FCC E-Cat gastado: hacia un enfoque circular en la industria de refinación de

petróleo
Resumen
Cada año, la industria de refinación de petróleo consume miles de toneladas de zeolita de
craqueo catalítico fluido del E-cat generado en la unidad de craqueo catalítico fluido (FCC).
En el presente trabajo se presenta un nuevo proceso para el reciclaje de catalizadores de
craqueo catalítico fluido (FCCC). El proceso, previamente probado a escala de laboratorio,
fue simulado por catalizadores SuperPro Designer (FCCC, también conocidos como
catalizadores de equilibrio, E-cat), que se depositan principalmente en vertederos. Su valor
intrínseco es bastante bajo y el contenido de elementos de tierras raras (REE), como lantano
y óxidos de cerio, ronda el 3% en peso. Además, su reutilización en otros procesos
industriales como materia prima es muy escasa. Por cada tonelada métrica de FCCC
gastado tratado para la recuperación de REE, se genera casi la misma cantidad de desechos
del proceso, la mayoría de los cuales está representada por el residuo sólido resultante de la
etapa de lixiviación. El manuscrito presenta un estudio tecnológico y un análisis económico
para la recuperación de REE, así como la producción de paquetes de software © sintéticos.
La planta fue diseñada para una capacidad de 4000 toneladas métricas por año. Se aplicó el
método de flujo de caja descontado (DCF) y el Valor Presente Neto (VAN) igual a unos
dos millones de € y el Tiempo de Recuperación Descontado (DPBT) igual a dos años
definieron la rentabilidad del proceso de reciclaje de FCCC. Este resultado depende del
precio de venta de la zeolita. En consecuencia, se realizó un análisis de punto de equilibrio
(BEP) sobre esta variable crítica y se verificó la condición de viabilidad económica con un
precio de 1070 €/tonelada. Este estudio intentó implementar estrategias de reciclaje hacia
modelos de economía circular.
Introducción
En el último medio siglo aumentó enormemente el uso de catalizadores para procesos de
refinería, como reformado catalítico (CR), craqueo catalítico fluido (FCC),
hidrodesulfuración (HDS), alquilación, isomerización, entre otros [1]. Una vez agotados,
algunos de ellos pueden regenerarse mediante tratamientos térmicos, pero después de un
cierto número de regeneraciones deben ser reemplazados ya que su actividad catalítica es
demasiado baja. Otros catalizadores, como los FCCC, están envenenados por metales
pesados y no pueden regenerarse; periódicamente, se reemplazan con catalizador nuevo [2].
Las tierras raras (ER) se utilizan en la estructura de los catalizadores de FCC para mejorar
la actividad y obtener productos hidrotermalmente estables con mayor rendimiento [3]. Los
óxidos de tierras raras (REO) pueden mejorar la actividad catalítica y prevenir la pérdida de
sitios ácidos. A medida que la necesidad de mayores cantidades de gasolina creció con el
tiempo, los refinadores tendieron a aumentar el nivel de tierras raras en su formulación de
catalizador para cumplir con sus objetivos de rentabilidad [4]. La concentración de REOs
aumentó gradualmente a lo largo de los años, y su promedio actualmente se encuentra entre
el 1 y el 3% en peso, según el productor y la materia prima a tratar. La extracción y
refinación de ER de minerales primarios se concentra en pocos países; la mayoría de las
minas están ubicadas en China [5,6], por lo que la recuperación de dichos elementos a
partir de residuos industriales será crucial para países, como los europeos, que no poseen
minas primarias [4]. Es difícil cuantificar la cantidad total de FCCC producidas cada año en
el mundo, así como su precio. Los principales fabricantes (Grace Davison, Columbia (MD),
EE. UU.; Johnson Matthey, Londres, Reino Unido; Albemarle, Charlotte (NC), EE. UU.;
Basf, Ludwigshafen am Rhein, Alemania; Sinopec, Beijing, China) no divulgan estos datos
libremente. y algunos informes disponibles son muy caros [7]. Además, la cantidad de
FCCC gastadas que se eliminan anualmente puede ser confidencial o incluso desconocida.
Sin embargo, en los últimos años se realizaron algunas estimaciones fiables y se estimó una
producción de 840.000 toneladas anuales [8,9].
