Maquina Platos Biomasa
Maquina Platos Biomasa
Maquina Platos Biomasa
FACULTAD DE MECÁNICA
Trabajo de Titulación:
Tipo: Proyecto Técnico
Riobamba-Ecuador
2020
©2019, Segundo Klever Quishpillo Amaguaya y Luis Andrés Moreta Salguero.
Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.
i
Nosotros, Segundo Klever Quishpillo Amaguaya y Luis Andrés Moreta Salguero, declaramos que
el presente trabajo de titulación es de nuestra autoría y que los resultados obtenidos son auténticos.
Los textos constantes en el documento que provienen de otra fuente están debidamente citados y
referenciados.
Como autores asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo
de titulación. El patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.
ii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE MECÁNICA
El tribunal del trabajo de titulación certifica que: El trabajo de titulación: Tipo: PROYECTO
TÉCNICO, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PROTOTIPO PARA
FABRICACIÓN DE PLATOS BIODEGRADABLES A PARTIR DE BIOMASA, realizado
por los señores: SEGUNDO KLEVER QUISHPILLO AMAGUAYA y LUIS ANDRÉS
MORETA SALGUERO ha sido minuciosamente revisado por los Miembros del Tribunal del
trabajo de titulación, el mismo que cumple con los requisitos científicos, técnicos, legales, en tal
virtud el Tribunal Autoriza su presentación.
FIRMA FECHA
iii
DEDICATORIA
Este presente trabajo en primer lugar quiero dedicar a Dios por brindarme sabiduría y salud
durante el transcurso de mi vida. A mis padres Segundo y Rosa por ser mis guías durante este
camino fuerte pero satisfactorio y por su apoyo en todo momento. A mi abuelita que supo
inculcarme con principios y valores, y que siempre será mi ángel guardián. A mis hermanos
Jessica y Henry quienes me han brindado su apoyo incondicional, y que siempre me animaron a
seguir adelante y nunca desfallecer. A mis amigos y conocidos quienes de una u otra manera me
brindaron su apoyo.
Dedico este trabajo de titulación en primer lugar a Dios, por nunca dejarme desfallecer, a mis
padres María y Luis quienes nunca han dejado de apoyarme durante toda mi carrera, a mis
hermanos Alexandra, Diego, Ana y Jefferson quienes con sus palabras de apoyo siempre
inculcaron valores importantes para poder llegar hasta aquí y a todos mis familiares y amigos que
han formado parte de mi vida durante toda esta etapa gracias por sus consejos y apoyo
incondicional.
iv
AGRADECIMIENTO
Un agradecimiento profundo primero a Dios por brindarme salud y vida, a toda mi familia
especialmente a mis padres y hermanos quienes fueron mis pilares fundamentales en el transcurso
de mi carrera profesional. A mis amigos por brindarme su amistad y sus palabras de aliento. A
mis profesores quienes compartieron sus conocimientos, y fomentaron sus lazos de amistad. A
la ESPOCH especialmente a la Escuela de Ingeniería Mecánica por abrirme las puertas del
conocimiento y formarme como un profesional.
En primer lugar, quiero empezar dando gracias a Dios por brindarme salud y permitirme culminar
con esta fase, a mis padres quienes fueron mis pilares fundamentales en el transcurso de mi carrera
profesional, a mis hermanos que siempre me brindaron su apoyo, a mi abuelita, tíos, primos y
amigos por brindarme su amistad y sus palabras de aliento. A mis profesores quienes
compartieron sus conocimientos y fomentaron sus lazos de amistad, a la ESPOCH por darme esa
linda oportunidad de estudiar y especialmente a la Escuela de Ingeniería Mecánica por abrirme
las puertas del conocimiento y formarme como un profesional.
v
TABLA DE CONTENIDO
ABSTRACT…… ....................................................................................................................... xx
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
CAPITULO I
CAPITULO II
vi
2.1 Marco conceptual ............................................................................................ 7
2.1.1 Máquina de platos biodegradables. ................................................................. 7
vii
2.2.12.3 Metodología para el diseño de la máquina prototipo para la fabricación de
platos biodegradables. .................................................................................... 23
2.2.12.4 Metodología propuesta por los autores .......................................................... 24
CAPITULO III
3.2.5 Peso................................................................................................................. 30
viii
3.10 Criterios de evaluación del módulo ............................................................. 41
3.11 Diseño de detalle............................................................................................ 44
3.12 Análisis de fuerzas y diseño de los componentes mecánicos ..................... 44
3.12.1 Diseño de las matrices ................................................................................... 45
3.12.9.1 Ajuste con juego para la parte superior del eje .............................................. 79
3.12.9.2 Ajuste indeterminado para la parte inferior del eje ........................................ 81
3.13 Esquema de los circuitos de potencia y control. ......................................... 82
3.13.1 Esquema del circuito neumático ................................................................... 82
ix
3.15 Manual de operación y mantenimiento para la máquina de hacer platos
biodegradables con biomasa. ....................................................................... 95
3.15.1 Manual para la operación de la máquina ..................................................... 96
CAPITULO IV
BIBLIOGRAFIA
x
ANEXOS
xi
ÍNDICE DE TABLAS
xii
Tabla 24-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje .................................................... 95
Tabla 25-3: Características de la máquina ................................................................................. 96
Tabla 26-3: Manual de mantenimiento ...................................................................................... 98
Tabla 27-3: Costos materiales mecánicos ................................................................................ 100
Tabla 28-3: Costo material eléctrico ........................................................................................ 101
Tabla 29-3: Costo de mano de obra ......................................................................................... 103
Tabla 30-3: Costo directo total................................................................................................. 104
Tabla 31-3: Costo indirecto total ............................................................................................. 104
Tabla 32-3: Costo total de la máquina para la fabricación de platos biodegradables .............. 105
Tabla 33-3: Cantidad de materia prima para la elaboración de 9600 platos ............................ 105
Tabla 34-3: Costos de lo ingredientes ...................................................................................... 105
Tabla 35-3: Costos operativos para la elaboración de 9600 platos .......................................... 105
Tabla 1-4: Características óptimas para el conformado del plato de hojas de plátano ............ 108
Tabla 2-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de hojas de plátano ................... 109
Tabla 3-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de hojas de plátano .............. 109
Tabla 4-4: Características óptimas para el conformado del plato de material compuesto ....... 110
Tabla 5-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de material compuesto .............. 110
Tabla 6-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de material compuesto......... 111
Tabla 7-4: Características óptimas para el conformado del plato de la corteza de la caña guadua
................................................................................................................................................... 111
Tabla 8-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua 112
Tabla 9-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua
................................................................................................................................................... 112
Tabla 10-4: Características óptimas para el conformado del plato de yagua de palma ........... 113
Tabla 11-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de yagua de palma .................. 114
Tabla 12-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de yagua de palma ............. 114
Tabla 13-4: Permeabilidad de los platos biodegradables ......................................................... 115
Tabla 14-4: Peso máximo que soportan los platos biodegradables.......................................... 117
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
xiv
Figura 22-3: Diagrama de esfuerzo cortante en el perfil 2 y 3 .................................................. 66
Figura 23-3: Diagrama de momentos en el perfil 2 y 3 ............................................................. 67
Figura 24-3: Tubo cuadrado usado para las bases de la matriz ................................................. 67
Figura 25-3: Puntos de estudio para el factor de seguridad de la estructura .............................. 69
Figura 26-3: Diagrama de fuerza cortante de la estructura ........................................................ 69
Figura 27-3: Diagrama de momentos de la estructura ............................................................... 70
Figura 28-3: Coeficientes de seguridad en la estructura ............................................................ 71
Figura 29-3: Área de contacto en la matriz (inferior) ................................................................ 72
Figura 30-3: Condiciones iniciales para el análisis térmico con calentamiento en la matriz inferior
............................................................................................................................. 73
Figura 31-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante el calentamiento de la matriz inferior
............................................................................................................................. 74
Figura 32-3: Puntos de temperatura en las matrices mediante calentamiento en la matriz inferior
............................................................................................................................. 74
Figura 33-3: Condiciones iniciales del análisis de esfuerzo en las matrices ............................. 75
Figura 34-3: Análisis de fallo de las matrices mediante Von Mises .......................................... 76
Figura 35-3: Deformación total de las matrices......................................................................... 76
Figura 36-3: Condiciones iniciales para el análisis térmico mediante calentamiento en ambos
lados ..................................................................................................................... 77
Figura 37-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante calentamiento en ambos lados .. 78
Figura 38-3: Puntos de temperatura en las matrices mediante calentamiento en ambos lados .. 78
Figura 39-3: Ajuste con juego ................................................................................................... 79
Figura 40-3: Ajuste indeterminado ............................................................................................ 82
Figura 41-3: Esquema del circuito neumático ........................................................................... 83
Figura 42-3: Esquema de entradas y salidas del PLC LOGO. ................................................... 84
Figura 43-3: Circuito de control de temperatura........................................................................ 85
Figura 44-3: Construcción de la máquina .................................................................................. 85
Figura 45-3: a) Estructura de la máquina, b) Construcción de la estructura .............................. 91
Figura 46-3: a) Sistema neumático de la máquina, b) Construcción del sistema neumático ..... 92
Figura 47-3:a) Esquema del sistema de matriceria, b) Construcción del sistema matricero ..... 93
Figura 48-3: a) Esquema del sistema de prensado y corte, b) Construcción del sistema de
prensado y corte................................................................................................. 93
Figura 49-3: Inicio del procesado del plato ............................................................................... 98
Figura 1-4: Platos biodegradables con hojas de plátano .......................................................... 108
Figura 2-4: Platos biodegradables con material compuesto .................................................... 110
Figura 3-4. Platos biodegradables con corteza de la caña guadua ........................................... 112
Figura 4-4: Platos biodegradables con yagua de palma ........................................................... 113
xv
Figura 4-5: Ensayos de impermeabilidad ................................................................................ 113
Figura 4-6: Ensayos de resistencia........................................................................................... 113
xvi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
xvii
ÍNDICE DE ANEXOS
xviii
RESUMEN
El presente trabajo tuvo como objetivo diseñar y construir una máquina prototipo para la
fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa agrícola (yagua de palma, corteza de la
caña guadua, material compuesto y hoja de plátano), que sea funcional, apto para el consumo
alimenticio y amigable con el medio ambiente. En primer lugar, se realizó un análisis de tres
alternativas considerando los criterios del usuario y la del ingeniero, dicho esto se optó por una
solución en que el diseño de la máquina consta de un sistema de encendido semiautomático, un
sistema de calentamiento de las matrices mediante resistencias eléctricas, un sistema de
accionamiento neumático para el conformado y para el corte de los bordes del plato mediante un
proceso de punzonado. En el diseño de detalle se calculó la fuerza de trabajo mediante procesos
de conformado, con la ayuda del software SolidWoks donde se modeló y dimensionó los
componentes, verificando así su resistencia y factor de seguridad por medio del método de
elementos finitos Ansys. La siguiente fase es la construcción de la máquina, se armó la estructura
con el material acero A36, las matrices de embutición y corte se hizo en un torno CNC cuyo
material es M304 grado alimenticio, luego se seleccionó el cilindro neumático y finalmente se
realizó la instalación del panel de control. Los resultados obtenidos son satisfactorios tanto en el
diseño y construcción de la máquina, así como también en el conformado de los platos. Mediante
ensayos se concluyó que la mejor alternativa es la yagua de palma ya que brinda mayor resistencia
mecánica y una buena permeabilidad. Se recomienda un estricto control de temperatura y tiempo
de prensado para cada tipo de biomasa, establecidos en la fase de resultados.
