UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO

FACULTAD DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

ELABORACION DE GALLETA DULCE CON SEMOLINA DE TRIGO

VARIEDAD ESTAQUILLA (TRITICUM)

CURSO: TECNOLOGIA E INDUSTRIA DE CEREALES

DOCENTE: ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES

PRESENTADO POR:

 CORDOVA ROSALES ENRIQUE

 GARAY SANCHEZ SOFIA
 LUIS CASTILLO YANET

HUARAZ-ANCASH-PERU
2020

1
INDICE GENERAL
RESUMEN 6

INTRODUCCION 7

OBJETIVOS 7

REVISION BIBLIOGRAFICA 8

1.1 Aspectos generales sobre el trigo 8

1.1.1 Análisis físico del trigo 9
1.1.2 Análisis físico químico del trigo 13
1.1.2.1 Humedad del trigo 13
1.1.2.2 La masa de 1000 granos 14
1.1.3 Masa hectolitrica 15
1.1.4 Lavado y secado 19
1.2 Acondicionamiento y molienda del trigo 21
1.2.1 Tamizado de la harina 27
1.2.2 Análisis físico químico de la harina 27
1.2.3 Calidad de la harina 28
1.2.3.1 Gluten por el método gravimétrico 29
1.3 Galletas 31
1.3.1 Definición, clasificación y requisitos de la galleta 31
1.3.2 Ingredientes 32
1.3.3 Métodos de elaboración de galleta dulce 36
1.4 Evaluación sensorial 37

MATERIALES Y METODOS 39

1.5 Lugar de ejecución 39

1.6 Materiales 39
1.7 Metodología 39
1.7.1 Caracterizar a la materia prima. 39
1.7.2 Elaborar harina blanca y caracterizar. 42
 Caracterización de la harina
 Evaluación de la calidad panadera de las harinas 44
1.7.3 Elaborar galleta y caracterizar el producto final. 45

2
1.7.3.1 Descripción del procedimiento de elaboración de la 45
galleta dulce
1.7.3.2 Análisis de las galletas 47
RESULTADOS Y DISCUCIONES 48
CONCLUSIONES 55
RECOMENDACIONES 56
BIBLIOGRAFIA 57
ANEXOS 58

3
INDICE DE CUADROS
N° TITULO PAGINA

01 Taxonomía del trigo 8

02 Composición Químico de trigo blando y duro 9
03 Especificaciones mínimas de calidad general 11
04 Dimensiones de granos de cereales 11
05 Peso de 1000 semillas para diferentes especies 12
06 Determinación del grado del trigo 14
07 Determinación de la masa Hectolitrica 16
08 Humedad óptima del trigo para obtener harina blanca 25
09 Grado de molienda 27
10 Requisitos físico químicos de la harina 28
11 Calidad panadera 31
12 Requisitos fisicoquímicos de la galleta 32
13 Numero de mallas con sus respectivas aberturas 42
14 Formulación empleada en la elaboración de galleta dulce. 47
INDICE DE TABLAS
N° TITULO PAGINA

1 Determinación del grado de calidad o categoría del trigo 48

variedad estaquilla
2 Medidas biométricas del grano de trigo variedad estaquilla 48
3 Masa de 1000 granos de trigo variedad estaquilla 49
4 Masa hectolitrica del trigo estaquilla 49
5 Granulometría de la harina de trigo variedad 50
6 Composición físico químico de la harina de trigo Estaquilla 51
7 Evaluación de la calidad panadera de la harina de trigo variedad 51
estaquilla e Inka
8 Evaluación Físico químico de la galleta 51
9 Evaluación organoléptico de la galleta 52

4
INDICE DE GRAFICOS
FIGURA N° TITULO PAGINA
01 Curva de granulometria 50
02 Olor de la galleta 52
03 Color de la galleta 53
04 Crocantes de la galleta 53
05 Sabor de la galleta 54
06 Dulzor de la galleta 54

INDICE DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA N° TITULO PAGINA
01 Diagrama de flujo para el lavado de los cereales 41
02 Flujo de procesamiento utilizado para la elaboración 46
de galletas.

5
RESUMEN
El trigo es un cereal originario del oeste de Asia que se cultiva desde hace más
de 6000 años. Actualmente constituye el cultivo más difundido en el mundo
abarcando una superficie cosechada de 219 millones de ha/año, seguido por el
maíz (177 millones ha), el arroz (162 millones ha) y la soja (108 millones de
ha). Estos cuatro cultivos cubren el 50% de la superficie cosechada mundial.
Desde el punto de vista productivo, el trigo ocupa el cuarto lugar a nivel
mundial luego de la caña de azúcar, el maíz y el arroz con cáscara. Si se
computa solamente la producción que podría utilizarse como alimento
humano (descontando la fracción no comestible, p.ej. la cáscara del arroz), el
trigo ocupa el segundo lugar luego del maíz. Sin embargo, como la mayor
parte del maíz se utiliza como alimento forrajero, actualmente el trigo
constituye el principal alimento humano seguido por el arroz, la papa, la soja
y el maíz.
Los expertos sitúan el origen de las galletas hace 10.000 años, cuando se
descubrió una especie de sopa de cereales que, sometida a un intenso calor en
el fuego, adquiría una consistencia que permitía transportarla sin que se
deteriorara ni destruyera su aspecto y composición. El nacimiento de la galleta
propiamente dicha fue en Grecia, donde aparecieron los denominados
«dipyres» o también llamados panes cocidos dos veces. Actualmente hay una
infinidad de clases de galletas diferentes.
Las galletas tienen un alto contenido energético por la baja cantidad de agua
que contienen, concretamente como media 2,5 g de agua por 100 g de
producto.

6
II. INTRODUCCION
El cultivo de trigo es el más importante dentro de los cereales (maíz, arroz y
cebada) por su gran diversidad de adaptación, por ser usado como forraje para
la ganadería, siendo el uso más prioritario para la alimentación del ser
humano, este cereal es consumido en más de 60 países, de tal manera, que el
trigo ocupa el primer lugar en producción y es el cultivo más extenso en el
mundo.
Los países que más producen trigo son: Unión Europea, Estados Unidos de
América, China, Canadá, Australia, Argentina, lo que condiciona su capacidad
para exportar. China, Estados Unidos de América, y la Unión Europea, han
alcanzado rendimientos muy altos que alcanzan un promedio anual de
producción de 80 – 95 millones de toneladas. Sin embargo, China se considera
como uno de los países de mayor producción de trigo con un promedio de
anual de 130 -145 millones de toneladas.
Las galletas constituyen uno de los productos más versátiles de consumo
masivo. Hoy en día las galletas son consideradas un producto de primera
necesidad debido a la alta aceptabilidad que tiene entre los grupos de todas las
edades.
OBJETIVOS
Objetivo general
Elaborar galleta dulce con semolina de trigo variedad estaquilla.
Objetivos específicos
 Caracterizar el trigo variedad estaquilla: análisis físico químico.

 Elaborar harina blanca y caracterizar: físico químico.

 Elaborar galleta y caracterizar el producto final: físico químico y

organoléptico.

7
III. REVISION BIBLIOGRAFICA
3.1 Aspectos generales sobre el trigo
3.1.1 Características del trigo
Galinha (2013). Dice, el trigo es un grano maduro, entero, sano
y seco derivado del vocablo Triticum, que significa quebrado,
triturado o trillado. Representa uno de los cereales más usados
en el mundo, utilizados en un 67% para la elaboración de
comida, un 20% para alimentación y un 7% en semilla pura,
por lo que representa uno de los principales cereales de la dieta
de las personas, suministrando un 20% de fuente de energía y
alrededor de un 25% de los requisitos de la proteína necesaria
para la población a nivel mundial.
 Taxonomía de grano de trigo
De acuerdo a Sánchez (1994), el trigo se ubica dentro de la
siguiente clasificación taxonómica.
Cuadro N° 01: taxonomía del trigo
Reino Plantae
División Magnoliophyta
Clase Liliopsida
Orden Poales
Familia Poaceae
Subfamilia Pooideae
Tribu Triticeae
Genero Triticum L.
Especie Triticum aestivum.

En relación con la composición química del trigo en el cuadro

N° 02, se presenta la composición química de trigos duros y
blandos reportados por QUAGLIA (1991).

8
 Cuadro 02: composición química del trigo duro y blando

COMPOCISION TRIGO TRIGO

DURO BLANDO
Humedad (%) 11.0 10.7
Proteína (n × 5.33) 19.8 11.7
Grasas (% s.s) 2.8 2.88
Cenizas (% s.s) 1.8 1.73
Tiamina (mg / 100 g / s.s) 5.7 5.4
Rivoflavina (mg / 100 g / s.s) 1.2 1.1
Niacina total (mg / 100 g / s.s) 74 72

FUENTE: QUAGLIA (1991). “ciencia y tecnología de la

panificación”.