Hay varios grupos que centraron sus investigaciones en la reutilización directa de E-cat
gastado, por ejemplo, como aditivo para la sustitución parcial de arena en mezclas de
cemento o mortero en polvo [10-13]. No obstante, la cantidad de polvo de FCCC que se
puede utilizar no supera el 20% en peso, para no afectar negativamente las propiedades
químicas y mecánicas de los cementos y morteros. Por lo tanto, hoy en día, la fracción de
E-cat gastada reutilizada sigue siendo baja si se compara con la enorme cantidad que se
desecha anualmente. No obstante, actualmente no existen datos oficiales globales
actualizados sobre la tasa de reciclaje de E-cat como aditivo de cemento y mortero, material
refractario, producción de lana mineral y polvo para cubrir cucharas en la industria
siderúrgica.
Con respecto a la regeneración y rejuvenecimiento de la FCCC, se requiere investigación
adicional para encontrar métodos confiables, ya que actualmente no hay técnicas efectivas
disponibles a escala industrial. La reutilización directa como catalizador en otros procesos
industriales tiene aplicaciones muy limitadas y solo a escala de laboratorio o piloto; por
ejemplo, el E-cat usado se utilizó como catalizador para la pirólisis/gasificación de
plásticos y biomasa o para la producción de combustibles sintéticos [14,15]. No obstante,
estos procesos no se desarrollaron ampliamente a escala industrial. La eliminación en
vertederos o el uso de mezclas de hormigón siguen siendo las principales opciones para la
manipulación de catalizadores usados, a pesar del contenido de elementos de tierras raras y,
a veces, otros metales menores en términos de concentración, como vanadio y níquel, que
también podrían recuperarse [7].
Existen varios trabajos que estudiaron la extracción de los dos elementos de tierras raras
(REE) contenidos en los FCCC o escorias residuales de su producción, es decir, lantano
(La) y cerio (Ce), aunque no se desarrollaron procesos industriales a escala industrial. Esto
se debe a la falta de rentabilidad de la recuperación de La y Ce. Algunos autores
recuperaron La y Ce de la escoria residual de FCC mediante lixiviación con HCl y
precipitación selectiva de las ER como NaRE ( S O4 ) 2∗H 2O [16,17]. Además, el aluminio
se convierte en NaAl O2 soluble que se puede utilizar como materia prima secundaria.
Además de la precipitación selectiva [18], la técnica más utilizada para la extracción y el
refinamiento adicional de las ER de los licores de lixiviación es la extracción con solventes
[18-20]. El intercambio iónico es otra técnica hidrometalúrgica que se utilizó para extraer
REE de los licores de lixiviación [21-24]. También se investigó la biolixiviación para
obtener un proceso respetuoso con el medio ambiente [25].
Algunos trabajos se centraron en la síntesis de zeolitas de FCCC gastado y no se consideró
la recuperación de La y Ce [26-28]. El tratamiento térmico se puede realizar por fusión con
NaOH o NaHC O3. Por ejemplo, algunos autores probaron la fusión alcalina con varias
proporciones de FCCC a N a2 C O 3 a 800°C durante 2 h, seguida de cristalización
hidrotermal con una solución de NaOH 4 mol/L a 80°C y NaAl O2 disuelto [27].
Los REE están incluidos en la lista de 27 materiales críticos lanzados por la Unión Europea
(UE) en 2017 y su reciclaje y reutilización es un paso fundamental para el desarrollo
sostenible en los próximos años [29]. Como última opción, dado que E-cat a veces se
clasifica como residuo peligroso, un tratamiento térmico a alta temperatura con un horno de
arco de plasma puede convertir E-cat gastado en un residuo inerte. La vitrificación que
ocurre en el rango de temperatura de 1400–1600°C evita cualquier posible liberación de
metales causada por la lixiviación del agua de lluvia cuando dichos desechos se depositan
en vertederos. Sin embargo, este proceso de alta temperatura determina un aumento del
costo de eliminación. Este tratamiento fue probado, por ejemplo, por Tetronics (Swindon,
Reino Unido).
