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PLANEACIONES AVANZADAS DE

CALIDAD DE LOS PRODUCTOS


(APQP)
Y PLANES DE CONTROL

Manual de Referencia
Segunda Edición

Publicado en Junio, 1994, Segunda Impresión Febrero 1995 (portada nueva solamente), Segunda Edición, Julio, 2008
Derechos Reservados © 1994, © 1995, © 2008
Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors Corporation

Este documento consiste sólo de una interpretación al español, y es una copia libre del Manual de Referencia de APQP-2: 2008
publicado por AIAG, y sólo debe considerarse como una consulta. El único documento oficial es el publicado originalmente en Ingles
por AIAG mismo.
ii
PREFACIO

Segunda Edición

Efectivo en Noviembre 2, 2008, la Segunda Edición de APQP y Planes de Control reemplaza a la Primera
Edición de APQP y Planes de Control, a menos que se especifique otra cosa por sus clientes.

La Segunda Edición de APQP y Planes de Control incluye:


 incorporación del enfoque de procesos orientado a los clientes
 terminología actualizada y conceptos consistentes con ISO/TS 16949 y otros manuales de las
herramientas centrales de Chrysler, Ford y General Motors
 referencias apropiadas para específicos de los clientes sin el texto completo

Este manual continúa ofreciendo lineamientos generales para asegurar que la Planeación Avanzada de la
Calidad de un Producto es implementada de acuerdo con los requerimientos específicos de los clientes. No
ofrece instrucciones específicas sobre cómo llegar a cada entrada del APQP ó Planes de Control, una tarea
que mejor se deja a cada organización.

Aún y cuando se pretende que estos lineamientos cubran todas las situaciones que ocurren normalmente al
inicio en las fases de planeación, fase de diseño ó análisis del proceso, habrá preguntas a generarse. Estas
preguntas debieran ser dirigidas a su representante autorizado de los clientes.

El Grupo ó Fuerza de Tareas para los Requerimientos de Calidad de los Proveedores reconoce grandemente
las contribuciones a los siguientes individuos y sus respectivas compañías que participaron en el proceso de
revisión.

Bryan Book, Chrysler LLC, Chair


Russ Hopkins, Ford motor Company
William Fick, General Motors Corporation
Robert Minkler, Delphi Corporation
Craig Williams, Eaton Corporation

Este documento cuenta con derechos de copia por Chrysler LLC, Ford y General Motors, con derechos
reservados en el 2008. Pueden ordenarse copias adicionales en AIAG en www.aiag.org . Las organizaciones
que compren la Segunda Edición de APQP cuentan con el permiso para copiar cualquier formato y/o
checklist contenido aquí.

Julio, 2008

iii
iv
TABLA DE CONTENIDO
PREFACIO ......................................................................................................................................................... III

TABLA DE CONTENIDO....................................................................................................................................................... V

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 1
FUNDAMENTOS DE PLANEACIONES DE CALIDAD DE UN PRODUCTO ........................................................... 3
Organiza al Equipo....................................................................................................................................................... 3
Define el Alcance.......................................................................................................................................................... 3
Equipo-a-Equipo........................................................................................................................................................... 4
Entrenamiento............................................................................................................................................................... 4
Involucramiento del Cliente y la Organización............................................................................................................ 4
Ingeniería Simultánea................................................................................................................................................... 4
Planes de Control ......................................................................................................................................................... 4
Resolución de Aspectos Clave ...................................................................................................................................... 5
Plan con Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto....................................................................................... 5
Planes Relativos a la Gráfica con Esquema de Tiempo ............................................................................................... 5

CAPÍTULO 1 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DE UN PROGRAMA.............................................................................. 7

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 9
1.1 Voz de los Clientes.................................................................................................................................................. 9
1.2 Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia................................................................................................... 11
1.3 Datos de Comparaciones Competitivas del Producto/Proceso .............................................................................. 11
1.4 Supuestos del Producto/Proceso............................................................................................................................. 12
1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto ................................................................................................................. 12
1.6 Entradas de los Clientes ......................................................................................................................................... 12
1.7 Objetivos de Diseño................................................................................................................................................ 12
1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad..................................................................................................................... 12
1.9 Lista Preliminar de Materiales............................................................................................................................... 12
1.10 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso ........................................................................................................ 13
1.11 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y Proceso ............................................................. 13
1.12 Plan de Aseguramiento del Producto ................................................................................................................... 13
1.13 Apoyo de la Administración.................................................................................................................................. 14

CAPÍTULO 2 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO ........................................................................................... 15

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 17
2.1 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)................................................................................ 18
2.2 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble .............................................................................................. 18
2.3 Verificaciones de Diseños....................................................................................................................................... 19
2.4 Revisiones de Diseños............................................................................................................................................. 19
2.5 Planes de Control - Construcción de Prototipos .................................................................................................... 20
2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)............................................................................ 20
2.7 Especificaciones de Ingeniería ............................................................................................................................... 21
2.8 Especificaciones de Materiales............................................................................................................................... 21
2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones ................................................................................................................. 21
2.10 Requerimientos de Equipo, Herramental e Instalaciones Nuevos........................................................................ 21
2.11 Características Especiales del Productos y Procesos .......................................................................................... 21
2.12 Requerimientos de Equipo de Prueba / Gages ..................................................................................................... 22
2.13 Compromiso de Factibilidad del Equipo / Apoyo de la Administración .............................................................. 22

CAPÍTULO 3 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO .............................................................................................. 23

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 25
3.1 Normas y Especificaciones de Empaque ................................................................................................................ 26

v
3.2 Revisión del Sistema de Calidad del Producto / Proceso ....................................................................................... 26
3.3 Diagrama del Flujo del Proceso............................................................................................................................. 26
3.4 Layout de Plan de Piso ........................................................................................................................................... 26
3.5 Matriz de Características ....................................................................................................................................... 27
3.6 Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEFPs) ............................................................................. 27
3.7 Plan de Control de Pre-Lanzamiento ..................................................................................................................... 27
3.8 Instrucciones del Proceso ....................................................................................................................................... 28
3.9 Plan de Análisis de Sistemas de Medición.............................................................................................................. 28
3.10 Plan de Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos.............................................................................. 29
3.11 Apoyo de la Administración.................................................................................................................................. 29

CAPÍTULO 4 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO .................................................................................. 31

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 33
4.1 Corrida de Producción Significativa...................................................................................................................... 34
4.2 Análisis de Sistemas de Medición ........................................................................................................................... 34
4.3 Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos............................................................................................. 34
4.4 Aprobación de Partes para Producción ................................................................................................................. 35
4.5 Pruebas de Validación de la Producción ............................................................................................................... 35
4.6 Evaluaciones de Empaque...................................................................................................................................... 35
4.7 Plan de Control de la Producción .......................................................................................................................... 35
4.8 Liberación de una Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración ............................................................. 35

CAPÍTULO 5 RETROALIMENTACION, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS ................................... 37

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 39
5.1 Reducción de la Variación...................................................................................................................................... 39
5.2 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes .................................................................................................... 40
5.3 Mejoramiento en el Envío y Servicio...................................................................................................................... 40
5.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas................................................................................... 40

CAPÍTULO 6 METODOLOGIA DE PLANES DE CONTROL ......................................................................................... 41

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 43
6.1 Descripción de Columnas del Plan de Control ...................................................................................................... 47
6.2 Análisis del Proceso................................................................................................................................................ 56

APÉNDICE A CHECKLISTS PARA PLANEACIONES DE CALIDAD DE PRODUCTOS .......................................... 71

APÉNDICE B TÉCNICAS ANALÍTICAS............................................................................................................................. 88

Análisis de Variación en la Construcción de Ensambles.............................................................................................. 89


Comparaciones Competitivas ....................................................................................................................................... 89
Diagramas de Causas y Efectos ................................................................................................................................... 89
Matriz de Características ............................................................................................................................................. 90
Método de la Ruta Crítica ............................................................................................................................................ 91
Diseños de Experimentos (DOE).................................................................................................................................. 91
Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble .................................................................................................... 92
Plan y Reporte de Verificaciones de Diseños (P&RVDs)............................................................................................. 92
Diagramas de Flujo de Procesos.................................................................................................................................. 93
Despliegue de la Función de Calidad (QFD) ............................................................................................................... 93

APÉNDICE C MATERIALES DE REFERENCIA .............................................................................................................. 95


APÉNDICE D COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO................................................................................ 97

APÉNDICE E RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE UN PRODUCTO........ 99

APÉNDICE F GLOSARIO...................................................................................................................................................... 102


APÉNDICE G ÍNDICE ............................................................................................................................................................ 105

vi
vii
iv
Introducción

Introducción
El propósito de este manual es comunicar a las organizaciones (internas y externas)
y proveedores, los lineamientos comunes para Planeaciones de Calidad de
Productos y Planes de control desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y
General Motors. Este manual ofrece lineamientos diseñados para fabricar un plan
de calidad de un producto, el cual soporte el desarrollo de un producto o servicio y
que satisfaga a los clientes (ver sección 1.6). Los siguientes términos, usados en
esta edición se usan para describir la cadena de suministros. El termino
“organización” se refiere a la unidad a la cual estos lineamientos aplican. El
término “proveedor” reemplaza al término subcontratista que fue usado en la
Primera Edición. Algunos de los beneficios esperados en el uso de estos
lineamientos son:

 Reducción en la complejidad de la planeación de calidad de productos para


clientes y organizaciones.
 Un medio de las organizaciones para comunicar fácilmente los requerimientos
de planeaciones de calidad de un producto a los proveedores.

Este manual de referencia contiene lineamientos que soportan los requerimientos


como se describen en ISO/TS 16949 y los requerimientos específicos de los
clientes que apliquen. Todos los formatos de este manual son provistos como
ejemplos solamente. El propósito es ayudar a los equipos de planeaciones de
calidad de un producto de las organizaciones en el desarrollo de formas apropiadas
de comunicación que soporten el cumplimiento con requerimientos, necesidades y
expectativas de los clientes.

El Ciclo de una Planeación de Calidad de un Producto mostrado en la página


anterior es la descripción gráfica de un programa típico. Las diferentes fases están
en secuencia para representar un esquema de tiempo planeado para ejecutar las
funciones descritas. El propósito de un Ciclo de Planeación de Calidad de un
Producto es enfatizar:

 La planeación anticipada. Los primeros tres cuartos del ciclo están orientados a
la planeación anticipada de la calidad de un producto a través de la validación
del producto / proceso.

 El acto de implementación. La cuarta parte es la etapa donde la importancia de


evaluar los resultados sirve para dos funciones: determinar si los clientes están
satisfechos, y ofrecer soporte a la búsqueda del mejoramiento continuo.

El graficar la planeación de la calidad de un producto como un ciclo ilustra la


búsqueda permanente del mejoramiento continuo que solo puede lograrse tomando
la experiencia de un programa y aplicando el conocimiento adquirido a un
programa siguiente.

1
Introducción

MATRIZ DE RESPONSABILIDADES DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La matriz que se muestra abajo ilustra las funciones de una Planeación de Calidad
de un Producto para tres tipos de organizaciones. Ayuda a las organizaciones en
definir el alcance de sus responsabilidades de planeación. Se hace referencia a los
fundamentos de la Planeación de Calidad de un Producto en la página siguiente. La
matriz no ilustra todos los diferentes tipos de relaciones en una Planeación de
Calidad de un Producto que pudieran existir entre organizaciones, proveedores y
clientes.

*Proveedores de Servicios
ej., Tratamientos Térmicos,
Almacenamiento,
*Responsable de Diseño *Solo Manufactura Transporte, etc.

Definición del Alcance X X X

Planeación y Definición Capítulo 1.0 X

Diseño y Desarrollo del Producto -


X
Capítulo 2.0

Factibilidad
X X X
Sección 2.1.3

Diseño y Desarrollo del Proceso -


X X X
Capítulo 3.0

Validación del Producto y el


X X X
Proceso - Capítulo 4.0

Retroalimentación, Evaluaciones y
X X X
Acciones Correctivas - Capítulo 5.0

Metodología de Planes de Control -


X X X
Capítulo 6.0

*Hacer referencia a la Sección 1 “Alcance” de ISO/TS 16949.

2
Introducción

Fundamentos de Planeación de la Calidad de un Producto

La planeación de la calidad de un producto es un método estructurado para definir


y establecer los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al cliente.
El objetivo de una planeación de calidad de un producto es facilitar la
comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos
requeridos se completen a tiempo. La planeación efectiva de calidad de un
producto depende del compromiso de la alta administración de la compañía en el
esfuerzo requerido para lograr satisfacción de los clientes. Algunos de los
beneficios de la planeación de calidad de un producto son:

Dirigir recursos a satisfacer los clientes.


Promover la identificación anticipada de cambios requeridos.
Evitar cambios tardíos.
Ofrecer productos de calidad a tiempo y al más bajo costo.

Las prácticas de trabajo, herramientas y técnicas analíticas descritas en este manual


se listan en una secuencia lógica para hacer que se sigan fácilmente. Cada Plan de
Calidad de un Producto es único. El esquema de tiempo real y la secuencia de
ejecución depende de las necesidades y expectativas de los clientes y/u otros
aspectos prácticos. Mientras más anticipada un práctica de trabajo, herramienta y/o
técnica analítica pueda implementarse en el Ciclo de la Planeación de Calidad de
un Producto es mejor.

Organiza al Equipo

El primer paso de una organización en la Planeación de Calidad de un Producto es


asignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP. Además, debiera
establecerse un equipo multifuncional para asegurar una efectiva planeación de
calidad de un producto. El equipo debiera incluir representantes de múltiples
funciones tales como, ingeniería, manufactura, control de materiales, compras,
calidad, recursos humanos, ventas, servicio de campo, proveedores y clientes,
conforme sea apropiado.

Define el Alcance

Es importante que el equipo de planeación de calidad de un producto de la


organización en la etapa inicial del programa de un producto identifique las
necesidades, expectativas y requerimientos de los clientes. Como mínimo, el
equipo debe cumplir con:

La selección de un líder de equipo responsable del proyecto para prever el


proceso de planeación. (En algunos casos puede ser ventajoso rotar al líder de
equipo durante el ciclo de planeación).
La definición de roles y responsabilidades de cada área representada.
La identificación de clientes – internos y externos.
La definición de requerimientos de los clientes. (Usar QFD si aplica, como es
referenciado en el apéndice B).
La selección de disciplinas, individuos y/o subproveedores que deban adherirse al
equipo, y aquellos que no se requieran.

3
Introducción

El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número de


pruebas.
La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos de
desempeño y el proceso de manufactura.

La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban ser


consideradas.

La determinación de la asistencia requerida de los clientes.

La identificación del proceso y métodos de documentación.

Equipo-a-Equipo

El equipo de planeación de calidad de un producto de una organización debe


establecer las líneas de comunicación con otros equipos de la organización y los
clientes. Esto puede incluir juntas regulares con otros equipos. El alcance de un
contacto equipo-a-equipo depende del número de puntos o aspectos clave que
requieran resolución.

Entrenamiento

El éxito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo programa de


entrenamiento que comunique todos los requerimientos y desarrollo de habilidades
para cumplir con las necesidades y expectativas de los clientes.

Involucramiento de los Clientes y la Organización

El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una


organización. Sin embargo, la organización tiene la obligación de establecer un
equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación de calidad de un
producto. Las organizaciones deben esperar el mismo desempeño de sus
proveedores.

Ingeniería Simultánea

La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos multifuncionales se


esfuerzan por un objetivo común. Reemplaza la serie secuencial de etapas donde
los resultados son transmitidos a una siguiente área para ejecución. El propósito es
expedir la introducción de productos con calidad lo más pronto posible. El equipo
de planeación de calidad de un producto asegura que otras áreas / equipos planeen
y ejecuten actividades que apoyen el objetivo u objetivos comunes.

Planes de Control

Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas para controlar
partes y procesos. Diferentes planes de control cubren tres fases distintas:

Prototipos – la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de materiales


y desempeño que ocurrirán durante la fabricación de un Prototipo.

4
Introducción

Prelanzamiento - la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de


materiales y desempeño que ocurrirán después del prototipo y antes de la
producción total.

Producción – la documentación amplia de las características del producto /


proceso, los controles del proceso, las pruebas y los sistemas de medición que
ocurrirán durante la producción masiva.

Resolución de Puntos de Interés

Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará puntos de interés en el


diseño y/o procesamiento de un producto. Estos puntos de interés debieran
documentarse en una matriz con responsabilidades asignadas y un esquema de
tiempo. Se recomiendan métodos disciplinados de solución de problemas en
situaciones con dificultades. Las técnicas analíticas descritas en el apéndice B
debieran usarse conforme sea apropiado.

Plan de Esquema de Tiempo


de la Calidad de un Producto

En el primer orden del negocio de un equipo de planeación de calidad de un


producto, después de las actividades organizacionales, debiera ser el desarrollo de
un plan con un esquema de tiempo. El tipo de producto, complejidad y
expectativas de los clientes debieran ser considerados en la selección de los
elementos de tiempo que deben ser planeados y graficados. Todos los miembros
del equipo debieran acordar con cada evento, las acciones y el esquema de tiempo.
Una gráfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas,
asignaciones, y/u otros eventos. (El método de la ruta crítica puede ser apropiado;
hacer referencia al apéndice B). También, la gráfica ofrece al equipo de planeación
un formato consistente para rastrear el avance y establecer agendas de juntas. Para
facilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una “fecha de inicio” y
una “fecha de terminación” con el punto actual de avances registrados. Un reporte
efectivo de status da soporte al monitoreo de un programa con el enfoque de
identificar aspectos que requieran atención especial.

Planes Relativos a una


Gráfica de Tiempo

El éxito de cualquier programa depende del cumplimiento de las necesidades y


expectativas de los clientes de una manera oportuna y a un costo que represente
valor. La Gráfica de un esquema de Tiempo para una Planeación de Calidad de un
Producto que se muestra adelante y el ciclo de una Planeación de Calidad de un
Producto descrito previamente requiere que el equipo de planeación concentre sus
esfuerzos en la prevención de defectos. La prevención de defectos es dirigida por
ingeniería simultánea ejecutada por áreas de ingeniería del producto y manufactura
trabajando en forma concurrente. Los equipos de planeación deben prepararse para
modificar planes de calidad de productos que cumplan con las expectativas de los
clientes. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización es
responsable de asegurar que el esquema de tiempo cumpla o exceda con el plan de
tiempo del cliente.

