5’s + 1

Kanban y control visual

Sesión 03
Objetivos de esta sesión
• Reforzar las buenas prácticas de
manufactura con respecto a programas de
orden, limpieza y control visual.
• Conocer una de las principales
herramientas de JIT para la
administración visual: Kanban.
Taller 5S’s + 1
 ¿Esto describe algo que
pasa en tu área?
• El espacio está lleno de cosas, papeles,
instrumentos, herramientas...
• Cosas innecesarias se guardan entre los
espacios libres de los trabajadores...
• Exceso de inventario en el piso...
• El exceso de artículos y equipos dificulta
el flujo del proceso...
• El equipo está sucio y hay lugares donde
se almacena de todo…
• Es difìcil encontrar las cosas...
Entonces...
Necesitas con urgencia un
programa de 5’s!!!!!!!!!
 Siempre hay dos caminos...
¿Se puede mejorar?
Mejora continua Desarrollo de las personas

Sistema participativo
QUIERO
RESULTADOS

Trabajo duro Cansancio

Fastidio
Enfermedad
Conformismo
 Los Procesos

ENTRADAS

•Proceso de Administración
•Proceso de Servicio al Cliente
•Proceso de Auditorías
PROCESOS •Proceso de Pago de Nómina
•Proceso de Contrataciones
•Proceso de Recepción
etc...etc..etc

SALIDAS
Ciclo de Mejora Continua
CICLO PHVA

A P
ACTUAR PLANEAR

V H
VERIFICAR HACER
 ¿Qué es un Proceso?
LA CLAVE ESTÁ EN CONTROLAR VARIABLES

ENTRADAS
5. DISCIPLINA 1. SEPARAR
V SHITSUKE SEIRI
A
R
I PROCESOS
A 4. ESTANDARIZAR
SEIKETSU
B
L
E
2. ORGANIZAR 3. LIMPIAR
S SALIDAS
SEITON SEISO
 ¿Dónde nacen las 5S’s?
EN LA PLANTA ARMADORA DE TOYOTA - JAPÓN
JUST IN TIME !!!

KANBAN
POKA YOKE
SMED
5’S
CERO INVENTARIOS
MANUFACTURA
CELULAR
 Las 5S’s y el ISO
9000:00

• Mejora continua
• Enfoque de procesos Satisfacción del cliente
• Ambiente de trabajo
 +
SHITSUKE 1
Pasos Autodisciplina

SEIKETSU
Estandarizar

SEISO
Limpiar

SEITON
Organizar

SEIRI
Separar
Objetivos de las 5S’s
+1
Adecuar y mantener el sitio de trabajo en
condiciones de limpieza y orden

Mantener disciplina y constancia en las diferentes

actividades

Eliminar desperdicios y reducción de

materiales en proceso

Optimización de espacio e incremento de la

productividad y seguridad

Participación de todos los miembros de la

organización en actividades de mejora
 1. Separar (SEIRI)

 Consiste en Seleccionar o separar las cosas

necesarias para realizar mi trabajo de las innecesarias.
“Mantener sólo lo necesario”
 Ventajas de
separar
• Libera espacio
• Elimina materiales innecesarios
• Economiza
• Ahorra tiempo
• Disminuye riegos de accidentes
¿Como Implementar la separación?

• De acuerdo a la frecuencia de uso, coloca

los objetos que utilices a tu alcance
 1. Separar (SEIRI)
Separe las cosas necesarias
de las innecesarias

Necesarias No necesarias

Revise condiciones Deteriorado Caduco, obsoleto,

funcionales descompuesto poco funcional

Sirve No sirve
Arregle Deseche

Clasifique Arregle
Otros deptos. Venta, basura
Metodología
sugerida

Día de la TARJETA ROJA

• Planificación
• Compromiso
• Listado maestro
• Reutilización -
desecho
 +
SHITSUKE 1
5S’s + 1 Autodisciplina

SEIKETSU
Estandarizar

SEISO
Limpiar

SEITON
Organizar

SEIRI
Separar
 2. Organizar
(SEITON)
Consiste en organizar cada una de las cosas
ubicándolas de tal manera que sean visiblemente
disponibles, no se maltraten y cumplan con
requerimientos de seguridad, calidad y eficiencia.

