Maquina Platos Biomasa

Descargar como pdf o txt
Descargar como pdf o txt
Está en la página 1de 144

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PROTOTIPO


PARA FABRICACIÓN DE PLATOS BIODEGRADABLES A
PARTIR DE BIOMASA”

Trabajo de Titulación:
Tipo: Proyecto Técnico

Presentado para optar por el grado académico de:


INGENIERO MECÁNICO

AUTORES: SEGUNDO KLEVER QUISHPILLO AMAGUAYA

LUIS ANDRÉS MORETA SALGUERO

DIRECTOR: Ing. OTTO BALSECA

Riobamba-Ecuador
2020
©2019, Segundo Klever Quishpillo Amaguaya y Luis Andrés Moreta Salguero.

Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.

i
Nosotros, Segundo Klever Quishpillo Amaguaya y Luis Andrés Moreta Salguero, declaramos que
el presente trabajo de titulación es de nuestra autoría y que los resultados obtenidos son auténticos.
Los textos constantes en el documento que provienen de otra fuente están debidamente citados y
referenciados.

Como autores asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo
de titulación. El patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.

Riobamba, 29 de enero del 2020

Segundo Quishpillo A. Luis Moreta S.


C.I: 060410789-6 C.I: 060452584-0

ii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

CARRERA DE MECÁNICA

El tribunal del trabajo de titulación certifica que: El trabajo de titulación: Tipo: PROYECTO
TÉCNICO, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PROTOTIPO PARA
FABRICACIÓN DE PLATOS BIODEGRADABLES A PARTIR DE BIOMASA, realizado
por los señores: SEGUNDO KLEVER QUISHPILLO AMAGUAYA y LUIS ANDRÉS
MORETA SALGUERO ha sido minuciosamente revisado por los Miembros del Tribunal del
trabajo de titulación, el mismo que cumple con los requisitos científicos, técnicos, legales, en tal
virtud el Tribunal Autoriza su presentación.

FIRMA FECHA

Ing. Edwin FernandoViteri Núñez 29-01-2020


PRESIDENTE DEL
TRIBUNAL

Ing. Otto Fernando Balseca 29-01-2020


Sampedro
DIRECTOR DEL TRABAJO
DE TITULACIÓN

Ing. Santiago Alejandro López 29-01-2020


Ortiz
MIEMBRO DEL TRIBUNAL

iii
DEDICATORIA

Este presente trabajo en primer lugar quiero dedicar a Dios por brindarme sabiduría y salud
durante el transcurso de mi vida. A mis padres Segundo y Rosa por ser mis guías durante este
camino fuerte pero satisfactorio y por su apoyo en todo momento. A mi abuelita que supo
inculcarme con principios y valores, y que siempre será mi ángel guardián. A mis hermanos
Jessica y Henry quienes me han brindado su apoyo incondicional, y que siempre me animaron a
seguir adelante y nunca desfallecer. A mis amigos y conocidos quienes de una u otra manera me
brindaron su apoyo.

Segundo Klever Quishpillo Amaguaya

Dedico este trabajo de titulación en primer lugar a Dios, por nunca dejarme desfallecer, a mis
padres María y Luis quienes nunca han dejado de apoyarme durante toda mi carrera, a mis
hermanos Alexandra, Diego, Ana y Jefferson quienes con sus palabras de apoyo siempre
inculcaron valores importantes para poder llegar hasta aquí y a todos mis familiares y amigos que
han formado parte de mi vida durante toda esta etapa gracias por sus consejos y apoyo
incondicional.

Luis Andrés Moreta Salguero

iv
AGRADECIMIENTO

Un agradecimiento profundo primero a Dios por brindarme salud y vida, a toda mi familia
especialmente a mis padres y hermanos quienes fueron mis pilares fundamentales en el transcurso
de mi carrera profesional. A mis amigos por brindarme su amistad y sus palabras de aliento. A
mis profesores quienes compartieron sus conocimientos, y fomentaron sus lazos de amistad. A
la ESPOCH especialmente a la Escuela de Ingeniería Mecánica por abrirme las puertas del
conocimiento y formarme como un profesional.

Segundo Klever Quishpillo Amaguaya

En primer lugar, quiero empezar dando gracias a Dios por brindarme salud y permitirme culminar
con esta fase, a mis padres quienes fueron mis pilares fundamentales en el transcurso de mi carrera
profesional, a mis hermanos que siempre me brindaron su apoyo, a mi abuelita, tíos, primos y
amigos por brindarme su amistad y sus palabras de aliento. A mis profesores quienes
compartieron sus conocimientos y fomentaron sus lazos de amistad, a la ESPOCH por darme esa
linda oportunidad de estudiar y especialmente a la Escuela de Ingeniería Mecánica por abrirme
las puertas del conocimiento y formarme como un profesional.

Luis Andrés Moreta Salguero

v
TABLA DE CONTENIDO

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... xii

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ xiv

ÍNDICE DE ANEXOS ........................................................................................................... xviii

RESUMEN……. ....................................................................................................................... xix

ABSTRACT…… ....................................................................................................................... xx

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

CAPITULO I

1. MARCO REFERENCIAL ............................................................................. 2

1.1 Antecedentes .................................................................................................... 2


1.1.1 Platos biodegradables ...................................................................................... 2

1.1.2 Platos biodegradables en el mundo ................................................................. 2

1.1.3 Platos biodegradables en América .................................................................. 2

1.1.4 Platos biodegradables en Ecuador .................................................................. 3

1.2 Formulación del problema ............................................................................. 4


1.3 Justificación ..................................................................................................... 4
1.3.1 Justificación teórica ......................................................................................... 4

1.3.2 Justificación metodológica .............................................................................. 5

1.3.3 Justificación práctica ....................................................................................... 5

1.4 Alcance ............................................................................................................. 5


1.5 Objetivos .......................................................................................................... 5
1.5.1 Objetivo general. .............................................................................................. 5

1.5.2 Objetivos específicos. ....................................................................................... 6

CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 7

vi
2.1 Marco conceptual ............................................................................................ 7
2.1.1 Máquina de platos biodegradables. ................................................................. 7

2.1.2 Matriz de platos biodegradables. ..................................................................... 7

2.1.3 Sistema hidráulico para prensado. .................................................................. 7

2.1.4 Materiales biodegradables. .............................................................................. 8

2.1.5 Materia prima (biomasa). ................................................................................ 8

2.1.6 Metodología. ..................................................................................................... 8

2.2 Marco teórico. ................................................................................................. 9


2.2.1 Diseño de máquinas. ........................................................................................ 9

2.2.2 Tipos de máquinas para fabricar platos biodegradables ................................ 9

2.2.2.1 Accionamiento hidráulico ................................................................................. 9


2.2.2.2 Accionamiento neumático: .............................................................................. 10
2.2.2.3 Accionamiento eléctrico: ................................................................................ 11
2.2.3 Análisis de esfuerzos. ..................................................................................... 12

2.2.4 Coeficientes de seguridad .............................................................................. 12

2.2.5 Tensiones máximas admisibles...................................................................... 13

2.2.6 Diseño de ejes ................................................................................................. 13

2.2.7 Diseño de matriz y punzón ............................................................................. 13

2.2.7.1 Tipo de procesos. ............................................................................................ 14


2.2.8 Aceros para matricería .................................................................................. 14

2.2.8.1 SAE 1045 ......................................................................................................... 14


2.2.8.2 SAE 4140: ....................................................................................................... 15
2.2.8.3 SAE 8620 ......................................................................................................... 15
2.2.8.4 BÖHLER M303 Extra ..................................................................................... 16
2.2.8.5 M 304 .............................................................................................................. 17
2.2.9 Selección de la resistencia eléctrica .............................................................. 17

2.2.10 Parámetros de diseño ..................................................................................... 17

2.2.11 Método de Elementos finitos para análisis en la estructura. ....................... 18

2.2.12 Metodología de Diseño Mecánico ................................................................. 18

2.2.12.1 Estudios previos .............................................................................................. 18


2.2.12.2 Normas y consideraciones para la fabricación de platos biodegradables. .... 22

vii
2.2.12.3 Metodología para el diseño de la máquina prototipo para la fabricación de
platos biodegradables. .................................................................................... 23
2.2.12.4 Metodología propuesta por los autores .......................................................... 24

CAPITULO III

3. DISEÑO MECÁNICO Y CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA PARA


FABRICAR PLATOS BIODEGRADABLES ............................................ 26

3.1 Diseño conceptual de la máquina prototipo para la fabricación de platos


biodegradables a partir de biomasa ............................................................ 26
3.1.1 Determinación de las especificaciones y requerimientos de la máquina ..... 26

3.1.1.1 Voz del usuario................................................................................................ 26


3.1.1.2 Voz del ingeniero............................................................................................. 27
3.2 Resultados de la matriz de calidad QFD..................................................... 29
3.2.1 Costos ............................................................................................................. 29

3.2.2 Nivel de automatización................................................................................. 29

3.2.3 Mantenimiento ............................................................................................... 29

3.2.4 Capacidad ....................................................................................................... 29

3.2.5 Peso................................................................................................................. 30

3.2.6 Operación ....................................................................................................... 30

3.2.7 Diferentes formas ........................................................................................... 30

3.2.8 Normativa ....................................................................................................... 30

3.3 Especificaciones técnicas .............................................................................. 30


3.4 Análisis funcional .......................................................................................... 32
3.5 Definición de módulos .................................................................................. 32
3.6 Estudio de alternativas de solución para la máquina. ............................... 33
3.6.1 Encendido....................................................................................................... 33

3.6.2 Calentamiento de matrices ............................................................................ 34

3.6.3 Accionamiento de prensado. .......................................................................... 34

3.6.4 Corte de bordes............................................................................................... 35

3.7 Alternativas de solución ............................................................................... 36


3.8 Alternativas de solución para cada módulo................................................ 36
3.9 Evaluación de soluciones .............................................................................. 40

viii
3.10 Criterios de evaluación del módulo ............................................................. 41
3.11 Diseño de detalle............................................................................................ 44
3.12 Análisis de fuerzas y diseño de los componentes mecánicos ..................... 44
3.12.1 Diseño de las matrices ................................................................................... 45

3.12.1.1 Fuerza de embutido ......................................................................................... 45


3.12.1.2 Fuerza de fricción ........................................................................................... 47
3.12.1.3 Fuerza de sujetadores ..................................................................................... 49
3.12.1.4 Fuerza de corte ............................................................................................... 50
3.12.2 Selección del cilindro neumático................................................................... 51

3.12.3 Selección del compresor ................................................................................ 53

3.12.3.1 Consumo de aire en condiciones normales ..................................................... 53


3.12.4 Diseño estático del bastidor mediante el software ANSYS ........................... 57

3.12.5 Cálculo del coeficiente de seguridad en los elementos de mayor consideración


........................................................................................................................ 59

3.12.5.1 Cálculo del coeficiente de seguridad del perfil 1 ............................................ 64


3.12.5.2 Cálculo del coeficiente de seguridad en el perfil 2 ......................................... 68
3.12.6 Coeficiente de seguridad en los elementos del bastidor ................................ 68

3.12.7 Cálculo del coeficiente de seguridad en la matriz ........................................ 71

3.12.8 Diseño del sistema de calentamiento mecánico mediante el software Ansys


........................................................................................................................ 73

3.12.8.1 Análisis térmico con calentamiento en la matriz inferior ............................... 73


3.12.8.2 Análisis térmico en ambos lados de la matriz ................................................. 77
3.12.9 Diseño de ejes guías ....................................................................................... 79

3.12.9.1 Ajuste con juego para la parte superior del eje .............................................. 79
3.12.9.2 Ajuste indeterminado para la parte inferior del eje ........................................ 81
3.13 Esquema de los circuitos de potencia y control. ......................................... 82
3.13.1 Esquema del circuito neumático ................................................................... 82

3.13.2 Circuito de control del sistema ...................................................................... 83

3.13.3 Circuito de control de temperatura ............................................................... 84

3.14 Método constructivo. .................................................................................... 85


3.14.1 Construcción de la maquina .......................................................................... 86

3.14.1.1 Componentes y tiempos de construcción de la maquina ................................. 86


3.14.1.2 Diagrama de flujo de construcción. ................................................................ 90
3.14.1.3 Montaje de la máquina para hacer platos biodegradables ............................ 94

ix
3.15 Manual de operación y mantenimiento para la máquina de hacer platos
biodegradables con biomasa. ....................................................................... 95
3.15.1 Manual para la operación de la máquina ..................................................... 96

3.15.2 Requisitos de instalación de la máquina ....................................................... 96

3.15.3 Directrices de funcionamiento ...................................................................... 97

3.16 Manual de Mantenimiento de la Máquina ................................................. 98


3.16.1 Limpieza del equipo ....................................................................................... 99

3.16.2 Medidas de prevención. ................................................................................. 99

3.17 Análisis de costos......................................................................................... 100


3.17.1 Costo directo. ................................................................................................ 100

3.17.1.1 Materiales ..................................................................................................... 100


3.17.1.2 Mano de obra ................................................................................................ 103
3.17.2 Costos indirectos. ......................................................................................... 104

3.17.2.1 Costos de ingeniería...................................................................................... 104


3.17.2.2 Costo total debido a costos indirectos. ......................................................... 104
3.17.3 Costo total de la máquina para hacer platos biodegradables. .................... 105

3.18 Costo de producción por unidad del plato................................................ 105

CAPITULO IV

4 PRUEBAS Y RESULTADOS .................................................................... 107

4.1 Pruebas ........................................................................................................ 107


4.2 Discusiones de los resultados ..................................................................... 107
4.2.1 Plato biodegradable de hoja de plátano ...................................................... 108

4.2.2 Plato biodegradable de material compuesto ............................................... 109

4.2.3 Plato biodegradable de la corteza de la caña guadua ................................. 111

4.2.4 Plato biodegradable de yagua de palma ...................................................... 113

4.2.5 Permeabilidad de los platos biodegradables. .............................................. 114

4.2.6 Resistencia mecánica de los platos biodegradables. ................................... 116

CONCLUSIONES ................................................................................................................... 118

RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 119

BIBLIOGRAFIA

x
ANEXOS

xi
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1-2: Ventajas de la prensa hidráulica ............................................................................... 10


Tabla 2-2: Ventajas de la prensa neumática............................................................................... 11
Tabla 3-2: Ventajas de la prensa eléctrica. ................................................................................ 12
Tabla 4-2: Propiedades químicas del SAE 1045. ....................................................................... 15
Tabla 5-2: Propiedades químicas del SAE 4140. ....................................................................... 15
Tabla 6-2: Propiedades químicas del SAE 8620 ........................................................................ 16
Tabla 7-2: Propiedades químicas del BÖHLER M303 .............................................................. 16
Tabla 8-2: Propiedades químicas del M 304 .............................................................................. 17
Tabla 9-2: Porcentaje para la elaboración del plato compuesto ................................................. 22
Tabla 1-3: Matriz QFD (Casa de la calidad) .............................................................................. 28
Tabla 2-3: Especificaciones técnicas de la máquina para la fabricación de platos biodegradables
a partir de biomasa. ..................................................................................................................... 31
Tabla 3-3: Alternativas para el encendido ................................................................................. 34
Tabla 4-3: Alternativas para el calentamiento de matrices ........................................................ 34
Tabla 5-3: Alternativas para el accionamiento de prensado ...................................................... 35
Tabla 6-3: Alternativas para el corte de bordes ......................................................................... 35
Tabla 7-3: Alternativas número uno. ......................................................................................... 37
Tabla 8-3: Alternativas número dos. .......................................................................................... 38
Tabla 9-3: Alternativas número tres........................................................................................... 39
Tabla 10-3: Evaluación de cada criterio .................................................................................... 41
Tabla 11-3: Evaluación de soluciones respecto a la capacidad. ................................................. 42
Tabla 12-3: Evaluación de soluciones respecto al costo. ........................................................... 42
Tabla 13-3: Evaluación de soluciones respecto al Cumplimiento de la norma RTE INEN 131.
..................................................................................................................................................... 42
Tabla 14-3: Evaluación de soluciones respecto al nivel de automatización. ............................. 43
Tabla 15-3: Conclusiones y selección de la mejor alternativa. .................................................. 43
Tabla 16-3: Dimensiones del cilindro del sistema neumático.................................................... 53
Tabla 17-3: Características técnicas del compresor ................................................................... 56
Tabla 18-3: Cálculo del coeficiente de seguridad en cada elemento de la estructura ................ 70
Tabla 19-3: Cálculo del coeficiente de seguridad de los elementos más importantes ............... 71
Tabla 20-3: Calculo del juego y del apriete para la parte inferior.............................................. 82
Tabla 21-3: Máquinas y herramientas utilizadas ....................................................................... 86
Tabla 22-3: Materiales y tiempos de construcción del equipo. .................................................. 87
Tabla 23-3: Tiempos empleados en el montaje del equipo ........................................................ 94

xii
Tabla 24-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje .................................................... 95
Tabla 25-3: Características de la máquina ................................................................................. 96
Tabla 26-3: Manual de mantenimiento ...................................................................................... 98
Tabla 27-3: Costos materiales mecánicos ................................................................................ 100
Tabla 28-3: Costo material eléctrico ........................................................................................ 101
Tabla 29-3: Costo de mano de obra ......................................................................................... 103
Tabla 30-3: Costo directo total................................................................................................. 104
Tabla 31-3: Costo indirecto total ............................................................................................. 104
Tabla 32-3: Costo total de la máquina para la fabricación de platos biodegradables .............. 105
Tabla 33-3: Cantidad de materia prima para la elaboración de 9600 platos ............................ 105
Tabla 34-3: Costos de lo ingredientes ...................................................................................... 105
Tabla 35-3: Costos operativos para la elaboración de 9600 platos .......................................... 105
Tabla 1-4: Características óptimas para el conformado del plato de hojas de plátano ............ 108
Tabla 2-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de hojas de plátano ................... 109
Tabla 3-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de hojas de plátano .............. 109
Tabla 4-4: Características óptimas para el conformado del plato de material compuesto ....... 110
Tabla 5-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de material compuesto .............. 110
Tabla 6-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de material compuesto......... 111
Tabla 7-4: Características óptimas para el conformado del plato de la corteza de la caña guadua
................................................................................................................................................... 111
Tabla 8-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua 112
Tabla 9-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua
................................................................................................................................................... 112
Tabla 10-4: Características óptimas para el conformado del plato de yagua de palma ........... 113
Tabla 11-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de yagua de palma .................. 114
Tabla 12-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de yagua de palma ............. 114
Tabla 13-4: Permeabilidad de los platos biodegradables ......................................................... 115
Tabla 14-4: Peso máximo que soportan los platos biodegradables.......................................... 117

xiii
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-2: Prensa hidráulica ..................................................................................................... 10