5
Introducción

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Aprobación/
Iniciación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje

Planeación
Planeación

Diseño y Des. del Producto

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del
Proceso y Producto

Producción

Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Plan y Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,,


Evaluaciones
Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
de un Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas

6
Introducción

Capítulo 1
Planeación y Definición de un Programa

7
Capítulo 1 Planeación y Definición

GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Iniciación del Aprobación
Concepto Prototipo Piloto Aterrizaje
del programa

Planeación
Planeación
Diseño y Des. delProducto
Del Producto
Diseño
Diseño yy Desarrollo
Desarrollodel
delProceso
Proceso

Validación del
Validacióndel
Proceso yy Product
Producto
Producción

Retroalimentación, Evaluacionesy
Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones
AccionesCorrectivas
Correctivas

RESULTADOS/SALIDAS:

 Objetivos de Diseño
 Objetivos de Calidad y Confiabilidad
 Lista Preliminar de Materiales
 Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar
 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
 Plan de Aseguramiento del Producto
 Apoyo de la Administración

8
Introducción

MATRIZ DE RESPONSABILIDADES DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La matriz que se muestra abajo ilustra las funciones de una Planeación de Calidad
de un Producto para tres tipos de organizaciones. Ayuda a las organizaciones en
definir el alcance de sus responsabilidades de planeación. Se hace referencia a los
fundamentos de la Planeación de Calidad de un Producto en la página siguiente. La
matriz no ilustra todos los diferentes tipos de relaciones en una Planeación de
Calidad de un Producto que pudieran existir entre organizaciones, proveedores y
clientes.

*Proveedores de Servicios
ej., Tratamientos Térmicos,
Almacenamiento,
*Responsable de Diseño *Solo Manufactura Transporte, etc.

Definición del Alcance X X X

Planeación y Definición Capítulo 1.0 X

Diseño y Desarrollo del Producto -


X
Capítulo 2.0

Factibilidad
X X X
Sección 2.1.3

Diseño y Desarrollo del Proceso -


X X X
Capítulo 3.0

Validación del Producto y el


X X X
Proceso - Capítulo 4.0

Retroalimentación, Evaluaciones y
X X X
Acciones Correctivas - Capítulo 5.0

Metodología de Planes de Control -


X X X
Capítulo 6.0

*Hacer referencia a la Sección 1 “Alcance” de ISO/TS 16949.

2
Introducción

El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número de


pruebas.
La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos de
desempeño y el proceso de manufactura.

La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban ser


consideradas.

La determinación de la asistencia requerida de los clientes.

La identificación del proceso y métodos de documentación.

Equipo-a-Equipo

El equipo de planeación de calidad de un producto de una organización debe


establecer las líneas de comunicación con otros equipos de la organización y los
clientes. Esto puede incluir juntas regulares con otros equipos. El alcance de un
contacto equipo-a-equipo depende del número de puntos o aspectos clave que
requieran resolución.

Entrenamiento

El éxito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo programa de


entrenamiento que comunique todos los requerimientos y desarrollo de habilidades
para cumplir con las necesidades y expectativas de los clientes.

Involucramiento de los Clientes y la Organización

El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una


organización. Sin embargo, la organización tiene la obligación de establecer un
equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación de calidad de un
producto. Las organizaciones deben esperar el mismo desempeño de sus
proveedores.

Ingeniería Simultánea

La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos multifuncionales se


esfuerzan por un objetivo común. Reemplaza la serie secuencial de etapas donde
los resultados son transmitidos a una siguiente área para ejecución. El propósito es
expedir la introducción de productos con calidad lo más pronto posible. El equipo
de planeación de calidad de un producto asegura que otras áreas / equipos planeen
y ejecuten actividades que apoyen el objetivo u objetivos comunes.

Planes de Control

Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas para controlar
partes y procesos. Diferentes planes de control cubren tres fases distintas:

Prototipos – la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de materiales


y desempeño que ocurrirán durante la fabricación de un Prototipo.

4
Introducción

Prelanzamiento - la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de


materiales y desempeño que ocurrirán después del prototipo y antes de la
producción total.

Producción – la documentación amplia de las características del producto /


proceso, los controles del proceso, las pruebas y los sistemas de medición que
ocurrirán durante la producción masiva.

Resolución de Puntos de Interés

Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará puntos de interés en el


diseño y/o procesamiento de un producto. Estos puntos de interés debieran
documentarse en una matriz con responsabilidades asignadas y un esquema de
tiempo. Se recomiendan métodos disciplinados de solución de problemas en
situaciones con dificultades. Las técnicas analíticas descritas en el apéndice B
debieran usarse conforme sea apropiado.

Plan de Esquema de Tiempo


de la Calidad de un Producto

En el primer orden del negocio de un equipo de planeación de calidad de un


producto, después de las actividades organizacionales, debiera ser el desarrollo de
un plan con un esquema de tiempo. El tipo de producto, complejidad y
expectativas de los clientes debieran ser considerados en la selección de los
elementos de tiempo que deben ser planeados y graficados. Todos los miembros
del equipo debieran acordar con cada evento, las acciones y el esquema de tiempo.
Una gráfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas,
asignaciones, y/u otros eventos. (El método de la ruta crítica puede ser apropiado;
hacer referencia al apéndice B). También, la gráfica ofrece al equipo de planeación
un formato consistente para rastrear el avance y establecer agendas de juntas. Para
facilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una “fecha de inicio” y
una “fecha de terminación” con el punto actual de avances registrados. Un reporte
efectivo de status da soporte al monitoreo de un programa con el enfoque de
identificar aspectos que requieran atención especial.

Planes Relativos a una


Gráfica de Tiempo

El éxito de cualquier programa depende del cumplimiento de las necesidades y


expectativas de los clientes de una manera oportuna y a un costo que represente
valor. La Gráfica de un esquema de Tiempo para una Planeación de Calidad de un
Producto que se muestra adelante y el ciclo de una Planeación de Calidad de un
Producto descrito previamente requiere que el equipo de planeación concentre sus
esfuerzos en la prevención de defectos. La prevención de defectos es dirigida por
ingeniería simultánea ejecutada por áreas de ingeniería del producto y manufactura
trabajando en forma concurrente. Los equipos de planeación deben prepararse para
modificar planes de calidad de productos que cumplan con las expectativas de los
clientes. El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización es
responsable de asegurar que el esquema de tiempo cumpla o exceda con el plan de
tiempo del cliente.

5
Introducción

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Aprobación/
Iniciación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje

Planeación
Planeación

Diseño y Des. del Producto

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del
Proceso y Producto

Producción

Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Plan y Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,,


Evaluaciones
Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
de un Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas

6
Introducción

Capítulo 1
Planeación y Definición de un Programa

7
Capítulo 1 Planeación y Definición

GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Iniciación del Aprobación
Concepto Prototipo Piloto Aterrizaje
del programa

Planeación
Planeación
Diseño y Des. delProducto
Del Producto
Diseño
Diseño yy Desarrollo
Desarrollodel
delProceso
Proceso

Validación del
Validacióndel
Proceso yy Product
Producto
Producción

Retroalimentación, Evaluacionesy
Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones
AccionesCorrectivas
Correctivas

RESULTADOS/SALIDAS:

 Objetivos de Diseño
 Objetivos de Calidad y Confiabilidad
 Lista Preliminar de Materiales
 Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar
 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
 Plan de Aseguramiento del Producto
 Apoyo de la Administración

8
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

Capítulo 2
Diseño y Desarrollo del Producto

15
Capítulo 1 Planeación y Definición

Introducción
Este Capítulo describe como determinar las necesidades y expectativas de los
clientes a fin de planear y definir un programa de calidad. Todo el trabajo debe
hacerse con el cliente en mente, ofreciendo mejores productos y servicios que la
competencia. El paso inicial del proceso de planeación de calidad de un producto
es para asegurar que las necesidades y expectativas de los clientes sean
claramente entendidas.

Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo con el
producto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes. Algunas
recomendaciones discutidas en este Capítulo son las siguientes:

ENTRADAS
 Voz del Cliente
o Investigaciones de Mercado
o Garantías e Información de Calidad Histórica
o Experiencia del Equipo
 Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia
 Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto
 Supuestos del Proceso/Producto
 Estudios de Confiabilidad de los Productos
 Entradas de los Clientes

RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser entradas de Capítulo 2)


 Objetivos de Diseño
 Objetivos de Calidad y Confiabilidad
 Lista Preliminar de Materiales
 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
 Lista Preliminar de Características Especiales de Productos y Procesos
 Plan de Aseguramiento del Producto
 Apoyo de la Administración

1.1 Voz del Cliente

La “voz del cliente” cubre quejas, recomendaciones, datos e información


obtenida de clientes internos y/o externos. Algunos métodos para recolectar esta
información aparecen en párrafos siguientes.

9
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

Introducción
Este Capítulo aborda los elementos del proceso de planeación durante los cuales
las propiedades y características de diseño son desarrolladas en una forma casi
final. El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera considerar todos los
factores de diseño en el proceso de planeación y cuando el diseño sea propiedad
del cliente o compartido. Los pasos incluyen la fabricación de prototipos para
verificar que el producto o servicio cumpla con los objetivos de la voz del
consumidor. Un diseño factible debe permitir el cumplimiento con volúmenes y
programas de producción, y ser consistente con la habilidad de cumplir con
requerimientos de ingeniería, junto con objetivos de calidad, confiabilidad, costo
de inversión, peso, costo unitario y esquema de tiempo. Aunque los estudios de
factibilidad y los planes de control son basados principalmente en dibujos de
ingeniería y requerimientos de especificaciones, puede derivarse información
valiosa de herramientas analíticas descritas en este capítulo para posteriormente
definir y priorizar las características que puedan necesitar controles especiales del
producto y el proceso.

En este capítulo, el Proceso de Planeación de Calidad de un Producto está diseñado


para asegurar una revisión amplia y crítica de los requerimientos de ingeniería y
otra información técnica relacionada. En esta etapa del proceso, un análisis
preliminar de factibilidad será hecho para evaluar los problemas potenciales que
pudieran ocurrir durante la manufactura.

Las entradas y salidas que aplican a este capítulo son como sigue:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas de Capítulo 1)


 Objetivos de Diseño
 Objetivos de Calidad y Confiabilidad
 Lista Preliminar de Materiales
 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
 Plan de Aseguramiento del Producto
 Apoyo de la Administración
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE DISEÑO
(Llegan a ser entradas de Capítulo 3)
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)
 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
 Verificaciones de Diseño
 Revisiones de Diseño
 Plan de Control - Construcción de Prototipos
 Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
 Especificaciones de Ingeniería
 Especificaciones de Materiales
 Cambios de Dibujos y Especificaciones

17
Capítulo 1 Planeación y Definición

1.1.1 Investigación de Mercado

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización puede


necesitar el obtener datos e información de investigaciones de mercado que
reflejen la Voz de los Clientes. Las siguientes fuentes pueden ayudar a identificar
aspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos aspectos en
características de los productos y procesos:

 Entrevistas con los clientes


 Cuestionarios y encuestas de clientes
 Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento
 Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos
 Estudios competitivos de calidad de los productos
 Mejores Prácticas
 Lecciones Aprendidas

1.1.2 Información Histórica Sobre Garantías y Calidad

Una lista de aspectos clave / necesidades históricas del cliente debiera prepararse
para evaluar el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura,
instalación y uso del producto. Estos debieran considerarse como una extensión
de otros requerimientos de diseño e incluirse en el análisis de necesidades del
cliente.

Muchos de los siguientes aspectos pueden ayudar al equipo a identificar aspectos


clave / requerimientos de los clientes y priorizar resoluciones apropiadas.

 Mejores Prácticas
 Lecciones Aprendidas
 Reportes de Garantías
 Indicadores de Habilidades
 Reportes de Calidad internos de Planta de los Proveedores
 Reportes de Resolución de Problemas
 Rechazos y Devoluciones en Planta de los Clientes
 Análisis de Campo de Productos Devueltos

1.1.3 Experiencia del Equipo

El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada,


incluyendo lo siguiente:

 Entradas de niveles de sistema superiores o proyectos de QFD pasados

 Cometarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.

10
Capítulo 1 Planeación y Definición

 Cartas y sugerencias de clientes


 Mejores Prácticas
 Lecciones Aprendidas
 Comentarios de los vendedores
 Comentarios de los operadores de flotas
 Reportes de servicio de campo
 Evaluaciones internas usando clientes similares
 Viajes de rutas
 Comentarios o dirección de la administración
 Problemas y aspectos clave reportados de clientes internos
 Requerimientos y regulaciones gubernamentales
 Revisiones de contratos

1.2 Plan de Negocios y


Estrategia de Mercadotecnia

El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia del cliente establecerá el marco


de trabajo para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede colocar
restricciones (ej., esquema de tiempo, costo, inversión, posicionamiento del
producto, recursos de investigación y desarrollo) en el equipo que afecte la
dirección tomada. La estrategia de mercadotecnia definirá los clientes meta, los
puntos de venta claves y los competidores clave.

1.3 Datos de Comparaciones


Competitivas del Producto/Proceso

El uso de comparaciones competitivas (referenciado en el apéndice B) ofrecerá


entradas para establecer metas de desempeño del producto / proceso. Investigación
y desarrollo puede también ofrecer comparaciones competitivas e ideas
conceptuales. Un método para comparaciones competitivas exitosas es:

 Identifica las comparaciones competitivas apropiadas

 Entiende las razones de la brecha entre su status actual y la comparación


competitiva

 Desarrolla un plan para cerrar la brecha, igualar la comparación competitiva o


exceder la comparación competitiva misma.

11
Capítulo 1 Planeación y Definición

1.4 Supuestos del


Producto/Proceso

Puede haber supuestos de que el producto cuente con ciertas propiedades, diseño o
conceptos del proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas, materiales
avanzados, evaluaciones de confiabilidad y nueva tecnología. Todos estos debieran
ser utilizados como entradas.

1.5 Estudios de Confiabilidad


del Producto

Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o reemplazo de


componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas
de confiabilidad / durabilidad de largo plazo.

1.6 Entradas de los Clientes

Los usuarios siguientes de un producto pueden ofrecer información valiosa relativa


a sus necesidades y expectativas. Además, los usuarios siguientes del producto
pueden ya haber conducido algunos o todos los estudios y revisiones mencionados
anteriormente. Estas entradas debieran usarse por el cliente y/o proveedor para
desarrollar medidas acordadas de satisfacción del cliente.

1.7 Objetivos de Diseño

Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en objetivos de
diseño tentativos y medibles. La selección propia de objetivos de diseño asegura
que la voz del cliente no se pierde en actividades de diseño subsecuentes.

1.8 Objetivos de Calidad


y Confiabilidad

Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los requerimientos y


expectativas del cliente, objetivos del programa y comparaciones competitivas de
confiabilidad. Ejemplos de requerimientos y expectativas del cliente pudieran ser
inexistencia de fallas de seguridad o servicio. Algunas comparaciones competitivas
de confiabilidad podrían ser la confiabilidad del producto del competidor, reportes
de consumidores o frecuencia de reparación sobre un periodo de tiempo
establecido. Los objetivos globales de confiabilidad debieran expresarse en
términos de probabilidad y límites de confiabilidad. Los objetivos de calidad son
metas en base al mejoramiento continuo. Algunos ejemplos son partes por millón,
niveles de defectos o reducción de desperdicio/scrap.

1.9 Lista Preliminar de


Materiales

El equipo debiera establecer una lista preliminar de materiales y en base a los


supuestos del producto / proceso e incluir una lista de proveedores potenciales. A
fin de identificar las características del producto / proceso preliminares y
especiales, es necesario tener seleccionado el proceso de diseño y manufactura
apropiado.
12
Capítulo 1 Planeación y Definición

1.10 Diagrama del Flujo del


Proceso Preliminar

El proceso de manufactura debiera describirse en forma anticipada usando un


diagrama de flujo del proceso desarrollado de la lista preliminar de materiales y los
supuestos del producto / proceso.

1.11 Identificación Preliminar


de Características Especiales
del Producto y Proceso

Las características especiales del producto y el proceso son identificadas por el


cliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través del
conocimiento del producto y el proceso. En esta etapa, el equipo debiera asegurar
que una lista preliminar de características especiales del producto y proceso,
resultantes de análisis de entradas relativas a necesidades y expectativas del
cliente, es desarrollada. Este listado pudiera desarrollarse aunque no limitarse a lo
siguiente:

 Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y expectativas de los


clientes.
 Identificación de requerimientos / objetivos de confiabilidad.
 Identificación de características del proceso especiales de procesos de
manufactura anteriores.
 AMEFs de partes similares.

1.12 Plan de Aseguramiento


del Producto

El Plan de Aseguramiento de un Producto traduce los objetivos de diseño en


requerimientos del diseño mismo y se basa en las necesidades y expectativas de los
clientes. Este manual no requiere un método específico para preparar un Plan de
Aseguramiento de un Producto. El Plan de Aseguramiento de un Producto puede
desarrollarse en algún formato entendible por la organización y debiera incluir:

 El bosquejo de los requerimientos de un programa.


 La identificación de objetivos y/o requerimientos de confiabilidad, durabilidad y
seccionamiento / localización.
 La evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio
ambiente, empaque, servicio y requerimientos de manufactura, o cualquier otro
factor que pudiera colocar el programa en riesgo.
 El uso de Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs).
 El desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.

13
Capítulo 1 Planeación y Definición

1.13 Apoyo de la Administración

Una de las claves para el éxito del equipo de Planeación Avanzada de Calidad de
un Producto es el interés, compromiso y apoyo de la alta administración. El equipo
debiera actualizar a la administración en la conclusión de cada fase de planeación
de calidad de un producto para mantener su interés, además de reforzar su
compromiso y soporte. Actualizaciones y/o peticiones para asistencia pueden
ocurrir más frecuentemente conforme lo requiera el equipo. Las actualizaciones
debieran ser formales y con la oportunidad de preguntas y respuestas. Un objetivo
primario del equipo de Planeación Avanzada de Calidad de un Producto es
mantener el soporte de la administración, demostrando que todos los
requerimientos de planeación se hayan cumplido y/o aspectos clave se hayan
documentado y planeado para resolución, incluyendo un esquema de tiempo del
programa y la planeación de recursos y personal de staff para soportar la capacidad
requerida.

