Quimica Materiales de Construccion

1.
CEMENTO
1.1 Historia del cemento
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son

los más empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por
mezclas de caliza, arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la
naturaleza, ser su precio relativamente bajo en comparación con otros materiales y
tener unas propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar.
Dentro de los conglomerantes hidráulicos entran también los cementos de horno

alto, los puzolánicos y los mixtos, teniendo todos éstos un campo muy grande de
empleo en hormigones para determinados medios, así como los cementos
aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se aplican en casos especiales.
Los cementos se emplean para producir morteros y hormigones cuando se mezclan

con agua y áridos, naturales o artificiales, obteniéndose con ellos elementos
constructivos prefabricados o construidos "in situ".
Antecedentes
ARIAS FALQUEZ ANDREA JESSENIA 1
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por
un conglomerante hidráulico procedente de la
calcinación de algas, estas obras formaban las
paredes de las chozas utilizadas por los indios.
Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones

monumentales.
En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla
para construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de
técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C.
Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban

mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli
se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí que a este cemento se le
llamase "cemento de puzolana".
Con hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma,

que sería destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el
año 120 de nuestra era y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir
daños hasta el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires.
Su cúpula de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene más huecos
que un lucernario situado en la parte superior.
Historia del cemento portland
Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la
construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este
siglo cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos.
John Smeaton, ingeniero de Yorkshire

(Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de

Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados por
la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción de arcilla eran los que
mejores resultados daban frente a la acción de las aguas marinas y que la presencia
de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el contrario, las
mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez
endurecidas fuesen insolubles en ella.
Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el
sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en
1817. Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó
su "Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos
trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio de
mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas
conjuntamente. El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía húmeda y
con él marcó el inicio del actual proceso de fabricación. Este gran científico en 1853
empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y
hormigón.
En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de

cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con
arena se endurecía formando un conglomerado de
aspecto parecido a las calizas de la isla de
Portland. Probablemente, el material patentado por
Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre
otras cosas, a las bajas temperaturas
empleadas en la cocción.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de

Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una
temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de un
túnel bajo el río Támesis en Londres.
Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala
industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas
suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como
materia prima.

El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques,
etc., en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las
fábricas de éste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por
doquier.
Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de

ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos
naturales.
Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es el material

industrializado de construcción de mayor consumo Se puede decir que el cemento
es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda su producción a en
lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que conocemos como hormigón.
Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le
Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo
de este material. En ellas se apoya toda la investigación actual que emplea técnicas
de análisis muy sofisticadas y rápidas.
1.2 Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.

De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.
El cemento portland: El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la

preparación del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la
pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas
de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su
inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas
y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso
químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene

el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Cementos portland especiales: Los cementos portland especiales son los

cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen
características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.
Portland férrico: El portland férrico está caracterizado por un módulo de

fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto
se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo
de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(oxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la
que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son
los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor
cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre
(Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos blancos: Contrariamente a los cementos férricos, los cementos

blancos tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos
contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a
la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más
oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el
horno. Para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I
52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir
una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que
normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I.
Cementos de mezclas: Los cementos de mezclas se obtienen agregando al

cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de
estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.
Cemento siderúrgico: La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la

ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de
fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a
las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica

de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al

fraguar.
Cemento de fraguado rápido: El cemento de fraguado rápido, también conocido

como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los
pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento
Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado
para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes
naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia
muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación
para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que
pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso: El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de

la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido
de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de
calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues
la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
- 35-40 % óxido de calcio

- 40-50 % óxido de aluminio
- 5 % óxido de silicio
- 5-10 % óxido de hierro
- 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:
60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
1. 3 Componentes y propiedades del cemento
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico

finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un

hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente,
alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de
volumen a largo plazo.
El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l hidratación de

los silicatos de calcio, aunque también pueden participar en el proceso de
endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La
suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio
reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se
determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.
Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que

adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan
al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso
deseado.
Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de

componentes:

Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en
proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes
principales y minoritarios.
Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción

inferior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y
minoritarios.
1.4 Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después
de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más
de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos
ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
1.5 Fraguado del cemento
Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el cual
la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la
composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente
distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues este último se refiere a
resistencia de una pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento que
se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se
denomina “tiempo de fraguado inicial”, e indica que la pasta esta semidura y
parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja
de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al
mínimo de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa el agua hasta que
llega al estado descrito anteriormente se denomina “tiempo de fraguado final”, e
indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no totalmente) y la pasta ya
esta dura. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la
pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia.
La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo
disponible para mezclar, trasportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y
morteros de una obra así como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el
tiempo para empezar el curado.
1.6 Composición química del cemento

- Finura del cemento; entre más fino sea, es mayor la velocidad de hidratación
- Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites,
más rápido es el fraguado.
- A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratación son más lentas.
1.7 Propiedades físicas y mecánicas del cemento portland
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento portland se miden mediante

ensayos realizados en el cemento puro, en la pasta o en el mortero y muestran la
calidad del cemento si se comparan los resultados con las especificaciones de la
norma ICONTEC 121.
 Peso específico: La densidad o peso específico se define como la relación de

peso a volumen; su valor varía entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento
portland tipo 1, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso específico
menor porque el contenido de clinker es menor.
El peso específico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se

emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin embargo un peso
específico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene adiciones.
 Superficie específica (finura): La finura del cemento es una de las
propiedades físicas más importantes del cemento, ya que está directamente
relacionada con la hidratación del mismo.
La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior;
luego el área superficial de la partícula de cemento constituye el material de
hidratación, y el tamaño de los granos (su finura) tiene gran influencia en la
velocidad de hidratación, en el desarrollo de calor, en la refracción y en el
aumento de resistencia con la edad.
Cuando el cemento es muy fino endurece más rápido y por tanto desarrolla
alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de calor
y por ende aumenta la retracción y la susceptibilidad a la figuración, además
una molienda fina aumenta los costos de producción y hace que el cemento
sea susceptible a hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida útil
es más corta.
Otros compuestos presentes en las materias primas

Óxido magnésico: El óxido magnésico se puede encontrar en las calizas como la
dolomita o en las escorias de alto horno. Esta se combina hasta en un 2% en las
fases principales del clinker; el exceso ya aparece como MgO (periclasa).
La periclasa con el agua se hidrata en una reacción muy lenta, sucediendo cuando
las restantes reacciones de endurecimiento del cemento ya han concluido; esta
hidratación del MgO lleva consigo un aumento del volumen que puede ocasionar
agrietamiento y hasta desintegración del concreto ya endurecido. El máximo
admisible es de 5% al 6%.
Álcalis: Recibe el nombre de álcalis los óxidos de sodio (Na2O) y los de potasio
(K2O) que se encuentran presentes en las margas y en las arcillas, también pueden
ser aportadas por las cenizas del carbón si este se emplea como combustible.
Los álcalis pueden reaccionar con ciertos agregados que contienen sílice activa,
como la fridimita y algunas rocas volcánicas; esta reacción puede dar lugar a
fenómenos de expansión por los álcalis, ocasionando la desintegración del concreto.
La expansión del concreto, por causa de los álcalis, se puede evitar controlando su
contenido en el cemento, dosificación que no debe ser mayor al 0.6%. En cementos

con escorias este porcentaje límite de álcalis puede llegar al 2%, si el contenido de
escorias es superior al 65%.
El contenido de álcalis no debe eliminarse, porque se ha comprobado que en
cementos que no contienen este material la resistencia inicial de la pasta de
cemento, puede ser anormalmente baja.
Como parte de los álcalis se volatilizan en el horno, la forma de controlar el
porcentaje es liberando una fracción de los gases desprendidos en el horno.
Azufre: El azufre se encuentra en casi todas las materias primas para el cemento,
combinado con sulfuros (pirita y marcasita); además los combustibles también
contienen azufre en cantidades muy volátiles.
El azufre en el alto horno se gasifica en forma de SO2 y se combina con los álcalis,
produciendo sulfatos alcalinos gaseosos que se depositan en las partes frías del
horno y en la mezcla calizo-arcillosa.
El sulfato alcalino combinado en las fases del clinker, es ventajoso para las
resistencias iníciales de la pasta de cemento. Pero altos contenidos de azufre no
combinado, pueden dar lugar a emisiones elevadas de SO2 o a la formación de
costras en el horno que impidan el avance del material.
El cemento necesita una cantidad mínima de sulfato de calcio, en la mayoría de los
casos, como de yeso molido, para regular el tiempo de fraguado; sin embargo, se ha
limitado la máxima cantidad permisible de SO3 con el fin de impedir la expansión de
los sulfatos. Según las normas ICONTEC, los máximos son de 3.5 y 4.5%,
dependiendo del tipo de cemento.
El aluminato tricalcico del cemento al hidratarse reacciona con los sulfatos formando
sulfoaluminato tricalcico, que se hidrata con 32 moléculas de agua; si esta reacción
ocurre después de endurecido el concreto se produce agrietamiento y hasta
desintegración, porque es expansiva, también puede causar manchas en el
concreto.
Cloruros: El cloro, presente en las materias primas, en el horno reaccionan con el
oxígeno y los álcalis formando cloruros en estado gaseoso, que después se
precipitan, depositándose en el horno y creando costras que interrumpen el buen
funcionamiento del mismo. Esto se impide mediante la desviación de los gases,
cuando el contenido del cloro es del orden del 0.015% del peso del crudo.
Antes se acostumbraba agregar cloruros a los cementos de alta resistencia con el

fin de elevarla en su etapa inicial; cuando se demostró que los cloruros facilitan la
corrosión de las armaduras de acero, se prohibió esta costumbre. El máximo
admisible de cloro es de 0.1%.
Fosforo: El contenido de fosforo no debe ser superior a 0.5%, porque puede
disminuir fuertemente la resistencia inicial del concreto.
1.8 Materia prima del cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral

de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y
ubicación del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por
vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes
de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de

homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el Clinker a
temperaturas superiores a los 1500 °C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima

con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más
eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el
agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y
el Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.

1.9 Tipos de Cementos
El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común. Se
emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una protección
especial, o las condiciones de trabajo de la obra no involucran condiciones
climáticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como los sulfatos. En
este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S) se encarga de generar una notable
resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera también la mayor cantidad
de calor de hidratación. Por su parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de
generar resistencia a edades tardías. En este cemento los aluminatos se hidratan
también de una forma rápida pero coadyuvan de una manera menos significativa en
la resistencia final, sin embargo son compuestos potencialmente reactivos, pues en
caso de la presencia de sulfatos en solución forman sulfoaluminatos, los cuales
producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al concreto o a
cualquier otro producto a base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de
hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la
disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al
cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente
masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el
de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre durante
la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde
se requiere una protección moderada contra la acción de los sulfatos, como en
cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean
muy elevadas.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se
usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros
trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que
desarrolla durante los primeros siete días es notable debido principalmente a la
presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y bajos contenidos del silicato
dicálcico. Además de la composición química, los cementos adquieren la
propiedad de ganar resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el
clinker es mayor que la del cemento normal.
El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia
más lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato
tricálcico, por esta misma razón el calor que desarrolla durante la etapa de fraguado
es mucho menor que el del cemento normal. El cemento tipo IV se emplea en la
construcción de estructuras masivas como las presas de concreto, donde se
requiere controlar el calor de hidratación a un mínimo con el objeto de evitar el
agrietamiento.
El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de
construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o
que se construirán en ambientes industriales agresivos. Estos cementos se
consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato
tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades
tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a
edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.
Cabe aclarar que la industria cementera mexicana no produce en forma habitual
todos los cementos descritos, usualmente en el mercado se puede encontrar el
cemento tipo I, aunque en muchos lugares de la república mexicana no es así,
debido a que la propia industria tiene preferencias por comercializar el cemento
puzolánico que se describirá más adelante. Los demás cementos los produce la
industria cementera pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les encuentra en
el mercado.
1.10 Riesgos
- En el trabajo en las canteras de extracción de arcilla: exposición a la intemperie, al
polvo (sobre todo en el barrenado, explosiones), al monóxido de carbono y gases
nitrosos desprendidos en las voladuras, y riesgo de avalanchas,... etc. Que requiere
la correspondiente prevención (CANTERAS, EXPLOSIONES).
- En el traslado del material a las fábricas: accidentes de carretera,... etc.
- Accidentalidad en las fábricas: contusiones, golpes, cortes,... etc.
- Riesgo de exposición al polvo de cemento, tanto en canteras como en fábricas

(puede no contener sílice, o bien contener menos del 10% de sílice libre, o contener
más del 10% de amianto según las variedades o tipos). El grado de contenido de
sílice dependerá de la materia prima usada (si procede de la arcilla, es el que más
contiene). La mayor exposición al polvo en fábrica, se da en trabajos junto al
pulverizado, cribado, cintas transportadoras,... etc.

Causa enfermedades respiratorias:
- Bronquitis crónica, frecuentemente asociada a enfisema de pulmón
- Dependiendo del contenido de sílice (sobre todo los cementos ácido-resistentes
usados para fabricar ladrillos refractarios, y el cemento de tipo Portland es el que
menos) puede causar silicosis.
- También existe un tipo de neumoconiosis por cemento que es de evolución lenta

y benigna.
- Riesgo de padecer asbestosis en la fabricación de fibrocemento
- Riesgos de inhalación de diatomeas y toba, cuando se usa ceniza volcánica

- Puede haber una tuberculosis concomitante (sobre todo en el curso de una
neumoconiosis)
1.11 Prevención
- Prevención específica de los riesgos citados para los trabajos en canteras.
Deberán equiparse los vehículos de cabinas cerradas al polvo, con sistemas de
ventilación o aire acondicionado, y el personal de los correspondientes medios de
prevención (ropa, equipos, sistemas de trabajo,...).
- Métodos de prevención de accidentes.
- Evitar la formación del polvo en las fábricas dependiendo del sistema de trabajo,
por ejemplo: mediante procesos en húmedo, que también evitan la contaminación
del aire de los alrededores, sistemas cerrados evitando las exposiciones de polvos,
con sistemas correctos de ventilación, uso de filtros electrostáticos (en las
chimeneas de los hornos de escoria, e incluso en los procesos de cribado y
embalado) para evitar las emisiones de polvo,...
Es muy importante conocer la composición del tipo de cemento (sobre todo de los
nuevos tipos de cementos desarrollados) para conocer los riesgos, especialmente,
en cuanto al contenido de sílice libre.
- Prevención de las enfermedades de la piel: con el uso de cremas protectoras, o
guantes, y provisión de duchas para el mantenimiento de la limpieza.
En caso de detectar algún tipo de sensibilización (alergia), puede aplicarse como
tratamiento de "desensibilización": dos gotas de una solución de dicromato potásico
al 1/10.000 durante cinco minutos, 2-3 veces por semana (se incrementa la dosis y
el tiempo, a criterio médico). Este tratamiento suele ser largo, durando meses (entre

3-6), durante los cuales debe apartarse a la persona de la exposición al cemento).
Este tratamiento se usa también para las alergias profesionales de: níquel, cobalto,
y manganeso.
Otros autores recomiendan añadir la administración de ácido arcórbico (vitamina C)
como en la intoxicación por cromo, para la prevención de las lesiones.
- En los puestos con exposición a exceso de calor, debe equiparse con ropa
adecuada y pantallas térmicas protectoras, así como de dotación de duchas y
vestuarios para el personal. Para las reparaciones en los hornos de escorias, debe
realizarse las correspondientes comprobaciones previas de enfriamiento.
- Prevención de la exposición al ruido: reducción de las emisiones de ruido,
protección auditiva.
- Análisis de las condiciones ergonómicas y de carga de trabajo: para evitar las
lesiones del aparato locomotor (huesos y articulaciones), y diseño en cuando al tipo
de movimientos y esfuerzos, cargas, distribución de descansos, tipos de jornadas,
etc.
- Controles de salud periódicos: especialmente del aparato respiratorio, cardiaco, de
oídos y de la piel (incluyendo exploración y test de respuesta al sudor en las
personas con exposición al shock térmico).
1.12 Normas INEN
NTE INEN 2535:2010

Cemento hidráulico, mortero y hormigón. Uso del aparato para la determinación del
cambio de longitud en especímenes endurecidos
NTE INEN 0157:09

2R
Cemento Hidráulico. Determinación de la consistencia normal. Método de Vicat
NTE INEN 1508:2010

1R
Cemento hidráulico. Determinación de la contracción por secado.
NTE INEN 0156:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación de la densidad
NTE INEN 0200:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación de la expansión en autoclave.
NTE INEN 0202:2010

2R
Cemento hidráulico. Determinación de la expansión potencial de morteros de cemento
portland expuestos a la acción de sulfatos
NTE INEN 2652:2012

Cemento hidráulico. Determinación de la finura del cemento hidráulico y materia prima
mediante los tamices de 300 μm (No. 50), 150 μm (No. 100) y 75 μm (No.200), por el
método húmedo
NTE INEN 0196:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación de la finura mediante el aparato de permeabilidad al
aire.
NTE INEN 0957:2012

3R
Cemento hidráulico. Determinación de la finura mediante el tamiz de 45 μm (No. 325)
NTE INEN 0489:2013

2R
Cemento Hidraulico. Determinación de la finura por tamizado seco
NTE INEN 0488:09

2R
Cemento Hidráulico. Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en
cubos de 50 mm de arista
NTE INEN 2553:2010

Cemento hidráulico. Determinación de la retención de agua en morteros y revoques
(enlucidos) elaborados con cemento hidráulico
NTE INEN 0199:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación del calor de hidratación
NTE INEN 2503:09

Cemento hidráulico. Determinación delcambio de longitud en morteros expuestos a una
solución de sulfato
NTE INEN 0195:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación del contenido de aire en morteros
NTE INEN 0201:2010

2R
Cemento hidráulico. Determinación del endurecimiento prematuro. Métododel mortero
NTE INEN 0875:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación del endurecimiento prematuro. Método de la pasta
NTE INEN 2502:09

Cemento hidráulico. Determinación del flujo en morteros
NTE INEN 1505:09

1R
Cemento hidráulico. Determinación del SO3 óptimo aproximado, usando la resistencia a
la compresión
NTE INEN 2501:09

Cemento hidráulico. Determinación del sulfato que se puede extraer con agua del
mortero de cemento hidráulico hidratado
NTE INEN 0159:2010

2R
Cemento hidráulico. Determinación del tiempo de fraguado de pasta de cemento
hidráulico. Método de las agujas de gillmore
NTE INEN 0158:09

2R
Cemento hidráulico. Determinación del tiempo de fraguado. Método de Vicat
NTE INEN 2500:09

Cemento hidráulico. Especificaciones para la mesa de flujo usada en ensayos de
cemento hidráulico
NTE INEN 2614:2012

Cemento hidráulico. Evaluación de la uniformidad de la resistencia del cemento de una
misma fuente.
NTE INEN 2529:10

Cemento hidráulico. Expansión de barras de mortero de cemento hidráulico
almacenadas en agua
NTE INEN 2630:2012

Cemento hidráulico. Masas de referencias y equipos para determinar masa y volúmenes
para su uso en ensayos físicos de cemento hidráulico. Requisitos
NTE INEN 0160:09

2R
Cemento hidráulico. Métodos de ensayo para el análisis químico
NTE INEN 0155:09

2R
Cemento hidráulico. Mezclado mecánico de pastas y morteros de consistencia plástica
NTE INEN 0153:09

2R
Cemento Hidráulico. Muestreo y ensayos
NTE INEN 1806:2010

1R
Cemento para mampostería. Requisitos

NTE INEN 2615:2012
Cemento para mortero. Requisitos
NTE INEN 2660:2013

Cemento plástico para revoques. Requisitos
NTE INEN 0197:2010

2R
Cemento portland. Determinación de la finura mediante el método del turbidímetro
NTE INE
N 0152:2012
5R
Cemento portland. Requisitos
NTE INEN 0493:81

Cemento puzolánico. Determinación del coeficiente puzolánico * 4
NTE INEN 0151:2010