El presente trabajo se centra en el análisis de rentabilidad de un nuevo proceso de reciclaje
desarrollado en los laboratorios de Ingeniería Química de la Universidad de L'Aquila. Este
proceso extrae Ce y La y reutiliza el residuo de la lixiviación para la producción de una
zeolita sintética Na-A (también conocida como LTA, Linde Tipo A). Dicha zeolita se usa
ampliamente en varios procesos industriales y ambientales, como la adsorción de metales y
compuestos orgánicos de aguas residuales y soluciones gastadas, intercambio iónico,
catálisis, formulación de detergentes libres de fósforo como ablandador de agua y para la
separación de alcanos/alquenos [30,31]. Según la Fundación Ellen MacArthur, una
economía circular es un sistema económico en el que los productos y servicios se
comercializan en ciclos cerrados, que es regenerativo por diseño, con el objetivo de retener
el mayor valor posible de los productos y materiales. Por tanto, el objetivo es crear un
sistema que permita una larga vida útil, una óptima reutilización, restauración,
remanufactura y reciclaje de productos y materiales. Este es el objetivo del proceso
presentado en este trabajo, que se aplicó a una planta con una capacidad realista de 4000
toneladas métricas por año; La cantidad total de E-cat almacenada o eliminada anualmente
en Italia se encuentra en el rango de 10,000 a 12,000 toneladas.
La metodología utilizada se basa en DCF y se proponen múltiples índices, como VPN,
DPBT y Tasa Interna de Retorno (TIR). Al mismo tiempo, otros índices, como el índice de
margen bruto (GMR) y el retorno de la inversión (ROI), son útiles para describir el
desempeño económico del proyecto de acuerdo con la métrica utilizada en el balance. El
análisis se realiza en un escenario de línea de base y variando las variables críticas (precio
de venta de la zeolita, costo del hidróxido de sodio, costo del ácido sulfúrico, costo del
tratamiento/disposición de los desechos sólidos, tratamiento/disposición del líquido acuoso
y costo de oportunidad del capital) Se investigan escenarios alternativos.
Materiales y métodos
La primera subsección presenta todo el proceso de reciclaje simulado por el software. La
siguiente sección 2.2 enumera las diferentes técnicas que se utilizan para la caracterización
de muestras sólidas y soluciones líquidas. Las secciones 2.3 y 2.4 explican cómo se
llevaron a cabo las pruebas de lixiviación y cómo se recuperaron los dos REE del licor de
lixiviación. El procedimiento experimental detallado para la síntesis de zeolita se muestra
en la Sección 2.5. Finalmente, la Sección 2.6 presenta el modelo económico desarrollado y
todos los datos de entrada y los supuestos se describen en la Sección 2.7.
La Descripción del Proceso
E-cat gastado no requiere ningún tratamiento mecánico como moler o incluso tostar, ya que
ya está compuesto por partículas finas oxidadas (D50 = 80 µm). Por tanto, el proceso se
caracteriza por una lixiviación directa del catalizador en solución de ácido sulfúrico.
Después de eso, el material sin reaccionar se filtra mediante un filtro de placa y marco
(P&F). El residuo sólido experimenta la síntesis de zeolita, mientras que la solución
preñada se calienta y agita durante 1 h, mientras que se agrega lentamente una solución de
NaOH al 50% en peso para aumentar el pH alrededor de 2 y provocar la precipitación de
las sales de doble sulfato de RE. De esta manera, dicha sal se filtra mediante un filtro P&F
o una centrífuga de dos fases, se lava y se seca para su almacenamiento final en bolsas. La
solución gastada, que todavía contiene una cantidad interesante de ácido sulfúrico, se
somete a nanofiltración (NF) en un módulo de membrana para recuperar alrededor del 85%
de la solución en el permeado con aproximadamente la misma molaridad de la solución de
alimentación; las sales y otros compuestos rechazados se recuperan en la corriente de
retenido, una solución concentrada que se envía al tratamiento de aguas residuales. Esta
etapa de recuperación ya fue probada por nuestro grupo de investigación para soluciones de
ácido sulfúrico gastadas provenientes de la producción de cuarzo óptico: de esta manera,
los costos operativos se reducen considerablemente ya que solo se requiere una pequeña
preparación de ácido fresco.
La síntesis de la zeolita se realiza según el procedimiento que se explica en el apartado 2.4.
El carbonato de sodio se mezcla completamente con el residuo sólido que actúa como
silicoaluminato base. La mezcla se coloca en un horno rotatorio para tostar, y después de
enfriar se lleva a cabo el tratamiento hidrotermal con solución de NaOH. Posteriormente, la
solución se filtra mediante un decantador bifásico y la solución, junto con el agua utilizada
para el lavado con zeolita, se envía al tratamiento de aguas residuales. La zeolita se seca en
un horno rotatorio o de cinta, así se enfría, se muele suavemente y se almacena en un
ambiente seco antes del envasado final. El diagrama de flujo del proceso se muestra en la
Figura 1. Casi el 85% del agua total consumida se recicla al proceso después de su
tratamiento. Esto es muy importante, ya que el proceso es intensivo en agua, ya que se
requieren varios lavados (torta de lixiviación y zeolita), por lo que el reciclaje del agua es
necesario en la perspectiva de un enfoque de economía circular. Tras el primer tratamiento,
parte del agua tiene que ser vertida a la red de alcantarillado industrial para evitar la
sobreconcentración de sales y cualquier otro compuesto en el agua reciclada.