3.1.2 Análisis físico del trigo

 Estructura del grano
KENT N.L. (1987). Indica, Las gramíneas poseen raíces
fuertes y fibrosas de las que emergen tallos relativamente
rígidos. En la base del tallo crecen ramas y hojas estrechas.
Los cereales destacan entre las demás gramíneas por la
formación de frutos relativamente grandes que se llaman
cariópsides, cuyas cubiertas están soldadas a las semillas.
En la cebada, la avena y el arroz, las glumas están unidas al
fruto, mientras que las que poseen el trigo y el centeno se
separan en el proceso de la trilla. Hay cereales de invierno
que se siembran en otoño y cereales de verano que se
siembran en primavera.
En un corte transversal de un grano de cereal se pueden
observar tres partes claramente diferenciadas:
a) Las cubiertas externas, de carácter fibroso e
indigeribles, se conocen habitualmente con el nombre
de salvado y están formadas por varias capas que
constituyen el pericarpio y la testa. En el arroz y la

9
 avena se encuentra otra capa más extrema, denominada
cascarilla.
b) El endospermo, o núcleo central del grano, está
constituido, desde el punto de vista botánico, por el
endospermo amiláceo (70- 80% del grano) y la capa de
aleurona que le rodea y que, excepto en la cebada, es
una mono capa.
c) El germen del grano (o embrión), se localiza cerca de
la base del grano y se une al endospermo a través del
escutelo.

En la figura N° 01 se presenta la estructura del grano de

trigo deacuerdo a KENT N.L. (1987)

Figura 01: estructura del grano de trigo

FAO (1995), en el cuadro N°03, refiere que los estándares o

parámetros permitidos para determinar la calidad de los granos
para un proceso general. Mucho de los tests de calidad
utilizados no han podido ser estandarizados porque no ha sido
posible su validación con estándares conocidos reproducibles,
además en sentido comercial el termino calidad es definido
como la aptitud para el uso, o que se ajusta a los requerimientos
para un proceso particular.

10
 Cuadro N° 03: especificaciones mínimas de calidad general
consideradas en la unión europea para varios cereales.

Trigo Trigo cebada maíz Centeno Songo

panario duro
Humedad máxima 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5
Granos partidos máx. % 5 6 5 10 5 5
Granos germinados máx. % 6 4 6 6 6 6
Granos marchitos máx. % 7 5 12 … … …
Granos infestados máx. % 0.5 … … … … …
Granos infectados máx. % 0.7 0.5 0.7 0.7 0.8 0.5
Semillas extrañas 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Dañados por calor 0.5 0.5 3 3 3 3
Contenido de gluten 20 … … … … …
FUENTE: FAO (1995)

En relación con las dimensiones del grano de trigo en el

cuadro N° 04, se presenta las dimensiones de diferentes
cereales reportados por DUNCAN (1989).

Cuadro N° 04: dimensiones de granos de cereales

Dimensiones
Cereal Longitud Anchura
(mm) (mm)
Centeno 4.5-10 1.5-3.5
Arroz 5-10 1.5-5
Avena 6-13 1-4.5
Cebada 8-14 1-4.5
Trigo 5-8 2.5-4.5
Maíz 8-17 5-15
FUENTE: DUNCAN (1989).

 CALIDAD DEL GRANO

KENT N.L. (1987), indica. Se entiende por CALIDAD
al defecto o conjunto de ellos que desmejoran una
partida de granos, (entiéndase como tal a cereales,
11
oleaginosos o legumbres con destino consumo, ya sea
directo o a través de la industria). Estos defectos se
producen generalmente por causas de origen climático,
animal, vegetal como así también mecánicas. Los
granos se deterioran en planta, durante la cosecha o en
los depósitos cuando no se les proporcionan los
cuidados adecuados. Estas alteraciones del estado
natural y sanidad que pueden presentar los granos se
manifiestan en dañados, picados, materias extrañas,
olores comercialmente objetables, presencia de
semillas indeseables, quebrados y/o chuzos y hasta
averías por mal uso de secadoras o mala conservación.
Los defectos mencionados y algunos otros, llamados
todos RUBROS DE CALIDAD, son los que se tienen
en cuenta para determinar la calidad de una mercadería,
en función de la cantidad o a la intensidad que los
mismos estén presentes en un lote.
Sood y Kapoor (1992), define, rubros de calidad que
determinan grados
1. Materias extrañas: son aquellos granos o
pedazos de grano que no son trigo pan y toda
otra materia inerte.
2. Granos dañados: son aquellos granos o
pedazos de granos que presentan una alteración
sustancial en su constitución, es el caso de los
ardidos y/o dañados por calor, verdes, helados,
brotados, calcinados, roídos por isoca y roídos
en su germen.
3. Granos ardidos y/o dañados por calor: son
aquellos granos o, pedazos de granos que
presentan un oscurecimiento en su tonalidad
natural, debido, a un proceso fermentativo o a
la acción de elevada temperatura.

12
 4. Granos verdes: son aquéllos que presentan una
manifiesta coloración verdosa debido a
inmadurez fisiológica.
5. Granos brotados: son aquéllos en los que se ha
iniciado el proceso de germinación, tal hecho se
manifiesta por una ruptura de la cubierta del
germen a través de la cual asoma el brote.
6. Granos calcinados: son los que presentan una,
coloración blanquecina, a veces con zonas de
color rosado: cuyo endospermo presenta
aspecto yesoso y que puede desmenuzarse
cuando se ejerce una suave presión, sobre el
mismo.
7. Granos roídos por isoca: son aquéllos
carcomidas por larvas de insectos que atacan al
cereal en planta y cuya parte afectada se
presenta negruzca o sucia.
8. Granos roídos en su germen: son aquéllos
cuyo germen ha sido destruido o roído
manifiestamente por acción de larvas.
9. Granos con carbón: son aquéllos
transformados en una masa pulverulenta de
color negro, su aspecto exterior es redondeado
y de un color grisáceo.
10. Granos quebrados y/o chuzos: son aquellos
granos o pedazos de granos no dañados de trigo
pan que pasan a través de una zaranda de
orificios acanalados de 1,6mm de ancho por
9,5mm de largo.
3.1.3 Análisis físico químico del trigo
3.1.3.1 Humedad del trigo
Bartosik (2003), dice, la humedad es un factor limitante
tanto para asegurar la calidad como para determinar el
tiempo de almacenamiento”. Para ello, será

13
 fundamental conocer el porcentaje de humedad que
contiene cada grano –los parámetros óptimos son 14%
en trigo, 12% en cebada cervecera y 8% en colza.
3.1.3.2 La masa de 1000 granos
Borrajo C. (2006), dice, es el peso que poseen 1000
semillas, expresado en gramos. El peso de mil semillas
varía según la especie e incluso el cultivar. En el cuadro
N° 05, se observa el rango de variación que muestran
para algunas especies, el cual es debido en gran parte al
peso de los diferentes cultivares, así como a la
utilización del pleteo, etc.
Cuadro N° 05: Peso de 1000 semillas para diferentes
especies

Peso de 1000 semillas

Especie g/1000 semillas
Soja 130 – 180
Arroz 20 -25
Sorgo 20 – 35
Trigo 25 -60
Maíz 250 – 400
Raigrás 1.2 - 4.2
Lotus 1.1 – 2.5
Avena 21 – 25
FUENTE: Borrajo C. (2006)
 Peso de mil granos
Amaro et. (2011) dice, el peso del grano es
normalmente expresado así o peso de mil semillas,
depende del tamaño y su densidad. A mayor peso,
mayor porcentaje de endospermo y a su vez, mayor
extracción de harina.
Para determinar el peso, se pesan dos muestras,
contando y pesando los granos para luego hacer los
siguientes cálculos:

14
 1000eso de la muestra / N° total de granos contados
3.1.4 Masa hectolitrica
Cámara Nacional de la Industria Molinera del trigo (2013),
señala que la masa hectolitrica; se define como el peso en
kilogramos de un volumen de grano de 100 litros. Es un
valor muy útil porque resume en un solo valor qué tan sano
es el grano. Esto es importante porque cuanto más sano sea
(menor cantidad de impurezas, granos dañados o quebrados,
chuzos, picados, fusariosos o con presencia de
cualquier enfermedad), mayor será la proporción de almidón
en el grano y mejor será la separación del endospermo del resto
del grano. Por lo tanto, cuanto más sano, mayor extracción de
harina. A su vez, es una medida de la homogeneidad de la
partida de trigo, factor clave en el proceso industrial.
Por consiguiente, el peso hectolítrico es una buena estimación
tanto de la calidad física del grano, como de la calidad
molinera.
Manual de prácticas de tecnología e industria de cereales
(2008), señala la Clasificación de los trigos de acuerdo a la
masa hectolitrica y en el cuadro N° 06 indica el grado del
trigo y también señala en la tabla 08 la masa hectolitrica
del trigo.
a) Trigos malos: menos de 76 Kg / 100 lt
b) Trigos regulares: de 76 a 78 Kg / 100 lt
c) Trigos buenos: de 78 a 81 Kg / 100 lt
d) Trigo muy bueno: más de 81 Kg / 100 lt

15
 Cuadro N° 06: Determinación del grado del trigo

Grado Masa Granos Granos Granos Materias Total,

Hectolitrica dañados total dañados por chupados extrañas defectos
(%) calor (%) pequeños (%) (%) (%) Max
1 78 3 0.5 3 1 5
2 73 6 1.0 6 2 8
3 68 9 1.5 10 3 12
FUENTE: Manual de prácticas de tecnología e industria de cereales (2008)