3R
Cemento. Definición de términos *9
NTE INEN 0490:2011

5R
Cementos hidráulicos compuestos. Requisitos
NTE INEN 1504:87

Cementos hidráulicos. Aditivos de proceso. Requisitos *9
NTE INEN 2380:2011

2R
Cementos hidráulicos. Requisitos de desempeño para cementos hidráulicos
RTE INEN 007:06
Cementos, la cal y el Yeso
NTE INEN 1507:90

Cementos. Contenido de sulfato de calcio en mortero de cemento portland hidratado * 4
NTE INEN 0198:87

1R
Cementos. Determinación de la resistencia a la flexión y a la compresión de morteros *
4
NTE INEN 1902:2012

3R
Cementos. Rotulado de fundas. Requisitos

2. ASFALTO U HORMIGÓN ASFÁLTICO
Hormigón asfáltico, también conocido como hormigón bituminoso, mezcla

asfáltica o concreto bituminoso consiste en un agregado de asfalto y materiales
minerales (mezcla de varios tamaños de áridos y finos) que se mezclan juntos, se
extienden en capas y se compactan. Debido a sus propiedades es el material más
común en los proyectos de construcción para firmes de carreteras, aeropuertos y
aparcamientos. Debido a sus buenas propiedades como impermeabilizante también
se usa en el núcleo de ciertas presas como impermeabilizante.
Los términos "hormigón asfáltico", "cemento asfáltico bituminoso" y sus

abreviaciones "AC" (del inglés asphalt concrete) son generalmente usados sólo en
ingeniería y en documentos de construcción y literatura. El término más común es
"asfalto", que además por defecto tiende a incluir a los pavimentos de hormigón de
cemento aunque en realidad éstos no estén compuestos realmente de asfalto. La
definición ingenieril de hormigón incluye cualquier material compuesto por un
agregado cementado con un aglutinante, que puede ser cemento Portland, pero que
en el caso que nos ocupa es asfalto. Informalmente el hormigón asfáltico es
conocido en Norteamérica como "blacktop" (en referencia a su superficie negra)

2.1 Historia del asfalto
La historia del asfalto comienza hace miles de años. El asfalto se produce

naturalmente en lagos de asfalto y en asfalto roca (una mezcla de arena, piedra
caliza y asfalto). Los antiguos mesopotámicos lo utilizaban para impermeabilizar los
baños y tanques de agua del templo. Los fenicios calafateaban las costuras de los
buques mercantes con asfalto.
En los días de los faraones, los egipcios utilizaron asfalto para unir las rocas,
colocadas a lo largo de las orillas del Rio Nilo, para evitar la erosión, y la cesta de
Moisés infante, cuando fue arrojado al Nilo, fue impermeabilizada con asfalto.
El primer uso registrado de asfalto, como material de construcción de carreteras, se
da en Babilonia en 625 A.C. Los antiguos griegos también estaban familiarizados
con el asfalto.
La palabra asfalto viene del griego "asphaltos", que significa "seguro". Los romanos
lo utilizaban para sellar sus baños, embalses y acueductos.
1595 Europeos exploran el Nuevo Mundo y descubren depósitos naturales de
asfalto. Sir Walter Raleigh descubrió asfalto en la isla de Trinidad, cerca de
Venezuela. Lo utilizó para volver a calafatear sus naves.
1800 Thomas Telford construyó más de 900 kilómetros de carreteras en Escocia,
perfeccionando el método de construcción de carreteras con piedras rotas. Más
tarde, para reducir el polvo y el mantenimiento, constructores utilizaron alquitrán
caliente para unir las piedras rotas en conjunto, la producción de aceras
"tarmacadam".
1870 El químico belga Edmund J. DeSmedt estableció el primer pavimento de
asfalto real en los EE.UU. en Newark, Nueva Jersey.
La Compañía Cummer abrió las primeras centrales de las instalaciones de
producción de mezcla asfáltica en caliente en los EE.UU. La primera patente de
asfalto fue presentada por Nathan B. Abbott de Brooklyn, NY en 1871.
1907 La producción de asfalto del petróleo refinado superó a la utilización de asfalto
natural. Con la popularidad de los automóviles, creció la demanda de más y mejores
carreteras, esto llevó a las innovaciones, tanto en la producción como en la
colocación del asfalto. Los pasos hacia la mecanización incluye tambores
mezcladores y cemento portland, esparcidores mecánicos de hormigón para la
primera máquina de asfalto.

1942 Durante la Segunda Guerra Mundial, la tecnología de asfalto mejoró en gran
medida, impulsada por la necesidad de aviones militares para las superficies que
pudiera hacer frente a cargas más pesadas.
2.2 Tipos de Asfalto
Entre la variada gama de tipos de asfalto, podemos nombrar los siguientes:

Asfaltos Oxidados o Soplados : Estos son asfaltos que han sido sometidos a un
proceso de deshidrogenación y posteriormente a un proceso de polimeración. Este
asfalto es expuesto a una eleveda temperatura pasándole una corriente de aire con
el objetivo de mejorar sus características y ser empleado en aplicaciones más
especializadas.
El proceso de oxidación en los asfaltos presenta las siguientes modificaciones

físicas:
 Aumento del peso específico.

 Aumento de la viscosidad.
 Disminución de la susceptibilidad térmica.
Asfaltos Sólidos o Duros: Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente
menor que 10. Además de ser aglutinante e impermeabilizante, se caracteriza por
su flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos,
sales y alcoholes.
Asfaltos Fillerizados: Asfaltos en cuya composición hay materias minerales
finamente molidas que pasan por el tamiz # 200.
Asfaltos Líquidos: Son materiales asfálticos de consistencia blanda o fluida, por ello
no se incluyen en el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300. También se

los denomina asfaltos rebajados o cutbacks. Se componen por una fase asfáltica y
un fluidificante volátil, que puede ser bencina, queroseno o aceite. Los fuidificantes
se evaporan (proceso de curado), quedando el residuo asfáltico el cual envuelve y
cohesiona las partículas del agregado.
Dentro de los asfaltos líquidos encontramos los siguientes productos:
 Asfalto de curado rápido: Es aquel cuyo disolvente es del tipo de la nafta o
gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de curado rápido y se designan con las
letras RC (Rapid Curing), seguidos por un número que indica el grado
de viscosidadcinemática en centiestokes.
 Asfalto de curado medio: El disolvente de este asfalto es queroseno, y se
designa con las letras MC(Medium Curing), seguidos con un número que indica el
grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.
 Asfalto de curado lento: El disolvente o fluidificante es aceite liviano,
relativamente poco volátil, y se designa por las letras SC (Slow Curing), seguidos
con un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida
en centiestokes.
2.3 Características del asfalto
Solubilidad: El asfalto es soluble en una gran cantidad de hidrocarbonos. Se toma
ventaja de esto para producir los asfaltos líquidos rebajados. Desafortunadamente
esta solubilidad permanece cuando el asfalto ya está en uso en el pavimento; sin
embargo, en carreteras no causa mucho problema porque la gasolina es muy volátil
que no tiene tiempo para disolver el asfalto del pavimento. Los derrames de
combustible de avión si pueden producir daños a las aeropistas porque son
combustible de tipo keroseno. Entonces en estacionamientos si se pueden esperar
por derrames de combustibles.
Para minimizar este problema en lugares que pueden estar sometidos a derrames
perjudiciales se pueden utilizar concretos asfálticos modificados con polímeros o
alquitrán o concreto hidráulico.
Reactividad: El asfalto es un material relativamente inerte con respecto a una
cantidad considerable de sustancias químicas, por eso se utilizan mucho en
recubrimientos protectores. Una de las características del asfalto es su reactividad
con el oxígeno. Esta reactividad se puede dar de tres maneras:
A. A altas temperaturas

El oxígeno del aire reacciona con el hidrógeno de los hidrocarbonos del asfalto
formando moléculas de agua que se pierden a la atmósfera por evaporación. Esto
es lo que ocurre en el proceso de soplado con aire para fabricar asfaltos para
techado y también se da durante el mezclado de asfalto con agregados.
B. A temperatura ambiente en ausencia de la luz solar
El oxígeno del aire reacciona con los hidrocarbonos formando óxidos en la
superficie del asfalto que produce una película o una costra impermeable que evita
que más asfalto se siga oxidando. Sólo cuando esfuerzos mecánicos produzcan
agrietamientos en esa costra se vuelve a oxidar más asfalto, pero de nuevo se
forma la costra impermeable.
C. A temperatura ambiente en presencia de la luz solar
El oxígeno del aire reacciona con los hidrocarbonos del asfalto formando óxidos,
muchos de los cuales son solubles en agua, por lo que el agua los arrastra
exponiendo continuamente más asfalto a seguirse oxidando. La forma de mitigar
este problema es aplicando periódicamente sellos ya sea de agregados o de algún
otro material.
Los asfaltos resisten los ataques del ácido sulfúrico diluido y del ácido clorhídrico en
todas sus concentraciones. Sin embargo es atacado por el ácido sulfúrico
concentrado y por el ácido nítrico. Generalmente el asfalto no es atacado por los
álcalis, sin embargo, algunas soluciones alcalinas diluidas reaccionan con ciertos
constituyentes del asfalto formando agentes emulsificadores que pueden ser
dañinos.
Los asfaltos son mezclas complejas de hidrocarbonos variando en el caso de los
cementos asfaltos semisólidos de materiales de bajo peso molecular
(aproximadamente 300) a materiales de alto peso molecular (más de 5,000).
Diferentes cementos asfálticos clasificados dentro de un mismo tipo por ejemplo 85-
100 de penetración aunque tengan la misma consistencia a 25°C pueden tener una
composición química muy diferente lo que produce que tengan diferentes
características de susceptibilidad a la temperatura, de carga deformación, etc.
Es suficiente decir que cada material es bastante complejo en sí mismo y que varían
considerablemente con respecto a otros en cuanto a su composición química.

2.4 La composición química del asfalto
Dice que los asfaltos generalmente consisten de:
 Carbono 70%-85%
 Hidrogeno 7%-12%
 Nitrógeno 0%-1%
 Azufre 1%-7%
 Oxigeno 0%-5%
Y pequeñas cantidades de metales ya sea dispersos en forma de óxidos y sales o
en compuestos orgánicos conteniendo metales.
2.5 Usos del asfalto

Como el asfalto es un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz
de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes,
presenta las propiedades ideales para la construcción de pavimentos cumpliendo
las siguientes funciones:
 Impermeabilizar la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la

humedad y eficaz contra la penetración del agua proveniente de la precipitación.
 Proporciona una íntima unión y cohesión entre agregados, capaz de resistir la

acción mecánica de disgregación producida por las cargas de los vehículos.
Igualmente mejora la capacidad portante de la estructura, permitiendo disminuir su
espesor.
Además el asfalto es utilizado en la industria impermeabilizante y de pinturas

asfálticas, revestimiento de diques y canales y materia prima para las emulsiones
asfálticas. El cemento asfáltico a temperatura ambiente, es semisólido y altamente

viscoso, por lo que se requiere licuarlo temporalmente por calentamiento, para su
manejo durante las operaciones de construcción, tales como bombeo por tubería,
transporte de cisternas, mezcla con agregado, etc.
2.6 Normas INEN
NTE INEN 1576:2011

Hormigón de cemento hidráulico. Elaboración y curado en obra especímenes para
ensayo.
NTE INEN 2617:2012

Hormigón de cemento hidráulico. Agua para mezcla. Requisitos
NTE INEN 1579:2013

Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la densidad, rendimiento y
contenido de aire (método gravimétrico)
NTE INEN 2565:2010

Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la efectividad de la puzolana o
de la escoria molida de altos hornos para prevenir la excesiva expansión del
hormigón debido a la reacción Álcali-Sílice.
NTE INEN 1573:2010
1R

Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la resistencia a la compresión
de especímenes cilíndricos de hormigón de cemento hidráulico.
NTE INEN 2554:2011

Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la resistencia a la flexión del
hormigón. (Utilizando una viga simple con carga en los tercios)
NTE INEN 2648:2013

Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la resistencia a la tracción por
compresión diametral de especímenes cilíndricos de hormigón
NTE INEN
N 1578:2010
1R
Hormigón de cemento hidráulico. Determinación del asentamiento
NTE INEN 2662:2013

Hormigón de cemento hidráulico. Moldes para elaborar cilindros de hormigón
verticales para ensayos. Requisitos
NTE INEN 1763:2010

1R
Hormigón de cemento hidráulico. Muestreo
NTE INEN 2649:2013

Hormigón de cemento hidráulico. Refrentado de especímenes cilíndricos para la
determinación de la resistencia a la compresión
NTE INEN 2650:2012

Hormigón de cemento hidráulico. Utilización del sistema de refrentado no adherido
en la determinación de la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de
hormigón endurecido

NTE INEN 1501:2011
Hormigón de cemento portland. Ceniza volante o puzolana natural para su uso en el
hormigón de cemento portland. Muestreo y ensayos.
NTE INEN 0694:2010

1R
Hormigón y áridos para elaborar hormigón. Terminología.
NTE INEN 2551:2011

Hormigón y mortero. Materiales secos combinados, ensacados para elaborar
hormigón y mortero. Requisitos
NTE INEN 1762:90

Hormigones. Definición y terminología * 4
NTE INEN 1855-1:01
Hormigones. Hormigón premezclado. Requisitos
NTE INEN 1855-2:02

Hormigones. Hormigón preparado en obra. Requisitos
3. PINTURAS

Se llaman recubrimientos a las labores de acabado de obra que suponen aplicar
una capa de material adecuado, o bien un producto prefabricado en forma de panel,
placa, lámina, etc, con el fin de mejorar la estética de una superficie. Aunque
principalmente la función a cumplir por un recubrimiento es la decorativa, puede
presentar otras características que, en ocasiones, no pueden ser calificadas de
secundarias, como por ejemplo de protección antihumedad, de aislamiento, de
refuerzo de la resistencia, de anticorrosión, etc.
Los recubrimientos pueden afectar tanto a superficies exteriores como interiores
correspondientes a paredes, suelos y techos.
La mayoría de las pinturas y barnices tienen un valor más decorativo que protector,
aunque muchas pinturas confieren una resistencia a las superficies tratadas
ligeramente superior a la que puedan ofrecer otros materiales de revestimiento
ligeros, tales como el papel impreso para empapelados, arpillerías, tejidos para
tapizados, etc.
Vamos a diferenciar los términos pinturas y barnices. En un barniz sólo intervienen,

como componentes principales, un ligante o aglomerante y un disolvente. El barniz
se convierte en pintura cuando a los dos productos mencionados se añaden los
pigmentos.
Los ligantes son aquellos elementos constitutivos de la mezcla que al secar por
volatización del disolvente, formarán una película continua, dura y resistente en la
superficie donde se haya aplicado. Son ligantes los aceites y las resinas, tanto
naturales como artificiales.
Los disolventes tienen la misión de fluidificar los componentes del producto, para

darles la viscosidad adecuada que permita su aplicación de una forma homogénea.
Los pigmentos son sustancias colorantes que tienen la misión de conferir al
preparado no sólo un determinado color, sino también poder de cubrición.
La diferencia básica pues entre una pintura y un barniz reside en el hecho de que
este último es transparente e incoloro, mientras que las pinturas son opacas y tienen
color propio.
3.1 Las principales familias de pinturas y barnices
o Esmaltes celulósicos, también llamadas lacas sintéticas. son productos

derivados de la celulosa vegetal, que ha sido sometida a un proceso ed
transformación para modificar sus propiedades y convertirla en un material
plástico. Las resinas celulósicas se combinan con otras resinas, como por
ejemplo las alquídicas, las melaminas, las acrílicas, las del grupo epoxi, etc,
con lo que se mejoran las propiedades mecánicas y su poder de resistencia a
los agentes meteorológicos.
Estos esmaltes tienen una gran rapidez de secado y de endurecimiento, una
notable resistencia a los hidrocarburos, y una fácil aplicación con pistola
proyectora.
Se usan en la cubrición de superficies exteriores de madera tales como
puertas, ventanas, persianas, vallas, etc.
o Caucho clorado o clorocaucho. Es un tipo de pintura obtenida por disolución
de caucho natural o sitético en tetracloruro de carbono, y un tratamiento
posterior con cloro. También se presenta modificado con otras resinas, como
por ejemplo, las alquídicas de secado al aire, que incrementan su resistencia
a la luz.
Sus propiedades más destacables son: una perfecta adherencia al hierro, un
rápido secado y una excelente resistencia al agua y a las humedades. En
cambio es poco flexible y tiene una muy difícilo aplicación con pistola
proyectora, debido a su alta viscosidad en la mayoría de los preparados.
Esta pintura desempeñará una acción protectora y aislante que abarca desde
corrección de humedades, hasta realizar una labor de fungicida para evitar la
anidación de hongos y de otros microorganismos.

Se utilizan sobre superficies de madera, metal, cemento, hormigón y ladrillo
visto en fachadas y paredesmedianeras.
o Resinas vinílicas. Componen un grupo muy interesante de pinturas ya que
emulsionadas en agua constituyen las denominadas "pinturas plásticas".
Presentan como propiedades una extraordinaria facilidad de aplicación,
carencia de olor, rapidez de secado, elevada flexibilidad y alta resistencia al
agua. Al mismo tiempo, las pinturas vinílicas son permeables, por lo que
permiten la transpiración.
Suelen ser demasiado sensibles a las altas temperaturas por ello se le
agregan productos capaces de aumentar la resistencia del preparado a bajas
temperaturas, como por ejemplo, glicoles.
La aplicación de este tipo de pinturas es enorme siempre relativo al acabado
de paredes y carpintería de madera.
o Barnices y esmaltes acrílicos. El grupo acrílico comprende barnices
transparentes y esmaltes en emulsión, cuyos ligantes han sido obtenidos por
polimerización de ésteres de los ácidos acrílico y metacrílico, y que utilizan el
agua como disolvente.
Presentan como propiedades destacables: un rápido endurecimiento, una
buena adherencia sobre cualquier material, una escasísima alteración por la
acción de la luz por el paso del tiempo y la facultad de poderse utilizar
directamente, sin necesidad de imprimación. También protege al hormigón de
la carbonatación ya que no deja pasar el dióxido de carbono. Al mismo
tiempo, las pinturas acrílicas sí dejan pasar el vapor de agua a su través, es
decir, dejan respirar el edificio.
Su campo de aplicación más destacado es el artístico. Se pueden pintar con
ellos paneles murales y motivos alegóricos en fachadas y vestíbulos y
aplicado con pistola sirve para la decoración de la carpintería de madera.
o Los copolímeros estireno-butadieno. Son utilizados en la fabricación de
pinturas mates para fachadas, por su buena resistencia al exterior, sobre todo
ante la lluvia, los rayos solares y las bajas temperaturas, así como por su alto
poder adhesivo.
o Pinturas gliceroftálicas. Se conocen popularmente como "oleorresinas". El
grupo alquídico se aplica a una serie de productos con base de resinas de

poliéster, modificadas con glicerina o un ácido graso.
En construcción se utilizan las pinturas oleorresinosas de secado al aire
(existen también de secado en horno) en labores de ornamentación en
recubrimientos de paredes que deben soportar salpicaduras de agua, o estar
expuestas a ensuciarse y, por lo tanto, que tengan que ser lavadas
periódicamente. También se utilizan como capas protectoras porque con
determinados pigmentos son anticorrosivas y protegen eficazmente a la
madera en ambientes marinos. No se recomienda el uso de resinas alquílicas
en lugares que vayan a estar sumergidos permanentemente o que puedan
quedar sumergidos accidentalmente.
Frente a los preparados al oleo tienen mayor rapidez de secado y de curado,
formando una película de mayor resistencia, aparte de que el colorido es más
atractivo.
o Banices de poliéster. Se fabrican a base de de resinas de poliéster no
saturado, que para endurecer necesitan la ayuda de un agente catalizador.
Este endurecedor suele ser también un ácido no saturado.
Se utiliza para el barnizado de parquets, haciendo que la superficie pisable
adquiera unas condiciones de resistencia y durabilidad, que no puede
conseguirse con otros tipos de barnices. La madera expuesta al exterior, que
antaño tenía forzosamente que recubrirse de pintura, puede en la actualidad
conservar su apariencia natural protegiendo la superficie con u barnizado de
poliéster. Ello permite ampliar sus posibilidades decorativas, como por
ejemplo, revestir paredes, voladizos y techos de terrazas y galerías.
Otra aplicación interesante es la de revestir obra de ladrillo visto y
rejuvenecer viejos pavimentos cerámicos no vidriados.
o Barnices epoxídicos. Tienen como principal componente una resina epoxi. Se
suele combinar con otras resinas tanbién sintéticas, tales como poliamidas,
melaminas, urea-formol, fenoles, acrílicos, etc.
Son muy adherentes, flexibles y resistentes.
Dentro del campo de la construcción son indicadas las pinturas sin disolvente
para suelos, las de protección anticorrosiva en general, y las utilizadas en
imprimaciones industriales, todas ellas muy resistentes a la acción de
disolventes y agentes químico-agresivos.