Figura 1
Caracterización de las Muestras
La caracterización de la muestra, productos y soluciones de FCCC gastadas se llevó a cabo
en los laboratorios de Ingeniería Química de la Universidad de L'Aquila, Italia. La muestra
de catalizador E-cat gastado fue proporcionada por Orim SpA, Macerata, Italia. Los
catalizadores y las zeolitas sintetizados durante la campaña experimental se caracterizaron
por fluorescencia de rayos X (XRF) (Spectro, Xepos, Kleve, Alemania) y espectrometría de
emisión óptica de plasma acoplada inductivamente (ICP-OES, 5110 Agilent Technologies,
Santa Clara (CA ), EE. UU.), Difracción de rayos X (XRD, PANalytical X'Pert PRO,
Malvern PANalytical, Malvern, Reino Unido), distribución del tamaño de partículas (PSD,
Mastersizer 2000, Malvern PANalytical, Malvern, Reino Unido), Brunauer-Emmet-Teller
(BET ) área de superficie específica (SSA, NOVA 1200e, porosímetro Quantachrome,
Boynton Beach (FL), EE. UU.), y microscopía electrónica de barrido (SEM, microscopio
Philips XL30 CP de 20 kV, Amsterdam, Países Bajos).
Etapa de lixiviación
Se llevaron a cabo varias pruebas de lixiviación con diferentes ácidos [32]. El ácido
sulfúrico fue seleccionado como el lixiviador más prometedor. La etapa de lixiviación se
llevó a cabo en un reactor agitado con camisa de vidrio de 2 L equipado con un agitador
mecánico, con 1 L de solución de H 2 S O 4 1,5 mol/L y una relación sólido/líquido (S/L)
igual a 200 g/L a 80°C. El tiempo de reacción se fijó en 3 h. Estas condiciones optimizadas
se basan en los resultados que se obtuvieron en una investigación anterior [18]. Después del
tiempo de reacción, el E-cat restante se filtró mediante un filtro de presión de aire de 142
mm (Millipore, corte 0,45 µm, Burlington (MA), EE. UU.) Para separar el sólido del licor
de lixiviación. El sólido se lavó con agua destilada y se secó a 105°C durante 24 h. Los
ensayos de lixiviación se repitieron dos veces, en las mismas condiciones, para tener una
estimación de la reproducibilidad de los resultados. La concentración de Ce, La, Al y Si en
los licores de lixiviación se midió mediante ICP-OES. Se determinaron Al y Si como los
elementos más concentrados que pueden afectar el grado final del precipitado de RE. Se
calculó el rendimiento de extracción, como se indica en [33].
La recuperación de REEs
La y Ce se recuperó del licor de lixiviación mediante precipitación directa con una solución
de NaOH al 50% en peso. Tan pronto como el pH alcanzó 1,5, apareció un precipitado
blanco en el matraz. La precipitación se llevó a cabo en un vaso de precipitados sobre una
placa calentada, bajo suave agitación magnética a 50 ◦C. Se añadió más solución de NaOH
para lograr un pH igual a 2, por lo que la reacción se detuvo después de 1 h. La solución se
filtró por el filtro de presión y el precipitado se lavó con agua destilada y luego se secó en
estufa a 105°C durante 24 h. El precipitado de RE se caracterizó mediante análisis de ICP y
XRD.