xix
ABSTRACT
The present work aimed to design and build a prototype machine for the manufacture of
Biodegradable dishes from agricultural biomass (palm yagua, guadua cane bark, composite
material and banana leaf), which is functional, suitable for the food consumption and
environmentally friendly consumption. First, an analysis of three alternatives was carried out
considering the criteria of the user and that of the engineer, that said, a solution was chosen in
which the design of the machine consists of a semi-automatic ignition system, a matrix heating
system by means of electrical resistors, a pneumatic drive system for forming and for cutting the
edges of the plate by means of a punching process. In the design of details, the work force was
calculated through forming processes, with the help of SolidWoks software where the
components were modeled and sized, thus verifying their resistance and safety factor by means
of the Ansys finite element method. The next phase is the construction of the machine, the
structure was assembled with the steel material A36, the embutition and cutting dies made on a
CNC lathe whose material is M304 food grade, then the pneumatic cylinder was selected and
finally the pneumatic cylinder was made control panel installation. The results obtained are
satisfactory both in the design and construction of the machine, as well as in the forming of the
plates. Through trials it was concluded that the best alternative is palm yagua since it provides
greater mechanical strength and good permeability. A strict control of temperature and pressing
time is recommended for each type of biomass, established in the results phase.
xx
INTRODUCCIÓN
La máquina consta de un sistema estructural sobre el cual se hizo el montaje del sistema
neumático que acciona un pistón ensamblado con el punzón y se desplaza hacia la matriz de
conformado, en donde previamente se coloca la biomasa. La matriz posee un sistema de
calentamiento generado por resistencias eléctricas, el avance del pistón, el tiempo de permanencia
y la temperatura de las matrices es controlada desde un tablero de control. Para su diseño y
posterior construcción se utiliza varios parámetros de diseño y softwares informáticos para
corroborar el cálculo teórico que demuestran el cumplimiento en la fabricación del plato.
1
CAPITULO I
1. MARCO REFERENCIAL
1.1 Antecedentes
Estos platos son parte de una nueva generación de utensilios empleados en la cocina, los cuales
son una excelente opción para generar menos basura ya que estos residuos tóxicos que a largo
plazo dañan al planeta. Para la fabricación de estos platos se utiliza materia prima orgánica, puede
ser celulosa, plátano, aceite de soya y hasta semillas de aguacate, bagazo de la caña, fibras
naturales. Todos estos productos se descomponen en el medio ambiente sin dañarlo porque
pueden llegar a convertirse en abono, por lo tanto, es un ciclo de vida que no contamina y evita
la generación de basura. (smartgreen, 2019)
Tailandia y Nepal son los principales países que fabrican estos platos a base de hojas de plátano
100% biodegradables, pero su elaboración es puramente artesanal. Reciclar los plásticos es una
manera de controlar la contaminación ambiental pero no es la solución, la verdadera solución
sería no usarlos. (EcoInventos, 2018)
Leaf Republic es una compañía alemana que apuesta por la fabricación de platos, vasijas y
recipientes 100% biodegradables. Y lo ha conseguido, creando platos hechos solamente con hojas
y absolutamente nada más. (TICbeat, 2019)
República Dominicana. - Porfirio Báez es la cara detrás de Green Depot, una empresa que
presenta productos ecológicos ingeniosos y biodegradables creados con materiales como la palma
2
recolectadas por comunidades rurales en el país, una alternativa amigable hacia el medio
ambiente. (Peguero, 2019)
Un grupo de jóvenes de Perú crearon unos platos biodegradables hechos a base de hojas de
plátano. Se trata de “Bio Plant”, un producto desechable hecho con una combinación de hojas,
celulosas de papel y cartón. Los platos son resistentes a diferentes temperaturas y pueden contener
líquidos o cualquier tipo de alimento. (Guzman, 2019)
LeafPacks son platos hechos con fibras naturales, recolectadas y procesadas bajo criterios de
comercio justo con manos de comunidades campesinas, que busca aliviar al planeta del consumo
de productos desechables plásticos en la industria alimentaria a través de una alternativa
sanitariamente segura, estéticamente atractiva y 100% biodegradable y compostable. (Leafpacks,
2019)
Ecompake nace como una respuesta a la necesidad de evitar el uso de plástico y las graves
consecuencias que éste genera en el medio ambiente; para ello incorpora al mercado productos
de alta calidad, como lo son platos y vajillas elaborados en base a hojas de palma, las mismas que
por su condición natural y por ser recolectadas después del proceso de cambio de hojas, son 100%
biodegradables y no ocasiona ningún impacto ambiental. (Ecompake, 2019)
EmpaqueVerde Ecuador es una empresa social con propósito de impactar positivamente. Nos
orientamos a fortalecer la Conciencia Ambiental y Consumo Responsable. Sin cargo de
consciencia, la opción responsable en envases de un solo uso para servir y/o llevar tus alimentos
hechos de Fibras Naturales cien por ciento biodegradables y compostables que devuelven Vida a
la Tierra y protegen tu salud. (Empaqueverde, 2019)
3
1.2 Formulación del problema
Uno de los problemas ambientales que deben solucionar las principales ciudades del mundo ha
sido el aprovechamiento de los residuos sólidos. En el Ecuador se cultiva el plátano, la palma, la
caña guagua en grandes cantidades, las hojas o cortezas de estas plantas son subutilizadas o
desechadas, así como también existen otras biomasas como fibras naturales o materiales
compuestos. La propuesta consiste en utilizar estos materiales en la elaboración de platos
biodegradables, por lo que surge la pregunta de ¿Cómo se podría aprovechar esta biomasa para
producir platos biodegradables?
La sociedad moderna está consciente del deterioro ambiental, pero no se plantean soluciones
técnicas para mitigar este problema, por esta razón, corresponde a las universidades y de manera
específica a las Facultades de Ingeniería Mecánica actuar sobre este problema, generando
alternativas factibles, técnicamente bien concebidas bajo normas, parámetros de diseño, para
garantizar la resistencia y eficiencia de la máquina que produzca platos biodegradables que
coadyuven el cuidado ambiental al mismo tiempo que preserven la salud de la población.
1.3 Justificación
Con la fabricación de platos biodegradables el proyecto busca la reducción del uso de plásticos
especialmente de poliestireno expandido que no se recicla, siendo uno de los más destacados
contaminantes del planeta.
El proyecto de diseño y construcción de una máquina para la fabricación artesanal de platos
biodegradables a partir de la biomasa, se justifica plenamente por las siguientes razones:
Es un proyecto innovador que contribuirá a la protección medio ambiental.
Permite la aplicación de ciencias de la ingeniería en el cálculo y optimización de
los elementos mecánicos que son parte de la máquina.
Permite la asociación de la teoría y la práctica, que es la mejor manera de
aprender.
Se da solución a un problema ambiental porque remplaza a los platos plásticos.
En cuanto a los platos biodegradables elaborados con biomasa, las ventajas que presentan son las
siguientes:
La materia prima es moldeable, impermeable y no es tóxico.
4
Los platos biodegradables son respetuosos con el medio ambiente y son de bajo
costo.
Para la elaboración del proyecto será necesario realizar una revisión de la literatura científica para
conocer el estado del arte en este campo. Se consultará artículos científicos y publicaciones acerca
del tema en revistas indexadas de alto impacto. En la construcción del equipo se utilizarán las
normas y especificaciones técnicas que garanticen el desempeño de la máquina.
1.4 Alcance
Este proyecto se enfoca en realizar el diseño y la construcción de una máquina para la elaboración
de platos biodegradables a partir de biomasa. Esta máquina contará con un funcionamiento
semiautomático. Para finalizar se realizarán las respectivas pruebas con cuatro tipos de biomasas
que son: la yagua de palma, la corteza de la caña guadua, la hoja de plátano y el material
compuesto, en dos tipos de moldes que son para plato tendido y otro para plato hondo.
1.5 Objetivos
Diseñar y construir una máquina para fabricar platos biodegradables con el uso de
biomasa agrícola para aprovechar el uso de residuos sólidos.
5
1.5.2 Objetivos específicos.
6
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se recopila la información necesaria tanto del marco conceptual como del marco
teórico, a continuación, se detalla estos dos parámetros.
En el marco conceptual se hace un breve resumen de los conceptos básicos de la materia prima,
metodología a utilizar, materiales y sistemas de accionamiento.
Son máquinas que generalmente utilizan una matriz de conformado la misma que opera con la
presión transmitida por un cilindro hidráulico o neumático. Esta tecnología no utiliza aditivos
sintéticos, colorantes artificiales ni pegamento. (EcoInventos, 2017)
La matricería estudia y desarrolla técnicas de fabricación de utillajes para obtener piezas en serie.
Por extensión, se les llama procesos de matricería a aquellos procedimientos de corte o
deformación que se llevan a cabo mediante matrices o troqueles. (Perfection Spring & Stamping Corp.,
2017)
La prensa es una máquina herramienta que tiene como finalidad lograr la deformación permanente
o incluso cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga. (Reyes, 2010)
7
2.1.4 Materiales biodegradables.
Se considera materiales biodegradables a todos aquellos materiales que pueden ser destruidos por
los microorganismos. Son materiales totalmente naturales que pueden ser consumidos por los
microorganismos sin dificultad y que por tanto contribuyen a que el ciclo vital siga su curso.
Además, al ser productos totalmente naturales, al descomponerse no sueltan elementos químicos
ni gases a la atmósfera, por lo que no contaminan ni contribuyen al efecto invernadero. (EcoInventos,
2017)
Las hojas de las plantas a diferencia de otros productos, pueden usarse en horno de microondas y
convencional, tienen una dureza superior y son comportables, es decir, se degradan de manera
natural en unos dos meses. “Se reintegran a la tierra completamente como las hojas de los árboles
cuando se secan, por lo que pueden funcionar como composta”. (Entrepeneur, 2018)
2.1.6 Metodología.
Para el diseño y construcción de una máquina para fabricar platos biodegradables a partir de
biomasa, la primera etapa consiste en la recopilación de información acerca de las diferentes
alternativas de máquinas que pueden adaptarse a los requerimientos de diseño preliminar. Luego
con la ayuda del software SolidWorks se diseñó los elementos mecánicos que son parte de la
máquina, se analizaron los esfuerzos, se seleccionó los materiales que resistan esos esfuerzos, se
dimensionó cada elemento y se verificó que las tensiones a las que estuvieron sometidos los
elementos mecánicos no superen los valores de tensión máxima admisible, se determinó los
coeficientes de seguridad. Luego se procedió a la construcción de la máquina mediante procesos
de manufactura, corte, soldadura y ensamblado. Lo mismo se efectuó para el diseño de la matriz
para el conformado de los platos biodegradables, una vez determinados todos los parámetros se
procedió a su elaboración. Para ello y tomando en cuenta la precisión que se requiere en la
construcción de una matriz, se utilizaron máquinas de control numérico (CNC). Cumplidas estas
fases se desarrollaron las pruebas correspondientes para analizar los resultados obtenidos. Las
pruebas se efectuaron doblando hojas frescas y hojas secas para analizar su comportamiento y
con base a un estudio comparativo realizar la mejor elección.
