Tarea 2 Diseño de Acero

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL
CURSO : DISEÑO DE ACERO Y MADERA
DOCENTE : Mg. Azañedo Medina, Wiston Henry
ALUMNOS :
- Fernández Ramos Samir.

- Malca Guanilo, Raúl.
- Saavedra Mendoza, Jesús E.
- Silvestre Acosta, Daniel.
Año : 4to Año-VIII Ciclo
TRUJILLO-PERÚ
2020
E.A.P INGENIERÍA CIVIL
INTRODUCCION
El acero es de los más importantes materiales de Ingeniería y construcción, esto se debe a
que aproximadamente el 80% de todos los metales producidos corresponden al acero. El
acero obtiene este grado de importancia debido a su combinación de resistencia, facilidad
de fabricación y un amplio rango de propiedades con bajo costo.
El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente para las
estructuras. La llegada del acero al campo estructural es bastante reciente, porque el
fatigoso trabajo necesario para producir el hierro soldable por fusión limitó su uso
durante siglos a los productos de mayor precio y necesidad: las armas y las herramientas
agrícolas.
Poco a poco el acero se fue introduciendo como material de construcción, primero con
elementos de fundición y finalmente con los redondos y elementos tubulares que facilitan
la esbeltez de las modernas estructuras metálicas.
La construcción en acero surgió a partir del

siglo XVIII, en el cual se produce un
vertiginoso desarrollo de este material. El acero
se comenzó a utilizar como elemento
estructural en puentes alrededor del año 1800 y
en obras de arquitectura para la construcción de
estaciones ferroviarias y salones de exposición,
es decir para cubrir grandes espacios.
El desarrollo de la construcción con acero de

edificios de altura surge a fines del siglo XVIII
y principios del XIX, donde la estructura se
rellena con obra de mampostería. En 1887 se
construyó un edificio de 12 plantas en Chicago Figura 01: Empire State Building, N.Y.
y en 1931 se inauguró en Nueva York el EE.UU
Empire State Building de 85 plantas y 379 m

de altura.
El desarrollo posterior de los conceptos conduce a novedosos planteos de esqueleto y

cerramiento exterior metálico, con una notable evolución la cual consistió en tipología
mixta, recubrimiento de concreto, vidrio o panel, columnas y trabes de acero expuestas
formando parte de la fachada. 2
DISEÑO DE ACERO Y MADERA
Partiendo de la intención de maximizar los puntos de apoyo y distribución de cargas, las

columnas y trabes perimetrales, así como un sistema de contraventeo se proyectan fuera
del edificio manifestando su realidad estructural. El constante proceso creativo, paralelo
a la técnica y a los conceptos de arquitectura, los niveles de confort y óptimo desarrollo
en el quehacer humano, ha culminado en la torre Corporativo Insurgentes 553 como
puede observarse en la Figura 02, construido en el año 2003.
Figura 02: Corporativo Insurgentes 553, D.F, México
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura

eléctrica. La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la
simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y
después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en edificios de viviendas
y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del concreto armado lo ha limitado, por la
gran popularidad que tiene el concreto armado en la construcción convencional artesanal
desde hace décadas, por la localización de la obra, la arquitectura, la utilización prevista
para la edificación y en algunos casos, por la simple afirmación (sin realizar un análisis
técnico - económico) que la estructura en acero sería más costosa.
El principal campo de aplicación de las estructuras metálicas es: edificación, naves

industriales, puentes (de ferrocarril, vehiculares y peatonales de grandes claros), plantas
industriales, plataformas marinas, mástiles, antenas de comunicaciones, cubiertas,
depósitos, silos, compuertas de presas y postes de conducción de energía eléctrica.
3
OBJETIVOS
 Investigar acerca de los elementos de una estructura de acero, y

los procedimientos de unión de este.
 Explicar acerca de los END y sus tipos, como procedimiento

esencial para las construcciones de acero.
 Mencionar las más destacadas estructuras de acero del Perú.
 Describir los tipos de conformación de acero, y sus aplicaciones

como elemento estructural.
JUSTIFICACIÓN
Hoy en día, el acero se ha convertido en uno de los materiales más importantes en la