Síntesis y caracterización de zeolita
El residuo sólido de la etapa de lixiviación se utilizó como silicoaluminato crudo para la
producción de zeolita sintética. A diferencia de la síntesis hidrotermal que se describe en
[32], la etapa de tostado se realizó con N a2 C O3, que es un reactivo más económico. El
residuo de E-cat de la etapa de lixiviación se mezcló con N a2 C O 3 en una proporción de
50% en peso y se tostó a 600°C durante 2 h en un horno de mufla (MF 100, Galli). Por
tanto, una vez enfriado, el material se trituró mediante un molino de bolas (PM 100,
Retsch). El tratamiento hidrotermal se realizó en un matraz de 500 mL a 80°C bajo
agitación en un baño de agua (Dubnoff, ISCO) y una relación S/L de 15% p/vol durante 24
h. Se utilizó una concentración de NaOH en el rango de 1 a 1,5 mol/L. Posteriormente, el
material se filtró mediante filtro a presión y se lavó con agua destilada hasta que el agua de
lavado alcanzó un valor de pH entre 7 y 8. La zeolita sintética, por lo tanto, se secó a 105°C
durante 24 h, se molió manualmente y se almacenó en un matraz cerrado para evitar
humedecer. La caracterización de las propiedades físico-químicas se realizó mediante
análisis BET, XRD y XRF.
Resultados
En esta sección, se ofrece una descripción general rápida de los principales resultados
obtenidos durante la campaña experimental. Después de los resultados de la caracterización
de la FCCC gastada (Sección 3.1), los rendimientos de extracción para La, Ce, Al y Si se
informan en la Sección 3.2, mientras que en la Sección 3.3, la zeolita obtenida del
procedimiento de síntesis está completamente caracterizada. En la Sección 3.4 se proponen
varios índices económicos (NPV, DPBT, IRR, GMR y ROI) con respecto al escenario base.
Además, la Sección 3.5 investiga la variación de estos índices en función de variables
críticas.
Caracterización del FCCC gastado
La concentración de los elementos principales se muestra en la Tabla 3. Se subraya que la
concentración total de ER es bastante baja.
Tabla 3.
El análisis XRD mostró que los compuestos más probables son la zeolita Na-Y
desaluminada, que es la fase cristalina principal, seguida de otras fases menores, como la
zeolita ZSM-5 y la alúmina. Con respecto al análisis BET, el SSA fue de alrededor de 112
m 2/g, un poco más bajo que el área de una FCCC fresca, que generalmente se encuentra en
el rango de 120-180 m 2/g. La PSD era una curva gaussiana centrada en 80,4 µm, con un
diámetro de Sauter D [2,3] igual a 73,6 µm.
Extracción y recuperación de REE
Los rendimientos de extracción de los elementos principales en función del tiempo de
reacción se enumeran en la Tabla 4; dichos rendimientos se informan como valores medios
y desviación estándar.
Tabla 4.
Por lo tanto, los mejores rendimientos de extracción para La y Ce se obtuvieron después de
3 h. La extracción de Si fue menor al 2%, pero tal elemento está presente como sílice
coloidal que, una vez que la solución se enfría, dificulta la filtración. Por esta razón, la
siguiente filtración y precipitación se realizará con solución tibia. La extracción de Al
también fue baja, pero la concentración en el licor de lixiviación no fue despreciable. El pH
inicial de la solución fue 0,45 y se añadió NaOH para aumentar el pH a 2. La precipitación
se produjo lentamente tan pronto como se añadió la solución de NaOH. La precipitación de
NaRE ( S O4 ) 3∗H 2O insoluble se expresa de la siguiente manera [37]:

Este mecanismo de precipitación como sal de doble sulfato también es causado por la
adición de N a2 S O 4 en lugar de NaOH [17]. La solubilidad de NaRE ( S O4 ) 2∗H 2 O en agua
(en particular, para Ce, La, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Sc) es muy baja y disminuye con el
aumento de temperatura [18]. Después de enfriar, la sal blanca se filtró, se lavó con agua
destilada y se secó a 105°C durante 24 h, y así se utilizó para el análisis. Los resultados de
ICP-OES mostraron la siguiente concentración de elementos: La 36,54%, Ce 2,87%, Na
2,88%, Al 6,14% y Si 0,7% en peso. El resto es principalmente agua, oxígeno y azufre.
El análisis XRD indicó que el precipitado RE estaba compuesto principalmente de
NaLa ( S O4 )2∗x H 2 O y NaCe ( S O4 )2∗xH 2O , pero no se pueden excluir A l 2 S O4 y una
pequeña cantidad de Al ( OH )3 . El espectro XRD de la sal RE no era de hecho cristalino y se
caracterizaba por picos grandes y no bien definidos. Este concentrado de RE se lixiviará
nuevamente y La se separará de Ce mediante extracción con solvente. Por tanto, la sal
precipitada puede venderse a empresas con experiencia en separación y refinado de REE
como Rhodia (Francia), Umicore (Bélgica) o Solvay (Bélgica).
