NIQUEL

El níquel es un elemento bastante abundante, constituye cerca de 0.008% de la

corteza terrestre y 0.01% de las rocas ígneas. En algunos tipos de meteoritos
hay cantidades apreciables de níquel, y se piensa que existen grandes
cantidades en el núcleo terrestre. Dos minerales importantes son los sulfuros
de hierro y níquel, pentlandita y pirrotita (Ni, Fe) xSy; el mineral garnierita, (Ni,
Mg)SiO3.nH2O, también es importante en el comercio. El níquel se presenta en
pequeñas cantidades en plantas y animales. Está presente en pequeñas
cantidades en el agua de mar, el petróleo y en la mayor parte del carbón.

El níquel metálico es fuerte y duro (3.8 en la escala de Mohs), Cuando está

finamente dividido, es de color negro. La densidad del níquel es 8.90 veces la
del agua a 20ºC (68ºF); se funde a 1455ºC (2651ºF) y hierve a 2840ºC
(5144ºF); es sólo moderadamente reactivo. Resiste la corrosión alcalina y no
se inflama en trozos grandes, pero los alambres muy finos pueden incendiarse.
Está por encima del hidrógeno en la serie electroquímica; se disuelve con
lentitud en ácidos diluidos liberando hidrógeno. En forma metálica es un agente
reductor fuerte.
El níquel es dipositivo en sus compuestos, pero también puede existir en los
estados de oxidación 0, 1+, 3+, 4+. Además de los compuestos simples o
sales, el níquel forma una variedad de compuestos de coordinación o
complejos. La mayor parte de los compuestos de níquel son verdes o azules a
causa de la hidratación o de la unión de otros ligandos al metal. El ion níquel
presente en soluciones acuosas de compuestos simples es a su vez un
complejo, el [Ni(H2O)6]2+.

A continuación se incluyen, a modo de resumen, los valores de las principales

propiedades físicas y químicas del Níquel:
• Densidad:  8908 kg/m3 (a 20 ºC)
• Estructura cristalina:  cúbica centrada en las caras (fcc)
• Estado en condiciones normales:  sólido (ferromagnético)
• Punto de fusión:  1728 Kelvin (1455 ºC)
• Punto de ebullición:  3003 Kelvin (2730 ºC)
• Calor de fusión:  17,47 kJ/mol
• Calor de vaporización:  371,8 kJ/mol
• Presión de vapor:  237 Pa, para una temperatura de 1726 K
• Electronegatividad:  1,91
• Calor específico:  440 J/(K·kg)
• Conductividad eléctrica:  14,3·106 S/m
• Conductividad térmica:  90,7 W/(K·m)
• Coeficiente de Dilatación Térmica:  13·10-6 ºC-1
• Esfuerzo Último en Tensión:  470 MPa
• Módulo Elástico:  207 GPa
• Módulo de Cizalladura o de Elasticidad Transversal:  76 GPa
• % de Elongación en el corte:  30%
• Dureza Mohs:  5,0
• Dureza Brinell:  90 HB
• Velocidad de propagación del sonido:  4970 m/s (a 20 ºC)
 Propiedades Mecánicas del Níquel

El Níquel, en general, tiene buenas propiedades mecánicas. Además, su gran

capacidad para formar aleaciones con otros muchos materiales, permite
obtener nuevos materiales y aleaciones que mejoran sus propiedades de
dureza, resistencia al desgaste, tenacidad, etc.

El níquel es un material dúctil, por lo tanto, presenta una prolongada zona con
un comportamiento plástico.
Como se sabe, en la zona de comportamiento elástico, alargamientos y
tensiones son proporcionales según la constante del Módulo Elástico. Para el
níquel, el Módulo Elástico, o Módulo de Young = 21.000 kg/mm 2, aunque este
valor varía sustancialmente según la temperatura.
La resiliencia, que es la capacidad de un material de absorber energía elástica
cuando es deformado y de cederla cuando se deja de aplicar la carga, para el
caso del níquel (15 kg/mm2), mientras se encuentra trabajando en la zona
elástica. El níquel, al ser un material dúctil, tiene la capacidad de absorber una
buena cantidad de energía antes de que deformaciones y esfuerzos no tengan
una dependencia lineal.

ALEACIONES DEL NIQUEL

Este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de níquel se

pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:
Aleaciones de bajo contenido de níquel (2 a 13% Ni)
• Cuproníqueles (de 10 a 30% Ni)
• Aleaciones para monedas (25% Ni)
• Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (45% Ni)
• Aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni).
Dentro de este tipo se encuentran las aleaciones de alto contenido en níquel
(más de 50% Ni), que se denominan comercialmente Monel, que son
aleaciones con razones en peso de níquel-cobre de aproximadamente

El monel es más duro que el cobre por sí sólo. De hecho, este tipo de
aleaciones se caracterizan por tener una elevada resistencia mecánica, buena
predisposición a la soldabilidad, excelente resistencia a la corrosión, y una
tenacidad en un amplio intervalo de temperatura, lo que le confiere una elevada
resistencia al impacto.