Figura 2-2: Prensa neumática .................................................................................................... 11
Figura 3-2: Prensa eléctrica ....................................................................................................... 12
Figura 4-2:Caracteristicas de las hojas de las plátano ............................................................... 19
Figura 5-2: Esquema del proceso de fabricación con las hojas de plátano ................................ 19
Figura 6-2: Características de la yagua de palma ...................................................................... 20
Figura 7-2: Esquema del proceso de fabricación con la yagua de palma .................................. 20
Figura 8-2: Características de la corteza de la caña guadua ...................................................... 21
Figura 9-2: Esquema del proceso de fabricación con la corteza de la caña guadua .................. 21
Figura 10-2: Características del material compuesto ................................................................. 21
Figura 11-2: Esquema del proceso de fabricación con el material compuesto. ......................... 22
Figura 12-2: Metodología propuesta por los autores ................................................................. 25
Figura 1-3: Matriz morfológica ................................................................................................. 36
Figura 2-3: Vista isométrica de la alternativa 1. ........................................................................ 37
Figura 3-3: Vista isométrica de la alternativa 2. ........................................................................ 39
Figura 4-3: Vista isométrica de la alternativa 3. ........................................................................ 40
Figura 5-3: Características de los elementos de la máquina ...................................................... 44
Figura 6-3: Matrices de los platos biodegradables .................................................................... 45
Figura 7-3: Plato a embutir con borde ....................................................................................... 46
Figura 8-3: Plato a embutir sin borde ........................................................................................ 47
Figura 9-3: Diagrama de cuerpo libre del punzón ..................................................................... 48
Figura 10-3: Normas aplicables a los cilindros neumáticos en función del diámetro del émbolo y
la carrera............................................................................................................... 52
Figura 11-3: Esquema de la estructura de la máquina. .............................................................. 57
Figura 12-3: Interfaz ANSYS de la estructura ........................................................................... 57
Figura 13-3: Análisis de fallo de la estructura por Von Mises .................................................. 58
Figura 14-3: Deformación total de la estructura ........................................................................ 59
Figura 15-3: Carga en los perfiles base (perfil 2 y 3) ................................................................ 59
Figura 16-3: Carga de reacción en el perfil superior (perfil 1) .................................................. 60
Figura 17-3: Diagrama de fuerzas en el perfil 1. ....................................................................... 61
Figura 18-3: Perfil estructural usado para sostener el pistón ..................................................... 62
Figura 19-3. Diagrama de esfuerzo cortante en el perfil 1 ......................................................... 62
Figura 20-3: Diagrama de momentos en el perfil 1 ................................................................... 63
Figura 21-3: Diagrama de fuerzas en el perfil 2 y 3 .................................................................. 65

xiv
Figura 22-3: Diagrama de esfuerzo cortante en el perfil 2 y 3 .................................................. 66
Figura 23-3: Diagrama de momentos en el perfil 2 y 3 ............................................................. 67
Figura 24-3: Tubo cuadrado usado para las bases de la matriz ................................................. 67
Figura 25-3: Puntos de estudio para el factor de seguridad de la estructura .............................. 69
Figura 26-3: Diagrama de fuerza cortante de la estructura ........................................................ 69
Figura 27-3: Diagrama de momentos de la estructura ............................................................... 70
Figura 28-3: Coeficientes de seguridad en la estructura ............................................................ 71
Figura 29-3: Área de contacto en la matriz (inferior) ................................................................ 72
Figura 30-3: Condiciones iniciales para el análisis térmico con calentamiento en la matriz inferior
............................................................................................................................. 73
Figura 31-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante el calentamiento de la matriz inferior
............................................................................................................................. 74
Figura 32-3: Puntos de temperatura en las matrices mediante calentamiento en la matriz inferior
............................................................................................................................. 74
Figura 33-3: Condiciones iniciales del análisis de esfuerzo en las matrices ............................. 75
Figura 34-3: Análisis de fallo de las matrices mediante Von Mises .......................................... 76
Figura 35-3: Deformación total de las matrices......................................................................... 76
Figura 36-3: Condiciones iniciales para el análisis térmico mediante calentamiento en ambos
lados ..................................................................................................................... 77
Figura 37-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante calentamiento en ambos lados .. 78
Figura 38-3: Puntos de temperatura en las matrices mediante calentamiento en ambos lados .. 78
Figura 39-3: Ajuste con juego ................................................................................................... 79
Figura 40-3: Ajuste indeterminado ............................................................................................ 82
Figura 41-3: Esquema del circuito neumático ........................................................................... 83
Figura 42-3: Esquema de entradas y salidas del PLC LOGO. ................................................... 84
Figura 43-3: Circuito de control de temperatura........................................................................ 85
Figura 44-3: Construcción de la máquina .................................................................................. 85
Figura 45-3: a) Estructura de la máquina, b) Construcción de la estructura .............................. 91
Figura 46-3: a) Sistema neumático de la máquina, b) Construcción del sistema neumático ..... 92
Figura 47-3:a) Esquema del sistema de matriceria, b) Construcción del sistema matricero ..... 93
Figura 48-3: a) Esquema del sistema de prensado y corte, b) Construcción del sistema de
prensado y corte................................................................................................. 93
Figura 49-3: Inicio del procesado del plato ............................................................................... 98
Figura 1-4: Platos biodegradables con hojas de plátano .......................................................... 108
Figura 2-4: Platos biodegradables con material compuesto .................................................... 110
Figura 3-4. Platos biodegradables con corteza de la caña guadua ........................................... 112
Figura 4-4: Platos biodegradables con yagua de palma ........................................................... 113

xv
Figura 4-5: Ensayos de impermeabilidad ................................................................................ 113
Figura 4-6: Ensayos de resistencia........................................................................................... 113

xvi
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico: 1-3. Función primaria de la máquina ........................................................................... 32


Gráfico 2-3: Función secundaria de la máquina ........................................................................ 33
Gráfico 3-3. Diagrama de presión-fuerza para el dimensionamiento del cilindro neumático. ... 52
Gráfico 4-3: Flujograma del proceso de construcción del sistema estructural .......................... 91
Gráfico 5-3: Flujograma del sistema neumático ........................................................................ 91
Gráfico 6-3: Flujograma del sistema matricero ......................................................................... 92
Gráfico 7-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de prensado y corte ............. 93
Gráfico 8-3: Flujograma del proceso de montaje ....................................................................... 95

xvii
ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo A: Tabla de zonas de tolerancias de agujero único


Anexo B: Tabla de zonas de tolerancias de eje único
Anexo C: Ficha técnica del cilindro neumático
Anexo D: Ficha técnica del compresor
Anexo E: Especificaciones del tubo cuadrado
Anexo F: Momentos de inercia de secciones
Anexo G: Propiedades de figuras geométricas comunes
Anexo H: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36
Anexo I: Propiedades del canal en U
Anexo J: Propiedades de los aceros inoxidables
Anexo K: Planos

xviii
RESUMEN

El presente trabajo tuvo como objetivo diseñar y construir una máquina prototipo para la
fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa agrícola (yagua de palma, corteza de la
caña guadua, material compuesto y hoja de plátano), que sea funcional, apto para el consumo
alimenticio y amigable con el medio ambiente. En primer lugar, se realizó un análisis de tres
alternativas considerando los criterios del usuario y la del ingeniero, dicho esto se optó por una
solución en que el diseño de la máquina consta de un sistema de encendido semiautomático, un
sistema de calentamiento de las matrices mediante resistencias eléctricas, un sistema de
accionamiento neumático para el conformado y para el corte de los bordes del plato mediante un
proceso de punzonado. En el diseño de detalle se calculó la fuerza de trabajo mediante procesos
de conformado, con la ayuda del software SolidWoks donde se modeló y dimensionó los
componentes, verificando así su resistencia y factor de seguridad por medio del método de
elementos finitos Ansys. La siguiente fase es la construcción de la máquina, se armó la estructura
con el material acero A36, las matrices de embutición y corte se hizo en un torno CNC cuyo
material es M304 grado alimenticio, luego se seleccionó el cilindro neumático y finalmente se
realizó la instalación del panel de control. Los resultados obtenidos son satisfactorios tanto en el
diseño y construcción de la máquina, así como también en el conformado de los platos. Mediante
ensayos se concluyó que la mejor alternativa es la yagua de palma ya que brinda mayor resistencia
mecánica y una buena permeabilidad. Se recomienda un estricto control de temperatura y tiempo
de prensado para cada tipo de biomasa, establecidos en la fase de resultados.

Palabras claves: <MATRIZ PARA CONFORMADO>, <PLATOS BIODEGRADABLES>,


<BIOMASA>, <EMBUTICIÓN>, <RESISTENCIA MECÁNICA>, <YAGUA DE PALMA>,
<ELEMENTOS FINITOS>, <ACERO M304>, <PERMEABILIDAD>.

xix
ABSTRACT

The present work aimed to design and build a prototype machine for the manufacture of
Biodegradable dishes from agricultural biomass (palm yagua, guadua cane bark, composite
material and banana leaf), which is functional, suitable for the food consumption and
environmentally friendly consumption. First, an analysis of three alternatives was carried out
considering the criteria of the user and that of the engineer, that said, a solution was chosen in
which the design of the machine consists of a semi-automatic ignition system, a matrix heating
system by means of electrical resistors, a pneumatic drive system for forming and for cutting the
edges of the plate by means of a punching process. In the design of details, the work force was
calculated through forming processes, with the help of SolidWoks software where the
components were modeled and sized, thus verifying their resistance and safety factor by means
of the Ansys finite element method. The next phase is the construction of the machine, the
structure was assembled with the steel material A36, the embutition and cutting dies made on a
CNC lathe whose material is M304 food grade, then the pneumatic cylinder was selected and
finally the pneumatic cylinder was made control panel installation. The results obtained are
satisfactory both in the design and construction of the machine, as well as in the forming of the
plates. Through trials it was concluded that the best alternative is palm yagua since it provides
greater mechanical strength and good permeability. A strict control of temperature and pressing
time is recommended for each type of biomass, established in the results phase.

KEYWORDS: <FORMING MATRIX>, <BIODEGRADABLE PLATES>, <BIOMASS>, <


EMBOSSING>, <MECHANICAL RESISTANCE>, <PALM YAGUA>, <FINITE
ELEMENTS>, <M304 STEEL>, <PERMEABILITY>.

xx
INTRODUCCIÓN

Material biodegradable es el producto o sustancia que puede descomponerse en los elementos


químicos que lo conforman, debido a la acción de agentes biológicos como plantas, animales,
microorganismos y hongos, bajo condiciones ambientales naturales. El tiempo de degradación
de las sustancias depende de varios factores, principalmente de la complejidad de la sustancia,
tipos de organismos degradadores y el medio en el que se encuentran, cada vez son más los
ejemplos de materiales biodegradables que poco a poco con la concientización ecológica de
mucha gente está llevando a que este tipo de materia prima sean más utilizados. En esta
investigación se utilizó biomasa agrícola como: hojas de plátano, yagua de palma, corteza de la
caña guadua y material compuesto por su facilidad de adquisición en el medio y mediante estudios
previos resultaron ser los más óptimos en el área alimenticia. Una vez usados se pueden compostar
o directamente dejar que la naturaleza los descomponga, las biomasas de estos platos desechables
biodegradables son renovables, abundantes y de bajo impacto ambiental, también son
utilizados para el expendio de alimentos procesados como en comidas rápidas y repostería .

La máquina consta de un sistema estructural sobre el cual se hizo el montaje del sistema
neumático que acciona un pistón ensamblado con el punzón y se desplaza hacia la matriz de
conformado, en donde previamente se coloca la biomasa. La matriz posee un sistema de
calentamiento generado por resistencias eléctricas, el avance del pistón, el tiempo de permanencia
y la temperatura de las matrices es controlada desde un tablero de control. Para su diseño y
posterior construcción se utiliza varios parámetros de diseño y softwares informáticos para
corroborar el cálculo teórico que demuestran el cumplimiento en la fabricación del plato.

1
CAPITULO I

1. MARCO REFERENCIAL

1.1 Antecedentes

1.1.1 Platos biodegradables

Estos platos son parte de una nueva generación de utensilios empleados en la cocina, los cuales
son una excelente opción para generar menos basura ya que estos residuos tóxicos que a largo
plazo dañan al planeta. Para la fabricación de estos platos se utiliza materia prima orgánica, puede
ser celulosa, plátano, aceite de soya y hasta semillas de aguacate, bagazo de la caña, fibras
naturales. Todos estos productos se descomponen en el medio ambiente sin dañarlo porque
pueden llegar a convertirse en abono, por lo tanto, es un ciclo de vida que no contamina y evita
la generación de basura. (smartgreen, 2019)

1.1.2 Platos biodegradables en el mundo

Tailandia y Nepal son los principales países que fabrican estos platos a base de hojas de plátano
100% biodegradables, pero su elaboración es puramente artesanal. Reciclar los plásticos es una
manera de controlar la contaminación ambiental pero no es la solución, la verdadera solución
sería no usarlos. (EcoInventos, 2018)

Leaf Republic es una compañía alemana que apuesta por la fabricación de platos, vasijas y
recipientes 100% biodegradables. Y lo ha conseguido, creando platos hechos solamente con hojas
y absolutamente nada más. (TICbeat, 2019)

1.1.3 Platos biodegradables en América

República Dominicana. - Porfirio Báez es la cara detrás de Green Depot, una empresa que
presenta productos ecológicos ingeniosos y biodegradables creados con materiales como la palma

2
recolectadas por comunidades rurales en el país, una alternativa amigable hacia el medio
ambiente. (Peguero, 2019)

BAMBOORGANIC son los desechables 100% Biodegradables más usados en la industria


Restaurantera y Hotelera en México gracias a su calidad y durabilidad. Nuestros contenedores
son 100% Biodegradables Elaborados con Pulpa de Caña de Azúcar. (Bamboorganic)

En Huancayo, una empresa presentó vajillas biodegradables fabricadas a base a productos


orgánicos, Esas vajillas están hechas a base de caña de azúcar, un insumo completamente
orgánico. (Peru21, 2018)

Un grupo de jóvenes de Perú crearon unos platos biodegradables hechos a base de hojas de
plátano. Se trata de “Bio Plant”, un producto desechable hecho con una combinación de hojas,
celulosas de papel y cartón. Los platos son resistentes a diferentes temperaturas y pueden contener
líquidos o cualquier tipo de alimento. (Guzman, 2019)

1.1.4 Platos biodegradables en Ecuador

LeafPacks son platos hechos con fibras naturales, recolectadas y procesadas bajo criterios de
comercio justo con manos de comunidades campesinas, que busca aliviar al planeta del consumo
de productos desechables plásticos en la industria alimentaria a través de una alternativa
sanitariamente segura, estéticamente atractiva y 100% biodegradable y compostable. (Leafpacks,
2019)

Ecompake nace como una respuesta a la necesidad de evitar el uso de plástico y las graves
consecuencias que éste genera en el medio ambiente; para ello incorpora al mercado productos
de alta calidad, como lo son platos y vajillas elaborados en base a hojas de palma, las mismas que
por su condición natural y por ser recolectadas después del proceso de cambio de hojas, son 100%
biodegradables y no ocasiona ningún impacto ambiental. (Ecompake, 2019)

EmpaqueVerde Ecuador es una empresa social con propósito de impactar positivamente. Nos
orientamos a fortalecer la Conciencia Ambiental y Consumo Responsable. Sin cargo de
consciencia, la opción responsable en envases de un solo uso para servir y/o llevar tus alimentos
hechos de Fibras Naturales cien por ciento biodegradables y compostables que devuelven Vida a
la Tierra y protegen tu salud. (Empaqueverde, 2019)

3
1.2 Formulación del problema

Uno de los problemas ambientales que deben solucionar las principales ciudades del mundo ha
sido el aprovechamiento de los residuos sólidos. En el Ecuador se cultiva el plátano, la palma, la
caña guagua en grandes cantidades, las hojas o cortezas de estas plantas son subutilizadas o
desechadas, así como también existen otras biomasas como fibras naturales o materiales
compuestos. La propuesta consiste en utilizar estos materiales en la elaboración de platos
biodegradables, por lo que surge la pregunta de ¿Cómo se podría aprovechar esta biomasa para
producir platos biodegradables?
La sociedad moderna está consciente del deterioro ambiental, pero no se plantean soluciones
técnicas para mitigar este problema, por esta razón, corresponde a las universidades y de manera
específica a las Facultades de Ingeniería Mecánica actuar sobre este problema, generando
alternativas factibles, técnicamente bien concebidas bajo normas, parámetros de diseño, para
garantizar la resistencia y eficiencia de la máquina que produzca platos biodegradables que
coadyuven el cuidado ambiental al mismo tiempo que preserven la salud de la población.

1.3 Justificación

1.3.1 Justificación teórica

Con la fabricación de platos biodegradables el proyecto busca la reducción del uso de plásticos
especialmente de poliestireno expandido que no se recicla, siendo uno de los más destacados
contaminantes del planeta.
El proyecto de diseño y construcción de una máquina para la fabricación artesanal de platos
biodegradables a partir de la biomasa, se justifica plenamente por las siguientes razones:
 Es un proyecto innovador que contribuirá a la protección medio ambiental.
 Permite la aplicación de ciencias de la ingeniería en el cálculo y optimización de
los elementos mecánicos que son parte de la máquina.
 Permite la asociación de la teoría y la práctica, que es la mejor manera de
aprender.
 Se da solución a un problema ambiental porque remplaza a los platos plásticos.

En cuanto a los platos biodegradables elaborados con biomasa, las ventajas que presentan son las
siguientes:
 La materia prima es moldeable, impermeable y no es tóxico.

4
 Los platos biodegradables son respetuosos con el medio ambiente y son de bajo
costo.

1.3.2 Justificación metodológica

Para la elaboración del proyecto será necesario realizar una revisión de la literatura científica para
conocer el estado del arte en este campo. Se consultará artículos científicos y publicaciones acerca
del tema en revistas indexadas de alto impacto. En la construcción del equipo se utilizarán las
normas y especificaciones técnicas que garanticen el desempeño de la máquina.

1.3.3 Justificación práctica

Este proyecto permitirá fabricar platos biodegradables a partir de la biomasa favoreciendo la


conservación del medio ambiente. Esta alternativa técnica permitirá además pasar de una
elaboración artesanal como se está realizando actualmente a una fase industrializada para la
fabricación en serie de platos biodegradables de alta calidad y bajo costo que podrán luego ser
comercializados dependiendo de la demanda potencial del producto.

1.4 Alcance

Este proyecto se enfoca en realizar el diseño y la construcción de una máquina para la elaboración
de platos biodegradables a partir de biomasa. Esta máquina contará con un funcionamiento
semiautomático. Para finalizar se realizarán las respectivas pruebas con cuatro tipos de biomasas
que son: la yagua de palma, la corteza de la caña guadua, la hoja de plátano y el material
compuesto, en dos tipos de moldes que son para plato tendido y otro para plato hondo.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo general.

 Diseñar y construir una máquina para fabricar platos biodegradables con el uso de
biomasa agrícola para aprovechar el uso de residuos sólidos.

5
1.5.2 Objetivos específicos.

 Diseñar una máquina para la fabricación de platos biodegradables, mediante la


metodología del diseño mecánico para su posterior construcción.
 Realizar pruebas de funcionamiento de la máquina verificando la temperatura y
tiempo de prensado para obtener una buena compactación y un acabado superficial
adecuado.
 Determinar la resistencia y permeabilidad de platos de diferentes biomasas mediante
pruebas mecánicas para determinar la aplicación más recomendada.

6
CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO

En este capítulo se recopila la información necesaria tanto del marco conceptual como del marco
teórico, a continuación, se detalla estos dos parámetros.

2.1 Marco conceptual

En el marco conceptual se hace un breve resumen de los conceptos básicos de la materia prima,
metodología a utilizar, materiales y sistemas de accionamiento.

2.1.1 Máquina de platos biodegradables.

Son máquinas que generalmente utilizan una matriz de conformado la misma que opera con la
presión transmitida por un cilindro hidráulico o neumático. Esta tecnología no utiliza aditivos
sintéticos, colorantes artificiales ni pegamento. (EcoInventos, 2017)

2.1.2 Matriz de platos biodegradables.

La matricería estudia y desarrolla técnicas de fabricación de utillajes para obtener piezas en serie.
Por extensión, se les llama procesos de matricería a aquellos procedimientos de corte o
deformación que se llevan a cabo mediante matrices o troqueles. (Perfection Spring & Stamping Corp.,
2017)

2.1.3 Sistema hidráulico para prensado.

La prensa es una máquina herramienta que tiene como finalidad lograr la deformación permanente
o incluso cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga. (Reyes, 2010)

7
2.1.4 Materiales biodegradables.

Se considera materiales biodegradables a todos aquellos materiales que pueden ser destruidos por
los microorganismos. Son materiales totalmente naturales que pueden ser consumidos por los
microorganismos sin dificultad y que por tanto contribuyen a que el ciclo vital siga su curso.
Además, al ser productos totalmente naturales, al descomponerse no sueltan elementos químicos
ni gases a la atmósfera, por lo que no contaminan ni contribuyen al efecto invernadero. (EcoInventos,
2017)

2.1.5 Materia prima (biomasa).

Las hojas de las plantas a diferencia de otros productos, pueden usarse en horno de microondas y
convencional, tienen una dureza superior y son comportables, es decir, se degradan de manera
natural en unos dos meses. “Se reintegran a la tierra completamente como las hojas de los árboles
cuando se secan, por lo que pueden funcionar como composta”. (Entrepeneur, 2018)

2.1.6 Metodología.

Para el diseño y construcción de una máquina para fabricar platos biodegradables a partir de
biomasa, la primera etapa consiste en la recopilación de información acerca de las diferentes
alternativas de máquinas que pueden adaptarse a los requerimientos de diseño preliminar. Luego
con la ayuda del software SolidWorks se diseñó los elementos mecánicos que son parte de la
máquina, se analizaron los esfuerzos, se seleccionó los materiales que resistan esos esfuerzos, se
dimensionó cada elemento y se verificó que las tensiones a las que estuvieron sometidos los
elementos mecánicos no superen los valores de tensión máxima admisible, se determinó los
coeficientes de seguridad. Luego se procedió a la construcción de la máquina mediante procesos
de manufactura, corte, soldadura y ensamblado. Lo mismo se efectuó para el diseño de la matriz
para el conformado de los platos biodegradables, una vez determinados todos los parámetros se
procedió a su elaboración. Para ello y tomando en cuenta la precisión que se requiere en la
construcción de una matriz, se utilizaron máquinas de control numérico (CNC). Cumplidas estas
fases se desarrollaron las pruebas correspondientes para analizar los resultados obtenidos. Las
pruebas se efectuaron doblando hojas frescas y hojas secas para analizar su comportamiento y
con base a un estudio comparativo realizar la mejor elección.