Cuadro N° 07: Determinación de la masa Hectolitrica

Gramos en Kilogramos en Gramos en ¼ Kilogramos en Gramos en Kilogramos en

¼ de litro un Hectolitrico de litro un Hectolitrico ¼ de litro un Hectolitrico
110.00 39.90 130.50 49.15 150.50 58.15
110.50 40.15 131.00 49.85 151.00 58.35
111.00 40.35 131.50 49.60 151.50 58.60
111.50 40.60 132.00 49.80 152.00 58.80
112.00 40.80 132.50 50.05 152.50 59.05
112.50 41.05 133.00 50.25 153.00 59.25
113.00 41.25 133.50 50.50 153.50 59.50
113.50 41.50 134.00 50.70 154.00 59.70
114.00 41.70 134.50 50.95 154.50 59.95
114.50 41095 135.00 51.15 155.00 60.15
115.00 42.15 135.50 51.40 155.50 60.40
115.50 42.40 136.00 51.60 156.00 60.60
116.00 42.60 136.50 51.85 156.50 60.85
116.50 42.85 137.00 52.05 157.00 61.05
117.00 43.05 137.50 52.30 157.50 61.30
117.50 43.30 138.00 52.60 158.00 61.50
118.00 43.50 138.50 52.75 158.50 61.75
118.50 43.75 139.00 52.95 159.00 61.85
119.00 43.95 139.50 53.20 159.50 62.20
119.50 44.20 140.00 53.40 160.00 62.40
120.00 44.40 140.50 53.65 160.50 62.65

16
 120.50 44.65 141.00 53.85 161.00 62.85
121.00 44.85 141.50 54.10 161.50 63.10
121.50 45.10 142.00 54.30 162.00 63.30
122.00 45.30 142.50 54.55 162.50 63.50
122.50 45.55 143.00 54.75 163.00 63.75
123.00 45.75 143.50 55.00 163.50 63.95
123.50 46.00 144.00 55.20 164.00 64.20
124.00 46.20 144.50 55.45 164.50 64.40
124.50 46.45 145.00 55.65 165.00 64.65
125.00 46.65 145.50 55.90 165.50 64.85
125.50 46.90 146.00 56.10 166.00 65.10
126.00 47.10 146.50 56.35 166.50 65.30
126.50 47.35 147.00 56.55 167.00 65.55
127.00 47.55 147.50 56.80 167.50 65.75
127.50 47.80 148.00 57.00 168.00 66.00
128.00 48.00 148.50 57.25 168.50 66.25
128.50 48.25 149.00 57.45 169.00 66.45
129.00 48.45 149.50 57.70 169.50 66.70
129.50 48.70 150.00 57.90 170.00 66.90
130.00 48.90 170.50 67.15

Gramos en Kilogramos en Gramos en ¼ Kilogramos en Gramos en Kilogramos en

¼ de litro un Hectolitrico de litro un Hectolitrico ¼ de litro un Hectolitrico
171.00 67.35 191.00 76.35 211.00 85.30
171.50 67.60 191.50 76.55 211.50 85.50
172.00 67.80 192.00 76.80 212.00 85.75
172.50 68.05 192.50 77.00 212.50 85.95
173.00 68.25 193.00 77.25 213.00 86.20
173.50 68.50 193.50 77.45 213.50 86.40
174.00 68.70 194.00 77.70 214.00 86.65
174.50 68.95 194.50 77.90 214.50 86.85
175.00 69.15 195.00 78.15 215.00 87.10
175.50 69.40 195.50 78.45 215.50 87.30

17
17.00 69.60 196.00 78.60 216.00 87.50
176.50 69.85 196.50 78.80 216.50 87.75
177.00 70.05 197.00 79.00 217.00 88.00
177.50 70.30 197.50 79.25
178.00 70.50 198.00 79.45
178.50 70.75 198.50 79.70
179.00 70.95 199.00 79.90
179.50 71.20 199.50 80.15
180.00 71.40 200.00 80.35
180.50 71.65 200.50 80.60
181.00 71.85 201.00 80.80
181.50 72.10 201.50 81.05
182.00 72.30 202.00 81.25
182.50 72.50 202.50 81.50
183.00 72.75 203.00 81.70
183.50 72.95 203.50 81.95
184.00 73.20 204.00 82.15
184.50 73.40 204.50 82.40
185.00 73.65 205.00 82.60
185.50 73.85 205.50 82.85
186.00 74.10 206.00 83.05
186.50 74.30 206.50 83.25
187.00 74.75 207.00 83.50
187.50 74.75 207.50 83.70
188.00 75.00 208.00 83.95
188.50 75.20 208.50 84.15
189.00 75.45 209.00 84.40
189.50 75.65 209.50 84.60
190.00 75.90 210.00 84.85
190.50 76.10 210.50 85.05
FUENTE: Manual de prácticas de tecnología e industria de cereales (2008)

18
3.1.5 Lavado y secado
 Limpieza y Lavado
AMARO (2011), indica que La limpieza tiene por objeto
eliminar del trigo todas las impurezas. El trigo sucio se pesa
a la salida de los silos con una báscula automática para
hacer el cálculo de la tasa de extracción y poder conocer el
porcentaje de impurezas. Una vez pesado, va a una
separadora - aspiradora que elimina las impurezas de
diferente tamaño, realizándose la separación en base al
diámetro de las partículas. Este equipo está formado por dos
tamices, ligeramente inclinados y con un movimiento de
vaivén. El primer tamiz, con perforaciones grandes, deja
pasar fácilmente el trigo y retiene las impurezas más
grandes como pajas, hilo, etc. El segundo tamiz tiene
perforaciones más pequeñas que el grano de trigo,
quedando retenido, pero dejando pasar en cambio las
impurezas más pequeñas como son las semillas de malas
hierbas y los granos de trigo rotos. Por otra parte, una
corriente de aire aspira el polvo, que se separa en un ciclón
o por medio de filtros de aire. Finalmente, el trigo pasa
sobre un dispositivo magnético, dotado de un imán o de un
electroimán, que retiene las partículas metálicas que han
atravesado los tamices.
A continuación, se realiza la clasificación, que consiste en
eliminar las impurezas que tienen el mismo diámetro que el
grano de trigo, pero diferente longitud.
AMARO (2011), indica que Existen dos tipos de
clasificadoras, aunque el principio de funcionamiento sea el
mismo en ambas:
 Clasificadoras Cilíndricas
 Clasificadora de Discos

BORRAJO (2006) explica que la limpieza se completa con

el lavado, que consiste en una ligera adición de agua. Sin

19
 embargo, la misión del lavado es sacar el polvo o la tierra
que se encuentra en el surco del grano y que no ha podido
ser eliminado en la operación de cepillado. El trigo se
remueve en el agua con un tornillo sinfín. Las piedras y
arena, que son más pesadas, caen al fondo, mientras que las
impurezas ligeras, las semillas extrañas y los granos de
trigo vacíos, que flotan, son evacuados con el agua. A la
salida de la lavadora, el trigo pasa al secadero, donde
previamente por centrifugación se elimina gran parte del
agua superficial que moja los granos. En general, un trigo
puede aumentar su humedad un 2 - 3 % durante la
operación de lavado. El remojo, que debe llevar al trigo a
una humedad entre el 16 y 17 %, se realiza por adición de
agua fría o a veces caliente, o con vapor. Cuando el trigo
se lava, esta operación suele ser suficiente para conseguir
la humedad deseada, después debe permanecer un tiempo
de reposo o de acondicionamiento, para que el agua pueda
penetrar en el grano y se distribuya en todo el endospermo
harinoso. Si se coloca en los silos, permanece de 18 a 36
horas. En las fábricas grandes se usan los acondicionadores

Secadores para acelerar la penetración del agua en el grano,

disminuyendo por consiguiente el tiempo de reposo, que es
de 4 a 8 horas.