Resultan materiales de revestimiento fluido muy indicados para exteriores,
especialmente aplicables a estructuras metálicas de naves y fábricas,
almacenes, verjas de hierro, etc., con la función de evitar la formación de
óxido.
o Los esmaltes de siliconas. Se obtienen a partir del silicio y un radical, que
puede ser metilo, etilo, virilo, fenilo, etc.
Estos preparados se utilizan para la protección de superficies metálicas
sometidas a la acción de elevadas temperaturas, constituyendo la base
principal de productos anticalóricos aplicables a chimeneas, estufas, hornos,
condustos de aire caliente y vapor de agua.
Combinados los compuestos de siliconas con resinas alquídicas se mejoran
las cualidades de resistencia al calor y a la intemperie. Se utiliza en
preparados especiales para revestir paredes exteriores de acabado rústico, a
los que confiere una gran y durable calidad, evitando la acción de humedades
y la disgregación de la capa superfia.
o Esmaltes y barnices poliuretánicos. Basados en resinas de poliuretano, estos
productos se forman por la adición de un poliisocianato y de un compuesto
hidroxílico, por lo general resinas de poliéster saturado, a veces, una resina
epoxi, para obtener una gran resistencia química.
Pueden ser duros o blandos según la composición, lo que permite aplicarlos
sobre los soportes más variados. Tienen una gran resistensia a la acción de
la luz y de los agentes atmosféricos, que no llegan a alterar la superficie
tratada. Deben destacarse también su comportamiento inalterable ante el
agua y un gran número de aislantes y productos químicos. Su dureza,
tenacidad y elasticidad hacen que no resulten atacables por la abrasión,
choques ni impactos, y que opongan una extraordinaria resistencia a ser
rayada. También presentan excelentes propiedades de aislamiento eléctrico.
En la construcción se emplean para pintar fachadas de hormigón. El fallo que
suelen presentar el resto de pinturas para pintar fachadas, reside en lo
limitado de su vida activa, lo que obliga a proceder periódicamente a
procesos de repintado con los consiguientes costes (mano de obra,
adamiaje,...). En cambio las pinturas poliuretánicas se conservan durante
años de manera que resultan bastante económicas.

Se pueden encontrar como pinturas pigmentadas para fachadas de cal,
revocadas, con acabado de cemento y de hormigón, en barnices
transparentes para hormigón de grava, hormigón de granito y revoques en
general, en pinturas para paredes interiores que deben estar expuestas a un
uso intenso, etc.
Otra aplicación es la protección y decoración de suelos, actuando como
película de acabado en pavimentos de cemento, conglomerado de granito,
terrazos continuos, encachados, etc.
3.2 Aplicaciones
o Antes de utilizar el recubrimiento ‚ este deber ser homogeneizado y

acondicionado para su uso correcto, esto puede llevarse a cabo en la
siguiente forma:
o a) Destapar y homogeneizar el recubrimiento con una paleta u otro medio

adecuado y pasar una quinta parte a otro recipiente limpio más grande.
o b) Agitar el contenido de recipiente original hasta lograr que todos los sólidos
adheridos a las paredes y fondo se reincorporen en forma homogénea; el
almacenamiento prolongado tiende a provocar estos asentamientos.
o c) Pasar con agitación continua la mezcla original al recipiente grande y

viceversa varias veces.
o d) Si el recubrimiento es de 2 componentes, estos deberán mezclarse poco

antes de la aplicación hasta obtener una mezcla homogénea, conservando la
proporción indicada en la especificación correspondiente; además es de gran
importancia vigilar el tiempo de vida útil de la mezcla, dato que también
aparece en dicha especificación.
o e) Filtrar el recubrimiento pasándolo a través de manta de cielo o una malla

equivalente a fin de eliminar natas, grumos, pintura seca o cualquier material
extraño, procurando que el filtrado quede en el recipiente grande.

o f) Ajustar la viscosidad del recubrimiento con los solventes apropiados para
su correcta aplicación. Para aplicación con brocha o rodillo, su consistencia o
viscosidad debe ser equivalente a 50-60 segundos Copa FORD No. 4; para
aplicación por aspersión con aire, la consistencia debe ser equivalente a 22-
28 segundos.
o En estas condiciones el recubrimiento está listo para su aplicación.
o Durante la aplicación se deberán tomar las siguientes precauciones:
o a) Si la superficie se encuentra húmeda por efectos de lluvia o condensación

de humedad atmosférica deber suspenderse toda operación de aplicación;
incluso si la temperatura esta abajo de 10 °C.
o b) Si la superficie fue preparada con chorro de arena el recubrimiento no

deberá aplicarse después de 3 horas de efectuada la limpieza, debido a los
posibles efectos de corrosión en la superficie. Si las condiciones ambientales
son críticas este tiempo es menor y deber establecerse en la localidad.
o En los siguientes incisos se discuten varios aspectos de los

procedimientos convencionales utilizados en la aplicación de recubrimientos
anticorrosivos.
APLICACION CON RODILLO Y BROCHA DE PELO
o La aplicación con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado

durante muchos años y no requiere de una discusión muy extensa; no
obstante, es necesario puntualizar algunos aspectos. En comparación con
otros métodos resulta excesivamente lento por lo que deber preferirse para
reas pequeñas o de conformación difícil, además, presenta cierta dificultad
para un control de espesor de película eficiente. Entre sus ventajas más
sobresalientes se pueden mencionar las perdidas mínimas de material y la
fácil humectación aun en áreas difíciles, además los costos por equipo son
mínimos.

o Durante la aplicación del recubrimiento con brocha de pelo es conveniente
observar las siguientes recomendaciones:
o 1) Selección de la brocha.- El tamaño de la brocha dependerá del área por

recubrir, las de tamaños reducidos se utilizan en áreas pequeñas o
intrincadas, las más anchas se utilizan en áreas extensas preferentemente
planas. La máxima eficiencia de aplicación se obtiene con brochas de pelo de
caballo, aun cuando en ciertos casos se puede utilizar una combinación de
esta cerda natural y fibra sintética, con la consecuente disminución en la
eficiencia de aplicación. El número de cerdas de la brocha es importante y
generalmente va en función del precio Las de bajo costo tienen pocas cerdas
por cada cm. de ancho en comparación con las de buena calidad, por lo que
al mojarse en recipiente de recubrimiento retienen muy poco material; por
otra parte las cerdas en brochas de baja calidad son gruesas dejando una
cantidad excesiva de huellas o surcos que dificultan la nivelación del
recubrimiento y por tanto la obtención de espesores uniformes, además las
cerdas se desprenden con facilidad.
o 2) Aplicación con brocha.- la brocha nunca deberá sumergirse más de la

mitad de la longitud de las cerdas, evitándose así la necesidad de eliminar el
exceso de recubrimiento en el borde del recipiente, eliminándose las pérdidas
de material por este concepto. Si se sumerge más de lo debido, el
recubrimiento tender a alcanzar la base de la brocha y allí no puede ser
aplicado; en este sitio pierde solventes, se vuelve más viscoso y empieza a
secar haciendo cada vez más dura la brocha por lo que se requiere mayor
fuerza en aplicaciones subsecuentes. Esta acción de frotación acelera la
evaporación de solventes aumentando la consistencia o viscosidad del
recubrimiento y restándole la posibilidad de un buen flujo y nivelación.
o Un pintor de experiencia conoce el área aproximada que puede recubrir

con cada inmersión de la brocha a un espesor determinado, por lo que con
un mínimo de brochazos extiende el material y obtiene un espesor uniforme,
en la práctica esto equivale a una "mano" de recubrimiento. Un profesional en
este campo siempre mantiene la brocha a un ángulo de 45° con respecto a

la superficie, extendiendo el material de la zona sin recubrir a zonas ya
cubiertas, cambiando en 90° el sentido
de los últimos brochazos de retoque en forma tal que toda la superficie
recubierto tenga el mismo sentido.
APLICACION CON RODILLO
o Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de

aplicación en superficies planas. En el mercado existen gran variedad de
formas y tamaños. Los rodillos generalmente se construyen de lana natural
aunque con frecuencia se les combina con fibras sintéticas. La apariencia del
recubrimiento depende en gran parte de la profundidad del rodillo; los de fibra
corta producen acabados tersos o lisos. Algunos tipos requieren de un
recipiente de recubrimiento para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando los
más convenientes tienen una línea de alimentación automática de baja
presión la cual pasando por el mango alimenta al rodillo. Estos rodillos se
pueden encontrar de 15 a 35 cm. de ancho. Aun cuando se aumenta la
rapidez de aplicación por este método, el espesor resultante no es del todo
uniforme y solamente tiene éxito en superficies planas en el sentido del eje
del rodillo.
APLICACION POR ASPERSION
o Este método de aplicación se desarrolló ante la necesidad de aumentar

las velocidades de aplicación y mejorar el control de espesores y eficiencia
en general, a consecuencia de las grandes áreas por recubrir y por la
agresividad de los medios corrosivos que se presentan en la industria.
o El principio fundamental de la aplicación por aspersión está basado en la

fina atomización del recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el
objeto por recubrir. Los primeros equipos de aspersión utilizaron aire
comprimido como medio de atomización y no obstante que a la fecha es el

procedimiento más utilizado, se han desarrollado otros métodos de aspersión
tales como aspersión electrostática, aspersión en caliente, aspersión por
vapor y aspersión sin aire, pero su alto costo y dificultad de manejo han
limitado su popularización.
o El equipo de aplicación por aspersión por aire considera los siguientes
componentes: pistola de aspersión, recipientes de material, mangueras, filtros
de aire, reguladores de presión de aire, compresores de aire y equipos de
seguridad.
PISTOLA DE ASPERSION. Es un dispositivo cuyo diseño permite mezclar

íntimamente y en la proporción adecuada una corriente de aire comprimido con
una cierta cantidad de recubrimiento, provocando su atomización, y con la
facultad de dirigir la niebla de forma o patrón determinado hacia una superficie
por recubrir. El aire y el material entran a la pistola por conductos diferentes.
o Considerando el lugar donde se produce la mezcla aire-recubrimiento las

pistolas se clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla
interior; en la primera de ellas la mezcla tiene lugar inmediatamente después
de la salida de materiales del frente o casquillo de la pistola; este tipo es
adecuado para aplicar casi cualquier tipo de material fluido e incluso el único
que puede aplicar materiales de secado rápido. En el segundo tipo la mezcla
se realiza en el casquillo, un poco antes de que los materiales abandonen la
pistola; su uso esta relegado a situaciones donde solo se cuenta con el aire
de baja presión
Dada la importancia de la aplicación, en un sistema de pinturas, es importante

mencionar que aun el más sofisticado recubrimiento protector tendrá un desempeño
malo si no es aplicado en forma apropiada.
Las siguientes condiciones pueden afectar la aplicación de un recubrimiento:

Temperatura
El rango de temperatura óptima para la aplicación de recubrimiento oscila entra

15°C y 32°C. Generalmente, los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la

temperatura del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a 43°C, durante la
aplicación. Si la pintura es aplicada arriba de 32°C puede ocasionar que la película
seque demasiado pronto y traiga como consecuencia falta de uniformidad en la
película y mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 10°C puede alargarse el
tiempo de secado y curado de la película hasta puntos inaceptables. No debe
aplicarse la pintura, si existe la posibilidad de que la temperatura baje al punto de
congelación, antes de que ésta haya secado.
Humedad
La adherencia de la mayoría de las pinturas, excepto las de base acuosa, resulta
seriamente dañada si la superficie por recubrir es contaminada con agua. En
general debe evitarse pintar cuando la humedad relativa sea mayor de 85%. La
probabilidad de que se condense la humedad sobre una superficie por pintar, puede
predecirse midiendo la temperatura de la superficie y determinando el punto de
rocío de la atmósfera circundante. La medida del punto de rocío es conveniente
practicarla siempre que el tiempo se presente húmedo, lo que requiere el uso de un
termómetro de bulbo seco y bulbo húmedo y una tabla psicométrica. La temperatura
de la superficie más fría debe medirse con un termómetro de superficie. Si la
temperatura da la superficie está descendiendo y se encuentra dentro de los 5
grados Fahrenheit (2.7°C) del punto de rocío, debe suspenderse la aplicación
porque es probable que se condense el agua sobre la superficie. Así también la
humedad excesiva evita que la pintura seque y cure en forma regular, excepto en
casos como GANICIN ® Inorgánico de Zinc, en donde la humedad favorece su
curado.
Viento
Operaciones de pintura, sobre todo las aplicaciones por medio de aspersión, se

hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento. Además de la gran
cantidad de pintura desperdiciada cuando hay viento fuerte, la apariencia de la
superficie pintada generalmente no alcanza la conformidad deseada, porque las

partículas atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo las partículas de
pintura en suspensión en el aire pueden llegar a contaminar áreas adyacentes.
Precipitación
Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en presencia de precipitación

o cuando ésta es inminente. La precipitación puede:
 Causar mala adherencia

 Erosionar la pintura fresca
 Depositar contaminantes químicos
 Causar manchas en la pintura
 Alterar las propiedades de la película
Instrucciones de aplicación
Antes de aplicar es conveniente leer con detenimiento las instrucciones de

aplicación que se encuentran en las etiquetas de los recipientes de las pinturas, así
como en la información técnica de cada una de éstas. Las esquinas y los bordes
son lugares de difícil acceso a la pintura y en donde generalmente comienzan los
problemas, por la que es conveniente hacer énfasis en estos lugares durante la
aplicación. Se recomienda verificar los aspersores, cada vez que se aplique una
capa de pintura y de este modo asegurar la funcionalidad del sistema protector.
Métodos de aplicación
Actualmente existen varios métodos para aplicar recubrimientos, tales como:

brocha, rodillo, equipo de aspersión con aire y equipo por aspersión sin aire. Cada
una de estos métodos tiene una razón de ser; sus ventajas y desventajas así como
sus limitaciones. Es el usuario quien debe evaluar las alternativas existentes
respecto a sus necesidades específicas, las razones operativas y las ventajas
económicas que el uso de cada método implica, en la elección final.
Brocha

Es el método más lento y por tanto el más costoso. En un principio se pensó que era
el método más efectivo para la primera mano, dado que el pintor podía llegar a
todos los rincones de la superficie. Dada la irregularidad que deja una aplicación con
brocha, este método no es muy preferido.
Rodillo
Es un método adecuado para recubrir grandes áreas, de preferencia planas, en

donde la aplicación por otros métodos más eficientes como la aspersión, no es
factible. La longitud y tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente
la rapidez de la aplicación, así como reducir el andamiaje y aumentar la producción
que con brocha no es posible. Sin embargo su uso esta limitado a superficies
planas.
Aspersión con aire
Es el método más utilizado por su versatilidad en la aplicación de un gran número

de recubrimientos. Aunque no es tan eficiente como el método de aspersión sin aire,
con una adecuada combinación de presiones y boquillas, pueden ser aplicados
productos de alto peso específico y de diferentes viscosidades. Entre las principales
consideraciones al efectuar aplicaciones por este método, se encuentra la distancia
entre la pistola y la superficie, la cual debe oscilar entre 15 y 20 centímetros. La
pintura debe ser aplicada a la mínima presión capaz de atomizarla de una manera
uniforme. La pistola debe mantenerse siempre perpendicular a la superficie por
pintar.
La pérdida de material por aspersión con aire es de 25 a 35%.

Aspersión sin aire
Este método utiliza una bomba de alta presión accionada hidráulicamente o por aire,
para impulsar la pintura sin aire a través de un orificio a muy alta presión. Se utiliza
menos adelgazador, proporciona películas más gruesas por aplicación que
cualquiera de los métodos anteriores, logra mayor cubrimiento y mejor aplicación en
los rincones donde no es fácil llegar con otros métodos.

El gasto de pintura se controla con el tamaño del orificio de la boquilla y por la
capacidad de la bomba impulsora.
Las ventajas de la aspersión sin aire sobre la aplicación con aire son las
siguientes: aplicación más rápida, menos pérdida del material (5 a 15%), eliminación
de contaminación por humedad del aire, menor volumen de aire requerido, mayores
espesores con menos manos y mejor productividad en general.
Otros métodos
Existen también otros métodos tales como: la aplicación por inmersión, electro
depositación, electrostática, etc., que tienen grandes aplicaciones en la Industria
Manufacturera, de Línea Blanca, Mueblera y Automotriz, pero que son poco
prácticos para ser usados en el Mantenimiento Industrial y en el ramo de la
construcción.
3.3 Toxicidad
Muchos de los ingredientes que contienen son corrosivos, por eso en contacto con
la piel ésta se reseca.
Como no tienen ningún componente volátil (salvo el agua) no emana ninguna

sustancia tóxica mientras pintamos ni después de pintar; por eso no conllevan
ningún problema para personas alérgicas ni asmáticas.