8
2.2 Marco teórico.

En esta sección se desarrollarla con mayor detalle los parámetros mencionados en el marco
conceptual, desde los tipos de materia prima y sus características hasta la metodología utilizada
para el diseño de la máquina.

2.2.1 Diseño de máquinas.

El diseño mecánico es una tarea compleja que requiere muchas habilidades. Es necesario
subdividir grandes relaciones en una serie de tareas simples. La complejidad del tema requiere
una secuencia en la que las ideas se presentan y se revisan. La supervivencia de un componente
mecánico está frecuentemente relacionada con el esfuerzo y la resistencia. Los aspectos de
incertidumbre siempre han estado presentes en el diseño en la ingeniería y se abordan de manera
típica mediante el factor de diseño y el factor de seguridad, ya sea en la forma determinista
(absoluta) o en un sentido estadístico. (Budynas, y otros, 2008)

2.2.2 Tipos de máquinas para fabricar platos biodegradables

Para la fabricación de platos biodegradables se pueden usar diferentes tipos de máquinas, las más
utilizada en el mercado son las hidráulicas, las neumáticas y las eléctricas.

2.2.2.1 Accionamiento hidráulico

La prensa hidráulica es una máquina capaz de generar una fuerza elevada aplicando sobre ella
una fuerza relativamente pequeña. Su funcionamiento se basa en el principio de Pascal. Si
llamamos P1 a la presión del émbolo E1 y P2 al émbolo de E2, como la presión se transmite de
igual forma en todos los puntos del fluido, se cumple que P1 = P2. (Victor, 2016)
F1 F2
= ( 1)
S1 S2

Donde:
F1: Fuerza en el cilindro 1. [N]
F2: Fuerza en el cilindro 2. [N]
S1: Sección del cilindro 1. [m2]
S2: Seccion del cilindro 2. [m2]

9
Tabla 1-2: Ventajas de la prensa hidráulica

Ventajas de la prensa hidráulica


La fuerza total por toda la carrera Mantiene el total de la fuerza por lo largo de
la carrera.
Más capacidad a menos costo Más fácil y menos caro comprar partes o
accesorios.
Menos costo de compra Bajo precio de compra relacionado con su
potencia elevada.
Menos costo de mantenimiento Son prensas sencillas en su diseño con pocas
partes en movimiento y siempre están
lubricadas.
Seguridad de sobrecarga incluida Al tener un máximo de fuerza permitida se
abre una válvula de seguridad.
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 1-2: Prensa hidráulica


Fuente: (AUTOTEX, 2019)

2.2.2.2 Accionamiento neumático:

El sistema neumático es similar al hidráulico con una diferencia importante: en lugar de líquido,
utiliza gas (generalmente aire). El aire es recogido en un compresor y luego es forzado a través
de las líneas a las diferentes herramientas. Estás máquinas para funcionar tienen un compresor de
aire, un depósito para almacenar el aire comprimido y filtros que eliminan los contaminantes
transportados. Esta es la base de estas herramientas, es donde se produce, acondicionada y
distribuye el aire. (Puromotores, 2017)

10
La segunda parte es el regulador del aire, que lo controla y asegura el suministro correcto,
permitiendo la velocidad de la máquina y conservando el aire comprimido para su uso continuo.
Para el proceso de regulación del aire existen válvulas que monitorean el funcionamiento del
circuito y permiten su control. (ECD, 2018) Las principales ventajas de la prensa neumática son:

Tabla 2-2: Ventajas de la prensa neumática.

Ventajas de la prensa neumática


No poseen motores Lo cual hace que sean mucho más
económicas.
Tiene mayor duración Por lo tanto, a nivel económico se logra
ahorrar mucho dinero.
Sus partes móviles son muy pocas Lo cual hace que la probabilidad de que se
rompan se mucho menor o incluso que sus
partes de desgasten.
Son máquinas mucho más ligeras Por lo tanto, su utilización es a la vez mucho
más sencilla.
Alcanzan espacios pequeños Menos espacio de trabajo
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 2-2: Prensa neumática


Fuente: (SOLOSTOCKS, 2019)

2.2.2.3 Accionamiento eléctrico:

Estas prensas son utilizadas para procesos que requieren una monitorización constante de los
resultados y mayores exigencias de precisión y repetibilidad. Los accionamientos son eléctricos
y no requieren de ninguna otra fuente de energía neumática o hidráulica., (AGME)

11
Tabla 3-2: Ventajas de la prensa eléctrica.

Ventajas de la prensa eléctrica


Son limpias No se utiliza ningún tipo de fluido a más que
el motor eléctricos
Silenciosas El ruido producido no es muy alto
comparado con las otra prensas mecánicas
Ahorradoras de energía Consumen el 10-20% de energía de lo que
consumen otros tipos de prensas.
Mayor capacidad de trabajo Utilizado para producción a gran escala
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 3-2: Prensa eléctrica


Fuente: (AGME)

2.2.3 Análisis de esfuerzos.

Una carga estática es una fuerza estacionaria o un par de torsión que se aplica a un elemento. Para
ser estacionaria, la fuerza o el par de torsión no deben cambiar su magnitud, ni el punto o los
puntos de aplicación, ni su dirección. (Finanzas101, 2019)

2.2.4 Coeficientes de seguridad

El coeficiente de seguridad, también conocido como factor de seguridad, es el cociente resultante


entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el valor del requerimiento

12
esperado real al que se verá sometido. Por este motivo, se trata de un número mayor que uno, que
indica la capacidad de exceso que tiene el sistema sobre sus requerimientos.

El coeficiente de seguridad es un índice de la seguridad que cabe esperar de un determinado


diseño desde un punto de vista referido a su resistencia mecánica. La forma más usual de definir
el coeficiente de seguridad de un diseño mecánico es una las siguientes:

 Como cociente entre la resistencia del material y la tensión realmente existente.


 Como cociente entre la fuerza última o máxima para un funcionamiento correcto y la
fuerza realmente existente. (INFAIMON, 2018)

2.2.5 Tensiones máximas admisibles.

Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de seguridad (mayor que 1),
de tal manera que, aunque se "sabe" que el material tiene una resistencia dada lo "pone a trabajar"
a un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible). (Salazar, 2007)

2.2.6 Diseño de ejes

No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es suficiente hacerlo en unas
cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por lo general, estas ubicaciones se localizan en la
superficie exterior, en ubicaciones axiales donde el momento flexionante es grande, donde el par
de torsión está presente y donde existen concentraciones de esfuerzo. Por comparación directa de
diferentes puntos a lo largo del eje, pueden identificarse unas cuantas ubicaciones críticas sobre
las cuales puede basarse el diseño. (Budynas, y otros, 2008)

2.2.7 Diseño de matriz y punzón

Para el diseño de la matriz y el punzón se siguió bajo los criterios de los procesos de embutición
y corte el mismo procedimiento que se le aplica a una lámina metálica se aplicó a la hoja en este
caso biomasa, pero con diferentes criterios ya que no se encontró detalles específicos para el
embutido de una hoja. Así mismo se estudió los tipos de materiales adecuados para la matriz y el
punzón que es el AISI 304 el más idóneo para grado alimenticio y por su resistencia a elevadas
temperaturas.

13
2.2.7.1 Tipo de procesos.

Se mencionará los procesos utilizados para el termoformado del plato.

Proceso de embutido.

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego


presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará
formada la lámina. El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del
material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más
profundidad sea necesaria, tantas más etapas serán incluidas en dicho proceso. (Procesos, 2019)

Troquelado.

En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un


punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de
lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada
o las piezas recortadas. (Procesos, 2019)

2.2.8 Aceros para matricería

Se detallan los principales aceros con sus características, para luego evaluar y seleccionar el
adecuado para la construcción de las matrices.

2.2.8.1 SAE 1045

Es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarios en condición de suministro.


Responde al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción, pero no es
recomendado para cementación o cianurado. Cuando se hacen prácticas de soldadura adecuadas,
presenta soldabilidad adecuada. Por su dureza y tenacidad es adecuado para la fabricación de
componentes de maquinaria. En matrices se usa para dar soporte a la estructura de la matriz, por
ejemplo, porta moldes, bases de matrices de corte, porta aceros (en las matrices cortantes, el
soporte de los perfiles cortantes). (Profepedroz, 2014)

14
Tabla 4-2: Propiedades químicas del SAE 1045.

Propiedades químicas del SAE 1045


0.43 – 0.50 % C
0.60 – 0.90 % Mn
0.04 % P máx.
0.05 % S máx.
Fuente: Profepedroz, 2014
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

2.2.8.2 SAE 4140:

Es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno, de alta templabilidad y buena
resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitrurado para darle mayor
resistencia a la abrasión. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico. En matrices
se usa, por lo general, para columnas guía, bujes, bujes de colada, etc. (Profepedroz, 2014)

Tabla 5-2: Propiedades químicas del SAE 4140.

Propiedades químicas del SAE 4140


0.38 – 0.43% C
0.75 – 1.00 % Mn
0.80 – 1.10 % Cr
0.15 – 0.25 % Mo
0.15 – 0.35 % Si
0.04 % P máx.
0.05 % S máx.
Fuente: Profepedroz, 2014
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

2.2.8.3 SAE 8620

Acero aleado al cromo-níquel-molibdeno para cementación. Ofrece muy buena dureza superficial
y gran tenacidad al núcleo. (Profepedroz, 2014)

15
Tabla 6-2: Propiedades químicas del SAE 8620

Propiedades químicas del SAE 8620


0,18- 0.23% C
0.70 – 0,90 % Mn
0.60 –0,40 % Cr
0.15 – 0.25 % Mo
0.15 – 0.35 % Si
0.35 0.35 P máx.
0.040% S máx.
Fuente: Profepedroz, 2014
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

2.2.8.4 BÖHLER M303 Extra

Acero templado por precipitación para moldes de plástico, con excelente maquinabilidad en
durezas más altas, buena estabilidad dimensional, excelentes propiedades de nitruración, buena
resistencia a la compresión y al desgaste.

Aplicaciones: herramientas de alta presión para inyección de moldes, como piezas de cámaras,
electrónica y electrodomésticos. Moldes de compresión de todos los tipos (contenedores de
plástico). Moldes para elastómeros. Moldes para producción de anillos de juntas. Sistemas de
canalización en caliente. Herramienta de sujeción. (BOHLER, 2019)

Tabla 7-2: Propiedades químicas del BÖHLER M303

Propiedades químicas del BÖHLER M303


0.27 C
0.30 Si
0.65 Mn
14.5 Cr
1.00 Mo
0.85 Ni
Fuente: (BOHLER, 2019)
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

16
2.2.8.5 M 304

El acero inoxidable Tipo 304 es el más utilizado de los aceros inoxidables austénicos
(cromo/níquel). En la condición de recocido, es fundamentalmente no magnético y se torna
magnético al trabajarse en frío. El acero inoxidable Tipo 304L se prefiere en las aplicaciones de
soldadura para excluir la formación de carburos de cromo durante el enfriamiento en la región
afectada por el calor de la soldadura. Estas aleaciones representan una excelente combinación de
resistencia a la corrosión y facilidad de fabricación. Se utiliza para equipos químicos y tuberías,
componentes de intercambiadores térmicos, equipos y utensilios de manipulación de lácteos y
alimentos, recipientes y componentes criogénicos, aplicaciones arquitectónicas y estructurales
expuestas a atmósferas no marinas. (NKS, 2019)

Tabla 8-2: Propiedades químicas del M 304

Propiedades químicas del AISI 304


C ≤ 0.08%
Si ≤ 1.00%
Mn ≤ 2.00%
Cr 18% - 20%
Ni 8% – 10,5%
Fuente: NKS, 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

2.2.9 Selección de la resistencia eléctrica

Se seleccionó cuatro resistencias planas debido a que la transferencia de calor por conducción
generada en la matriz debe ser uniforme, también según las necesidades del cliente se los pueden
fabricar o si no se le puede comprar bajo especificaciones técnicas. En nuestro caso optamos por
comprar bajo características técnicas que la carcasa es de un material acero inoxidable, una
potencia de 375 W/cm2 y a una temperatura de superficie máx. de 200 grados Celsius.

2.2.10 Parámetros de diseño

Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzón
y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material y la
holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la

17
calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará
una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento será mayor. (Salazar, 2016)

2.2.11 Método de Elementos finitos para análisis en la estructura.

La geometría de la pieza, sometida a cargas y restricciones, se subdivide en partes más pequeñas,


conocidas como “elementos”, que representan el dominio continuo del problema. La división de
la geometría en pequeños elementos resuelve un problema complejo, al subdividirlo en problemas
más simples, lo que permite a la computadora hacer las tareas con eficiencia.

El método propone que un número infinito de variables desconocidas, sean sustituidas por un
número limitado de elementos de comportamiento bien definido. Esas divisiones pueden tener
diferentes formas, tales como triangular, cuadrangular, entre otros, dependiendo del tipo y tamaño
del problema. Como el número de elementos es limitado, son llamados de “elementos finitos”
palabra que da nombre al método. Los elementos finitos están conectados entre sí por puntos, que
se llaman nodos o puntos nodales. Al conjunto de todos estos ítems elementos y nodos se lo
denomina malla. Debido a las subdivisiones de la geometría, las ecuaciones matemáticas que
rigen el comportamiento físico no se resolverán de una manera exacta, sino aproximada por este
método numérico. (Mirlisenna, 2016)

2.2.12 Metodología de Diseño Mecánico

Tiene por objetivo el desarrollo de la metodología general para efectuar el proceso de diseño de
una máquina prototipo para la fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa. Se
presenta la metodología del diseño, para la máquina referida, logrado a partir del estudio del
estado del arte del proceso del diseño y siguiendo la metodología que propone el diseño
conceptual de la máquina prototipo.

2.2.12.1 Estudios previos

A continuación, se desarrolla todos los pasos de la Etapa Estudios Previos que establece la
metodología del diseño de la máquina para la fabricación de platos biodegradables. Para la
fabricación de platos biodegradables se consideró la biomasa. Dentro este concepto se elige las
hojas de plátano, la corteza de la caña guadua, la yagua de palma y material compuesto como
alternativas para la fabricación de este producto. Se seleccionó estos cuatro tipos de biomasas por

18
su disponibilidad de materia prima en el Ecuador y mediante investigaciones de trabajos previos
resultaron ser los más óptimos en la fabricación de platos biodegradables.

 Características de las hojas de plátano

Las hojas del plátano son ovaladas, grandes, flexibles que tienen una nervadura central que las
divide en dos láminas, emergen por la parte superior del tallo y en su desarrollo pueden alcanzar
hasta 3 m de longitud y 60 cm de ancho. Posee gran consistencia, lo que hace que pueda ser usada
como plato para servir la comida. Se puede encontrarlas durante todo el año. En algunos países
se considera que la comida depositada en una hoja de plátano adquiere los nutrientes que ésta
posee, principalmente sustancias antioxidantes que ayudan a nuestro organismo a mantenernos
jóvenes y sanos. En la cultura asiática se utiliza para envolver la comida y cocinarla junto con la
hoja, absorbiendo ésta el sabor de la hoja y los valores nutricionales. (Eladio, 2019)

Figura 4-2: Características de las hojas de


plátano
Fuente: (ELAIO, 2019)

Procesos de fabricación de platos biodegradables con las hojas de plátano

Recolección Lavado Secado

Union de hojas
Recorte Prensado
con almidón

Figura 5-2: Esquema del proceso de fabricación con


las hojas de plátano
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

19
 Características de la yagua de palma.

Yagua es la vaina de tejido fibroso que rodea la parte más alta y tierna de ciertas palmas. Se
recogen las vainas (envolturas o fundas) recién caídas de las palmeras. Estas hojas en ningún caso
son arrancadas de los árboles (ni mucho menos se cortan los árboles), sino que de forma natural
los árboles dejan caer sus hojas viejas y éstas son recogidas para su posterior uso. Las hojas de
palma se estiran y aplastan a mano. (EcuRed, 2015)

Figura 6-2: Características de la yagua


de palma
Fuente: (ECURED, 2015)

Procesos de fabricación de platos biodegradables con la yagua de palma

Recolección Lavado Secado

Recorte Prensado

Figura 7-2: Esquema del proceso de fabricación con


la yagua de palma
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

 Características de la corteza de la caña guadua.

La caña guadua (Guadua Angustifolia) es una especie, de la familia del bambú, que es cultivada
en regiones tropicales y subtropicales de nuestro país, la corteza en si es la capa externa que rodea
al tallo, que al pasar el tiempo estas se van desprendiendo y convirtiéndose en abono. (Cruz, 2005)

20
Figura 8-2: Características de la corteza
de la caña guadua
Fuente: (CRUZ, 2005)

Procesos de fabricación de platos biodegradables con la corteza de la caña guadua

Recolección Lavado Secado

Recorte Prensado

Figura 9-2: Esquema del proceso de fabricación con


la corteza de la caña guadua
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

 Características del material compuesto.

El material compuesto utilizado en esta investigación para fabricar platos desechables


biodegradables, consta de salvado de trigo más harina a los cuales se agrega un aglutinante que
generalmente es almidón de yuca. Presenta fácil conformado y es amigable con el medio
ambiente.

Figura 10-2: Características del material compuesto


Fuente: (SOLOOPAKOWANIA, 2019)

21
Tabla 9-2: Porcentaje para la elaboración del
plato compuesto

Porcentaje para la elaboración de un plato

 1 taza de salvado de trigo


 ½ taza de celulosa
 6 cucharadas aserrín fino
 1/2 lt de agua

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Procesos de fabricación de platos biodegradables con el material compuesto

Recepción Obtencion del


materia prima aglutinante Mezclado

Recorte Prensado

Figura 11-2: Esquema del proceso de fabricación con el


material compuesto.
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

También se realizó estudios previos de máquinas similares para conocer que parámetros hay que
controlar. El resultado de este estudio es el siguiente:

Louurdes Albán y Nixón Alvia en el año 2017 diseñaron una máquina para fabricar envases
biodegradables a partir de especies vegetales. Con base a la investigación teórica y los cálculos
realizados, se establecieron como condiciones de operación una temperatura de calentamiento de
83 °C, una fuerza aproximada de 205 N y un tiempo de 15 segundos para realizar el prensado de
la hoja y otorgarle la forma deseada. El calentamiento de la hoja se realiza mediante resistencias
eléctricas incorporadas en el juego de matriz y punzón de la máquina y la temperatura es
controlada mediante un sensor infrarrojo. El tiempo de prensado, la fuerza, y la carrera realizada
por el cilindro neumático se regulan mediante un circuito neumático-eléctrico controlados
principalmente por una electroválvula y un final de carrera.

2.2.12.2 Normas y consideraciones para la fabricación de platos biodegradables.

22
Se emplean generalmente matrices de conformado con accionamiento hidráulico o neumático,
con terminales de final de carrera y calentamiento por medio de resistencias eléctricas. Las hojas
a ser dobladas deben seguir un proceso antes de ser configuradas mediante el conformado en las
matrices.

La maquinaria para la fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa cumplirá con la


norma la norma UNE-EN (UNE-EN) vigente, y la con la norma ecuatoriana RTE INEN 131,
cumpliendo con aspectos importantes contemplados en la normativa de manipulación de
alimentos.

2.2.12.3 Metodología para el diseño de la máquina prototipo para la fabricación de platos


biodegradables.

A partir de la revisión de la bibliografía sobre el diseño concurrente, (Riba, 2002), y del diseño
mecánico, (EcoInventos. 2017), (Perfection Spring & Stamping Corp. 2017), (Reyes, Guatavo.
2010), (Entrepeneur. 2018), (Budynas, Richard y Nisbett, Keith. 2008), (Manufacturing terms.
2017), (Revista digital para profesionales de la enseñanza. 2011), se presenta en la figura 16-2 la
metodología que se propone para el diseño de una máquina prototipo para la fabricación de platos
biodegradables a partir de biomasa.