industria de la construcción, debido a sus excelentes propiedades es aplicable como
elemento fundamental o refuerzo a la mayoría de las estructuras.
Debido a su versatilidad y manejo en casi todos los campos, es aplicable a muchos otros
sectores o industrias también. Por ejemplo, en el mercado de la automoción, como chasis
y carrocerías, o en el mundo de las comunicaciones como piezas internas de los
televisores o teléfonos. Además de ser un elemento muy reciclable, por lo tanto hace que
sea un beneficio para el cuidado del medio ambiente. Y no solo eso sino, que es muy
común verlo en muchos aspectos de la vida cotidiana.
Es importante conocer todo acerca de sus características, trabajabilidad y aplicaciones

que se le pueda dar a este material. Para optimizar su uso y aprovechar al máximo de
todas sus cualidades.
Debido a lo mencionado, este trabajo de investigación está basado precisamente en ello,

en comprender más acerca de este material, en como se utiliza, como es su
conformación, como es que se llega a tener grandiosas propiedades de resistencia.
Además de procedimientos que se llevan a cabo para la optimización y mejora de sus
características.
4
DESARROLLO
1. PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN.

En la mayoría de los casos el acero forma parte de estructuras que soportarán grandes
pesos, tensiones o impactos, por ello es necesario mantener el acero protegido y en un
estado óptimo necesario para que las estructuras cumplan la función para la cual
fueron pensadas.
Uno de los principales peligros de las estructuras de acero es la corrosión, este es un
proceso espontáneo y continuo que afecta a un material, en este caso el acero, como
una serie de alteraciones físico-químicas por la acción de agentes naturales, con la
finalidad de buscar el estado más estable del material.
La mayor parte de los procesos corrosivos implican reacciones electroquímicas de
reducción-oxidación, si bien los tipos de corrosión dependerán de las condiciones del
entorno, así como de las características propias del material.
Existen diferentes tipos de corrosión sin embargo los que se presentan de manera más
constante es la corrosión del acero expuesto a las condiciones atmosféricas, o en
contacto con el agua (inmerso o enterrado). En cualquiera de estas condiciones está
sujeto a la corrosión y por tanto al deterioro del mismo. Para evitar el daño provocado
por la corrosión, las estructuras de acero se protegen con el objetivo de mantener su
integridad bajo las condiciones a las que se verá sometido durante su vida en servicio.
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA:
La corrosión atmosférica es un proceso que tiene lugar cuando metálica se deposita
una pequeña película de humedad que puede visible o no visible; la velocidad de
corrosión se incrementa al aumentar la humedad relativa o cuando la temperatura
superficial de una estructura metálica está cerca o por debajo del punto de roció de
esta manera se acelera la velocidad de corrosión y también aumenta cuando existe
presencia de agentes contaminantes en la atmosfera o sales hidroscopias que se pueden
depositar sobre la estructura metálica. (TECNALIA, 2020)
5
Clasificación de los ambientes según las categorías de corrosión

La Tabla 1 es de aplicación para estructuras de aceros expuestas a la
intemperie en la atmósfera.
Tabla 1. Categorías de corrosión atmosférica y ejemplos de ambientes típicos. (ISO 12944:1998)
Actualmente en la Norma ISO 12944:2018 no existe la categoría C5-I y C5-M, estas

dos se han unido en una sola y se agregó una nueva categoría, la Categoria CX:
Corrosividad Extrema.
CORROSIÓN EN AGUA Y TIERRA:
La corrosión producida por el agua y la tierra en el acero juega un papel muy
importante cuando la estructura esta sumergida en agua dulce o agua salina, los
principales factores son la concentración del oxígeno de la propia agua, la cantidad de
sustancias que están disueltas y la temperatura del agua y los posibles
microorganismos o vegetales presentes. (TECNALIA, 2020)
6
Clasificación de los ambientes según las categorías de corrosión

Tabla 2 se aplica para estructuras de acero sumergidas en el agua o
enterradas en el suelo.
Tabla 2. Categorías de corrosión para inmersión en agua y enterradas en suelo. (ISO 12944:1998)
Actualmente en la Norma ISO 12944:2018 se agregó una nueva categoría, la

Categoría Im4: Estructuras con protección en agua de mar.
DURABILIDAD:
La durabilidad, o años de vida útil, de una superficie pintada se define como el tiempo
mínimo exigido hasta tener que realizarle el primer mantenimiento de repintado. Se
distinguen los siguientes tipos:
 Baja (B): hasta 7 años.