En paredes pintadas con ellas no se pueden desarrollar hongos, larvas de insectos
ni bacterias; por eso se usan para evitar la propagación de epidemias.
En caso de incendio no queman y no desprenden ningún gas tóxico. Como

disolventes pueden usar sólo agua o aceite de cáscara de naranja u otros cítricos.
Las emanaciones de aceite de cáscara de cítricos pueden causar alergias.
Las pinturas naturales no usan los pigmentos minerales clasificados como

peligrosos.
En contacto con la piel no causan ningún problema.
En la etiqueta suele haber la composición completa de la pintura, lo que nos permite
ver si contiene algún ingrediente al que seamos alérgicos. Los disolventes más
tóxicos (tolueno, chileno) se van sustituyendo progresivamente por otros menos
nocivos como algunos glicoles. Los glicoles son poco volátiles, de forma que la
pintura tiene menos mal olor pero tardan más al evaporarse, de forma que los
podemos respirar durante un tiempo. También podemos absorber los disolventes
por la piel. Son perjudiciales para los ecosistemas acuáticos.
Algunos pigmentos sintéticos están clasificados como cancerígenos.
El resto de componentes de las pinturas sintéticas son mayoritariamente derivados
del petróleo, volátiles y con algún grado de toxicidad, especialmente los
conservantes. Algunos pueden causar alergias.
3.4 Normas INEN
NTE INEN 1040:84

Pintura anticorrosiva. Ensayo de la resistencia a las altas temperaturas * 4
NTE INEN 1045:84
Pintura anticorrosiva. Esmalte alquídico brillante. Requisitos
RTE INEN 061:2012
Pinturas
NTE INEN 1032:84
Pinturas anticorrosivas. Ensayo de la resistencia al intemperismo acelerado * 4
NTE INEN 1543:08

1R
Pinturas arquitectónicas. Determinación de la lavabilidad
NTE INEN 1542:87
Pinturas arquitectónicas. Determinación de la resistencia a la abrasión húmeda
(restregado) * 4
NTE INEN 1540:87
Pinturas arquitectónicas. Determinación de la resistencia a la estabilidad acelerada *
4
NTE INEN 1541:87
Pinturas arquitectónicas. Determinación de la resistencia a la intemperie * 4
NTE INEN 1539:87
Pinturas arquitectónicas. Determinación de la resistencia al agua y a los álcalis * 4
NTE INEN 1538:87
Pinturas arquitectónicas. Determinación de la resistencia al cambio de temperatura *
4
NTE INEN 1544:09
1R Pinturas arquitectónicas. Pinturas al agua tipo emulsión (látex). Requisitos
NTE INEN 1615:88
Pinturas de tránsito. Determinación de la opacidad húmeda * 4
NTE INEN 1610:88
Pinturas de tránsito. Determinación de la reflectancia * 4
NTE INEN 1611:88
Pinturas de tránsito. Determinación de la resistencia a la abrasión. (Caída de arena)
*4
NTE INEN 1612:88
Pinturas de tránsito. Determinación del agua no combinada * 4
NTE INEN 1609:88
Pinturas de tránsito. Determinación del asentamiento durante el almacenamiento * 4
NTE INEN 1033:84
Pinturas de tránsito. Determinación del caucho clorado y de la resina * 4
NTE INEN 1614:88
Pinturas de tránsito. Determinación del grado de sangrado * 4
NTE INEN 1613:88

Pinturas de tránsito. Determinación del tamaño de partículas y natas (retenidas en
una malla de 45 μm) * 4
NTE INEN 1042:09
4R
Pinturas para señalamiento de tráfico. Requisitos *9
NTE INEN 1616:88
Pinturas para señalamiento de tránsito en aeropuertos. Requisitos
NTE INEN 1022:84
Pinturas y barnices. Inspección y preparación de muestras para ensayos
NTE INEN 0999:83
Pinturas y barnices. Muestreo
NTE INEN 2270:01
Pinturas y productos afines. Aplicación en láminas metálicas de ensayo
NTE INEN 2019:95
Pinturas y productos afines. Caolín para la industria de Pinturas. Requisitos e
inspección
NTE INEN 2018:95

Pinturas y productos afines. Carbonato de calcio, para uso en pinturas. Requisitos
NTE INEN 0997:83
Pinturas y productos afines. Definiciones
NTE INEN 2087:98
Pinturas y productos afines. Detección de plomo en pinturas y películas secas de
pinturas
NTE INEN 1006:98
1R
Pinturas y productos afines. Determinación de adherencia mediante prueba de la
cinta
NTE INEN 1041:84
Pinturas y productos afines. Determinación de la brochabilidad * 4
NTE INEN 1009:84
Pinturas y productos afines. Determinación de la densidad
NTE INEN 1001:83
Pinturas y productos afines. Determinación de la dureza de película. Método de lápiz
NTE INEN 1004:83
Pinturas y productos afines. Determinación de la elongación. Método de mandriles
cilíndricos
NTE INEN 1007:84
Pinturas y productos afines. Determinación de la finura de dispersión de sistemas.
Pigmento-vehículo
NTE INEN 1002:98
1R
Pinturas y productos afines. Determinación de la flexibilidad mediante mandriles
cónicos
NTE INEN 2088:98
Pinturas y productos afines. Determinación de la flotación uniforme del color
NTE INEN 2089:98
Pinturas y productos afines. Determinación de la formación de nata (piel)
NTE INEN 2274:01 Pinturas y productos afines. Determinación de la lijabilidad
NTE INEN 2092:98
Pinturas y productos afines. Determinación de la materia no volátil por volumen
NTE INEN 1008:84
Pinturas y productos afines.
Determinación de la resistencia a la llama. (Método comparativo)
NTE INEN 1034:84
Pinturas y productos afines. Determinación de la resistencia a la abrasión * 4
NTE INEN 2090:98
Pinturas y productos afines. Determinación de la resistencia a los aceites minerales
y la gasolina
NTE INEN 2275:01
Pinturas y productos afines. Determinación de la resistencia a los cambios de
temperatura de películas de laca transparente de nitrocelulosa aplicados sobre
madera
NTE INEN 2091:98
Pinturas y productos afines. Determinación de la resistencia al agua destilada
NTE INEN 1011:84
Pinturas y productos afines. Determinación de los tiempos de secamiento
NTE INEN 1024:98
1R
Pinturas y productos afines. Determinación de materia no volátil y volátiles totales en
pinturas
NTE INEN 2123:98
Pinturas y productos afines. Determinación de plomo total por medio de ácido nítrico
concentrado. Método de espectrofotometría por absorción atómica
NTE INEN 2093:98
Pinturas y productos afines. Determinación de plomo total. Método de
espectrometría por absorción atómica
NTE INEN 1010:84
Pinturas y productos afines. Determinación de poder cubritivo. Método de
criptómetro
NTE INEN 1038:84
Pinturas y productos afines. Determinación del anhídrido ftálico en resinas
alquídicas * 4
NTE INEN 1003:83
NTE INEN 2268:01
Pinturas y productos afines. Determinación del comportamiento en cámara salina
NTE INEN 2273:01
Pinturas y productos afines. Determinación del contenido de agua
NTE INEN 2272:01
Pinturas y productos afines. Determinación del contenido de envase
NTE INEN 2278:01
Pinturas y productos afines. Determinación del contenido de formol
NTE INEN 1023:84
Pinturas y productos afines. Determinación del contenido de pigmento y del
contenido de vehículo en pinturas * 4
NTE INEN 2276:01
Pinturas y productos afines. Determinación del efecto de las sustancias químicas de
uso doméstico sobre los acabados orgánicos incoloros y pigmentados
NTE INEN 1012:84
Pinturas y productos afines. Determinación del espesor de película seca mediante el
micrómetro
NTE INEN 2271:01
Pinturas y productos afines. Determinación del grado de sangrado de pigmentos
NTE INEN 1005:83
Pinturas y productos afines. Determinación del impacto directo e inverso
NTE INEN 1036:84
Pinturas y productos afines. Determinación del residuo en tamiz * 4
NTE INEN 1035:84
Pinturas y productos afines. Determinación del tiempo de secado en pinturas de
tránsito * 4
4. HIERRO
Símbolo Fe (del latín., ferrum, "hierro"), es un elemento metálico, magnético,
maleable y de color blanco plateado. Tiene de número atómico 26 y es uno de los
elementos de transición del sistema periódico.
El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar
armas; el objeto más antiguo, aún existente, es un grupo de cuentas oxidadas
encontrado en Egipto, y data del 4000 a.C. El término arqueológico edad del hierro
se aplica sólo al periodo en el que se extiende la utilización y el trabajo del hierro. El
procesado moderno del hierro no comenzó en Europa central hasta la mitad del
siglo XIV d.C.
4.1 Propiedades
El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y dúctil.
Se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria; es difícil magnetizarlo en caliente,
y a unos 790º C desaparecen las propiedades magnéticas. Tiene un punto de fusión
de unos 1535º C, un punto de ebullición de 2750º C y una densidad relativa de 7,86.
Su masa atómica es 55,847.
El metal existe en tres formas alotrópicas distintas: hierro ordinario o hierro-
 (hierro-alfa), hierro-  (hierro-gamma) y hierro- (hierro-delta). La disposición
interna de los átomos en la red del cristal varía en la transición de una forma a otra.
La transición de hierro- a hierro- se produce a unos 910º C, y la transición de
hierro- a hierro- se produce a unos 1.400º C. Las distintas propiedades físicas de
las formas alotrópicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por cada
una de las formas desempeñan un papel importante en la formación, dureza y
temple del acero.
Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos (flúor,
cloro, bromo, yodo y astato y con el azufre, fósforo, carbono y silicio. Desplaza al
hidrógeno de la mayoría de los ácidos débiles. Arde con oxígeno formando tetróxido
triférrico (óxido ferrosoférrico), Fe3O4. Expuesto al aire húmedo, se corroe formando
óxido de hierro hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa, conocida
comúnmente como orín.
La formación de orín es un fenómeno electroquímico en el cual las impurezas
presentes en el hierro interactúan eléctricamente con el hierro metal. Se establece
una pequeña corriente en la que el agua de la atmósfera proporciona una disolución
electrolítica. El agua y los electrólitos solubles aceleran la reacción. En este

proceso, el hierro metálico se descompone y reacciona con el oxígeno del aire para
formar el orín. La reacción es más rápida en aquellos lugares donde se acumula el
orín, y la superficie del metal acaba agujereándose.
Al sumergir hierro en ácido nítrico concentrado, se forma una capa de óxido que lo
hace pasivo, es decir, no reactivo químicamente con ácidos u otras sustancias. La
capa de óxido protectora se rompe fácilmente golpeando o
sacudiendo el metal, que vuelve a convertirse en activo.
4.2 Estado natural

El hierro sólo existe en estado libre en unas pocas
localidades, en concreto al oeste de Groenlandia. También se
encuentra en los meteoritos, normalmente aleado con níquel.
En forma de compuestos químicos, está distribuido por todo el
mundo, y ocupa el cuarto lugar en abundancia entre los
elementos de la corteza terrestre; después del aluminio, es el Hierro natural
más abundante de todos los metales. Los principales
minerales de hierro son las hematites.
Otros minerales importantes son la goetita, la magnetita, la siderita y el hierro del
pantano (limonita). La pirita, que es un sulfuro de hierro, no se procesa como
mineral de hierro porque el azufre es muy difícil de eliminar. También existen
pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales y en las plantas;
además, es un componente de la sangre.
4.3 Aplicaciones y producción

El hierro puro, preparado por la electrólisis de una disolución de sulfato de hierro II,
tiene un uso limitado. El hierro comercial contiene invariablemente pequeñas
cantidades de carbono y otras impurezas que alteran sus propiedades físicas, pero
éstas pueden mejorarse considerablemente añadiendo más carbono y otros
elementos de aleación.
La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento especial,
como el hierro forjado, el hierro fundido y el acero. Comercialmente, el hierro puro
se utiliza para obtener láminas metálicas galvanizadas y
electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en
medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando
desciende la cantidad de hemoglobina o el número de
glóbulos rojos en la sangre.
A principios de la década de 1990, la producción anual de
hierro se aproximaba a 920 millones de toneladas métricas.
4.4 Historia del hierro

Desde la sencillez de los primeros objetos hasta la
complejidad de las actuales aeronaves, la evolución del
hierro ha transcurrido paralela a los grandes cambios que ha
sufrido la humanidad.
Al principio, el hierro se utilizó como elemento de
diferenciación social, un mero objeto de lujo al alcance de

Antiguos objetos de
hierro
las altas jerarquías. Pero con el paso del tiempo fue convirtiéndose en un material
de gran importancia estratégica.
La utilización del hierro como material bélico, poderoso e imprescindible, hizo
posible el incremento cualitativo y cuantitativo de la producción de este metal.
La adopción del hierro como material de construcción supuso una revolución. Más
adelante, la industrialización permitió aumentar la producción del acero, siendo el
pilar sobre el que se cimentó la entrada a la modernidad.
El mundo actual no se podría concebir sin la presencia del hierro. La industria naval,
la ferroviaria, la automovilística o la aeronáutica son los últimos resultados de una
evolución iniciada muchos siglos atrás.
Obtención del hierro

La evolución de la metalurgia está relacionada con factores de carácter tecnológico.
Para obtener el cobre que, aliado con el estaño, constituye el bronce se necesitan
1.083º C. En cambio, para fundir el hierro hay que llegar hasta los 1.536º C. Esta
diferencia de temperatura es una de las causas del porqué el bronce se trabajó
antes que el hierro.
El trabajo del hierro se descubrió e impuso de un modo paulatino. Al principio, se
utilizaban una serie de procedimientos sencillos que, con el paso del tiempo,
acabaron siendo cada vez más complicados.
Básicamente, hay dos técnicas conocidas: el procedimiento directo, usado desde los
inicios de la metalurgia del hierro hasta el siglo XIX, y el procedimiento indirecto,
conocido ya desde la edad media y consolidado a partir de la industrialización.
El procedimiento directo es la operación de reducción donde el hierro no llega al
estado de fusión. El metal que se obtiene es una masa esponjosa de hierro
y escorias, que se tiene que separar del metal. La separación de las escorias es un
proceso complicado, que requiere un trabajo de forja posterior para conseguirlo.
Entendemos como procedimiento indirecto la operación de reducción donde el
hierro llega hasta el estado líquido: una fusión completa donde la ganga (el material
sobrante) forma una escoria líquida que se separa fácilmente del metal.
Cuando se consigue el hierro en estado líquido, éste se puede trabajar de diversas
maneras: a través de un molde o mediante procesos químicos,
térmicos o mecánicos
4.5 Usos
El hierro puro tiene un uso limitado. La mayoría del hierro se usa en formas
procesadas como hierro forjado y acero.
El hierro comercial contiene cantidades pequeñas de carbono y otras impurezas
que alteran sus propiedades físicas, que son mejoradas apreciablemente por la
adición de carbono y otros elementos aleantes. El hierro comercialmente puro
se usa para la producción de láminas de metal galvanizado y de electroimanes.
Algunos compuestos de hierro son empleados para propósitos medicinales en
el tratamiento de la anemia, cuando la cantidad de hemoglobina o el número de

los glóbulos rojos de la sangre disminuye. El hierro se usa también en la
preparación de tónicos.
Forma compuestos ferrosos en los que actúa con valencia +2 y férricos en los
que tiene valencia +3. Los compuestos ferrosos se oxidan fácilmente a férricos.
El más importante compuesto ferroso el es sulfato ferroso (FeSO4), llamado
vitriolo verde; normalmente se presenta en cristales de color verde pálido
hidratados con siete moléculas de agua y se usa como un mordiente en el
teñido, como medicina en tónicos y en la fabricación de tinta y pigmentos.
El óxido férrico, un polvo rojo amorfo, se obtiene por tratamiento de sales
férricas con una base o por oxidación de la pirita. Se usa como pigmento,
conocido como rojo hierro o rojo Veneciano; como un abrasivo para pulir y como
medio magnetizable sobre discos y cintas magnéticas.
El cloruro férrico, cristales brillantes de color verde oscuro, se obtiene
calentando hierro en cloro, se usa en la medicina como una solución alcohólica
llamada tintura de hierro.
Los iones ferroso y férrico se combinan con el cianuro para formar compuestos
complejos de cianuro.
El ferrocianuro férrico (Fe4 [Fe (CN)6]3), azul oscuro, sólido amorfo formado por
la reacción de ferrocianuro de potasio con una sal férrica, se llama azul Prusia.
Se usa como pigmento en la pintura y en lavandería para corregir el matiz
amarillento que dejan las sales ferrosas en el agua.
El ferrocianuro de potasio (K3Fe(CN)6), se obtiene a partir del ferrocianuro
ferroso (Fe3 [Fe(CN)6]2) y se usa en procesar papel de copia. El hierro también
experimenta reacciones fisicoquímicas con el carbono que son esenciales en la
formación de acero.
4.6 Ventajas
Alta resistencia del acero por unidad de peso lo que permite estructuras
relativamente livianas y en consecuencia espacios más diáfanos, con menor número
de apoyos
Dimensiones menores de los elementos estructurales
Avisan con grandes deformaciones antes de producirse un fallo debido a que el
material es dúctil
Uniformidad ya que las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el
tiempo
Homogeneidad del material
Posibilidad de reforma de manera más sencilla para adaptarse a nuevos usos del
edificio lo cual es más habitual en el caso de equipamientos, edificios de oficinas...
que en el caso de viviendas
Rapidez de montaje

Posibilidad de prefabricación en taller consiguiéndose mayor exactitud
Gran capacidad de laminarse con diversos tamaños y formas
Reutilización del acero tras desmontar la estructura
4.7 Desventajas
Corrosión
Problemática en caso de incendios
Pandeo ya que se utilizan elementos esbeltos sometidos a compresión (soportes
metálicos). No obstante, las estructuras se calculan evitando estos fenómenos
Mayor coste de la estructura y su posterior mantenimiento: pinturas contra la
corrosión, paneles de protección frente al fuego...
En ocasiones en esta lista se incluye la necesidad de mano de obra especializada
ya que las soldaduras y las uniones en general de elementos metálicos son puntos
conflictivos de la estructura. No obstante, yo creo que la especialización no es un
factor negativo sino necesario en ocasiones.
4.8 Tipos de corrosión
Corrosión en un ancla.
Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se
ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.
Corrosión química
En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y este
se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido y
demás para todos.

Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de la formación de
carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la
Libertad se ve con ese color verduzco.
Ataque por metal líquido
Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energía como
los límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.
Lixiviación selectiva
Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido
gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende
cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la
tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos
Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para
contener el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas
sobre la superficie del metal.
Ataque químico a los polímeros

Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo el teflón y
el vitón son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten muchos
ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen algunos solventes agresivos a
lostermoplásticos, es decir las moléculas del solvente más pequeñas separan las
cadenas de los plásticos provocando hinchazón que ocasiona grietas.
Corrosión microbiológica
Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son
capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. La
biodiversidad que está presente en éste tipo de corrosión será:
 Bacterias.
 Algas.
 Hongos.
Se han identificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el
hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia
de potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del
oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican
las ferrobacterias. Es indispensable que el medio tenga presencia de agua. Las
bacterias pueden vivir en un rango de pH de 0 a 10, dicho rango no implica que en
un pH de 11 no pueda existir bacteria alguna.
4.9 Proceso de fabricación

El transporte del mineral dentro y fuera de la mina obliga al uso de gran número
de vehículos.
Cuando llega el mineral de hierro a la industria, se procesa junto a caliza y

carbón mineral —otros minerales que deben extraerse de minas— en los altos
hornos, de forma semejante a grandes chimeneas, donde ocurren las
reacciones que transforman el óxido de hierro inicial en hierro metálico.
Los altos hornos consumen una enorme cantidad de energía, y producen

muchos gases que terminan, en mayor o menor medida, en la emisión de gases
que se difunden en la atmósfera circundante.
El hierro así obtenido contiene una gran cantidad de impurezas, entre ellas el
carbono, que si excede cierta proporción, convierte a la aleación en frágil y muy
dura.
Para eliminar las impurezas y el carbono en exceso se usan los convertidores, que

mediante calentamiento e inyección de gases convierten la mezcla en acero, que no
es más que hierro con carbono, al que se puede añadir la proporción deseada de
otros elementos. El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería
metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,03 % y el 1,075 % en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la
aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0 % se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y
tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de
1535 °Cy punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de
diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas
alotrópicas(excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la
estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros
atómicos, formándose un compuesto intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el
1,075 %, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,
concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama Hierro-Carbono).
4.10 Química del acero
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes
que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los
aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero
en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben
denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los
elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso
(aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado
la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados, 1 sirvieron de base para los demás. Esta gran
variedad de aceros llevó Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y
otra sustancia que incrementa su resistencia»
4.11 Normas INEN
NTE INEN 0106:75
Acero al carbono. Extracción y preparación de muestras * 4
NTE INEN 0119:2013

1R
Acero y hierro fundido. Determinación del contenido total del silicio
Método gravimétrico * 4
NTE INEN ISO 377:09

Acero y productos de acero. Localización y preparación de muestras y probetas para
ensayos mecánicos
NTE INEN 1510:87

Acero. Alambre liso trefilado en frío para hormigón armado. Requisitos
NTE INEN 0107:2013

1R
Aceros al carbono. Determinación del contenido de fósforo método alcalimétrico * 4
NTE INEN 0108:2013

1R
Aceros y hierros fundidos. Determinación del azufre * 4
NTE INEN 0120:2013

1R
Aceros. Determinación contenido total de carbono. Método gravimétrico * 4
NTE INEN 0118:2013

1R
Aceros. Determinación del contenido de manganeso. Método espectrofotométrico * 4
NTE INEN 1481:2013

1R
Aceros. Determinación del tamaño del grano, por comparación de imagen
NTE INEN 1482:2013

1R
Aceros. Determinación microscópica de inclusiones
5. PVC
5. 1 Historia del PVC
El PVC fue uno de esos curiosos descubrimientos que tuvo que ser realizado dos
veces. Al parecer, hace unos 100 años atrás, un grupo de empresarios
alemanes decidieron que se iban a llenar de dinero iluminando los hogares con
lámparas alimentadas con gas acetileno. Justo en el momento que habían
producido toneladas de acetileno para venderle a todos los que iban a comprar sus
lámparas, se desarrollaron nuevos y eficientes generadores eléctricos que
abarataron tanto el precio de la iluminación eléctrica, que el negocio de las lámparas
de acetileno se acabó. Eso dejó un montón de acetileno en el camino.
Así que en 1912 un químico alemán, Fritz Klatte, decidió intentar hacer algo con él,
e hizo reaccionar un poco de acetileno con ácido clorhídrico (HCl). Esta reacción
produce cloruro de vinilo, pero en aquella época nadie sabía qué hacer con él, así
que lo dejó en un estante donde con el tiempo, se polimerizó. Sin saber qué hacer
con el PVC que él acababa de inventar, le dijo a sus jefes en su compañía,
Greisheim Electron, que tenía el material patentado en Alemania. Nunca imaginaron
un uso para el PVC y en 1925 su patente expiró.
En 1926, justamente al año siguiente, un químico norteamericano, Waldo Semon,

trabajaba en B.F. Goodrich cuando independientemente inventó el PVC. Pero a
diferencia de los químicos anteriores, cayó en la cuenta que este nuevo material
haría una perfecta cortina para baño. Él y sus jefes en B.F. Goodrich patentaron el