 SECADO
KENT (1987), indica que es conveniente secar los granos
hasta alcanzar la humedad comercial (12-14%), ya que si
contiene mucha humedad se pueden originar
fermentaciones que desmejoran la calidad del producto. El
método de secado puede ser natural o artificial.
Secado natural: El secado natural se lleva a cabo
extendiendo los granos en capas finas y exponiéndolos a la
acción del aire (al sol o a la sombra), por un tiempo no
mayor a 15 días. Para que el secado sea eficaz, la humedad

20
 relativa del aire no debería ser mayor de 70%, y los granos
deberían ser removidos frecuentemente para una exposición
uniforme. Pese a los inconvenientes que acarrea (secado
insuficiente o lento, daño por acción de agentes
atmosféricos, animales y microorganismos), el secado
natural se recomienda en los siguientes casos: Cuando las
condiciones atmosféricas son propicias para un secado en
un lapso relativamente corto. Cuando las cantidades que se
procesan son pequeñas. Cuando la organización de la
producción y las condiciones socioeconómicas no justifican
la inversión en una instalación para secado artificial
Secado artificial: El secado artificial es necesario cuando
se trabaja en condiciones atmosféricas desfavorables (zonas
lluviosas o con alta humedad relativa), o cuando el proceso
productivo exige el manejo de grandes cantidades de grano
en un tiempo relativamente corto. El método consiste en
someter a los granos a la acción de una corriente de aire,
previamente calentado.
3.2 acondicionamiento y molienda del trigo
2.2.1 Molienda.
CALLEJO.M (2002), sugiere que la sémola constituye el producto
terminado de primera transformación del trigo duro mediante
molienda. Las propiedades físico química dependen de las de los
trigos de partida y de las operaciones de la molienda.
Fundamentalmente, la granulometría, que ejerce una gran
influencia sobre el diagrama de molienda y el reglaje de los
aparatos: no existe un único diagrama tipo de la molienda de trigo
duro, sino muchas variantes.
Meyer et al, (1983); dice que la molienda consta de una serie de
operaciones para transformar el endospermo del trigo en harina. El
proceso incluye las siguientes operaciones:
 De limpieza
 De acondicionamiento
 De molturación

21
 De almacenamiento de la harina
2.2.1.1 Limpieza
Meyer et al, (1983) sugiere que, para producir
harinas de alta calidad, es necesario limpiar el
grano de las impurezas adheridas. La operación
consiste en una limpieza por medio de cribas y
rozamiento, seguida de lavado.
La limpieza por cribas es una limpieza adicional
y similar efectuada antes del almacenamiento y
el secado.
La limpieza por rozamiento permite eliminar
los pelos adheridos, la suciedad superficial y las
partes blandas. La limpieza se efectúa por
compulsión de los granos contra la superficie
interior áspera de un cilindro, mediante aspas
rotativas.
El lavado consiste en sumergir los granos en
agua. Durante este proceso, la humedad del
grano aumenta 3%. El exceso de agua se
elimina por medio de centrifugación.
2.2.1.2 Acondicionamiento del trigo
Meyer et al, (1983) dice que esta operación
tiene por objetivo de facilitar la separación del
endospermo, mejorar su disgregación y cernir
la harina más fácilmente. La operación consiste
en aumentar la humedad interna del gran, que
hace el salvado más correoso y el endospermo
más blando y frágil.
El acondicionamiento del trigo, el objetivo
principal es mejorar el estado físico del grano
para la molturación y a veces mejorar la calidad
panadera de la harina fabricada.
Kent, (1987), sugiere que para los procesos de
acondicionamiento implican el ajuste del

22
 contenido de humedad del trigo, secándolo o
humedeciéndolo y ajustar la distribución de
humedad dentro de cada grano de trigo.
FAO, (1990); dice que en el acondicionamiento
se ajusta el contenido y la distribución del agua
en el grano mediante el tratamiento en remojo,
por calentamiento o al vapor. En el caso del
acondicionamiento del trigo el objetivo no
comprende la gelatinización del almidón, y se
utilizan condiciones más suaves.
El acondicionamiento consiste en sumergir los
granos en agua. Luego los granos se escurren y
se dejan en reposo a temperatura ambiente
durante uno hasta tres días.
Durante este proceso, el grano absorbe
aproximadamente 3% de agua en unos cuantos
minutos. En caso de que se desee una absorción
más elevada, se debe someter el producto a
repetidos humedecimientos alternados con
reposos para la absorción sea progresiva.
Para reducir el tiempo de acondicionamiento, se
sumergen los granos en agua tibia durante dos
horas. En este caso, el grano requiere un reposo
de 24 horas. También, se puede usar agua
caliente a una temperatura de aproximadamente
60°C. En este caso se sumerge el grano por un
tiempo menor.
2.2.1.3 Principio del acondicionamiento
KENT N. (1987) dice que el efecto de la
humedad; tanto como la trituración como el
cernido, principales operaciones de una fábrica
de harina, son afectados por el contenido de
humedad del material a tratar. En general, a

23
 medida que aumenta el contenido de humedad
del trigo:
- El salvado se hace más correoso y menos
quebradizo, de forma que se reduce la
contaminación de la harina con partículas
del salvado y la harina queda más blanca y
produce menor cantidad de cenizas por
incineración.
- El endospermo se pone más blando y más
friable, con la que se reduce la energía
necesaria para triturarle.
- La cohesión entre el salvado y el
endospermo se hace más fuerte, de forma
que el endospermo se despega del salvado
con menos facilidad.
2.2.1.4 Contenidos óptimos de humedad
KENT N, (1987), sugiere que la humedad
óptima para que el grano de los mejores
resultados al ser molidos: suficientemente alta
para que el endospermo se suavice y el salvado
quede adecuadamente correoso, pero no tan alta
como para que estorbe la limpieza satisfactoria
del salvado y tamizado del producto. La
humedad óptima varía para los diferentes tipos
de trigo, siendo la más alta para los trigos duros
que para los blandos.

24
Cuadro N°08: Humedad óptima del trigo para obtener harina
blanca

Tipo de trigo Porcentaje

Trigo estaquilla 12.5 – 13.5
Hard red Winter 15.5 – 16.5
Gavilan 14.5 – 15.5
Ingles, Frances 15.0 – 16.0
Australiano, blando 15.0 – 15.5
Fuente: KENT N. (1987).
ITINTEC, (1987), dice que en la molienda entran en juego tres
fuerzas. La fricción por abrasión o cortadura; el impacto al golpear
el grano con un martillo y la compresión (prensando al grano).

Estas tres fuerzas de cualquier manera se hallan presente,

enfatizándose el uso de uno de ellas en detrimento de las otras dos,
según el tipo de molino.

La harina es el resultado de la molienda del trigo con o sin

separación parcial de la cáscara.

El requisito de humedad del trigo es de 15% como máximo.

FAO (1990), recomienda que las temperaturas de

acondicionamiento, los “períodos de reposo”, para el ajuste del
gradiente de agua en el grano, y el contenido final de humedad
dependen de muchos factores, entre ellos el tipo de trigo y el
carácter del producto final molido que se desee obtener, el tipo de
secuencia de molienda que se siga y el estado y el contenido de
humedad iniciales del grano.

2.2.1.5 Preparación y Acondicionamiento

CALLEJO M., (2002) dice que para el
acondicionamiento comprende dos etapas:
- Remojo y absorción de agua por los granos.

25
 - Distribución del agua absorbida en el
interior de los granos durante el periodo de
reposo.
- Para el acondicionamiento de trigos duros,
hay que tener en cuenta 3 factores:
- Espesor de la envoltura: más débil que en el
trigo blando, por lo que son más friables.
- Humedad inicial de los trigos duros: es
frecuentemente más débil.
- Granulometría de las sémolas: debe ser lo
más regular posible, con aspecto brillante y
ángulos vivos.
- El agua añadida, así como el tiempo de
reposo depende de:
- Humedad inicial del grano
- Temperatura
- Estructura del endospermo
2.2.1.6 Trituración
CALLEJO M, (2002), Recomienda que la
trituración es una de las etapas determinantes de
la molienda de trigo duro. Igual que el trigo
blando, su función es separar almendra de
envueltas, pero aquí la separación debe producir
la menor cantidad posible de productos finos,
por dos razones:
- Son sub producto de la molienda que tiene
menor precio que la sémola.
- La eficacia de los sabores es mayor a medida
que el grosor de las partículas a separarse es
mayor.
2.2.1.7 Almacenamiento.
Meyer et al, (1983) sugiere que la harina debe
tener un contenido de humedad del 13% para un
adecuado almacenamiento. Se almacena a

26
 granel en silos. Luego, la harina puede ser
pesada y ensacada en sacos de yute, algodón o
papel.
3.2.1 Tamizado de la harina
Verastegui M. (1982) sugiere que la metodología de la
A.AC.C.(1976) para el uso del tamizador vibratorio soiltest
con mallas modelo ASTM, empleando 500gr de harina que se
somete al tamizador por 8 minutos, después del cual se pesa
todos los productos retenidos en cada tamiz y los resultados se
expresan en porcentaje de peso retenido en cada malla.
3.2.1.1 módulos de finura.
Verastegui M. (1982) sugiere que para determinar el
módulo de finura se suma las fracciones del peso
retenido en cada tamiz y se divide entre 100 antes de
cada fracción retenida se multiplica por un numero
modular. Así se tiene la clasificación.
Cuadro N° 09: Grado de molienda
Grado de Módulo de
molienda finura
Fina 0-2
Media 2-4
Gruesa Mayor de 4

3.2.2 Análisis físico químico de la harina

3.2.2.1 Humedad
COVENIN 1553 (1980), es una norma por que la
humedad es una característica muy importante en
relación con el almacenamiento de la harina. Se
determinó por el método de la estufa al aire.
3.2.2.2 Ceniza
Barrera et al. (2012), dice que el contenido de cenizas
permite clasificar las harinas en función del grado de
extracción con un valor de 0.64 a 1.4 (Kg de harina

27
 obtenidos cada 100 kg de trigo molido). Un bajo
contenido de cenizas en la harina indica un bajo nivel
de contaminación de salvado. El salvado está formado
por el pericarpio, la capa de aleuronas, la epidermis
nuclear y la testa (Hoseney, citado por Barrera et al.
2012), y dada su composición química, contiene una
elevada proporción de minerales y de fibras (Barrera et
al. 2012).
3.2.2.3 Acidez
INDECOPI (2018), indica que la acidez de las harinas
es debida a la presencia de ácidos provenientes de la
transformación de las materias grasa a medida que la
harina envejece su acidez tiende a aumentar pudiendo
las harinas muy viejas mostrar considerable acidez.
Las harinas provenientes de trigos sanos y sin
almacenamiento tienen una acidez débil del orden de
0.015 %.
Si las harinas se almacenan durante algunos meses su
acidez puede elevarse y llegar a sobrepasar el valor de
0.050 % que es el porcentaje máximo o límite de
harinas sanas.
Cuadro N°10: Requisitos físico químicos de la
harina

Fuente: CODEX Alimentario (1991)

3.2.3 Calidad de la harina
Según el CODEX ALIMENTARIO (2018). La harina de trigo,
así como todos los ingredientes que se agreguen, deberán ser
inocuos y apropiados para el consumo humano.