14
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

Capítulo 2
Diseño y Desarrollo del Producto

15
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Iniciación del Aprobación
Concepto del programa Prototipo Piloto Aterrizaje

Planeación
Planeación
Diseño y Des. delProducto
Del Producto
Diseño
Diseño yy Desarrollo
Desarrollodel
delProceso
Proceso

Validación del
Validacióndel
Proceso yy Product
Producto
Producción

Retroalimentación, Evaluacionesy
Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones
AccionesCorrectivas
Correctivas

RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO

 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEFDs)


 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
 Verificaciones de Diseño
 Revisiones de Diseño
 Construcción de Prototipos - Plan de Control
 Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
 Especificaciones de Ingeniería
 Especificaciones de Materiales
 Cambios en Dibujos y Especificaciones

RESULTADOS/SALIDAS DE APQP
 Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
 Características Especiales del Producto y el Proceso
 Requerimientos de Gages / Equipo de Prueba
 Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración

16
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

Introducción
Este Capítulo aborda los elementos del proceso de planeación durante los cuales
las propiedades y características de diseño son desarrolladas en una forma casi
final. El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera considerar todos los
factores de diseño en el proceso de planeación y cuando el diseño sea propiedad
del cliente o compartido. Los pasos incluyen la fabricación de prototipos para
verificar que el producto o servicio cumpla con los objetivos de la voz del
consumidor. Un diseño factible debe permitir el cumplimiento con volúmenes y
programas de producción, y ser consistente con la habilidad de cumplir con
requerimientos de ingeniería, junto con objetivos de calidad, confiabilidad, costo
de inversión, peso, costo unitario y esquema de tiempo. Aunque los estudios de
factibilidad y los planes de control son basados principalmente en dibujos de
ingeniería y requerimientos de especificaciones, puede derivarse información
valiosa de herramientas analíticas descritas en este capítulo para posteriormente
definir y priorizar las características que puedan necesitar controles especiales del
producto y el proceso.

En este capítulo, el Proceso de Planeación de Calidad de un Producto está diseñado


para asegurar una revisión amplia y crítica de los requerimientos de ingeniería y
otra información técnica relacionada. En esta etapa del proceso, un análisis
preliminar de factibilidad será hecho para evaluar los problemas potenciales que
pudieran ocurrir durante la manufactura.

Las entradas y salidas que aplican a este capítulo son como sigue:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas de Capítulo 1)


 Objetivos de Diseño
 Objetivos de Calidad y Confiabilidad
 Lista Preliminar de Materiales
 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
 Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
 Plan de Aseguramiento del Producto
 Apoyo de la Administración
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE DISEÑO
(Llegan a ser entradas de Capítulo 3)
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)
 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
 Verificaciones de Diseño
 Revisiones de Diseño
 Plan de Control - Construcción de Prototipos
 Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
 Especificaciones de Ingeniería
 Especificaciones de Materiales
 Cambios de Dibujos y Especificaciones

17
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

RESULTADOS/SALIDAS DE APQP (Llegan a ser entradas para el Capítulo


3)
Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
Características Especiales del Producto y Proceso
Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages
Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración

2.1 Análisis de Modos y


Efectos de Fallas de Diseños
(AMEFDS)

El AMEFD es una técnica analítica y disciplinada que evalúa la probabilidad de


fallas así como los efectos de tales fallas. Una forma de AMEFD es el Análisis de
Modos y Efectos de Fallas de Sistemas (AMEFSs). Un AMEFD es un documento
vivo y actualizado continuamente conforme lo requieran las necesidades y
expectativas del cliente. La preparación de un AMEFD ofrece al equipo la
oportunidad de revisar las características del producto y proceso seleccionadas
previamente y hacer adiciones, cambios y eliminaciones necesarios. El manual de
referencia Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales de Chrysler, Ford y
General Motors debiera ser usado como un método aceptable para la preparación
de AMEFDs. El checklist de un AMEF de diseño del apéndice A-1 debiera ser
también ser revisado para asegurar que se hayan considerado las características de
diseño apropiadas.

2.2 Diseño para Facilidad de


Manufactura y Ensamble

El diseño para facilidad de manufactura y ensamble es un proceso de ingeniería


simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, la
facilidad de manufactura y la facilidad de ensamble. El alcance de las necesidades
y expectativas de los clientes definidos en el Capítulo 1 determinarán el alcance en
el involucramiento del equipo de planeación de calidad de un producto de la
organización en esta actividad. Este manual no incluye o hacer referencia a un
método formal para la preparación de un plan de diseño para facilidad de
manufactura y ensamble. Como mínimo, los puntos listados aquí debieran ser
considerados por el equipo de planeación de calidad del producto:

 Diseño, concepto, función y sensibilidad a la variación de la manufactura


 Proceso de manufactura y/o ensamble
 Tolerancias dimensionales
 Requerimientos de desempeño
 Número de componentes
 Ajustes del proceso
 Manejo de materiales

18
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

El conocimiento del equipo de Planeación de Calidad del Producto, la experiencia,


el producto / proceso, las regulaciones gubernamentales y los requerimientos de
servicio pueden requerir otros factores a considerar.

2.3 Verificaciones de Diseño

Las verificaciones de diseño verifican que el diseño del producto cumpla con los
requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en el Capítulo 1.

2.4 Revisiones de Diseño

Las revisiones de diseño son juntas programas regularmente y dirigidas por el área
de ingeniería de diseño del proveedor y deben incluir otras áreas afectadas. La
revisión de un diseño es un método efectivo para prevenir problemas y malos
entendidos; también ofrece un mecanismo para monitorear avances y reportar a la
administración.

Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que son más
que una mera inspección de ingeniería. Como mínimo las revisiones de diseño
debieran incluir la evaluación de:

 Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad


 Objetivos formales de confiabilidad
 Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema
 Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco
 AMEFDs
 Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
 Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variaciones en la construcción de
ensambles (hacer referencia al Apéndice B)
 Fallas de pruebas
 Avances en la Verificación del Diseño

Una función principal de las revisiones de diseño es el rastreo en el avance de las


verificaciones de diseño. El proveedor debiera rastrear el avance en las
verificaciones de diseño a través del uso de un plan y formatos de reportes,
referidos éstos como Plan y Reporte de Verificaciones de Diseño (P&RVD) por
Chrysler y Ford. El plan y reporte es un método formal para asegurar:

 Verificaciones de Diseño
 Validaciones del producto y el proceso de componentes y ensambles a través de
la aplicación de un reporte y plan completo de pruebas.

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización no se limita a


los ítems/puntos listados. El equipo debiera considerar y usar conforme sea
apropiado, las técnicas analíticas listadas en el apéndice B.

19
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

2.5 Construcción de Prototipos –


Plan de Control

Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones


dimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán durante
la fabricación de un prototipo. El equipo de planeación de calidad de un producto
de la organización debiera asegurar que se prepara el plan de control del prototipo
mismo. En el Capítulo 6 se describe la metodología de planes de control. Un
checklist para un plan de control se ofrece en el apéndice A-8 y en el Capítulo 6
para ayudar en la preparación de planes de control de prototipos.

La manufactura de partes para prototipos ofrece una excelente oportunidad al


equipo y al cliente de evaluar que tan bien el producto o servicio cumple con los
objetivos de la voz del cliente. Es responsabilidad del equipo de planeación de
calidad de un producto de la organización el revisar los prototipos para lo
siguiente:

 Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos de


reportes conforme es requerido.
 Asegurar que se da particular atención a características especiales del producto y
el proceso.
 Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso preliminares y
requerimientos de empaque.
 Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al cliente.

2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería


(Incluyendo Datos Matemáticos)

Los diseños del cliente no excluyen en las responsabilidades del equipo de


planeación de revisar los dibujos de ingeniería de la siguiente manera. Los dibujos
de ingeniería pueden incluir características especiales (gubernamentales
regulatorias y de seguridad) que deben estar mostradas en los planes de control.
Cuando no existan dibujos de ingeniería del cliente, el control de los dibujos
debiera ser revisado por el equipo de planeación para determinar cuales
características afectan la adecuación, función, durabilidad y/o requerimientos
regulatorios gubernamentales y de seguridad.

Los dibujos debieran ser revisados para determinar si existe suficiente información
para un layout dimensional de las partes individuales. El control o los localizadores
/ superficies de datums debieran ser claramente identificados de manera que
puedan diseñarse gages y equipo de funcionalidad apropiados para controles
continuos. Las dimensiones debieran ser evaluadas para asegurar factibilidad y
compatibilidad con la industria de la manufactura y los estándares o patrones de
medición. Si es apropiado, el equipo debiera asegurar que los datos matemáticos
son compatibles con el sistema del cliente para una efectiva comunicación en dos
sentidos.

20
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

2.7 Especificaciones de
Ingeniería

Una revisión detallada y entendimiento en el control de especificaciones ayudará al


equipo de planeación de calidad de un producto de la organización a identificar los
requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia del componente o
ensamble en cuestión. El tamaño de muestra, frecuencia y criterios de aceptación
de estos parámetros son definidos generalmente en la sección de pruebas en
proceso de las especificaciones de ingeniería. De lo contrario, el tamaño de la
muestra y frecuencia son determinados por el proveedor y listados en los planes de
control. En ambos casos, el proveedor debiera determinar cuales características
afectan o controlan los resultados que cumplen totalmente con los requerimientos
de funcionalidad, durabilidad y apariencia.

2.8 Especificaciones de
Materiales

Además de los dibujos y especificaciones de desempeño, debieran revisarse las


especificaciones de materiales para características especiales relativas a
propiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos de
almacenamiento. Estas características debieran también incluirse en los planes de
control.

2.9 Cambios de Dibujos y


Especificaciones

Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo debe


asegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y documentados
apropiadamente a todas las áreas afectadas.

2.10 Requerimientos de
Equipo, Herramental e
Instalaciones Nuevos

Los AMEFDs, los planes de aseguramiento de productos y/o las revisiones de


diseños pueden identificar requerimientos nuevos de equipo e instalaciones. El
equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera abordar
estos requerimientos agregando estos aspectos a la gráfica de esquema de tiempo.
El equipo debiera asegurar que el equipo y herramental nuevo es capaz y enviado a
tiempo. El avance en las instalaciones debiera ser monitoreado para asegurar que la
terminación no sobrepase las pruebas de producción planeadas. Hacer referencia al
checklist de equipo, herramental y equipo de prueba nuevo del apéndice A-3.

2.11 Características Especiales


de Productos y Procesos

En la etapa de Planear y Definir un Programa (Capítulo 1), el equipo identificó las


características preliminares y especiales del producto y el proceso. El equipo de
planeación de calidad de un producto de la organización debiera construir este
listado y lograr un consenso a través de la evaluación de información técnica. La
21
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto

organización debiera hacer referencia a los requerimientos específicos de los


clientes para detalles adicionales en el uso de características especiales del
producto y proceso. El consenso es documentado en los planes de control
apropiados. Los formatos de planes de control de características especiales y
coordenadas de puntos de datos referenciados en el Capítulo 6, suplementos K y L,
son métodos recomendados para documentar y actualizar características especiales.
La organización puede usar cualquier formato que cumpla con los requerimientos
de documentación. Se hace referencia a los requerimientos específicos de los
clientes para requerimientos únicos de aprobación.

2.12 Requerimientos para


Gages – Equipo de Prueba

Los requerimientos para equipo de pruebas / gages pueden también identificarse en


este momento. El equipo de planeación de calidad de un producto de la
organización debiera agregar estos requerimientos a la gráfica del esquema de
tiempo. El avance es monitoreado entonces para asegurar que el esquema de
tiempo requerido se cumple.

2.13 Compromiso de Factibilidad


del Equipo y Apoyo de la
Administración

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debe evaluar


la factibilidad del diseño propuesto en este momento. La propiedad del diseño del
cliente no excluye la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño.
El equipo debe estar satisfecho de que el diseño propuesto puede manufacturarse,
ensamblarse, probarse, empacarse y enviarse en las cantidades suficientes, y en un
costo y programa aceptable al cliente. El checklist de información de diseño del
apéndice A-2 permite al equipo revisar sus esfuerzos en esta sección y hacer una
evaluación de su efectividad. Este checklist servirá también como una base para
aspectos clave abiertos y abordados en el compromiso de factibilidad del equipo,
apéndice E. El consenso del equipo de que el diseño propuesto es factible debiera
documentarse, junto con aspectos clave abiertos que requieran resolución y ser
presentados a la administración para su apoyo. El formato de compromiso de
factibilidad del equipo mostrado en el apéndice D es un ejemplo del tipo de
registro escrito recomendado.

22
Capítulo 3 Diseño y Desarrollo del Proceso

Capítulo 3
Diseño y Desarrollo del Proceso

23
Capítulo 3 Diseño y Desarrollo del Proceso

GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Iniciación del Aprobación
Concepto del programa Prototipo Piloto Aterrizaje

Planeación
Planeación
Diseño y Des. delProducto
Del Producto
Diseño
Diseño yy Desarrollo
Desarrollodel
delProceso
Proceso

Validación del
Validacióndel
Proceso yy Product
Producto
Producción

Retroalimentación, Evaluacionesy
Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones
AccionesCorrectivas
Correctivas

RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO

RESULTADOS/SALIDAS:
 Normas y Especificaciones de Empaque  Plan de Control de Prelanzamiento (CP)
 Revisión del Sistema de Calidad del  Instrucciones del Proceso
Producto/Proceso  Plan de Análisis de los Sistemas de
 Diagrama de Flujo del Proceso Medición (MSA)
 Layout de Plan de Piso  Plan Preliminar de Estudios de
Habilidades del Proceso (SPC)
 Matriz de Características
 Apoyo de la Administración
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas del
Proceso (AMEFPs)

24
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

Introducción

Este Capítulo discute las características principales para validar un proceso de


manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba.
Durante la corrida de producción prueba, el equipo de planeación de calidad de un
producto de la organización debiera validar que el plan de control y el diagrama de
flujo del proceso se siguen y los productos cumplen con los requerimientos de los
clientes. Aspectos calve adicionales debieran identificarse para su investigación y
resolución, previo a las corridas de producción regulares.

Las entradas y salidas que aplican a los pasos del proceso en este Capítulo son las
siguientes:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 3)


 Normas & Especificaciones de Empaque
 Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
 Diagrama de Flujo del Proceso
 Layout de Plan de Piso
 Matriz de Características
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs)
 Plan de Control del Prelanzamiento
 Instrucciones del Proceso
 Plan de Análisis de Sistemas de Medición
 Plan Preliminar de Estudios de Habilidad en los Procesos
 Apoyo de la Administración

SALIDAS/RESULTADOS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 5)


 Corrida de Producción Significativa
 Evaluación de Sistemas de Medición (MSA)
 Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos (SPC)
 Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
 Pruebas de Validación de la Producción
 Evaluaciones de Empaque
 Plan de Control de la Producción (CP)
 Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración

33
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

4.1 Corrida de Producción


Significativa

La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental, equipo,


medio ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones y tiempo de
ciclo de la producción misma. La validación de la efectividad del proceso de
manufactura comienza con la corrida de producción prueba. La cantidad mínima
para una corrida de producción prueba generalmente es establecida por el cliente
aunque puede ser excedida por el equipo de planeación de calidad de un producto
de la organización. Los resultados de una corrida de producción significativa se
usan para:

 Estudios preliminares de habilidad de los procesos


 Análisis de sistemas de medición
 Demostración de razones de producción
 Revisiones del proceso
 Pruebas de validación de la producción
 Aprobación de partes para producción
 Evaluaciones de empaque
 Habilidad a la primera vez (HPV ó FTC)
 Liberación de la planeación de calidad
 Partes muestra para producción
 Muestras master (conforme se requiera)

4.2 Análisis de Sistemas de


Medición (MSA)

Debieran usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para checar


las características identificadas en el plan de control con respecto a las
especificaciones de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas de medición
durante o previo a la corrida de producción prueba. Se hace referencia al manual de
referencia mismo de Análisis de Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford y
General Motors.

4.3 Estudios Preliminares de


Habilidades de los Procesos (SPC)

Debieran ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobre


características identificadas en el plan de control. Los estudios ofrecen una
evaluación de que tan preparado está el proceso para la producción misma. Se hace
referencia al manual de referencia mismos de Control Estadístico de los Procesos
(SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles relativos a estudios
preliminares de habilidad de los procesos.

34
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

4.4 Aprobación de Partes para


Producción (PPAP)

La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los


productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplen
con los requerimientos de ingeniería. Hacer referencia al manual de Proceso de
Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y General
Motors.

4.5 Pruebas de Validación de


Producción

Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería para


validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción
misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo
requerimientos de apariencia.

4.6 Evaluaciones del Empaque

Todos los envíos para prueba (cuando sea factible) y métodos de prueba deben
evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y
factores ambientales adversos. El empaque especificado por los clientes no excluye
al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización de su
involucramiento en la evaluación de la efectividad del empaque.

4.7 Plan de Control de la


Producción (APQP/CP)

El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas para


controlar las partes y procesos. El plan de control de la producción es un
documento vivo y debiera actualizarse para reflejar la adición / eliminación de
controles en base a la experiencia lograda en la fabricación de las partes. (Puede
requerirse la aprobación de organizaciones para suministros). El plan de control de
la producción es una extensión lógica del plan de control del prelanzamiento. La
producción en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados,
revisar el plan de control y hacer cambios apropiados. El Capítulo 6 y el apéndice
A-8 presentan la Metodología de Planes de Control y en checklist para verificar
qué tanto se completa.

4.8 Liberaciones de
Planeaciones de Calidad y Apoyo
de la Administración

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera


ejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal.
La liberación de la calidad de un producto indica a la administración que se han
completado apropiadas actividades de APQP. La liberación ocurre previo al primer
envío de producto e incluye una revisión de lo siguiente:

35
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

 Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo del
proceso y que son seguidos.
 Planes de control. Debieran existir planes de control y estar disponibles todo
momento y para todas las operaciones involucradas.
 Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan todas las
Características Especiales especificadas en el plan de control y que todas las
recomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar las instrucciones de
proceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan de control.
 Dispositivos de Medición y Monitoreo. Cuando se requieran gages, dispositivos
o equipo de prueba especial y de acuerdo al plan de control, verificar la
repetibilidad y reproducibilidad de los gages (R&RGs) y su uso apropiado. (Se
hace referencia al manual de referencia mismo de Análisis de Sistemas de
Medición (MSA) para mayor información).
 Demostración de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo y
personal de producción.

A la terminación de la liberación, una revisión con la administración debiera


programarse para informar a la administración misma del status del programa y
conseguir su apoyo y soporte en cualquier aspecto clave abierto ó pendiente. El
Resumen y Liberación de una Planeación de Calidad de un Producto mostrado en
el Apéndice E es un ejemplo de la documentación requerida para sustentar una
efectiva liberación de una planeación de calidad.