8
2.2 Marco teórico.
En esta sección se desarrollarla con mayor detalle los parámetros mencionados en el marco
conceptual, desde los tipos de materia prima y sus características hasta la metodología utilizada
para el diseño de la máquina.
El diseño mecánico es una tarea compleja que requiere muchas habilidades. Es necesario
subdividir grandes relaciones en una serie de tareas simples. La complejidad del tema requiere
una secuencia en la que las ideas se presentan y se revisan. La supervivencia de un componente
mecánico está frecuentemente relacionada con el esfuerzo y la resistencia. Los aspectos de
incertidumbre siempre han estado presentes en el diseño en la ingeniería y se abordan de manera
típica mediante el factor de diseño y el factor de seguridad, ya sea en la forma determinista
(absoluta) o en un sentido estadístico. (Budynas, y otros, 2008)
Para la fabricación de platos biodegradables se pueden usar diferentes tipos de máquinas, las más
utilizada en el mercado son las hidráulicas, las neumáticas y las eléctricas.
La prensa hidráulica es una máquina capaz de generar una fuerza elevada aplicando sobre ella
una fuerza relativamente pequeña. Su funcionamiento se basa en el principio de Pascal. Si
llamamos P1 a la presión del émbolo E1 y P2 al émbolo de E2, como la presión se transmite de
igual forma en todos los puntos del fluido, se cumple que P1 = P2. (Victor, 2016)
F1 F2
= ( 1)
S1 S2
Donde:
F1: Fuerza en el cilindro 1. [N]
F2: Fuerza en el cilindro 2. [N]
S1: Sección del cilindro 1. [m2]
S2: Seccion del cilindro 2. [m2]
9
Tabla 1-2: Ventajas de la prensa hidráulica
El sistema neumático es similar al hidráulico con una diferencia importante: en lugar de líquido,
utiliza gas (generalmente aire). El aire es recogido en un compresor y luego es forzado a través
de las líneas a las diferentes herramientas. Estás máquinas para funcionar tienen un compresor de
aire, un depósito para almacenar el aire comprimido y filtros que eliminan los contaminantes
transportados. Esta es la base de estas herramientas, es donde se produce, acondicionada y
distribuye el aire. (Puromotores, 2017)
10
La segunda parte es el regulador del aire, que lo controla y asegura el suministro correcto,
permitiendo la velocidad de la máquina y conservando el aire comprimido para su uso continuo.
Para el proceso de regulación del aire existen válvulas que monitorean el funcionamiento del
circuito y permiten su control. (ECD, 2018) Las principales ventajas de la prensa neumática son:
Estas prensas son utilizadas para procesos que requieren una monitorización constante de los
resultados y mayores exigencias de precisión y repetibilidad. Los accionamientos son eléctricos
y no requieren de ninguna otra fuente de energía neumática o hidráulica., (AGME)
11
Tabla 3-2: Ventajas de la prensa eléctrica.
Una carga estática es una fuerza estacionaria o un par de torsión que se aplica a un elemento. Para
ser estacionaria, la fuerza o el par de torsión no deben cambiar su magnitud, ni el punto o los
puntos de aplicación, ni su dirección. (Finanzas101, 2019)
12
esperado real al que se verá sometido. Por este motivo, se trata de un número mayor que uno, que
indica la capacidad de exceso que tiene el sistema sobre sus requerimientos.
Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de seguridad (mayor que 1),
de tal manera que, aunque se "sabe" que el material tiene una resistencia dada lo "pone a trabajar"
a un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible). (Salazar, 2007)
No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es suficiente hacerlo en unas
cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por lo general, estas ubicaciones se localizan en la
superficie exterior, en ubicaciones axiales donde el momento flexionante es grande, donde el par
de torsión está presente y donde existen concentraciones de esfuerzo. Por comparación directa de
diferentes puntos a lo largo del eje, pueden identificarse unas cuantas ubicaciones críticas sobre
las cuales puede basarse el diseño. (Budynas, y otros, 2008)
Para el diseño de la matriz y el punzón se siguió bajo los criterios de los procesos de embutición
y corte el mismo procedimiento que se le aplica a una lámina metálica se aplicó a la hoja en este
caso biomasa, pero con diferentes criterios ya que no se encontró detalles específicos para el
embutido de una hoja. Así mismo se estudió los tipos de materiales adecuados para la matriz y el
punzón que es el AISI 304 el más idóneo para grado alimenticio y por su resistencia a elevadas
temperaturas.
13
2.2.7.1 Tipo de procesos.
Proceso de embutido.
Troquelado.
Se detallan los principales aceros con sus características, para luego evaluar y seleccionar el
adecuado para la construcción de las matrices.
14
Tabla 4-2: Propiedades químicas del SAE 1045.
Es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno, de alta templabilidad y buena
resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitrurado para darle mayor
resistencia a la abrasión. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico. En matrices
se usa, por lo general, para columnas guía, bujes, bujes de colada, etc. (Profepedroz, 2014)
Acero aleado al cromo-níquel-molibdeno para cementación. Ofrece muy buena dureza superficial
y gran tenacidad al núcleo. (Profepedroz, 2014)
15
Tabla 6-2: Propiedades químicas del SAE 8620
Acero templado por precipitación para moldes de plástico, con excelente maquinabilidad en
durezas más altas, buena estabilidad dimensional, excelentes propiedades de nitruración, buena
resistencia a la compresión y al desgaste.
Aplicaciones: herramientas de alta presión para inyección de moldes, como piezas de cámaras,
electrónica y electrodomésticos. Moldes de compresión de todos los tipos (contenedores de
plástico). Moldes para elastómeros. Moldes para producción de anillos de juntas. Sistemas de
canalización en caliente. Herramienta de sujeción. (BOHLER, 2019)
16
2.2.8.5 M 304
El acero inoxidable Tipo 304 es el más utilizado de los aceros inoxidables austénicos
(cromo/níquel). En la condición de recocido, es fundamentalmente no magnético y se torna
magnético al trabajarse en frío. El acero inoxidable Tipo 304L se prefiere en las aplicaciones de
soldadura para excluir la formación de carburos de cromo durante el enfriamiento en la región
afectada por el calor de la soldadura. Estas aleaciones representan una excelente combinación de
resistencia a la corrosión y facilidad de fabricación. Se utiliza para equipos químicos y tuberías,
componentes de intercambiadores térmicos, equipos y utensilios de manipulación de lácteos y
alimentos, recipientes y componentes criogénicos, aplicaciones arquitectónicas y estructurales
expuestas a atmósferas no marinas. (NKS, 2019)
Se seleccionó cuatro resistencias planas debido a que la transferencia de calor por conducción
generada en la matriz debe ser uniforme, también según las necesidades del cliente se los pueden
fabricar o si no se le puede comprar bajo especificaciones técnicas. En nuestro caso optamos por
comprar bajo características técnicas que la carcasa es de un material acero inoxidable, una
potencia de 375 W/cm2 y a una temperatura de superficie máx. de 200 grados Celsius.
Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzón
y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material y la
holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la
17
calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará
una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento será mayor. (Salazar, 2016)
El método propone que un número infinito de variables desconocidas, sean sustituidas por un
número limitado de elementos de comportamiento bien definido. Esas divisiones pueden tener
diferentes formas, tales como triangular, cuadrangular, entre otros, dependiendo del tipo y tamaño
del problema. Como el número de elementos es limitado, son llamados de “elementos finitos”
palabra que da nombre al método. Los elementos finitos están conectados entre sí por puntos, que
se llaman nodos o puntos nodales. Al conjunto de todos estos ítems elementos y nodos se lo
denomina malla. Debido a las subdivisiones de la geometría, las ecuaciones matemáticas que
rigen el comportamiento físico no se resolverán de una manera exacta, sino aproximada por este
método numérico. (Mirlisenna, 2016)
Tiene por objetivo el desarrollo de la metodología general para efectuar el proceso de diseño de
una máquina prototipo para la fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa. Se
presenta la metodología del diseño, para la máquina referida, logrado a partir del estudio del
estado del arte del proceso del diseño y siguiendo la metodología que propone el diseño
conceptual de la máquina prototipo.
A continuación, se desarrolla todos los pasos de la Etapa Estudios Previos que establece la
metodología del diseño de la máquina para la fabricación de platos biodegradables. Para la
fabricación de platos biodegradables se consideró la biomasa. Dentro este concepto se elige las
hojas de plátano, la corteza de la caña guadua, la yagua de palma y material compuesto como
alternativas para la fabricación de este producto. Se seleccionó estos cuatro tipos de biomasas por
18
su disponibilidad de materia prima en el Ecuador y mediante investigaciones de trabajos previos
resultaron ser los más óptimos en la fabricación de platos biodegradables.
Las hojas del plátano son ovaladas, grandes, flexibles que tienen una nervadura central que las
divide en dos láminas, emergen por la parte superior del tallo y en su desarrollo pueden alcanzar
hasta 3 m de longitud y 60 cm de ancho. Posee gran consistencia, lo que hace que pueda ser usada
como plato para servir la comida. Se puede encontrarlas durante todo el año. En algunos países
se considera que la comida depositada en una hoja de plátano adquiere los nutrientes que ésta
posee, principalmente sustancias antioxidantes que ayudan a nuestro organismo a mantenernos
jóvenes y sanos. En la cultura asiática se utiliza para envolver la comida y cocinarla junto con la
hoja, absorbiendo ésta el sabor de la hoja y los valores nutricionales. (Eladio, 2019)
Union de hojas
Recorte Prensado
con almidón
19
Características de la yagua de palma.