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

Establecer criterios de clasificación y frecuencia de uso:

1 .Por clases o tipos, y defina un nombre
para cada clasificación
2.Por características físicas: Tamaño,
peso, etc.
3. De acuerdo a cada cuando se usan
2. Organizar (SEITON)
 Ventajas de
organizar
• Rapidez y facilidad para encontrar documentos y
otros objetos.
• Facilidad en la comunicación
• Disminución de accidentes, pues aseguraremos que
todo esté en su lugar preciso.

¿Cómo practicarlo?
Identifica
Administración visual
Regresar todo a su lugar
 Recuerda...
• Que la regla de UNO es mejor
• Utilizar el concepto de PEPS (primeras
entradas, primeras salidas)
• Utiliza el CONTROL VISUAL
Control
visual
 Control
visual
Concepto Tamaño y Color
Pisos :y Contornos en oficinas
Localizaciones en piso Cinta amarilla de 3/4"
Cubierta de escritorios Cinta azul para rotular de 3/8"

Areas operativas
Seguridad/precacución Negro con diagonales en Amarillo (3")

Pasillos peatonales Verde

Entradas y Salidas Lineas discontinuas amarillas de 4"

Contornos de localización Amarillo de 4" con rótulos en

Negro
Areas de producción Concreto pulido brilloso
Area de producción resbalosa Gris antiderrapante
Areas de juntas Gris brillante
Delimitación de pasillos Amarillo de 4"
Flechas de dirección Negro
 +
5S’s +
SHITSUKE 1
1 Autodisciplina

SEIKETSU
Estandarizar

SEISO
Limpiar

SEITON
Organizar

SEIRI
Separar
3. Limpiar
(SEISO)
 Consiste en quitar lo sucio de algo, eliminar
manchas, mugre, grasa, polvo, desperdicios,
basura, etc. de pisos, paredes, puertas, mesas,
equipos, accesorios, herramientas.
 Incluyendo higiene personal

 Establezca su propio programa de limpieza

diario y periódico, con un cuadro de
tareas para cada lugar específico
3. Limpiar
(SEISO)
Limpie cualquier suciedad de equipos de
oficina, archiveros, estructuras, etc. antes y
después de utilizarlos; verifique su funcionalidad.

Si detecta desperfectos tome acciones correctivas

y preventivas o reporte a mantenimiento
Ventajas de la
limpieza
• Satisfacción del personal
• Mayor control sobre el estado de
conservación del equipo de trabajo.
• Se puede detectar qué es lo que está
fuera de lugar.

El reto es conservar limpio el ambiente,

no limpiar a todas horas!
¿Cómo practicar la
limpieza?
Dinámica 5S’s
+1

Números
 4. Estandarizar
(SEIKETSU)
Consiste en definir normas, procedimientos o
especificaciones para lograr que los esfuerzos para
mejorar el ambiente de trabajo sean perdurables.

Describen un conjunto de acciones que debemos

seguir en cualquier área de la empresa, pueden ser
apoyos visuales para facilitar su seguimiento

La estandarización nos lleva por consecuencia a

tener un ambiente SALUDABLE.
 Ventajas del sentido de
salud
• Equilibrio físico y mental
• Mejoría del ambiente de trabajo y la
productividad
• Mejoría de las áreas comunes de la
empresa
• Mejor convivencia social
• Mejoría de las condiciones de seguridad
¿Cómo practicar la
salud?
• Cuidando higiene personal
• Seguir los procedimientos de
trabajo y seguridad
• Mantener todo en buen estado
• No bromas
• Trabajo en equipo
• Revisión médica periódica
 ¿Cómo practicar la
estandarización?
• Manual de estándares por área
 5. Disciplina
(SHITSUKE)
Consiste en mantener día a día la mejora en el
ambiente de trabajo; siguiendo lo establecido

Esto se logra mediante el compromiso individual

hacia el objetivo común.