 Media (M): de 7 hasta 15 años.
 Alta (A): de 15 a 25 años.
 Muy Alta: más de 25 años.
TIPOS DE PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN:

Recubrimientos con Pintura y Barnices o No-Metálicos:
El recubrimiento con pinturas se emplea en más ocasiones por su fácil aplicación y su
economía de proceso. La capacidad protectora de la pintura depende de la adhesión de
ésta sobre el metal base, por lo que es necesario eliminar su superficie los óxidos y las
grasas existentes, e incluso someter el metal a un tratado previo de fosfatación. Junto
con las pinturas, puede aplicarse alguna laca o barniz como protección adicional o
para mejorar su aspecto de acabado.
La selección de la pintura o sistema de pintura adecuado para la protección del acero 7
contra la corrosión requiere tener en cuenta una variedad de factores para garantizar
que se logre la mejor solución técnica.
Los factores más importantes a considerar para cada proyecto, antes de seleccionar el
tipo de sistema protector son:
 Tipo de superficie de acero ser protegida,

 Proceso de sistema de pintado,
 Corrosividad del medio ambiente donde estará instalado
 Durabilidad requerida.
La UNE-EN ISO 12944 se aplica a estructuras de acero al carbono de un espesor no

inferior a 3 mm y abarca un intervalo de productos de pintura que secan o endurecen a
condiciones ambientales.
Inmersión en Caliente o Galvanizado:

En términos generales consiste en el recubrimiento de las superficies de acero con zinc
fundido. Si la aplicación se hace mediante proyección de partículas fundidas hablamos
de metalización, que es una excelente forma de lograr recubrimientos de altos
espesores (entre 100 y 250µm). El proceso de galvanización por inmersión en caliente
consiste en, previo tratamiento de la superficie de acero, sumergir las piezas en tinas
de zinc fundido a aproximadamente 450ºC. El procedimiento logra una unión
metalúrgica entre el hierro y el zinc, formando varias capas en que varía la proporción
de la aleación de ambos metales. Es un revestimiento de gran resistencia a la
corrosión, tanto por la protección catódica que otorga como por la protección de
barrera. Los espesores dependen del tiempo de inmersión y varían entre 25µm para
chapas planas y entre 75 y 125µm para piezas no planas de acero.
Los metales de recubrimiento más empleados suelen ser el estaño, el cinc, el aluminio
y el plomo. Se utiliza para recubrimiento con metales de bajo punto de fusión.
Recubrimientos Orgánicos de materiales plásticos:
Los esmaltes y las cerámicas, además de ser anticorrosivos, se caracterizan por su
resistencia a las altas temperaturas y a la abrasión, por lo que se emplean para revestir
parte de motores térmicos.
8
Métodos Electroquímicos:
a. Protección catódica por corriente impresa:
Método que permite mantener inmune a la corrosión una superficie metálica inmersa
en un electrolito corrosivo. Consiste en aplicar una corriente eléctrica continua que,
partiendo de un electrodo auxiliar, circula por el electrolito y es recibida por la
superficie metálica a proteger.
En el circuito eléctrico de protección, el electrodo auxiliar (ánodo conectado al polo

negativo) y la superficie metálica a proteger (cátodo conectado al polo positivo)
deberán estar rodeados por el mismo electrolito (tierra, agua) y conectados entre sí a
través de un circuito eléctrico externo. La protección catódica, es el método más
efectivo de controlar la corrosión de metales inmersos en un electrolito.
9
Figura 3. Esquema de protección catódica por corriente interna. (Molina, 2011)
b. Protección catódica mediante ánodo de sacrificio o electrodeposición:

En este caso se hace pasar corriente eléctrica entre dos metales diferentes que están
inmersos en un líquido conductor que hace de electrolito. Uno de los metales será
aquel que hará de ánodo, el cual se oxidará y sacrificará. El otro metal, el que se desea
proteger, hará de cátodo y ambos estarán inmersos en el electrolito que estarán en una
cuba. Cuando pasa la corriente eléctrica, sobre el metal catódico se crea una fina capa
protectora hecha del material procedente del metal anódico, pues la pila obliga a ceder
electrones al ánodo que alcanzarán al cátodo.
Cuando el metal que hace de cátodo y se desea proteger es acero y el otro que va a
protegerlo (que hace de ánodo) es cinc, el proceso se llama galvanizado.
Figura 4. Esquema de protección catódica mediante ánodo de sacrificio. (Molina, 2011) 10

c. Fosfatación:
Se aplican soluciones de ácido fosfórico y de fosfatos de cinc, cadmio o manganeso
para originar la aparición de una capa de fosfato metálico en la superficie del metal
que le protegen contra la humedad por ser insolubles en agua. Se emplean
generalmente como subcapa en el hierro y el acero cuando estos han de ser
posteriormente pintado o plastificados.
Además de los recubrimientos con otros metales resistentes a la corrosión existen otras
técnicas que pueden ayudar a hacer que las estructuras en acero resistan mas el paso
del tiempo y la acción del agua y el clima, siendo estas mucho mas fuertes si se tiene
en cuenta que el acero no es un metal indestructible y que a pesar de ser muy fuerte y
resistente no soporta todos los embates que el exterior ofrece ya que es un metal como
cualquier otro cuando se habla de oxidación y de deterioro.
El uso de aceros inoxidables, es sin dudad una de estas soluciones o técnicas que
pueden alargar la vida de cualquier estructura, ya que este tipo de acero este fabricado
para soportar mucho mas los factores externos que pueden dañar la estructura y
composición interna del mismo.
2. ELEMENTOS DE UNA ESTRUCTURA DE ACERO:

Una estructura metálica es cualquier estructura donde la mayoría de las partes que la
forman son materiales metálicos, normalmente acero. Las estructuras metálicas se
utilizan por norma general en el sector industrial porque tienen excelentes
características para la construcción, son muy funcionales y su coste de producción
suele ser más barato que otro tipo de estructuras.
Para que una estructura funcione bien tiene que ser estable, resistente y rígida. Estable
para que no vuelque, resistente para que soporte esfuerzos sin romperse y rígida para
que su forma no varíe si se les somete a esfuerzos
Cada estructura metálica está formada por la estructura metálica principal y la
estructura metálica secundaria. 11
Estructura Metálica Principal: La estructura metálica principal se compone de todos

aquellos elementos que estabilizan y transfieren las cargas a los cimientos (que
normalmente son de hormigón reforzado). La estructura metálica principal es la que
asegura que no se vuelque, que sea resistente y que no se deforme. Normalmente está
formada de los siguientes elementos:
a) Vigas Metálicas:
Las vigas metálicas son los elementos horizontales, son barras horizontales que
trabajan a flexión. Dependiendo de las acciones a las que se les someta sus fibras
inferiores están sometidas a tracción y las superiores a compresión. Existen varios
tipos de vigas metálicas y cada una de ellas tiene un propósito ya que según su
forma soportan mejor unos esfuerzos u otros como pueden ser:
 Viguetas: Son las vigas que se colocan muy cerca unas de otras para
soportar el techo o el piso de un edificio, por ejemplo; cuando vemos un
edificio que está sin terminar, suelen ser las vigas que vemos. o Dinteles:
Los dinteles son las vigas que se pueden ver sobre una abertura, por
ejemplo, las que están sobre las puertas y ventanas.
 Vigas de Tímpano: Éstas son las que soportan las paredes o también parte
del techo de los edificios.
 Largueros: También conocidas como travesaños o
carreras son las que soportan cargas concentradas en
puntos aislados a lo largo de la longitud de un edificio.
b) Pilares Metálicos:
Los pilares metálicos son los elementos verticales, todos los
pilares reciben esfuerzos de tipo axil, es decir, a compresión.
También se les llama montantes.
12
Figura N°5--: Esqueleto Principal de una Estructura Metálica. (Tecnología, 2014)
Estructura Metálica Secundaria: Esta estructura corresponde fundamentalmente a la