36
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Capítulo 5
Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

37
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Iniciación del Aprobación
Concepto Prototipo Piloto Aterrizaje
del programa

Planeación
Planeación
Diseño y Des. delProducto
Del Producto
Diseño
Diseño yy Desarrollo
Desarrollodel
delProceso
Proceso

Validación del
Validacióndel
Proceso yy Product
Producto
Producción

Retroalimentación, Evaluacionesy
Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones
AccionesCorrectivas
Correctivas

RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO

SALIDAS/RESULTADOS:

 Reducción de la Variación
 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
 Mejoramiento en el Envío y Servicio
 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

38
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Introducción
La planeación de la calidad no termina con la instalación y validación del proceso.
Es en la etapa de la manufactura de los componentes cuando los resultados puedan
evaluarse y donde todas las causas comunes y especiales de variación están
presentes. Este es también el tiempo para evaluar la efectividad de los esfuerzos en
la planeación de calidad de un producto. El plan de control de la producción es la
base para evaluar el producto o servicio en esta etapa. Deben evaluarse datos de
variables y atributos. Deben tomarse acciones apropiadas como se describen en el
Manual de Referencia del Control Estadístico de los Procesos de Chrysler, Ford y
General Motors. Las organizaciones que implementen totalmente un proceso de
APQP efectivo estarán en una mejor posición para cumplir con los requerimientos
de los clientes, incluyendo cualquier característica especial especificada por los
clientes.

Las entradas y salidas que aplican a paso del proceso en este capítulo son las
siguientes:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 4)


 Corrida de Producción Significativa
 Evaluación de Sistemas de Medición
 Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos
 Aprobación de Partes para Producción
 Pruebas de Validación de la Producción
 Evaluaciones de Empaque
 Plan de Control de la Producción
 Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
SALIDAS/RESULTADOS
 Reducción de la Variación
 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
 Mejoramiento en el Envío y Servicio
 Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

5.1 Reducción de la Variación

Debieran usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientas


para identificar la variación de los procesos. Debieran aplicarse análisis y acciones
correctivas para reducir variaciones. El mejoramiento continuo requiere atención
no solo de causas especiales de variación si no del entendimiento de causas
comunes y la búsqueda de formas para reducir estas fuentes de variación. Debieran
desarrollarse propuestas que incluyan costos, esquema de tiempo y mejoramiento
anticipado para revisiones de los clientes.
La reducción o eliminación de una causa común puede ofrecer el beneficio
adicional de costos más bajos. Las organizaciones debieran usar herramientas tales
como, el análisis de valor y la reducción de variaciones para mejorar la calidad y
reducir los costos. Se hace referencia al Manual de Referencia del Control

39
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Estadístico de los Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles
de habilidades de largo plazo y causas comunes y especiales de variación.

5.2 Mejoramiento en la
Satisfacción de los Clientes

Las actividades detalladas de planeación y las habilidades demostradas de los


procesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción de los
clientes. El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del cliente mismo.
La etapa de uso del producto requiere de la participación de la organización. Es en
esta etapa donde más puede aprenderse por parte de la organización y el cliente. La
efectividad de los esfuerzos en la Planeación de la Calidad de un Producto puede
evaluarse en esta etapa.
La organización y el cliente llegan a ser socios en hacer cambios necesarios para
corregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.

5.3 Mejoramiento en el Envío y


Servicio

La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continúa con la


asociación de la organización y el cliente en la solución de problemas y el
mejoramiento continuo. Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones de
servicio deben también cumplir con los requerimientos de calidad, costo y envío.
El objetivo es calidad a la primera vez. Sin embargo, cuando ocurren problemas ó
deficiencias en campo es esencial que la organización y el cliente formen una
asociación efectiva para corregir el problema y satisfacer al cliente como usuario
final.

La experiencia lograda en esta etapa ofrece al cliente y a la organización


conocimientos necesarios para recomendar reducciones en los costos del proceso,
inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto para el siguiente
producto.

5.4 Uso Efectivo de Lecciones


Aprendidas / Mejores Prácticas

Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es benéfico para


capturar, retener y aplicar conocimientos. Entradas a Lecciones Aprendidas y
Mejores Prácticas pueden obtenerse a través de una variedad de métodos
incluyendo:
 Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente / Incorrectamente (TGR /
TGW)
 Datos de garantías y otros indicadores de desempeño
 Planes de acciones correctivas
 “Revisiones cruzadas” con productos y procesos similares
 Estudios de AMEFDs y AMEFPs

40
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

Introducción

Este Capítulo discute las características principales para validar un proceso de


manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba.
Durante la corrida de producción prueba, el equipo de planeación de calidad de un
producto de la organización debiera validar que el plan de control y el diagrama de
flujo del proceso se siguen y los productos cumplen con los requerimientos de los
clientes. Aspectos calve adicionales debieran identificarse para su investigación y
resolución, previo a las corridas de producción regulares.

Las entradas y salidas que aplican a los pasos del proceso en este Capítulo son las
siguientes:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 3)


 Normas & Especificaciones de Empaque
 Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
 Diagrama de Flujo del Proceso
 Layout de Plan de Piso
 Matriz de Características
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs)
 Plan de Control del Prelanzamiento
 Instrucciones del Proceso
 Plan de Análisis de Sistemas de Medición
 Plan Preliminar de Estudios de Habilidad en los Procesos
 Apoyo de la Administración

SALIDAS/RESULTADOS (Llegan a ser entradas para el Capítulo 5)


 Corrida de Producción Significativa
 Evaluación de Sistemas de Medición (MSA)
 Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos (SPC)
 Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
 Pruebas de Validación de la Producción
 Evaluaciones de Empaque
 Plan de Control de la Producción (CP)
 Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración

33
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

4.1 Corrida de Producción


Significativa

La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental, equipo,


medio ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones y tiempo de
ciclo de la producción misma. La validación de la efectividad del proceso de
manufactura comienza con la corrida de producción prueba. La cantidad mínima
para una corrida de producción prueba generalmente es establecida por el cliente
aunque puede ser excedida por el equipo de planeación de calidad de un producto
de la organización. Los resultados de una corrida de producción significativa se
usan para:

 Estudios preliminares de habilidad de los procesos


 Análisis de sistemas de medición
 Demostración de razones de producción
 Revisiones del proceso
 Pruebas de validación de la producción
 Aprobación de partes para producción
 Evaluaciones de empaque
 Habilidad a la primera vez (HPV ó FTC)
 Liberación de la planeación de calidad
 Partes muestra para producción
 Muestras master (conforme se requiera)

4.2 Análisis de Sistemas de


Medición (MSA)

Debieran usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para checar


las características identificadas en el plan de control con respecto a las
especificaciones de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas de medición
durante o previo a la corrida de producción prueba. Se hace referencia al manual de
referencia mismo de Análisis de Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford y
General Motors.

4.3 Estudios Preliminares de


Habilidades de los Procesos (SPC)

Debieran ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobre


características identificadas en el plan de control. Los estudios ofrecen una
evaluación de que tan preparado está el proceso para la producción misma. Se hace
referencia al manual de referencia mismos de Control Estadístico de los Procesos
(SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles relativos a estudios
preliminares de habilidad de los procesos.

34
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

4.4 Aprobación de Partes para


Producción (PPAP)

La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los


productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplen
con los requerimientos de ingeniería. Hacer referencia al manual de Proceso de
Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y General
Motors.

4.5 Pruebas de Validación de


Producción

Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería para


validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción
misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo
requerimientos de apariencia.

4.6 Evaluaciones del Empaque

Todos los envíos para prueba (cuando sea factible) y métodos de prueba deben
evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y
factores ambientales adversos. El empaque especificado por los clientes no excluye
al equipo de planeación de calidad de un producto de la organización de su
involucramiento en la evaluación de la efectividad del empaque.

4.7 Plan de Control de la


Producción (APQP/CP)

El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas para


controlar las partes y procesos. El plan de control de la producción es un
documento vivo y debiera actualizarse para reflejar la adición / eliminación de
controles en base a la experiencia lograda en la fabricación de las partes. (Puede
requerirse la aprobación de organizaciones para suministros). El plan de control de
la producción es una extensión lógica del plan de control del prelanzamiento. La
producción en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados,
revisar el plan de control y hacer cambios apropiados. El Capítulo 6 y el apéndice
A-8 presentan la Metodología de Planes de Control y en checklist para verificar
qué tanto se completa.

4.8 Liberaciones de
Planeaciones de Calidad y Apoyo
de la Administración

El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera


ejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal.
La liberación de la calidad de un producto indica a la administración que se han
completado apropiadas actividades de APQP. La liberación ocurre previo al primer
envío de producto e incluye una revisión de lo siguiente:

35
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso

 Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo del
proceso y que son seguidos.
 Planes de control. Debieran existir planes de control y estar disponibles todo
momento y para todas las operaciones involucradas.
 Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan todas las
Características Especiales especificadas en el plan de control y que todas las
recomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar las instrucciones de
proceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan de control.
 Dispositivos de Medición y Monitoreo. Cuando se requieran gages, dispositivos
o equipo de prueba especial y de acuerdo al plan de control, verificar la
repetibilidad y reproducibilidad de los gages (R&RGs) y su uso apropiado. (Se
hace referencia al manual de referencia mismo de Análisis de Sistemas de
Medición (MSA) para mayor información).
 Demostración de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo y
personal de producción.

A la terminación de la liberación, una revisión con la administración debiera


programarse para informar a la administración misma del status del programa y
conseguir su apoyo y soporte en cualquier aspecto clave abierto ó pendiente. El
Resumen y Liberación de una Planeación de Calidad de un Producto mostrado en
el Apéndice E es un ejemplo de la documentación requerida para sustentar una
efectiva liberación de una planeación de calidad.

36
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Capítulo 5
Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

37
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

GRAFICA DE TIEMPO DE UNA PLANEACION DE CALIDAD DE UN PRODUCTO

Planeación de la Calidad de un Producto


Aprobación/
Iniciación del Aprobación
Concepto Prototipo Piloto Aterrizaje
del programa

Planeación
Planeación
Diseño y Des. delProducto
Del Producto
Diseño
Diseño yy Desarrollo
Desarrollodel
delProceso
Proceso

Validación del
Validacióndel
Proceso yy Product
Producto
Producción

Retroalimentación, Evaluacionesy
Retroalimentación, Evaluaciones yAcciones
AccionesCorrectivas
Correctivas

RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO

SALIDAS/RESULTADOS:

 Reducción de la Variación
 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
 Mejoramiento en el Envío y Servicio
 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

38
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Introducción
La planeación de la calidad no termina con la instalación y validación del proceso.
Es en la etapa de la manufactura de los componentes cuando los resultados puedan
evaluarse y donde todas las causas comunes y especiales de variación están
presentes. Este es también el tiempo para evaluar la efectividad de los esfuerzos en
la planeación de calidad de un producto. El plan de control de la producción es la
base para evaluar el producto o servicio en esta etapa. Deben evaluarse datos de
variables y atributos. Deben tomarse acciones apropiadas como se describen en el
Manual de Referencia del Control Estadístico de los Procesos de Chrysler, Ford y
General Motors. Las organizaciones que implementen totalmente un proceso de
APQP efectivo estarán en una mejor posición para cumplir con los requerimientos
de los clientes, incluyendo cualquier característica especial especificada por los
clientes.

Las entradas y salidas que aplican a paso del proceso en este capítulo son las
siguientes:

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 4)


 Corrida de Producción Significativa
 Evaluación de Sistemas de Medición
 Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos
 Aprobación de Partes para Producción
 Pruebas de Validación de la Producción
 Evaluaciones de Empaque
 Plan de Control de la Producción
 Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
SALIDAS/RESULTADOS
 Reducción de la Variación
 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
 Mejoramiento en el Envío y Servicio
 Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

5.1 Reducción de la Variación

Debieran usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientas


para identificar la variación de los procesos. Debieran aplicarse análisis y acciones
correctivas para reducir variaciones. El mejoramiento continuo requiere atención
no solo de causas especiales de variación si no del entendimiento de causas
comunes y la búsqueda de formas para reducir estas fuentes de variación. Debieran
desarrollarse propuestas que incluyan costos, esquema de tiempo y mejoramiento
anticipado para revisiones de los clientes.
La reducción o eliminación de una causa común puede ofrecer el beneficio
adicional de costos más bajos. Las organizaciones debieran usar herramientas tales
como, el análisis de valor y la reducción de variaciones para mejorar la calidad y
reducir los costos. Se hace referencia al Manual de Referencia del Control

39
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Estadístico de los Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles
de habilidades de largo plazo y causas comunes y especiales de variación.

5.2 Mejoramiento en la
Satisfacción de los Clientes

Las actividades detalladas de planeación y las habilidades demostradas de los


procesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción de los
clientes. El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del cliente mismo.
La etapa de uso del producto requiere de la participación de la organización. Es en
esta etapa donde más puede aprenderse por parte de la organización y el cliente. La
efectividad de los esfuerzos en la Planeación de la Calidad de un Producto puede
evaluarse en esta etapa.
La organización y el cliente llegan a ser socios en hacer cambios necesarios para
corregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.

5.3 Mejoramiento en el Envío y


Servicio

La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continúa con la


asociación de la organización y el cliente en la solución de problemas y el
mejoramiento continuo. Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones de
servicio deben también cumplir con los requerimientos de calidad, costo y envío.
El objetivo es calidad a la primera vez. Sin embargo, cuando ocurren problemas ó
deficiencias en campo es esencial que la organización y el cliente formen una
asociación efectiva para corregir el problema y satisfacer al cliente como usuario
final.

La experiencia lograda en esta etapa ofrece al cliente y a la organización


conocimientos necesarios para recomendar reducciones en los costos del proceso,
inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto para el siguiente
producto.

5.4 Uso Efectivo de Lecciones


Aprendidas / Mejores Prácticas

Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es benéfico para


capturar, retener y aplicar conocimientos. Entradas a Lecciones Aprendidas y
Mejores Prácticas pueden obtenerse a través de una variedad de métodos
incluyendo:
 Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente / Incorrectamente (TGR /
TGW)
 Datos de garantías y otros indicadores de desempeño
 Planes de acciones correctivas
 “Revisiones cruzadas” con productos y procesos similares
 Estudios de AMEFDs y AMEFPs

40
Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

Capítulo 6
Metodología de Planes de Control

41
Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

42
Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

Introducción
El propósito de esta metodología de planes de control es ayudar en la manufactura
de productos de calidad y de acuerdo con los requerimientos del cliente. Hace esto
ofreciendo un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de
métodos de control y de valor agregado para el sistema total. Los Planes de
Control ofrecen una descripción escrita y resumida de los sistemas usados en la
minimización de la variación de los productos y procesos. La intención del formato
de Planes de Control desplegado en este capítulo es ofrecer un ejemplo de cómo
esta información puede documentarse. Puede usarse un formato alternativo
siempre y cuando contenga la misma información como mínimo. El Plan de
Control no remplaza la información contenida en las instrucciones detalladas de
los operadores. Esta metodología se aplica a un amplio rango de procesos y
tecnologías de manufactura. El Plan de Control es una parte integral de un proceso
global de calidad y se utiliza como un documento vivo. Por tanto este capítulo
debiera usarse en conjunto con otros documentos relacionados.

Una etapa importante en el Proceso de Planeaciones de Calidad es el desarrollo del


Plan de Control. El Plan de Control es una descripción escrita del sistema para
controlar partes y procesos. Un solo Plan de Control puede aplicar a un grupo o
familia de productos que sean fabricados por el mismo proceso y en la misma
fuente. Conforme sea necesario, pueden anexarse esquemas o diagramas al Plan de
Control para propósitos de ilustración. En apoyo a los Planes de Control, debieran
definirse y usarse continuamente instrucciones de monitoreo de los procesos.

En efecto, el Plan de Control describe las acciones que se requieren en cada etapa
del proceso incluyendo el recibo, el proceso, final y requerimientos periódicos para
asegurar que todos los resultados del proceso estarán en estado de control. Durante
las corridas regulares de producción, el Plan de Control ofrece el monitoreo del
proceso y los métodos de control que serán usados para controlar las
características. Dado que se espera que los procesos sean actualizados y mejorados
continuamente, el Plan de Control refleja una estrategia que da respuesta a estas
condiciones cambiantes del proceso mismo.

El Plan de Control se mantiene y es usado a lo largo del ciclo de vida del producto.
Al principio y en el ciclo de vida del producto, su propósito principal es
documentar y comunicar el plan inicial para controlar el proceso. En forma
subsecuente, ofrece una guía a manufactura en cómo controlar el proceso y
asegurar la calidad del producto. Finalmente, el Plan de Control se mantiene como
un documento vivo que refleja los métodos de control actuales y los sistemas de
medición usados. El Plan de Control es actualizado conforme los sistemas de
medición y métodos de control son evaluados y mejorados.

43
PLAN DE CONTROL / CONTROL PLAN
1

Capítulo 6
Prototipo Prelanzamiento Producción
Número de Plan de Control Contacto / Tel. Clave Fecha en que se originó Fecha de Revisión
2 7 10 11
Nivel de No. de Parte / Último Cambio Miembros Clave del Equipo Aprobación de Ing. del Cliente / Fecha (si se requiere)
3 8 12
Nombre de la Parte / Descripción Aprobación de la Planta / Organización / Fecha Aprobación por Calidad del Cliente / Fecha (si se requiere)
4 9 13
Organización/Planta Código de la Organización Otra Aprobación/ Fecha (si se requiere) Otra Aprobación / Fecha (si se requiere)
5 6 14 14

CARACTERÍSTICAS MÉTODOS
NOMBRE DEL MÁQUINA/
NO. DE PROCESO / DISPOSITIVO CLAS. DE SPECS. / TOL. DEL 24 MUESTRAS PLAN DE
TÉCNICAS DE MÉTODO DE
PARTE / DESCRIPCIÓN / HTAS. DE NO PRODUCTO PROCESO CARACT. PRODUCTO/ MED. DE LAS EV. CONTROL REACCIÓN
PROCESO DE LA MANUFACTU ESPECIALES PROCESO TAMAÑO FRECUENCIA
OPERACIÓN RA

15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
44

Metodología de Planes de Control


Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

Para que sea efectivo el control y mejoramiento del proceso, debe lograrse un
entendimiento básico del proceso mismo. Un equipo multidisciplinario es
establecido para desarrollar el Plan de Control, utilizando toda la información
disponible para lograr un mejor entendimiento del proceso mismo, tal como:

 Diagrama de Flujo del Proceso


 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Sistemas/Diseños/Procesos
 Características Especiales
 Lecciones Aprendidas de Partes Similares
 Conocimiento por el Equipo del Proceso
 Revisiones de Diseños
 Métodos de Optimización (ej., QFD, DOE, etc.)