28
La harina de trigo deberá estar exenta de sabores y olores
extraños y de insectos vivos.
La harina de trigo deberá estar exenta de suciedad (impurezas
de origen animal, incluidos insectos muertos), en cantidades
que puedan representar un peligro para la salud humana.
El gluten está formado por gliadina (44%) es una prolamina y
glutenina (40%) es una glutelina, son insolubles en agua y
solubles en solventes polares (alcohol, acetona), estas proteínas
tienen importancia tecnológica porque en contacto con el agua
forma el gluten.
Son 85% de las proteínas totales de la harina
La gliadina da extensibilidad y gomosidad
La glutenina da extensibilidad y tenacidad.
Estas proteínas son encargadas de.
- características reológicas de las masas.
- Dar estructura a la masa.
3.2.3.1 Gluten por el método gravimétrico
 Gluten húmedo
Calaveras (2004) dice que el gluten puede ser
extraído de la harina por lavado suave de una masa
(harina + agua), con un exceso de agua o una
solución salina. La mayor parte del almidón y
mucha otra materia soluble son removidas por este
lavado, hasta que el gluten es obtenido como una
goma conteniendo cerca del 80% del total de la
proteína de la harina.
El gluten puede ser fácilmente pesado y su
elasticidad anotada por estiramiento. La diferencia
entre el peso del gluten húmedo y gluten seco, es
una medida de la capacidad de enlazar agua, lo
cual es también reconocida como un factor de
calidad importante en el trigo. El gluten se obtiene
por lavado continuo de la masa, secándola después
a temperaturas no muy elevadas.

29
 El amasado es un proceso continuo y automático
donde la harina se mezcla con un 80 o 90% de agua,
amasándose perfectamente, condición
indispensable para la obtención de un buen
rendimiento y una buena calidad.
El gluten húmedo para harinas panificables es de
28.5 a 34.5%
 Gluten seco
Calaveras (2004) dice que el gluten húmedo se seca
por un procedimiento de secado rápido,
eliminando así el agua con celeridad y asegurando
un gluten seco con una pérdida mínima
de vitalidad.
El gluten, ya seco, deberá tener una escala
determinada de granulación dependiendo del uso al
que se destine variará su granulometría, y también
deberá mantener una vitalidad perfecta.
En el proceso se obtiene otro producto, el almidón,
gracias a otro complicado método.
Las harinas promedio producen alrededor de 15 kg
de gluten y 50 kg de almidón en términos
porcentuales.
El gluten seco del 9.5% como mínimo y máximo
11.5.
El almidón y demás componentes influyen sobre la
calidad, pero es el gluten quien determina la calidad
del pan.
La determinación de su cantidad y calidad va a
hacer una forma de valorar la aptitud panadera o
pastelera de una harina.

30
 Cuadro N° 11: Calidad panadera

3.3 Galletas
3.3.1 Definición, clasificación y requisitos de la galleta
Norma técnica peruana 206.011 (2018), define, clasifica y
establece los requisitos para galleta.
Galleta: son productos elaborados en base de cereal molido,
ya sea que contenga o no carbohidratos edulcorantes, pero que
excluye a los bizcochos o al pan. Las galletas son los productos
de consistencia más o menos dura y crocante, de forma
variable, obtenidos por el cocimiento de masas preparadas con
harinas, con o sin leudantes, leche, féculas, sal, huevos, agua
potable, azúcar, mantequilla, grasas y debidamente
autorizados.
Clasificación
Según Norma técnica peruana 206.011 (2018), las galletas se
clasifican en:
 Por su sabor:
- Saladas
- Dulces
- Sabores especiales
 Por su presentación:
- Simples: Cuando el producto se presenta sin
ningún agregado posterior luego de cocido.
- Rellenas: Cuando entre dos galletas se coloca un
relleno empleado.

31
 - Revestidas: Cuando exteriormente presenta un
revestimiento apropiado pudiendo ser simple o
rellena.

Requisitos

Los requisitos para la fabricación de galletas según Norma

técnica peruana 206.011 (2018) son los siguientes:

- Deben fabricarse a partir de materias sanas y

limpias, exentes de impurezas de toda especie y en
perfecto estado de conservación.
- Es permitido el uso de colorantes naturales y
artificiales conforme a la Norma Técnica Nacional
22: 01-003. Aditivos alimentarios. Colorantes de
uso permitido en alimentos.
- Requisitos fisicoquímicos:
Cuadro N° 12: Requisitos fisicoquímicos

Humedad Máximo 12%

Cenizas totales Máximo 3%
Índice de peróxidos Máximo 5 meq/ kg
Acidez expresada en ácido láctico Máximo 0.1%

3.3.2 Ingredientes
Machuca, F. (2017) y Meyhuay, F. (2017), refieren que los
insumos frecuentemente utilizados para la elaboración de
galletas son: grasas, azúcares, harinas y leche; además de estos
ingredientes también se adicionan emulsificantes, leudantes,
conservantes, etc. Cada uno de estos ingredientes cumple una
función específica y le otorga ciertas características al producto
final, las que dependen de la proporción utilizada y el método
de elaboración de las galletas.
3.3.2.1 Semolina de trigo
Es la harina gruesa (poco molida) que procede
del trigo y de otros cereales con la cual se fabrican

32
 diversas pastas alimenticias (raviolis, espaguetis, fideos
y otras). La sémola se obtiene moliendo el endosperma
(albumen farináceo) del trigo duro. La sémola
granulosa se obtiene del trigo duro (Triticum durum),
la cual presenta el color amarillo natural del grano. Es
la harina ideal para elaborar masas.
una galleta con buenas cualidades se necesita una
harina que cuenten con un gluten relativamente débil y
fácil de estirar (para galletas dulces), es posible cambiar
la naturaleza del gluten de una harina adicionándole
agentes reductores o enzimas hidrolizantes de la
proteína con el fin de debilitar el gluten (Manley,
1989).
3.3.2.2 Azúcar
El tipo y cantidad de edulcorante influyen directamente
en el manejo de la masa y en la calidad del producto
horneado, influyendo en el color, sabor, apariencia y
textura de la galleta. El tamaño de los cristales del
azúcar es muy importante para la expansión de la
galleta, la azúcar granulada causa una mayor
expansión, sin embargo, la azúcar fina o en polvo o el
azúcar muy tosco no son capaces de provocar la
expansión deseada. El azúcar tiene un efecto suavizante
y causa la reacción de Maillard en conjunto con la
proteína y la caramelización a altas temperaturas. Otros
edulcorantes aparte de la azúcar granulada son: Azúcar
invertido, azúcar morena, jarabes invertidos,
edulcorantes derivados del almidón de maíz y otros
como la lactosa (Castro, 1992).
3.3.2.3 Grasa
Las grasas constituyen uno de los ingredientes más
importantes en la Industria galletera, sus fuentes son
muy variadas, tanto animales como vegetales;
actualmente se han desarrollado mezclas que cuentan

33
 con las características necesarias requeridas por los
usuarios. La grasa actúa sobre la masa para abrirla o
ablandarla.
También tiene función antiaglutinante y funciones de
textura, de forma que las galletas resultan menos duras
de lo que serían sin ellas. Como no es miscible con el
agua, se presentan problemas en su incorporación a la
masa.
Entre las grasas empleadas por su efecto ablandador
están:
- Mantequilla: Contiene 80% de grasa, se emplea
en los productos donde el sabor influye en la
aceptabilidad debido a su bajo punto de fusión
actúa como lubricante durante el horneado.
- Manteca de Cerdo: Se usa mucho en fórmulas de
galletas debido a su natural y distinto sabor
deseable más para las saladas.
- Aceite Vegetal: Se usa los provenientes de la soya
y el algodón luego son hidrogenados, deodorizados
y refinados (Castro, 1992).
3.3.2.4 Leche
La leche es un ingrediente que da un sabor delicado a
la galleta, mejora el color, la textura, la absorción de
agua y las propiedades de esparcimiento de los
productos de horneado (Castro, 1992).
Se prefiere usarla en polvo, a causa de su gran
estabilidad, pero sin embargo puede usarse entera si es
que se desea mantener el sabor de la grasa de la leche
la cual ejerce un efecto de acortamiento que se muestra
como debilitamiento o ruptura de cualquier estructura
de gluten que pueda estar presente (Meneses, 1994).