Yagua es la vaina de tejido fibroso que rodea la parte más alta y tierna de ciertas palmas. Se
recogen las vainas (envolturas o fundas) recién caídas de las palmeras. Estas hojas en ningún caso
son arrancadas de los árboles (ni mucho menos se cortan los árboles), sino que de forma natural
los árboles dejan caer sus hojas viejas y éstas son recogidas para su posterior uso. Las hojas de
palma se estiran y aplastan a mano. (EcuRed, 2015)
Recorte Prensado
La caña guadua (Guadua Angustifolia) es una especie, de la familia del bambú, que es cultivada
en regiones tropicales y subtropicales de nuestro país, la corteza en si es la capa externa que rodea
al tallo, que al pasar el tiempo estas se van desprendiendo y convirtiéndose en abono. (Cruz, 2005)
20
Figura 8-2: Características de la corteza
de la caña guadua
Fuente: (CRUZ, 2005)
Recorte Prensado
21
Tabla 9-2: Porcentaje para la elaboración del
plato compuesto
Recorte Prensado
También se realizó estudios previos de máquinas similares para conocer que parámetros hay que
controlar. El resultado de este estudio es el siguiente:
Louurdes Albán y Nixón Alvia en el año 2017 diseñaron una máquina para fabricar envases
biodegradables a partir de especies vegetales. Con base a la investigación teórica y los cálculos
realizados, se establecieron como condiciones de operación una temperatura de calentamiento de
83 °C, una fuerza aproximada de 205 N y un tiempo de 15 segundos para realizar el prensado de
la hoja y otorgarle la forma deseada. El calentamiento de la hoja se realiza mediante resistencias
eléctricas incorporadas en el juego de matriz y punzón de la máquina y la temperatura es
controlada mediante un sensor infrarrojo. El tiempo de prensado, la fuerza, y la carrera realizada
por el cilindro neumático se regulan mediante un circuito neumático-eléctrico controlados
principalmente por una electroválvula y un final de carrera.
22
Se emplean generalmente matrices de conformado con accionamiento hidráulico o neumático,
con terminales de final de carrera y calentamiento por medio de resistencias eléctricas. Las hojas
a ser dobladas deben seguir un proceso antes de ser configuradas mediante el conformado en las
matrices.
A partir de la revisión de la bibliografía sobre el diseño concurrente, (Riba, 2002), y del diseño
mecánico, (EcoInventos. 2017), (Perfection Spring & Stamping Corp. 2017), (Reyes, Guatavo.
2010), (Entrepeneur. 2018), (Budynas, Richard y Nisbett, Keith. 2008), (Manufacturing terms.
2017), (Revista digital para profesionales de la enseñanza. 2011), se presenta en la figura 16-2 la
metodología que se propone para el diseño de una máquina prototipo para la fabricación de platos
biodegradables a partir de biomasa.
La metodología propuesta consta de cuatro etapas: estudios previos, diseño conceptual, diseño de
materialización y diseño de detalle. Estas etapas son cíclicas e integradas. En cada etapa se
desarrollan las actividades siguiendo el proceso de diseño mecánico. En la medida de lo posible
se establecen además los métodos empleados para su ejecución.
En la etapa de estudios previos se realizó la revisión de la bibliografía sobre el proceso de diseño,
las características de las máquinas actuales para la fabricación de platos biodegradables. Es muy
importante contar con información sobre la materia prima a procesar, el porcentaje de humedad,
lavado, prensado, cuando no existen datos sobre estas características será necesario determinar
sus valores mediante procesos experimentales. Así también como la disponibilidad de materia
prima y normativa sobre la manipulación de alimentos.
El diseño conceptual es esencial para continuar con la siguiente etapa empleando diferentes
métodos, como lista de requerimientos, despliegue de la función de calidad, se determinan los
requerimientos técnicos, los cuales deben tener los criterios de clientes, proyectista y el estado de
la competencia de productos similares en el mercado. Sobre esta información se realiza el análisis
de las funciones y de la estructura morfológica para desarrollar estas funciones. Quedando así el
23
concepto definido del producto. (BONIFAZ TIXI, Cristian Fabian, & PALLASCO PAGUAY, Marco Antonio
pág. 21)
En la etapa de diseño de materialización, con la ayuda del software Solidworks, manuales
técnicos, catálogos etc., se realizan los cálculos que garantizan la funcionabilidad y resistencia
mecánica de los elementos de la máquina. (BONIFAZ TIXI, Cristian Fabian, & PALLASCO PAGUAY,
Marco Antonio pág. 21)
Recopilar
Estudio de campo informacion de
biomasas.
Caracteristicas de
Variedades
la materia prima
Estudios previos
Parámetros a tiempo,
controlar temperatura
Normas y
Seleccion del
consideraciones
mejor proceso
de diseño.
Resultados de
Desarrollo de la
mayor
matriz (QFD)
consideración
Evaluacion de los
criterios de seleccion mejor
soluciones alternativa
24
Figura 12-2: Metodología propuesta por los autores
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
25
CAPITULO III
En este capítulo se tratará sobre el diseño conceptual acerca de las posibles alternativas de
soluciones que tendrá la maquina previo a la construcción, así como también el diseño de
materialización, dando por terminado con la construcción y un plan de mantenimiento.
La voz del usuario representa los requerimientos básicos y las características con las que debe
contar la máquina para fabricar platos biodegradables a partir de biomasa. (Riba, 2004 pág. 179)
26
Bajo costo.
Fácil operación.
Fácil mantenimiento.
Corto tiempo de prensado.
Peso ligero.
En esta sección se convierte las necesidades del usuario a características técnicas basadas en
criterios de ingeniería:
A continuación, se presenta los resultados de la matriz QDF, según lo que establece el autor (Riba,
2004 pág. 183)
27
Tabla 1-3: Matriz QFD (Casa de la calidad)
28
3.2 Resultados de la matriz de calidad QFD.
Mediante el análisis de la matriz de calidad presentamos los resultados con mayor consideración
para el diseño de la máquina para la fabricación de platos biodegradables a partir de biomasa se
resumen a continuación:
3.2.1 Costos
Es fundamental debido a que se trata de un prototipo que se espera luego fabricarlo en serie, por
tanto, debe tener un costo competitivo que le permita obtener ganancias, pero fundamentalmente
que impulse el cuidado ambiental, que es una ventaja significativa sobre la competencia.
3.2.3 Mantenimiento
La máquina debe permitir un fácil mantenimiento, de tal suerte que el montaje de sus partes
permita acceder sin dificultad a los mismos y pueda ser ejecutado por personal no necesariamente
calificado. Para aplicarlo primeramente se tendrá que identificar todos los elementos constitutivos
de la máquina especialmente los críticos para el proceso, definir las actividades de mantenimiento
que se tienen que realizar a cada uno de los componentes, esto en base a las recomendaciones del
productor y a la experiencia de la persona responsable del mantenimiento que en este caso sería
el mismo operador, definir frecuencias de cada cuánto se tendrá que intervenir para cada
actividad, dividir las actividades que puede realizar el operador, las actividades de tipo mecánico
o eléctrico y con esta información se genera un plan de mantenimiento.
3.2.4 Capacidad
29
La máquina debe ser capaz como mínimo de fabricar 50 platos biodegrables/h. Este número estará
en dependencia directa del tipo de biomasa utilizada y del nivel de automatización de la máquina.
3.2.5 Peso
Se procurará usar materiales livianos en los elementos que lo permitan y al mismo tiempo que sea
robusta para aquellas operaciones como el prensado. El bajo peso facilitará su transporte.
3.2.6 Operación
La máquina debe ser operada por un número mínimo de personas. De esta forma se reducen los
costos directos del proyecto. La demasiada automatización produce la inflexibilidad de una
máquina ya que resulta difícil adaptar nuevos procesos para generar nuevos productos y además
exige alta capacitación del personal.
La máquina debe ser capaz de producir diferentes formas de platos biodegradables, ya sean estos
hondos o tendidos. En ambos casos las dimensiones pueden variar también de acuerdo a las
necesidades de la demanda. De esta manera los productos fabricados tendrán mejor oportunidad
en el mercado competitivo.
3.2.8 Normativa
En la tabla 2-3 con las especificaciones técnicas que tendrá la máquina para la fabricación de
platos biodegradables a partir de biomasa se presenta a continuación y para su elaboración ha sido
necesario tomar en cuenta los resultados de la matriz QFD y criterios técnicos de ingeniería
adicionales.
30
Tabla 2-3: Especificaciones técnicas de la máquina para la fabricación de platos biodegradables
a partir de biomasa.
Diseñadores Denominación Fecha inicial: 2019 – 01 – 05
Características:
Acero inoxidable
31
3.4 Análisis funcional
Biomasa.
Señal de encendido.
La estructura modular permite definir las fases del proceso siguiendo la secuencia de fabricación
del producto. Sobre cada una de ellas es necesario analizar las diferentes alternativas para luego
elegir la mejor de acuerdo principalmente a las ventajas y desventajas que presenten cada uno de
ellos. En el gráfico 2-3 Se muestra el módulo de la máquina que sintetiza el proyecto en su
totalidad y las etapas o módulos sobre los cuales se tomarán las decisiones de diseño.
32
Gráfico 2-3: Función secundaria de la máquina
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Encendido
Calentamiento de matrices
Accionamiento de prensado
Corte de bordes.
3.6.1 Encendido
33
Tabla 3-3: Alternativas para el encendido
Reducción de costos
Conocimiento más detallado del
Ventajas
Semiautomático proceso
Mayor rendimiento del equipo
Desventajas Alto costo en programación
Encendido No se requiere de energía eléctrica
Ventajas Fácil montaje
Elementos de bajo costo
Manual
Bajo rendimiento
Desventajas Baja calidad del producto terminado
Bajo ritmo de funcionamiento
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Para la ayuda de moldeo en la formación del plato es necesario calentar la matriz a temperaturas
requeridas por cada materia prima (biomasa), dicho esto se hará el estudio de ventajas y
desventajas de cada uno de los calentamientos. En la tabla 4-3 muestra las alternativas para el
calentamiento de matrices.
34
Una vez seleccionada el calentamiento para las matrices, será necesario ver qué tipos de
accionamientos nos ayude a adquirir la fuerza necesaria de embutición sin tener muchas pérdidas,
y que sea aplicado bajo normas de alimentación, ya que en este caso es una máquina con fines
alimenticios. En la tabla 5-3 muestra las alternativas para el accionamiento de prensado.
Luego del proceso de prensado, se debe tomar en consideración que el plato debe tener aristas de
corte para un buen acabado si así lo quisiese. En la tabla 6-3 muestra las alternativas para los
cortes, haciendo una breve comparación de ventajas y desventajas de cada uno de las alternativas.
35
3.7 Alternativas de solución
A continuación, se presentan tres tipos de alternativas de solución, para así poder seleccionar la
más óptima teniendo en cuenta los requerimientos del usuario que se mencionó anteriormente en
la casa de la calidad. Estas alternativas se deben combinar entre sí a cada una de las soluciones
verificando que los componentes sean compatibles para así poder obtener una solución viable. En
la figura 1-3 se muestran las alternativas de solución.
FUNCIÓN COMPONENTES
SEMIAUTOMÁTICA MANUAL
ENCENDIDO
Se utilizará el método ordinal corregido de criterios ponderados propuesto por el autor Carles
Riba que selecciona la mejor entre las opciones mostradas.
36
Tabla 7-3: Alternativas número uno.