PVC en los Estados Unidos (los jefes de Klatte al parecer nunca presentaron una
patente fuera de Alemania). Luego siguieron toneladas de nuevas aplicaciones para
este material impermeable maravilloso y en esta segunda vez, el PVC fue un gran
éxito.
5.2 Estructura del PVC
Estructuralmente, el PVC es un polímero vinílico. Es similar al polietileno, con la

diferencia que cada dos átomos de carbono, uno de los átomos de hidrógeno está
sustituido por un átomo de cloro. Es producido por medio de una polimerización por
radicales libres del cloruro de vinilo.
5.3 Características
Tiene una elevada resistencia a la abrasión, junto con una baja densidad (1,4
g/cm3), buena resistencia mecánica y al impacto, lo que lo hace común e ideal para
la edificación y construcción.
Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el PVC puede
transformarse en un material rígido o flexible, característica que le permite ser usado
en un gran número de aplicaciones.
Es estable e inerte por lo que se emplea extensivamente donde la higiene es una

prioridad, por ejemplo los catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están
fabricadas con PVC, así como muchas tuberías de agua potable.
Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden durar hasta más
de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para
conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones
se espera una prolongada duración del PVC así como ocurre con los marcos de
puertas y ventanas.
Debido a los átomos de cloro que forman parte del polímero PVC, no se quema con
facilidad ni arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha

retirado. Los perfiles de PVC empleados en la construcción para recubrimientos,
cielorrasos, puertas y ventanas, se debe a la poca inflamabilidad que presenta.
Se emplea eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas

y en las industrias debido a que es un buen aislante eléctrico.
Se vuelve flexible y moldeable sin necesidad de someterlo a altas temperaturas

(basta unos segundos expuestos a una llama) y mantiene la forma dada y
propiedades una vez enfriado a temperatura ambiente, lo cual facilita su
modificación.
Alto valor energético: Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de

combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC
aporta energía y calor a la industria y a los hogares.
5.4 Producción de PVC
Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes:

Suspensión, emulsión, masa y solución. Con el proceso de suspensión se obtienen
homopolímeros y copolímeros y es el más empleado, correspondiéndole cinco
octavas partes del mercado total. El proceso se lleva a cabo en reactores de acero
inoxidable por el método de cargas la tendencia es hacia reactores de 15,000
Kilogramos.
En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de suspensión la

gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un medio acuoso de
agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace necesaria el agua
desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos orgánicos. Este tipo
de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.
Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que
se utilizan para la formulación de pastizales. Las resinas de pasta pueden ser
homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se
emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con
objeto de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula
menor.
Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de absorción

del plástico. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como

la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas características. El
mercado de esta resina es de dos octavos del total de la producción mundial.
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”,

donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión y
emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena estabilidad. El control
del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en
incremento, contando en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en

solución, y a partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para
ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.
Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las
propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto
obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente benéfico para
procesos de inyección, soplado y compresión. Los terpolímeros de vinilo-acetato
son especialmente adecuados sobre todo si se necesita resistencia al impacto.
Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-

cloración. Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un 66-
68% de cloro. Este nivel de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de
distorsión de la resina, lo cual hace posibles nuevas aplicaciones, principalmente
conducir líquidos con temperaturas hasta de 80°C.
También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de mejorar
las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con fibras
naturales como la seda, la lana o el algodón.
5.5 Procesos de moldeado

Calandrado
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas (flexibles y

rígidas, transparentes y opacas, espumadas o no, encogibles y orientadas, con y sin
carga, con y sin pigmento, etc.), en grandes volúmenes, empleando principalmente
resinas de suspensión, homopolímeros o copolímeros.
El proceso en sí consiste en hacer pasar el compuesto de PVC por un juego de tres
o más rodillos de considerable dimensión, alimentándose el compuesto previamente

molineado, para que por rotación y compresión se forme la película o lámina, según
el espesor deseado.
Extrusión
El equipo consiste en un tornillo sinfín dentro de un barril, en cuyo extremo se

encuentra un dado que da forma a un sin número de perfiles rígidos y flexibles, tales
como cintas, cordones, mangueras, tubos rígidos, perfiles rígidos para ventanas,
puertas, cancelería, etc. En este equipo también se obtienen mediante un dado
plano películas y láminas similares a las obtenidas por calandrado, aunque en
dimensiones y volumen de producción menor. En este proceso se emplean
exclusivamente resinas de suspensión homopolímeros y copolímeros.
Inyección
Este proceso también emplea casi exclusivamente las resinas de suspensión,
aunque hubo equipo diseñado para emplearse con plastisol. Consiste en un tornillo
sinfín que empuja el compuesto de PVC fundido hacia un molde que debe ser
completamente llenado.
A partir de este proceso se fabrica una gran variedad de artículos como tapas para
licuadoras, gogles, manubrios de bicicletas, conexiones para tubería rígida, etc.,
pero principalmente para calzado completo y zapato tennis, productos de gran
demanda.
Soplado
Es un proceso combinado de extrusión y soplado para producir artículos huecos,
donde se aprovecha el mismo principio que para la producción de botellas de vidrio.
Es un proceso crítico e interesante para compuestos a base de homopolímero de
suspensión.
Compresión o prensado
Este es un proceso poco común, empleado principalmente para la fabricación de

discos fonográficos (hoy por hoy reemplazados por CD de policarbonato); consiste
en un molde de dos partes con calefacción propia que acciona por presión, forma el
producto deseado. En este proceso se emplea resina de suspensión copolímero.

Por comodidad, consideramos dentro de este apartado al termo formado; proceso
mediante el cual se producen formas, empaques, blisters, etc., a partir de películas
acabadas que se moldean por vacío, compresión y calor.
Recubrimiento
A través de un par de rodillos se hace pasar el soporte, que puede ser papel o tela
de varias calidades. En él se vierte el plástico, cuyo espesor es regulado por los
rodillos o por cuchillas. El soporte recubierto se hace pasar a través de un horno
horizontal eléctrico o de flama, donde se lleva a cabo el proceso de curación.
Mediante un proceso similar, pero usando papel siliconado (transfer) y el soporte
seleccionado, se puede producir el recubrimiento espumado para tapicería de
muebles y automotriz.
Inmersión
El molde caliente se sumerge en el plástico, el cual se adhiere al molde y por efecto

de la temperatura toma la forma del objeto deseado. Posteriormente se aplica más
temperatura para el curado final. Los productos típicos de este proceso son los
guantes y las parrillas para secado de loza.
Vaciado
El molde caliente es llenado y vaciado formando una película de espesor

dependiente de la temperatura del molde. Posteriormente se aplica más
temperatura para que la película cure adecuadamente y se extrae a mano el objeto
moldeado. Los productos típicos de este proceso son las cabezas de muñeca.
Moldeo Rotacional
Al molde frío se le pone una cierta cantidad de plástico y se le cierra

herméticamente. Se coloca dentro de un horno, donde el artículo se forma por
medio de aplicación de calor y rotación al molde. Este es un proceso adecuado para
organosoles y plastisoles, se utiliza principalmente en la producción de pelotas y
figuras de vinilo rígidos. Los organosoles son plastisoles mezclados con solventes
de alta volatilidad.
Sinterización

Se utiliza para la producción de separadores de batería, en donde las partículas de
resina se unen por fusión calórica en sus puntos de contacto, formando una lámina
delgada de buena flexibilidad de gran porosidad. Este es un proceso único donde el
PVC no se formula como compuesto y no requiere de estabilizador sino que sólo se
emplean resinas de suspensión y pasta.
Lecho fluidizado
Es un proceso muy especializado que se utiliza para recubrir objetos metálicos

empleando energía calorífica para lograr la adherencia al metal y formar una
película protectora. Se usa normalmente resina de masa estabilizada.
Aspersión
Se aplica mediante pistolas parecidas a las de pintura por aspersión, como películas
protectoras de metal. En este proceso se emplea principalmente la resina de masa
estabilizada.
5.6 Aplicaciones del PVC
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a

policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil
de la familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se
pueden obtener productos rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización,
se obtienen compuestos en forma de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y
emulsiones.
El PVC presenta buenas propiedades eléctricas y de aislamiento sobre un amplio

rango de temperaturas.

Excelente durabilidad y tiene aproximadamente una vida útil de 40 o más años.
Características de procesamiento fáciles para obtener las especificaciones
deseadas del producto final.
Resistente a ambientes agresivos.
5.7 Usos del PVC en la construcción
- Aislamiento de cables y alambres

- Marcos de puertas y ventanas
- Ductos y tuberías
-Membranas de revestimiento y de tejados
- Tapices de paredes
- Suelo
- Losetas
- Perfilería
5.8 Ventajas y desventajas de su uso
Es barato.
Una de sus materias primas, el cloro, es un residuo de la industria clorocaustica.
Es versátil.
El PVC puro es una sustancia frágil y quebradiza que no tiene ninguna utilidad
práctica. El secreto de su versatilidad está en la receta de sustancias químicas con
las que se mezcla para obtener las propiedades deseadas, como por ejemplo:
Estos aditivos, muchos de ellos tóxicos reconocidos, que se desarrollaron para

hacer pasar al PVC de ser un producto esencialmente residual a un producto
comercial, suman ahora más del 60% en peso del producto final. Esto es una
característica única entre los plásticos, y lo que proporciona al PVC su naturaleza
camaleónica. Una de las materias primas para la fabricación del PVC es el dicloro
etano, DCE, el cual, es sumamente peligroso:
Cancerígeno, induce defectos de nacimiento, daños en los riñones y otros órganos,
hemorragias internas y trombos.
Altamente inflamable, puede explotar produciendo cloruro de hidrógeno y fosgeno
(dos de los gases que pueden causar accidentes como el de Bhopal).
Luego, a partir del DCE se genera el gas extremadamente tóxico cloruro de vinilo
(VCM):
Carcinógeno humano probado (International Agency Research of Cancer de Lyon;
Centro de Análisis y Programas Sanitarios de Barcelona). Causa angiosarcoma
hepático.
5.9 Normas INEN
NTE INEN 0501:2013

1R
Plásticos.
Ambientes normalizados y procedimientos para el acondicionamiento y ensayo de
materiales plásticos
NTE INEN 2033:95

Plásticos. Artículos elaborados. Almohadas. Requisitos
NTE INEN 2032:95

Plásticos. Artículos elaborados. Cojines para asientos de uso domésticos. Requisitos
NTE INEN 2035:95

Plásticos. Artículos elaborados. Colchones. Requisitos e Inspección
NTE INEN 2034:95

Plásticos. Artículos elaborados. Esponjas para uso doméstico. Requisitos
NTE INEN 2048:96

Plásticos. Determinación de la absorción del agua * 4
NTE INEN 2047:2013

1R
Plásticos. Determinación de la resistencia a la flexión de los materiales plásticos rígidos
NTE INEN 2043:2013

1R
Plásticos.
Método de ensayo para la determinación de las propiedades de tensión
NTE INEN 2044:96

Plásticos. Determinación de la resistencia al impacto de materiales plásticos rígidos * 4
NTE INEN 1865:2013

1R
Plásticos. Determinación de la velocidad de quemado y/o intensidad y tiempo de
quemado de plásticos en posición horizontal

NTE INEN 2046:2013
1R
Plásticos. Determinación del índice de viscosidad de los polímeros y copolímeros de
metacrilato de metilo en solución diluida
NTE INEN 2021:95

Plásticos. Espumas flexibles de Poliuretano para usos generales. Requisitos
NTE INEN 2020:95

Plásticos. Espumas flexibles de poliuretano. Métodos de ensayo * 4
NTE INEN 2042:2013

1R
Plásticos. Láminas acrílicas coladas. Requisitos
NTE INEN 2045:2013

1R
Plásticos. Láminas acrílicas. Determinación de la contracción térmica
NTE INEN 1328:94

1R
Tubería plástica. Accesorios de PVC rígido para presión. Dimensiones básicas * 4
NTE INEN 1329:09

2R
Tubería plástica. Accesorios de PVC rígido para uso sanitario. Dimensiones básicas
NTE INEN 1867:2013

1R
Tubería plástica.
Determinación a la resistencia a la contaminación con el cobre
NTE INEN 0507:2013

1R
Tubería plástica. Determinación de fusión adecuada en tubería extruida y accesorios
moldeados de poli (cloruro de vinilo) (PVC) por inmersión en acetona
NTE INEN 0508:86

Tubería plástica. Determinación de la absorción de agua por la tubería de PVC no
plastificado * 4
NTE INEN 1332:2013

2R
Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para presión. Accesorios de campana doble
para unión por sellado elastomérico.
Longitud mínima de acoplamiento. Requisitos
NTE INEN 1325:86

Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para presión. Accesorios. Ensayo de
introducción en horno * 4

NTE INEN 1327:86
Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para presión. Accesorios. Determinación de la temperatura
de ablandamiento Vicat * 4
NTE INEN 1330:09

2R
Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para presión. Campana de tubos y accesorios
para unión por cementado solvente. Dimensiones
NTE INEN 1331:2010

2R
Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para presión. Campanas de tubos y accesorios
para unión por sellado elastomérico. Dimensiones
NTE INEN 1374:09

2R
Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para usos sanitarios en sistemas a gravedad.
Requisitos
NTE INEN 1326:86

Tubería plástica. Tubería de uPVC para presión. Accesorios. Ensayo de resistencia a la
presión interna * 4
NTE INEN 1366:86

Tubería plástica. Tubos de PVC rígido para presión. Clasificación * 4
NTE INEN 2474:09

Tubería plástica. Tubos de PVC rígido para uso en ventilación de sistemas sanitarios.
Requisitos
NTE INEN 2497:09

Tubería plástica. Tubos de PVC rígido unión por rosca, para conducción de agua
potable a presión. Cédula 80.
Requisitos
NTE INEN 1367:86

Tubería plástica. Tubos de PVC rígido. Determinación de la temperatura de
ablandamiento Vicat * 4
NTE INEN 1370:2013

2R
Tubería plástica. Tubos de PVC rígido. Toleranciasen diámetro exterior y espesor de
pared. Requisitos
NTE INEN 1371:86

Tubería plástica. Tubos de uPVC para presión. Cálculo del espesor de pared * 4
NTE INEN 1369:94

1R
Tubería plástica. Tubos de uPVC para presión. Diámetros y presiones nominales * 4
NTE INEN 1373:2013

3R
Tubería plástica. Tubos y accesorios de PVC rígido para presión. Requisitos
NTE INEN 2227:99

Tubos de cloruro de polivinilo rígido (PVC) de pared estructurada e interior lisa y
accesorios para canalizaciones telefónicas y eléctricas. Requisitos
NTE INEN 1869:99

1R
Tubos de cloruro de polivinilo rígido (PVC) para canalización estereofónicas y eléctricas.
Requisitos
6. VIDRIO
El vidrio es el material por excelencia que provee a los objetos de transparencia. El
vidrio hace posible que veamos a través de una ventana, un ordenador, unas gafas,
un microscopio o un simple vaso. Sin el vidrio, sin duda, el mundo sería muy
diferente.
6.1 Historia del vidrio
La historia explica que, curiosamente, el vidrio se descubrió por casualidad. Según

cuenta el historiador romano Plinio el Viejo en su Historia Natural, el alumbramiento
de este material transparente aconteció en Siria cuando unos mercaderes fenicios
de natrón, compuesto de sal natural, que preparaban su comida, al no encontrar
piedras donde colocar sus ollas al fuego, echaron parte del natrón que portaban. Al
día siguiente, vieron como las piedras de natrón se habían fundido y su reacción con
la arena había producido un material brillante.

A partir de entonces los fenicios, pueblo comerciante donde los haya, trasladaron
este descubrimiento a toda la cuenca del Mediterráneo, aunque realmente fueron
los egipcios del período predinástico los primeros en fabricar el vidrio en forma de
esmaltes vitrificados, la fayenza. Para los egipcios el vidrio tenía un uso puramente
decorativo: se coloreaba el objeto traslúcido para imitar la textura de los metales
preciosos como el lapislázuli.
Pero la transparencia del vidrio se impuso siglos después con la introducción por
parte de los romanos del soplado que hizo posible su producción a gran escala.
Durante el Imperio Romano se desarrollaron la mayor parte de las técnicas
decorativas sobre vidrio que conocemos hoy en día.
Como es bien sabido, la Edad Media supuso un oscurecimiento general en la vida

de Europa y el vidrio no fue ajeno a ello. Su textura adquirió una coloración verdosa,
resultado de su fabricación con plantas marinas traídas del Mediterráneo y la técnica
de los romanos apenas varió en siglos.
No fue hasta el desarrollo del cristal más famoso del mundo, el cristal de Venecia,
en pleno Renacimiento. Gracias a su excelente calidad, su fragilidad característica y
su incorruptible transparencia, el cristalloveneciano, cuya producción se
concentraba en la isla Murano, dominó el mercado hasta bien entrado el siglo XVIII.
Fue entonces cuando el vidrio vivió una segunda juventud con el descubrimiento en
Alemania de nuevas técnicas para tratar este material. Precisamente una región del
Imperio Alemán en concreto, Bohemia (en la actual República Checa), se ha
convertido desde entonces en signo de distinción en materia vidria y ejemplo de
refinamiento traslúcido.
Hoy en día el vidrio nos acompaña en todo momento y sus múltiples usos lo han
convertido en un objeto cotidiano infravalorado (si obviamos el raro fenómeno
Swarovski). Ha pasado de ser un objeto de lujo emparentado con las piedras
preciosas a mero recipiente donde sorber agua. Pero al fin y al cabo, el cristal no
deja de ser una extraña aleación de arena, sal y fuego, con un resultado aún más
incoherente: la transparencia.
6.2 Composición del Vidrio

Los Vidrios son materiales transparentes o traslúcidos obtenidos por la mezcla de
diferentes componentes, a saber:
 Sílice (SiO2), en proporción 69 a 74%: Componente Vitrificable.
 Óxido de Sodio (Na2O) y Óxido de Potasio (K2O), proporción 12 a 16%:

Componentes Fundentes.
 Óxido de Calcio (CaO), en 5 a 12%: Estabilizantes.
 Óxido de Magnesio (MgO), de 0 a 6% :Componentes Óxidos para conferir

buena resistencia a la acción de agentes climáticos
 Óxido de Aluminio (Al2O3): Componentes Óxidos Metálicos en ciertos tipos

de vidrios para colorear su masa.
La mezcla de estos elementos en las proporciones precisas es llevada a fusión a

temperaturas de 1500ºC. El vidrio es un material amorfo, se halla en estado vítreo
donde las unidades moleculares, aunque están dispuestas en forma desordenada,
poseen la cohesión necesaria para presentar rigidez mecánica.
6.3 Características Mecánicas del Vidrio

El vidrio puede estar sometido a distintos esfuerzos mecánicos:
de compresión, tracción, torsión, penetración e impacto.
Su comportamiento depende de varios factores entre los que encontramos la rigidez
de enlaces de las moléculas que lo integran y el estado de su superficie. La
superficie del vidrio posee fisuras microscópicas donde se concentran las tensiones
mecánicas y potencialmente son zonas de fractura.
La resistencia a la compresión de un vidrio es mucho mayor que la resistencia a la
tracción, por ello, por lo común, un vidrio rompe siempre a la tracción.