Níquel y Hierro:

Como el caso anterior, este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido

de níquel, se pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:

• Aceros forjados (de 0,5 a 9% Ni)

• Aceros de aleación colados (de 0,5 a 9% Ni)
• Hierros colados de aleación (de 1 a 6% y de 14 a 36% Ni)
• Aleaciones magnéticas (de 20 a 90% Ni)
• Aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni)
• Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni)
• Superaleaciones a base de hierro (de 0,2 a 9% Ni)
• Aleaciones de dilatación térmica controlada, que a su vez se
pueden dividir en otros dos grupos:
• De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni): estas aleaciones tienen
bajo coeficiente de dilatación térmica, que pertenece virtualmente a
una temperatura menor que la de Curie.
• De dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni): este tipo de
aleaciones son denominadas como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una
serie de Incoloy
 SUPERALEACIONES BASE NÍQUEL

2.2.1- Generalidades
Las superaleaciones base níquel son aquellas que tienen como elemento
principal o en mayor proporción al Níquel, conteniendo además otras adiciones
de elementos comunes como Al, Ti, Cr y otros, que hacen que resulten
materiales con propiedades adecuadas para resistir condiciones extremas a
altas temperaturas, consiguiendo mejorar las características de tracción,
fluencia, fatiga y estabilidad superficial del material.

En general, las superaleaciones base níquel presentan ciertas ventajas en sus

propiedades mecánicas y químicas que las hacen muy empleadas en la
industria moderna:
• Ofrecen una buena resistencia mecánica a la tracción a
temperaturas elevadas.
• Excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación en caliente.
• Buena resistencia a la fatiga térmica trabajando a alto y bajo
número de ciclos.
• Las superaleaciones base níquel son rígidas y resistentes a la
deformación.
• Presentan una gran dureza.
• Alta resistencia a las vibraciones.
• Presentan una alta conductividad eléctrica y propiedades
magnéticas.

Gamma (γ): Es la matriz de la aleación, y tiene una estructura cristalina cúbica

centrada en las caras (FCC) a base de níquel. Por lo general contiene un alto
porcentaje de elementos por solución sólida como Co, Cr, Mo, Fe y W.

Gamma Prima (γ´): La fase gamma prima en superaleaciones base níquel es

Ni3(Al, Ti) y es una fase de precipitación. La γ´ precipita de manera homogénea
en toda la matriz Gamma (γ) y da estabilidad. La γ´ es una fase muy dúctil y por
lo tanto da fuerza a la matriz sin reducir la resistencia a la fractura del material.
El Aluminio y el Titanio son los principales componentes y se añaden para
precipitar una fracción de alto volumen en la matriz. En algunas aleaciones
modernas, la fracción de volumen de la γ´ precipitada es alrededor del 70%.

Carburos: El Carbono añadido en proporciones del 0,05-0,2% se combina con

elementos reactivos y refractarios como el Titanio, el Tantalio y el Hafnio, para
formar carburos como el M23C6 y M6C que tienden a formarse en el límite de
grano durante el tratamiento térmico. Estos carburos tienen una estructura
cristalina FCC y son beneficiosos para aumentar la fuerza de ruptura a alta
temperatura.
TITANIO
Las aleaciones de Ti destacan entre las aleaciones metálicas estructurales por
su baja densidad (4,42-4,76 g cm -3, ~45% inferior que la de los aceros), alta
resistencia específica (226-282 kN m kg -1) y excepcionalmente alta resistencia
frente a la corrosión en la mayoría de los medios acuosos neutros y ácidos.
Además son aptas para aplicaciones hasta una temperatura máxima de
servicio de 600ºC.
El Ti puro existe en dos formas alotrópicas: fase α, hexagonal compacta
(<882ºC), y fase β, cúbica centrada en el cuerpo (>882ºC). Los elementos
aleantes en aleaciones de Ti se clasifican en α-estabilizadores (Al, O, N, C), β-
isomorfos (V, Mo, Nb, Ta), β-eutectoides (Fe, Mn, Cr, Ni, Cu, Si, H) y neutros
(Zr, Sn) en función de su efecto sobre los rangos de estabilidad de las fases α y
β. Asimismo, en función de las fases presentes, las aleaciones se clasifican en
α, α+β y β, con una utilización aproximada en el mercado del 26, 70 y 4%
respectivamente. La aleación Ti-6Al-4V, siendo la más común de las
aleaciones α+β, ocupa un 56% del mercado total del Ti debido a un equilibrio
excepcional entre resistencia mecánica, ductilidad, resistencia a fatiga y
tenacidad de fractura y que se mantiene hasta 300ºC.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones α+β tienen una relación
compleja con el contenido de soluto β-isomorfo y el tipo de tratamiento térmico
(temple, recocido, revenido o envejecimiento). Como se verá en esta sección,
las microestructuras resultantes ( y por tanto las propiedades mecánicas)
vienen determinadas por la transformación de fase β y que a su vez depende
de la velocidad de enfriamiento.   