Y mediante la repetición diaria de los actos que nos

formen hábitos positivos que nos permitan ser constantes
y firmes
 Ventajas de la disciplina
• Ir directo a lo que se quiere sin desviarse
del camino
• Estabilidad en el trabajo
• Constante desenvolvimiento
• Incremento en nuestra capacidad
creativa
• Participación en los resultados de nuestro
trabajo.
 Como practicar disciplina
• Siempre busca una mejor manera de
hacer las cosas
• Comunícate con tus compañeros
• Propón soluciones, no critiques
• Convierte las 4 primeras S en un hábito
diario.
 ¿ + 1?
• Calidad personal
• Con mi compromiso individual,
contribuyo al éxito del proyecto
 ¿QUÉ SON LAS 5S’s + 1 EN
CONCLUSIÓN?

5S’s + 1 es una herramienta fácil de

implementar para mejorar y mantener nuestro
ambiente de trabajo.
El éxito de su implementación depende del
esfuerzo de cada uno de nosotros, desde
dirección, empleados, supervisores y ayudantes.

Fomenta el trabajo en equipo en proyectos de

mejora
5S’s se puede aplicar a la
información también...
Cuando las personas empiezan a innovar...

Hay que tener paciencia y crear un ambiente que

estimule las mejoras
 LA EVOLUCIÓN CONDUCTUAL
CAMBIANDO GENTE...

D EFICIENTE
E INCONSCIENTE
S
E EFICIENTE
M CONSCIENTE
P
INEFICIENTE
E CONSCIENTE
Ñ
O INEFICIENTE
INCONSCIENTE

TIEMPO
 Barreras a
superar
• Desidia
• Resistencia al cambio
• Competencia mal entendida
• Falta de liderazgo para implementarlas
• Falta de compromiso de la dirección
• Dificultades porque involucra cambio de
cultura de las personas
 Obstáculos
• Falta de comunicación
• Falta de medidas de desempeño
• Falta de interés
• Mal clima organizacional
• Situación financiera
• Status de filosofías de la empresa
¿Qué requiero para implementar?
EQUIPOS DE TRABAJO Y GEMBAS

EQUIPOS DE TRABAJO CENTRALIZADO

(Comité & Equipos
PARTICIPATIVO
operativos):
CON APERTURA...

AUTODIRIGIDO !!!

GEMBA:
Es un área o espacio físico donde realizamos nuestras
actividades de trabajo. Existen Gembas
personales y comunes.
 Perfil del
comité
• Personal comprometido
• Sentido de calidad
• No conformista
• Observador, propositivo
• Sepa administrar su tiempo
• Habilidades de manejo de
grupos
• Creativo
 Fases del programa
• Toma decisión
• Diagnóstico
• Formar comités
• Capacitar
• Pilotear
Cíclico • Estandarizar (Manual de estándares)
• Promocionar
• Acciones preventivas y correctivas
(audit.)
• Verificar
• Mejorar
Día de la
Gran
Limpieza
 Día de la Gran Limpieza
• Es el evento que marca el inicio de las
5S’s + 1 en un determinado ambiente,
área o hasta empresa, incluye
metodología de tarjeta roja.
• Debe escogerse un día que no provoque
trastornos a la empresa, empleados,
proveedores y clientes.
• Promocionar y hacer preparativos
 Delimitación de áreas

• Después del Día de la Gran

Limpieza debe ser definida para
cada persona cual área le toca
mantener, ya que es importante
que las 5S’s + 1 sean ejecutadas
por el personal que trabaja en
aquel ambiente.
 Evaluación de las 5S’s + 1
• Elaborar listas de verificación para las
áreas:
– Común
– Adaptada a lo que existe en el área
• Establecer criterios de puntuación
– Escala de calificación
• Programar auditorías internas y externas
(cruzadas)
Formato de evaluación 5S’s + 1
CUMPLIMIENTO 5S`s PISO
SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHIKSUKE
SHIKSUKE

SEPARAR ORGANIZAR LIMPIAR ESTANDARIZAR DISCIPLINA

Auditores 5S`s Producción

Nombre:_____________________ Firma:_____________ Área a auditar:_______________________