Operación Alternativa 1
ENCENDIDO Semiautomática
CALENTAMIENTO DE MATRICES Resistencia eléctrica
ACCIONAMIENTO DE PRENSADO Cilindro neumático
CORTE DE BORDES Punzón
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Ventajas:
Desventajas:
37
Mediante este método el encendido de la máquina será de forma semiautomática, con controles
de encendido y apagado, el accionamiento de prensado será mediante un cilindro neumático
accionado por un compresor como fuente de energía, para el proceso de termoformado las
matrices tendrán un calentamiento mediante resistencias eléctricas, y un proceso de corte de la
materia prima mediante punzonado.
Operación Alternativa 2
ENCENDIDO Semiautomática
CALENTAMIENTO DE MATRICES Calentador infrarrojo
ACCIONAMIENTO DE PRENSADO Motor eléctrico
CORTE DE BORDES Cizalla
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Mediante este método el encendido de la máquina será de forma semiautomática, con controles
de encendido y apagado, el accionamiento de prensado será mediante un motor eléctrico impulsor,
para el proceso de termoformado las matrices tendrán un calentamiento mediante un calentador
infrarrojo que es casi poco usual en este tipo de máquinas, y por último el proceso de corte de la
materia prima será mediante una maquina cizalladora.
Ventajas:
Desventajas:
38
Figura 3-3: Vista isométrica de la alternativa 2.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Operación Alternativa 3
ENCENDIDO Manual
CALENTAMIENTO DE MATRICES Por llama
ACCIONAMIENTO DE PRENSADO Cilindro hidráulico
CORTE DE BORDES Cizalla
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Mediante este método el encendido de la máquina será de forma manual, que es accionada por el
operario, el accionamiento de prensado será mediante un cilindro hidráulico como fuente de
energía se utilizará una bomba encargada de hacer circular el líquido, para el proceso de
termoformado las matrices tendrán un calentamiento por llama, y por último el proceso de corte
de la materia prima será mediante una maquina cizalladora.
Ventajas:
Desventajas:
39
Figura 4-3: Vista isométrica de la alternativa 3.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Después de cada despliegue de alternativas, corresponde hacer una evaluación de las mismas, que
sirva de base para la posterior toma de decisiones (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO FLORES, 2017).
Para tomar una decisión deben estar presentes los siguientes elementos:
Alternativas. Como mínimo se debe disponer de dos alternativas lo más adecuado es entre
3 y 6 cuyas características deben ser diferentes. (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO FLORES,
2017)
Criterios. Hay que establecer los criterios en base a los cuales las alternativas deberán ser
evaluadas. Dado que todas las soluciones de ingeniería intervienen múltiples aspectos,
hay que considerar de forma global, en todos los métodos de evaluación aparece el
problema de ponderación de criterios. (Riba, 2002 págs. 59-60) (REVELO FLORES, 2017)
40
0.5 muestra: la solución es igual o equivalente al de las columnas.
0 muestra: la solución es inferior o peor que el de las columnas. (Riba, 2002 págs. 59-60)
(REVELO FLORES, 2017)
Para la evaluación de criterios se tomará en cuenta los parámetros más determinantes que
previamente se obtuvo en la matriz QFD:
- Costo. Se tomará en cuenta los costos del material y componentes que no sobrepasen un valor
promedio.
Capacidad > Costo > Cumplimiento de la norma RTE INEN 131 = Nivel de automatización
Cumplimiento
de la norma Nivel de
Criterio Capacidad Costo Ʃ+ 1 Ponderación
RTE INEN automatización
131
Capacidad 1 1 1 4 0,4
Costo 0 1 1 3 0.3
Cumplimiento
de la norma
0 0 0,5 1,5 0,15
RTE INEN
131
Nivel de
0 0 0,5 1,5 0,15
automatización
Sumatoria 10 1
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
41
A continuación, se realiza la evaluación de los pesos específicos de las distintas soluciones para
cada criterio.
Tabla 13-3: Evaluación de soluciones respecto al Cumplimiento de la norma RTE INEN 131.
42
Tabla 14-3: Evaluación de soluciones respecto al nivel de automatización.
En la tabla 15-3, se presenta los resultados obtenidos al evaluar cada una de las soluciones que se
plantearon, de aquí se puede saber también cuál es la solución más óptima que se ajusta a los
requerimientos del usuario propuestos técnicamente.
Conclusión: La alternativa que mayor cumple con los criterios de evaluación es la numero 1, por
lo tanto, se opta por esta solución. La máquina estará compuesta por un sistema de encendido
semiautomático, la matriz y punzón se calentarán mediante resistencias eléctricas, el
accionamiento de prensado será mediante un cilindro neumático y finalmente el corte de la
materia prima será mediante el proceso de embutición y punzonado.
43
3.11 Diseño de detalle
A continuación, se muestra el diseño de detalle que con la ayuda del programa solidworks se
modelan los componentes que conforman la máquina, para fabricar platos biodegradables a partir
de biomasa, conforme se aprecia en la figura 5-3.
El proceso consiste en colocar una lámina, que en este caso particular se trata de una hoja de
banano, corteza de la caña guadua o yagua, sobre un dado y luego presionarlo hacia una cavidad
con ayuda de un punzón que tiene la forma seleccionada en el diseño previo.
44
Se utilizaron las ecuaciones de conformado que permiten determinar la fuerza de embutido, la
fuerza de corte, la fuerza de fricción y la fuerza de los sujetadores si en caso fuese necesario, la
sumatoria de todas estas fuerzas deberá ser la fuerza total que requiere el cilindro neumático para
el conformado del plato.
R
pd = 2 ∗ π ∗ r ∗ e ∗ R dm ∗ ln ( ) ( 2)
r
Donde:
Pd: Fuerza de embutido [N]
e: Espesor del material [m]
Rdm: Resistencia a la deformación promedio [Pa]
R: Radio inicial del disco a embutir [m]
r: Radio de la matriz [m
D
Pd = 2 ∗ π ∗ r ∗ e ∗ Kct ∗ ln ( ) ( 3)
d
Donde:
45
Kct: Resistencia a la tracción [Pa]
d: Diámetro de la matriz [m]
r: Radio de la matriz [m
e: espesor del material [m]
D: Diámetro inicial de la lámina a embutir [m]
Se conoce la resistencia a la tracción de la biomasa de la yagua de palma que es un valor promedio
que puede ser útil para referencia de las otras biomasas. Este valor de 1.043 * 106 [Pa] se
determinó en ensayos de laboratorio y es citado por. (ALBÁN ARBOLEDA, 2017 pág. 28)
Para calcular el diámetro inicial del disco D es necesario conocer el dimensionamiento del plato
a embutir, en este caso la figura 7-3 muestra la forma del plato con borde.
Se decide fabricar el plato sin borde como se muestra en la figura 8-3, por tanto, no se considera
el d3
46
Figura 8-3: Plato a embutir sin borde
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
D = √(d1 2 + 2sd1 + d2 2 ) ( 5)
Donde:
D: Diámetro inicial de la lámina a embutir [m]
d1: Diámetro interno del plato [m]
d2: Diámetro externo del plato [m]
s: inclinación del plato [m]
2
0.11 2
s = √(( ) + 0.02 ) = 0,05 m
2
D = 0.28 m
Por tanto:
0.28
pd = 2 ∗ π ∗ 0.11 ∗ 0.002 ∗ 1.043(10)6 ∗ ln ( )
0.22
Pd = 347 [N]
47
Figura 9-3: Diagrama de cuerpo libre del punzón
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Donde:
Donde: 𝑢𝑘 coeficiente de fricción entre el metal y la hoja. Este valor se desconoce para las hojas
que estamos usando de prueba. Se asume un valor conocido que es el 𝑢𝑘 del césped = 0,36
48
347
Ff =
2sen(90 − 20)
2 sin 20 + 0.36
Ff = 58,76 [N]
Para evitar que se formen arrugas en el proceso de embutición se utilizan los sujetadores que son
los que sostienen la lámina, en este caso la hoja de biomasa. La presión que se debe aplicar
depende del espesor, del material y el tipo de proceso de embutición. La fuerza de los sujetadores
se define como Fs.
R = D − d∗D ( 8)
Donde:
D: Diámetro inicial de la lámina a embutir [m]
d: Diámetro de la matriz [m]
Para:
D = 0.28 [m]
d = 0.22 [m]
49
3.12.1.4 Fuerza de corte
Es importante, además, saber qué fuerza va a ser necesaria cuando se realice el corte para no
sobrepasar la fuerza máxima de la punzonadora. La fuerza de corte necesaria depende del
perímetro de corte del punzón, del espesor de la chapa y del esfuerzo de corte del material a
punzonar.
Fc = p ∗ e ∗ τ𝑐 ( 9)
Donde:
Fc: Fuerza de corte [N]
P: Perímetro de corte [m]
e: Espesor del material [m]
N
τ𝑐 : Esfuerzo de corte [m2]
No se dispone de datos de resistencia al corte de las hojas de banano o de la yagua, pero se puede
N
tomar como referencia el valor de 2.8 ∗ 10 6 [ ] que es de la fibra de la caña guadua según.
m2
(Pantoja, N. 2005)
p = π ∗ d ( 10)
Donde:
p: Perímetro de corte [m]
d: Diámetro de la matriz [m
Perímetro = π ∗ 0.22 [m]
50
N
Fc = 0.691 [m] ∗ 0.002 [m] ∗ 2.8 ∗ 10 6 [ ]
m2
𝐅𝐜 = 𝟑𝟖𝟕𝟎 [𝐍]
De esta forma la fuerza total, que se deberá ejercer sobre la hoja será igual a:
Ftotal = Pd + Ff + Fs + Fc ( 11)
Donde:
Para la selección del cilindro neumático se utilizó el catálogo de la marca Festo ya que es una
marca líder muy reconocida. En el gráfico3-3 se puede observar el Diagrama Presión vs Fuerza
de los cilindros neumáticos, con esta figura se puede obtener el diámetro del émbolo del cilindro
neumático, una vez conocidos la fuerza total que debe ejercer dicho cilindro y la presión de
alimentación del sistema. Para el cálculo de la presión del sistema según recomienda la norma
ISO 8778 es de 6 bares que viene a ser una presión promedio (S. R. Majumdar).
51
Gráfico 3-3. Diagrama de presión-fuerza para el dimensionamiento del cilindro
neumático.
Fuente: Festo
Adicionalmente se conoce también que la longitud de carrera del cilindro que debe ser de 100
mm, esta longitud se calculó tomando en cuenta la distancia entre el la matriz superior y la matriz
inferior de tal manera que se pueda colocar la hoja sin ninguna dificultad. Una vez conocidos
estos parámetros; diámetro del embolo y la carrera del cilindro neumático se selecciona el cilindro
neumático en base a las normas ISO 6432, ISO 15552 e ISO 21287, tal como se muestra en la
figura 10-3.
Figura10-3: Normas aplicables a los cilindros neumáticos en función del diámetro del émbolo
y la carrera.
Fuente: Festo
52
Para este caso se seleccionó bajo la norma ISO 21287 que se encuentra bajo los datos obtenidos
del cilindro neumático. En base a estas consideraciones, se seleccionó el cilindro neumático con
las siguientes especificaciones generales que se muestran en la tabla 16-3; la ficha técnica se
puede ver en el Anexo C.