Vidrios para Acristalamientos: La función principal del vidrio, tradicionalmente y a lo
largo de la historia, ha sido protegerse del exterior y al mismo tiempo permitir que
penetre la luz natural al interior.
Los avances de la tecnología en materia de vidrios permite que a través de ellos se
consiga protección ante el calor, frío, ruidos, fuego, agresiones y accidentes.
6.4 Procedimientos de Fabricación del Vidrio
Vidrio Recocido: Cuando ya se ha obtenido el vidrio por fusión de sus componentes,
se extrae del horno y se lo somete a un tratamiento de recocido a fin de eliminar y
repartir las tensiones.
Vidrio Templado: Obtenido el recocido, se lo trata mediante un proceso térmico
calentando hasta 700ºC y luego se produce un enfriado brusco; ésto le otorga al
vidrio ciertas propiedades térmicas y mecánicas notables. Si sufriera rotura, se
fragmenta en pequeños trozos sin astillarse, lo cual disminuye riesgos en
accidentes.
6.5 Tipos de Vidrios

Los distintos tipos de vidrios empleados en la construcción tienen muchas
aplicaciones y características diferentes de acuerdo al destino que tenga; junto con
el hormigón y el acero componen los materiales protagonistas de las construcciones
actuales.
Vidrios usados en la construcción:
Vidrio Recocido
Vidrio Templado
Vidrio Impreso Templado
Vidrio Armado
Vidrio Serigrafiado

Vidrio Grabado al Chorro de Arena
Vidrio Laminar
Vidrio Cortafuego
Vidrio Curvado
Vidrio Termoendurecido
Vidrio Tensionado
Vidrio Antirreflejo
Vidrio Moldeado
Vitral: Los vidrios, cualquiera sea su tipo, deben almacenarse en locales aireados,
protegidos de las inclemencias del tiempo y de los rayos solares. En casos en que
no queda otra alternativa de almacenarlos al exterior, se recomienda cubrirlos con
un entoldado con ventilación.
6.6 Normas INEN
NTE INEN 1669:2011
1R
Vidrios de seguridad para automotores. Requisitos
NTE INEN 2066:96

Vidrios de seguridad para edificaciones. Métodos de ensayo * 4
NTE INEN 2067:96

Vidrios de seguridad para edificaciones. Requisitos
NTE INEN 1729:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la distorsión óptica
NTE INEN 1728:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la estabilidad luminosa
NTE INEN 1722:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la fragmentación
NTE INEN 1726:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la resistencia a alta temperatura
NTE INEN 1730:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la resistencia a la abrasión

NTE INEN 1731:2011
1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la resistencia a la humedad
NTE INEN 1723:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la resistencia al impacto con esfera de acero
NTE INEN 1725:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la resistencia al impacto con dardo
NTE INEN 1724:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la resistencia al impacto simulado de la
cabeza (ensayo del maniquí)
NTE INEN 1727:2011

1R
Vidrios de seguridad. Determinación de la transmisión luminosa
NTE INEN 1721:2011

1R
Vidrios de seguridad. Muestreo
NTE INEN-ISO4802-1
Vidrio-Resistencia hidrolítica de la superficies interiores de los recipientes de vidrio-
Parte 1: Determinación por el método de titulación y clasificación
NTE INEN-ISO 4802-2

Vidrio. Resistencia hidrolítica de las superficies interiores de los recipientes de
vidrio. Parte 2: Determinación por espectrometría de llama y clasificación
NTE INEN 1720:90

Vidrios. Terminología * 4
NTE INEN 2677: 2013

Vidrios. Vidrio plano flotado, vidrio plano impreso (GRABADO) vidrio plano armado
(ALAMBRADO). Requisitos e inspección
7. ALUMINIO

7.1 Historia del aluminio
La Historia del aluminio. Entre 1827 y 1845, el químico alemán Friedrich Wöhler
mejoró el proceso de Oersted utilizando potasio metálico y cloruro de aluminio.
Wöhler fue el primero en medir la densidad del aluminio y demostrar su ligereza. En
1854, Henri Sainte-Claire Deville obtuvo el metal en Francia reduciendo cloruro de
aluminio con sodio. Con el apoyo financiero de Napoleón III, Deville estableció una
planta experimental a gran escala, y en la exposición de París de 1855 exhibió el
aluminio puro. Propiedades del aluminio: el aluminio es un metal plateado muy
ligero. Su masa atómica es 26,9815; tiene un punto de fusión de 660 ºC, un punto
de ebullición de 2467 ºC y una densidad relativa de 2,7. Es un metal muy
electropositivo (elementos químicos cuyos átomos ceden con facilidad electrones y
adquieren, por tanto, carga positiva) y muy reactivo. En un medio oxidante, en
particular en el aire, se cubre de una densa película de óxido que lo protege contra
la corrosión. Por esta razón, los materiales hechos de aluminio no se oxidan. El
metal reduce muchos compuestos metálicos a sus metales básicos. Por ejemplo, al
calentar termita (una mezcla de óxido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio
extrae rápidamente el oxígeno del óxido; el calor de la reacción es suficiente para
fundir el hierro. Este fenómeno se usa en el proceso Goldschmidt o Termita para
soldar hierro. El óxido de aluminio es anfótero, es decir, presenta a la vez
propiedades ácidas y básicas. El cloruro de aluminio anhidro es importante en la
industria petrolífera. También podríamos agregar que, el aluminio posee una alta
conductibilidad eléctrica y térmica y es resistente a la acción de los ácidos nítricos y
orgánicos. Para aumentar su resistencia mecánica y sus cualidades de fundición es
aleado con otros metales. Entre los compuestos más importantes del aluminio están
el óxido, el hidróxido, el sulfato y el sulfato mixto. Entre las aleaciones del aluminio
tienen la mayor importancia el duraluminio y los alpaxes. Además del aluminio,
forman parte del duraluminio de 3.4 a 4% de Cu, 0.5% de Mg, se admiten no más de
0.8% de Fe y 0.8% de Si El duraluminio se deforma bien y por sus propiedades
mecánicas es próximo a algunos surtidos del acero, aunque es 2.7 veces más ligero
que este metal (la densidad del duraluminio es de 2.85 g/cm3). Las propiedades
mecánicas de esta aleación se mejoran después de su tratamiento térmico y
deformación en estado frío. La resistencia a la rotura se eleva de entre 15 y 22
Kgf/mm2 a 36-42 Kgf/mm2 y la dureza aumenta de 50-60 Kgf/mm2 a 90-100

Kgf/mm2. Con ello el alargamiento permanente de la aleación casi no varía y queda
bastante alto (de 18 a 24%). Los alpaxes son las aleaciones de fundería del
aluminio con silicio. Poseen buenas cualidades de fundería y propiedades
mecánicas. Puesto que el aluminio tiene gran afinidad química con él oxígeno, él se
emplea en la metalurgia como oxidante, así como para obtener los metales
difícilmente reducibles (calcio, litio, y otros) valiéndose del así llamado
procedimiento aluminotérmico Muchas gemas (el rubí y el zafiro, por ejemplo)
consisten principalmente en óxido de aluminio cristalino.
7.2 Tipos de Aluminio según Aleaciones
El Aluminio en Bruto (tocho) es un material blando, de baja resistencia mecánica,

poca rigidez, ligero y de gran ductilidad.
Para mejorar sus características, se realizan aleaciones de aluminio con
otros metales, siendo la aleación más frecuente la realizada con magnesio.
7.3 Usos y propiedades del aluminio
El reciclado de un material es actualmente una de las vías más seguras para

respetar el medio ambiente y evitar un abuso desconsiderado de los recursos
naturales. Desde hace décadas la concienciación ciudadana en torno al
reciclado de productos que utilizamos en nuestra vida cotidiana ha ido en
aumento. Todo un logro. De todos los materiales que se reciclan existe uno en
el que esta actividad es cada vez más rentable y sus múltiples propiedades lo
convierten en un material moderno de gran futuro: el aluminio.

El aluminio es como un almacén de energía (15 kWh/Kg), por ello tiene un gran
valor que no puede desperdiciarse y su reciclado se traduce en recuperación de
energía. Además, es un material muy valioso como residuo, lo que supone un gran
incentivo económico. Las propiedades que hacen del aluminio un metal tan
provechoso son: su ligereza (sobre un tercio del peso del cobre y el acero),
resistencia a la corrosión (característica muy útil para aquellos productos que
requieren de protección y conservación), resistencia, es un buen conductor de
electricidad y calor, no es magnético ni tóxico, buen reflector de luz (idóneo para la
instalación de tubos fluorescentes o bombillas), impermeable e inodoro, y muy
dúctil. Además, el gran atractivo es que se trata de un metal 100% reciclable, es
decir, se puede reciclar indefinidamente sin que por ello pierda sus cualidades.
En Europa, el aluminio alcanza tasas de reciclado muy altas que oscilan entre el
50% en envases, el 85% en construcción y el 95% en transporte. Todo ello se
traduce en una producción anual en torno a los 4 millones de toneladas de aluminio
reciclado en Europa.
Los usos que se da al aluminio actualmente son múltiples y podemos dividirlos por
sectores:
Electricidad y comunicación
El aluminio ha ido reemplazando progresivamente al cobre desde la década de los
50 en las líneas de transmisión de alto voltaje y actualmente es una de las formas
más económicas de transportar electricidad, además de que puede hacerlo más
eficientemente que el cobre (actualmente se usan conductores de aluminio para
transmitir electricidad a 700.000 voltios o más). Por otra parte, el aluminio también
está presente en las antenas para televisores y satélites.
Transporte
Durante la última década la utilización de aluminio en la industria automovilística ha
aumentado de forma constante y la industria del aluminio está dedicando
importantes recursos para aumentar su participación en este sector. Este interés
responde a criterios ecológicos, además de económicos.
Actualmente, se fabrican en aluminio piezas fundidas (pistones, ruedas, cajas de
transmisión, conjuntos de suspensión), radiadores, y estructuras y carrocerías Ya

existen algunos coches no sólo deportivos sino berlinas de alta gama (Audi A8) y
utilitarios (Audi A4) fabricados totalmente en aluminio. La utilización de este material
en la fabricación de vehículos conlleva grandes ventajas medioambientales: la
ligereza del material supone una reducción del peso del vehículo de hasta un 30%,
lo que se traduce en un ahorro de combustible, ya que el vehículo requiere menor
fuerza y potencia para moverse, y por lo tanto genera un menor porcentaje de
polución. En términos de reciclabilidad, en América del Norte y Europa más del
98% del aluminio contenido en los automóviles es recuperado y reciclado. Asimismo
el sector ferroviario también utiliza el aluminio en sus locomotoras. Como ejemplo:
un tren de aluminio aporta un ahorro de energía del 87% a lo largo de los 40 años
de vida media, en comparación con otros trenes fabricados con elementos más
pesados.
En el sector aeroespacial es indispensable gracias a su ligereza. Desde que se

fabricara el primer aeroplano, el aluminio ha formado parte importante en su
construcción y ha reemplazado a materiales que se utilizaban en sus inicios como la
madera y el acero. De hecho, el primer avión de aluminio se fabricó en la década de
1920 y desde entonces sigue vinculado a este sector gracias a la combinación de su
resistencia, ligereza y maleabilidad.
Edificación y Construcción
En España y otros países mediterráneos, en el sector de la construcción, el uso del
aluminio es mayoritario en comparación con otros metales. La demanda ha crecido
de manera considerable a lo largo de los últimos 50 años y actualmente es utilizado
en estructuras de ventanas y puertas y en otras estructuras como cubiertas para
grandes superficies y estadios como el de Francia en París y el nuevo parlamento
europeo en Bruselas. Por otra parte, cada vez más, diseñadores, arquitectos y
artistas utilizan el aluminio con fines ornamentales y decorativos como por
ejemplo Dumia, una cúpula realizada enteramente de aluminio y que mide más de
cinco metros de altura y 12 de diámetro, situada en la plaza Real de Torino, o la
Torre de Comunicaciones de Shanghai.
Envases
En este sector, las aplicaciones son múltiples y abarcan desde la fabricación de

latas, el papel de envolver, la capa intermedia de envases de cartón (tetra brick)
hasta láminas para cerrar yogures, medicamentos, etc.
En cuanto a la utilización de latas de aluminio cabe destacar sus ventajas en
comparación con otros envases: protegen el contenido durante largos periodos ante
la entrada de oxígeno y contra la luz, son muy ligeras, permiten enfriar las bebidas
rápidamente, son difíciles de romper, presentan una gran comodidad de manejo y
ocupan muy poco espacio. Y lo más importante: son 100% reciclables.
Actualmente se consumen cerca de 20.000 toneladas en España y en Europa más

de 400.000 t de latas de aluminio y su tasa de reciclaje está por encima del 70% en
algunos países. Suecia, con 92% y Suiza con el 88% van a la cabeza en Europa.
Las latas de aluminio necesitan el 40% menos del metal que las latas que se
fabricaban hace 25 años y menos energía y materia prima. En España, durante el
2006, dos de cada tres latas de bebidas (tanto de aluminio como de hojalata) se
reciclaron, lo que sitúa a este envase en primer lugar y España se sitúa por encima
de la media europea con un 67%. Los sistemas de recogida selectiva y de
devolución son utilizados cada vez más por la sociedad, consciente de la
importancia que tiene un pequeño gesto, como el de tirar la lata a su contenedor
correspondiente, ya que supone un beneficio para el medio ambiente.
Otros usos
En la industria química el aluminio y sus aleaciones se utilizan para fabricar tubos,
recipientes y aparatos. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea
en utensilios de cocina. Además, no hay que olvidar la presencia en nuestra vida
cotidiana del papel de aluminio de 0,018 cm. de espesor, que protege los alimentos
y otros productos perecederos El aluminio se utiliza también en reactores nucleares
a baja temperatura porque absorbe relativamente pocos neutrones. La resistencia a
la corrosión al agua del mar del aluminio también lo hace útil para fabricar cascos de
barco y otros mecanismos acuáticos. En definitiva, el aluminio es el elemento más
abundante de la corteza terrestre después del oxígeno y el silicio y además puede
ser reciclado infinitamente sin por ello perder un ápice de sus cualidades. Las
aplicaciones son infinitas y su demanda crece día a día. Un material idóneo para el
mundo actual y que respeta el medio en el que vivimos.

El reciclado del aluminio
Cualquier producto de aluminio puede ser reciclado infinitas veces sin perder sus
propiedades. Gracias al reciclado del aluminio el material puede ser reutilizado
tantas veces como sea necesario y con óptimas cualidades. El ciclo del reciclado
empieza justo después de su producción ya que los recortes y restos de este
proceso industrial se recuperan y reciclan directamente.
En el caso de los productos adquiridos por los consumidores el ciclo del reciclado se
inicia al final de su vida útil cuando, a través de diversos canales, llega a la planta de
reciclado Aquí, el primer paso es separar el aluminio de otros metales y elementos
que puedan contaminarlo mediante diversos métodos (manualmente, separadores
magnéticos, Separadores por Corrientes de Foucault, etc.). Una vez eliminadas
todas las impurezas el aluminio, éste es prensado, embalado y enviado a fundición.
Posteriormente se traslada a plantas específicas para su refabricación. Finalmente,
el fundidor o refinador lo convierte en lingotes, tochos, productos de desoxidación,
etc. que serán utilizados para crear nuevos productos destinados al consumo
humano.
La duración del ciclo de vida varía de acuerdo a cada producto. Por ejemplo, en el
caso de las latas de aluminio utilizadas para envasar bebidas, la duración es de 45
días aproximadamente, en cambio, la del aluminio utilizado en cables para el sector
eléctrico es de 40 años. Sea cual sea el fin del reciclado es indudable los beneficios
ambientales y económicos que supone su recuperación y reutilización.
7.4 Normas INEN
NTE INEN 2250:2013

1R
Aluminio. Perfiles, barras, varillas y tubos extruidos. Requisitos e inspección
8. POLICARBONATO
El Policarbonato es un termoplástico con propiedades muy interesantes en cuanto a

resistencia al impacto, resistencia al calor y transparencia óptica, de tal forma que el

material ha penetrado fuertemente al mercado en una variedad de funciones. En
forma de lámina tiene tres presentaciones comunes:
 lámina sólida – también llamada monolítica
 lámina celular -también conocida como alveolar
 lámina acanalada sólida
8.1 Usos
Su gran resistencia al impacto y sus propiedades ópticas extraordinarias han hecho

que este termoplástico se gane una posición importante en el mercado para ciertos
usos específicos:
Techos transparentes y traslúcidos, domos y tragaluces

En esta aplicación se utiliza sobre todo la lámina celular por su ligereza y por el
costo reducido que de ella se desprende.
Guardas de maquinaria industrial
El policarbonato sólido es el material indicado para esta aplicación, dado que su
resistencia al impacto es aproximadamente 200 veces mayor a la de una lámina de
acrílico comparable en cuanto a tamaño y espesor.
Industria de publicidad
El Policarbonato sólido se utiliza cada vez más para anuncios publicitarios.
Cualquier otra aplicación que requiera de las propiedades físicas muy especiales de
este material.
8.2 Ventajas
 Resistencia al impacto extremadamente elevada
 Gran transparencia
 Resistencia y rigidez elevadas
 Elevada resistencia a la deformación térmica
 Elevada estabilidad dimensional, es decir, elevada resistencia a la fluencia
 Buenas propiedades de aislamiento eléctrico
 Elevada resistencia a la intemperie, con protección contra rayos ultravioleta

8.3 Desventajas
 Resistencia media a sustancias químicas
 Sensibilidad al entallado y susceptibilidad a fisuras por esfuerzos
 Sensibilidad a la hidrólisis
8.4 Historia
Se descubrió en 1928 pero fue hasta 1952, por Bayer y 1953, por G.E. que se
desarrollaron los procesos de producción. Ambas empresas patentaron el material
casi simultáneamente, Bayer 8 días antes que G.E. En 1959 y 1960,
respectivamente, estas dos empresas entraron en producción.
El material tardó en colocarse en el mercado. En 1982 salieron los discos

compactos – fabricados de policarbonato - y a partir de los ochentas se comenzó a
usar para botellas de agua, en sustitución del vidrio.
8.5 Estructura y Propiedades
Se trata de un polímero formado de moléculas de Bisfenol-A, unidades con grupos

de carbonato.
Su resistencia al impacto, que es del orden de 200 veces mayor a la del vidrio, es la
propiedad que permite que se produzca en láminas alveolares, también conocidas
como “celulares”, con paredes de espesor reducido y consecuentemente con costo

relativamente bajo. En esta presentación el material se utiliza en la construcción
de tragaluces y domos, habiendo desplazado el acrílico en gran medida.
Resistencia al Impacto y Dureza
Se produce cierta confusión entre los conceptos resistencia al impacto y dureza. De

hecho el policarbonato es un material relativamente blando y es precisamente esta
propiedad la que le da su resistencia al impacto.
A causa de esta confusión, con frecuencia se escoge este material para cierta

aplicación conociendo su resistencia al impacto, cuando realmente de lo que se
requería era de un material relativamente duro.
8.6 Propiedades Eléctricas, Mecánicas y Químicas
Constante Dieléctrica @1MHz 2,9
Factor de Disipación a 1 MHz 0,01
Resistencia Dieléctrica ( kV mm-1 ) 15-67
Resistividad Supeficial ( Ohm/sq )( kV mm-1 ) 1015
Resistividad de Volumen ( Ohmcm ) 1014-1016/td>
El policarbonato resultante de la reacción entre derivados del ácido carbónico y el

bisfenol A es un termoplástico de ingeniería que se ha tornado muy conocido por
ser transparente como el vidrio y resistente como el acero.
Existen, actualmente desarrollados por GE y Bayer más de 20 tipos diferentes de

policarbonato de bisfenol A. Muchos de estos tipos son agregados para mejorar las
propiedades originales del policarbonato para una determinada aplicación, como:
fibra de vidrio, absorbentes de UV, aditivos anti-llama, desmoldantes, antioxidantes,
etc. Todos estos materiales pueden ser comercializados en "color" transparente
(excepto los materiales con fibra y algunos anti-llama) o en colores traslucidos
(ídem) u opacas.