Los beneficios de desarrollar e implementar un Plan de Control incluyen:

Calidad: La metodología de Planes de Control reduce desperdicios y mejora la calidad de


los productos durante el diseño, manufactura y ensamble. Esta disciplina
estructurada ofrece una evaluación completa del producto y el proceso. Los planes
de control identifican las características del proceso y ayudan a identificar sus
fuentes de variación (variables de entrada), y las cuales causan variaciones en las
características del producto (variables de salida).

Satisfacción de los Clientes: Los Planes de Control se orientan a recursos de los procesos y productos
relacionados con características que son importantes a los clientes. La asignación
apropiada de recursos en estos items principales ayuda a reducir costos sin
sacrificar calidad.

Comunicación: Como un documento vivo, el Plan de Control identifica y comunica los cambios en
las características del producto/proceso, método de control y medición de las
características mismas.

45
PLAN DE CONTROL / CONTROL PLAN
1

Capítulo 6
Prototipo Prelanzamiento Producción
Número de Plan de Control Contacto / Tel. Clave Fecha en que se originó Fecha de Revisión
2 7 10 11
Nivel de No. de Parte / Último Cambio Miembros Clave del Equipo Aprobación de Ing. del Cliente / Fecha (si se requiere)
3 8 12
Nombre de la Parte / Descripción Aprobación de la Planta / Organización / Fecha Aprobación por Calidad del Cliente / Fecha (si se requiere)
4 9 13
Organización/Planta Código de la Organización Otra Aprobación/ Fecha (si se requiere) Otra Aprobación / Fecha (si se requiere)
5 6 14 14

CARACTERÍSTICAS MÉTODOS
NOMBRE DEL MÁQUINA/
NO. DE PROCESO / DISPOSITIVO CLAS. DE SPECS. / TOL. DEL 24 MUESTRAS PLAN DE
TÉCNICAS DE MÉTODO DE
PARTE / DESCRIPCIÓN / HTAS. DE NO PRODUCTO PROCESO CARACT. PRODUCTO/ MED. DE LAS EV. CONTROL REACCIÓN
PROCESO DE LA MANUFACTU ESPECIALES PROCESO TAMAÑO FRECUENCIA
OPERACIÓN RA

15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
46

Metodología de Planes de Control


Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

6.1 Descripción de Columnas


del Plan de Control

1) PROTOTIPO, Indicar la categoría apropiada.


PRE-LANZAMIENTO,  Prototipos - una descripción de las mediciones dimensionales y las
PRODUCCIÓN prueba se materiales y desempeño que ocurran durante la
fabricación de un prototipo.
 Prelanzamiento – una descripción de las mediciones
dimensionales y las pruebas de materiales y desempeño que
ocurran después de los prototipos y antes de la producción normal.
 Producción – la documentación amplia de las características del
producto/proceso, los controles del proceso, pruebas y sistema se
medición que ocurran durante la producción normal.

2) NUMERO DE PLAN DE Registrar el número de documento del Plan de Control usado para
CONTROL rastreo, si aplica. Para páginas múltiples de control, registrar el
número de página (página __ de __).
3) ULTIMO NIVEL DE CAMBIO Y Registrar el número del sistema, subsistema o componente a ser
NUMERO DE PARTE controlado. Cuando aplique, registrar el último nivel de cambio de
ingeniería y/o la fecha de publicación del dibujo o especificación.
4) DECRIPCIÓN/NOMBRE DE LA Registrar el nombre y descripción del producto/proceso a ser
PARTE controlado.
5) ORGANIZACIÓN/PLANTA Registrar el nombre de la compañía y la división/planta/departamento
apropiado que preparó el Plan de Control.

6) CÓDIGO DE LA Registrar el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Cliente,


ORGANIZACIÓN Código del Proveedor) como se solicite por el cliente.
7) CONTACTO/TEL. CLAVE Registrar el nombre y número de teléfono del contacto principal
responsable del Plan de Control.
8) EQUIPO BÁSICO Registrar los nombres y números de teléfono de los individuos
responsables de la preparación del Plan de Control en su última
revisión. Se recomienda que los nombres, números de teléfono y
localizaciones de todos los miembros del equipo sean incluidos en una
lista de distribución anexa.
9) FECHA/APROBACIÓN DE LA Obtener la aprobación por el responsable de la planta de manufactura
PLANTA/ORGANIZACIÓN (si se requiere).

47
PLAN DE CONTROL / CONTROL PLAN
1

Capítulo 6
Prototipo Prelanzamiento Producción
Número de Plan de Control Contacto / Tel. Clave Fecha en que se originó Fecha de Revisión
2 7 10 11
Nivel de No. de Parte / Último Cambio Miembros Clave del Equipo Aprobación de Ing. del Cliente / Fecha (si se requiere)
3 8 12
Nombre de la Parte / Descripción Aprobación de la Planta / Organización / Fecha Aprobación por Calidad del Cliente / Fecha (si se requiere)
4 9 13
Organización/Planta Código de la Organización Otra Aprobación/ Fecha (si se requiere) Otra Aprobación / Fecha (si se requiere)
5 6 14 14

CARACTERÍSTICAS MÉTODOS
NOMBRE DEL MÁQUINA/
NO. DE PROCESO / DISPOSITIVO CLAS. DE SPECS. / TOL. DEL MUESTRAS PLAN DE
TÉCNICAS DE 24 MÉTODO DE
PARTE / DESCRIPCIÓN / HTAS. DE NO PRODUCTO PROCESO CARACT. PRODUCTO/ REACCIÓN
PROCESO DE LA MANUFACTU ESPECIALES PROCESO MED. DE LAS EV. CONTROL
TAMAÑO FRECUENCIA
OPERACIÓN RA

15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
48

Metodología de Planes de Control


Capítulo 6 Metodología de Planes de Control

10) FECHA (ORIGINAL) Registrar la fecha en que se integró el Plan de Control original.
11) FECHA (REVISIÓN) Registrar la fecha de las últimas actualizaciones del plan de control.
12) FECHA/APROBACIÓN DE Obtener la aprobación del responsable de ingeniería (si se requiere).
INGENIERIA DEL CLIENTE
13) FECHA/APROBACIÓN DE Obtener la aprobación del representante responsable por la calidad de los
CALIDAD DEL CLIENTE proveedores hacia los clientes (si se requiere – ver requerimientos específicos
de los clientes apropiados).
14) FECHA/APROBACIÓN DE Obtener la aprobación de alguna otra parte acordada (si se requiere).
OTROS
15) NUMERO DEL PROCESO/ Este número de item es usualmente referenciado del Diagrama de Flujo del
PARTE Proceso. Si existen números de parte múltiples (ensamble), listar los números
de parte individuales y sus procesos.
16) DESCRIPCIÓN DE LA Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o componentes
OPERACIÓN/NOMBRE DEL son descritos en un diagrama de flujo del proceso. Identificar el nombre de la
PROCESO operación/proceso del diagrama de flujo que describa mejor la actividad a ser
abordada.

17) MAQUINA, DISPOSITIVO, Para cada operación que es descrita, identificar el equipo de proceso, ej.,
HERRAMIENTAS PARA máquina, dispositivo u otras herramientas de manufactura, conforme sea
MANUFACTURA apropiado.

CARACTERÍSTICAS Una característica, dimensión o propiedad que distingue a un proceso o su


resultado (producto) en el cual pueden recolectarse datos de variables o
(Incluye ítems ó puntos 18, 19 y 20) atributos. Usar ayudas visuales cuando aplique.

18) NUMERO Registrar el número de referencia cruzada de todos los documentos que
aplican tales como, aunque no limitados a, diagrama de flujo del proceso,
número de plano, AMEFS y esquemas/diagramas (generados por
computadora u otros medios), si se requiere. Hojas de trabajo de ejemplo
opcionales y la explicación de dichas hojas se encuentra en los Suplementos
K y L.

49
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE LA MAQUINA: Los parámetros de la máquina son las variables que afectan los resultados del proceso.

Capítulo 6
Un proveedor fabrica tarjetas de circuitos con componentes electrónicos soldados en la tarjeta. Las conexiones soldadas apropiadamente son las características principales del producto. Dos características principales
del proceso para la máquina de soldado por ondas son el nivel de soldado y la concentración del flujo. Un alimentador automatizado controla el nivel de soldado con señales del nivel de soldado mismo y alimentación en
el soldado adición conforme el nivel se reduzca. El flujo debe ser muestreado y probado en su nivel de concentración. La Característica Especial del Producto es medida al 100% checándola eléctricamente para su
continuidad.

 Los ajustes de la máquina son las variables que tienen el efecto mayor en los resultados para este tipo de proceso. Estas características del proceso son las variables que necesitan ser controladas y medidas para
asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.
 Los tipos de controles incluyen dispositivos de autoajuste en los parámetros y mediciones estadísticas tomadas de los parámetros del proceso y registradas en gráficas de control (ej., gráficas X -R).

 Las características del producto son medidas usando métodos a prueba de errores o muestreo estadístico para asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 2 de 4

Número de Plan de Control 002 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

T. Smith /313-55-5555 1/1/2008 2/20/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

Circuit 10/8 See attached

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Suplemento B
Electronic Circuit Board
58

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

ACR Control requiere) 439412

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Metodología de Planes de Control


Solderic Wave solder
2 Wave solder machine * 2.0 + 0.25mc Sensor continuity check 100% Continuous 100% Inspection Adjust/re-check
connections height
Flux Test sampling lab
Standard #302B 1 pc 4 hours -x-MR chart Segregate and reset
cpncentration environment

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN DISPOSITIVOS/PALLETS: La variación de dispositivo a dispositivo genera variaciones en el producto.

Fundiciones de metal son cargadas en una máquina rotatoria de 7 etapas con diferentes dispositivos en los cuales la máquina rotatoria gira sobre una cabeza de corte. Cada parte cuenta con una superficie maquinada

Capítulo 6
en la cual la perpendicularidad y la profundidad de corte son críticas. La profundidad de corte y perpendicularidad son características mayores del producto. Además de la herramienta de corte, el retiro de desechos y el
ajuste apropiado de los dispositivos puede afectar significativamente las características especiales del producto.

 Las características del proceso incluyen variaciones entre dispositivos o pallets. Las diferencias dimensionales entre dispositivos o pallets y la localización de partes contribuyen a la variación de los productos.
Además, los desechos acumuladas en el dispositivo pueden generar variación de dispositivo a dispositivo en la localización de las partes.

 Los tipos de controles para características del proceso en los dispositivos/pallets son dirigidos por procedimientos de carga, ajustes y mantenimiento (ej., limpieza) de dispositivos/pallets.

 Las características del proceso son a menudo difíciles de medir en proceso en que prevalecen los dispositivos/pallets. Por tanto, muestreo estadístico frecuente del producto puede ser requerido para
Características Especiales del Producto.
PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 10

Número de Plan de Control Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

12345M A. B. Casting 813-123-4567 9/9/2008 2/20/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

54321231/D See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Engine Block

Suplemento C
Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
59

ABC Company/Plant #2 requiere) 439412

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Machine Depth of Per hr per Quarantine adjust


3 Rotary machine x -R chart
surface “A” 51 out * 2 + 0.25” Depth gage 5 and reset
fixture

Metodología de Planes de Control


Holding fixture Perpendicu Quarantine adjust
52 * 90º + 1º Gage 050 1 pc Every 4 hrs x-MR chart
#10 lar cut and reset
Hold
casting in
Holding Fixture After each Re-adjust air
53 fixture for Fixture free from debris Visual inspection 1 pc Air blow-off
#10 cycle blow-off
proper
orientation

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y características del diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.

Capítulo 6
Un dado de estampado de hojas de metal es usado para formar una ménsula de metal que tiene diferentes ángulos y un barreno taladrado. El diámetro del barreno taladrado no varia significativamente; por tanto no es
marcado como una Característica Especial. La presencia del barreno es crítica en la parte. Los ángulos en la parte son críticos y dos ángulos son marcados como Característica Especial. Históricamente, los punzones
para barrenos rotos son un problema con este tipo de herramental. Además, las partes en movimiento en el herramental pueden variar cuando se forman los ángulos en la ménsula.

 La característica del proceso es el herramental. Los herramentales pueden tener detalles que rompan o muevan las partes y que fallan en forma intermitente/permanente al moverse. Los herramentales pueden
también gastarse o ser reparados incorrectamente. Las características del producto son afectadas por estos problemas del herramental.

 Los tipos de controles para proceso en que prevalecen herramentales son principalmente vistos en los productos. Un chequeo de primera pieza puede verificar que un herramental ha sido reparado
apropiadamente. Cuando en la operación un herramental falla puede ser inadvertido excepto en la parte, por tanto es apropiado el control de lotes. Las técnicas a prueba de errores para checar los barrenos o
alguna dimensión son también necesarias.

Las características del producto son una medida muy importante del desempeño propio de la vida de los herramentales.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 3 de 8

Número de Plan de Control 004 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

A. C. Brown/206-555-1234 9/9/2008 2/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

Suplemento D1
4321234/E See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)
60

SEAT Bracket

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Ace Stamping requiere) 23456N

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura

Metodología de Planes de Control


Tamaño Frecuencia

Automated Segregate and


Form metal Stamping die Light beam/light
4 6 Hole Presence of hole 100% ongoing inspection replace hole
bracket (13-19) sensor (error proofing) punch

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
Capítulo 6
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y las características de diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.

Una broca es usada para formar dientes internos y ranurados de un yoke de acero de una flecha. El diámetro de paso de los dientes internos ranurados es la Característica Especial del Producto.

 La herramienta afilada es checada con un comparador visual para corregir el diámetro de paso y el ángulo de liberación previos a su aprobación por producción.

 La primera pieza de una corrida de producción es checada para afilado del corte y corrección del diámetro de paso.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 1

Número de Plan de Control 002 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

T. Thomas 313- 555- 1234 3/7/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

987324/A See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Yoke Propshaft

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Suplemento D2
Key Machine requiere) 17532B

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
61

Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control


Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Broach internal Acme Broach B- Bu y-off per Repair tool and


30 Yoke Pitch dia. .7510 .7525 Visual comparation 1st pc Set-up sheet
spline 752 run recheck
Contain parts,
Special dial indicator Tool control
2 pcs each sheet replace tool and
T-0375 check sheet

Metodología de Planes de Control


recheck

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
GENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL OPERADOR: El sistema es sensible/dependiente del conocimiento y control de los operadores.

Capítulo 6
La lámpara superior dirigida es una de las operaciones finales durante ensamble de carros y camiones. Un dispositivo de dirección, el cual contiene dos niveles de burbuja, se anexa a la lámpara superior. El operador
ajusta las lámparas reajustando los tornillos de dirección hasta que las burbujas se centran en el nivel. La orientación apropiada de las lámparas apropiadas es un requerimiento de FMVSS y por tanto una Característica
Especial del Producto. Las Características Especiales del Proceso son conocimientos y controles del operador, asegurando que los niveles de las dos burbujas se centren durante el direccionado. La Característica
Especial del Producto es medida alumbrando con las lámparas superiores sobre un tablero de dirección que mida el patrón del Haz de luz.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 2 de 3

Número de Plan de Control 005 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

B. J. Aim 7/8/2007 21/10/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

54321234/B Ben Aim, Ken Light, Nancy Drew

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Headlight Aim

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Final Line requiere) Dept 31

Suplemento E
Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
62

Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso


Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

5 Aiming Aiming device Adjusted * Lighting inspection Bubble position on the 100% Ongoing p-chart Adjust and retest
headlights lamp code SPE J599 May level to be centered
‘81
Aiming device Adjusted * Lighting inspection Bubble position on the 5 Audit to Check sheet Contain and
lamp code SPE J599 May level to be centered check aim requalify
‘81 per 1000
vehicles

Metodología de Planes de Control


* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
Capítulo 6
MATERIAL: PROCESO EN QUE PREVALECE LOS MATERIALES O COMPONENTES: Las características de los materiales/componentes son las variables que afectan los resultados del proceso de una cubierta
automotriz es hecha de SMC.

El SMC es un componente de moldeo que es sensible a la temperatura, cuenta con una vida específica de anaquel y para el cual el mezclado es crítico. Las partes fabricadas de este material pueden llegar a estar
quebradizas cuando el material se mezcla, maneja o rota inadecuadamente. Una especificación de fuerza en una terminal de una ménsula es una Característica Especial del Producto. Las Características Especiales del
Proceso son la formulación apropiada, el almacenamiento y el control en fechas del uso del material. El cliente requiere un reporte de laboratorio de cada lote de los componentes y que los lotes de materiales estén
fechados para una apropiada rotación.

 Los materiales o componentes en las Características Especiales de Proceso para este proceso. Las variaciones encontradas en los materiales o componentes afectan los resultados del proceso.

 Los tipos de controles para las Características del Proceso incluyen las diferentes formas de prueba y control de las especificaciones de los materiles o componentes a ser usados (ej., gráficas de control, reportes
de laboratorios, aprueba de errores).

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 1

Número de Plan de Control Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

S. Specs 555-8888 11/20 /2007 1/25/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave J. Smith 555-2404 K. Jones 555-3050 Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

54312345C 10/31/92 F. Petuil 555-1234 C. Miller 555 -4114

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Suplemento F
Automovile Hood

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Q. C. /Suppco requiere) 4000 -1


63

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Metodología de Planes de Control


* Failure Segregate,
Mach. #20 Tool Must withstand 10N
1 Mold part Force Izod impact test 1 st 5 Per hour reliability chart analyse ____
IS-IB vertical force test to 11 N material
Material Material Lab report #G
2 Incoming inspection 1 pc Lot Return to supplier
receiving content 9441
Misxing Lab equip #11 Lab report Segregate and
3 Mixer Group #23 Mix ratio 3:1:2 1 pc Lot
operation Lab equip #22 #G9442 adjust ratio
Document “last Dispose and/or
4 Store material Storage Shelf life 1 st place visual lot control 1 pc Lot use” of each
return to supplier
mix
Error proof by
using an auto-
Temperatu
65-72 ºF Temperature sensor 100% Continuos adjust back-up Adjust and re-check
re
alarm for temp.
limits

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
MÉTODOS: PROCESO EN QUE PREVALECE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: El mantenimiento del equipo es la variable principal que afecta los resultados del proceso.

Capítulo 6
Una operación de pintado para partes decorativas requiere de equipo limpio y un área de trabajo libre de polvo. El pintado libre de polvo es una Característica Especial del Producto. La limpieza periódica del equipo de
pintado y el cuarto de pintura previene el problema de polvo en el pintado. La Característica del Proceso es una rutina programada de limpieza, reparación y reemplazo.