Área:________________________ Nombre : ________________ Firma:______________

Supervisor: _______________ Firma:______________

Estatus
0 a 79 % Rojo Marcar si está bien Fecha: ______________ Estatus:___________
80 a 89 % Amarillo
90 a 100 % Verde X Marcar si está mal Acciones Correctivas
SEPARAR VALOR Acción correctiva Separar Fecha fin
1 ¿AREAS DE ARCHIVO,OFICINA,LOCKERS,Y ESTANTERIA SE ENCUENTRAN LIBRES DE OBJETOS NO NECESARIOS? 25
2 ¿EQUIPO Y HERRAMIENTA SE ENCUENTRA DEBIDAMENTE CLASIFICADA E IDENTIFICADA? 25
3 ¿SE ENCUENTRA SEGREGADA LA BASURA CORRECTAMENTE? 25
4 ¿LOS MATERIALES PELIGROSOS (PINTURA,SOLDADURA,ACEITES,SOLVENTES) SE ENCUENTRAN IDENTIFICADOS 25
ORGANIZAR VALOR Acción correctiva Organizar Fecha fin
5 ¿SE CUENTAN CON LOS CESTOS DE BASURA DEBIDAMENTE NECESARIOS? 25
I 6 ¿ESTA IDENTIFICADA EL AREA CON LA RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA? 25
T 7 ¿SE CUENTAN CON AREAS Y EQUIPO DE TRABAJO DELIMITADAS? 50
E LIMPIAR VALOR Acción correctiva Limpiar Fecha fin
M 8 ¿SE CUENTA CON UN PROGRAMA DE LIMPIEZA DE FACIL ACCESO? 25
S 9 ¿EL AREA Y EQUIPO DE TRABAJO SE ENCUENTRA PINTADO Y LIMPIO? 25
10 ¿MAQUINARIA,EQUIPOS Y HERRAMIENTAS CUENTAN CON UN ASPECTO DE LIMPIEZA? 25
11 ¿EL EQUIPO DE LIMPIEZA ESTA ALMACENADO DENTRADO DE LAS AREAS ASIGNADAS? 25
ESTANDARIZAR VALOR Acción correctiva Estandarizar Fecha fin
12 ¿SE CUENTA EN EL AREA CON EQUIPO CONTRAINCENDIO? 25
13 ¿EL USO DE CODIGO DE COLORES CUENTA CON LOS ESTANDARES ESTABLECIDOS(AIRE,AGUA,GAS,ELECTRICIDAD? 50
14 ¿LAS AYUDAS VISUALES ESTAN DEBIDAMENTE ESTANDARIZADAS EN EL AREA? 25
DISCIPLINA VALOR Acción correctiva Disciplina Fecha fin
15 ¿EL PERSONAL CUMPLE CON SU UNIFORME DE TRABAJO? 25
16 ¿EL PERSONAL CUENTA CON SU EQUIPO DE SEGURIDAD (GAFAS,GUANTES,CARETA,CAMISOLA,ETC)? 25
17 ¿LAS ACCIONES DE LA AUDITORÍA ANTERIOR SE HAN CERRADO? 50
Programa de auditorias cruzadas
¿Qué necesito para ser Auditor de
5S´s + 1?
 Conocer la herramienta
 Saber lo que es una auditoria, su objetivo

y características
 Saber qué actitudes tomar (y cuáles no)

 Conocer el procedimiento para auditar

 De preferencia pertenecer al comité de 5S’s

 Conocer el material de apoyo para

auditar (checklist)
¿Qué es una auditoría de 5S’s + 1?
 Es una evaluación para determinar si:

• Las actividades de orden y limpieza cumplen

con las disposiciones planificadas.

• Si estas disposiciones son las adecuadas para

alcanzar los objetivos trazados.

• Si son implantadas con eficacia.

