Concepto de Mantenimiento

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Concepto de Mantenimiento

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes. Según la Norma CEI 60050-191 E.
Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los siguientes:

1 – Mantenimiento correctivo

a- de emergencia
b- b- programado

2-Mantenimiento preventivo

3-Mantenimiento predictivo

4- Mantenimiento productivo total (TPM)

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir
el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política empresarial
en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del personal y de
los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las
posibilidades de aplicación.

No todos los bienes a mantener son del mismo tipo. Así se puede diferenciar entre:

Críticos: son los que forman parte de producción, cómo la maquinaria.

Importantes: son los que afectan indirectamente al producto.

Comunes o sin importancia: no afectan la producción.

Esta clasificación está basada principalmente en las consecuencias que pueden


acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos.

1. EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo de emergencia:

Este tipo de servicio actúa sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en


reparar la falla. El mantenimiento correctivo de emergencia deberá actuar lo más
rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos
mayores.

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes


electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que
admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad.
Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento,
muchas veces en el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete el equipo a una mayor exigencia.

Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera


resultado de escaso monto, pueden causar daños importantes en otros elementos o
piezas que se encontraban en buen estado de uso y conservación.

Otro inconveniente de este sistema, es que debe disponerse de un capital importante


invertido en piezas de repuestos, debido a que la adquisición de muchos elementos que
pueden fallar, suele requerir de una gestión de compra y entrega, que muchas veces no
es compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por
ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas,
desaparición del fabricante, etc.).

Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no quedan dudas que debe
ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser
corregidas de inmediato.

1.2. Mantenimiento correctivo programado

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La
diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de gravedad del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro próximo,
sin interferir con las tareas de producción.

En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se van


acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución en dicha
oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no podría hacerse con el equipo
en funcionamiento. Lógicamente, se aprovechan para las paradas, horas en contra
turno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición
de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o
inconvenientes que el método anterior.

2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

¿Qué trata de efectuar el mantenimiento preventivo? Este tipo de mantenimiento trata


de anticiparse a la aparición de las fallas. Evidentemente, ningún sistema puede
anticiparse a las fallas que no avisan por algún medio. Por ejemplo, una lámpara
eléctrica debía durar 4000 horas encendida y se quema cuando sólo se la había
empleado 200 horas. Ninguna evidencia informó sobre la proximidad de esta falla.

¿Cuál es entonces la base de información para un mantenimiento preventivo? La base


de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.

Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones
existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de
mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se
debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o
como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con
sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los
archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto y, por último, los archivos del
personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades,
horarios de trabajo, sueldos, etc.

Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el


mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien.

3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

¿En qué se basa el mantenimiento predictivo? La mayoría de las fallas se producen


lentamente y previamente, en algunos casos, muestran indicios evidentes de una futura
falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la
tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir,
mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que
representan el buen funcionamiento del bien en análisis.

¿Cómo? A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de


una o varias características medibles y su comparación con los valores establecidos
como aceptables para dichas características.

¿Cuáles pueden ser esas características? Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la
presión, la velocidad, las vibraciones, la rigidez, la viscosidad, el contenido de humedad,
de impurezas, el nivel de un fluido, etc.

¿Cuáles son los aparatos e instrumentos a utilizar? Son de naturaleza variada y pueden
encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través
de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumentos
específicos. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que
permiten analizar vibraciones, aceites aislantes, mediante las aplicaciones de la
electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros
métodos.

El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro


adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en
marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor.

¿Cómo nos damos cuenta que estamos próximos al desencadenamiento de una falla?
Si bien ésta es tarea para especialistas, se puede decir que, previo al surgimiento de
una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta
ese momento.

Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un registro
de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas;
puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del
equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio, capacitación


y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro de todos los
antecedentes para formar un historial.
4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance) coloca a
todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de
mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la planta, para lo cual se


asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una
conducción motivadora.

El TPM se explica por:

• Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en


cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo
de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.
• Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención.
• Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.
• Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.

Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera
que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la
lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la
inspección y detección diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo.
Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo
y puedan detectar las señales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.

El mantenimiento principal lo seguirán realizando los especialistas, quienes poseen


formación e instrumentos adecuados.

Se debe tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los
operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso
fallan. Por su parte, la gente de producción expresa, que los de mantenimiento las
reparan mal y que por ello las máquinas fallan. Para aumentar más esta controversia,
los operarios de mantenimiento ganan más que los de producción, razón por la cual
estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, se pueden suscitar
reclamos salariales.

Por estos motivos, la labor de motivación y capacitación de esta filosofía del trabajo
resulta fundamental

Las características del TPM más significativas son:

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
para mantener equipos.
• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atención a mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción
en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
La importancia que tiene el mantenimiento en las empresas

Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario y


prescindible pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden hacer
que el ciclo de producción se detenga y repercuta en la productividad y rentabilidad de
la empresa.