fachada y a la cubierta, lo que llamamos también subestructura y se coloca sobre la
estructura metálica principal, y ésta puede ser metálica o de hormigón.
Transmisión de Cargas en Estructuras Metálicas:
Las fuerzas o cargas que soportan las estructuras se van repartiendo por los diferentes
elementos de la estructura, pero las cargas siempre van a ir a parar al mismo sitio, a
los cimientos o zapatas.
Figura N°6--: Transferencia de Cargas en un Estructura Metálica Convencional. (Tecnología, 2014)
El peso sobre las viguetas superiores va a parar a las vigas horizontales y desde de
ellas se transmiten a los pilares bajando por ellos hasta llegar al final al terreno o
cimientos.
Tipos de Estructuras Metálicas:
a) Estructuras Abovedadas: Estas estructuras son todas aquellas en las que se
emplean bóvedas, cúpulas y arcos para repartir y equilibrar el peso de la
estructura, como por ejemplo puede verse en las catedrales o iglesias.
13
Figura N°7--: Estructura Abovedada. (Hernández, 2018)

b) Estructuras Entramadas: Estas son las más comunes ya que son las que utilizan
la mayoría de los edificios que podemos ver en cualquier ciudad. Emplean una
gran cantidad de vigas, pilares, columnas y cimientos, es decir, una gran cantidad
de elementos horizontales y verticales para repartir y equilibrar el peso de la
estructura. Estas estructuras son más ligeras porque emplean menos elementos que
las abovedadas por ejemplo y así pueden conseguirse edificios de gran altura.
Figura N°8--: Estructura Entramada. (Hernández, 2018)
c) Estructuras Trianguladas: Las trianguladas se caracterizan como su propio

nombre indica por disponer sus elementos de forma triangular, suelen ser muy
ligeras y económicas. Suelen utilizarse para la construcción de puentes y naves
industriales. En estos casos hay dos formas que son las más utilizadas, la cercha y
la celosía.
14
Figura N°9--: Estructura Triangular. (Hernández, 2018)
d) Estructuras Colgantes: Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que

utilizan cables o barras (tirantes) que van unidos a soportes muy resistentes
(cimientos y pilares). Los tirantes estabilizan la estructura, como puede verse por
ejemplo en los puentes colgantes.
Figura N10°--: Estructura Colgante. (Hernández, 2018)
e) Estructuras Laminares: Todas aquellas formadas por láminas resistentes que

están conectadas entre sí y que sin alguna de ellas la estructura se volvería
inestable, como pueden ser las carrocerías y fuselajes de coches y aviones.
f) Estructuras Geodésicas: Son estructuras poco comunes que están formadas por
15
DISEÑO hexágonos
DE ACEROoYpentágonos
MADERA y suelen ser muy resistentes y ligeras. Son estructuras que
normalmente tienen forma de esfera o cilindro.
1.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE UN PORTICO:

Se realiza una breve descripción de los elementos de una nave siguiendo el esquema
de la Figura N°--, sobre la base de una cubierta a dos aguas.
Figura N°11--: Tipos estructurales simples habituales para naves y elementos. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
 Correas, largueros o travesaños: vigas, generalmente de pequeñas dimensiones, que