La metodología propuesta consta de cuatro etapas: estudios previos, diseño conceptual, diseño de
materialización y diseño de detalle. Estas etapas son cíclicas e integradas. En cada etapa se
desarrollan las actividades siguiendo el proceso de diseño mecánico. En la medida de lo posible
se establecen además los métodos empleados para su ejecución.
En la etapa de estudios previos se realizó la revisión de la bibliografía sobre el proceso de diseño,
las características de las máquinas actuales para la fabricación de platos biodegradables. Es muy
importante contar con información sobre la materia prima a procesar, el porcentaje de humedad,
lavado, prensado, cuando no existen datos sobre estas características será necesario determinar
sus valores mediante procesos experimentales. Así también como la disponibilidad de materia
prima y normativa sobre la manipulación de alimentos.

El diseño conceptual es esencial para continuar con la siguiente etapa empleando diferentes
métodos, como lista de requerimientos, despliegue de la función de calidad, se determinan los
requerimientos técnicos, los cuales deben tener los criterios de clientes, proyectista y el estado de
la competencia de productos similares en el mercado. Sobre esta información se realiza el análisis
de las funciones y de la estructura morfológica para desarrollar estas funciones. Quedando así el

23
concepto definido del producto. (BONIFAZ TIXI, Cristian Fabian, & PALLASCO PAGUAY, Marco Antonio
pág. 21)
En la etapa de diseño de materialización, con la ayuda del software Solidworks, manuales
técnicos, catálogos etc., se realizan los cálculos que garantizan la funcionabilidad y resistencia
mecánica de los elementos de la máquina. (BONIFAZ TIXI, Cristian Fabian, & PALLASCO PAGUAY,
Marco Antonio pág. 21)

En la etapa de diseño de detalle se elaboran planos de detalles con las especificaciones de


materiales y dimensionamiento de los elementos mecánicos.

2.2.12.4 Metodología propuesta por los autores

ETAPAS ACTIVIDADES MÉTODOS

Recopilar
Estudio de campo informacion de
biomasas.

Caracteristicas de
Variedades
la materia prima
Estudios previos
Parámetros a tiempo,
controlar temperatura

Normas y
Seleccion del
consideraciones
mejor proceso
de diseño.

Resultados de
Desarrollo de la
mayor
matriz (QFD)
consideración

Definicion de Fses para el


módulos proceso de
Diseño fabricacion
conceptual
Estudios de
alternativas de Ventajas y
soluciones desventajas

Evaluacion de los
criterios de seleccion mejor
soluciones alternativa

24
Figura 12-2: Metodología propuesta por los autores
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

25
CAPITULO III

3. DISEÑO MECÁNICO Y CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA PARA FABRICAR


PLATOS BIODEGRADABLES

En este capítulo se tratará sobre el diseño conceptual acerca de las posibles alternativas de
soluciones que tendrá la maquina previo a la construcción, así como también el diseño de
materialización, dando por terminado con la construcción y un plan de mantenimiento.

3.1 Diseño conceptual de la máquina prototipo para la fabricación de platos biodegradables


a partir de biomasa

En esta etapa se ejecutaron los siguientes procedimientos: la determinación de requisitos y


especificaciones técnicas para el diseño, el análisis funcional y la definición de módulos:

3.1.1 Determinación de las especificaciones y requerimientos de la máquina

Para el desarrollo de las especificaciones técnicas se usó el método desarrollo de la función de


calidad (QFD), mediante el método de ingeniería concurrente denominado casa de la calidad
donde se analiza y se trabaja en grupo tomando muy en cuenta los requerimientos del cliente (voz
del usuario) y el análisis técnico (voz del ingeniero) para obtener como resultado una máquina
que satisfaga las necesidades para la que fue diseñada y se obtenga un producto de mejor calidad
con una planificación adecuada. (Riba, 2004)

3.1.1.1 Voz del usuario.

La voz del usuario representa los requerimientos básicos y las características con las que debe
contar la máquina para fabricar platos biodegradables a partir de biomasa. (Riba, 2004 pág. 179)

 Prensado y moldeados de platos biodegradables


 Buena presentación del producto.

26
 Bajo costo.
 Fácil operación.
 Fácil mantenimiento.
 Corto tiempo de prensado.
 Peso ligero.

3.1.1.2 Voz del ingeniero.

En esta sección se convierte las necesidades del usuario a características técnicas basadas en
criterios de ingeniería:

 Cálculo estructural de la bancada.


 Nivel de automatización.
 Confort, ergonomía.
 Dimensiones del equipo.
 Accionamiento neumático.
 Precalentamiento de matrices óptimo
 Productividad.
 Materiales equipo.
 Norma de manipulación de alimentos.

A continuación, se presenta los resultados de la matriz QDF, según lo que establece el autor (Riba,
2004 pág. 183)

27
Tabla 1-3: Matriz QFD (Casa de la calidad)

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

28
3.2 Resultados de la matriz de calidad QFD.

Mediante el análisis de la matriz de calidad presentamos los resultados con mayor consideración
para el diseño de la máquina para la fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa se
resumen a continuación:

3.2.1 Costos

Es fundamental debido a que se trata de un prototipo que se espera luego fabricarlo en serie, por
tanto, debe tener un costo competitivo que le permita obtener ganancias, pero fundamentalmente
que impulse el cuidado ambiental, que es una ventaja significativa sobre la competencia.

3.2.2 Nivel de automatización

El nivel de automatización de la máquina es primordial en la puesta en marcha de la maquina


como también para los controladores de temperatura y tiempo, sin ello la maquina tendría una
eficiencia muy baja.

3.2.3 Mantenimiento

La máquina debe permitir un fácil mantenimiento, de tal suerte que el montaje de sus partes
permita acceder sin dificultad a los mismos y pueda ser ejecutado por personal no necesariamente
calificado. Para aplicarlo primeramente se tendrá que identificar todos los elementos constitutivos
de la máquina especialmente los críticos para el proceso, definir las actividades de mantenimiento
que se tienen que realizar a cada uno de los componentes, esto en base a las recomendaciones del
productor y a la experiencia de la persona responsable del mantenimiento que en este caso sería
el mismo operador, definir frecuencias de cada cuánto se tendrá que intervenir para cada
actividad, dividir las actividades que puede realizar el operador, las actividades de tipo mecánico
o eléctrico y con esta información se genera un plan de mantenimiento.

3.2.4 Capacidad

29
La máquina debe ser capaz como mínimo de fabricar 50 platos biodegrables/h. Este número estará
en dependencia directa del tipo de biomasa utilizada y del nivel de automatización de la máquina.

3.2.5 Peso

Se procurará usar materiales livianos en los elementos que lo permitan y al mismo tiempo que sea
robusta para aquellas operaciones como el prensado. El bajo peso facilitará su transporte.

3.2.6 Operación

La máquina debe ser operada por un número mínimo de personas. De esta forma se reducen los
costos directos del proyecto. La demasiada automatización produce la inflexibilidad de una
máquina ya que resulta difícil adaptar nuevos procesos para generar nuevos productos y además
exige alta capacitación del personal.

3.2.7 Diferentes formas

La máquina debe ser capaz de producir diferentes formas de platos biodegradables, ya sean estos
hondos o tendidos. En ambos casos las dimensiones pueden variar también de acuerdo a las
necesidades de la demanda. De esta manera los productos fabricados tendrán mejor oportunidad
en el mercado competitivo.

3.2.8 Normativa

La maquinaria para el procesamiento de alimentos en su diseño debe cumplir lo establecido en la


norma UNE-EN 1672-2:2006+A1:2009 vigente y la RTE INEN 131.

3.3 Especificaciones técnicas

En la tabla 2-3 con las especificaciones técnicas que tendrá la máquina para la fabricación de
platos biodegradables a partir de biomasa se presenta a continuación y para su elaboración ha sido
necesario tomar en cuenta los resultados de la matriz QFD y criterios técnicos de ingeniería
adicionales.

30
Tabla 2-3: Especificaciones técnicas de la máquina para la fabricación de platos biodegradables
a partir de biomasa.
Diseñadores Denominación Fecha inicial: 2019 – 01 – 05

Segundo Quishpillo Máquina para


y Luis Moreta fabricar platos
Última revisión: 2019 – 10 – 22
biodegradables a
partir de Biomasa
Hoja N0: 1

Características:

Denominación Fecha Propone R/D Descripción

Función D R Fabricar platos


biodegradables

Energía C R Energía eléctrica 110


V.

Materiales C R Acero M304

Acero inoxidable

Vida útil D D 95%

Mantenimiento D R Mantenimiento fácil


y seguro

Dimensiones C D De acuerdo a planos.


Altura de bancada
0.9 m

Seguridad y C R El nivel de ruido no


ergonomía debe exceder de 6 db

Construcción y D R Fabricación de paltos


montaje biodegradables de
acuerdo al tamaño de
la matriz.

Propone: R/D: D= Deseo, MR= Modificación de requerimiento, C= Cliente,


M= Marketing, R= Requerimiento, D= Diseño, P= Producción, F= Fabricación.
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

31
3.4 Análisis funcional

La función principal de la máquina es fabricar platos biodegradables a partir de biomasa, los


mismos que podrían tener diferentes formas. En el gráfico 1-3 se muestra las operaciones
necesarias para la fabricación de este producto que ilustran la función primaria de la máquina.

Gráfico: 1-3. Función primaria de la máquina


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Para un primer nivel las variables que ingresa son:

 Biomasa.
 Señal de encendido.

Las variables que salen son

 Platos biodegradables fabricados.


 Productos defectuosos.

3.5 Definición de módulos

La estructura modular permite definir las fases del proceso siguiendo la secuencia de fabricación
del producto. Sobre cada una de ellas es necesario analizar las diferentes alternativas para luego
elegir la mejor de acuerdo principalmente a las ventajas y desventajas que presenten cada uno de
ellos. En el gráfico 2-3 Se muestra el módulo de la máquina que sintetiza el proyecto en su
totalidad y las etapas o módulos sobre los cuales se tomarán las decisiones de diseño.

32
Gráfico 2-3: Función secundaria de la máquina
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.6 Estudio de alternativas de solución para la máquina.

En el gráfico 2-3 se muestra la estructura modular de la máquina para fabricar platos


biodegradables a partir de biomasa, en donde se observa cada uno de los sistemas que requieren
ser seleccionados y diseñados. A partir de estos elementos se seleccionará la mejor alternativa
que cumpla con los objetivos planteados y satisfaga los requerimientos solicitados.

Estas etapas son:

 Encendido
 Calentamiento de matrices
 Accionamiento de prensado
 Corte de bordes.

3.6.1 Encendido

El encendido es el inicio del funcionamiento de la máquina para comenzar a trabajar. En la tabla


3-3 vamos a estudiar las ventajas y desventajas de los dos casos que son de manera automática o
de manera manual.

33
Tabla 3-3: Alternativas para el encendido

Reducción de costos
Conocimiento más detallado del
Ventajas
Semiautomático proceso
Mayor rendimiento del equipo
Desventajas Alto costo en programación
Encendido No se requiere de energía eléctrica
Ventajas Fácil montaje
Elementos de bajo costo
Manual
Bajo rendimiento
Desventajas Baja calidad del producto terminado
Bajo ritmo de funcionamiento
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.6.2 Calentamiento de matrices

Para la ayuda de moldeo en la formación del plato es necesario calentar la matriz a temperaturas
requeridas por cada materia prima (biomasa), dicho esto se hará el estudio de ventajas y
desventajas de cada uno de los calentamientos. En la tabla 4-3 muestra las alternativas para el
calentamiento de matrices.

Tabla 4-3: Alternativas para el calentamiento de matrices

Puede ser libre o forzada


Ventajas
El tiempo es regulable
Por llama No garantiza uniformidad de calentamiento
Desventajas Aplicable para fluidos en movimiento
Poco control de temperatura
Calentamiento uniforme
Calentamiento Ventajas Calentamiento rápido
Resistencias
de matrices Control por sensores
eléctricas
Elementos poco sensibles
Desventajas
Riesgo de quemarse al ponerse en contacto
Calentamiento rápido
Ventajas
Calentador Control por sensores
infrarrojo Se necesita energía infrarroja
Desventajas
Costo alto de adquisición
Fuente: Carlos 2013
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.6.3 Accionamiento de prensado.

34
Una vez seleccionada el calentamiento para las matrices, será necesario ver qué tipos de
accionamientos nos ayude a adquirir la fuerza necesaria de embutición sin tener muchas pérdidas,
y que sea aplicado bajo normas de alimentación, ya que en este caso es una máquina con fines
alimenticios. En la tabla 5-3 muestra las alternativas para el accionamiento de prensado.

Tabla 5-3: Alternativas para el accionamiento de prensado

El aire es abundante y barato


Son limpios, no contaminan
Ventajas
Permiten altas velocidades de
Cilindro neumático
trabajo
Alto nivel de ruido
Desventajas
Se necesita un compresor
Es más barato
Ventajas Menos ruidoso
Accionamiento
Motor eléctrico Fácil montaje
de prensado
Mayor rendimiento
Desventajas
Baja potencia
Mediano costo
Ventajas Alta capacidad de carga
Fácil montaje
Cilindro hidráulico
Velocidad de operación lenta
Desventajas Dificultad de instalación por su
peso
Fuente: EcuRed
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.6.4 Corte de bordes

Luego del proceso de prensado, se debe tomar en consideración que el plato debe tener aristas de
corte para un buen acabado si así lo quisiese. En la tabla 6-3 muestra las alternativas para los
cortes, haciendo una breve comparación de ventajas y desventajas de cada uno de las alternativas.

Tabla 6-3: Alternativas para el corte de bordes

Permite embutir y cortar


Ventajas
Menos mantenimiento
Punzón
Mayor costo en materiales
Desventajas
Corte de Acabado de filos no tan bueno
bordes Menor cantidad de residuos
Ventajas
Mayor calidad y rectitud de corte
Cizalla
Necesidad de herramientas auxiliares de corte
Desventajas
Menos producción en aplicaciones industriales
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

35
3.7 Alternativas de solución

A continuación, se presentan tres tipos de alternativas de solución, para así poder seleccionar la
más óptima teniendo en cuenta los requerimientos del usuario que se mencionó anteriormente en
la casa de la calidad. Estas alternativas se deben combinar entre sí a cada una de las soluciones
verificando que los componentes sean compatibles para así poder obtener una solución viable. En
la figura 1-3 se muestran las alternativas de solución.

FUNCIÓN COMPONENTES

SEMIAUTOMÁTICA MANUAL
ENCENDIDO

CALENTAMIENTO RESISTENCIA CALENTADOR POR LLAMA


DE MATRICES ELECTRICA INFRARROJO

CILINDRO MOTOR CILINDRO


ACCIONAMIENTO
NEUMÁTICO ELÉCTRICO HIDRÁULICO
DE PRENSADO

CORTE DE PUNZÓN CIZALLA


BORDES

SOLUCIONES ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3


Figura 1-3: Matriz morfológica
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Se utilizará el método ordinal corregido de criterios ponderados propuesto por el autor Carles
Riba que selecciona la mejor entre las opciones mostradas.

3.8 Alternativas de solución para cada módulo.

Las alternativas de solución que se proponen a continuación están basadas en la necesidad de


obtener un plato biodegradable, conforme a las especificaciones de conformado.

36
Tabla 7-3: Alternativas número uno.

Operación Alternativa 1
ENCENDIDO Semiautomática
CALENTAMIENTO DE MATRICES Resistencia eléctrica
ACCIONAMIENTO DE PRENSADO Cilindro neumático
CORTE DE BORDES Punzón
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Ventajas:

 No necesita de máquinas auxiliares para conformar el plato.

Desventajas:

 Acabado de los bordes del plato no tan precisos.


 Mayor consumo de energía eléctrica.

Figura 2-3: Vista isométrica de la alternativa


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

37
Mediante este método el encendido de la máquina será de forma semiautomática, con controles
de encendido y apagado, el accionamiento de prensado será mediante un cilindro neumático
accionado por un compresor como fuente de energía, para el proceso de termoformado las
matrices tendrán un calentamiento mediante resistencias eléctricas, y un proceso de corte de la
materia prima mediante punzonado.

Tabla 8-3: Alternativas número dos.

Operación Alternativa 2
ENCENDIDO Semiautomática
CALENTAMIENTO DE MATRICES Calentador infrarrojo
ACCIONAMIENTO DE PRENSADO Motor eléctrico
CORTE DE BORDES Cizalla
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Mediante este método el encendido de la máquina será de forma semiautomática, con controles
de encendido y apagado, el accionamiento de prensado será mediante un motor eléctrico impulsor,
para el proceso de termoformado las matrices tendrán un calentamiento mediante un calentador
infrarrojo que es casi poco usual en este tipo de máquinas, y por último el proceso de corte de la
materia prima será mediante una maquina cizalladora.

Ventajas:

 Rápido calentamiento en las matrices.


 Buen acabado del plato.

Desventajas:

 Mayor consumo de energía eléctrica.


 Necesita de una máquina para el corte del borde del plato.
 Mayor costo de mantenimiento.

38
Figura 3-3: Vista isométrica de la alternativa 2.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Tabla 9-3: Alternativas número tres.

Operación Alternativa 3
ENCENDIDO Manual
CALENTAMIENTO DE MATRICES Por llama
ACCIONAMIENTO DE PRENSADO Cilindro hidráulico
CORTE DE BORDES Cizalla
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Mediante este método el encendido de la máquina será de forma manual, que es accionada por el
operario, el accionamiento de prensado será mediante un cilindro hidráulico como fuente de
energía se utilizará una bomba encargada de hacer circular el líquido, para el proceso de
termoformado las matrices tendrán un calentamiento por llama, y por último el proceso de corte
de la materia prima será mediante una maquina cizalladora.

Ventajas:

 No necesita energía eléctrica


 Buen acabado del plato.

Desventajas:

 No rigüe la normativa para el procesado de alimentos.


 Necesita de una máquina para el corte del del plato.
 Calentamiento lento de las matrices.

39
Figura 4-3: Vista isométrica de la alternativa 3.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.9 Evaluación de soluciones

Después de cada despliegue de alternativas, corresponde hacer una evaluación de las mismas, que
sirva de base para la posterior toma de decisiones (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO FLORES, 2017).
Para tomar una decisión deben estar presentes los siguientes elementos:

 Alternativas. Como mínimo se debe disponer de dos alternativas lo más adecuado es entre
3 y 6 cuyas características deben ser diferentes. (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO FLORES,
2017)

 Criterios. Hay que establecer los criterios en base a los cuales las alternativas deberán ser
evaluadas. Dado que todas las soluciones de ingeniería intervienen múltiples aspectos,
hay que considerar de forma global, en todos los métodos de evaluación aparece el
problema de ponderación de criterios. (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO FLORES, 2017)

 Método ordinal corregido de criterios ponderados. Se recomienda este método sin la


necesidad de evaluar los parámetros de cada propiedad y sin tener que estimar
numéricamente el peso de cada criterio, permite obtener resultados globales
suficientemente significativos. Está basado en tablas donde cada criterio se enfrenta con
los restantes criterios y asigna los siguientes valores (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO
FLORES, 2017)

 1 muestra: la solución es superior o mejor que el de las columnas.

40
 0.5 muestra: la solución es igual o equivalente al de las columnas.
 0 muestra: la solución es inferior o peor que el de las columnas. (Riba, 2002 págs. 59-60)
(REVELO FLORES, 2017)

3.10 Criterios de evaluación del módulo

Para la evaluación de criterios se tomará en cuenta los parámetros más determinantes que
previamente se obtuvo en la matriz QFD:

- Cumplimiento de la norma RTE INEN 131. Para la manipulación de alimentos. Se considera un


parámetro fundamental en la selección de materiales para la matriz.

- Costo. Se tomará en cuenta los costos del material y componentes que no sobrepasen un valor
promedio.

- Capacidad. La máquina debe ser capaz de fabricar como mínimo 60 platos/h.

- Nivel de automatización. Se procurará utilizar parámetros de control, por lo que es necesario


para la fabricación de los platos biodegradables.
En la tabla 10-3 se evaluará los pesos específicos de cada uno de los criterios anteriores.

Tabla 10-3: Evaluación de cada criterio

Capacidad > Costo > Cumplimiento de la norma RTE INEN 131 = Nivel de automatización
Cumplimiento
de la norma Nivel de
Criterio Capacidad Costo Ʃ+ 1 Ponderación
RTE INEN automatización
131
Capacidad 1 1 1 4 0,4
Costo 0 1 1 3 0.3
Cumplimiento
de la norma
0 0 0,5 1,5 0,15
RTE INEN
131
Nivel de
0 0 0,5 1,5 0,15
automatización
Sumatoria 10 1
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

41
A continuación, se realiza la evaluación de los pesos específicos de las distintas soluciones para
cada criterio.

Tabla 11-3: Evaluación de soluciones respecto a la capacidad.