El mantenimiento es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que
podemos enumerar los siguientes:

• Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las


personas que intervienen en el proceso productivo.
• Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.
• Te permite contar con una documentación y seguimientos de los mantenimientos
necesarios para cada equipo.
• Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.
• Aumenta la vida útil de tus equipos
• Reduce costes
• Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones
• Mejora la calidad de tu actividad industrial

ESTRATEGIAS PARA LA PRODUCTIVIDAD

Estrategia de las 5 "s"

Conceptos fundamentales

¿Por qué se llama estrategia de las cinco "s"?

Se llama estrategia de las 5 "s" porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con "s". Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.

Estas cinco palabras son:

• Clasificar (Seiri)
• Orden (Seiton)
• Limpieza (Seiso)
• Mantener (Seiketsu)
• Disciplina (Shitsuke)

Las cinco "s" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en
Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5 "s" sean
características exclusivas de la cultura japonesa.

Todos los no japoneses practicamos las cinco "s" en nuestra vida personal y en
numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando
mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas,
extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la


eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada
las cinco "s" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma
diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el
orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en el trabajo y la calidad de
vida en aquel lugar donde se pasa más de la mitad de la vida. Realmente, al hacer
números es en el sitio de trabajo donde se pasa más horas en la vida. Ante esto
deberíamos hacernos la siguiente pregunta... ¿vale la pena mantenerlo desordenado,
sucio y poco organizado?

Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5 "s". No se trata
de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo
japonés que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un
principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar
donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, además, se obtienen mejoras
en la productividad y la empresa, ¿por qué no lo hacemos?

Necesidad de la estrategia de las 5 "s"

La estrategia de las 5 "s" es un concepto sencillo que generalmente las personas no


le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite
orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación


de despilfarros producidos por el desorden, falta de limpieza, fugas,
contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes
con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento
de la moral por el trabajo.
• Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos,
gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la
maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares
al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de
procedimientos de limpieza, lubricación y ajuste.
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en
el proceso productivo.
• Conservar el sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5 "s".
• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de
cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

¿Qué es Seiri? (Seiri – Clasificar) Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo
todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente la planta se "llena" de elementos, herramientas, cajas con productos,
carretillas, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad
de realizar el trabajo sin estos elementos. Buscamos tener alrededor elementos o
componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este
pensamiento creamos verdaderos stocks en proceso que molestan, quitan espacio y
estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la
circulación por las áreas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de
materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el
trabajo. La primera "s" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para
evitar la presencia de elementos innecesarios.
¿Qué es Seiton? (Seiton – Ordenar) Seiton consiste en organizar los elementos que
hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los
elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado los
elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que
necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y
facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.

¿Qué es Seiso? (Seiso – Limpiar) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos
los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica
inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de
escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas. La limpieza se relaciona
estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir
artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro
de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior
a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de
suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo
contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata
de evitar que la suciedad y el polvo.

¿Qué es Seiketsu? (Seiketsu – Mantener) Seiketsu es la metodología que nos permite


mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "s". Si no existe
un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente
llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras
acciones. Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para
realizar acciones de autocontrol permanente, la filosofía debe ser "nosotros debemos
preparar estándares para nosotros". Cuando los estándares son impuestos, estos no
se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos
gracias a un proceso de formación previo. Desde décadas conocemos el principio
escrito en numerosas compañías y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de
trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo de frases,
sin un correcto entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que podamos
realizar estos estándares, difícilmente nos podremos comprometer en su
cumplimiento.

¿Qué es Shitsuke? (Shitsuke – Disciplina) Shitsuke o Disciplina significa convertir en


hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la
limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las
primeras "s" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y
estándares establecidos. Las cuatro "s" anteriores se pueden implantar sin dificultad si
en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la
seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad
de los productos sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la


dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique en ciclo de
mejora en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del
Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5 "s" y el
concepto Kaizen o de MC (mantenimiento de calidad). Los hábitos desarrollados con
la práctica del ciclo PHVA (planear, hacer, verificar, actuar) se constituyen en un buen
modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar
un trabajo.
5 "s" Para la mejora de la seguridad

Para conseguir "cero accidentes" en una planta es necesario poner atención a los
defectos menores y esta es la base del TPM. La filosofía implícita del TPM y de las 5
"s" consiste en "podar el césped". Este modelo mental de actuación pretende eliminar
todo tipo de defectos en un proceso productivo o planta industrial. No es posible
garantizar la seguridad en el trabajo si no se logran eliminar todos los pequeños
problemas.

Cuando cortamos el césped, es posible identificar las rocas ocultas que se


encontraban cubiertas por la hierba alta. Estas rocas ocultas son problemas serios que
permanecen escondidos. Cuando se aplican las 5 "s" en forma disciplinada logramos
eliminar numerosas fuentes de problemas. Las plantas que no eliminan los pequeños
problemas están más dispuestas a sufrir las pérdidas de la efectividad global. Estas
pérdidas de productividad reducen el interés por el trabajo, se acumula la fatiga al tratar
de mantener los mejores estándares de productividad, declina la atención y aparece el
accidente. Los accidentes se producen por la combinación de tres factores:

1. Factores personales (acciones inseguras).


2. Factores de dirección (deficiencia en el management).
3. Factores mecánicos y de ambiente.

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