 El mantenimiento periódico es la Característica del Proceso. Cuando existen variables de entrada, el reemplazo de partes dañadas, la limpieza, la calibración, los ajustes de herramientas y otras actividades de
mantenimiento tienen un efecto en las Características del Producto y deben ser controladas.

 Los tipos de controles para estas Características del Proceso incluyen programas de mantenimiento planeado y dispositivos de advertencia para monitoreo.
Las características del Producto son checadas después de cada mantenimiento para verificar que el proceso esté operando apropiadamente.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 2 de 5

Número de Plan de Control 007 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

F. Mercury 123-456-78910 6/3/2008 8/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

1234/B Erin Hope, Alan Burt

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Grille

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Suplemento G
Lynch Inc. 0010
64

requiere)

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Electrostatic Bell Spray Less than 6 particicle Clean guns and


1 Spray paint Visual 100% Inspection Check sheet
#110 painting per square inch recheck
Automatic fluid
Fluid Fluid meter and Recalibrate and
Fluid controller Per J2154 Continuous meter prevents

Metodología de Planes de Control


control controller adjust
film build

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
MEDIO AMBIENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL CLIMA: las variables climáticas tales como temperatura, humedad, ruido, vibraciones, tienen un impacto mayor en los resultados del proceso.

Capítulo 6
La humedad afecta negativamente el funcionamiento de máquinas de moldeo por inyección de plástico. El material plástico absorbe la humedad del aire generando defectos en la parte moldeada. Secadores de material
son instaladas en las máquinas de moldeo para eliminar el problema.

 El funcionamiento apropiado de los secadores es la característica del proceso para tener el proceso mismo funcionando apropiadamente.

 El tipo de control para esta Característica del Proceso es un chequeo planeado y periódico para asegurar que los secadores encienden y operan apropiadamente.

 Las Características del Producto son checadas por examen visual durante el chequeo de la primera pieza y por chequeos periódicos subsecuentes.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 1

Número de Plan de Control 1240 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

A. P. Smith 313-472-0001 9/9/2007 2/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

3212345 F See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

I/P Clip (Plastic)

Suplemento H
Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Aim Plastic Co., Iown Plant. requiere) 34567J


65

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Raw Adjust dryver, dry


Injected mold Injection mold material
8 12 .1% max. Rel. humidity Humitity gage on dryer 1 hour Record sheet material and
plastic parts machine #22 (pellet)

Metodología de Planes de Control


requalify
dryer

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE LA MAQUINA: Los parámetros de la máquina son las variables que afectan los resultados del proceso.

Capítulo 6
Un proveedor fabrica tarjetas de circuitos con componentes electrónicos soldados en la tarjeta. Las conexiones soldadas apropiadamente son las características principales del producto. Dos características principales
del proceso para la máquina de soldado por ondas son el nivel de soldado y la concentración del flujo. Un alimentador automatizado controla el nivel de soldado con señales del nivel de soldado mismo y alimentación en
el soldado adición conforme el nivel se reduzca. El flujo debe ser muestreado y probado en su nivel de concentración. La Característica Especial del Producto es medida al 100% checándola eléctricamente para su
continuidad.

 Los ajustes de la máquina son las variables que tienen el efecto mayor en los resultados para este tipo de proceso. Estas características del proceso son las variables que necesitan ser controladas y medidas para
asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.
 Los tipos de controles incluyen dispositivos de autoajuste en los parámetros y mediciones estadísticas tomadas de los parámetros del proceso y registradas en gráficas de control (ej., gráficas X -R).

 Las características del producto son medidas usando métodos a prueba de errores o muestreo estadístico para asegurar que todos los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 2 de 4

Número de Plan de Control 002 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

T. Smith /313-55-5555 1/1/2008 2/20/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

Circuit 10/8 See attached

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Suplemento B
Electronic Circuit Board
58

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

ACR Control requiere) 439412

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Metodología de Planes de Control


Solderic Wave solder
2 Wave solder machine * 2.0 + 0.25mc Sensor continuity check 100% Continuous 100% Inspection Adjust/re-check
connections height
Flux Test sampling lab
Standard #302B 1 pc 4 hours -x-MR chart Segregate and reset
cpncentration environment

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN DISPOSITIVOS/PALLETS: La variación de dispositivo a dispositivo genera variaciones en el producto.

Fundiciones de metal son cargadas en una máquina rotatoria de 7 etapas con diferentes dispositivos en los cuales la máquina rotatoria gira sobre una cabeza de corte. Cada parte cuenta con una superficie maquinada

Capítulo 6
en la cual la perpendicularidad y la profundidad de corte son críticas. La profundidad de corte y perpendicularidad son características mayores del producto. Además de la herramienta de corte, el retiro de desechos y el
ajuste apropiado de los dispositivos puede afectar significativamente las características especiales del producto.

 Las características del proceso incluyen variaciones entre dispositivos o pallets. Las diferencias dimensionales entre dispositivos o pallets y la localización de partes contribuyen a la variación de los productos.
Además, los desechos acumuladas en el dispositivo pueden generar variación de dispositivo a dispositivo en la localización de las partes.

 Los tipos de controles para características del proceso en los dispositivos/pallets son dirigidos por procedimientos de carga, ajustes y mantenimiento (ej., limpieza) de dispositivos/pallets.

 Las características del proceso son a menudo difíciles de medir en proceso en que prevalecen los dispositivos/pallets. Por tanto, muestreo estadístico frecuente del producto puede ser requerido para
Características Especiales del Producto.
PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 10

Número de Plan de Control Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

12345M A. B. Casting 813-123-4567 9/9/2008 2/20/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

54321231/D See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Engine Block

Suplemento C
Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)
59

ABC Company/Plant #2 requiere) 439412

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Machine Depth of Per hr per Quarantine adjust


3 Rotary machine x -R chart
surface “A” 51 out * 2 + 0.25” Depth gage 5 and reset
fixture

Metodología de Planes de Control


Holding fixture Perpendicu Quarantine adjust
52 * 90º + 1º Gage 050 1 pc Every 4 hrs x-MR chart
#10 lar cut and reset
Hold
casting in
Holding Fixture After each Re-adjust air
53 fixture for Fixture free from debris Visual inspection 1 pc Air blow-off
#10 cycle blow-off
proper
orientation

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y características del diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.

Capítulo 6
Un dado de estampado de hojas de metal es usado para formar una ménsula de metal que tiene diferentes ángulos y un barreno taladrado. El diámetro del barreno taladrado no varia significativamente; por tanto no es
marcado como una Característica Especial. La presencia del barreno es crítica en la parte. Los ángulos en la parte son críticos y dos ángulos son marcados como Característica Especial. Históricamente, los punzones
para barrenos rotos son un problema con este tipo de herramental. Además, las partes en movimiento en el herramental pueden variar cuando se forman los ángulos en la ménsula.

 La característica del proceso es el herramental. Los herramentales pueden tener detalles que rompan o muevan las partes y que fallan en forma intermitente/permanente al moverse. Los herramentales pueden
también gastarse o ser reparados incorrectamente. Las características del producto son afectadas por estos problemas del herramental.

 Los tipos de controles para proceso en que prevalecen herramentales son principalmente vistos en los productos. Un chequeo de primera pieza puede verificar que un herramental ha sido reparado
apropiadamente. Cuando en la operación un herramental falla puede ser inadvertido excepto en la parte, por tanto es apropiado el control de lotes. Las técnicas a prueba de errores para checar los barrenos o
alguna dimensión son también necesarias.

Las características del producto son una medida muy importante del desempeño propio de la vida de los herramentales.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 3 de 8

Número de Plan de Control 004 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

A. C. Brown/206-555-1234 9/9/2008 2/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

Suplemento D1
4321234/E See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)
60

SEAT Bracket

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Ace Stamping requiere) 23456N

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura

Metodología de Planes de Control


Tamaño Frecuencia

Automated Segregate and


Form metal Stamping die Light beam/light
4 6 Hole Presence of hole 100% ongoing inspection replace hole
bracket (13-19) sensor (error proofing) punch

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
Capítulo 6
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECE EL HERRAMENTAL: La vida del herramental y las características de diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.

Una broca es usada para formar dientes internos y ranurados de un yoke de acero de una flecha. El diámetro de paso de los dientes internos ranurados es la Característica Especial del Producto.

 La herramienta afilada es checada con un comparador visual para corregir el diámetro de paso y el ángulo de liberación previos a su aprobación por producción.

 La primera pieza de una corrida de producción es checada para afilado del corte y corrección del diámetro de paso.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 1

Número de Plan de Control 002 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

T. Thomas 313- 555- 1234 3/7/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

987324/A See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Yoke Propshaft

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Suplemento D2
Key Machine requiere) 17532B

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
61

Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control


Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Broach internal Acme Broach B- Bu y-off per Repair tool and


30 Yoke Pitch dia. .7510 .7525 Visual comparation 1st pc Set-up sheet
spline 752 run recheck
Contain parts,
Special dial indicator Tool control
2 pcs each sheet replace tool and
T-0375 check sheet

Metodología de Planes de Control


recheck

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
GENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL OPERADOR: El sistema es sensible/dependiente del conocimiento y control de los operadores.

Capítulo 6
La lámpara superior dirigida es una de las operaciones finales durante ensamble de carros y camiones. Un dispositivo de dirección, el cual contiene dos niveles de burbuja, se anexa a la lámpara superior. El operador
ajusta las lámparas reajustando los tornillos de dirección hasta que las burbujas se centran en el nivel. La orientación apropiada de las lámparas apropiadas es un requerimiento de FMVSS y por tanto una Característica
Especial del Producto. Las Características Especiales del Proceso son conocimientos y controles del operador, asegurando que los niveles de las dos burbujas se centren durante el direccionado. La Característica
Especial del Producto es medida alumbrando con las lámparas superiores sobre un tablero de dirección que mida el patrón del Haz de luz.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 2 de 3

Número de Plan de Control 005 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

B. J. Aim 7/8/2007 21/10/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

54321234/B Ben Aim, Ken Light, Nancy Drew

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Headlight Aim

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Final Line requiere) Dept 31

Suplemento E
Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
62

Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso


Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

5 Aiming Aiming device Adjusted * Lighting inspection Bubble position on the 100% Ongoing p-chart Adjust and retest
headlights lamp code SPE J599 May level to be centered
‘81
Aiming device Adjusted * Lighting inspection Bubble position on the 5 Audit to Check sheet Contain and
lamp code SPE J599 May level to be centered check aim requalify
‘81 per 1000
vehicles

Metodología de Planes de Control


* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
Capítulo 6
MATERIAL: PROCESO EN QUE PREVALECE LOS MATERIALES O COMPONENTES: Las características de los materiales/componentes son las variables que afectan los resultados del proceso de una cubierta
automotriz es hecha de SMC.

El SMC es un componente de moldeo que es sensible a la temperatura, cuenta con una vida específica de anaquel y para el cual el mezclado es crítico. Las partes fabricadas de este material pueden llegar a estar
quebradizas cuando el material se mezcla, maneja o rota inadecuadamente. Una especificación de fuerza en una terminal de una ménsula es una Característica Especial del Producto. Las Características Especiales del
Proceso son la formulación apropiada, el almacenamiento y el control en fechas del uso del material. El cliente requiere un reporte de laboratorio de cada lote de los componentes y que los lotes de materiales estén
fechados para una apropiada rotación.

 Los materiales o componentes en las Características Especiales de Proceso para este proceso. Las variaciones encontradas en los materiales o componentes afectan los resultados del proceso.

 Los tipos de controles para las Características del Proceso incluyen las diferentes formas de prueba y control de las especificaciones de los materiles o componentes a ser usados (ej., gráficas de control, reportes
de laboratorios, aprueba de errores).

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 1

Número de Plan de Control Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

S. Specs 555-8888 11/20 /2007 1/25/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave J. Smith 555-2404 K. Jones 555-3050 Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

54312345C 10/31/92 F. Petuil 555-1234 C. Miller 555 -4114

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Suplemento F
Automovile Hood

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Q. C. /Suppco requiere) 4000 -1


63

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Metodología de Planes de Control


* Failure Segregate,
Mach. #20 Tool Must withstand 10N
1 Mold part Force Izod impact test 1 st 5 Per hour reliability chart analyse ____
IS-IB vertical force test to 11 N material
Material Material Lab report #G
2 Incoming inspection 1 pc Lot Return to supplier
receiving content 9441
Misxing Lab equip #11 Lab report Segregate and
3 Mixer Group #23 Mix ratio 3:1:2 1 pc Lot
operation Lab equip #22 #G9442 adjust ratio
Document “last Dispose and/or
4 Store material Storage Shelf life 1 st place visual lot control 1 pc Lot use” of each
return to supplier
mix
Error proof by
using an auto-
Temperatu
65-72 ºF Temperature sensor 100% Continuos adjust back-up Adjust and re-check
re
alarm for temp.
limits

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
MÉTODOS: PROCESO EN QUE PREVALECE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: El mantenimiento del equipo es la variable principal que afecta los resultados del proceso.

Capítulo 6
Una operación de pintado para partes decorativas requiere de equipo limpio y un área de trabajo libre de polvo. El pintado libre de polvo es una Característica Especial del Producto. La limpieza periódica del equipo de
pintado y el cuarto de pintura previene el problema de polvo en el pintado. La Característica del Proceso es una rutina programada de limpieza, reparación y reemplazo.

 El mantenimiento periódico es la Característica del Proceso. Cuando existen variables de entrada, el reemplazo de partes dañadas, la limpieza, la calibración, los ajustes de herramientas y otras actividades de
mantenimiento tienen un efecto en las Características del Producto y deben ser controladas.

 Los tipos de controles para estas Características del Proceso incluyen programas de mantenimiento planeado y dispositivos de advertencia para monitoreo.
Las características del Producto son checadas después de cada mantenimiento para verificar que el proceso esté operando apropiadamente.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 2 de 5

Número de Plan de Control 007 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

F. Mercury 123-456-78910 6/3/2008 8/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

1234/B Erin Hope, Alan Burt

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

Grille

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Suplemento G
Lynch Inc. 0010
64

requiere)

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Electrostatic Bell Spray Less than 6 particicle Clean guns and


1 Spray paint Visual 100% Inspection Check sheet
#110 painting per square inch recheck
Automatic fluid
Fluid Fluid meter and Recalibrate and
Fluid controller Per J2154 Continuous meter prevents

Metodología de Planes de Control


control controller adjust
film build

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
MEDIO AMBIENTE: PROCESO EN QUE PREVALECE EL CLIMA: las variables climáticas tales como temperatura, humedad, ruido, vibraciones, tienen un impacto mayor en los resultados del proceso.

Capítulo 6
La humedad afecta negativamente el funcionamiento de máquinas de moldeo por inyección de plástico. El material plástico absorbe la humedad del aire generando defectos en la parte moldeada. Secadores de material
son instaladas en las máquinas de moldeo para eliminar el problema.

 El funcionamiento apropiado de los secadores es la característica del proceso para tener el proceso mismo funcionando apropiadamente.

 El tipo de control para esta Característica del Proceso es un chequeo planeado y periódico para asegurar que los secadores encienden y operan apropiadamente.

 Las Características del Producto son checadas por examen visual durante el chequeo de la primera pieza y por chequeos periódicos subsecuentes.

PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción Página 1 de 1

Número de Plan de Control 1240 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

A. P. Smith 313-472-0001 9/9/2007 2/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

3212345 F See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

I/P Clip (Plastic)

Suplemento H
Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Aim Plastic Co., Iown Plant. requiere) 34567J


65

Características Métodos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Raw Adjust dryver, dry


Injected mold Injection mold material
8 12 .1% max. Rel. humidity Humitity gage on dryer 1 hour Record sheet material and
plastic parts machine #22 (pellet)

Metodología de Planes de Control


requalify
dryer

* Referencia a Requerimientos Específicos de los Clientes

LOS EJEMPLOS SON SÓLO PARA REFERENCIA. HACER REFERENCIA A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE LOS CLIENTE
Capítulo 6
PLAN DE CONTROL
Prototipo Prelanzamiento  Producción

Número de Plan de Control 1240 Contacto/Teléfono Clave Fecha (orig.) Fecha (Rev)

A. P. Smith 313-472-0001 9/9/2007 2/4/2008

Ultimo Nivel de Cambio/Número de Parte Equipo Clave Aprobación/Fecha por Ingeniería del Cliente (si se requiere)

3212345 F See attached list

Descripción/Nombre de la Parte Proveedor/Planta Aprobación/Fecha Aprobación/Fecha por Calidad del Cliente (si se requiere)

I/P Clip (Plastic)

Proveedor/Planta Otra Aprobación/Fecha (si se Otra Aprobación/Fecha (si se requiere) Otra Aprobación/Fecha (si se requiere)

Aim Plastic Co., Iown Plant. requiere) 34567J

Características Mé todos
Número de Descripción de Máquina, No. Producto Proceso Clasificación de Especificaciones/ Técnica de Evaluación Muestra Método de Plan de Reacción
Parte/Proceso la Operación/ Dispositivo, Características Tolerancias del de las Mediciones Control
Nombre del Herramientas Especiales Producto/Proceso
Proceso para Manufactura
Tamaño Frecuencia

Suplemento I
66

Metodología de Planes de Control


COORDENADAS DE DATOS DE PUNTOS (OPCIONAL)

Capítulo 6
Plan de Control No Página ____ de ____

Cliente : Fecha (Original): Fecha (Revisión):

Car Punto x y z Car Punto x y z Car Punto x y z


No Id No Id No Id

Suplemento L
70

Metodología de Planes de Control


Apéndice A Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto

Apéndice A
Checklists para Planeaciones de Calidad de un Producto

71
Apéndice A Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto

Propósito de los Checklists

Los siguientes checklists se ofrecen para apoyar al equipo de planeación de calidad


de un producto de la organización a fin de verificar que el proceso de APQP sea
completo y exacto. Estos checklists no tienen la intención de definir totalmente ó
representar todos los elementos del proceso de APQP. El uso de los checklists es
uno de los últimos pasos del proceso y no tienen la intención de ser una actividad
de “caja de chequeo” ó un ejercicio para evadir ó evitar la aplicación completa del
proceso de APQP.

En la revisión de las preguntas en los checklists, donde “No” es identificada como


la respuesta apropiada, la columna “Comentarios/Acciones Requeridas” es usada
para identificar las acciones requeridas para cerrar el claro, incluyendo el impacto
en el proceso de APQP. Las acciones de seguimiento debieran incluir la
identificación de un individuo responsable y un calendario. Usa las columnas de
“Persona Responsable” y la “Fecha de Vencimiento/Debida”.

