Concepto de Mantenimiento
Concepto de Mantenimiento
Concepto de Mantenimiento
Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes. Según la Norma CEI 60050-191 E.
Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los siguientes:
1 – Mantenimiento correctivo
a- de emergencia
b- b- programado
2-Mantenimiento preventivo
3-Mantenimiento predictivo
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir
el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política empresarial
en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del personal y de
los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las
posibilidades de aplicación.
No todos los bienes a mantener son del mismo tipo. Así se puede diferenciar entre:
1. EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no quedan dudas que debe
ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser
corregidas de inmediato.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La
diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de gravedad del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro próximo,
sin interferir con las tareas de producción.
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición
de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o
inconvenientes que el método anterior.
2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones
existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de
mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se
debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o
como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con
sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los
archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto y, por último, los archivos del
personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades,
horarios de trabajo, sueldos, etc.
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
¿Cuáles pueden ser esas características? Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la
presión, la velocidad, las vibraciones, la rigidez, la viscosidad, el contenido de humedad,
de impurezas, el nivel de un fluido, etc.
¿Cuáles son los aparatos e instrumentos a utilizar? Son de naturaleza variada y pueden
encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través
de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumentos
específicos. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que
permiten analizar vibraciones, aceites aislantes, mediante las aplicaciones de la
electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros
métodos.
¿Cómo nos damos cuenta que estamos próximos al desencadenamiento de una falla?
Si bien ésta es tarea para especialistas, se puede decir que, previo al surgimiento de
una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta
ese momento.
Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un registro
de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas;
puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del
equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.
Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance) coloca a
todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de
mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera
que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la
lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la
inspección y detección diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo.
Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo
y puedan detectar las señales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.
Se debe tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los
operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso
fallan. Por su parte, la gente de producción expresa, que los de mantenimiento las
reparan mal y que por ello las máquinas fallan. Para aumentar más esta controversia,
los operarios de mantenimiento ganan más que los de producción, razón por la cual
estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, se pueden suscitar
reclamos salariales.
Por estos motivos, la labor de motivación y capacitación de esta filosofía del trabajo
resulta fundamental
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
para mantener equipos.
• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atención a mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción
en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
La importancia que tiene el mantenimiento en las empresas
El mantenimiento es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que
podemos enumerar los siguientes:
Conceptos fundamentales
Se llama estrategia de las 5 "s" porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con "s". Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
• Clasificar (Seiri)
• Orden (Seiton)
• Limpieza (Seiso)
• Mantener (Seiketsu)
• Disciplina (Shitsuke)
Las cinco "s" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en
Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5 "s" sean
características exclusivas de la cultura japonesa.
Todos los no japoneses practicamos las cinco "s" en nuestra vida personal y en
numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando
mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas,
extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5 "s". No se trata
de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo
japonés que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un
principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar
donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, además, se obtienen mejoras
en la productividad y la empresa, ¿por qué no lo hacemos?
¿Qué es Seiri? (Seiri – Clasificar) Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo
todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente la planta se "llena" de elementos, herramientas, cajas con productos,
carretillas, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad
de realizar el trabajo sin estos elementos. Buscamos tener alrededor elementos o
componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este
pensamiento creamos verdaderos stocks en proceso que molestan, quitan espacio y
estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la
circulación por las áreas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de
materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el
trabajo. La primera "s" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para
evitar la presencia de elementos innecesarios.
¿Qué es Seiton? (Seiton – Ordenar) Seiton consiste en organizar los elementos que
hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los
elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado los
elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que
necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y
facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
¿Qué es Seiso? (Seiso – Limpiar) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos
los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica
inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de
escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas. La limpieza se relaciona
estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir
artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro
de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior
a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de
suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo
contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata
de evitar que la suciedad y el polvo.
Para conseguir "cero accidentes" en una planta es necesario poner atención a los
defectos menores y esta es la base del TPM. La filosofía implícita del TPM y de las 5
"s" consiste en "podar el césped". Este modelo mental de actuación pretende eliminar
todo tipo de defectos en un proceso productivo o planta industrial. No es posible
garantizar la seguridad en el trabajo si no se logran eliminar todos los pequeños
problemas.