¿Qué se vale que haga el auditor?
• PREPARARSE conociendo el tema y el material.
• APRENDER todo lo posible acerca del proceso.
• ENFOCARSE a la herramienta y no a las
personas.
• CONTROLAR la auditoria.
• AYUDAR donde exista mala interpretación o
confusión.
• ESCUCHAR atentamente lo que le dice el
auditado.
• OBSERVAR para clarificar la información.
• REFORZAR positivamente al auditado
¿Qué NO se vale que haga el auditor?
• Ser sarcástico, negativo o impuntual.
• Criticar al auditado o a la operación.
• Discutir.
• Comparar a los auditados.
• Ser deshonesto.
• Ser parcial o tendencioso.
• Ser desordenado en el proceso de auditoria.
• Tratar de perjudicar al auditado
 Procedimiento de Auditoría

• Al ir al área a auditar asegurarse de llevar el

registro de auditoria anterior.
• Antes de llenar el formato leer la auditoria
anterior.
• Llenar el cuestionario (checklist).
• El formato de auditoria deberá ser entregado para
su análisis al responsable del Programa.
 Retroalimentación
• Definir un periodo para entregar
resultados (c/mes, c/2 meses etc.)
• Informar los hallazgos encontrados
• Obtener los resultados de todas las áreas
(Concurso)
Sistema de reconocimientos &
Publicación de resultados
 Sistema de reconocimientos

• Evitar los incentivos monetarios

• Hacer énfasis en el cumplimiento de
metas
• Reconocer a cada persona
• Existen varias formas de reconocer...
SEGUIMIENTO A IMPLEMENTACIÓN
HERRAMIENTAS

DETERMINAR PERÍODOS DE AUDITORÍA

DEFINIR GEMBAS A AUDITAR

DEFINIR AUDITORES

CHECKLIST POR GEMBA, AUDITORÍAS

ANÁLISIS DE INFORMACIÓN

RESULTADOS
 Con promoción
continua
Implantación
(Alta gerencia)
radical

Retomada 5S
Situación
Fortalecimiento
actual
de Seiketsu

Retorno a
antigua
5S sin
situación
promoción
de Seiketsu

Figura 6. Gráfico de HARIB – Probables evoluciones del desarrollo de 5S

Libros de apoyo
KANBAN
 KANBAN
• KANBAN se define como "Un
sistema de producción
altamente efectivo y
eficiente”
• Significa en japonés: ‘etiqueta de
instrucción’
 ¿Qué es Kanban?
El sistema Kanban, un sistema implementado en
muchas de las plantas japonesas, tiene sus
propias características a la hora de funcionar,
pues las máquinas no producen hasta que se les
solicita que lo hagan, de manera que no se
generan inventarios innecesarios que quizá al
final queden varados y no se vendan, ya que
serían excedentes de producción.
 Función
• Su principal función es ser una orden de
trabajo, es decir, un dispositivo de
dirección automático que nos da
información acerca de que se va a producir,
en qué cantidad, mediante qué medios y
cómo transportarlo.
 Los supermercados
• Un supermercado es un lugar donde el cliente
puede conseguir (1) lo que necesita, (2)
cuando lo necesita y (3) en la cantidad en que
lo necesita.
• Es un establecimiento donde podemos
comprar de acuerdo a nuestras necesidades.
• El último proceso (el cliente), se dirige al
primer proceso (el supermercado) para
adquirir las piezas necesarias (artículos de
consumo) en el momento y en la cantidad que
sean necesarias. El primer proceso reemplaza
inmediatamente la cantidad que se ha llevado
(se vuelven a llenar las estanterías).
 2 Objetivos principales
• Control de la producción: integración de los
diferentes procesos y el desarrollo de un
sistema JIT.
• Mejora continua de los procesos:
facilitación de mejora en las diferentes
actividades, así como la eliminación del
desperdicio, reducción de set-up,
organización del área de trabajo,
mantenimiento preventivo y productivo,
etc.
 ¿Para que sirve Kanban?
• Para saber cuándo empezar la operación
• Para saber cuánto hacer
• Para dar instrucciones sobre el trabajo
• Para prevenir que se cometan errores
• Para reducir papeleo
• Para establecer prioridades
• Para saber que hace falta material
• Para saber cuándo y cómo mover el material
• Para saber dónde llevar el material
• Para saber cómo almacenar
• Para saber la secuencia de ejecución
 TIPOS DE KANBAN Y
SUS USOS
• KANBAN de producción
• Enfoque:
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier
momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área
de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes
ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

• Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y

otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero.
Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por
ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas
deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de
acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
 TIPOS DE KANBAN Y
SUS USOS
KANBAN SEÑALADOR / KANBAN DE
MATERIAL:
• Enfoque:
1.- Eliminación de sobreproducción.
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se
pone primero que los demás.
3.- Se facilita el control de material.

• Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como

prensas, moldeo por inyección y estampado (die casting). Se
coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones
en las áreas de almacenaje, y especificando la producción
del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionará de la
misma manera que un KANBAN de producción.
Limitantes
• KANBAN sólo puede aplicarse en
fábricas que impliquen producción
repetitiva.
• Requiere preparar previamente el
flujo de producción y materiales.
• Requiere integración de los
procesos.
• Se creará desorden inicial
• Requiere implementar sistemas de
reducción de set-ups (SMED), de
lotes pequeños, así también
ayudarse de herramientas de
calidad.
Implementación
• KANBAN se implementa en
cuatro fases:
• Fase 1: Entrenar a todo el
personal en los principios de
KANBAN, y los beneficios de
usarlo.
• Fase 2: Implementar KANBAN en
aquellos componentes con más
problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los
problemas escondidos. El
entrenamiento con el personal
continua en la línea de producción.
Implementación
• KANBAN se implementa en cuatro
fases:
• Fase 3: Implementar KANBAN en el
resto de los componentes, esto no debe
ser problema ya que para esto los
operadores y a han visto las ventajas de
KANBAN, se deben tomar en cuenta
todas las opiniones de los operadores ya
que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles
cuando se va estar trabajando en su área.
Implementación
• KANBAN se implementa en cuatro
fases:
• Fase 4: Esta fase consiste de la revisión
del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden, es
importante tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de KANBAN:
• a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera
de secuencia.
• b) Si se encuentra algún problema
notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de Kanban
• Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO
DEFECTUOSO A LOS PROCESOS
SUBSECUENTES.
– El proceso que ha producido un producto
defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.
– El problema descubierto se debe divulgar a todo el
personal implicado, no se debe permitir la
recurrencia.
• Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES
REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO.
– No se debe requerir material sin una tarjeta
KANBAN.
– Los artículos que sean requeridos no deben
exceder el numero de KANBAN admitidos.
– Una etiqueta de KANBAN debe siempre
acompañar a cada articulo.
Reglas de Kanban
• Regla 3: PRODUCIR SOLAMENTE LA
CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL
PROCESO SUBSECUENTE.
– No producir mas que el numero de KANBANES.
– Producir en la secuencia en la que los KANBANES
son recibidos.

• Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.

– Se hace necesario para todos los procesos
mantener al equipo y a los trabajadores de tal
manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria.
 Reglas de Kanban
• Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
– No se vale especular sobre si el proceso
subsecuente va a necesitar mas material la
siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente
puede preguntarle al proceso anterior si podría
empezar el siguiente lote un poco mas temprano,
ninguno de los dos puede mandar información al
otro, solamente la que esta contenida en las
tarjetas KANBAN.
• Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL
PROCESOS.
– El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta
estandarizado y racionalizado, si esto no es
tomado en cuenta seguirán existiendo partes
defectuosas.
 Tarjeta Kanban
• Información necesaria en una etiqueta
de KANBAN.
• 1.- Número de parte del componente y su
descripción.
• 2.- Nombre/Número del producto.
• 3.- Cantidad requerida.
• 4.- Tipo de manejo de material requerido.
• 5.- Donde debe ser almacenado cuando
sea terminado.
• 6.- Punto de reorden.
• 7.- Secuencia de ensamble/producción
del producto.
Ventajas de Kanban
1.- Reducción de los niveles de inventario.
2.- Reducción de WIP (Work In Process).
3.- Reducción de tiempos caídos.
4.- Flexibilidad en la calendarización de la
producción y la producción en sí.
5.- El rompimiento de las barreras
administrativas.
6.- Trabajo en equipo, círculos de calidad y
empowerment (decisión del trabajador
de detener la línea).
7.- Limpieza y mantenimiento
(housekeeping).
8.- Provee información rápida y precisa.
9.- Evita sobreproducción.
10.- Minimiza desperdicios.