soportan el material de cubierta (panel de chapa metálica, por ejemplo) y se apoyan en
la estructura principal; son quienes van a transmitir las cargas provenientes del sistema
de techo, generalmente se colocan con separaciones entre 1.20 m. a 1.50 m. 16
dependiendo del tipo de material que se utilice para techar, el cual puede ser de
láminas metálicas, asbesto u otro material ligero, los perfiles más comunes para claros
no mayores de 6.00 m son los perfiles de lámina doblada en frío en forma de “C”
conocidos como canal monten reforzados. (Ver Figura N°--)
En el caso de que la cubierta sea pesada, se denominan viguetas (forjados) que
usualmente son de hormigón pretensado.
 Tensores o Contraflambeos: son los elementos que van colocados entre monten y
monten, comúnmente sirven para transferir las cargas de gravedad paralelas al sistema
de techo o bien para disminuir la deflexión en el plano débil del larguero y darle una
mayor rigidez. (Ver Figura N°--)
 Arriostramientos o Contraventeos: Son elementos secundarios que proporcionan
estabilidad horizontal a la estructura, preferentemente en dirección longitudinal que
contribuyen a resistir las fuerzas horizontales que actúan sobre ella, estas fuerzas
generalmente son generadas por efectos del sismo o de viento y en ocasiones por
impacto. Pueden ser de cubierta o de fachada.
 Pórtico a dos aguas: estructura principal formada por dos dinteles o vigas inclinadas
que conforman el faldón de cubierta y soportan las correas, y dos pilares o soportes.
 Estructura triangulada de cubierta: estructura principal de barras formadas por un
cordón superior (conforma el faldón), cordón inferior o tirante (a tracción a cargas
gravitatorias) y diagonales y montantes que forman triangulaciones. Se apoya en dos
pilares extremos.
 Muro hastial, piñón o testero: pórticos que cierran los extremos de la nave y que, a
diferencia de los intermedios, disponen de varios pilares para soportar las acciones
horizontales (viento) sobre el cerramiento y dinteles de apoyo extremo de correas.
 Bases de anclaje: aparato de apoyo del soporte metálico en la cimentación. Sirve para
distribuir y transmitir la carga de la columna de acero a la cimentación y que
normalmente es más chica que la superficie donde se apoyará y más grande que la
columna que recibirá. (Ver Figura N° --)
17
 Cimentación: apoyo de la estructura sobre el terreno, realizado en hormigón en la

siguiente Figura se muestra otro esquema de un Pórtico estructural para un edificio
típico de una sola planta.
Figura N°12--: Pórtico estructural para un edificio típico de una sola Planta. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
18
Figura N°13--: Sección transversal que muestra un pórtico y sus restricciones. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
Figura N°14--: Placa base. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
Figura N°15--: Larguero Clásico. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
19
Figura N°16--: Tensor o Contraflambeo en una techumbre. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
Figura N°17--: Contraventeo Horizontal. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)
20
1.2 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE UN PUENTE:

Los elementos estructurales de un puento de armadura se observan en la Figura N°--,
en que se describirán cada elemento.
Figura N°18--: Elementos de un puente de armadura de paso inferior. (Guamán, 2014)
a) Nudos: Son las intersecciones de los miembros de la armadura. Están formados

por: juntas remachadas, soldadas, empernadas o con pasadores.
b) Cuerdas: Son los miembros superiores e inferiores que resisten las fuerzas de
tracción y compresión inducidas por la flexión. En una armadura de altura
constante las cuerdas son esencialmente paralelas; sin embargo, pueden variar en
perfil desde casi horizontal en una armadura de altura moderadamente variable
hasta casi parabólico en una armadura arqueada.
c) Miembros del alma: Consisten en diagonales y con frecuencia también verticales.

Estos resisten las fuerzas de corte y reducen la luz de las cuerdas sometidas a
flexión. Las verticales cuando están sometidas a compresión se llaman puntales y
cuando están sometidas a tensión péndolas.
d) Tablero: Es el elemento que provee apoyo directo a las cargas de tráfico. Los
tableros que se utilizan en la construcción de puentes metálicos son: 21
 Tableros de hormigón armado.