Una vez seleccionado el cilindro neumático ahora se seleccionará el compresor para ello se
necesita el consumo de aire del cilindro neumático y la presión de trabajo
Para el cálculo del consumo de aire del cilindro neumático se utilizó las siguientes ecuaciones:
Pman ∗ Qman ( 12)
Q atm =
Patm
Donde:
m3
Qatm: Consumo de aire a condiciones normales [min]
Qman = n ∗ V ( 13)
53
Donde:
ciclos
n: Número de ciclos por minuto [ min
]
m3
V: Volumen en cada ciclo [ciclo]
Donde:
m3
Vac: Volumen de avance [ciclo]
m3
Vret: Volumen de retroceso [ciclo]
Dado:
de: Diámetro del émbolo [m]
dv: Diámetro del vástago [m]
e: Carrera [m]
π
V= (2 ∗ 0,12 − 0,0252 ) ∗ 0,1
4
Mediante Festo nos recomienda trabajar con 60 ciclos por minuto a condiciones máximas, pero
también se puede trabajar al número de ciclo según la aplicación del cilindro neumático.
𝐦𝟑
𝐐𝐦𝐚𝐧 = 𝟎, 𝟎𝟗𝟏𝟑 [ ]
𝐦𝐢𝐧
54
Para calcular el consumo de aire se necesita la presión manométrica y la presión atmosférica
una vez conocida el Qman.
Dado:
Patm: Presión atmosférica [Pa]
Pt: Presión de trabajo [Pa]
F
Pt = ( 17)
A
Dado:
F: Fuerza total de trabajo [Pa]
A: Área del cilindro neumático [m2]
π ∗ de 2 ( 18)
A=
4
Donde:
de: Diámetro del embolo [m2]
π ∗ 0,12
A=
4
𝐀 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟖𝟓 [𝐦𝟐]
55
Una vez conocida estas dos presiones calculamos la presión manométrica:
m3
Q atm = 0,5885 [ ]
min
𝐥
𝐐𝐚𝐭𝐦 = 𝟓𝟖𝟖, 𝟓 [ ]
𝐦𝐢𝐧
Una vez obtenido el consumo de aire del cilindro y la presión de trabajo seleccionamos el
compresor mediante catálogo. De acuerdo a los parámetros calculados se seleccionó un
compresor industrial vertical que a continuación se detalla en la tabla 17-3 y que también se puede
ver la ficha técnica del compresor en el Anexo D.
Componente Característica
56
3.12.4 Diseño estático del bastidor mediante el software ANSYS
El análisis de cargas a las que está sometida el bastidor se lo realizo en ANSYS. Las fuerzas
presentes están en función de la presión que puede generar el pistón, el mismo genera una presión
de 80 psi obtenido anteriormente, como se conoce la relación presión es igual a fuerza sobre área,
en función del diámetro se puede determinar el área. Obteniendo una fuerza de 4330 N que actúan
en el bastidor.
57
En el primer análisis se realizó el esfuerzo equivalente de Von Mises, que es un criterio de fallo
en estructuras para determinar los esfuerzos estáticos permisibles en estructuras o componentes
de máquinas. El límite elástico del acero A36 usado en el bastidor presenta un límite elástico de
2.5e8 N/m², el valor máximo que genera el pistón es de 1.24e7, como se observa este valor no
supera el límite elástico entonces el bastidor va a soportar las cargas que generará el pistón.
58
Figura 14-3: Deformación total de la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Las fuerzas actúan en los perfiles que se muestran a continuación en las figuras. En esta zona
donde se da el proceso de embutición. La fuerza es generada por un cilindro neumático, el cilindro
neumático trasmite una presión de 80 psi que es igual a 551,580KPa, debido a que posee un
diámetro de cilindro de 100 mm, se puede calcular la fuerza del mismo.
N
F = P ∗ A = (551580,8 ∗ 7,85x10−3 m2 )
m2
𝐅 = 𝟒𝟑𝟑𝟎 [𝐍]
59
Figura 16-3: Carga de reacción en el
perfil superior (perfil 1)
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Aplicando una presión de 80 psi se obtiene una fuerza de embutición de 4330 N, a esta fuerza se
le suma el peso de los elementos como la matriz y de las dos placas.
m
Peso elementos = (18kg ∗ 9,8 )
s2
Este peso se suma a la fuerza que genera el pistón y será la fuerza total a la que está sometida el
bastidor de la máquina.
60
Figura 17-3: Diagrama de fuerzas en el perfil 1.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
∑F = 0
−R1 − R2 + 4506.4 = 0
∑M = 0
R1 (0,3m) − 4506.4(0,15m) = 0
𝐑𝟏 = 𝟐𝟐𝟓𝟑. 𝟐 𝐍
𝐑𝟐 = 𝟐𝟐𝟓𝟑. 𝟐 𝐍
Al ser un elemento empotrado en sus dos extremos se aplica la siguiente fórmula para obtener los
momentos en cada punto, considerando la dirección de la fuerza y las reacciones para establecer
el sentido de los mismos.
PL
M= ( 19)
8
Donde:
4506.4(0,3)
M1 = = 168,990 [Nm]
8
61
4506.4(0,3)
MP = − = − 168,990 [Nm]
8
4506.4(0,3)
M2 = = 168,990 [Nm]
8
62
Figura 20-3: Diagrama de momentos en el perfil 1
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Teniendo los valores de la fuerza cortante y momento máximo se encuentra los esfuerzos
debido al cortante y flexión.
Esfuerzo a flexión
Mmáx ( 20)
σmáx =
S
Donde:
Las medidas del perfil utilizado para la construcción del bastidor están en el anexo F, la fórmula
para el módulo de la sección del perfil U se tiene
M 168,990 Nm
σmáx = =
S 2,1519x10−5 m3
63
Esfuerzo cortante
V∗S
τmáx = ( 21)
I∗b
Donde:
2253,2N ∗ 2,1519x10−5 m3
τmáx =
1,09x10−7 m4 ∗ 0,15m
σ1 = σmáx ( 22)
Para el cálculo del coeficiente de seguridad se empleó la teoría de Von Mises debido a que es
más conservador, dicho esto el esfuerzo mediante Von Mises está dado por:
Donde:
64
σ´: Esfuerzo de Von Mises [MPa]
σ´ = √78500002 + 3 ∗ 29600002
𝛔´ = 𝟗, 𝟑𝟕𝟓𝟖[𝐌𝐏𝐚]
𝑆𝑦
𝜂= ( 25)
𝜎´
Donde:
250MPa
η=
9,37Mpa
𝛈 = 𝟐𝟔, 𝟔𝟖
65
En el diagrama de fuerzas se observa, que la fuerza total se divide en dos, esto se debe a que la
placa está apoyada en los dos perfiles.
∑F = 0
Ra + Rb − 2253,2 = 0
∑M = 0
Ra (0,3m) − 2253,2(0,15m) = 0
𝐑𝐚 = 𝟏𝟏𝟐𝟔, 𝟔 𝐍
𝐑𝐛 = 𝟏𝟏𝟐𝟔, 𝟔 𝐍
Al ser un elemento empotrado en sus dos extremos se aplica la siguiente fórmula para obtener los
momentos en cada punto, considerando la dirección de la fuerza y las reacciones para establecer
el sentido de los mismos.
2253,2(0,3)
M1 = = −84495 Nmm
8
2253,2(0,3)
MP = − = 84495 Nmm
8
2253,2(0,3)
M2 = = −84495 Nmm
8
66
Figura 23-3: Diagrama de momentos en el perfil 2 y 3
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Las medidas del perfil utilizado para la construcción del bastidor están en el anexo y la fórmula
para el módulo de la sección del tubo cuadrado se tiene en el Anexo E.
C 4 − C1 4 (0,05)4 − (0,046)4
S= = = 5,908x10−6 m3
6C 6(0,050)
M 84,495 𝑁𝑚
σmáx = =
S 5,908𝑥10−6 𝑚3
67
𝛔𝐦á𝐱 = 𝟏𝟒, 𝟑𝟎𝟏𝟑 ∗ 𝟏𝟎𝟔 [𝐏𝐚]
Esfuerzo cortante
1126,6N ∗ 5,908x10−6 m3
τmáx =
1.413x10−7 m4 ∗ 0.05m
Sy 250MPa
η= =
σ´ 14,3013 Mpa
𝛈 = 𝟏𝟕, 𝟑𝟔
Para el perfil 3 se aplican los mismos resultados calculados en el perfil 2 ya que son los mismos
El análisis de cada uno de los elementos del bastidor se lo realizo mediante el software Frame
Design, es una aplicación que permite el análisis de fuerzas en armaduras y estructuras. Por medio
del software se obtuvieron valores que permitieron determinar los diagramas de cortante y de
momentos.
68
Figura 25-3: Puntos de estudio para el
factor de seguridad de la
estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
69
Figura 27-3: Diagrama de momentos de
la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Con los datos mostrados en las figuras se puede determinar el esfuerzo máximo en cada
elemento y por último obtener el coeficiente de seguridad.
70
Figura 28-3: Coeficientes de seguridad en la estructura
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Tabla 19-3: Cálculo del coeficiente de seguridad de los elementos más importantes
Calculado M.E.F
Elemento Von Mises F.s Von Mises F.s
(Mpa) (Mpa)
Perfil Superior (soporte) 9,3758 26,68 9,6588 25,88
Perfil Inferior (base) 14,3940 17,36 14,301e6 17,48
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
El principal esfuerzo al que está sometido la matriz es la compresión que ejerce el pistón, este
genera una fuerza de 4506,4 N que se divide para el área de contacto en la matriz. El área de
contacto se muestra en la figura 29-3.
71
Figura 29-3: Área de contacto en la matriz (inferior)
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
A = 0.03 [m2 ]
Se calcula la presión:
F ( 26)
P=
A
Donde:
4506,4N
P=
0.03m2
P = 150,213x103 [Pa]
Sy ( 27)
η=
P
Donde:
Sy: Resistencia ultima a la compresión [MPa]
n: Coeficiente de seguridad [adimensional]
72
500Mpa
η=
150,213x103 Pa
𝛈 = 𝟑𝟑𝟐𝟖
El valor del coeficiente de seguridad es alto debido al espesor de la matriz, y a las propiedades
que posee el acero inoxidable.
Para el análisis térmico se tomaron en cuenta las cuatro resistencias ubicadas en la parte inferior
de la matriz. Estas resistencias calientan a la matriz de acero inoxidable 304 hasta 150 ˚C. en la
siguiente figura 30-3 se muestran las condiciones iniciales que se toman en cuenta en el análisis.
73
En el siguiente análisis se obtiene el valor del flujo de calor, que es la cantidad de energía térmica
que fluye a través de un área determinada durante un determinado periodo de tiempo.
74
Análisis de esfuerzos en las matrices
Las condiciones iniciales para el análisis de esfuerzos en los platos, se aplica una presión máx.
calculada anteriormente. que es generada por el pistón, a continuación, se detalla mediante el
software Ansys el análisis de fallo mediante Von Mises y las deformaciones de las matrices.