72
Apéndice A Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto

73
A - 1 CHECKLIST PARA AMEFs DE DISEÑOS

Apéndice A
Cliente o No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Persona Fecha de
Pregunta / Question Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas
Responsable Cumplimiento
1 ¿El AMEFD se preparó usando el manual de referencia para Análisis
de Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF) de Chrysler, Ford y
GM, y los requerimientos específicos de los clientes que apliquen?
2 ¿Se han revisado los datos históricos de campañas y garantías?
3 ¿Se han considerado mejores prácticas y lecciones aprendidas de
AMEFDs de partes similares?
4 ¿El AMEFD identifica Características Especiales?
5 ¿Se han identificado y revisado características cruzadas (glosario) con
los proveedores afectados para alineamiento de AMEFs y controles
apropiados en la base de suministros?
6 ¿Se han revisado características especiales designadas por los
clientes ó la organización con los proveedores afectados para

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


asegurar alineamiento de AMEFs?
7 ¿Se han identificado características de diseño que afectan modos de
fallas con prioridades de alto riesgo?
73

8 ¿Se han asignado acciones correctivas apropiadas a números de


prioridad de alto riesgo?
9 ¿Se han asignado acciones correctivas apropiadas a números de
prioridad de alta severidad?
10 ¿Las prioridades en riesgos se han revisado cuando se hayan
completado y verificado acciones correctivas?
Fecha de Revisión
Preparado por :
A - 3 CHECKLIST PARA EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
7 ¿Las instrucciones de ajuste y puesta a punto para equipo y herramental
nuevo están completas y entendibles?
8 ¿Estarán disponibles y capaces los gages para correr estudios preliminares
de habilidad de los procesos del equipo en las instalaciones de los
proveedores del equipo mismo?
9 ¿Los estudios preliminares de habilidad de los procesos serán corridos en la
planta de manufactura / procesamiento?
10 ¿Se han identificado las características del proceso que afectan
características especiales del producto?
11 ¿Se usaron características especiales del producto en la determinación de los
criterios de aceptación?
12 ¿El equipo de manufactura cuenta con suficiente capacidad para manejar los

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


volúmenes de producción y servicio pronosticados?
13 ¿Es suficiente la capacidad en pruebas para ofrecer pruebas adecuadas
79

mismas?
14 ¿El equipo de medición se ha verificado y documentado mostrando
calificación para el alcance requerido en las mediciones y pruebas?
Fecha de Revisión
Preparado por :
A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
1 ¿Se requiere de la asistencia ó aprobación de los clientes para el desarrollo
de los planes de control?
2 ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con los
clientes?
3 ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con sus
proveedores?
4 ¿Se ha revisado y aprobado el sistema de administración de calidad en base
a los requerimientos específicos de los clientes?
5 ¿Existe suficiente personal identificado para cubrir:
a  Los requerimientos de los Planes de Control?
b  Las inspecciones de layouts?
c  Las pruebas de desempeño de ingeniería?
d  El análisis para resolución y reacción a problemas?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


6 ¿Existe un programa de entrenamiento documentado que:
a  Incluya a todos los empleados?
80

b  Liste quién ha sido entrenado?


c  Ofrezca un calendario o programa de entrenamiento?
7 ¿El programa de entrenamiento se ha completado para:
a  El control estadístico de los procesos?
b  Estudios de habilidades?
c  Solución de problemas?
d  A prueba de errores/fallas?
e  Planes de reacción?
f  Otros tópicos identificados?
¿Se ha completado el entrenamiento para / Has training been completed for:
8 ¿Cada operación cuenta con instrucciones de proceso que están alineadas a
los planes de control?
A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
9 ¿Están accesibles instrucciones estándar de los operadores en cada estación
de trabajo?
10 ¿Las instrucciones de los operadores incluyen dibujos y diagramas?
11 ¿Se involucraron a los líderes de los operadores/equipos en el desarrollo de
las instrucciones estándar de los operadores?
12 ¿Las instrucciones de inspección incluyen:
a  Especificaciones de desempeño de ingeniería fácilmente entendibles?
b  Frecuencias de pruebas?
c  Tamaños de muestras?
d  Planes de reacción?
e  Requerimientos de documentación?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


13 ¿Las ayudas visuales son/están:
a  Apropiada y fácilmente entendibles y legibles?
81

b  Disponibles?
c  Accesibles?
d  Aprobadas?
e  Fechadas y actuales?
14 ¿Existe un procedimiento para implementar, mantener y establecer planes de
reacción, para aspectos clave tales como, condiciones fuera de control
basadas en el control estadístico de los procesos?
15 ¿Existe un proceso de solución de problemas identificado que incluya el
análisis de causas raiz?
16 ¿Los últimos dibujos y especificaciones están disponibles a los operadores, y
en particular en los puntos de inspecciones?
a  Las pruebas de ingeniería (dimensionales, de materiales, apariencia y
desempeño) se han completado y documentado como se requiere y en
acuerdo con los requerimientos de los clientes?
A - 2 CHECKLIST PARA INFORMACIÓN DE DISEÑO

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Persona Fecha de
Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas
Responsable Cumplimiento
A. Generalidades
1 ¿El diseño requiere:
a Nuevos materiales?
b Herramental especial?
c Nueva tecnología ó proceso?
2 ¿Se ha considerado el análisis de variación en la construcción
del ensamble?
3 ¿Se han considerado Diseños de Experimentos?
4 ¿Existe algún plan para prototipos en operación?
5 ¿Se ha completado algún AMEFD?
6 ¿Se ha completado algún DFMA (Diseño para Facilidad de

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


Manufactura y Ensamble?
7 ¿Se han considerado aspectos clave de servicio y
74

mantenimiento?
8 ¿Se ha considerado algún Plan de Verificación de Diseños?
9 Si es así, ¿se completó por algún equipo multifuncional?
10 ¿Todas las pruebas, métodos, equipo y criterios de
aceptación especificados están claramente definidos y
entendidos?
11 ¿Se han seleccionado Características Especiales?
12 ¿La lista de materiales está completa?
13 ¿Se han documentado apropiadamente las características
especiales?
Apéndice A
A - 2 CHECKLIST PARA INFORMACIÓN DE DISEÑO

Cliente ó No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Persona Fecha de
Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas
Responsable Cumplimiento
B. Dibujos de Ingeniería
14 ¿Se han identificado las dimensiones de referencia para minimizar
el tiempo de inspección de layout ?
15 ¿Se han identificado suficientes puntos de control y superficies con
datums para diseñar gages de funcionalidad?
16 ¿Las tolerancias son compatibles con los estándares / normas de
manufactura aceptados?
17 ¿Con la tecnología de inspección existente y disponible se pueden
medir todos los requerimientos de diseño?
18 ¿El proceso de administración de cambios de ingeniería designado
por los clientes es usado para administrar los cambios de ingeniería

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


mismos?
C. Especificaciones de Desempeño de Ingeniería
75

19 ¿Se han identificado las características especiales?


20 ¿Los parámetros de prueba son suficientes para abordar las
condiciones de uso requeridas, ej., validación de la producción y
uso final?
21 ¿Las partes manufacturadas con especificaciones mínimas y
máximas se han probado como se requiere?
22 ¿Todas las pruebas de producto se harán en planta?
23 Si no, ¿Se harán por un proveedor aprobado?
24 ¿El tamaño de muestra y/o frecuencia especificados en las pruebas
de desempeño en proceso son consistentes con los volúmenes de
manufactura?
25 ¿Se ha obtenido la aprobación del cliente, ej., para pruebas y
documentación, como se requiere?
Apéndice A
A - 2 CHECKLIST PARA INFORMACIÓN DE DISEÑO
Cliente ó No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Persona Fecha de
Pregunta / Question Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas
Responsable Cumplimiento
D. Especificaciones de Materiales
26 ¿Están identificadas las características especiales de los
materiales?
27 Cuando la organización es responsable de diseño, ¿Los materiales
especificados, los tratamientos térmicos y de superficies son
compatibles con los requerimientos de durabilidad y en el medio
ambiente identificado?
28 Cuando se requiere, ¿Los proveedores de materiales están en la
lista aprobada por los clientes?
29 ¿La organización ha desarrollado e implementado un proceso para
controlar la calidad del material de recibo?
30 ¿Se han identificado las características de los materiales que

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


requieren inspección? Si es así ,
a ¿las características son checadas en planta?
76

b ¿está disponible el equipo de prueba, si el chequeo se hace en


planta?
c ¿Gente competente está disponible para asegurar pruebas
exactas, si el chequeo se hace en planta?
Apéndice A
A - 2 CHECKLIST PARA INFORMACIÓN DE DISEÑO
Cliente ó No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Persona Fecha de
Pregunta / Question Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas
Responsable Cumplimiento
31 ¿Son usados laboratorios externos?
a  ¿La organización cuenta con un proceso implementado para
asegurar la competencia de los laboratorios tal como,
acreditamiento? NOTA: La competencia requiere ser
asegurada, independientemente de la relación de la
organización con el laboratorio.
32 ¿Se han considerado los siguientes requerimientos de materiales:
a  Manejo, incluyendo aspectos ambientales?
b  Almacenamiento, incluyendo aspectos ambientales?
c  La composición de los materiales/substancias ha sido
reportada de acuerdo con requerimientos de los clientes, ej.,
IMDS?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


d  Las partes poliméricas han sido identificadas/marcadas en
base a los requerimientos de los clientes?
77

Fecha de Revisión
Preparado por :
Apéndice A
A - 3 CHECKLIST PARA EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
1 ¿El diseño requiere:
a  Nuevos materiales?
b  Cambios rápidos?
c  Fluctuaciones de volúmenes?
d  A Prueba de errores / fallas?
2 ¿Se han preparado listas identificando: (Incluir a todos los proveedores)
a  Equipo nuevo?
b  Herramental nuevo?
c  Equipo de prueba nuevo (incluyendo ayudas para chequeo)?
3 ¿Se han acordado criterios de aceptación para: (Incluir a todos los proveedores)
a  Equipo nuevo?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


b  Herramental nuevo?
c  Equipo de prueba nuevo (incluyendo ayudas para chequeo)?
78

4 ¿Serán conducidos estudios preliminares de habilidades con el fabricante de


herramentales y/o equipo?
5 ¿Se ha determinado la factibilidad y exactitud del equipo de prueba?
6 ¿Existe un plan completo de mantenimiento preventivo para el equipo y
herramental?
A - 3 CHECKLIST PARA EQUIPO, HERRAMENTAL Y EQUIPO DE PRUEBA NUEVO

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
7 ¿Las instrucciones de ajuste y puesta a punto para equipo y herramental
nuevo están completas y entendibles?
8 ¿Estarán disponibles y capaces los gages para correr estudios preliminares
de habilidad de los procesos del equipo en las instalaciones de los
proveedores del equipo mismo?
9 ¿Los estudios preliminares de habilidad de los procesos serán corridos en la
planta de manufactura / procesamiento?
10 ¿Se han identificado las características del proceso que afectan
características especiales del producto?
11 ¿Se usaron características especiales del producto en la determinación de los
criterios de aceptación?
12 ¿El equipo de manufactura cuenta con suficiente capacidad para manejar los

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


volúmenes de producción y servicio pronosticados?
13 ¿Es suficiente la capacidad en pruebas para ofrecer pruebas adecuadas
79

mismas?
14 ¿El equipo de medición se ha verificado y documentado mostrando
calificación para el alcance requerido en las mediciones y pruebas?
Fecha de Revisión
Preparado por :
A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
1 ¿Se requiere de la asistencia ó aprobación de los clientes para el desarrollo
de los planes de control?
2 ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con los
clientes?
3 ¿La organización ha identificado quién es el enlace en calidad con sus
proveedores?
4 ¿Se ha revisado y aprobado el sistema de administración de calidad en base
a los requerimientos específicos de los clientes?
5 ¿Existe suficiente personal identificado para cubrir:
a  Los requerimientos de los Planes de Control?
b  Las inspecciones de layouts?
c  Las pruebas de desempeño de ingeniería?
d  El análisis para resolución y reacción a problemas?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


6 ¿Existe un programa de entrenamiento documentado que:
a  Incluya a todos los empleados?
80

b  Liste quién ha sido entrenado?


c  Ofrezca un calendario o programa de entrenamiento?
7 ¿El programa de entrenamiento se ha completado para:
a  El control estadístico de los procesos?
b  Estudios de habilidades?
c  Solución de problemas?
d  A prueba de errores/fallas?
e  Planes de reacción?
f  Otros tópicos identificados?
¿Se ha completado el entrenamiento para / Has training been completed for:
8 ¿Cada operación cuenta con instrucciones de proceso que están alineadas a
los planes de control?
A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Nivel de Revisión
Interna

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
9 ¿Están accesibles instrucciones estándar de los operadores en cada estación
de trabajo?
10 ¿Las instrucciones de los operadores incluyen dibujos y diagramas?
11 ¿Se involucraron a los líderes de los operadores/equipos en el desarrollo de
las instrucciones estándar de los operadores?
12 ¿Las instrucciones de inspección incluyen:
a  Especificaciones de desempeño de ingeniería fácilmente entendibles?
b  Frecuencias de pruebas?
c  Tamaños de muestras?
d  Planes de reacción?
e  Requerimientos de documentación?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


13 ¿Las ayudas visuales son/están:
a  Apropiada y fácilmente entendibles y legibles?
81

b  Disponibles?
c  Accesibles?
d  Aprobadas?
e  Fechadas y actuales?
14 ¿Existe un procedimiento para implementar, mantener y establecer planes de
reacción, para aspectos clave tales como, condiciones fuera de control
basadas en el control estadístico de los procesos?
15 ¿Existe un proceso de solución de problemas identificado que incluya el
análisis de causas raiz?
16 ¿Los últimos dibujos y especificaciones están disponibles a los operadores, y
en particular en los puntos de inspecciones?
a  Las pruebas de ingeniería (dimensionales, de materiales, apariencia y
desempeño) se han completado y documentado como se requiere y en
acuerdo con los requerimientos de los clientes?
A - 4 CHECKLIST PARA LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS/PROCESOS

Apéndice A
Cliente ó No. de Parte Interna Nivel de Revisión

Pregunta Si No N/A Comentarios / Acciones Requeridas Persona Fecha de


Responsable Cumplimiento
17 ¿Están los formatos/bitácoras actuales disponibles para el personal apropiado
para reportar resultados de inspecciones?
18 ¿Lo siguiente está disponible y colocado en puntos apropiados de la
operación?
a  Dispositivos de medición y monitoreo?
b  Instrucciones de gages?
c  Muestras de referencia?
d  Bitácoras de inspecciones?
19 ¿se han tomado disposiciones para certificar y calibrar gages y equipo de
prueba en las frecuencias definidas en que sea apropiado?
20 ¿Los estudios de habilidades de los sistemas de medición se han:
a  Completado?
b  Aceptado?

Checklists para Planeaciones de Calidad del Producto


21 ¿se han conducido estudios iniciales de habilidades de los procesos y en base
a los requerimientos de los clientes?
22 ¿El equipo e instalaciones para inspecciones de layout son adecuados para
82

ofrecer layouts iniciales y continuos de todos los detalles y componentes y de


acuerdo con los requerimientos de los clientes?
23 ¿Se cuenta con un procedimiento documentado para el control de material de
recibo que pudiera incluir, por ejemplo, los siguientes ítems/puntos:
a  Características a ser inspeccionadas?
b  Frecuencias de inspección?
c  Tamaños de muestra?
d  Localización designada para producto aprobado?
e  Disposición de producto no conforme?
24 ¿Se han ofrecido muestras de partes para producción con base en los
requerimientos de los clientes?
Apéndice B Técnicas Analíticas

MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS
(EJEMPLO)

TOLERANCIA TEXTO...

NO. DIM DESCRIPCIÓN 05 10 20 30


1 ID X C X
2 FASE X C C
3 X L L

4 X
5 OD X

C = Característica de una operación usada para fijación


L = Característica de una operación usada para localización
X = Característica generada o cambiada por esta operación que debiera estar acorde con el
diagrama del flujo del proceso

Método de la Ruta Crítica

El Método de la Ruta Crítica puede ser una grafica PERT o de Gantt que
muestre la secuencia cronológica de tareas que requieran completarse con el
mayor tiempo esperado. Pueden ofrecer información valiosa sobre:

 Interrelaciones
 Pronóstico Anticipado de Problemas
 Identificación de Responsabilidades
 Identificación, Asignación y Nivel de Recursos

Diseño de Experimentos (DOE)

Un Experimento Diseñado es una prueba o secuencia de pruebas donde las


variables del proceso con influencia potencial se cambian sistemáticamente y
de acuerdo a una matriz de diseño prescrita. La respuestas de interés es
evaluada bajo diferentes condiciones para: (1) identificar las variables de
influencia entre aquellas probadas, (2) cuantificar los efectos a lo largo del
rango representado por los niveles de las variables, (3) lograr un mejor
entendimiento de la naturaleza del sistema causal en la operación del proceso,
y (4) compara los efectos e interacciones. La aplicación anticipada en el ciclo
del desarrollo producto/proceso puede generar resultados en: (1) el
mejoramiento en los rendimientos del proceso, (2) la reducción de la
variabilidad alrededor de los valores nominales o meta, (3) la reducción del
tiempo de desarrollo, y (4) la reducción de los costos globales.

91
Apéndice B Técnicas Analíticas

Diseño para Facilidad de Manufactura


y Ensamble

El Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble es un proceso de


ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de
diseño y la facilidad de manufactura y ensambles. El mejoramiento en los
diseños para ensambles y manufactura es un paso importante. Los
representantes de plantas debieran ser consultados en forma anticipada en el
proceso de diseño para revisar los componentes o sistemas y ofrecer entradas
sobre requerimientos específicos de manufactura y ensambles. Las tolerancias
dimensionales específicas debieran determinarse en base a un proceso
similar. Esto ayudaría a identificar el equipo requerido y cualquier cambio
necesario del proceso.

Plan y Reporte de Verificación de


Diseños (P&RVDs)

El Reporte y Plan de Verificación de Diseños (R&PVD) es un método para


planear y documentar las actividades de pruebas en cada etapa del desarrollo
de un producto/proceso, desde el inicio y hasta refinamientos en línea. Este
método es usado por Chrysler y Ford.