34
3.3.2.5 Bicarbonato de sodio
En presencia de humedad el bicarbonato de sodio
reacciona con cualquier sustancia ácida produciendo
CO2, formándose la correspondiente sal y el agua.
El bicarbonato de sodio se mezcla con la harina en la
última etapa de la elaboración (si es que se necesita
como agente esponjante); el exceso de bicarbonato de
sodio provoca reacciones alcalinas, dando color y sabor
desagradable (sabor jabonoso) (Castro, 1992).
3.3.2.6 Agua
El agua es un componente básico para la elaboración de
la masa, ya que mantiene en íntimo contacto los
ingredientes entre sí. El agua y la harina desarrollan el
gluten, matriz de la masa, produciéndose el proceso de
hidratación de los gránulos de almidón y
desarrollándose las propiedades panaderas. La calidad
del agua puede afectar seriamente a los productos
horneados, pues la cantidad y tipo de minerales
disueltos y la presencia de sustancia orgánicas puede
afectar el sabor y los atributos físicos del producto final
(Meneses, 1990).
3.3.2.7 Sal
Se utiliza la sal por su capacidad de dar sabor y por su
propiedad de potenciar los sabores, su concentración
más eficaz se sitúa alrededor de 1-1.5% del peso de la
harina, pero niveles mayores a 2.5% la hace
desagradable (Manley, 1989).
3.3.2.8 Huevo
Son los encargados de proporcionar estructura y
estabilidad a las mezclas, así como de agregar humedad
a las galletas, o actuar como pegamento o como
glaseado.

35
 Entre las yemas, las claras o los huevos enteros, las
funciones de un huevo pueden superponerse y variar de
una receta a otra.
3.3.3 Métodos de elaboración de galleta dulce
Machuca, F. (2017) y Meyhuay, F. (2017), refieren que Todos
los métodos de elaboración de galletas tienen el mismo
procedimiento a excepción del mezclado de ingredientes; estos
métodos son tres y se diferencian en el orden en el cual se
agregan los ingredientes.
1. Método de mezclado
- Cremado: Algunos ingredientes son mezclados en la
grasa a fin de obtener una crema, continuando con la
adición de la harina, se puede realizar en 2 o 3 etapas.
- El cremado en dos etapas: consiste en mezclar todos
los ingredientes incluyendo el agua, con excepción de
la harina y el agente químico (bicarbonato de sodio)
durante 4 a 10 minutos, de acuerdo al tipo y velocidad
de mezclado; luego se agrega la harina y el
bicarbonato de sodio continuando con el mezclado
hasta lograr la consistencia deseada.
- El cremado en 3 etapas: consiste en mezclar primero
la grasa, el jarabe, la cocoa, etc., hasta obtener una
crema suave, luego se prosigue a agregar el
emulsificante con más agua. En la segunda etapa se
adiciona la sal, saborizante y el resto del agua
mezclándose bien para mantener la crema, y
finalmente en la tercera etapa se agrega la harina y el
bicarbonato de sodio (Manley, 1989).
- Mezclado “Todo en Uno”: Los ingredientes son
mezclados en una sola etapa incluyendo el agua; parte
del agua se usa para disolver los agentes químicos,
saborizantes y colorantes, prosiguiendo con el
mezclado hasta obtener una masa satisfactoria
(Manley, 1989).

36
 - Amasado: Consta de dos etapas: Primero la grasa, el
azúcar, jarabes, harinas y ácidos son mezclados hasta
obtener una masa corta; luego se agrega el agua y la
leche junto con los agentes alcalinos, sal, etc.,
mezclándose hasta formar una masa homogénea. En
la primera etapa la harina es cubierta por la crema
evitando así la formación de gluten (Manley, 1989).
2. Moldeado de la masa: Existen dos formas para el
moldeado de la masa, una es mediante el corte de una masa
laminada en trozos de tamaño y de forma adecuada y la otra
es utilizando moldes en los que se introduce la masa a
presión a través de un tubo cuyo orificio de salida tiene
formas diferentes.
3. Horneado. Es el proceso de cocción de la galleta durante
el cual se elimina casi toda el agua llegando a tener 2.5% a
3%, el proceso de cocción para galletas es muy corto, puede
durar hasta 15 minutos dependiendo del tipo de galleta.
Durante la cocción se producen tres variaciones
importantes:
a) La gran disminución de la densidad del producto, unida
al desarrollo de una textura abierta y porosa.
b) Disminución del nivel de humedad hasta 1% a 4%
c) Cambio de color en la superficie. Otros cambios que
ocurren son: El derretimiento de la grasa y la formación
del gas que ocasiona la expansión de las galletas,
aumentando su tamaño; la gelatinización del almidón,
la coagulación de las proteínas, etc. (Manley, 1989).
3.4 Evaluación sensorial
La evaluación sensorial es el análisis de alimentos por medio de los
sentidos. Es una técnica de medición y análisis tan importante como los
métodos químicos, físicos, microbiológicos, etc. (Anzaldua, 1994).
La evaluación sensorial es una disciplina científica usada para medir,
analizar e interpretar las reacciones percibidas por la vista, gusto, olfato,
oído y tacto, hacia ciertas características de un alimento o material

37
(Esparza et al., 1988). No existe ningún otro instrumento que pueda
reproducir o reemplazar la respuesta humana, por lo tanto, la evaluación
sensorial resulta un factor esencial en cualquier estudio sobre alimentos
(Watts et al., 1992).

38
IV. MATERIALES Y METODOS
4.1 Lugar de ejecución
El presente trabajo de investigación se realizó en el laboratorio de Luis
Pasteur de la Escuela Profesional de Ingeniería de Industrias Alimentarias
de la Universidad Nacional Santiago Antúnez de Mayolo.
4.2 Materiales
4.2.1 Materia prima
Para los análisis preliminares se utilizó trigo variedad
estaquilla de tamaño aparente para la elaboración de galletas,
provenientes del mercado central de la ciudad de Huaraz.
4.2.2 Materiales
 Pinzas.
 Pie de rey (Bernier).
 Probetas.
 Micrómetro.
 Baldes.
 Tinas.
 Molino.
 Bureta.
 Tamices.
4.2.3 Equipos
 Balanza analítica.
 Balanza tipo schopper de ¼ de litro.
 Mufla
 Estufa
4.2.4 Reactivos
 Fenolftaleína
 Hidróxido de sodio
4.3 Metodología
4.3.1 Caracterizar a la materia prima.
 Análisis físicos de los cereales
a. Separar los granos enteros y sanos de granos dañaos,
infectados, infestados, partidos y de materias extrañas.

39
 b. Determinar las medidas biométricas. Medir las
dimensiones de un cereal en cuanto a su longitud, ancho
con el micrómetro o pie de rey.
 Determinación de la masa de 1000 granos.
a. Determinación de la masa de 1000 granos sobre base
húmeda.
- Se toma al azar de la muestra, 500 granos enteros y
se determina su masa con aproximación de 0.01 gr.
- La determinación debe ser hecha por triplicado.
b. Determinación de la masa de 1000 granos sobre base
seca.
- Se determina la masa de 1000 granos sobre la base
húmeda según se indica en lo anterior.
- Sobre otra porción de muestra, se determina el
contenido de humedad de los granos enteros, libres
de impurezas.
- Si la muestra contiene una mezcla de granos
vestidos y desnudos, las dos clases deben ser
tratadas y contadas separadamente.
 Determinación de la masa hectolitrica.
a. Se arma la balanza y se limpia cuidadosamente la
medida A, la hendidura SS y el extractor de aire D.
b. Se fija la medida A sobre la base de metal G, mediante
los tres pivotes de sujeción, en forma tal que le impida
moverse.
c. Se coloca la cuchilla C en la hendidura SS de la medida
A y el extractor de aire D sobre la cuchilla C.
d. Se ensambla el tubo B sobre la medida A, de tal manera
que ambos queden en posición vertical cuando la base
G este horizontal.
e. Se llena el tubo B, con la medida E conteniendo el
cereal a ensayar, manteniendo esta medida a una
distancia aproximada de 4 cm. del borde superior del
tubo B.