El esfuerzo equivalente se determinó en función de la presión que genera el pistón sobre la matriz,
este esfuerzo no debe superar el límite elástico del material (1.93e11 Pa), los resultados obtenidos
son un esfuerzo máximo generado de 1.157e-5
75
Figura 34-3: Análisis de fallo de las matrices mediante Von Mises
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
76
3.12.8.2 Análisis térmico en ambos lados de la matriz
Para el análisis térmico se tomaron en cuenta las cuatro resistencias ubicadas en la parte inferior
de la matriz y cuatro ubicadas en la parte superior de la matriz. Estas resistencias calientan a la
matriz de acero inoxidable 304 hasta 150 ˚C. en el siguiente gráfico se muestran las condiciones
iniciales que se toman en cuenta en el análisis.
En el primer análisis se obtiene el valor del flujo de calor, que es la cantidad de energía térmica
que fluye a través de un área determinada durante un determinado periodo de tiempo. La
temperatura es el resultado, mientras que el flujo de calor es el proceso
77
Figura 37-3: Flujo de calor a través de las matrices mediante
calentamiento en ambos lados
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
78
3.12.9 Diseño de ejes guías
Para el sistema de guiado por eje se utilizaron ejes macizos, sobre los que se desplazan
rodamientos de agujas, de escaso rozamiento y casquillos lineales de fricción. En esta unidad de
rodadura lineal, el rodamiento está firmemente integrado en un soporte rígido. Los rodamientos
de agujas se utilizan con frecuencia cuando es importante conseguir una gran precisión de
posicionado y una alta eficacia. Por ello, estos rodamientos deben funcionar sin sacudidas y con
un rozamiento reducido. Las buenas propiedades de rodadura de los sistemas de guiado por eje
no dependen únicamente de los rodamientos. Las tolerancias de forma y de posición de la
construcción ejercen una gran influencia. Cuanto más precisa es la fabricación de la construcción
y más cuidadoso haya sido el montaje, tanto mejores serán las propiedades de rodadura.
Es la diferencia de medidas de dos piezas que han de acoplarse antes de montar, es decir en este
caso positivo cuando el diámetro del eje es inferior al diámetro del agujero.
79
0
h7 −25
32 = 32 ( )
G6 25
9
Donde:
Donde:
Donde:
80
dlim min = Dn − ei ( 31)
Donde:
Donde:
Donde:
En este tipo de ajuste hay una zona de tolerancia que se han de interferirse de manera que se
produzcan un juego o un apriete.
81
Figura 40-3: Ajuste indeterminado
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
En este caso seleccionamos una zona de tolerancia de h6 para el eje único y J7 para el agujero,
por lo que en la base donde va montado la placa que sujeta a la matriz hembra debe permanecer
fijo.
0
h7 −25
32 = 32 ( )
J6 10
−6
Cálculos de los diámetros límites del agujero y del eje, así como también el juego y el apriete que
debe existir entre el eje y el agujero.
Tabla 20-3: Calculo del juego y del apriete para la parte inferior.
𝐃𝐥𝐢𝐦 𝐦á𝐱 𝐃𝐥𝐢𝐦 𝐦𝐢𝐧 𝐝𝐥𝐢𝐦 𝐦á𝐱 𝐝𝐥𝐢𝐦 𝐦𝐢𝐧 𝐉𝐮𝐞𝐠𝐨 𝐀𝐩𝐫𝐢𝐞𝐭𝐞
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
32,01 𝟑1,994 32 31,975 𝟎, 𝟎𝟑𝟓 𝟎. 𝟎𝟎𝟔
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
82
vástago quede extendido. Dada la disposición vertical del cilindro los estados retraído y extendido
corresponderían a las posiciones arriba y abajo de la matriz respectivamente.
En el esquema se muestra la conexión de los pulsadores asociados a las entradas digitales del
autómata, estos al ser accionados conducen una tensión de 24Vdc hacia los terminales de entrada,
haciendo que se desencadene la acción correspondiente determinada por el programa de usuario
previamente cargado en la memoria del controlador.
Por su parte a las salidas se conectan las luces piloto, la bobina de la electroválvula y la bobina
del contactor que comanda la resistencia de calentamiento. Cada salida de relé dispone de dos
terminales de conexión, uno lleva conectado el conductor con el potencial que se desee transmitir
en dependencia de la tensión a la que trabaje la carga a accionar y el otro terminal se conecta
directamente hacia la carga. Estos actuadores modificarán su estado de encendido a apagado o
viceversa en función del estado de las variables de proceso.
83
Figura 42-3: Esquema de entradas y salidas del PLC LOGO.
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
El controlador lleva asociado un módulo de expansión que cuenta con dos entradas analógicas
que pueden ser usadas para conectar sensores pt100. Este tipo de detector varía su resistencia
eléctrica en función de la temperatura. El módulo se encarga del acondicionamiento de la señal
recibida y su posterior conversión a variables interpretables por el autómata.
84
desactiva. De este modo se consigue que la temperatura se mantenga dentro del rango de
operación adecuado para los diferentes tipos de materiales utilizados.
85
3.14.1 Construcción de la maquina
Para la construcción de la máquina para hacer platos biodegradables se utilizaron las siguientes
máquinas y herramientas.
Fresadora Amoladora
Compresor Cuchillas
Bruñidora Brocas
Limatón
Martillo
Insertos
Porta herramientas
Fresas
Micrómetro
Pirómetro óptico
Cabezal alezador
86
Tabla 22-3: Materiales y tiempos de construcción del equipo.
Sistema Elementos N.º Operaciones Tiempo Cantidad de Tiempo
(min) elementos total (min)
Toma de
1 30 1
medidas
2 Corte 90 1
3 Pre soldado 90 1
5 Soldado 480 1
6 Pulido 180 1
7 Pintado 560 1
Toma de
Estructural 8 8 1
medidas
9 Corte 30 1
10 Pre soldado 5 1
13 Pulido 5 1
14 Pintado 5 1
Taladrado de
15 10 4
agujeros
Cilindro
16 Armado 5 1 5
neumático
Acoples de
18 Armado 5 2 10
entrada y salida
Toma de
19 5 2
Matricería Ejes guías medidas 280
20 Corte 5 2
87
Tabla 22-3: (Continuación) Materiales y tiempos de construcción del equipo.
Refrentado de
21 10 2
caras
22 Torneado 90 2
Taladrado de
23 10 2
agujeros
24 Machueliado 20 2
Toma de
25 2 2
medidas
27 Fresado 60 2
28 Roscado 60 2
Rodamientos de
29 Armado 1 2 2
palillos
Toma de
30 15 2
medidas
31 Corte 10 2
Bocines
Refrentado de 630
roscados 1 32 10 2
caras
33 Torneado 190 2
34 Roscado 120 2
Toma de 5
35 4
medidas
36 Corte 5 4
Anillos
240
sujetadores 37 Refrentado 10 4
38 Torneado 20 4
39 Roscado 20 4
Toma de 15
40 2
medidas
43 refrentado 10 2
88
Tabla 22-3: (Continuación) Materiales y tiempos de construcción del equipo.
44 Roscado 120 2
45 taladrado 60 2
46 Machuelo 90 2
Toma de
47 20 2
medidas
48 Corte 30 2
49 Bruñido 420 2
Verificación de 10
51 2
medidas
52 Pintado 20 2
Toma de
53 20 2
medidas
54 Corte 30 2
55 Bruñido 210 2
Verificación de 10
57 2
medidas
58 Pintado 10 2
Toma de 20
59 2
medidas
60 Torneado 30 2
Prensado y 62 Roscado 20 2
Corte 63 Taladrado 20 4
64 Machueliado 20 4
Toma de 20
65 2
Matriz hembra medidas 480
66 Torneado 30 2
89
Tabla 22-3: (Continuación) Materiales y tiempos de construcción del equipo.
67 mecanizado 90 2
68 Roscado 20 2
69 Taladrado 20 4
70 Machueliado 20 4
Resistencias
71 Armado 2 4 8
planas
Toma de 2
72 2
medidas
Aros de 73 Corte 5 2 84
protección
74 perforado 10 6
75 Pintado 5 2
Circuito de
Armado y
Eléctrico potencia y 76 480 1 480
programación
control
Total 10799
Sistema estructural.
90
Bastidor • 1-2-3-4-5-6-7
Base del cilindro • 8-9-10-11-12-13-14-15
neumatico
Sistema Neumático
Cilindro neumático • 16
Tuberias de aire • 17
Acoples de entrada y salida • 18
91
Figura 46-3: a) Sistema neumático de la máquina, b) Construcción del
sistema neumático
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Sistema de Matricería
92
Figura 47-3:a) Esquema del sistema de matriceria, b) Construcción del sistema matricero
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Las siguientes ilustraciones indican el proceso de construcción del Sistema de Prensado y Corte
de la máquina, así también el modelado y su representación gráfica una vez terminado su
construcción.
Figura 48-3: a) Esquema del sistema de prensado y corte, b) Construcción del sistema de
prensado y corte
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
93
3.14.1.3 Montaje de la máquina para hacer platos biodegradables
Para el proceso de montaje de cada uno de los sistemas, en la tabla 23-3 se detalla el tiempo
empleado y las operaciones que se hizo para su posterior ensamble total de la máquina.
Total 94
En el siguiente flujograma se detalla de una manera más visual todos los procesos que se utilizó
para el montaje de la máquina.
94
Sistema estructural •M1-M2
Sistema neumático •M3
Sistema de matriceria •M4-M5-M6-M7-M8-M9-M10-M11
Sistema de prensado y corte •M12-M13-M14-M15
Sistema eléctrico •M16
En la tabla 24-3 se indican los tiempos totales en minutos, empleados en la construcción y montaje
de la máquina para hacer platos biodegradables.
El tiempo empleado para que la máquina entre en funcionamiento es de 10893 minutos, lo cual
transformado a una jornada laboral de ocho horas diarias nos da como resultado en un mes, 2 días,
5 horas y 54 minutos que aproximadamente se puede realizar un mes y 3 días.
95
3.15.1 Manual para la operación de la máquina
En la tabla 25-3 se indican las características principales de la máquina para hacer platos
biodegradables con biomasa.
Alto 1,55 m
Ancho 0,4 m
Largo 1m
Peso 105Kg
Características Generales
Estructura Tubo estructural cuadrado
A36
Material Sistema de
prensado y Acero inox. 304L
corte
Voltaje 110 V
Este equipo requiere del cumplimiento de varios parámetros para obtener un correcto
funcionamiento. Los cuales se detalla a continuación.
96
Colocar la máquina en una superficie plana, para que la estructura de la máquina quede
nivelada.
Suministro de corriente 110V monofásico.
Contar con un espacio óptimo para un correcto desempeño del operario.
Se recomienda el uso de la máquina en un ambiente adecuado con el fin de precautelar
los equipos eléctricos.