Un efectivo R&PVD ofrece un documento de trabajo conciso que ayuda al


personal de ingeniería en los siguientes aspectos:

 Facilita el desarrollo de una secuencia de pruebas lógicas requiriendo a las


áreas responsables de planear totalmente las pruebas necesarias para
asegurar que el componente o sistema cumpla con todos los
requerimientos de ingeniería.
 Asegura que la confiabilidad del producto cumpla con los objetivos dirigidos
por los clientes.
 Resalta situaciones donde el esquema de tiempo de los clientes requiere
de un plan de pruebas aceleradas.
 Sirve como un herramienta de trabajo para las áreas responsables:
 Resumiendo los requerimientos y resultados de pruebas de
funcionalidad, durabilidad y confiabilidad en un documento para
facilidad de referencia.
 Ofreciendo la capacidad de preparar fácilmente reportes de status y
avance de pruebas para Revisiones de Diseños.
Pueden obtenerse instrucciones detalladas de las áreas apropiadas de
Ingeniería o Calidad de Chrysler y Ford.

A Prueba de Errores/Fallas

A Prueba de Errores es una técnica para eliminar errores y a menudo referida


como “seguro en fallas”. A prueba de errores debiera ser usado como una
técnica preventiva para el control de acciones o tareas repetitivas. Esta técnica
está diseñada para reducir aspectos clave de los clientes.

92
Apéndice B Técnicas Analíticas

Diagramas de Flujo del Proceso

Los Diagramas de Flujo del Proceso son un enfoque visual para describir y
desarrollar la secuencia o actividades de trabajo relacionadas. Ofrece un
medio de comunicación y análisis para la planeación, actividades de desarrollo
y procesos de manufactura.

Dado que un objetivo del aseguramiento de calidad es eliminar defectos y


mejorar la eficiencia de los procesos de manufactura y ensamble, los planes
avanzados de calidad de un producto debieran incluir ilustraciones de
controles y recursos involucrados. Estos diagramas de flujo del proceso
debieran usarse para identificar mejoramientos y localizar características
críticas o significativas del producto y el proceso, y que serán abordadas en
los planes de control a desarrollarse posteriormente.

Despliegue de la Función (QFD)

QFD es un procedimiento sistemático para traducir la Voz del Consumidor en


requerimientos técnicos y términos operacionales, desplegando y
documentando la información traducida en una forma de matriz. QFD se
orienta a los aspectos más importantes y ofrece el mecanismo para lograr la
meta de áreas seleccionadas y mejorar las ventajas competitivas.

Dependiendo del producto específico la técnica QFD puede ser aplicada como
una estructura para el Proceso de Planeación de la Calidad. En particular, la
etapa I del QFD – Planeación del Producto traduce los requerimientos del
cliente, ej., Voz del Cliente, en características de control o requerimientos de
diseño que sean contraparte. QFD ofrece un medio para convertir los
requerimientos generales del cliente en características de control y finales del
producto y el proceso especificadas.

A. ASPECTOS DEL QFD

Las dos dimensiones del QFD son:


 Despliegue de la Calidad: Traducción de los Requerimientos del Cliente en
Requerimientos del Diseño del Producto.
 Despliegue de la Función: Traducción de los Requerimientos de Diseño en
Requerimientos apropiados de las Partes, Procesos y Producción.

B. BENEFICIOS DEL QFD

 Incrementa el aseguramiento de cumplir con la Voz de los Clientes.


 Reduce el número de cambios debidos al conocimiento de Ingeniería.
 Identifica requerimientos de diseño conflictivos.
 Se enfoca a diferentes actividades de la compañía y sobre objetivos
orientados a los clientes.
93
Apéndice B Técnicas Analíticas

 Reduce el tiempo de ciclo de desarrollo del producto.


 Reduce los costos de ingeniería, manufactura y servicios.
 Mejora la calidad de los productos y servicios. 1

1
Apéndice B desarrollado en base a las siguientes referencias:

Duncan, A. J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (4th Ed.). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.

Feigenbaum, A. V. (1991). Total Quality Control (3rd Ed. Revised). New York: McGraw -hill.

Grant, E.L. & Leavenworth, R. S. (1980). Statistical Quality Control, New York: MacGraw-Hill.

Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control, White Plains, NY: Asian Produtivity Organization.

Juran, J. M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook, New York: McGraw-Hill.

Kane, V. E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools, New York: Marcel Dekker, Inc.

Shewhart, W. A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product, New York: D. Van Nostrand Company.

Western Electric Company. (1956). Statistical Quality Control Handbook. Indianapolis: Author.

94
Apéndice C Materiales de Referencia

APÉNDICE C
MATERIALES DE REFERENCIA

95
Apéndice C Materiales de Referencia

Los siguientes manuales pueden obtenerse de AIAG en www.aiag.org.

Manual de Referencia de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)


Este es un manual de referencia que describe métodos comunes de evaluación de variaciones de
sistemas de medición y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Manual de Referencia de Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales


(FMEA)
Este es un manual de referencia que describe los Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales
(AMEFs/FMEA) y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)


Este documento de requerimientos cubre los requerimientos genéricos para aprobaciones de partes
para producción para todos los productos comerciales para producción y servicios.

Manual de Referencia de Control Estadístico de los Procesos (SPC)


Este es un manual de referencia que ofrecer una referencia unificada para control estadístico de los
procesos y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

96
Apéndice D Compromiso de Factibilidad del Equipo

APÉNDICE D
COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO

97
Apéndice D Compromiso de Factibilidad del Equipo

COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO


Cliente: Fecha:
Número de la Parte: Nombre de la Parte:
Nivel de Revisión:
Consideraciones de Factibilidad
Nuestro Equipo de Planeación de Calidad de Productos ha considerado las siguientes preguntas.
Los dibujos y/o especificaciones ofrecidos han sido usados como una base para analizar la
habilidad de las organizaciones de cumplir con todos los requerimientos especificados. Todas las
respuestas con “No” son soportadas con comentarios anexos, identificando nuestros aspectos clave
y/o cambios propuestos para permitir a la organización cumplir con los requerimientos
especificados.
SI NO CONSIDERACIONES
¿El producto es definido adecuadamente (requerimientos de aplicación, etc.)
como para permitir una evaluación de factibilidad?
¿Las Especificaciones de Desempeño de Ingeniería pueden cumplirse como
están escritas?
¿El producto puede fabricarse con las tolerancias especificadas en los
dibujos?
¿El producto puede fabricarse con las habilidades de los procesos que
cumplan con los requerimientos?
¿Existe una adecuada capacidad para fabricar el producto?
¿El diseño permite el uso de técnicas eficientes para manejo de materiales?
¿El producto puede manufacturarse dentro de los parámetros de costo
normales? Consideraciones de costo anormales pueden incluir:
 Costos por equipo capital?
 Costos por herramental?
 Métodos alternativos de manufactura?
¿Se requiere control estadístico del proceso en el producto?
¿Se usa actualmente el control estadístico del proceso en productos
similares?
Cuando el control estadístico del proceso se use en productos similares:
 ¿Los procesos están en control y son estables?
 ¿Las habilidades de los procesos cumplen con los requerimientos de los
clientes?
Conclusión
Factible El producto puede ser fabricado como se especifica sin revisiones.
Factible Se recomiendan cambios (ver anexos).
No Factible Se requiere una revisión de diseño para fabricar el producto dentro de
requerimientos especificados
Aprobación

Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha

Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha

Miembro del Equipo/Puesto/Fecha Miembro del Equipo/Puesto/Fecha


98
Apéndice B Técnicas Analíticas

MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS
(EJEMPLO)

TOLERANCIA TEXTO...

NO. DIM DESCRIPCIÓN 05 10 20 30


1 ID X C X
2 FASE X C C
3 X L L

4 X
5 OD X

C = Característica de una operación usada para fijación


L = Característica de una operación usada para localización
X = Característica generada o cambiada por esta operación que debiera estar acorde con el
diagrama del flujo del proceso

Método de la Ruta Crítica

El Método de la Ruta Crítica puede ser una grafica PERT o de Gantt que
muestre la secuencia cronológica de tareas que requieran completarse con el
mayor tiempo esperado. Pueden ofrecer información valiosa sobre:

 Interrelaciones
 Pronóstico Anticipado de Problemas
 Identificación de Responsabilidades
 Identificación, Asignación y Nivel de Recursos

Diseño de Experimentos (DOE)

Un Experimento Diseñado es una prueba o secuencia de pruebas donde las


variables del proceso con influencia potencial se cambian sistemáticamente y
de acuerdo a una matriz de diseño prescrita. La respuestas de interés es
evaluada bajo diferentes condiciones para: (1) identificar las variables de
influencia entre aquellas probadas, (2) cuantificar los efectos a lo largo del
rango representado por los niveles de las variables, (3) lograr un mejor
entendimiento de la naturaleza del sistema causal en la operación del proceso,
y (4) compara los efectos e interacciones. La aplicación anticipada en el ciclo
del desarrollo producto/proceso puede generar resultados en: (1) el
mejoramiento en los rendimientos del proceso, (2) la reducción de la
variabilidad alrededor de los valores nominales o meta, (3) la reducción del
tiempo de desarrollo, y (4) la reducción de los costos globales.

91
Apéndice B Técnicas Analíticas

Diseño para Facilidad de Manufactura


y Ensamble

El Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble es un proceso de


ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de
diseño y la facilidad de manufactura y ensambles. El mejoramiento en los
diseños para ensambles y manufactura es un paso importante. Los
representantes de plantas debieran ser consultados en forma anticipada en el
proceso de diseño para revisar los componentes o sistemas y ofrecer entradas
sobre requerimientos específicos de manufactura y ensambles. Las tolerancias
dimensionales específicas debieran determinarse en base a un proceso
similar. Esto ayudaría a identificar el equipo requerido y cualquier cambio
necesario del proceso.

Plan y Reporte de Verificación de


Diseños (P&RVDs)

El Reporte y Plan de Verificación de Diseños (R&PVD) es un método para


planear y documentar las actividades de pruebas en cada etapa del desarrollo
de un producto/proceso, desde el inicio y hasta refinamientos en línea. Este
método es usado por Chrysler y Ford.

Un efectivo R&PVD ofrece un documento de trabajo conciso que ayuda al


personal de ingeniería en los siguientes aspectos:

 Facilita el desarrollo de una secuencia de pruebas lógicas requiriendo a las


áreas responsables de planear totalmente las pruebas necesarias para
asegurar que el componente o sistema cumpla con todos los
requerimientos de ingeniería.
 Asegura que la confiabilidad del producto cumpla con los objetivos dirigidos
por los clientes.
 Resalta situaciones donde el esquema de tiempo de los clientes requiere
de un plan de pruebas aceleradas.
 Sirve como un herramienta de trabajo para las áreas responsables:
 Resumiendo los requerimientos y resultados de pruebas de
funcionalidad, durabilidad y confiabilidad en un documento para
facilidad de referencia.
 Ofreciendo la capacidad de preparar fácilmente reportes de status y
avance de pruebas para Revisiones de Diseños.
Pueden obtenerse instrucciones detalladas de las áreas apropiadas de
Ingeniería o Calidad de Chrysler y Ford.

A Prueba de Errores/Fallas

A Prueba de Errores es una técnica para eliminar errores y a menudo referida


como “seguro en fallas”. A prueba de errores debiera ser usado como una
técnica preventiva para el control de acciones o tareas repetitivas. Esta técnica
está diseñada para reducir aspectos clave de los clientes.

92
Apéndice B Técnicas Analíticas

Diagramas de Flujo del Proceso

Los Diagramas de Flujo del Proceso son un enfoque visual para describir y
desarrollar la secuencia o actividades de trabajo relacionadas. Ofrece un
medio de comunicación y análisis para la planeación, actividades de desarrollo
y procesos de manufactura.

Dado que un objetivo del aseguramiento de calidad es eliminar defectos y


mejorar la eficiencia de los procesos de manufactura y ensamble, los planes
avanzados de calidad de un producto debieran incluir ilustraciones de
controles y recursos involucrados. Estos diagramas de flujo del proceso
debieran usarse para identificar mejoramientos y localizar características
críticas o significativas del producto y el proceso, y que serán abordadas en
los planes de control a desarrollarse posteriormente.

Despliegue de la Función (QFD)

QFD es un procedimiento sistemático para traducir la Voz del Consumidor en


requerimientos técnicos y términos operacionales, desplegando y
documentando la información traducida en una forma de matriz. QFD se
orienta a los aspectos más importantes y ofrece el mecanismo para lograr la
meta de áreas seleccionadas y mejorar las ventajas competitivas.

Dependiendo del producto específico la técnica QFD puede ser aplicada como
una estructura para el Proceso de Planeación de la Calidad. En particular, la
etapa I del QFD – Planeación del Producto traduce los requerimientos del
cliente, ej., Voz del Cliente, en características de control o requerimientos de
diseño que sean contraparte. QFD ofrece un medio para convertir los
requerimientos generales del cliente en características de control y finales del
producto y el proceso especificadas.

A. ASPECTOS DEL QFD

Las dos dimensiones del QFD son:


 Despliegue de la Calidad: Traducción de los Requerimientos del Cliente en
Requerimientos del Diseño del Producto.
 Despliegue de la Función: Traducción de los Requerimientos de Diseño en
Requerimientos apropiados de las Partes, Procesos y Producción.

B. BENEFICIOS DEL QFD

 Incrementa el aseguramiento de cumplir con la Voz de los Clientes.


 Reduce el número de cambios debidos al conocimiento de Ingeniería.
 Identifica requerimientos de diseño conflictivos.
 Se enfoca a diferentes actividades de la compañía y sobre objetivos
orientados a los clientes.
93
Apéndice B Técnicas Analíticas

 Reduce el tiempo de ciclo de desarrollo del producto.


 Reduce los costos de ingeniería, manufactura y servicios.
 Mejora la calidad de los productos y servicios. 1

1
Apéndice B desarrollado en base a las siguientes referencias:

Duncan, A. J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (4th Ed.). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.

Feigenbaum, A. V. (1991). Total Quality Control (3rd Ed. Revised). New York: McGraw -hill.

Grant, E.L. & Leavenworth, R. S. (1980). Statistical Quality Control, New York: MacGraw-Hill.

Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control, White Plains, NY: Asian Produtivity Organization.

Juran, J. M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook, New York: McGraw-Hill.

Kane, V. E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools, New York: Marcel Dekker, Inc.

Shewhart, W. A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product, New York: D. Van Nostrand Company.

Western Electric Company. (1956). Statistical Quality Control Handbook. Indianapolis: Author.

94
Apéndice C Materiales de Referencia

APÉNDICE C
MATERIALES DE REFERENCIA

95
Apéndice C Materiales de Referencia

Los siguientes manuales pueden obtenerse de AIAG en www.aiag.org.

Manual de Referencia de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)


Este es un manual de referencia que describe métodos comunes de evaluación de variaciones de
sistemas de medición y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Manual de Referencia de Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales


(FMEA)
Este es un manual de referencia que describe los Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales
(AMEFs/FMEA) y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)


Este documento de requerimientos cubre los requerimientos genéricos para aprobaciones de partes
para producción para todos los productos comerciales para producción y servicios.

Manual de Referencia de Control Estadístico de los Procesos (SPC)


Este es un manual de referencia que ofrecer una referencia unificada para control estadístico de los
procesos y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

96
Apéndice D Compromiso de Factibilidad del Equipo

APÉNDICE D
COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO

97
Apéndice G Índice

Índice

A Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos,


A Prueba de Errores, 92, 103 24, 25, 29, 32, 33, 34, 39
AMEF de una Parte Similar, 13 Estudios de Confiabilidad del Producto, 9, 12
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs), Evaluación de Sistemas de Medición, 32, 33, 39
13, 18 Experiencia del Equipo, 9, 10
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
(AMEFDs), 16, 17, 18, 25, 103 F
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos Factibilidad, 2, 4, 16, 18, 20, 22, 25, 103, 104
(AMEFPs), 25, 27, 33, 45, 104
Apoyo de la Administración, 8, 9, 14, 16, 18, 24, G
25, 29, 32, 33, 35, 39 Garantías, 9, 10, 12, 40
Aprobación de Partes para Producción, 29, 32, 33, Gráficas vs Tiempo, 5, 6, 8, 21, 24, 32, 38
34, 35, 39, 101
H
C Habilidad de los Procesos, 24, 25, 29, 32, 33, 34,
Cambios en Dibujos y Especificaciones, 16, 17, 21, 39, 40, 53
25
Características Especiales del Producto y el I
Proceso, 13, 16, 18, 20, 21, 25 Información Histórica de Calidad y Garantías, 9,
Checklist de Información de Diseño, 22, 103 10
Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto, Ingeniería Simultánea, 4, 5, 18, 92, 103
viii, 1, 3, 5 Instrucciones del Proceso, 24, 28, 33, 36
Clientes, 1, 2, 3, 9, 11, 19 Investigación de Mercado, 9, 10
Clientes, 51
Comparaciones Competitivas, 11, 89 L
Compromiso de la Factibilidad de un Equipo, 22 Liberación de la Calidad de un Producto, 35
Corrida Prueba de Producción, 32, 33, 34, 39, 104 Liberación de la Planeación de Calidad, 32, 34, 39
Lista de Materiales, 8, 9, 12, 17, 103, 104
D Lista Preliminar de Características Especiales del
Define el alcance, 2, 3 Producto y el Proceso, 9, 17
Despliegue de la Función de Calidad, 10, 93 Lista Preliminar de Materiales, 8, 9, 12, 17, 104
Diagrama de Causas y Efectos, 89, 90
Diagrama del Flujo del Proceso, 8, 13, 24, 25, 26, M
28, 33, 36, 49, 93, 104 Matriz de Características, 24, 25, 27, 28, 33, 90,
Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso, 8, 9, 91, 103
13, 17, 104 Método de la Ruta Crítica, 5, 91
Dibujos de Ingeniería, 16, 17, 20, 25, 28
Diseño de Experimentos, 19, 56, 91 N
Diseño para facilidad de manufactura y ensamble, Normas / Estándares de Empaque, 24, 25, 26, 28,
16, 17, 18, 19, 25, 92, 103 33
Durabilidad, 12, 13, 20, 21, 92, 103
O
E Objetivos de Confiabilidad, 12, 13, 103
Entradas de los Clientes, 9, 12 Objetivos de diseño, 8, 10, 11, 12, 14
Entrenamiento, 4 Organización del Equipo, 3
Envíos, 38, 39, 40
Equipo a Equipo, 4 P
Especificaciones de Ingeniería, 16, 17, 25 Plan de Análisis de Sistemas de Medición, 24, 25,
Especificaciones de Materiales, 16, 17, 21, 25, 28 28, 33
Estrategia de Mercadotecnia, 11 Plan de Aseguramiento del Producto, 8, 9, 13, 17,
21. 104
106
Apéndice F Glosario

APÉNDICE F
GLOSARIO

102

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