 Tableros mixtos.
 Tableros ortotropicos.
e) Vigas de Piso: Son elementos colocados transversalmente a la dirección del
tráfico. Estas vigas y sus conexiones deben diseñarse para transmitir las cargas del
tablero a la armadura.
f) Largueros. Son vigas longitudinales colocadas en forma paralela a la dirección
del tráfico. Se unen para transmitir las cargas del tablero a las vigas de piso; si no
se usan largueros el tablero debe diseñarse para transmitir las cargas vehiculares a
las vigas de piso.
g) Arriostramiento lateral: Estos se extienden entren las cuerdas superiores y entre
las inferiores de la armadura del puente. Por lo general, consiste en armaduras
colocadas en los planos de las cuerdas para proveer estabilidad y resistencia lateral
ante el viento.
h) Arriostramiento balanceo: Van instalados entre los elementos verticales de la
armadura, para proveer resistencia lateral.
Cuando el tablero está colocado cerca de las cuerdas inferiores, este
arriostramiento se encuentra en la parte superior de la armadura y debe proveer el
galibo necesario para el paso del trafico por debajo. Cuando el tablero se coloca
cerca de las cuerdas superiores, el arriostramiento de balanceo debe extenderse a
todo lo alto de las armaduras.
Figura N°19--: Elevación y Planta de un puente metálico. (Asare, 2010)
22
3. SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DE ACERO

El soldeo es el proceso de unión por el que se establece la continuidad entre las partes
a unir con o sin calentamiento, con o sin aplicación de presión y con o sin aportación
de material.
Se denominara metal base al material que va a ser sometido a cualquier operación de
soldeo o corte y metal de aportación al material que se aporta en cualquier operación o
procesos de soldeo.
Figura N° 20. Descripción del proceso de Soldado

Fuente: Curso Modular Soldador de Estructuras Metálicas (Sencico)
La
distinción entre los términos soldeo y soldadura es la siguiente: “soldeo” se aplica a la
la unión por soldeo es la única que permite conseguir la continuidad en un mismo
plano, facilitándose la transmisión de tensiones entre las piezas unidas. Como
contrapartida, la unión soldada es más rígida que la atornillada y que la remachada.
23
1.3 Clasificación de los procesos de soldeo
Figura N° 21. Esquema de los métodos de unión de materiales

Fuente: Curso Modular Soldador de Estructuras Metálicas (Sencico)
 Procesos de soldeo por fusión. Son aquellos en los que siempre se produce la
fusión del metal base y la del de aportación cuando este se emplea. Es decir,
siempre existe una fase liquida formada solo por el metal base, o por metal base y
de aportación.
 Procesos de soldeo en estado sólido. Son aquellos en los que nunca se produce la
fusión del metal base, ni la del de aportación cuando este se emplea. Es decir,
nunca existe una fase liquida.
 Procesos de soldeo fuerte y blando. Son aquellos en los que siempre se produce
la fusión del metal aportación, pero no la del metal base. Es decir, siempre existe
una fase liquida formada solo por metal de aportación.
La diferencia entre el soldeo fuerte y soldeo blando reside en que en el soldeo
fuerte el metal de aportación funde por encima de 150°C, mientras que en el
soldeo blando el material de aportación funde a 450°C o a temperaturas inferiores
3.2. Arco Eléctrico
El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos conductores separados

ligeramente, por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas
comprendido entre los mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de luz y calor.
El arco, por otra parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de
soldeo por dos razones fundamentales: Proporciona altas intensidades de calor. Es
fácilmente controlable a través de medios eléctricos. Para producir el arco necesitamos
dos conductores, a los que llamaremos electrodos, y un gas conductor al que
denominaremos plasma
24
3.3. Tipos de Soldaduras
Soldaduras a tope Soldaduras en Ángulo Soldaduras en Ángulo

con Chaflán
Son las realizadas sobre Son las que unen dos

uniones a tope, superficies que forman Una de las piezas sobre las
independientemente de la entre si un ángulo que se realiza la soldadura
forma de chaflán, que aproximadamente recto en tiene los bordes
podrá ser plano, en bisel, una unión en T, a solape o preparados, de esta forma
en V… en esquina. Los cantos de se facilita la penetración.
las piezas a unir son planos
25
Soldaduras de tapón y en Soldaduras de Recargue Soldaduras por puntos

ojal
Soldadura efectuada sobre Se da en piezas solapadas

una superficie, en contra y cuya forma es
Una de las piezas sobre las posición a la realizada en aproximadamente circular.
que se realiza la soldadura una unión, para obtener Se puede realizar en la
tiene los bordes unas dimensiones o intercara entre las dos
preparados, de esta forma propiedades deseadas (en piezas por resistencia o por
se facilita la penetración. general, aumentar la arco.
resistencia al desgaste o a
la corrosión).
Soldaduras de costura Ramificaciones de