Antes del encendido de la máquina, se debe tomar en cuenta los siguientes parámetros:
Verificar que no exista ningún tipo de desnivel entre la máquina y la superficie sobre la
cual se encuentra instalada.
Revisar que todos los componentes que conforman nuestra máquina se encuentren
limpios y sin ningún tipo de residuos que pueda afectar en el funcionamiento del equipo.
Revisar que las conexiones de las resistencias de calentamiento se encuentren conectadas
correctamente.
Revisar que los ejes guías se encuentren lubricados.
Verificar que los interruptores que se encuentran ubicados en el panel de control de la
máquina se encuentren apagados.
Una vez que se ha revisado y comprobado las indicaciones antes mencionadas, se procede a iniciar
el proceso de fabricación de los platos biodegradables de la siguiente forma:
97
Figura 49-3: Inicio del procesado del plato
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
98
Tabla 26-3: (Continuación) Manual de mantenimiento
Una vez terminado de realizar el trabajo dejar la máquina en condiciones óptimas libre de
cualquier impureza que exista en el transcurso de operación, para ello hemos realizado una serie
de pasos que se detallan a continuación.
Es muy importante tener en cuenta que al manipular la máquina estamos corriendo el riesgo de
que suframos algún tipo de accidente físico, para la seguridad del operario hemos decidido tomar
en cuenta los siguientes parámetros:
99
No colocar las manos sobre la matriz inferior durante el funcionamiento de la máquina.
Colocar las manos sobre los pulsadores de avance del cilindro neumático durante la
ejecución.
No topar las resistencias mientras este caliente, porque se podría sufrir algún tipo de
quemadura.
3.17.1.1 Materiales
Unitario Total(usd)
Longitud total: 6 m
100
Tabla 27-3: (Continuación) Costos materiales mecánicos
10 Anillos sujetadores 4 12 48
SUBTOTAL 1 1619,75
Unitario Total(usd)
101
Tabla 28-3: (Continuación) Costo material eléctrico
9 Pulsador 22mm monoblock 1 0,73 0,73
CSC rojo 1NC
102
Tabla 28-3: (Continuación) Costo material eléctrico
22 Cable flexible centelsa TFF 3 0,16 0,48
18 AWG azul
SUBTOTAL 2 947,71
En el costo de mano de obra se toma en cuenta la construcción de cada uno de los elementos de
la máquina, el desplazamiento de los materiales al lugar de trabajo y los costos de máquina
herramientas y de los operarios.
total (USD)
SUBTOTAL 3 690,00
103
Tabla 30-3: Costo directo total
Subtotal 1 1619,75
Subtotal 2 947,71
Subtotal 3 690,00
TOTAL 3257,46
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Se debe tomar en cuenta el tiempo empleado para el diseño de la máquina fue de 60 horas, esto
representa esto representa 7,5 días de trabajo, y el valor por cada hora de trabajo de un ingeniero
es de 10 dólares por lo tanto tenemos como resultado $600.
Utilidad 0
TOTAL 600,00
104
3.17.3 Costo total de la máquina para hacer platos biodegradables.
El costo total para la construcción de la maquina será la sumatoria de los costos directos y de los
costos indirectos
TOTAL 3857,46
La máquina idealmente va a producir 1 unidad en 60 segundos, dando así una producción mensual
de 9600 platos, en la mano de obra se va a contratar un operario a tiempo completo, a
continuación, se presentan costos de producción de los platos de material compuesto.
105
Tabla 34-3: Costo de los ingredientes
$ 4824,5
( ) = $ 0,502
9600
El valor del precio calculado para la biomasa del material compuesto sirve como referencia para
el precio de las demás biomasas.
106
CAPITULO IV
4 PRUEBAS Y RESULTADOS
En cuanto a la materia prima para la fabricación de estos platos, se utilizó la palma de yagua, las
hojas de caña guadua, material compuesto y hojas de plátano.
4.1 Pruebas
Las pruebas efectuadas en la máquina para la fabricación de platos biodegradables tuvieron como
principal objetivo demostrar la eficiencia del diseño realizado e identificar algún error de
funcionamiento del equipo para su posterior corrección. Para evaluar la efectividad del
funcionamiento de la máquina se realizaron pruebas que tenían como variable de salida la
temperatura óptima, el tiempo de prensado y la efectividad del conformado del plato, es decir que
los platos tengan una buena compactación y un acabado superficial adecuado. También se puede
observar el probable daño causado a la biomasa por efecto de la fuerza de prensado o la
temperatura.
Los resultados obtenidos son satisfactorios tanto en el diseño y construcción de la máquina, así
como también en el conformado de los platos. Los parámetros evaluados con las diferentes
biomasas evidencian ciertas características propias de cada material, las mismas que se detalla a
continuación haciendo un breve análisis de comparación luego de la fase de pruebas.
107
4.2.1 Plato biodegradable de hoja de plátano
Para el desarrollo de pruebas con hojas de plátano se realizó algunos ensayos, modificando varios
parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 90ºC, el tiempo de prensado desde
15 segundos hasta 1min, estos parámetros fueron tan fundamentales en el conformado del plato
ya que si dejamos mucho tiempo o la temperatura es muy alta la hoja tiende a quemarse. Después
de cinco ensayos se determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de
conformado del plato:
Tabla 1-4: Características óptimas para el conformado del plato de hojas de plátano
Hoja de
80 90° 20 30
plátano
108
Tabla 2-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de hojas de plátano
Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
Impermeable
No apto a temperaturas altas
Fácil obtención
Poseen poca resistencia
de materia prima
Fácil moldeabilidad
Rápida degradación
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Para el desarrollo de pruebas con el material compuesto se realizó algunos ensayos, modificando
varios parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 100ºC, el tiempo de
prensado desde 15 segundos hasta 1min, estos parámetros fueron tan fundamentales en el
conformado del plato ya que si dejamos mucho tiempo o la temperatura es muy alta tiende a
secarse la masa sin obtener la forma adecuada. Después de cinco ensayos aproximadamente se
determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de conformado del plato:
109
Tabla 4-4: Características óptimas para el conformado del plato de material compuesto
Material
compuest 80 100° 40 90
o
110
Tabla 6-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de material compuesto
Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
No reutilizable
Resistente
No apto para líquidos
Fácil moldeabilidad
Fácil de conseguir la materia prima
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Para el desarrollo de pruebas con la corteza de caña guadua se realizó algunos ensayos,
modificando varios parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 120ºC, el
tiempo de prensado desde 15 segundos hasta 1min, estos parámetros fueron tan fundamentales en
el conformado del plato, la temperatura de conformado es muy alta comparada con las otras
biomasas debido a que presentan tejidos fibrosos. Después de cinco ensayos aproximadamente se
determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de conformado del plato:
Tabla 7-4: Características óptimas para el conformado del plato de la corteza de la caña guadua
Corteza
de la caña 80 110°- 120° 50-60 90
guadua
111
Figura 3-4. Platos biodegradables con corteza de la
caña guadua
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Los platos biodegradables de la corteza de caña guadua se pueden utilizar para lo siguiente:
Tabla 8-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua
Tabla 9-4: Ventajas y desventajas de los platos biodegradables de la corteza de la caña guadua
Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
Reutilizable
Acabado liso Poco resistente
Fácil de conseguir
Impermeable
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
112
4.2.4 Plato biodegradable de yagua de palma
Para el desarrollo de pruebas con la yagua de palma se realizó algunos ensayos, modificando
varios parámetros como la temperatura que se varió desde 60ºC hasta 120ºC, el tiempo de
prensado desde 30 segundos hasta 90 segundos, estos parámetros fueron tan fundamentales en el
conformado del plato, la temperatura de conformado es muy alta comparada con las otras
biomasas debido a que presentan tejidos fibrosos. Después de cinco ensayos aproximadamente se
determinó las características óptimas que debe tener para el proceso de conformado del plato:
Tabla 10-4: Características óptimas para el conformado del plato de yagua de palma
Yagua
de 80 120° 60-90 90
palma
113
Tabla 11-4: Condiciones de uso de los platos biodegradables de yagua de palma
Ventajas Desventajas
Biodegradable
Compostable
Reutilizable Un poco difícil su obtención por el tiempo y
transporte
Resistente
Impermeable
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
114
Figura 4-5: Ensayos de impermeabilidad
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Yagua de palma
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 60 0
10 60 60 0
15 60 60 0
20 60 60 0
25 60 60 0
30 60 60 0
Hoja de plátano
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 60 0
10 60 60 0
15 60 60 0
20 60 60 0
25 60 60 0
30 60 60 0
Corteza de caña guadua
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 60 0
10 60 60 0
15 60 60 0
20 60 60 0
25 60 60 0
30 60 60 0
115
Tabla 13-4: (Continuación) Permeabilidad de los platos biodegradables
Material compuesto
Tiempos (min) Volumen inicial (ml) Volumen final (ml) Porcentaje de permeabilidad (%)
5 60 59,3 1,67
10 60 58,7 2,67
15 60 58 4
20 60 57 5
25 60 55 9
30 60 52 14
Fuente: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Realizado por: Segundo Quishpillo y Luis Moreta. 2019
Como sabemos los platos van a estar sometidos a fuerzas normales por lo tanto para calcular la
resistencia de los platos se procedió de la siguiente manera: se colocó el plato en una estructura
que servía de soporte y una vez ahí se empezaba a colocar pesos en el interior del plato hasta que
esta tienda a romperse, obteniendo los siguientes resultados.
116
Tabla 14-4: Peso máximo que soportan los platos biodegradables
117
CONCLUSIONES
• Los platos cien por ciento impermeables son los de yagua de palma, corteza de la caña
guadua y hoja de plátano, solo el plato de material compuesto no es permeable ya que a medida
que pasa el tiempo pierde el porcentaje de permeabilidad por su composición química.
• El plato con mayor resistencia mecánica a ser deformado es el de la yagua de palma que
soporta un peso máximo de 35 lb, seguido por el material compuesto que soporta hasta 22lb.
• Las pruebas realizadas permiten seleccionar la mejor alternativa de materia prima para la
obtención de los platos biodegradables. Se llegó a determinar que los platos de yagua de palma,
poseen mejor textura, impermeabilidad y mayor resistencia, por lo que pueden ser utilizados para
servir alimentos preparados, con la ventaja adicional que pueden reutilizarse.
118
RECOMENDACIONES
Se recomienda una temperatura óptima de 90°C para el prensado de las hojas de plátano
como del material compuesto y una presión de 80 psi.
Para el conformado del plato mediante la corteza de la caña guadua como de la yagua
de palma se recomienda una temperatura óptima de 110°C y una presión de 80 psi.
Para un mejor acabado del plato se recomienda conseguir una máquina cizalladora
circular para los bordes del plato, y así lograr una mejor presentación.
Se recomienda no tocar las matrices una vez encendida la máquina ya que podría provocar
quemaduras por la alta temperatura a la que encuentra.
Para los materiales de las matrices se recomienda que sean de grado alimenticio, con alta
resistencia a elevadas temperaturas así no habrá ningún problema que se corroa o que
tienda a oxidarse.
119
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