Placas de policarbonato celular o alveolar
y compacto en diversos espesores y
colores.
Debido a que los grupos bencénicos están directamente en la cadena principal, la

molécula es muy rígida, haciendo que el policarbonato tenga una estructura amorfa,
una baja contracción en el moldeo (tanto transversal como paralela al flujo) y sea
transparente.
Su regularidad y los grupos laterales polares ofrecen un alto valor de la temperatura

de transición vítrea Tg al policarbonato (145ºC), esto le hace poseer elevados
valores de las propiedades térmicas, y estabilidad dimensional muy buena.
A pesar de que la estructura principal de la cadena del policarbonato está

congelada a temperatura ambiente, gracias a sus grupos fenileno, isopropilideno y
carbonato, posee movilidad suficiente para disipar energía de impacto en la
temperatura ambiente. La movilidad de estos grupos laterales cesa a temperatura
inferiores (alfa=0ºC y beta= -200ºC), haciendo que la resistencia al impacto caiga.
La cadena polimérica del policarbonato es simétrica. Por eso, el policarbonato

posee buenas propiedades dieléctricas a través de una ancha banda de frecuencia,
hasta una temperatura de 125ºC.
Las propiedades químicas del policarbonato son las de un polímero levemente

polar. Los grupos carbonatos son extremadamente sensibles a la hidrólisis y como
están en la cadena principal, pueden provocar degradación en las propiedades del
termoplástico. Debido a esta reacción el policarbonato debe estar siempre seco
para el proceso, de otra forma el material vería su peso molecular reducido
drásticamente y las propiedades y apariencia deterioradas. Las piezas de
policarbonato, en permanente contacto con el agua, tienen su vida útil reducida si la
temperatura de trabajo supera 60ºC. En aplicaciones donde el contacto con el agua
no es constante, este problema no aparece, como en el caso de los biberones de
los bebés.
Generalmente el policarbonato no es sensible a ácidos orgánicos e inorgánicos en

condiciones normales de temperatura y concentración, sin embargo su resistencia a
los demás compuestos orgánicos es baja. Esta baja resistencia se ve aún más
afectada con la aparición del microfisuramiento sobre tensión, que provoca
porosidad en la superficie del material, facilitando el ataque químico.
El policarbonato posee óptima estabilidad a las radiaciones UV. Los tipos normales
de policarbonato poseen una cierta estabilidad natural. El ataque de la radiación es
evidenciado por una degradación en los primeros 50-100 micrómetros de la
superficie de la pieza.
Esta estabilidad mantiene las propiedades del policarbonato hasta un cierto límite,
sin embargo no es suficiente para mantener la coloración y el acabado superficial
de las piezas moldeadas. Por eso, el policarbonato es indicado para aplicaciones
interiores. En aplicaciones para exteriores, donde el ataque de radiaciones del tipo
UV es más severas, es necesario establecer una protección extra al policarbonato,
agregándole un absorbente de UV.
8.7 Características del policarbonato

El Policarbonato es un material preferido en la fabricación de Revestimientos
plásticos, Cubiertas Plásticas y Techos de Policarbonato por sus excelentes
cualidades en durabilidad, resistencia y economía. Entre los Tipos de Plásticos, el
Policarbonato presenta claras ventajas comparado con otros materiales
tradicionales de mayor costo como el vidrio y el acero inoxidable.
Importantes características del policarbonato y sus propiedades físicas:
 TRASMISION DE LUZ UNIFORME para crear espacios interiores con

agradable luz difusa, sin brillos, cuando es instalado en techo de policarbonato y
tragaluces. Las Placa de Policarbonato contribuyen al ahorro de energía reduciendo
sus requerimientos de luz artificial
 RESISTENCIA CONTRA
IMPACTOS con la gran ventaja de ser
virtualmente irrompible ante
impactos con superior resistencia de hasta
300 veces mayor que el vidrio y hasta
30 veces más que el acrílico
 FLEXIBILIDAD Y
LIGEREZA para ahorrar costos en mano
de obra y estructuras de apoyo con
paneles plástico, perfiles y planchas de
policarbonato más livianas que el vidrio y el acrílico ofreciendo protección adicional y
prolongada vida útil resistiendo a los elementos como el calor y el frío sin rajaduras
ni quebraduras
 CAPACIDAD AISLANTE de los policarbonatos, por sus propiedades térmicas
de baja conducción para un mejor control de temperaturas
 DURABILIDAD Y ESTABILIDAD sin cambios drásticos en apariencia como
amarillamiento convirtiéndose en la cubierta de policarbonato alveolar ideal que
durará durante muchos años sin ser afectada por los elementos del clima,
tales como el sol, viento, lluvia, granizo y rayos UV
 PROTECCION ANTI-INFLAMABLE con elemento “autoextinguible” según las
normas internacionales. Ante excesivas temperaturas las planchas de policarbonato

se funden comportándose como el material ideal para productos celulares con la
ventaja adicional de no ser tóxico
 VERSATILIDAD DE DISEÑO por las propiedad de termomoldeado, las
placas de policarbonato son un elemento preferido por arquitectos e ingenieros para
el cierre de áreas que requieren de luz natural
8.8 Composición química
El policarbonato, o específicamente policarbonato de bisfenol A, es un plástico claro
usado para hacer ventanas inastillables, lentes livianas para anteojos y otros. El
General Electric fabrica este material y lo comercializa como Lexan.
 El policarbonato toma su nombre de los grupos carbonato en su cadena

principal. Lo llamamos policarbonato de bisfenol A, porque se elabora a partir
de bisfenol A y fosgeno. Esto comienza con la reacción del bisfenol A con
hidróxido de sodio para dar la sal sódica del bisfenol A.
La sal sódica de bisfenol A reacciona luego con fosgeno, un compuesto

bastante desagradable que era el arma química preferida de la Primera
Guerra Mundial, para producir el policarbonato.

9. LOS POLÍMEROS
Los polímeros son macromoleculas formadas por la unión de moléculas de menor
tamaño denominadas monómeros.
El término "polímero" se deriva de la antigua palabra griega πολύς (polus, que

significa "muchos") y μέρος (meros, que significa "partes"), y se refiere a una
molécula cuya estructura está compuesta por varias unidades de repetición, de la
que se origina una característica de alta masa molecular relativa y propiedades
propias. El término fue acuñado en 1833 por el químico sueco Jöns Jacob Berzelius,
aunque con una definición distinta de la definición moderna. Las unidades que
componen a los polímeros derivan de moléculas de baja masa molecular relativa. El
término polímero designa una combinación de un número no especificado de
unidades.
La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se

denomina polimerización.

Polimerización del etileno
9.1 Historia
Los polímeros naturales, por ejemplo la lana, la seda o la celulosa se han empleado
profusamente y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo,
hasta finales del siglo XIX no aparecieron los primeros polímeros sintéticos. El
desarrollo de los primeros polímeros creados por el hombre fue inducido a través de
las modificaciones de polímeros naturales con el fin de mejorar sus propiedades
físicas.
En 1839, Charles Goodyear modificó el caucho natural a través del calentamiento

con azufre (vulcanización), ya que este por lo general era frágil a bajas temperaturas
y pegajoso a altas temperaturas. Mediante la vulcanización el caucho se convirtió en
una sustancia resistente a un amplio intervalo de temperaturas. Otro acontecimiento
que contribuyo al desarrollo continuo de los polímeros fue la modificación de la
celulosa que permitió el surgimiento de la fibra sintética llamada rayón.
Charles Goodyear
Posteriormente, Leo Baekeland instauro el primer polímero totalmente sintético al

que llamo baquelita; este se caracterizó por ser un material muy duradero y por

provenir de otros materiales de bajo costo como el fenol y el formaldehído. Este
compuesto llegó a tener gran éxito durante cierto tiempo.
Leo Hendrik Baekeland
Independientemente de los avances aplicativos de los polímeros, no se tenía mucha

información en cuanto a la estructura de estos. En la década de 1920, el químico
alemán Hermann Staudinger fue el primero en instituir que los polímeros eran
compuestos de gran peso molecular que se encontraban unidos mediante la
formación de enlaces covalentes. Tal idea fue apoyada años más tarde por Wallace
Carothers, los cuales llegaron a establecer concepciones similares. Estos conceptos
dieron paso al desarrollo de la química de los polímeros tanto sintéticos como
naturales. Posteriormente, Paul John Flory ampliaría el estudio sobre los
mecanismos de polimerización.
Hermann Staudinger- Wallace Hume Carothers- Paul John Flory
En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron los
catalizadores de Ziegler-Natta que permitieron la polimerización estereoespecífica
de alquenos.

Karl Ziegler - Giulio Natta
En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos métodos de obtención,

polímeros y aplicaciones como, por ejemplo, catalizadores metalocénicos, fibras de
alta resistencia, estructuras complejas de polímeros, polímeros de cristal líquido,
etc.
9.2 Estructura química
Los polímeros son muy grandes sumas de moléculas, con masas moleculares que
puede alcanzar incluso los millones de Umas (unidad de masa atómica), que se
obtienen por la repeticiones de una o más unidades simples llamadas “monómeros”
unidas entre sí mediante enlaces covalentes. Estos forman largas cadenas que se
unen entre sí por fuerzas de Van der Waals, puentes de hidrógeno o interacciones
hidrofóbicas.
Estructura química del polietileno
Un polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales del mismo

peso molecular, y no es necesario que tengan la misma composición química y la
misma estructura molecular. Hay polímeros naturales como ciertas proteínas
globulares y policarbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen el mismo peso
molecular y la misma estructura molecular; pero la gran mayoría de los polímeros
sintéticos y naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos
homólogos. La pequeña variabilidad en la composición química y en la estructura

molecular es el resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales,
variaciones en la orientación de unidades monómeras y la irregularidad en el orden
en el que se suceden los diferentes tipos de esas unidades en los copolímeros.
Estas variedades en general no suelen afectar a las propiedades del producto final,
sin embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo variaciones en
copolímeros y ciertos polímeros cristalinos.
9.3 Propiedades
A pesar de que los distintos polímeros presentan grandes diferencias en su

composición y estructura, hay una serie de propiedades comunes a todos ellos y
que los distinguen de otros materiales. Un ejemplo de alguna de estas propiedades
es la densidad, conducción eléctrica y térmica, resistencia química y características
ópticas.
Tabla comparativa de propiedades de diferentes materiales
material Densidad Conducción Conducción

(g/cm3) térmica (W/mK) eléctrica (S)
Plásticos 0.9-2.3 0.15-0.5 -
PE 0.9-1.0 0.32-0.4 -
PC 1.0-1.2 - -
PVC 1.2-1.4 - 10-15
Acero 7.8 17.50 5.6
Aluminio 2.7 211 38.5
Aire - 0.05 -
Densidad
El rango de densidades de los plásticos es relativamente bajo y se extiende desde

0.9 hasta 2.3 g/cm3. Entre los plásticos de mayor consumo se encuentran el PE y
el PP, ambos materiales con densidad inferior a la del agua. La densidad de otros
materiales a los que los polímeros sustituyen en algunas aplicaciones es varias
veces mayor, como es el caso del aluminio o del acero. Esta densidad tan baja se
debe fundamentalmente a dos motivos; por un lado los átomos que componen los

plásticos son ligeros (básicamente carbono e hidrógeno, y en algunos casos
además oxígeno, nitrógeno o halógenos), y por otro, las distancias medias entre
átomos dentro de los polímeros son relativamente grandes. Una densidad tan baja
permite que los polímeros sean materiales fáciles de manejar y por otra parte,
supone una gran ventaja en el diseño de piezas en las que el peso es una
limitación.
Conductividad térmica y eléctrica
Por otra parte, el valor de la conductividad térmica de los polímeros es sumamente

pequeño. Los metales, por ejemplo, presentan conductividades térmicas 2000 veces
mayores que los plásticos; esto se debe a la ausencia de electrones libres en el
material plástico. La baja conductividad térmica resulta un inconveniente durante la
transformación de los plásticos. El calor necesario para transformar los plásticos se
absorbe de manera muy lenta y la eliminación del calor durante la etapa de
enfriamiento resulta igualmente costosa. Sin embargo, en muchas aplicaciones de
los plásticos, la baja conductividad térmica se convierte en una ventaja, pues
permite el empleo de estos materiales como aislantes térmicos.
Igualmente los polímeros conducen muy mal la corriente eléctrica. Presentan

resistencias muy elevadas, y por tanto, baja conductividad eléctrica. La resistencia
eléctrica es función de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor.
Gracias a su elevada resistencia eléctrica los polímeros se utilizan frecuentemente
como aislantes eléctricos de aparatos y conducciones que funcionan con corriente o
la transportan.
Propiedades ópticas
En cuanto a las propiedades ópticas, los polímeros que no contienen aditivos son
por lo general bastante traslúcidos, aunque esta propiedad está fuertemente
influenciada por la cristalinidad del material. Los polímeros amorfos son
transparentes, mientras que los cristalinos son opacos. Las zonas cristalinas
dispersan la luz, evitando así su libre transmisión, dando lugar a translucidez u
opacidad excepto cuando se orientan o se tratan secciones muy finas. Por el
contrario, en los polímeros amorfos el empaquetamiento al azar de las moléculas no
causa una difracción de la luz importante, permitiendo una transparencia muy buena
y una transmitancia a la luz que puede ser superior al 90%. Termoplásticos amorfos
como el PC, PMMA y PVC presentan transparencia que no difieren mucho de la del
propio vidrio. La transparencia de los plásticos se puede perder, al menos
parcialmente, por exposición a la intemperie o a cambios bruscos de temperatura.
Resistencia química
La resistencia química de los polímeros también está fuertemente influenciada por el

grado de cristalinidad. En los polímeros cristalinos los disolventes pueden atacar
ligeramente la superficie del polímero, que tiene una menor cristalinidad. Cuando se
aplica un esfuerzo las grietas producidas no se propagan una vez que llegan a las
zonas cristalinas. Los polímeros amorfos presentan una mayor solubilidad que los
cristalinos. Los disolventes atacan al polímero formando pequeñas grietas que se
extienden por todo el polímero cuando se aplica un esfuerzo por pequeño que sea
9.4 Clasificación
Los polímeros pueden ser clasificados mediantes distintos criterios. Pueden ser
clasificados principalmente según sea su origen, su composición y estructura
química, su comportamiento térmico y mecánico y su proceso de polimerización.
Clasificación según su origen
Según su origen, los polímeros pueden ser clasificados en naturales, sintéticos y

semisintéticos.
1.- El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales.

Se producen por procesos químicos naturales. Mucho antes de que existieran los
polímeros sintéticos, remontándonos a los mismos orígenes de la tierra, la
naturaleza se valía de los polímeros naturales para hacer posible la vida. De hecho
en muchos sentidos, son más importantes que los sintéticos. Los polímeros
naturales incluyen al ARN y al ADN, vitales en genes y en los procesos de la vida.
Por cierto, el ARN mensajero es el que hace posible la existencia de las proteínas,
los péptidos y las enzimas. Las enzimas colaboran en la química interior de los
organismos vivientes. Entre otros polímeros naturales se encuentran incluidos los
polisacáridos (azúcares) y los polipéptidos como la seda y la queratina. El caucho
natural es también un polímero natural, constituido sólo por carbono e hidrógeno.

Representación 3D de la estructura química de una porción de ADN
2.- Entre los polímeros sintéticos encontramos el nailon, el polietileno y la baquelita.

Son generalmente obtenidos mediante procesos tecnológicos a partir de los
monómeros. Los polímeros sintéticos provienen mayoritariamente del petróleo. El 4
% de la producción mundial de petróleo se convierte en polímeros. Después de un
proceso de cracking y reforming, se tienen moléculas simples, como etileno,
benceno, etc., a partir de las que comenzará la síntesis del polímero.
Representación 3D de la estructura química del polietileno
Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No
obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están
investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón o la
obtención de plásticos a partir de fuentes renovables tales como la caña de azúcar.
Polímeros sintéticos derivados del

petróleo
3.- Los polímeros semisintéticos se obtienen por transformación de polímeros

naturales como, por ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc. El primer
polímero semisintético fue de hecho el cuero, un polímero natural modificado, una
forma artificialmente reticulada de las proteínas encontradas en las pieles animales.
A mediados del siglo XIX, se consiguió modificar la celulosa para obtener los
primeros polímeros celulósicos. Estos ocupan un lugar especial en la historia de los
polímeros, porque su creación constituyó, en gran medida, el principio de una
explosión en la invención de polímeros sintéticos, que aún continúa en nuestros
días.
Representación 3D de la estructura química de la

nitrocelulosa
9.5 Clasificación según su composición y estructura química
Según su composición química, los polímeros pueden ser clasificados en orgánicos

e inorgánicos.
1.- Polímeros orgánicos: Los polímeros orgánicos son los que presentan en su
cadena principal átomos de carbono. A su vez estos pueden ser clasificados en
vinílicos y no vinílicos.
En los polímeros orgánicos vinílicos, la cadena principal de sus moléculas está

formada exclusivamente por átomos de carbono. Estos derivan de monómeros
vinílicos, es decir, dos átomos de carbono unidos por una doble ligadura. Dentro de
ellos se pueden distinguir:
- Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefinas (polietileno y

polipropileno).

- Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus monómeros (poliestireno
y caucho estireno-butadieno).
- Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de halógenos (cloro, flúor)

en su composición (PVC y PTFE).
- Polímeros acrílicos, que derivan de monómeros acrilatos (PMMA).
En los polímeros orgánicos no vinílicos, además de carbono, tienen átomos de

oxígeno o nitrógeno en su cadena principal. Entre estos podemos encontrar a los
poliésteres, poliamidas y poliuretanos entre otros.
2.- Polímeros inorgánicos:
Los polímeros inorgánicos son los que su cadena principal está constituida por
elementos (átomos) distintos a carbono como ser silicio, germanio, estaño, fósforo,
o azufre. Ejemplos de polímeros inorgánicos pueden ser polisiloxanos, polisilanos,
poligermanos, poliestannanos, polifosfacenos y polisulfuros.
Clasificación según su comportamiento térmico y elástico
Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas consiste en
calentarlos por encima de cierta temperatura. Según si el material funde y fluye o
por el contrario no lo hace se diferencian en termoplásticos o termoestables
(termofijos) respectivamente.
1.- Los termoplásticos, fluyen (pasan al estado líquido) al calentarlos y se vuelven a

endurecer (vuelven al estado sólido) al enfriarlos. Su estructura molecular presenta
pocos (o ningún) entrecruzamientos. Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP),
cloruro de polivinilo PVC.
2.- Los termoestables, no fluyen. Al calentarlos se descompongan químicamente, en

vez de fluir. Este comportamiento se debe a una estructura con un alto nivel de
entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las moléculas.
Otra clasificación puede ser considerando su comportamiento elástico. Los

polímeros con un comportamiento elástico, que pueden ser deformados fácilmente
sin que se rompan sus enlaces o modifique su estructura, son denominados
elastómeros. Son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta
extensibilidad, es decir, se deforman en gran medida al someterlos a un esfuerzo

pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensión y
contracción los elastómeros absorben energía, una propiedad denominada
resiliencia. Los elastómeros también se dividen, a su vez, en termoestables (la gran
mayoría) y termoplásticos (una minoría pero con aplicaciones muy interesantes).
Clasificación según su proceso de polimerización
1.- En 1929, Carothers propuso la siguiente clasificación:
- Polímeros de condensación. La reacción de polimerización implica a cada paso la

formación de una molécula de baja masa molecular, por ejemplo agua.
- Polímeros de adición. La polimerización no implica la liberación de ningún

compuesto de baja masa molecular. La totalidad de los átomos de los monómeros
termina formando parte del polímero.
2.- Clasificación según el mecanismo de polimerización de Flory (modificación a la

clasificación de Carothers para considerar la cinética de la reacción):
- Polímeros formados por reacción en cadena. Los monómeros se unen a la cadena

polimérica uno en uno. Se requiere un iniciador para comenzar la polimerización; un
ejemplo es la polimerización de alquenos (de tipo radicalario). En este caso el
iniciador reacciona con una molécula de monómero, dando lugar a un radical libre,
que reacciona con otro monómero y así sucesivamente. La concentración de
monómero disminuye lentamente. Además de la polimerización de alquenos, incluye
también polimerización donde las cadenas reactivas son iones (polimerización
catiónica y aniónica).
- Polímeros formados por reacción por etapas. El peso molecular del polímero crece
a lo largo del tiempo de manera lenta, por etapas. Ello es debido a que el monómero
desaparece rápidamente, pero no da inmediatamente un polímero de peso
molecular elevado, sino una distribución entre dímeros, trímeros, y en general,
oligómeros; transcurrido un cierto tiempo, estos oligómeros empiezan a reaccionar
entre sí, dando lugar a especies de tipo polimérico. Esta categoría incluye todos los
polímeros de condensación de Carothers y además algunos otros que no liberan
moléculas pequeñas pero sí se forman gradualmente, como por ejemplo los
poliuretanos