40
 f. En el momento de echar el cereal, el chorro debe correr
por el centro del tubo B.
g. La velocidad de caída debe ser uniforme, debiendo
llenarse el tubo en 6 segundos aproximadamente.
h. Después de llenar el tubo B, se sostiene con una mano
el tubo A para mantenerlo fijo, evitando desequilibrar el
aparato.
i. Se retira la cuchilla C de la hendidura SS, con un
movimiento rápido, pero con cuidado sin sacudir los
tubos.
j. El extractor de aire D y los granos caen juntos en la
medida A.
k. Se coloca otra vez la cuchilla C en la abertura SS, y se
la introduce suavemente con un solo movimiento a
través del grano, teniendo cuidado que esta complete su
recorrido.
l. Se toma la medida A y el tubo B, de modo que el botón
de la cuchilla C este en la palma de la mano, dos dedos
arriba y dos debajo de la hendidura SS y se vacia los
granos sobrantes después se separa el tubo B y la
cuchilla Y se pesa la medida A conteniendo los granos.
 Lavado y secado de los cereales
Se sigue los siguientes pasos del diagrama de flujo. (Figura
02)

LIMPIEZA DE IMPUREZAS

CLASIFICACION

LAVADO

SECADO

DIAGRAMA 01: DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL

LAVADO DE LOS CEREALES

41
4.3.2 Elaborar harina blanca y caracterizar.
 Acondicionamiento y molienda del trigo
a. Acondicionamiento en frio.
Para ajustar la humedad del trigo se sigue el método de
acondicionamiento en frio, que consiste en añadir la
cantidad necesaria de agua fría, utilizando la siguiente
formula.
100−𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑖𝑔𝑜
Cc de H2O = ( )
100−𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑟

A esta relación se resta la unidad, luego se multiplica

por la cantidad a acondicionar.
b. Molienda
En la molienda del trigo se puede usar diferentes
molinos existentes en la zona.
 Ensayo de granulometría de la harina
a. Se utilizo un tamizador vibratorio soiltest con mallas
modelo ASTM, empleando 500 gr de harina que se
sometieron a un tamizado por 8 minutos después del
cual se pesaron todos los productos retenidos en cada
tamiz, los resultados fueron expresados en porcentaje
de peso retenido en cada malla.
Cuadro N° 13: Numero de mallas con sus respectivas
aberturas

Abertura
MALLA En µm En mm
20 850 707
30 600 595
40 425 420
70 212 210
80 180 177
90 165 163
170 90

Fuente: centro experimental “Luis Pasteur”-

FIIA- UNASAM

42
 Caracterización de la harina
a. Método para medir la humedad: por perdida de
agua
- Pesar 5 gramos de muestra de harina, en una capsula
tarada.
- Llevar a la estufa, a una temperatura 102 °C, durante
4 a 5 horas (hasta un peso constante).
𝒅𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒔𝒐
% humedad = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂

b. Método para determinar la ceniza: gravimétrico por

incineración directa.
- Colocar los crisoles limpios en un horno de
incineración a 600 °C, durante 1 hora luego
trasladar los crisoles del horno al desecador y
enfriarlos a la temperatura de laboratorio.
- Seguidamente en cada capsula (numeradas desde
luego) pesamos 5 gramos de harina a analizar, e
inmediatamente lo llevamos al horno a una
temperatura de 600 °C, durante 24 horas. Concluido
este proceso apagamos el horno y esperamos que
disminuya un poco la temperatura y luego sacamos
las muestras directamente en un desecador donde lo
enfriamos totalmente, para luego realizar la
respectiva pesada.
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒏𝒊𝒛𝒂
% cenizas = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂

c. Método para medir la Acidez: por titulación

- Pesar 10 gramos de harina y disolver en 20 ml de
agua destilada libre de CO2, agitar, completar a
volumen de 100 ml con una pipeta y filtrar.
- Tomar una fracción exacta de filtrado (de 15 a 20
ml) y titular con una solución de NaOH 0.1 N,
usando fenolftaleína como indicador.

43
 - El resultado se expresa como porcentaje de ácido
sulfúrico.
𝑽 (𝑵 )(𝑷.𝑬 )
% Acidez = 𝑮𝒓 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝑨𝒄𝒊𝒅𝒐
𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝒅𝒆 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒂𝒍𝒊𝒄𝒖𝒐𝒕𝒂

Donde:
V = Volumen de NaOH gastada
N= Normalidad de NaOH
P.E = peso equivalente del ácido.
 Evaluación de la calidad panadera de las harinas
a. Determinación del gluten y fuerza del gluten:
método gravimétrico por lavado de masas.
- Pesar cuidadosamente 100 gr. de harina y se
deposita en una bandeja.
- Luego con la mano, amasamos a dicha muestra,
agregándole poco a poco agua natural a la
temperatura ambiente hasta un punto donde la masa
formada adquiera características de elasticidad,
tenacidad y plasticidad, soltándose con facilidad de
la mano y de las paredes del recipiente, momento en
el cual, es colocado nuevamente en la bandeja y
añadida cierta cantidad de agua fría que permita
cubrir normalmente de la superficie mas elevada de
la masa y ponerlos a reposar de 25 a 30 minutos para
que el gluten se forme.
- Transcurrido ese tiempo durante 10 a 15 minutos,
bajo un chorro de agua, amazamos suavemente la
pasta hasta que el material soluble y el almidón se
elimine quedando solo la proteína insoluble que
forma el gluten.
- Seguidamente esta materia solida es colocada
aproximadamente durante 10 minutos, bajo el agua
y luego lo sacamos con una tela todo lo posible por
compresión, enrollándolo a su vez en forma de una
bola.

44
 - Hecho esto, nuevamente, dejamos reposar por 5
minutos. Aproximadamente el gluten para luego
proceder a pesarlo como gluten húmedo.
- Una vez obtenido el gluten húmedo y después de su
respectiva pesada es dejado descansar la bola en un
pedazo de papel y puesto unos 10 minutos
aproximadamente.
- Luego llevamos al horno donde es puesto a
condiciones normales para el conocimiento de
panes, es decir 100 °C por una hora, pudiéndose
variado estas condiciones de acuerdo al tipo de
horno que se esta usando.
- Esta es la prueba mas concluyente para averiguar la
calidad del gluten que presenta una harina, la cual
será mejor, cuando mayor sea el volumen del gluten
húmedo, después del horneado.
4.3.3 Elaborar galleta y caracterizar el producto final.
4.3.3.1 Descripción del procedimiento de elaboración de la
galleta dulce.
Peña, M. (1999), sugiere:
- Pesado: se pesan todos los ingredientes según la
formulación del cuadro N°
- Mezclado: se mezclan todos los ingredientes
incluyendo el agua hasta obtener una masa,
manualmente.
- Amasado: se amasa hasta alcanzar una masa
homogénea aproximadamente por 10 minutos,
manualmente.
- Laminado: se tomo un pedazo de masa y se lamino
con ayuda de un rodillo hasta obtener una lámina de
masa.
- Moldeado: la lámina formada se corta con moldes
de galleta de diferentes formas y se coloca en
bandejas.

45
 - Horneado: se realiza entre 180 a 200 °C por
aproximadamente 15 – 20 minutos.
- Enfriado: inmediatamente se sacan las galletas de
las bandejas sobre la mesa a temperatura ambiente.
- Almacenado: se guardan por 24 horas para ser
sometidos a evaluación organoléptica a temperatura
ambiente.

PESADO

MEZCLADO

AMASADO 5 – 10 minutos

LAMINADO 8 minutos

CORTADO 20 minutos

180 °C, 10 – 14
HORNEADO
minutos

ENFRIADO 1 hora

ALMACENADO >A 3 meses

DIAGRAMA 02: Flujo de procesamiento utilizado para la

elaboración de galletas.

46
 Cuadro N°14: Formulación empleada en la
elaboración de galleta dulce.
INSUMO CANTIDAD (gr)
Harina 2000
Azúcar granulada 1000
Mantequilla 300
Leche 500 ml
Bicarbonato de sodio 20
Sal 10
Huevo 6 unidades
Chispas de chocolate 100
Fuente: Elaboración de galleta con sustitución
parcial de harina de trigo por harina de quinua (1999).

4.3.3.2 Análisis de las galletas:

 físico químico
humedad: se empleó el secado por estufa de
circulación de aire caliente a 105 °C.
Ceniza: por incineración de la materia orgánica
de 500 a 600 °C en una mufla hasta peso
constante.
Acidez titulable: se determinó mediante
titulación con NaOH 0.1 N y utilizando
fenolftaleína.
 Análisis organoléptico.
Las galletas se evaluarán con la intervención de
un panel seleccionado compuesto por 30
personas quienes calificarán utilizando el test de
perfil de características según la escala hedónica
de 5.

47
V. RESULTADOS Y DISCUCIONES
5.1 Caracterizar a la materia prima.
 Características físicas

Tabla 01: Determinación del grado de calidad o categoría del trigo

variedad estaquilla.

CARACTERISTICAS DEL GRANO PORCENTAJE (%)

Grano dañado 5
Grano chupado 6
materias extrañas 1
Total, acumulado 12

Fuente: elaboración propia

Tabla 02: Medidas biométricas del grano de trigo variedad

estaquilla.

GRANOS LONGITUD (mm) ANCHO (mm)

1 9.92 2.80
2 8.89 2.83
3 9.94 3.34
4 9.43 3.35
5 8.82 2.82
6 9.43 2.96
7 9.34 2.92
8 9.66 3.17
9 9.23 2.77
10 9.79 3.03
Promedio 9.45 2.99
Fuente: elaboración propia

Según el manual de prácticas de tecnología e industria de cereales

(2008), la longitud del trigo es de 5 a 8 mm y la anchura es de 2.5 a
4.5 mm; en comparación con el trigo trabajo encontramos que se
encuentra dentro de los rangos establecidos.

48
 Tabla 03: Masa de 1000 granos de trigo variedad estaquilla

MASA DE 1000 GRANOS

Masa promedio (Mo) 24.1 gr
Masa base húmeda (Mh) 48.2 gr
Humedad 7.33%
Masa base seca (Ms) 44.67

Según Quaglia (1991), indica que la humedad del trigo duro es

de 11%; lo cual significa que el trigo trabajado en la práctica
se encuentra debajo del porcentaje establecido (7.33%) esto
indicaría un mal secado.