Alternativa 1 > Alternativa 3 > Alternativa 2


Capacidad Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+ 1 Ponderación
Alternativa 1 1 1 3 0,5
Alternativa 2 0 0 1 0,167
Alternativa 3 0 1 2 0,333
Sumatoria 6 1
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Tabla 12-3: Evaluación de soluciones respecto al costo.

Alternativa 3 > Alternativa 1 > Alternativa 2


Costo Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+ 1 Ponderación
Alternativa 1 1 0 2 0,333
Alternativa 2 0 0 1 0,167
Alternativa 3 1 1 3 0,5
Sumatoria 6 1
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Tabla 13-3: Evaluación de soluciones respecto al Cumplimiento de la norma RTE INEN 131.

Alternativa 1 > Alternativa 2 > Alternativa 3


Cumplimiento de la Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+ 1 Ponderación
norma RTE INEN 131
Alternativa 1 1 1 3 0,5
Alternativa 2 0 1 2 0,333
Alternativa 3 0 0 1 0,167
Sumatoria 6 1
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

42
Tabla 14-3: Evaluación de soluciones respecto al nivel de automatización.

Alternativa 1 > Alternativa 2 > Alternativa 3


Nivel de Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+ 1 Ponderación
automatización
Alternativa 1 1 1 3 0,5
Alternativa 2 0 1 2 0,33
Alternativa 3 0 0 1 0,16
Sumatoria 6 1
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En la tabla 15-3, se presenta los resultados obtenidos al evaluar cada una de las soluciones que se
plantearon, de aquí se puede saber también cuál es la solución más óptima que se ajusta a los
requerimientos del usuario propuestos técnicamente.

Tabla 15-3: Conclusiones y selección de la mejor alternativa.


Alternativa Capacidad Costo Cumplimiento de Nivel de ∑ Prioridad
la norma RTE automatización
INEN 131
Alternativa 0,2 0,099 0,075 0,075 0,449 1
1
Alternativa 0,067 0,050 0,050 0,038 0,205 3
2
Alternativa 0,133 0,15 0,025 0,027 0,335 2
3
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Conclusión: La alternativa que mayor cumple con los criterios de evaluación es la numero 1, por
lo tanto, se opta por esta solución. La máquina estará compuesta por un sistema de encendido
semiautomático, la matriz y punzón se calentarán mediante resistencias eléctricas, el
accionamiento de prensado será mediante un cilindro neumático y finalmente el corte de la
materia prima será mediante el proceso de embutición y punzonado.

43
3.11 Diseño de detalle

A continuación, se muestra el diseño de detalle que con la ayuda del programa solidworks se
modelan los componentes que conforman la máquina, para fabricar platos biodegradables a partir
de biomasa, conforme se aprecia en la figura 5-3.

Figura 5-3: Características de los elementos de la máquina


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.12 Análisis de fuerzas y diseño de los componentes mecánicos

El proceso consiste en colocar una lámina, que en este caso particular se trata de una hoja de
banano, corteza de la caña guadua o yagua, sobre un dado y luego presionarlo hacia una cavidad
con ayuda de un punzón que tiene la forma seleccionada en el diseño previo.

44
Se utilizaron las ecuaciones de conformado que permiten determinar la fuerza de embutido, la
fuerza de corte, la fuerza de fricción y la fuerza de los sujetadores si en caso fuese necesario, la
sumatoria de todas estas fuerzas deberá ser la fuerza total que requiere el cilindro neumático para
el conformado del plato.

3.12.1 Diseño de las matrices

Figura 6-3: Matrices de los platos biodegradables


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.12.1.1 Fuerza de embutido

R
pd = 2 ∗ π ∗ r ∗ e ∗ R dm ∗ ln ( ) ( 2)
r

Donde:
Pd: Fuerza de embutido [N]
e: Espesor del material [m]
Rdm: Resistencia a la deformación promedio [Pa]
R: Radio inicial del disco a embutir [m]
r: Radio de la matriz [m

El coeficiente 𝑅𝑑𝑚 puede ser reemplazado por la resistencia a la tracción de la lámina,


obteniendo la ecuación 2. (Ascamm)

D
Pd = 2 ∗ π ∗ r ∗ e ∗ Kct ∗ ln ( ) ( 3)
d

Donde:

45
Kct: Resistencia a la tracción [Pa]
d: Diámetro de la matriz [m]
r: Radio de la matriz [m
e: espesor del material [m]
D: Diámetro inicial de la lámina a embutir [m]
Se conoce la resistencia a la tracción de la biomasa de la yagua de palma que es un valor promedio
que puede ser útil para referencia de las otras biomasas. Este valor de 1.043 * 106 [Pa] se
determinó en ensayos de laboratorio y es citado por. (ALBÁN ARBOLEDA, 2017 pág. 28)

Para calcular el diámetro inicial del disco D es necesario conocer el dimensionamiento del plato
a embutir, en este caso la figura 7-3 muestra la forma del plato con borde.

D = √d12 + 2s(d1 + d2 ) + d23 − d22 ( 4)

Figura 7-3: Plato a embutir con borde


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Se decide fabricar el plato sin borde como se muestra en la figura 8-3, por tanto, no se considera
el d3

46
Figura 8-3: Plato a embutir sin borde
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

D = √(d1 2 + 2sd1 + d2 2 ) ( 5)

Donde:
D: Diámetro inicial de la lámina a embutir [m]
d1: Diámetro interno del plato [m]
d2: Diámetro externo del plato [m]
s: inclinación del plato [m]

2
0.11 2
s = √(( ) + 0.02 ) = 0,05 m
2

D = √(0,112 + 2 ∗ 0,045 ∗ 0,11 + 0,1962 )

D = 0.28 m

Por tanto:

0.28
pd = 2 ∗ π ∗ 0.11 ∗ 0.002 ∗ 1.043(10)6 ∗ ln ( )
0.22

Pd = 347 [N]

3.12.1.2 Fuerza de fricción

El diagrama de cuerpo libre se ilustra en la figura 9-3.

47
Figura 9-3: Diagrama de cuerpo libre del punzón
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

La sumatoria de fuerzas en Y es:

ΣFy = 2Ff ∗ sinΦ + 2Fc ∗ sin(90 − Φ) − Femb = 0


Donde que la fuerza de contacto es igual a:
Ff
Fc = ( 6)
uk
Despejando nos queda la siguiente expresión:
Femb
Ff = ( 7)
2sin(90 − Φ)
2sinΦ + uk

Donde:

Ff: Fuerza de fricción [N]

Fc: Fuerza de contacto entre el punzón y la hoja a doblarse [N]

Femb: Fuerza de embutición [N]

Φ: Angulo del plato [grados]

Uk: Coeficiente de la hoja y el metal [adimensional]

Donde: 𝑢𝑘 coeficiente de fricción entre el metal y la hoja. Este valor se desconoce para las hojas
que estamos usando de prueba. Se asume un valor conocido que es el 𝑢𝑘 del césped = 0,36

Para un ángulo Φ = 20o se tiene:

48
347
Ff =
2sen(90 − 20)
2 sin 20 + 0.36

Ff = 58,76 [N]

3.12.1.3 Fuerza de sujetadores

Para evitar que se formen arrugas en el proceso de embutición se utilizan los sujetadores que son
los que sostienen la lámina, en este caso la hoja de biomasa. La presión que se debe aplicar
depende del espesor, del material y el tipo de proceso de embutición. La fuerza de los sujetadores
se define como Fs.

Antes es necesario determinar si son o no necesarios los sujetadores durante el proceso de


embutición. Para esto se usa la relación de embutido R.

R < 0,4 la embutición es de una fase y sin pisador


R > 0,4 embutición de una fase con pisador
R > 0,6 embutición con pisador y varias fases

Se calcula mediante la siguiente expresión:

R = D − d∗D ( 8)

Donde:
D: Diámetro inicial de la lámina a embutir [m]
d: Diámetro de la matriz [m]

Para:
D = 0.28 [m]
d = 0.22 [m]

R = 0.21 < 0.4


De acuerdo a este resultado no sería necesario utilizar pisador.

49
3.12.1.4 Fuerza de corte

La resistencia al cizallamiento es un valor importante a tener en cuenta para calcular la fuerza


necesaria para el corte.

Es importante, además, saber qué fuerza va a ser necesaria cuando se realice el corte para no
sobrepasar la fuerza máxima de la punzonadora. La fuerza de corte necesaria depende del
perímetro de corte del punzón, del espesor de la chapa y del esfuerzo de corte del material a
punzonar.

Para calcular la fuerza de corte se debe aplicar la siguiente fórmula:

Fc = p ∗ e ∗ τ𝑐 ( 9)

Donde:
Fc: Fuerza de corte [N]
P: Perímetro de corte [m]
e: Espesor del material [m]
N
τ𝑐 : Esfuerzo de corte [m2]

No se dispone de datos de resistencia al corte de las hojas de banano o de la yagua, pero se puede
N
tomar como referencia el valor de 2.8 ∗ 10 6 [ ] que es de la fibra de la caña guadua según.
m2
(Pantoja, N. 2005)

Calculamos el perímetro de corte que es igual a:

p = π ∗ d ( 10)

Donde:
p: Perímetro de corte [m]
d: Diámetro de la matriz [m
Perímetro = π ∗ 0.22 [m]

Perímetro = 0.691 [m]

50
N
Fc = 0.691 [m] ∗ 0.002 [m] ∗ 2.8 ∗ 10 6 [ ]
m2

𝐅𝐜 = 𝟑𝟖𝟕𝟎 [𝐍]

De esta forma la fuerza total, que se deberá ejercer sobre la hoja será igual a:

Ftotal = Pd + Ff + Fs + Fc ( 11)

Donde:

Pd: Fuerza de embutición [N]


Ff: Fuerza de fricción [N]
Fs: Fuerza de sujeción [N]
Fc: Fuerza de contacto [N]

Ftotal = 347[N] + 58,76[N] + 0[N] + 3870 [N]

𝐅𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟒𝟐𝟕𝟓, 𝟕𝟔[𝐍]

3.12.2 Selección del cilindro neumático

Para la selección del cilindro neumático se utilizó el catálogo de la marca Festo ya que es una
marca líder muy reconocida. En el gráfico3-3 se puede observar el Diagrama Presión vs Fuerza
de los cilindros neumáticos, con esta figura se puede obtener el diámetro del émbolo del cilindro
neumático, una vez conocidos la fuerza total que debe ejercer dicho cilindro y la presión de
alimentación del sistema. Para el cálculo de la presión del sistema según recomienda la norma
ISO 8778 es de 6 bares que viene a ser una presión promedio (S. R. Majumdar).

51
Gráfico 3-3. Diagrama de presión-fuerza para el dimensionamiento del cilindro
neumático.
Fuente: Festo

Adicionalmente se conoce también que la longitud de carrera del cilindro que debe ser de 100
mm, esta longitud se calculó tomando en cuenta la distancia entre el la matriz superior y la matriz
inferior de tal manera que se pueda colocar la hoja sin ninguna dificultad. Una vez conocidos
estos parámetros; diámetro del embolo y la carrera del cilindro neumático se selecciona el cilindro
neumático en base a las normas ISO 6432, ISO 15552 e ISO 21287, tal como se muestra en la
figura 10-3.

Figura10-3: Normas aplicables a los cilindros neumáticos en función del diámetro del émbolo
y la carrera.
Fuente: Festo

52
Para este caso se seleccionó bajo la norma ISO 21287 que se encuentra bajo los datos obtenidos
del cilindro neumático. En base a estas consideraciones, se seleccionó el cilindro neumático con
las siguientes especificaciones generales que se muestran en la tabla 16-3; la ficha técnica se
puede ver en el Anexo C.

Tabla 16-3: Dimensiones del cilindro del sistema neumático


Diámetro del embolo 100 mm

Diámetro del vástago 25 mm

Longitud de carrera 100 mm

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Una vez seleccionado el cilindro neumático ahora se seleccionará el compresor para ello se
necesita el consumo de aire del cilindro neumático y la presión de trabajo

3.12.3 Selección del compresor

3.12.3.1 Consumo de aire en condiciones normales

Para el cálculo del consumo de aire del cilindro neumático se utilizó las siguientes ecuaciones:
Pman ∗ Qman ( 12)
Q atm =
Patm

Donde:
m3
Qatm: Consumo de aire a condiciones normales [min]

Pman: Presión manométrica [Pa]


Patm: Presión atmosférica [Pa]
m3
Qman: Consumo de aire manométrico (comprimido) [min]

Dado que Qman es igual a:

Qman = n ∗ V ( 13)

53
Donde:
ciclos
n: Número de ciclos por minuto [ min
]
m3
V: Volumen en cada ciclo [ciclo]

De igual manera el V en cada ciclo será igual a:

V = Vav + Vret ( 14)

Donde:
m3
Vac: Volumen de avance [ciclo]
m3
Vret: Volumen de retroceso [ciclo]

El volumen en cada ciclo se reduce a la siguiente ecuación


π(2 ∗ de 2 − dv 2 ) ( 15)
V = Vav + Vret = ∗e
4

Dado:
de: Diámetro del émbolo [m]
dv: Diámetro del vástago [m]
e: Carrera [m]

π
V= (2 ∗ 0,12 − 0,0252 ) ∗ 0,1
4

𝐕 = 𝟏, 𝟓𝟐𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 [𝐦]

Mediante Festo nos recomienda trabajar con 60 ciclos por minuto a condiciones máximas, pero
también se puede trabajar al número de ciclo según la aplicación del cilindro neumático.

Qman = 60 ∗ 1,5217 ∗ 10−3

𝐦𝟑
𝐐𝐦𝐚𝐧 = 𝟎, 𝟎𝟗𝟏𝟑 [ ]
𝐦𝐢𝐧

54
Para calcular el consumo de aire se necesita la presión manométrica y la presión atmosférica
una vez conocida el Qman.

La presión atmosférica Patm es iguala 105 Pa, y la presión manométrica es igual a:

Pman = Patm + Pt ( 16)

Dado:
Patm: Presión atmosférica [Pa]
Pt: Presión de trabajo [Pa]

La presión de trabajo es igual a:

F
Pt = ( 17)
A

Dado:
F: Fuerza total de trabajo [Pa]
A: Área del cilindro neumático [m2]

El área donde se desplaza el émbolo será igual a:

π ∗ de 2 ( 18)
A=
4
Donde:
de: Diámetro del embolo [m2]

π ∗ 0,12
A=
4

𝐀 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟖𝟓 [𝐦𝟐]

Ahora se calcula la presión de trabajo:


4275,76
Pt =
0,00785

𝐏𝐭 = 𝟓𝟒𝟒, 𝟔𝟖 ∗ 𝟏𝟎𝟑 [𝐏𝐚]

55
Una vez conocida estas dos presiones calculamos la presión manométrica:

Pman = 105 + 544,68 ∗ 103

Pman = 644,68 ∗ 103 [Pa]

Para finalmente obtener el consumo de aire:

644,68 ∗ 103 (0,0913)


𝑄𝑎𝑡𝑚 =
105

m3
Q atm = 0,5885 [ ]
min

𝐥
𝐐𝐚𝐭𝐦 = 𝟓𝟖𝟖, 𝟓 [ ]
𝐦𝐢𝐧

Una vez obtenido el consumo de aire del cilindro y la presión de trabajo seleccionamos el
compresor mediante catálogo. De acuerdo a los parámetros calculados se seleccionó un
compresor industrial vertical que a continuación se detalla en la tabla 17-3 y que también se puede
ver la ficha técnica del compresor en el Anexo D.

Tabla 17-3: Características técnicas del compresor

Componente Característica

Capacidad del compresor 5,5 (HP)

Aire aspirado 640 (lts/min)

Presión máxima 11 bares, 160 psi

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

56
3.12.4 Diseño estático del bastidor mediante el software ANSYS

Figura 11-3: Esquema de la estructura de la


máquina.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El análisis de cargas a las que está sometida el bastidor se lo realizo en ANSYS. Las fuerzas
presentes están en función de la presión que puede generar el pistón, el mismo genera una presión
de 80 psi obtenido anteriormente, como se conoce la relación presión es igual a fuerza sobre área,
en función del diámetro se puede determinar el área. Obteniendo una fuerza de 4330 N que actúan
en el bastidor.

Figura 12-3: Interfaz ANSYS de la estructura


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

57
En el primer análisis se realizó el esfuerzo equivalente de Von Mises, que es un criterio de fallo
en estructuras para determinar los esfuerzos estáticos permisibles en estructuras o componentes
de máquinas. El límite elástico del acero A36 usado en el bastidor presenta un límite elástico de
2.5e8 N/m², el valor máximo que genera el pistón es de 1.24e7, como se observa este valor no
supera el límite elástico entonces el bastidor va a soportar las cargas que generará el pistón.

Figura 13-3: Análisis de fallo de la estructura por Von Mises


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En el siguiente análisis se realiza el estudio de deformación total en el bastidor, aquí se determina


si la deformación del bastidor no supera la gráfica del límite elástico, significa que el momento
que se retire la carga la deformación cesará y la pieza regresará a la posición inicial. La
deformación máxima es de 0.04373 mm que presenta en el soporte debido a la forma del material
que es un perfil c, y está sometido a la reacción que produce el pistón.

58
Figura 14-3: Deformación total de la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.12.5 Cálculo del coeficiente de seguridad en los elementos de mayor consideración

Las fuerzas actúan en los perfiles que se muestran a continuación en las figuras. En esta zona
donde se da el proceso de embutición. La fuerza es generada por un cilindro neumático, el cilindro
neumático trasmite una presión de 80 psi que es igual a 551,580KPa, debido a que posee un
diámetro de cilindro de 100 mm, se puede calcular la fuerza del mismo.

Ahora se recalcula la fuerza de trabajo a la presión de 551,580KPa del compresor.

N
F = P ∗ A = (551580,8 ∗ 7,85x10−3 m2 )
m2

𝐅 = 𝟒𝟑𝟑𝟎 [𝐍]

Figura 15-3: Carga en los perfiles base (perfil 2 y 3)


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

59
Figura 16-3: Carga de reacción en el
perfil superior (perfil 1)
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Aplicando una presión de 80 psi se obtiene una fuerza de embutición de 4330 N, a esta fuerza se
le suma el peso de los elementos como la matriz y de las dos placas.

Masa matriz = Matriz inferior + Matriz superior

Masa matriz = 5,2 kg + 5,5 kg = 10,7 kg

Masa de las placas = 7,3[Kg]

Masa total = Masa matriz + Masa placas

Masa total = 18 [Kg]

m
Peso elementos = (18kg ∗ 9,8 )
s2

Peso elementos = 176,4 [N]

Este peso se suma a la fuerza que genera el pistón y será la fuerza total a la que está sometida el
bastidor de la máquina.

Ptotal = 4330 + 176,4 = 4506.4

𝐏𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟒𝟓𝟎𝟔. 𝟒 [𝐍]

Análisis de fuerzas en el perfil 1

60
Figura 17-3: Diagrama de fuerzas en el perfil 1.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

∑F = 0

−R1 − R2 + 4506.4 = 0

∑M = 0

R1 (0,3m) − 4506.4(0,15m) = 0

𝐑𝟏 = 𝟐𝟐𝟓𝟑. 𝟐 𝐍

𝐑𝟐 = 𝟐𝟐𝟓𝟑. 𝟐 𝐍

Al ser un elemento empotrado en sus dos extremos se aplica la siguiente fórmula para obtener los
momentos en cada punto, considerando la dirección de la fuerza y las reacciones para establecer
el sentido de los mismos.

PL
M= ( 19)
8

Donde:

M: Momento flector máximo [Nm]

L: Longitud de la viga [m]

P: Carga que soporta la viga [N]

4506.4(0,3)
M1 = = 168,990 [Nm]
8

61
4506.4(0,3)
MP = − = − 168,990 [Nm]
8

4506.4(0,3)
M2 = = 168,990 [Nm]
8

El perfil usado para sostener el pistón es un perfil U como se muestra a continuación.

Figura 18-3: Perfil estructural usado para sostener el pistón


Fuente: Dipac

los diagramas de esfuerzo cortante y de momentos se muestra a continuación

Figura 19-3. Diagrama de esfuerzo cortante en el perfil 1


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

62
Figura 20-3: Diagrama de momentos en el perfil 1
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Teniendo los valores de la fuerza cortante y momento máximo se encuentra los esfuerzos
debido al cortante y flexión.