Otras clasificaciones
Otras categorías y subcategorías de clasificación podrían incluir copolímeros y

homopolímeros (según la repetición de meros diferentes o iguales en la cadena
polimérica), commodities y de ingeniería en el caso de los termoplásticos (según
sean de uso común o para aplicaciones especiales) o según sea su aplicación
industrial (fibra, recubrimiento, adhesivo, etc.). A los termoplásticos también se los
suele subdividir en amorfos y cristalinos según sea su grado de cristalinidad, lo cual
tiene notable influencia sobre sus propiedades.
Nomenclatura
Las normas internacionales publicadas por la IUPAC indican que el principio general
para nombrar polímeros básicos es utilizar el prefijo poli- seguido de la unidad
estructural repetitiva (UER) que define al polímero, escrita entre paréntesis. La UER
debe ser nombrada siguiendo las normas convencionales de la IUPAC para
moléculas sencillas. Ejemplo: Poli (tio-1,4-fenileno) comúnmente nombrado
como polisulfuro de fenileno (PPS).
Poli (tio-1,4-fenileno)
A parte de las reglas de nomenclatura establecidas por la IUPAC, existe otro

mecanismo alternativo con el que también se pueden nombrar los polímeros y es
tomando como base el monómero del cual son provenientes. Este sistema es el
más común. Entre los compuestos nombrados de esta manera se encuentran: el
polietileno y el poliestireno. Se tiene que cuando el nombre del monómero es de una
sola palabra, el polímero constituido a partir de este sencillamente se hace
agregando el prefijo poli.
Las normas IUPAC se utilizan habitualmente para nombrar los polímeros de

estructura complicada, ya que permiten identificarlos sin ambigüedad en las bases

de datos de artículos científicos. Por el contrario, no suelen ser utilizadas para los
polímeros de estructura más sencilla y de uso común principalmente porque estos
polímeros fueron inventados antes de que se publicasen las primeras normas
IUPAC, en 1952, y por tanto sus nombres "comunes" o "tradicionales" ya se habían
popularizado.
10. POLIETILENO
Polietileno o polietileno es el plástico más común. La producción anual es de

aproximadamente 80 millones de toneladas métricas. Su uso principal es en el
embalaje. Muchos tipos de polietileno son conocidos, con la mayoría tiene la fórmula
química NH2. Por lo tanto PE es por lo general una mezcla de compuestos
orgánicos similares que difieren en términos del valor de n.
10.1 Propiedades físicas
El polietileno es un polímero termoplástico que consiste en largas cadenas de

hidrocarburos. Dependiendo de la cristalinidad y el peso molecular, un punto de
fusión y de transición vítrea puede o no puede ser observable. La temperatura a la
que esto ocurre varía fuertemente con el tipo de polietileno. Para los grados
comerciales comunes de polietileno de media y alta densidad del punto de fusión
está típicamente en el rango de 120 a 130 C. El punto de fusión de polietileno de
media, comercial, de baja densidad es típicamente de 105 a 115 C.
10.2 Propiedades químicas
La mayoría de LDPE, MDPE y los grados de HDPE tienen una excelente resistencia
química, lo que significa que no es atacado por ácidos fuertes o bases fuertes.
También es resistente a los oxidantes suaves y agentes reductores. Polietileno
quema lentamente con una llama azul que tiene una punta amarilla y desprende un

olor a parafina. El material continúa ardiendo en la eliminación de la fuente de fuego
y produce un goteo. Muestras cristalinas no se disuelven a temperatura ambiente.
Polietileno por lo general se puede disolver a temperaturas elevadas en
hidrocarburos aromáticos tales como tolueno o xileno, o en disolventes clorados
tales como tricloroetano o triclorobenceno.
10.3 Proceso
Monómero: El ingrediente o monómero es etileno, un hidrocarburo gaseoso con la
fórmula C2H4, que se puede ver como un par de grupos metileno conectados el uno
al otro. Debido a que los catalizadores son altamente reactivos, el etileno debe ser
de alta pureza. Las especificaciones típicas son <5 ppm para el agua, el oxígeno,
así como otros alquenos. Contaminantes aceptables incluyen N2, etano y metano.
El etileno se produce generalmente a partir de fuentes petroquímicas, sino que
también se genera por la deshidratación de etanol.
Polimerización: El etileno es una molécula bastante estable que polimeriza sólo al

entrar en contacto con los catalizadores. La conversión es altamente exotérmica,
que es el proceso libera una gran cantidad de calor. Polimerización de coordinación
es la tecnología más extendida, lo que significa que se utilizan cloruros de metales u
óxidos metálicos. Los catalizadores más comunes consisten en cloruro de titanio, el
llamado catalizadores de Ziegler-Natta. Otro catalizador común es el catalizador de
Phillips, preparado mediante el depósito de óxido de cromo sobre sílice. El etileno
puede ser producido a través de la polimerización por radicales, pero esta ruta tiene
sólo una utilidad limitada y típicamente requiere aparato de alta presión.
10.4 Clasificación

El polietileno se clasifican en varias categorías basadas principalmente en su
densidad y ramificación. Sus propiedades mecánicas dependen significativamente
de variables tales como el grado y tipo de ramificación, la estructura cristalina y el
peso molecular. En lo que respecta a los volúmenes vendidos, los grados de
polietileno más importantes son HDPE, LLDPE y LDPE.
 Polietileno de ultra alto peso molecular

 Polietileno de ultra bajo peso molecular
 Polietileno de alta peso molecular
 Polietileno de alta densidad
 Polietileno reticulado de alta densidad
 Polietileno reticulado
 Polietileno de media densidad
 Polietileno de baja densidad lineal
 Polietileno de baja densidad
 Polietileno de muy baja densidad
 Polietileno clorado
Polietileno de ultra alto peso molecular
UHMWPE es el polietileno con un peso molecular de numeración en los millones,

por lo general entre 3,1 y 5.670.000. El alto peso molecular hace que sea un
material muy duro, pero los resultados en el embalaje menos eficiente de las
cadenas en la estructura cristalina como se evidencia por las densidades de menos
de polietileno de alta densidad. UHMWPE se puede hacer a través de cualquier
tecnología de catalizadores, a pesar de catalizadores Ziegler son los más comunes.
Debido a su extraordinaria tenacidad y su corte, desgaste y excelente resistencia
química, UHMWPE se utiliza en una amplia gama de aplicaciones. Estos incluyen
latas y botellas manejo de piezas de maquinaria, piezas móviles en máquinas de
tejer, cojinetes, engranajes, articulaciones artificiales, la protección del borde de las
pistas de hielo y las tablas de cortar de carnicería. Compite con aramida en los
chalecos antibalas, bajo los nombres comerciales Spectra y Dyneema, y se utiliza
comúnmente para la construcción de porciones articulares de los implantes
utilizados para la cadera y rodilla.

Polietileno de alta densidad
Polietileno de alta densidad se define por una densidad mayor o igual a 0,941
g/cm3. Polietileno de alta densidad tiene un bajo grado de ramificación y por lo tanto
bajas fuerzas intermoleculares y resistencia a la tracción. Polietileno de alta
densidad puede ser producido por los catalizadores de cromo/sílice, catalizadores
de Ziegler-Natta o catalizadores de metaloceno. La falta de ramificación está
asegurada por una elección apropiada de catalizador y condiciones de reacción.
Polietileno de alta densidad se utiliza en productos y envases, tales como envases
de leche, botellas de detergente, bañeras de mantequilla, contenedores de basura y
tuberías de agua. Un tercio de todos los juguetes son fabricados de polietileno de
alta densidad. En 2007, el consumo mundial de HDPE alcanzó un volumen de más
de 30 millones de toneladas.
Polietileno reticulado
PEX es un polietileno de media a alta densidad que contienen enlaces de

reticulación introducidos en la estructura del polímero, el cambio de la materia
termoplástica en un termoestable. Las propiedades de alta temperatura del polímero
se mejoran, su flujo se reduce y su resistencia química es mayor. PEX se utiliza en
algunos sistemas de tuberías de agua potable-porque los tubos hechos del material
se pueden ampliar para ajustarse sobre un pezón de metal y poco a poco volverá a
su forma original, formando una permanente, estanco al agua, conexión.
Polietileno de media densidad
MDPE está definido por un intervalo de densidad de 0,926 a 0,940 g/cm3. MDPE
puede ser producido por los catalizadores de cromo/sílice, catalizadores de Ziegler-
Natta o catalizadores de metaloceno. MDPE tiene buenas propiedades de
resistencia al choque y caída. También es menos sensible que la muesca de
polietileno de alta densidad, resistencia al agrietamiento por estrés es mejor que el
HDPE. MDPE se utiliza típicamente en las tuberías de gas y accesorios, sacos,
película retráctil, película de embalaje, bolsas de transporte y cierres de rosca.
Polietileno de baja densidad lineal

LLDPE se define por un intervalo de densidad de 0,915-0,925 g/cm3. LLDPE es un
polímero sustancialmente lineal con un número significativo de ramificaciones
cortas, comúnmente hechas por copolimerización de etileno con alfa-olefinas de
cadena corta. LLDPE tiene resistencia a la tracción mayor que el LDPE, que exhibe
un mayor impacto y resistencia a la perforación que el LDPE. Películas de menor
espesor se pueden soplar, en comparación con el polietileno de baja densidad, con
una mejor resistencia al agrietamiento por estrés ambiental, pero no es tan fácil de
procesar. LLDPE se utiliza en envases, sobre todo películas para bolsas y sábanas.
Espesor inferior puede ser utilizado en comparación con el LDPE. Cubierta del
cable, juguetes, tapas, cubetas, recipientes y tuberías. Mientras que otras
aplicaciones están disponibles, LLDPE se utiliza predominantemente en
aplicaciones de películas debido a su resistencia, la flexibilidad y la transparencia
relativa. Ejemplos de productos van desde películas agrícolas, Saran Wrap y
plástico de burbujas, a las películas de múltiples capas y compuesto. En 2009, el
mercado de LLDPE mundial alcanzó un volumen de cerca de EE.UU. $ 24 mil
millones.
Polietileno de baja densidad
LDPE se define por un intervalo de densidad de 0,910 a 0,940 g/cm3. LDPE tiene
un alto grado de corta y ramificación de cadena larga, lo que significa que las
cadenas no se empaquetan en la estructura cristalina también. Se ha, por lo tanto,
las fuerzas intermoleculares menos fuertes como la atracción inducida-dipolo-dipolo
instantáneo es menor. Esto resulta en una resistencia a la tracción más baja y
aumento de la ductilidad. Polietileno de baja densidad se crea por polimerización por
radicales libres. El alto grado de ramificación con cadenas largas da fundidas LDPE
propiedades de flujo únicas y deseables. LDPE se utiliza tanto para los recipientes
rígidos y aplicaciones de película de plástico como bolsas de plástico y envoltura de
película. En 2009 el mercado mundial de LDPE tenía un volumen de alrededor de
EE.UU. $ 22,200,000,000.
Polietileno de muy baja densidad
VLDPE se define por un intervalo de densidad de 0,880-0,915 g/cm3. VLDPE es un

polímero sustancialmente lineal con altos niveles de ramificaciones de cadena corta,

comúnmente hechas por copolimerización de etileno con alfa-olefinas de cadena
corta. VLDPE se produce más comúnmente el uso de catalizadores de metaloceno
debido a la mayor incorporación de co-monómero exhibida por estos catalizadores.
VLDPEs se utilizan para mangueras y tubos, hielo y congelados bolsas de comida,
envases y estiramiento envoltura de alimentos, así como modificadores de impacto
cuando se mezcla con otros polímeros.
Recientemente mucha actividad de investigación se ha centrado en la naturaleza y

distribución de ramificaciones de cadena larga en polietileno. En HDPE un número
relativamente pequeño de estas ramas, tal vez 1 en 100 o 1000 ramificaciones por
cadena principal de carbono, puede afectar significativamente las propiedades
reológicas del polímero.
Copolímeros
Además de copolimerización con alfa-olefinas, etileno también se puede

copolimerizar con una amplia gama de otros monómeros y la composición iónica
que crea radicales libres ionizados. Los ejemplos más comunes incluyen acetato de
vinilo y una variedad de acrilatos. Aplicaciones de copolímero acrílico incluyen el
embalaje y artículos deportivos, y superplastificante, utilizado para la producción de
cemento.
10.5 Historia
El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico alemán Hans von
Pechmann que lo preparó por accidente en 1898 mientras se calentaba
diazometano. Cuando sus colegas Eugen Bamberger y Friedrich Tschirner
caracterizan el blanco, ceroso, sustancia que él había creado reconocieron que
contenía-CH2-largas cadenas y lo calificó de polimetileno.
La primera síntesis de polietileno industrialmente práctico fue descubierto en 1933

por Eric Fawcett y Reginald Gibson, de nuevo por casualidad, en las obras de ICI en
Northwich, Inglaterra. Al aplicar una presión extremadamente alta a una mezcla de
etileno y benzaldehído que producen un nuevo blanco, ceroso, el material. Debido a
que la reacción se había iniciado por la contaminación de trazas de oxígeno en su
aparato, el experimento fue, en un primer momento, difícil de reproducir. No fue sino
hasta 1935 que otro químico ICI, Michael Perrin, desarrolló este accidente en una

síntesis de alta presión reproducible para el polietileno que se convirtió en la base
para la producción industrial LDPE partir de 1939 - Debido a que se encontró de
polietileno que tiene propiedades muy bajas pérdidas a muy las ondas de radio de
alta frecuencia, la distribución comercial en el Reino Unido fue suspendido en el
estallido de la Segunda Guerra Mundial, el secreto impuesto y el nuevo proceso se
utilizó para producir el aislamiento de UHF y SHF cables coaxiales de equipos de
radar. Durante la Segunda Guerra Mundial, más investigación se llevó a cabo en el
proceso de ICI y en 1944 la baquelita Corporación en Sabine, Texas y Du Pont en
Charleston, West Virginia, comenzó su producción comercial a gran escala bajo la
licencia de ICI.
El punto de referencia avance en la producción comercial de polietileno comenzó

con el desarrollo de catalizador que promueven la polimerización a temperaturas y
presiones moderadas. El primero de ellos fue un catalizador a base de trióxido de
cromo descubierto en 1951 por Robert Banks y J. Paul Hogan en Phillips Petroleum.
En 1953 el químico alemán Karl Ziegler desarrolló un sistema catalítico basado en
haluros de titanio y compuestos de organoaluminio que trabajaban en condiciones
aún más suaves que el catalizador de Phillips. El catalizador de Phillips es menos
costoso y más fácil de trabajar, sin embargo, y ambos métodos son muy utilizados
industrialmente. A finales de la década de 1950, tanto la Phillips y Ziegler-tipo
catalizadores se utilizan para la producción de polietileno de alta densidad. En la
década de 1970, el sistema de Ziegler se ha mejorado por la incorporación de
cloruro de magnesio. Se informaron los sistemas catalíticos basados en
catalizadores solubles, los metalocenos, en 1976 por Walter Kaminsky y Sinn
Hansjrg. El metaloceno basados en catalizadores de Ziegler-familias y han
demostrado ser muy flexible en la copolimerización de etileno con otras olefinas y se
han convertido en la base de la amplia gama de resinas de polietileno disponibles
en la actualidad, incluyendo polietileno de muy baja densidad y polietileno de baja
densidad lineal. Tales resinas, en la forma de fibras como Dyneema, han

comenzado a sustituir aramidas en muchas aplicaciones de alta resistencia.
10.6 Las cuestiones ambientales
A pesar de etileno puede ser producido a partir de fuentes de energía renovables,

de polietileno se hace principalmente de petróleo o gas natural.
Plásticos biodegradación
Uno de los principales problemas de polietileno de es que sin el tratamiento especial

que no es fácilmente biodegradable, y por lo tanto se acumula. En Japón la
eliminación de plásticos de manera respetuosa con el medio ambiente era el
principal problema discutido hasta el desastre de Fukushima en 2011 - fue
catalogado como un mercado de $ 90000 millones de soluciones. Desde 2008,
Japón ha aumentado rápidamente el reciclado de plásticos, pero todavía tiene una
gran tasa de envoltura de plástico que va a perder.
En mayo de 2008, Daniel Burd, un joven canadiense de 16 años, ganó la Feria de

Ciencias en todo Canadá en Ottawa después de descubrir que Pseudomonas
fluorescens, con la ayuda de Sphingomonas, puede degradarse con el 40% del
peso de las bolsas de plástico en menos de tres meses .
En 2009 se descubrió que un residente de Hawaii al regresar de una carrera nave

que los plásticos degradados son una de las principales causas de la destrucción de

la vida marina, de ser mezclado con el plancton, comparable en tamaño y peso,
pero en un número mucho mayor.
En 2010 un investigador japonés Akinori Ito lanzado el prototipo de una máquina

que crea el aceite de polietileno mediante un proceso de destilación al vapor
pequeña, autónomo.
Polietileno de Bio-derivado
Braskem y Toyota Tsusho Corporation comenzaron las actividades de marketing

conjuntas para la producción de polietileno a partir de caña de azúcar. Braskem va a
construir una nueva instalación en su unidad industrial existente en Triunfo, RS,
Brasil, con una capacidad de producción anual de 200.000 toneladas cortas, y
producirá polietileno de alta densidad y polietileno de baja densidad a partir de
etanol derivado de la caña de azúcar.
El polietileno también puede hacerse a partir de otras materias primas, incluyendo

grano de trigo y la remolacha azucarera. Obtenido a partir de la caña de azúcar, es
decir, planta de biomasa como materia prima renovable, Brasil es el primer país en
desarrollar el producto
Estos desarrollos están utilizando los recursos renovables en lugar de combustibles

fósiles, si bien la cuestión de la fuente de plástico es insignificante en la actualidad
en la estela de los residuos de plástico y desechos de polietileno en particular, como
se muestra arriba.
10.7 Usos
Métodos comúnmente utilizados para unir partes de polietileno juntos incluyen:
 Soldadura de gas caliente

 Fijación
 Soldadura por infrarrojos
 La soldadura por láser
 La soldadura ultrasónica
 El termosellado
 El calor de fusión

Adhesivos y disolventes se utilizan raramente porque polietileno es no polar y tiene
una alta resistencia a los disolventes. Adhesivos sensibles a la presión son factibles
si la superficie es tratada con llama o tratamiento corona. Adhesivos utilizados
comúnmente incluyen:
 Dispersión de PSA de tipo disolvente

 Adhesivos de contacto de poliuretano
 Dos piezas de poliuretano o epoxi adhesivos
 Acetato de vinilo adhesivos de fusión en caliente
Nomenclatura y descripción general del proceso
El nombre viene de polietileno a partir del ingrediente y no el compuesto químico

resultante, que no contiene dobles enlaces. El nombre polietileno científica se deriva
sistemáticamente del nombre científico del monómero. El monómero de alqueno se
convierte en un largo, a veces muy largo, alcano en el proceso de polimerización.
En ciertas circunstancias, es útil el uso de una estructura basada nomenclatura; en
tales casos la IUPAC recomienda poli. El nombre se abrevia a PE. En una manera
similar polipropileno y poliestireno se acortan a la PP y PS, respectivamente. En el
Reino Unido el polímero se llama comúnmente de polietileno, aunque esto no es
reconocido científicamente.
10.8 Normas INEN
NTE INEN-ASTM
F2648/F2648M:2013
Tubos de polietileno (PE) de pared de perfil corrugado anular de 2 pulgadas a 60
pulgadas (50mm a 1 500mm) y accesorios para aplicaciones de drenaje en tierra.
(ASTM F2648/F2648M-13,IDT)
NTE INEN 2360:2013

1R
Tubos de polietileno (PE) de pared estructurada e interior lisa para alcantarillado.
Requisitos e inspección
NTE INEN 1744:09

1R
Tubos de polietileno para conducción de agua a presión. Requisitos
NTE INEN 1742:2013

1R

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NTE INEN 1741:90

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NTE INEN 1743:90

Tubos de polietileno. Determinación de la reversión longitudinal * 4
NTE INEN 1740:2013

1R
Tubos de polietileno. Determinación de negro de humo

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