Tabla 04: Masa hectolitrica del trigo

GRANOS GRANOS MATERIAS

MASA DAÑADOS CHUPADOS EXTRAÑAS
GRADO HECTOLITRICA (%) (%) (%)
74.39 5 6 1

Según el manual de prácticas de tecnología e industria de

cereales (2008), al trigo variedad estaquilla le corresponde
grado 2; debido a que los granos dañados totales, granos
chupados y materias extrañas se encuentran dentro del rango
establecido.

49
 5.2 Elaborar harina blanca y caracterizar.

Tabla 05: granulometría de la harina de trigo variedad

ABERTURA DIAMETRO FRACCION
FRACCION
DE MEDIO DE LA RETENIDA
N° MALLA FACTOR RETENIDA
LA MALLA PARTICULA EN CADA
X FACTOR
(mm) (mm) MALLA (%)

20 0.85 > 0.85 6 0 0

30 0.6 0.725 5 0.04 0.2
40 0.425 0.513 4 21.57 86.28
70 0.212 0.319 3 74.48 223.44
80 0.18 0.196 2 3.35 6.7
170 0.09 0.135 1 0.28 0.28
Base <0.09 0 0.28 0
TOTAL 100 316.9
MODULO DE FINURA: 316.9/100 = 3.169

El módulo de finura obtenida es de 3.169, que según Verastegui M.

(1982), a la harina de trigo variedad estaquilla le corresponde una
clasificación de media. En la grafico 01, podemos apreciar la curva de
granulometría de la harina de trigo.
Gráfico N° 01: Curva de granulometría de la harina de trigo
estaquilla
250

200
FRACCION “X”

150

100

50

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9

-50

DIAMETRO MEDIO (mm)

50
Tabla 06: Composición físico químico de la harina de trigo

COMPONENTES VALOR
Humedad (%) 15
Ceniza (%) 0.6
Acidez (%) 0.24

Según el Codex Alimentario (2018), el tipo de harina obtenida del trigo

estaquilla es una harina extra debido a que cumple todos los requisitos
establecidos de acuerdo a la humedad, ceniza y acidez.

Tabla 07: Evaluación de la calidad panadera de la harina de trigo

variedad estaquilla.

Trigo Estaquilla INKA

Gluten Húmedo 39.3 gr 34.6 gr
Gluten Seco 22.10 gr 16.8 gr

El trigo estaquilla presenta mayor gluten húmedo y seco en

comparación a la harina Inka, pero la mejor calidad en cuanto al gluten
lo posee la harina inka debido al volumen de hinchado.

Según Calaveras (2004), el gluten húmedo y seco del trigo estaquilla se

encuentra por enzima de los rangos establecidos, esto debido que en la
prueba se utilizó la semolina del trigo o debido al tipo de molienda que
se realizó.

5.2.1 Elaborar galleta y caracterizar el producto final.

5.2.1.1 Análisis de las galletas: físico químico

Tabla 08: Evaluación Físico químico de la galleta

COMPONENTES VALOR
Humedad (%) 0.19
Ceniza (%) 2.7
Acidez (%) 0.1

51
 Según la Norma Técnica Peruana 206.011 (2018), indica que
la humedad máxima que debe tener la galleta es de 12%, en
comparación con la galleta elaborada se obtuvo una humedad
de 0.19% esto debido a que no se incorporó una cantidad
adecuada de manteca. En cuanto a la acidez y ceniza se
encuentra dentro los rangos establecidos.

5.2.1.2 Análisis organoléptico

Tabla 09: Análisis organoléptico de la galleta

Panelista Olor Color Crocantes Sabor Dulzor
01 4 4 2 4 3
02 3 3 2 4 3
03 3 3 2 4 4
04 3 3 3 3 3
05 3 2 2 4 3
ESCALA VALOR 06 3 2 1 3 4
HEDONICA 07 3 3 2 3 2
Me gusta 4 08 3 4 3 3 4
mucho 09 3 3 2 3 4
Me gusta 3 10 4 3 2 3 4
Me disgusta 2 11 4 3 2 3 4
Me disgusta 1 12 3 3 4 3 3
mucho 13 3 3 2 4 4
14 3 3 1 3 3
15 3 4 3 3 3

Gráfico N° 02: Olor de la galleta

OLOR
4.5
4 4 4
4
3.5
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

52
 Según la grafico N°02 diremos que al 20% de panelistas les gusta
mucho el olor de la galleta y al 80% solo les gusta.

Gráfico N° 03: Color de la galleta

Color
4.5
4 4 4
4
3.5
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3
2.5
2 2
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Según el grafico N° 03, diremos que al 20% de panelistas les gusta

mucho el color de la galleta, al 67% les gusta y al 13% les disgusta.

Gráfico N° 04: Crocantes de la galleta

Crocantes
4.5
4
4
3.5
3 3 3
3
2.5
2 2 2 2 2 2 2 2 2
2
1.5
1 1
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Según el grafico N° 04, diremos que al 60% de panelistas les disgusta el

crocantes de la galleta, al 13% les disgusta mucho, al 20% les gusta y al 7%
les gusta mucho.

53
 Gráfico N° 05: Sabor de la galleta

Sabor
4.5
4 4 4 4 4
4
3.5
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Según el grafico N° 05, diremos que al 33% de panelistas les gusta mucho
el sabor de la galleta y al 67% les gusta.

Gráfico N° 06: Dulzor de la galleta

Dulzor
4.5
4 4 4 4 4 4 4
4
3.5
3 3 3 3 3 3 3
3
2.5
2
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Según el grafico N° 06, diremos que al 47% de panelistas les gusta mucho
y les gusta el dulzor de la galleta y al 6% les disgusta.

54
VI. CONCLUSIONES
 Los granos de trigo utilizados en la práctica tuvieron un tamaño adecuado
y favorable para la elaboración de harina y posteriormente para la
elaboración de galleta.
 Se determinó el porcentaje de ceniza de nuestra la harina (0,6%) lo que nos
indica que hubo una cantidad considerable de residuos orgánicos en
nuestra harina. Estos porcentajes demuestran la cantidad de salvado que
hubo en la elaboración de la harina indicando que los granos de los cuales
provienen eran de un tamaño aceptables otorgándonos una visión de la
calidad de la semilla.
 Se observo que la galleta elaborada en la práctica estaba muy dura, esto
debido a que se adiciono una baja cantidad de mantequilla, por lo que dio
como resultado una baja cantidad de humedad.

55
VII. RECOMENDACIONES
 Realizar nuevas investigaciones, utilizando harina de granos andinos
como la quinua, kiwicha, cañihua como enriquecedor en el área de
panificación como: galletas.
 Realizar la producción a gran escala de las galletas dulces a base de
semolina de trigo estaquilla para su expendio a la población.
 Consumir las galletas de la semolina de trigo estaquilla ya que éstas
contienen un alto valor nutricional tanto para niños jóvenes y adultos en
general.

56
VIII. BIBLIOGRAFIA
 KENT N.L. (1987) Tecnología de los Cereales. Editorial Acribia S.A.
España.
 FAO (1995). El Sorgo y el Mijo en la Nutrición Humana. Roma.
 AMARO et. al (2011). Descripción Analítica del Trigo, un cultivo de
invierno. Montevideo. Uruguay.
 BORRAJO C. (2006). Curso Internacional en Ganadería Bovina
Subtropical: Importancia de la calidad de semillas.
 Manual de prácticas de tecnología e industria de cereales (2008)
 Galinha (2013). Aspectos nutricionales y saludables de los productos de
panificación. Editorial Universidad de Valparaíso.
 CALAVERAS (2004). Optimización de la concentración de la amilasa y
lactosuero en el mejoramiento de las características tecnológicas de los
panes.
 INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la
Protección de la Propiedad Intelectual). 2018. Norma Técnica Peruana
206.001:2018 (Revisada el 2011). Galletas. Requisitos. Primera Edición.
Lima, Perú.
 Castro, R. (1992). Sustitución del Trigo por Harina de Cañihua en la
Elaboración de Panes, Galletas y Queques. Tesis. UNALM. Lima– Perú.
 Manley D. (1989). Tecnología de la industria galletera. Ed. Acribia.
Zaragoza. España.

57
 IX. ANEXOS

ANALISIS FISICO DEL TRIGO PESADO PARA HALLAR LA

HUMEDAD

TAMIZADO DE LA HARINA
PESADO PARA HALLAR LA
HUMEDAD DE LA HARINA

58
DETERMINACION DE LA ACIDEZ DE LA HARINA

LAVADO DEL GLUTEN

59
PESO DEL GLUTEN PESO DEL GLUTEN
HUMEDO HARINA DEL HUMEDO HARINA INKA
TRIGO ESTAQUILLA

GLUTEN HUMEDO

GLUTEN SECO

60
ELABORACION DE GALLETAS CON CHISPAS DE CHOCOLATE DE LA
SEMOLINA DE TRIGO VARIEDAD ESTAQUILLA

61
 ANALISIS FISICOQUIMICOS DE LA GALLETA

DETERMINACION DE LA HUMEDAD DE LA GALLETA

62
DETERMINACION DE LA ACIDEZ DE LA GALLETA

DETERMINACION DE LA CENIZA DE LA GALLETA

63