2020-cLASE11 - Distrib - de Planta - R. Muther

Planeación Sistemática de la
Distribución en Planta
(Systematic Layout Planning)
Richard Muther
Aplicación:
 Es utilizada para la
resolución de
problemas de
distribución en planta
a partir de criterios
cualitativos.
Origen:
 Fue desarrollada por Richard

Muther en 1961 como un
procedimiento sistemático
multicriterio, aplicable a
distribuciones de planta
completamente nuevas
como a distribuciones de
plantas ya existentes.
Fases de Desarrollo
 Según Muther, son cuatro fases o niveles de la
distribución en planta:
 Fase I : Localización. Aquí debe decidirse la ubicación
de la planta a distribuir.
 Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se
establece el patrón de flujo para el área que va a ser
distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y
la configuración de cada actividad principal, área o
departamento.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada. Incluye la
planificación de donde van a ser colocados los puestos
de trabajo, así como la maquinaria y equipos.
 Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los
movimientos físicos y ajustes necesarios, con equipos y
máquinas.
SLP
 Esquema
resumen
Paso 1: Análisis producto-cantidad
 Se debe conocer qué se va a producir y en qué

cantidades, a partir de este análisis es posible
determinar el tipo de distribución.
 Según Muther, se recomienda elaborar un
gráfico en el que se representen en el eje X, los
diferentes productos a elaborar y en el eje Y,
las cantidades de cada uno.
 Los productos deben ser representados en la
gráfica de mayor a menor según la cantidad
producida.
Paso 2: Análisis del recorrido de los
productos (flujo de producción)
 Se trata de determinar la secuencia y la cantidad de los
movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su proceso.
 A partir de la información del proceso productivo y de los
volúmenes de producción, se elaboran gráficas y
diagramas descriptivos del flujo de materiales.
 Diagrama de operaciones
 Diagrama de flujo.
 Diagrama multiproducto.
 Diagramas de hilos.
 Diagramas de recorrido.
Recorrido de los productos a elaborar
.
Paso 3: Análisis de las relaciones
entre actividades
 Debe plantearse el tipo y la intensidad de las inter-
relaciones existentes entre las diferentes actividades
productivas, los sistemas de manipulación y los diferentes
servicios de la planta.
 Se debe considerar las restricciones constructivas,
ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de
manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y
la evacuación de residuos, la organización de la mano de
obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de
mantenimiento, los sistemas de información, etc.
 Es importante porque permite evaluar la integración de los
medios auxiliares de producción de una forma
racional. Para ello se emplea la tabla relacional de
actividades (Fig.3), donde se identifica la necesidad de
proximidad entre cada actividad.
Figura 3. Tabla relacional de actividades
Paso 4: Desarrollo del Diagrama
Relacional de Actividades
 El Diagrama Relacional de Actividades recoge el
ordenamiento de las actividades en base a la
información considerada.
 El diagrama es un grafo donde las actividades son
representadas por nodos unidos por líneas. Estas
últimas representan la intensidad de la relación
(A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del
código de líneas que se muestra en la Fig.4.
 A continuación este diagrama se va ajustando a prueba
y error, evitando o minimizando el cruce entre las líneas
que representan las relaciones entre las actividades, o
por lo menos entre aquellas que representen una mayor
intensidad relacional.
Diagrama Relacional de Actividades
Paso 5: Análisis de necesidades y
disponibilidad de espacios
 En esta etapa se debe calcular el área requerida para
cada actividad. Se debe tener en cuenta la cantidad de
superficie como de la forma del área destinada a cada
actividad.
 El analista debe emplear el método más adecuado al
nivel de detalle con el que se está trabajando, a la
cantidad y exactitud de la información que se posee y a
su propia experiencia previa.
 El espacio requerido por una actividad no depende
únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que
puede verse condicionado por las características del
proceso productivo global, de la gestión de dicho
proceso o del mercado.
 En cualquier caso, según dicho autor, hay que
considerar que los resultados obtenidos son siempre
previsiones con cierto margen de error.
Areas sin ordenamiento
Paso 6: Desarrollo del Diagrama
Relacional de Espacios
 El Diagrama Relacional de Espacios es similar
al Diagrama Relacional de Actividades pero, con
la particularidad de que en este caso los
símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al
área necesaria para el desarrollo de la actividad
(Fig.5).
Areas con ordenamiento
Diagrama relacional de espacios
Paso 7: Evaluación de las alternativas
 Una vez desarrolladas las alternativas se

procede a seleccionar una de ellas. La
evaluación de las alternativas determinará que
propuestas ofrecen la mejor distribución en
planta.
 Los métodos más mencionados son:
 a) Comparación de ventajas y desventajas
 b) Análisis de factores ponderados
 c) Comparación de costos
PRINCIPIOS BASICOS DE LA

DISTRIBUCION EN PLANTA
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios , los que se
listan a continuación:
 1. Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que
integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que
resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
2. Principio de la mínima distancia recorrida es la mejor distribución que
permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más
corta.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales: considera que es mejor
aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que
se transforma, tratan o montan los materiales.
4. Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad. Será siempre más efectiva
aquella distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores y personal de la planta.
6. Principio de la flexibilidad. Es la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes.
NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS
DE DISTRIBUCION EN PLANTA
Los problemas que se pueden tener al realizar una
distribución en planta son cuatro, estos son:
 1. Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se
trata de ordenar todos los medios de producción e
instalación para que trabajen como conjunto integrado.
2. Expansión o traslado de una planta ya existente.
En este caso los edificios ya están allí, limitando la
acción del ingeniero de distribución.
3. Reordenación de una planta ya existente. La forma
y particularidad del edificio limitan la acción del
ingeniero.
4. Ajustes en distribución ya existentes. Se presenta
principalmente, cuando varían las condiciones de
operación.
FACTORES A CONSIDERAR
Fundamentalmente existen seis factores, estos se dan a conocer a continuación:
1. Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a

otro, de una operación a la siguiente.
2. Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al

siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de
material.
3. Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o

maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
4. Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia

los hombres que llevan a cabo la operación.
5. Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las

herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
6. Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es

demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
TIPOS DISTRIBUCION
Los tipos de distribución son tres.
1. Distribución por posición fija:

Se trata de una distribución en la que el material o el componente
permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria,
hombres y otras piezas del material concurren a ella.
2. Distribución por proceso:

En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas,
generalmente son operaciones realizadas con un mismo tipo de
máquina.
3. Distribución por producto:

Se realiza en un área o varias áreas designadas para elaborar un
determinado producto, pero al contrario de la distribución fija, el
material está en movimiento.
Bibliografía
 Buffa Elwood S.1955. "Sequence analysis for

functionals layouts", The Journal of Industrial
Engineering, Marzo, pp: 12-25.
 Muther, Richard. 1981. Distribución en planta.

Segunda Edición. Editorial Hispano-Europea.
Barcelona (España).

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Planeación Sistemática de la

 Fue desarrollada por Richard

 Se debe conocer qué se va a producir y en qué

 Una vez desarrolladas las alternativas se

1. Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a

2. Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al

3. Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o

4. Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia

5. Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las

6. Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es

1. Distribución por posición fija:

2. Distribución por proceso:

3. Distribución por producto:

 Buffa Elwood S.1955. "Sequence analysis for

 Muther, Richard. 1981. Distribución en planta.

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