Caracterización de la zeolita sintetizada
Después del procedimiento de síntesis que se describe en la Sección 2.5, se caracterizó
completamente la zeolita de la lixiviación ácida. En particular, el SSA fue de 83,2 m2/g,
mientras que el volumen de poro medio acumulado de BJH fue de 0,062 c m3/g con un
tamaño de poro medio de 3 nm. La E-cat gastada y la zeolita sintética obtenida del
procedimiento hidrotermal se muestran en la Figura 2. El espectro XRD de esta última se
muestra en la Figura 3, mientras que la Figura 4 propone una imagen SEM de la misma
zeolita. La zeolita es de color marrón claro, mientras que el E-cat gastado es gris.
 Figura 2 – 3 – 4
La principal fase detectada en la zeolita fue Na-A, con fórmula N a12 A l 12 S i 12 O48∗27 H 2 O.
También estaban presentes pequeños porcentajes de zeolita Na-X deshidratada (
N a92 A l 92 S i 100 O 384 ) y sodalita libre de Cl ( N a8 A l 6 S i 6 O 24 ), otro mineral aluminosilicato:
esto significa que la conversión a la fase A no fue completa. La zeolita Na-A presenta un
sistema cristalino cúbico con los parámetros de red a = b = c = 24,61 Å y α = β = γ = 90 °.
La presencia de alta cristalinidad se demostró por la alta intensidad de los picos. El Na-A es
la fase constituyente principal (alrededor del 91% en peso) y los agregados esferoidales de
la sodalita restante y la fase Na-X. En la Tabla 5 se muestra la composición de los
principales elementos de la zeolita que se obtuvo del residuo de la lixiviación del ácido
sulfúrico.
Tabla 5
Aunque este análisis no es tan preciso como ICP, especialmente para elementos ligeros,
como Na y Al, da una indicación sobre la relación Si/Al: por lo tanto, del análisis XRF, se
puede inferir que esta es una zeolita sintética con bajo contenido de sílice.
Conclusiones
En este documento, se desarrolló un nuevo proceso de reciclaje para el reciclaje completo
de E-cat gastado, también conocido como catalizador FCC. El lantano y el cerio se
recuperaron mediante una etapa de lixiviación con solución de ácido sulfúrico,
precipitándose, así como RE sulfatos con NaOH. El residuo sólido de la etapa de
lixiviación se utiliza para la síntesis de zeolita. El análisis demostró que la zeolita Na-A es
la fase más concentrada y que también están presentes cantidades menores de Na-X y
sodalita. Sin embargo, cambiando las condiciones de síntesis (cantidad de N a2 C O3,
tostado y temperatura y tiempo de la etapa hidrotermal) podría ser posible maximizar la
fase de Na-A. Este es el objetivo de la próxima campaña experimental. La solución de
ácido sulfúrico gastada se regenera mediante nanofiltración y también la mayor parte del
agua se recicla después del tratamiento.
El análisis económico demostró que el proceso es rentable si el residuo sólido de la etapa de
lixiviación se utiliza para la producción de zeolita; además, otro ingreso importante de la
planta es la tarifa de eliminación del E-cat. Los precios actuales del mercado de metales no
hacen rentable la recuperación de La y Ce, ya que su concentración en E-cat gastado es
bastante baja. El escenario de línea de base es rentable y varios estudios de casos
alternativos presentan un signo positivo de VPN. Sin embargo, la rentabilidad no se puede
verificar en dos casos prácticos:
 El primero se refiere al precio de la zeolita, cuando dicho valor es inferior a 1070
€/tonelada en presencia de la tarifa de eliminación por recogida E-cat.
 El segundo se refiere al precio de la zeolita cuando este valor es inferior a 1305
€/tonelada en ausencia de la tasa de eliminación por recogida E-cat.
El proceso y la planta relevante, por lo tanto, demostraron una gestión confiable y útil de E-
cat gastado; aunque parte de dicho catalizador ya se utiliza para la sustitución parcial de
cementos y morteros en polvo, polvo en materiales refractarios y maderas minerales, la
mayor parte todavía se deposita en vertederos. Por lo tanto, es crucial encontrar mercado
para tales zeolitas sintéticas, que tienen muchos usos industriales y ciertamente podrían
reducir el consumo de zeolitas naturales que se extraen en todo el mundo y la cantidad de
E-cat gastada que se vierte en vertederos cada año.