Esfuerzo a flexión

Mmáx ( 20)
σmáx =
S

Donde:

σmáx.: Esfuerzo flector máximo [Pa]

Mmáx: Momento máximo que genera la fuerza en el elemento [Nm]

S: Módulo de la sección [m3]

Las medidas del perfil utilizado para la construcción del bastidor están en el anexo F, la fórmula
para el módulo de la sección del perfil U se tiene

BH 3 − bh3 50(150)3 − 48(146)3


S= = = 21519,41mm3 = 2,1519x10−5 [m3]
6H 6(150)

M 168,990 Nm
σmáx = =
S 2,1519x10−5 m3

𝛔𝐦á𝐱 = 𝟕, 𝟖𝟓𝐱𝟏𝟎𝟔 [𝐏𝐚]

63
Esfuerzo cortante

V∗S
τmáx = ( 21)
I∗b

Donde:

τmáx: Esfuerzo cortante máximo [Pa]

V: Fuerza cortante [N]

S: Modulo de sección [m3]

I: Momento de inercia [m4]

b: Espesor de la sección transversal [m]

2253,2N ∗ 2,1519x10−5 m3
τmáx =
1,09x10−7 m4 ∗ 0,15m

𝛕𝐦á𝐱 = 𝟐, 𝟗𝟔𝟓𝟓𝐱𝟏𝟎𝟔 [𝐏𝐚]

Luego se procedió a calcular los esfuerzos principales.

σ1 = σmáx ( 22)

τxy = τmáx ( 23)

3.12.5.1 Cálculo del coeficiente de seguridad del perfil 1

Para el cálculo del coeficiente de seguridad se empleó la teoría de Von Mises debido a que es
más conservador, dicho esto el esfuerzo mediante Von Mises está dado por:

σ´ = √σ1 2 + 3τxy 2 ( 24)

Donde:

64
σ´: Esfuerzo de Von Mises [MPa]

σ1: Esfuerzo principal a flexión [Pa]

τxy: Esfuerzo principal a corte [Pa]

σ´ = √78500002 + 3 ∗ 29600002

𝛔´ = 𝟗, 𝟑𝟕𝟓𝟖[𝐌𝐏𝐚]

Una vez conociendo el valor de Von Mises se calcula el coeficiente de seguridad.

𝑆𝑦
𝜂= ( 25)
𝜎´

Donde:

N: coeficiente de seguridad [adimensional]

Sy: Esfuerzo de fluencia del material [MPa]

El esfuerzo a fluencia del acero A36 es 250MPa.

250MPa
η=
9,37Mpa

𝛈 = 𝟐𝟔, 𝟔𝟖

Análisis de fuerzas en el perfil 2 y 3

Figura 21-3: Diagrama de fuerzas en el perfil 2 y 3


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

65
En el diagrama de fuerzas se observa, que la fuerza total se divide en dos, esto se debe a que la
placa está apoyada en los dos perfiles.

∑F = 0

Ra + Rb − 2253,2 = 0

∑M = 0

Ra (0,3m) − 2253,2(0,15m) = 0

𝐑𝐚 = 𝟏𝟏𝟐𝟔, 𝟔 𝐍

𝐑𝐛 = 𝟏𝟏𝟐𝟔, 𝟔 𝐍

Al ser un elemento empotrado en sus dos extremos se aplica la siguiente fórmula para obtener los
momentos en cada punto, considerando la dirección de la fuerza y las reacciones para establecer
el sentido de los mismos.

2253,2(0,3)
M1 = = −84495 Nmm
8

2253,2(0,3)
MP = − = 84495 Nmm
8

2253,2(0,3)
M2 = = −84495 Nmm
8

Figura 22-3: Diagrama de esfuerzo cortante en el perfil 2 y 3


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

66
Figura 23-3: Diagrama de momentos en el perfil 2 y 3
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Las medidas del perfil utilizado para la construcción del bastidor están en el anexo y la fórmula
para el módulo de la sección del tubo cuadrado se tiene en el Anexo E.

Cálculo del módulo de la sección S

Figura 24-3: Tubo cuadrado usado para las bases de la matriz


Fuente: Dipac

C 4 − C1 4 (0,05)4 − (0,046)4
S= = = 5,908x10−6 m3
6C 6(0,050)

Cálculo del esfuerzo a flexión

M 84,495 𝑁𝑚
σmáx = =
S 5,908𝑥10−6 𝑚3

67
𝛔𝐦á𝐱 = 𝟏𝟒, 𝟑𝟎𝟏𝟑 ∗ 𝟏𝟎𝟔 [𝐏𝐚]

Esfuerzo cortante

1126,6N ∗ 5,908x10−6 m3
τmáx =
1.413x10−7 m4 ∗ 0.05m

𝛕𝐦á𝐱 = 𝟗𝟒𝟐, 𝟏𝟎𝟐𝐱𝟏𝟎𝟑 [𝐏𝐚]

Esfuerzo mediante Von Mises

σ´ = √(14,3013 ∗ 106 )2 + 3 ∗ (942,102x103 )2

𝛔´ = 𝟏𝟒, 𝟑𝟗𝟒𝟎 [𝐌𝐏𝐚]

3.12.5.2 Cálculo del coeficiente de seguridad en el perfil 2

Sy 250MPa
η= =
σ´ 14,3013 Mpa

𝛈 = 𝟏𝟕, 𝟑𝟔

Para el perfil 3 se aplican los mismos resultados calculados en el perfil 2 ya que son los mismos

3.12.6 Coeficiente de seguridad en los elementos del bastidor

El análisis de cada uno de los elementos del bastidor se lo realizo mediante el software Frame
Design, es una aplicación que permite el análisis de fuerzas en armaduras y estructuras. Por medio
del software se obtuvieron valores que permitieron determinar los diagramas de cortante y de
momentos.

68
Figura 25-3: Puntos de estudio para el
factor de seguridad de la
estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 26-3: Diagrama de fuerza cortante de


la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

69
Figura 27-3: Diagrama de momentos de
la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Con los datos mostrados en las figuras se puede determinar el esfuerzo máximo en cada
elemento y por último obtener el coeficiente de seguridad.

Tabla 18-3: Cálculo del coeficiente de seguridad en cada elemento de la estructura


Fuerza Momento Módulo de Esfuerzo Esfuerzo Factor de
Von Mises
Nº cortante flector sección cortante flector seguridad
(N) (Nm) (m³) (N/m²) (N/m²) MPa adimensional
1 1120 250 5,91E-06 9,37E+05 4,23E+07 10,0102 26
2 80 90 5,91E-06 6,69E+04 1,52E+07 13,2004 18,93
3 80 90 5,91E-06 6,69E+04 1,52E+07 13,2004 18,93
4 1150 140 5,91E-06 9,62E+05 2,37E+07 15,7586 15,86
5 20 80 5,91E-06 1,67E+04 1,35E+07 12,5000 19,59
6 80 60 5,91E-06 6,69E+04 1,02E+07 10,2006 24,50
7 80 40 5,91E-06 6,69E+04 6,77E+06 6,6910 37,36
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

70
Figura 28-3: Coeficientes de seguridad en la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En la siguiente tabla se realizará una comparación de los elementos de mayor consideración de


la estructura bajo el método de Von Mises tanto del calculado como del M.E.F

Tabla 19-3: Cálculo del coeficiente de seguridad de los elementos más importantes

Calculado M.E.F
Elemento Von Mises F.s Von Mises F.s
(Mpa) (Mpa)
Perfil Superior (soporte) 9,3758 26,68 9,6588 25,88
Perfil Inferior (base) 14,3940 17,36 14,301e6 17,48
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.12.7 Cálculo del coeficiente de seguridad en la matriz

El principal esfuerzo al que está sometido la matriz es la compresión que ejerce el pistón, este
genera una fuerza de 4506,4 N que se divide para el área de contacto en la matriz. El área de
contacto se muestra en la figura 29-3.

71
Figura 29-3: Área de contacto en la matriz (inferior)
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

A = 0.03 [m2 ]

Se calcula la presión:

F ( 26)
P=
A

Donde:

P: Presión ejercida sobre la matriz [Pa]

A: Área en contacto de la fuerza [m2]

4506,4N
P=
0.03m2

P = 150,213x103 [Pa]

El esfuerzo máximo a la compresión es de 500 MPa, obtenido de tablas, dando un coeficiente de


seguridad de

Sy ( 27)
η=
P

Donde:
Sy: Resistencia ultima a la compresión [MPa]
n: Coeficiente de seguridad [adimensional]

72
500Mpa
η=
150,213x103 Pa

𝛈 = 𝟑𝟑𝟐𝟖

El valor del coeficiente de seguridad es alto debido al espesor de la matriz, y a las propiedades
que posee el acero inoxidable.

3.12.8 Diseño del sistema de calentamiento mecánico mediante el software Ansys

Para el diseño de la matriz y el punzón (matriz superior), se realizó siguiendo el proceso de


embutición y corte. La matriz y el punzón se diseñó en el software solidworks de acuerdo a las
dimensiones del plato que deseamos obtener, para después realizar su análisis de deformaciones
y puntos de temperaturas en el software ansys.

3.12.8.1Análisis térmico con calentamiento en la matriz inferior

Para el análisis térmico se tomaron en cuenta las cuatro resistencias ubicadas en la parte inferior
de la matriz. Estas resistencias calientan a la matriz de acero inoxidable 304 hasta 150 ˚C. en la
siguiente figura 30-3 se muestran las condiciones iniciales que se toman en cuenta en el análisis.

Figura 30-3: Condiciones iniciales para el análisis térmico con


calentamiento en la matriz inferior
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

73
En el siguiente análisis se obtiene el valor del flujo de calor, que es la cantidad de energía térmica
que fluye a través de un área determinada durante un determinado periodo de tiempo.

Figura 31-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante el


calentamiento de la matriz inferior
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En el siguiente análisis se visualiza la temperatura en los diferentes puntos, la parte superior de la


matriz es el punto que menos temperatura alcanza obteniendo un valor de 58 ˚C.

Figura 13-3: Puntos de temperatura en las matrices mediante


calentamiento en la matriz inferior
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

74
Análisis de esfuerzos en las matrices

Las condiciones iniciales para el análisis de esfuerzos en los platos, se aplica una presión máx.
calculada anteriormente. que es generada por el pistón, a continuación, se detalla mediante el
software Ansys el análisis de fallo mediante Von Mises y las deformaciones de las matrices.

Figura 33-3: Condiciones iniciales del análisis de esfuerzo en las


matrices
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El esfuerzo equivalente se determinó en función de la presión que genera el pistón sobre la matriz,
este esfuerzo no debe superar el límite elástico del material (1.93e11 Pa), los resultados obtenidos
son un esfuerzo máximo generado de 1.157e-5

75
Figura 34-3: Análisis de fallo de las matrices mediante Von Mises
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El material presenta una deformación de 0.0050677 mm en la parte superior de la matriz debido


a la fuerza que ejerce el pistón. Es una deformación aceptable que no causara daño alguno a la
estructura interna del material de la matriz.

Figura 35-3: Deformación total de las matrices


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

76
3.12.8.2 Análisis térmico en ambos lados de la matriz

Para el análisis térmico se tomaron en cuenta las cuatro resistencias ubicadas en la parte inferior
de la matriz y cuatro ubicadas en la parte superior de la matriz. Estas resistencias calientan a la
matriz de acero inoxidable 304 hasta 150 ˚C. en el siguiente gráfico se muestran las condiciones
iniciales que se toman en cuenta en el análisis.

Figura 36-3: Condiciones iniciales para el análisis térmico


mediante calentamiento en ambos lados
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En el primer análisis se obtiene el valor del flujo de calor, que es la cantidad de energía térmica
que fluye a través de un área determinada durante un determinado periodo de tiempo. La
temperatura es el resultado, mientras que el flujo de calor es el proceso

77
Figura 37-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante
calentamiento en ambos lados
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En el siguiente análisis se obtienen los puntos de temperatura cuando la resistencia están a la


temperatura establecida durante un tiempo adecuado, se observa que en este caso se obtiene una
temperatura mínima de 80 ˚C.

Figura 38-3: Puntos de temperatura en las matrices mediante


calentamiento en ambos lados
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

78
3.12.9 Diseño de ejes guías

Para el sistema de guiado por eje se utilizaron ejes macizos, sobre los que se desplazan
rodamientos de agujas, de escaso rozamiento y casquillos lineales de fricción. En esta unidad de
rodadura lineal, el rodamiento está firmemente integrado en un soporte rígido. Los rodamientos
de agujas se utilizan con frecuencia cuando es importante conseguir una gran precisión de
posicionado y una alta eficacia. Por ello, estos rodamientos deben funcionar sin sacudidas y con
un rozamiento reducido. Las buenas propiedades de rodadura de los sistemas de guiado por eje
no dependen únicamente de los rodamientos. Las tolerancias de forma y de posición de la
construcción ejercen una gran influencia. Cuanto más precisa es la fabricación de la construcción
y más cuidadoso haya sido el montaje, tanto mejores serán las propiedades de rodadura.

3.12.9.1Ajuste con juego para la parte superior del eje

Es la diferencia de medidas de dos piezas que han de acoplarse antes de montar, es decir en este
caso positivo cuando el diámetro del eje es inferior al diámetro del agujero.

Figura 39-3: Ajuste con juego


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El eje seleccionado posee un diámetro nominal de 32 mm con un valor de tolerancia IT 6 a 7 que


viene a ser el número de calidad para la fabricación mecánica de precisión y piezas que deban
acoplarse. Como deseamos obtener un ajuste con juego en este caso eje único mediante tabla 8.8
del prontuario de máquinas de Larburu ver Anexo B. Seleccionamos una zona de tolerancia h7
para el eje único con G6 para el agujero y así poder tener un ajuste con fuego para piezas que
están sometidas a deslizamiento. A continuación, se va a detallar el juego máximo y mínimo que
debe tener las piezas para que no exista trabas en el momento de su desplazamiento.

79
0
h7 −25
32 = 32 ( )
G6 25
9

Cálculos de los diámetros límites del agujero y del eje:

Dlim máx = Dn + Es ( 28)

Donde:

Dlim máx: Diámetro límite máximo del agujero [mm]


Dn: Diámetro nominal [mm]
Es: Desviación superior del agujero [mm]

Dlim máx = 32 + 0,025 = 32,025 [mm]

Dlim min = Dn + Ei ( 29)

Donde:

Dlim min : Diámetro límite mínimo del agujero [mm]


Dn: Diámetro nominal [mm]
Ei: Desviación inferior del agujero [mm]

Dlim min = 32 + 0,009 = 32,009 [mm]

dlim máx = Dn + es ( 30)

Donde:

dlim máx : Diámetro límite máximo del eje [mm]


Dn: Diámetro nominal [mm]
es: Desviación superior del eje [mm]

dlim máx = 32 + 0 = 32 [mm]

80
dlim min = Dn − ei ( 31)

Donde:

dlim min : Diámetro límite mínimo del eje [mm]


Dn: Diámetro nominal [mm]
ei: Desviación inferior del eje [mm]

dlim min = 32 − 0.025 = 31,975 [mm]

Cálculos del juego máximo y mínimo:

Jmáx = Dlim máx − dlim min ( 32)

Donde:

Jmáx : Juego máximo [mm]


Dlim máx: Diámetro límite máximo del agujero [mm]
dlim min : Diámetro límite mínimo del eje [mm]

Jmáx = 32,025 − 31,975 = 𝟎, 𝟎𝟓 [𝐦𝐦]

Jmin = Dlim min − dlim máx ( 33)

Donde:

Jmin : Juego mínimo [mm]


Dlim min : Diámetro límite mínimo del agujero [mm]
dlim máx : Diámetro límite máximo del eje [mm]

Jmin = 32,009 − 32 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗[𝐦𝐦]

3.12.9.2Ajuste indeterminado para la parte inferior del eje

En este tipo de ajuste hay una zona de tolerancia que se han de interferirse de manera que se
produzcan un juego o un apriete.

81
Figura 40-3: Ajuste indeterminado
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En este caso seleccionamos una zona de tolerancia de h6 para el eje único y J7 para el agujero,
por lo que en la base donde va montado la placa que sujeta a la matriz hembra debe permanecer
fijo.

0
h7 −25
32 = 32 ( )
J6 10
−6

Cálculos de los diámetros límites del agujero y del eje, así como también el juego y el apriete que
debe existir entre el eje y el agujero.

Tabla 20-3: Calculo del juego y del apriete para la parte inferior.

𝐃𝐥𝐢𝐦 𝐦á𝐱 𝐃𝐥𝐢𝐦 𝐦𝐢𝐧 𝐝𝐥𝐢𝐦 𝐦á𝐱 𝐝𝐥𝐢𝐦 𝐦𝐢𝐧 𝐉𝐮𝐞𝐠𝐨 𝐀𝐩𝐫𝐢𝐞𝐭𝐞
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
32,01 𝟑1,994 32 31,975 𝟎, 𝟎𝟑𝟓 𝟎. 𝟎𝟎𝟔
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.13 Esquema de los circuitos de potencia y control.

3.13.1 Esquema del circuito neumático

El sistema se compone de una válvula direccional monoestable pilotada eléctricamente y un


cilindro neumático de doble efecto. Cuando existe presión de aire a la entrada y la bobina de la
válvula no es excitada, el vástago del cilindro permanece retraído. Al generarse una secuencia
automática o en su defecto cuando se acciona de modo manual el actuador, los terminales de la
bobina reciben tensión eléctrica, lo que provoca que los componentes internos de la válvula se
desplacen generando un cambio en el sentido del flujo del aire comprimido y haciendo que el

82
vástago quede extendido. Dada la disposición vertical del cilindro los estados retraído y extendido
corresponderían a las posiciones arriba y abajo de la matriz respectivamente.

Figura 41-3: Esquema del circuito neumático


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.13.2 Circuito de control del sistema

En el esquema se muestra la conexión de los pulsadores asociados a las entradas digitales del
autómata, estos al ser accionados conducen una tensión de 24Vdc hacia los terminales de entrada,
haciendo que se desencadene la acción correspondiente determinada por el programa de usuario
previamente cargado en la memoria del controlador.

Por su parte a las salidas se conectan las luces piloto, la bobina de la electroválvula y la bobina
del contactor que comanda la resistencia de calentamiento. Cada salida de relé dispone de dos
terminales de conexión, uno lleva conectado el conductor con el potencial que se desee transmitir
en dependencia de la tensión a la que trabaje la carga a accionar y el otro terminal se conecta
directamente hacia la carga. Estos actuadores modificarán su estado de encendido a apagado o
viceversa en función del estado de las variables de proceso.

83
Figura 42-3: Esquema de entradas y salidas del PLC LOGO.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.13.3 Circuito de control de temperatura

El controlador lleva asociado un módulo de expansión que cuenta con dos entradas analógicas
que pueden ser usadas para conectar sensores pt100. Este tipo de detector varía su resistencia
eléctrica en función de la temperatura. El módulo se encarga del acondicionamiento de la señal
recibida y su posterior conversión a variables interpretables por el autómata.

Mediante el panel de control incorporado en el PLC se ingresa la consigna de temperatura, una


vez establecido este valor, el autómata añade y resta cierta cantidad a este dato de modo que se
crea una banda de histéresis, la cual servirá para hacer la comparación de la temperatura detectada
con la deseada, si el valor de la temperatura medida es menor que la el límite inferior de la banda
de histéresis entonces se activa la salida que corresponde al accionamiento de la resistencia
eléctrica, por el contrario, si el valor detectado excede el límite superior de banda la salida se

84
desactiva. De este modo se consigue que la temperatura se mantenga dentro del rango de
operación adecuado para los diferentes tipos de materiales utilizados.

Figura 43-3: Circuito de control de temperatura


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.14 Método constructivo.

A continuación, realizaremos una breve descripción acerca de la construcción y su posterior


montaje de la máquina para hacer platos biodegradables a partir de biomasa, siguiendo una serie
de procesos realizados para cada elemento, utilizando materiales, equipos y herramientas
adecuadas para adquirir su optimización de recursos.

Figura 44-3: Construcción de la máquina


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

85
3.14.1 Construcción de la maquina

Para la construcción de la máquina para hacer platos biodegradables se utilizaron las siguientes
máquinas y herramientas.

Tabla 21-3: Máquinas y herramientas utilizadas


Máquinas Herramientas

Torno convencional Calibrador pie de rey

Torno CNC Flexómetro

Fresadora Amoladora

Soldadora de arco eléctrico Machuelos

Taladro de banco Disco de corte

Compresor Cuchillas

Alesadora Juego de llaves

Bruñidora Brocas

Limatón

Martillo

Insertos

Porta herramientas

Fresas

Micrómetro

Pirómetro óptico

Cabezal alezador

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.14.1.1 Componentes y tiempos de construcción de la maquina

En la tabla 22-3 se muestra la lista de materiales y tiempos de construcción clasificados por


sistemas que conforman la máquina para hacer platos biodegradables.

