
para el limpiador primario, sin
embargo falta de mantenimiento
Fig. 3: Mala selección de Fig. 4: Limpiador secundario

limpiador secundario y falta inconveniente para una
de mantenimiento (sin aplicación de material
contacto con la banda) pegajoso (material acumulado Fig. 5: Ajuste inadecuado del
empuja las placas del limpiador segmentado (fuente de
limpiador hacia abajo) daños en la superficie de la banda)9
Manejo de Derrames de Material
 Visión de diferentes métodos de manejo de derrames
de material
Fig. 2: Tolva
para derrames
(descarga
hacia adentro
de una tolva
en separado)
Fig. 1: Ejemplo de un
chute de descarga
suficientemente
grande para
recolectar derrames y
alimentarlos hacia al
flujo de material Fig. 3: Ejemplo de
rascadora de derrames
10
Chute de Derrames – Criterio de Diseño
 Si es posible, la pared del chute deberá ser extendida
de modo que la polea de alineación se encuentre dentro
de ella. Esta por su vez deberá ser inclinada más allá
del ángulo de reposo del material transportado
 Cuando la extensión del chute de alimentación no es
factible, entonces un chute de derrames (o rascadora
de derrames) deberá ser integrada
Fig. 2: Chute de derrames al final

de la descarga de un transportador
Fig. 1: Chutes de derrames instalados en la descarga de tablillas o cangilones en la parte
de la banda transportadora superior del silo de clinker 11
Rascadora de Derrames – Criterio de Diseño
 Un limpiador tipo rascador debe ser instalado al final de la
descarga del transportador, si un chute de derrames
apropiado no puede ser instalado
 La velocidad de la cadena del transportador de derrames no
debe exceder aprox. 0.15 m/s (preferible una operación no
continua)
 Si una cadena de eslabones redondos dobles es instalado, la
rueda dentada de la transmisión debería ser diseñada como
lo muestra el dibujo, incluyendo limpiadores de la rueda
dentada
Fig. 1: Transportador de
derrames con cadena
Fig. 3: El diseño apropiado
Fig. 2: Diseño apropiado de para la rueda dentada
la rueda dentada conducida incluye rueda con
rotación independiente 12
Rascadora de Derrames – Criterio de diseño
 La longitud de una rascadora de derrames no debe
exceder (5) metros
 En transportadores de tablillas o cangilones debe incluir
el limpiador tipo rascador para capturar el derrame y
regrésalo al flujo de material para asegurar una
operación libre de derrames
Fig. 1: Rascadora de derrames para un

transportador de cangilones
Fig. 2: Rascadora de
derrames en la descarga
del transportador de tablillas
13
Preguntas
14

Limpiador de Bandas, Manejo de Derrames en Bandas Transportadoras

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Capacitación: Transporte y Despolvamiento

Fig. 1: Resultado de un Fig. 2: Limpiador de

Fig. 4: Limpiador tipo “V”

Fig. 1: Posición correcta de los limpiadores primario y

Fig. 3: Limpiador primario – mantiene el área de contacto fijo

Fig. 3: Limpiador Fig. 4: Cepillo rotatorio – No

Fig. 1: Limpiador primario mal seleccionado,

Fig. 3: Mala selección de Fig. 4: Limpiador secundario

Fig. 2: Chute de derrames al final

Fig. 1: Rascadora de derrames para un

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