 El titanio presenta una alta conductividad del calor y la electricidad.

 Se trata de un metal no ferromagnético, es decir, no es atraído por
imanes.
 Es un material altamente maleable que permite muchas configuraciones.
 Es un metal duro y ligero, lo que hace que posea una alta relación
resistencia/peso.  Su peso es un 45% menor que el acero.
 Es muy estético. Su color, antes de ser tratarlo, es plateado.
 Soporta altas temperaturas, ya que su punto de fusión es 1668°C y de
ebullición 3287°C.
 Como hemos mencionado, el titanio es muy resistente a la erosión y
corrosión atmosférica. En presencia del oxígeno el titanio genera una
capa de óxido de titanio (TiO2), que es aislante y no permite que entren
en el material elementos corrosivos.

USOS DEL TITANIO EN LA INDUSTRIA

Todas estas características hacen del acero un material muy demandado en

distintas áreas de actividad, algunas ya mencionadas con anterioridad. Veamos
algunos ejemplos:
 La mayoría del titanio producido en el mundo se emplea en motores y
estructuras en la industria aeronáutica. Debido a su ligereza, es frecuente que
se utilice en forma de aleaciones (por ejemplo, con aluminio, circonio o níquel)
para diversos elementos de las aeronaves, como rotores, turbinas,
compresores, escapes, alas, conductos de aire caliente y componentes de los
sistemas hidráulicos.
 Una buena parte del mineral de titanio se refina como dióxido de titanio
(TiO2), que es usado para dar color blanco a elementos como plásticos,
dentífricos, pinturas, papel, etc.
 Debido a que es compatibilidad con el tejido humano y no es un
elemento magnético, es muy utilizado en la medicina para crear prótesis,
herramientas quirúrgicas, implantes dentales y ortopédicos. Por estas mismas
razones los piercings corporales suelen estar hechos de titanio.
 Este metal también es utilizado en los contenedores de residuos
radiactivos, por su resistencia a la corrosión a largo plazo, ya que puede llegar
a mantenerse en buenas condiciones durante miles de años.
 Como al principio de su historia, se sigue utilizando titanio en la industria
armamentística, ya que sus aleaciones son fuertes, ligeras, muy resistentes a
la corrosión y tienen poco desgaste.
 En el ámbito deportivo es muy valorado por su ligereza y durabilidad. Su
uso es común en raquetas de tenis, cascos de cricket, futbol americano y
béisbol, cuadros de las bicicletas, palos de golf, etc.
 El titanio también es muy cotizado por su uso estético en el campos
como la joyería por su ligereza, resistencia (ideal para que no se doble las
piezas pequeñas), compatibilidad con el cuerpo humano y su color plateado
cuando se encuentra en estado puro.

Las aleaciones de titanio más usadas son:

 Grado 2: con un 0,25 a un 0,3% de hierro. Buena resistencia a la

tracción y la corrosión. Es elástico y duro, se puede estirar en forma de hilos
(dúctil) y se puede soldar.
 Grado 5: con un 6% de aluminio y un 4% de vanadio. Tiene una alta
resistencia a la tracción y es muy elástico y biocompatible. Es la más usada en
aeronáutica y biomedicina.
 Grado 19: contiene aluminio, vanadio, cromo, circonio y molibdeno. Es
un poco menos resistente y elástico que el grado 5, pero más duro y dúctil y
con peor soldabilidad. Es más resistente a la corrosión y mantiene sus
propiedades mecánicas a alta temperatura.

Algunas aleaciones de titanio las puedes templar para obtener mayores

durezas y resistencia a la tracción. También puedes aplicarles tratamientos
termoquímicos como la nitruración a 500ºC, que incrementa la dureza
superficial y la resistencia al desgaste hasta 5 veces. La anodización también
aumenta su resistencia al desgaste.

Las aleaciones de titanio, especialmente las de menor grado, se pueden soldar

con gases inertes (TIG, MIG) y forjar en caliente. Se pueden mecanizar por
arranque de viruta, pero debes prestar mucha atención al amarrado de la pieza,
 ya que el titanio es más elástico que el acero, y tiene a doblarse al someterlo a
las fuerzas de corte. Es mal conductor del calor, y su mecanizado produce altas
temperaturas, así que debes refrigerarlo con mucho caudal y bien filtrado.
También lo puedes rectificar, pero las muelas deben estar bien reavivadas, ya
que tiende a embotarlas. También debes prestar atención al refrigerado.

Su designación está recogida en la norma UNE 38001: clasificación y

designación de las aleaciones ligeras. Se nombran como:

 L-15XX: titanio.
 L-7XXX: aleaciones de titanio.