86
Tabla 22-3: Materiales y tiempos de construcción del equipo.
Sistema Elementos N.º Operaciones Tiempo Cantidad de Tiempo
(min) elementos total (min)

Toma de
1 30 1
medidas

2 Corte 90 1

3 Pre soldado 90 1

Bastidor Verificación de 1450


4 20 1
medidas

5 Soldado 480 1

6 Pulido 180 1

7 Pintado 560 1

Toma de
Estructural 8 8 1
medidas

9 Corte 30 1

10 Pre soldado 5 1

Base del Verificación de


11 3 1
cilindro medidas 106
neumático 12 Soldado 10 1

13 Pulido 5 1

14 Pintado 5 1

Taladrado de
15 10 4
agujeros

Cilindro
16 Armado 5 1 5
neumático

Neumático Tuberías de aire 17 Armado 5 2 10

Acoples de
18 Armado 5 2 10
entrada y salida

Toma de
19 5 2
Matricería Ejes guías medidas 280

20 Corte 5 2

87
Tabla 22-3: (Continuación) Materiales y tiempos de construcción del equipo.
Refrentado de
21 10 2
caras

22 Torneado 90 2

Taladrado de
23 10 2
agujeros

24 Machueliado 20 2

Toma de
25 2 2
medidas

Tope roscado 26 Cilindrado 60 2 364

27 Fresado 60 2

28 Roscado 60 2

Rodamientos de
29 Armado 1 2 2
palillos

Toma de
30 15 2
medidas

31 Corte 10 2
Bocines
Refrentado de 630
roscados 1 32 10 2
caras

33 Torneado 190 2

34 Roscado 120 2

Toma de 5
35 4
medidas

36 Corte 5 4
Anillos
240
sujetadores 37 Refrentado 10 4

38 Torneado 20 4

39 Roscado 20 4

Toma de 15
40 2
medidas

Bocines 41 Corte 10 2 970


roscados 2
42 Torneado 190 2

43 refrentado 10 2

88
Tabla 22-3: (Continuación) Materiales y tiempos de construcción del equipo.
44 Roscado 120 2

45 taladrado 60 2

46 Machuelo 90 2

Toma de
47 20 2
medidas

48 Corte 30 2

49 Bruñido 420 2

Placa superior Alesado de 960 2920


50 2
orificios

Verificación de 10
51 2
medidas

52 Pintado 20 2

Toma de
53 20 2
medidas

54 Corte 30 2

55 Bruñido 210 2

Placa inferior Alesado de 2280


56 860 2
orificios

Verificación de 10
57 2
medidas

58 Pintado 10 2

Toma de 20
59 2
medidas

60 Torneado 30 2

Matriz macho 61 mecanizado 90 2 480

Prensado y 62 Roscado 20 2

Corte 63 Taladrado 20 4

64 Machueliado 20 4

Toma de 20
65 2
Matriz hembra medidas 480

66 Torneado 30 2

89
Tabla 22-3: (Continuación) Materiales y tiempos de construcción del equipo.
67 mecanizado 90 2

68 Roscado 20 2

69 Taladrado 20 4

70 Machueliado 20 4

Resistencias
71 Armado 2 4 8
planas

Toma de 2
72 2
medidas

Aros de 73 Corte 5 2 84
protección
74 perforado 10 6

75 Pintado 5 2

Circuito de
Armado y
Eléctrico potencia y 76 480 1 480
programación
control

Total 10799

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.14.1.2 Diagrama de flujo de construcción.

A continuación, se presenta la secuencia de la construcción que tuvieron los sistemas: estructural,


neumático, matricería, prensado y corte, eléctrico que conforma la máquina para hacer platos
biodegradables.

Sistema estructural.

En los siguientes flujogramas muestran el proceso de construcción del sistema estructural y su


forma terminada.

90
Bastidor • 1-2-3-4-5-6-7
Base del cilindro • 8-9-10-11-12-13-14-15
neumatico

Gráfico 4-3: Flujograma del proceso de construcción del sistema estructural


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 45-3: a) Estructura de la máquina, b) Construcción de la estructura


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Sistema Neumático

En el siguiente flujograma se muestra el sistema de accionamiento neumático de la máquina, el


modelado en SolidWorks y también la forma real del sistema se puede ver en las siguientes
figuras.

Cilindro neumático • 16
Tuberias de aire • 17
Acoples de entrada y salida • 18

Gráfico 5-3: Flujograma del sistema neumático


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

91
Figura 46-3: a) Sistema neumático de la máquina, b) Construcción del
sistema neumático
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Sistema de Matricería

En el siguiente flujograma se muestran el proceso de construcción del sistema matricero de la


máquina, con sus respectivos gráficos en SolidWorks y su forma terminada.

Ejes guias •19-20-21-22-23-24


Acoples de seguridad •25-26-27-28
Rodamientos de palillos •29
Bocines roscados 1 •30-31-32-33-34
Anillos sujeadores •35-36-37-38-39
Bocines roscados 2 •40-41-42-43-44-45-46
Placa superior •47-48-49-50-51-52
Placa inferior •53-54-55-56-57-58

Gráfico 6-3: Flujograma del sistema matricero


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

92
Figura 47-3:a) Esquema del sistema de matriceria, b) Construcción del sistema matricero
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Sistema de Prensado y Corte

Las siguientes ilustraciones indican el proceso de construcción del Sistema de Prensado y Corte
de la máquina, así también el modelado y su representación gráfica una vez terminado su
construcción.

Matriz macho •59-60-61-62-63-64


Matriz hembra •65-66-67-68-69-70
Resistencias planas •71
Aros de protección •72-73-74-75

Gráfico 7-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de prensado y corte


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 48-3: a) Esquema del sistema de prensado y corte, b) Construcción del sistema de
prensado y corte
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

93
3.14.1.3 Montaje de la máquina para hacer platos biodegradables

Para el proceso de montaje de cada uno de los sistemas, en la tabla 23-3 se detalla el tiempo
empleado y las operaciones que se hizo para su posterior ensamble total de la máquina.

Tabla 23-3: Tiempos empleados en el montaje del equipo


Sistema Operaciones Símbolo Tiempo (min)

Montaje del bastidor M1 20


Estructural
Montaje de la base del cilindro neumático M2 10

Montaje del cilindro neumático, tuberías y M3 5


Neumático
acoples

Montaje de los ejes guías M4 10

Montaje de los topes roscados M5 3

Montaje de los rodamientos de palillos M6 2

Montaje de los bocines roscados 1 M7 2


Matricería
Montaje de los anillos sujetadores M8 2

Montaje de los bocines roscados 2 M9 2

Montaje de la placa superior M10 2

Montaje de la placa inferior M11 2

Montaje de la matriz macho M12 5

Montaje de la matriz hembra M13 5


Prensado y Corte
Montaje de las resistencias planas M14 2

Montaje de los aros de protección M15 2

Eléctrico Montaje del armado y programación M16 20

Total 94

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En el siguiente flujograma se detalla de una manera más visual todos los procesos que se utilizó
para el montaje de la máquina.

94
Sistema estructural •M1-M2
Sistema neumático •M3
Sistema de matriceria •M4-M5-M6-M7-M8-M9-M10-M11
Sistema de prensado y corte •M12-M13-M14-M15
Sistema eléctrico •M16

Gráfico 8-3: Flujograma del proceso de montaje


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

En la tabla 24-3 se indican los tiempos totales en minutos, empleados en la construcción y montaje
de la máquina para hacer platos biodegradables.

Tabla 24-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje


Descripción del proceso Tiempo (min) Tiempo (horas)

Etapa de construcción 10799 179.98

Etapa de montaje 94 1.56

Total 10893 181.54

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El tiempo empleado para que la máquina entre en funcionamiento es de 10893 minutos, lo cual
transformado a una jornada laboral de ocho horas diarias nos da como resultado en un mes, 2 días,
5 horas y 54 minutos que aproximadamente se puede realizar un mes y 3 días.

3.15 Manual de operación y mantenimiento para la máquina de hacer platos


biodegradables con biomasa.

En el manual de operación el objetivo es dar a conocer las características y funcionamiento de la


máquina, como un correcto mantenimiento preventivo para en un futuro que la maquina no sufra
daños ni paradas indeseadas.

95
3.15.1 Manual para la operación de la máquina

El manual de operación de la máquina ayuda y facilita al operador a una correcta manipulación


del funcionamiento del equipo y además nos permite tomar las medidas de precaución necesarias
cuando el equipo se encuentre en funcionamiento.

En la tabla 25-3 se indican las características principales de la máquina para hacer platos
biodegradables con biomasa.

Tabla 25-3: Características de la máquina

MAQUINA DE HACER PLATOS BIODEGRADABLES CON BIOMASA

Alto 1,55 m

Ancho 0,4 m

Largo 1m

Peso 105Kg
Características Generales
Estructura Tubo estructural cuadrado
A36

Material Sistema de
prensado y Acero inox. 304L
corte

Características Técnicas Capacidad aprox. de 60 platos/hora


producción

Cilindro Neumático 0,1-1 MPa

Voltaje 110 V

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.15.2 Requisitos de instalación de la máquina

Este equipo requiere del cumplimiento de varios parámetros para obtener un correcto
funcionamiento. Los cuales se detalla a continuación.

96
 Colocar la máquina en una superficie plana, para que la estructura de la máquina quede
nivelada.
 Suministro de corriente 110V monofásico.
 Contar con un espacio óptimo para un correcto desempeño del operario.
 Se recomienda el uso de la máquina en un ambiente adecuado con el fin de precautelar
los equipos eléctricos.

3.15.3 Directrices de funcionamiento

Antes del encendido de la máquina, se debe tomar en cuenta los siguientes parámetros:

 Verificar que no exista ningún tipo de desnivel entre la máquina y la superficie sobre la
cual se encuentra instalada.
 Revisar que todos los componentes que conforman nuestra máquina se encuentren
limpios y sin ningún tipo de residuos que pueda afectar en el funcionamiento del equipo.
 Revisar que las conexiones de las resistencias de calentamiento se encuentren conectadas
correctamente.
 Revisar que los ejes guías se encuentren lubricados.
 Verificar que los interruptores que se encuentran ubicados en el panel de control de la
máquina se encuentren apagados.

Una vez que se ha revisado y comprobado las indicaciones antes mencionadas, se procede a iniciar
el proceso de fabricación de los platos biodegradables de la siguiente forma:

1) Conectar a la máquina a una fuente de energía eléctrica.


2) Conectar el compresor a una fuente de energía eléctrica.
3) Conectar el compresor al sistema neumático de la máquina.
4) Encender el compresor para su carga requerida por el cilindro neumático
5) Encender la máquina utilizando el control ON que se encuentra en el panel de control.
6) Espere un lapso de tiempo de 20 minutos para el calentamiento de las matrices.
7) Colocar la biomasa en la matriz inferior para su posterior termoformado del plato.
8) Presionar las botoneras de arranque del avance del cilindro neumático.
9) Esperar el tiempo requerido del prensado para la obtención del plato.
10) Retirar el plato de la matriz inferior.

97
Figura 49-3: Inicio del procesado del plato
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.16 Manual de Mantenimiento de la Máquina

Un manual de mantenimiento viene relacionado con el buen desempeño de la máquina, ya que


con el pasar del tiempo debido a su trabajo realizado los elementos o sistemas sufren desgastes,
averías hasta incluso la parada de la máquina, para esto presentamos un plan de mantenimiento
que nos ayudara a preservar y mantener la máquina en condiciones óptimas sin presentar fallo
alguno.

Tabla 26-3: Manual de mantenimiento

Plan de mantenimiento preventivo de la máquina para hacer platos biodegradables

Actividad Realizó Frecuencia Periodo Observaciones

Limpiar Operario Diario 10 min Limpiar las


matrices y secar
con trapo

Lubricar ejes Operario Diario 3 min Limpiar antes de


guías lubricar

Lubricar el Operario Semanal 1 min Estar la


vástago del superficie limpia
cilindro

Verificar y Operario Diario 1 min Utilizar la


ajustar los topes herramienta
roscados adecuada

98
Tabla 26-3: (Continuación) Manual de mantenimiento

Verificar y Operario Semanal 2 min Trabajar con


ajustar las presiones
tuberías de aire adecuadas

Revisar y ajustar Operario Semanal 2 min Utilizar la llave


pernos de adecuada
sujeción de la
matriz superior

Revisar el Operario Anual 20 min Limpiar el


compresor polvo, cambiar
el filtro

Revisar el Técnico Quimestral 20 min Revisar


circuito eléctrico terminales de
entrada y salida

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.16.1 Limpieza del equipo

Una vez terminado de realizar el trabajo dejar la máquina en condiciones óptimas libre de
cualquier impureza que exista en el transcurso de operación, para ello hemos realizado una serie
de pasos que se detallan a continuación.

1) Desconectar la máquina de la fuente de suministro.


2) Enrollar los cables de conexión del tablero de control y del compresor de aire.
3) Limpiar la matriz superior e inferior con un cepillo de cerdas suaves e ir retirando los
residuos acumulados en dicha matriz.
4) Limpiar el panel de control y la estructura con una franela limpia y húmeda.

3.16.2 Medidas de prevención.

Es muy importante tener en cuenta que al manipular la máquina estamos corriendo el riesgo de
que suframos algún tipo de accidente físico, para la seguridad del operario hemos decidido tomar
en cuenta los siguientes parámetros:

99
 No colocar las manos sobre la matriz inferior durante el funcionamiento de la máquina.
 Colocar las manos sobre los pulsadores de avance del cilindro neumático durante la
ejecución.
 No topar las resistencias mientras este caliente, porque se podría sufrir algún tipo de
quemadura.

3.17 Análisis de costos.

El objetivo es describir detalladamente los gastos económicos que se necesitaron para la


construcción de la máquina, incluyendo mano de obra, maquinaria utilizada y el tiempo de
ingeniería para su diseño.

3.17.1 Costo directo.

El costo directo para la construcción de la maquina se refiere a la compra de los materiales


mecánicos como eléctricos, así también el costo de la mano de obra para su construcción.

3.17.1.1 Materiales

Tabla 27-3: Costos materiales mecánicos

Ítem Materiales mecánicos Cantidad Valor Valor

Unitario Total(usd)

1 Tubo estructural cuadrado 2,5 15,50 38,75


2in x 3mm.

Longitud total: 6 m

2 Acero 303 4 350,00 1400

3 Plancha de acero AISI 1045 35mmx20mm 38,00 38,00


de 20 mm de espesor

4 Perfil estructural ASTM 1 15,00 15,00


A36

100
Tabla 27-3: (Continuación) Costos materiales mecánicos

5 Barra de acero al carbono 0,5 25,00 25,00


AISI 1045

6 Bocines 4 10,00 40,00

7 Tope roscado 2 25,00 50,00

8 Pernos 8 1,00 8,00

9 Rodamientos 2 5,00 5,00

10 Anillos sujetadores 4 12 48

SUBTOTAL 1 1619,75

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Tabla 28-3: Costo material eléctrico

Ítem Materiales eléctricos Cantidad Valor Valor

Unitario Total(usd)

1 Cilindro ISO SE D50mm 1 230 230

2 Logo 8 12/24RC 1 166,61 166,61


12/24VDC
4D1/4DO(RLY)

3 Resistencias planas 4 28 112

4 Termocupla 300 ºC PT 100, 2 44,19 88,38


c/resorte

5 Silenciador bronce 2 0,80 1,60


sinterizado 1/8

6 Racor recto 1/4 x 6mm 3 1,25 3,75

7 Electro válvula 5/2-1/4, 1 38,89 38,89


MO, 110 VAC

8 Regulador de flujo 3/8 x 2 7,54 15,08


6mm DE

101
Tabla 28-3: (Continuación) Costo material eléctrico
9 Pulsador 22mm monoblock 1 0,73 0,73
CSC rojo 1NC

10 Pulsador 22mm monoblock 1 0,73 0,73


CSC verde 1NA

11 Gabinete metálico liviano 1 19,52 19,52


BEAUC 300x200x150mm

12 Pulsador 22mm MET 1 2,16 2,16


hongo 40 mm CSC GIRC
rojo

13 Luz 22mm LED CSC verde 1 1,37 1,37


110 V

14 Luz 22mm LED CSC roja 1 1,24 1,24


110 V

15 Interruptor 3P DIX para 1 7,70 7,70


candado 20ª on off

16 Contactor LS MC_18b 5HP 1 19,04 19,04


4,5 KW 110 VAC

17 Torre de emergencia CSC 1 25,05 25,05


70mm DIA 3 pisos roja,
amarilla, verde

18 Terminal puntera simple 18 100 0,01 1,63


amarilla (1U)

19 Cable flexible centelsa TFF 3 0,16 0,48


18 AWG blanco

20 Cable flexible centelsa TFF 3 0,16 0,48


18 AWG negro

21 Cable flexible centelsa TFF 3 0,16 0,48


18 AWG amarillo

102
Tabla 28-3: (Continuación) Costo material eléctrico
22 Cable flexible centelsa TFF 3 0,16 0,48
18 AWG azul

23 Horquilla cilindro ISO SE 2 13,93 13,93


50mm

24 Terminal puntera simple 16 100 0,01 1,70


rojo (1U)

25 Breaker riel CSC 1P 2A 1 3,02 3,02

26 Pivote cilindro ISO SE 50 2 16,55 33,10


mm

27 MOD expansión logo AM2 1 118,56 158,56


RTD 12/24 VDC

SUBTOTAL 2 947,71

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.17.1.2 Mano de obra

En el costo de mano de obra se toma en cuenta la construcción de cada uno de los elementos de
la máquina, el desplazamiento de los materiales al lugar de trabajo y los costos de máquina
herramientas y de los operarios.

Tabla 29-3: Costo de mano de obra

Cantidad Descripción Días-Hombre USD/día Valor

total (USD)

1 Maestro Mecánico 23 30 690,00

SUBTOTAL 3 690,00

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

103
Tabla 30-3: Costo directo total

Descripción Costo USD

Subtotal 1 1619,75
Subtotal 2 947,71
Subtotal 3 690,00
TOTAL 3257,46
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

3.17.2 Costos indirectos.

En los costó indirecto se refiere al tiempo empleado para el diseño de la máquina.

3.17.2.1 Costos de ingeniería.

Se debe tomar en cuenta el tiempo empleado para el diseño de la máquina fue de 60 horas, esto
representa esto representa 7,5 días de trabajo, y el valor por cada hora de trabajo de un ingeniero
es de 10 dólares por lo tanto tenemos como resultado $600.

3.17.2.2 Costo total debido a costos indirectos.

Tabla 31-3: Costo indirecto total

Costos indirectos Valor total (usd)

Costos de ingeniería 600,00

Utilidad 0

TOTAL 600,00

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

104
3.17.3 Costo total de la máquina para hacer platos biodegradables.

El costo total para la construcción de la maquina será la sumatoria de los costos directos y de los
costos indirectos

Tabla 32-3: Costo total de la máquina para la fabricación de platos biodegradables

Descripción Valor total (usd)

Costos directos 3257,46

Costos indirectos 600,00

TOTAL 3857,46

Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El costo total de la máquina de platos biodegradables es de 3857,46 dólares americanos.

3.18 Costo de producción por unidad del plato.

La máquina idealmente va a producir 1 unidad en 60 segundos, dando así una producción mensual
de 9600 platos, en la mano de obra se va a contratar un operario a tiempo completo, a
continuación, se presentan costos de producción de los platos de material compuesto.

Tabla 33-3: Cantidad de materia prima para la elaboración de 9600 platos

Ingredientes Cantidad (1 plato) Cantidad (9600 platos)


Salvado de trigo 0,025 Kg 240 Kg
Celulosa 0,010 Kg 96 Kg
Aserrín 0,010 Kg 96 Kg
Agua 0,5 lt 4800 lt
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

105
Tabla 34-3: Costo de los ingredientes

Ingredientes Cantidad Costos ($) Costo para la


cantidad (9600
platos) ($)
Salvado de trigo 50 Kg 30 144
Celulosa 50 Kg 10 19,2
Aserrín 50 Kg 2 3,84
Agua 4800 lt 10 10
Costo total 177,04
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Tabla 35-3: Costos operativos para la elaboración de 9600 platos

Costos operativos para la elaboración de 9600 platos


Descripción Cantidad Costo unitario ($) Costo total ($)
Materia prima 9600 177,04
Mano de obra 1 450 450
Servicios básicos 1 130 130
Transporte 1 10 10
Arriendo 1 200 200
Equipo 1 3857,46 3857,46
Total 4824,5
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

El precio total para fabricar 9600 platos mensualmente es de $ 967,04

$ 4824,5
( ) = $ 0,502
9600

La fabricación de un plato biodegradable de material compuesto es de $ 0,502. A este valor


sacando el 12% del IVA el precio sube a $ 0,56.

El valor del precio calculado para la biomasa del material compuesto sirve como referencia para
el precio de las demás biomasas.

106
CAPITULO IV

4 PRUEBAS Y RESULTADOS

Los materiales utilizados en la construcción de la máquina para fabricar platos desechables


biodegradables han sido totalmente detallados durante la fase de diseño, se tomó en cuenta las
especificaciones técnicas y recomendaciones necesarias de materiales que son aptos para la
fabricación y manejo de platos para el expendio de productos alimenticios.

En cuanto a la materia prima para la fabricación de estos platos, se utilizó la palma de yagua, las
hojas de caña guadua, material compuesto y hojas de plátano.

4.1 Pruebas

Las pruebas efectuadas en la máquina para la fabricación de platos biodegradables tuvieron como
principal objetivo demostrar la eficiencia del diseño realizado e identificar algún error de
funcionamiento del equipo para su posterior corrección. Para evaluar la efectividad del
funcionamiento de la máquina se realizaron pruebas que tenían como variable de salida la
temperatura óptima, el tiempo de prensado y la efectividad del conformado del plato, es decir que
los platos tengan una buena compactación y un acabado superficial adecuado. También se puede
observar el probable daño causado a la biomasa por efecto de la fuerza de prensado o la
temperatura.

4.2 Discusiones de los resultados

Los resultados obtenidos son satisfactorios tanto en el diseño y construcción de la máquina, así
como también en el conformado de los platos. Los parámetros evaluados con las diferentes
biomasas evidencian ciertas características propias de cada material, las mismas que se detalla a
continuación haciendo un breve análisis de comparación luego de la fase de pruebas.

107
4.2.1 Plato biodegradable de hoja de plátano

Para el desarrollo de pruebas con hojas de plátano se realizó algunos ensayos, modificando varios
parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 90ºC, el tiempo de prensado desde
15 segundos hasta 1min, estos parámetros fueron tan fundamentales en el conformado del plato
ya que si dejamos mucho tiempo o la temperatura es muy alta la hoja tiende a quemarse. Después
de cinco ensayos se determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de
conformado del plato:

Tabla 1-4: Características óptimas para el conformado del plato de hojas de plátano

Características óptimas para el conformado del plato

Biomasa Presión Temperatura Tiempo Tiempo de Resultados


de de prensado de degradación
prensado [°C] prensado [días]
[Psi] [s]

Hoja de
80 90° 20 30
plátano

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 1-4: Platos biodegradables con hojas de plátano


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Los platos biodegradables de hojas de plátano se pueden utilizar para lo siguiente:

108
Tabla 2-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de hojas de plátano

Condiciones de uso Apto para:


Frutas
Confitería
Temperatura ambiente
Postres
Alimentos sólidos y líquidos
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de hojas de plátano:

Tabla 3-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de hojas de plátano

Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
Impermeable
No apto a temperaturas altas
Fácil obtención
Poseen poca resistencia
de materia prima
Fácil moldeabilidad
Rápida degradación
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

4.2.2 Plato biodegradable de material compuesto

Para el desarrollo de pruebas con el material compuesto se realizó algunos ensayos, modificando
varios parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 100ºC, el tiempo de
prensado desde 15 segundos hasta 1min, estos parámetros fueron tan fundamentales en el
conformado del plato ya que si dejamos mucho tiempo o la temperatura es muy alta tiende a
secarse la masa sin obtener la forma adecuada. Después de cinco ensayos aproximadamente se
determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de conformado del plato:

109
Tabla 4-4: Características óptimas para el conformado del plato de material compuesto

Características óptimas para el conformado del plato

Biomasa Presión de Temperatura Tiempo Tiempo de Resultados


prensado de prensado de degradación
[Psi] [°C] prensado [días]
[s]

Material
compuest 80 100° 40 90
o

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 2-4: Platos biodegradables con material compuesto


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Los platos biodegradables de material compuesto se pueden utilizar para lo siguiente:

Tabla 5-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de material compuesto

Condiciones de uso Apto para:


Bocaditos
Temperatura ambiente Confitería
Alimentos sólidos
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de material compuesto:

110
Tabla 6-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de material compuesto

Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
No reutilizable
Resistente
No apto para líquidos
Fácil moldeabilidad
Fácil de conseguir la materia prima
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

4.2.3 Plato biodegradable de la corteza de la caña guadua

Para el desarrollo de pruebas con la corteza de caña guadua se realizó algunos ensayos,
modificando varios parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 120ºC, el
tiempo de prensado desde 15 segundos hasta 1min, estos parámetros fueron tan fundamentales en
el conformado del plato, la temperatura de conformado es muy alta comparada con las otras
biomasas debido a que presentan tejidos fibrosos. Después de cinco ensayos aproximadamente se
determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de conformado del plato:

Tabla 7-4: Características óptimas para el conformado del plato de la corteza de la caña guadua

Características óptimas para el conformado del plato

Biomasa Presión Temperatura Tiempo Tiempo de Resultados


de de prensado de degradación
prensado [°C] prensado [días]
[Psi] [s]

Corteza
de la caña 80 110°- 120° 50-60 90
guadua

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

111
Figura 3-4. Platos biodegradables con corteza de la
caña guadua
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Los platos biodegradables de la corteza de caña guadua se pueden utilizar para lo siguiente:

Tabla 8-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua

Condiciones de uso Apto para:


Confitería
Microondas Frutas
Horno Pasteles
Helados
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de la corteza de caña guadua:

Tabla 9-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua

Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
Reutilizable
Acabado liso Poco resistente
Fácil de conseguir
Impermeable
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

112
4.2.4 Plato biodegradable de yagua de palma

Para el desarrollo de pruebas con la yagua de palma se realizó algunos ensayos, modificando
varios parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 120ºC, el tiempo de
prensado desde 30 segundos hasta 90 segundos, estos parámetros fueron tan fundamentales en el
conformado del plato, la temperatura de conformado es muy alta comparada con las otras
biomasas debido a que presentan tejidos fibrosos. Después de cinco ensayos aproximadamente se
determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de conformado del plato:

Tabla 10-4: Características óptimas para el conformado del plato de yagua de palma

Características óptimas para el conformado del plato

Biomas Presión Temperatur Tiempo Tiempo de Resultados


a de a de de degradació
prensad prensado prensad n [días]
o [Psi] [°C] o [s]

Yagua
de 80 120° 60-90 90
palma

Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Figura 4-4: Platos biodegradables con yagua de palma


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Los platos biodegradables de la yagua de palma se pueden utilizar para lo siguiente:

113
Tabla 11-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de yagua de palma

Condiciones de uso Apto para:


Frutas
Postres
Microondas
Confitería
Horno
Helados
Alimentos sólidos y líquidos
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de yagua de palma:

Tabla 12-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de yagua de palma

Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
Reutilizable Un poco difícil su obtención por el tiempo y
transporte
Resistente
Impermeable
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

4.2.5 Permeabilidad de los platos biodegradables.

Para determinar la permeabilidad se procedió a colocar un volumen de agua determinado en los


platos biodegradables de cada biomasa y después de un tiempo determinado se midió el volumen
de agua restante en cada plato y así determinamos el porcentaje de permeabilidad de los platos de
cada biomasa.

114
Figura 4-5: Ensayos de impermeabilidad
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

Tabla 13-4: Permeabilidad de los platos biodegradables

Yagua de palma
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 60 0
10 60 60 0
15 60 60 0
20 60 60 0
25 60 60 0
30 60 60 0
Hoja de plátano
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 60 0
10 60 60 0
15 60 60 0
20 60 60 0
25 60 60 0
30 60 60 0
Corteza de caña guadua
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 60 0
10 60 60 0
15 60 60 0
20 60 60 0
25 60 60 0
30 60 60 0

115
Tabla 13-4: (Continuación) Permeabilidad de los platos biodegradables

Material compuesto
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 59,3 1,67
10 60 58,7 2,67
15 60 58 4
20 60 57 5
25 60 55 9
30 60 52 14
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

4.2.6 Resistencia mecánica de los platos biodegradables.

Como sabemos los platos van a estar sometidos a fuerzas normales por lo tanto para calcular la
resistencia de los platos se procedió de la siguiente manera: se colocó el plato en una estructura
que servía de soporte y una vez ahí se empezaba a colocar pesos en el interior del plato hasta que
esta tienda a romperse, obteniendo los siguientes resultados.

Figura 4-6: Ensayos de resistencia


Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

116
Tabla 14-4: Peso máximo que soportan los platos biodegradables

Yagua de palma Hoja de plátano Corteza de caña guadua Material


compuesto
Peso máx. (lb) Peso máx. (lb) Peso máx. (lb) Peso máx. (lb)
35 2 2,6 20,4
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019

117
CONCLUSIONES

Al finalizar con el diseño y construcción de la máquina para la fabricación de platos


biodegradables se puede concluir con lo siguiente.

• El diseño de los elementos mecánicos de la bancada, soporte de matrices, matrices de


prensado, guías de deslizamiento y ejes de sujeción, fueron diseñados con el soporte de teoría
científica del diseño en ingeniería mecánica y a su vez verificados mediante una simulación en el
software ANSYS obteniendo resultados satisfactorios.

• La selección del equipo neumático permitió alcanzar los requerimientos de carga


necesarios para el conformado del plato además el control de tiempo, temperatura fueron óptimos
y también son ajustables al tipo de materia prima que se utiliza. Las matrices, ejes y elementos
mecánicos adicionales, garantizan la calidad e higiene del producto, bajo la consideración que
servirán para almacenar productos alimenticios

• Los platos cien por ciento impermeables son los de yagua de palma, corteza de la caña
guadua y hoja de plátano, solo el plato de material compuesto no es permeable ya que a medida
que pasa el tiempo pierde el porcentaje de permeabilidad por su composición química.

• El plato con mayor resistencia mecánica a ser deformado es el de la yagua de palma que
soporta un peso máximo de 35 lb, seguido por el material compuesto que soporta hasta 22lb.
• Las pruebas realizadas permiten seleccionar la mejor alternativa de materia prima para la
obtención de los platos biodegradables. Se llegó a determinar que los platos de yagua de palma,
poseen mejor textura, impermeabilidad y mayor resistencia, por lo que pueden ser utilizados para
servir alimentos preparados, con la ventaja adicional que pueden reutilizarse.

• Mediante la metodología y los cálculos respectivamente la máquina cumple con los


objetivos planteados, eso quiere decir que la máquina funciona a cabalidad.

118
RECOMENDACIONES

 Se recomienda una temperatura óptima de 90°C para el prensado de las hojas de plátano
como del material compuesto y una presión de 80 psi.

 Para el conformado del plato mediante la corteza de la caña guadua como de la yagua
de palma se recomienda una temperatura óptima de 110°C y una presión de 80 psi.

 Para un mejor acabado del plato se recomienda conseguir una máquina cizalladora
circular para los bordes del plato, y así lograr una mejor presentación.

 Se deben realizar estudios considerando otras alternativas de biomasa, y para el diseño y


construcción de este tipo de máquinas para fabricar platos biodegradables, se recomienda
tomar como línea base la metodología planteada en este proyecto.

 Como la máquina construida constituye un prototipo, se recomienda para futuros


desarrollos realizar el respectivo análisis y mejora en la parte de la automatización para
una mayor producción.

 Se recomienda no tocar las matrices una vez encendida la máquina ya que podría provocar
quemaduras por la alta temperatura a la que encuentra.

 Para los materiales de las matrices se recomienda que sean de grado alimenticio, con alta
resistencia a elevadas temperaturas así no habrá ningún problema que se corroa o que
tienda a oxidarse.

119
BIBLIOGRAFIA

AGME. prensas electricas agme. [En línea] [Consulta:15 diciembre del 2019]. Disponible en:
http://www.agme.net/es/prensas/prensas-electricas-agme.

ALBÁN ARBOLEDA, Lourdes Tamara, & ALVIA ALVARADO, Nixon Stick. Diseño de
una máquina para fabricar envases biodegradables a partir de especies vegetales. [En linea]
(Tesis). (Ingeniería) Escuela Superior Politécnica del Litoral, Guayaquil, Ecuador. 2017. pág. 18.
[Consulta: 2019-04-27]. Disponible en: http://www.dspace.espol.edu.ec/retrieve/128260/D-
CD88613.pdf

Ascamm, F. Teoria de la Embutición. Fundacion Ascamm. Brunel, J. [En línea]. [Consulta: 25


abril del 2019]. Disponible en: http://www.foodnewslatam.com.

Bamboorganic. Productos desechables biodegradables. [En línea] [Consulta: 15 diciembre del


2019]. Disponible en: http://www.bamboorganic.com/.

Bohler. Voestalpine. [En línea] [Consulta: 11 diciembre del 2019]. Disponible en:
https://www.acerosboehler.com.ar/es/M303.php.

BONIFAZ TIXI, Cristian Fabian, & PALLASCO PAGUAY, Marco Antonio. Diseño y
Construcción de una máquina clasificadora de fresas a razón de 100 kg/h. [En linea] (Tesis).
(Ingeniería) Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador. 2017. [Consulta:
2019-05-27]. Disponible en: http://dspace.espoch.edu.ec/ bitstream/123456789/6955/1/15T0066
4.pdf

Budynas, Richard G. & Nisbett, J. Keith. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. 8va ed.
México : McGraw-Hill/Interamericana, 2008.

Carlos. Radiación, conducción y convección: tres formas de transferencia de calor. [En línea].
[Consulta: 22 diciembre del 2019]. Disponible en: https://nergiza.com/radiacion-conduccion-y-
conveccion-tres-formas-de-transferencia-de-calor/.

Cerón, José. Desarrollo de aspectos metodológicos en el diseño de matrices progresivas.


Santander : Universidad de Cantabria, 2013.

Cruz, Méndez. Curado y preservacion de caña guadua seleccionando agentes. [En línea].
[Consulta: 15 diciembre del 2019] . Disponible en: http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/
416/1/CURADO%20Y%20PRESERVACION%20DE%20CA%C3%91A%20GUADUA%20S
ELECCIONANDO%20AGENTES%20Y.pdf.
ECD. Confidencial digital. [En línea]. [Consulta: 29 diciembre del 2019]. Disponible en:
https://www.elconfidencialdigital.com/articulo/motor/Sabes-funcionan-maquinasneumaticas/20
180607135249112787.html.

EcoInventos. Platos biodegradables hechos con hojas naturales que se descomponen en 28 días.
[En línea]. [Consulta: 25 septiembre del 2018]. Disponible en: https://ecoinventos.com/platos-
biodegradables-hechos-con-hojas-naturales/.

EcoInventos. Platos desechables hecho de hojas. [En línea] [Consulta: 15 diciembre del 2019].
Disponible en: https://ecoinventos.com/platos-desechables-hechos-de-hojas/.

Ecompake. Vajilla reusable a base de hojas. 100% libre de químicos, 100% biodegradable. [En
línea]. [Consulta: 15 noviembre del 2019]. Disponible en: https://ecompake.com/.

EcuRed. Accionador neumático. [En línea]. [Consulta: 10 noviembre del 2019]. Disponible en:
https://www.ecured.cu/Accionador_neum%C3%A1tico.

EcuRed. Yagua. [En línea]. [Consulta: 15 noviembre del 2019]. Disponible en:
https://www.ecured.cu/Yagua.

Eladio. Hojas de platano. [En línea]. [Consulta: 15 noviembre del 2019]. Disponible en:
http://www.frutaseladio.com/es/hoja-de-platano.

Empaqueverde. SÚMATE! Elige la vida, Juntos podemos devolver vida a la tierra. [En línea].
[Consulta: 15 noviembre del 2019]. Disponible en: https://www.empaqueverde.com/web/.

Entrepeneur. Vajilla biodegradable. [En línea]. [Consulta: 24 septiembre del 2019]. Disponible
en: https://www.entrepreneur.com/article/264806.

Finanzas101. Course Hero. [En línea]. [Consulta: 12 noviembre del 2019]. Disponible en:
https://www.coursehero.com/file/39085471/A1docx/.

Guzman, Alejandra. Noticias ya. [En línea]. [Consulta: 15 octubre del 2019]. Disponible en:
https://noticiasya.com/2019/08/29/latinos-crean-platos-biodegradables-hechos-con-hojas-de-
platano/.

INFAIMON. Coeficiente de seguridad:Toda una filosofía de diseño. [En línea]. [Consulta: 15


octubre del 2019]. Disponible en: https://blog.infaimon.com/coeficiente-de-seguridad-filosofia-
diseno/.

Leafpacks. El futuro en una hoja. [En línea]. [Consulta: 15 diciembre del 2019]. Disponible en:
http://leafpacks.com/.
Mirlisenna, Giuseppe. Blog ESSS. [En línea]. [Consulta: 24 diciembre del 2019]. Disponible en:
https://www.esss.co/es/blog/metodo-de-los-elementos-finitos-que-es/.

NKS. Acero inoxidable 304 y 304L. [En línea]. [Consulta: 11 diciembre del 2019]. Disponible
en:https://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:voQBBk9zm44J:https://nks.com/es
/distribuidor-de-acero-inoxidable/acero-inoxidable-304/+&cd=1&hl=es-419&ct=clnk&gl=ec.

Peguero, Alexandra. Acento. [En línea]. [Consulta: 15 diciembre del 2019]. Disponible en:
https://acento.com.do/2019/ecologia/8726718-green-depot-empresa-dominicana-con-productos-
ecologicos-que-preservan-el-medio-ambiente/.

Perfection Spring & Stamping Corp. Introducción a la matricería. [En línea]. [Consulta: 26
septiembre del 2018]. Disponible en: https://www.matriceriaymoldes.es/recursos/ Materias_
especificas/Matricer%C3%ADa/Leccion_1.php.

Peru21. Peruanos crean vajillas biodegradables con materiales orgánicos. [En línea]. [Consulta:
15 diciembre del 2019]. Disponible en: https://peru21.pe/peru/huancayo-crean-vajillas-
biodegradables-materiales-organicos-video-nndc-425080-noticia/.

Procesos. Ingenieria insdustrial. [En línea]. [Consulta: 11 diciembre del 2019]. Disponible en:
https://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:Uy9FmkYzKYMJ:https://www.ingeni
eriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/procesos-industriales/
procesos-de-conformado/+&cd=1&hl=es-419&ct=clnk&gl=ec.

Profepedroz. Materiales más usados en la fabricación de matrices. [En línea]. [Consulta: 11


diciembre del 2019]. Disponible en: https://bibliografiadecatedra.wordpress.com/2014/08/31/
materiales-mas-utilizados-en-la-fabricacion-de-matrices/#content.

Puromotores. Definición de los sistemas hidráulicos y neumáticos. [En línea]. [Consulta: 29


diciembre del 2019]. Disponible en: https://www.puromotores.com/13098980/definicion-de-los-
sistemas-hidraulicos-y-neumaticos.

REVELO FLORES, Mariam Gabriela. Diseño y simulación de una máquina cortadora de


patrones. Quito : Universidad Central del Ecuador, 2017. págs. 30-45.

Reyes, Guatavo. Cálculo y selección del equipo hidráulico para máquina de compactación de
material reciclable. México D.F : Instituto Politécnico Nacional, 2010.

Riba, Carles. Diseño concurrente. Barcelona : Ediciones UPC, 2002. 84-8301-598-6.

Salazar, Bryan. Proceso de doblado. [En línea]. [Consulta: 10 enero del 2019]. Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/procesos-
industriales/procesos-de-conformado/.
Salazar, Jorge. Resistencia de Materiales Básica para estudiantes de Ingeniería. Manizales :
Universidad Nacional de Colombia, 2007. I.S.B.N 978-958-8280-08-0.

Smartgreen. La importancia de saber qué son los platos biodegradables. [En línea]. Consulta: 15
diciembre del 2019]. Disponible en: https://smartgreen.com.mx/.

TICbeat. leaf-republic-platos-biodegradables. [En línea]. [Consulta: 15 diciembre del 2019].


Disponible en: https://www.ticbeat.com/innovacion/leaf-republic-platos-biodegradables/.

UNE-EN 1672-2:2006+A1:2009. Maquinaria para proceso de alimentos. Conceptos básicos.


Parte 2: Requisitos de higiene.

Victor. La gran importancia de la fisica. [En línea]. [Consulta: 29 diciembre del 2019]. Disponible
en: http://victorfem.blogspot.com/2016/09/hidrostatica.html.

También podría gustarte