Tuberías
Soldadura continúa
efectuada en piezas
solapadas.
Se puede realizar entre las
superficies de contacto
mediante soldeo por
resistencia, o mediante un
proceso capaz de fundir
ambas piezas a través de
una de ellas. 4.
ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS (END)
La soldadura es ampliamente utilizada en la industria metalmecánica para la unión de

piezas y estructuras metálicas. Y para garantizar la sanidad de este tipo de uniones es
necesario realizar los procedimientos, inspecciones y los ensayos adecuados bajo una
norma o estándar. Muchas de las inspecciones se realizan con ensayos no destructivos
(en inglés NDT de nondestructive testing), ya que tienen la cualidad de no alterar la
26
forma
DISEÑO DEfísica,
ACERO química o mecánica del material, estos ensayos se aplican a productos
Y MADERA
terminados, uniones soldadas, recipientes a presión, componentes industriales, entre

otros.
Figura N° 22.. Ensayo no destructivos en soldadura.

Fuente: sitio web: Ingenierios de caminos
Su propósito es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales,

soldaduras, componentes y partes fabricadas, aunque, la recopilación de datos es
menos exacta que en los ensayos destructivos a la hora de tomar la medición
Los ensayos no destructivos suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destrucción de la misma y el daño causado a la pieza a
analizar, es imperceptible o nulo y buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material.
La inspección de la calidad de las soldaduras mediante pruebas no destructivas en
acero, titanio y aluminio permiten la detección de grietas, porosidades, penetraciones
incompletas, inclusiones, así como las discontinuidades y otros defectos que pudieran
comprometer la resistencia de la soldadura. (sitio web: Ingenierios de caminos)
4.1 Tipos de ensayos no destructivos para inspección de soldaduras
La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se resume en

tres grupos:
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
EN SOLDADURA
La Metrología La Defectología La Caracterización
Control de espesores Detección de Evaluación de las

Medidas de espesores discontinuidades características físicas, 27
por un solo
DISEÑO DElado Evaluación de la
ACERO Y MADERA químicas, estructuales,
Medidas de espesores corrosión y deterioro mecánicas y
de recubrimiento por agentes ambientales tecnológicas de los
materiales
Detectores de fugas Trazados de isotermas

ENSAYO VISUAL (VT)
ENSAYO CON LÍQUIDOS PENETRANTES
ENSAYOS CON ULTRASONIDOS
INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS
INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍAS
INSPECCIÓN CON RAYOS GAMMA
ENSAYOS DE PERDIDAS
.
4.1.1 ENSAYO VIISUAL (VT)
DEFINICIÓN
Es una secuencia de operaciones que se
realizan a lo largo de todo el proceso
productivo y que tiene como fin asegurar la
calidad de las uniones soldadas.
SE CARACTERIZA POR:
 Identificar materiales que incumplen su
especificación.
 Emplea de ciertos instrumentos
como pueden ser: reglas, falsas Figura N° 23. Inspección visual (END).
Fuente: sitio web: Ingenierios de caminos
escuadras, calibres, equipos de
medición de temperaturas o
presiones, otros.
 Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores
28
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo

el proceso productivo, con el fin de: 1. Revisar las especificaciones de los procesos,
procedimientos y consumibles. 2. Inspeccionar las superficies para detectar posibles
defectos que interfieran en la operación de soldadura. 3. Verificar que los metales base
y de aportación cumplen lo indicado en los planos y especificaciones de construcción.
4. Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y espesores
cumplen con los requisitos. 5. Verificar las secciones punteadas para soldadura
comprobando que se cumplen
VENTAJAS:
 Simple de usar en áreas donde otros métodos son impracticables
 Ayudas ópticas mejoran el método
APLICACIONES
 Detección de daños superficiales, discontinuidades o daños estructurales en
todos los materiales
4.1.2 ENSAYOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)
DEFINICIÓN
consisten en la aplicación de un líquido sobre la superficie del cuerpo a examinar, que
penetra por capilaridad en las imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el
exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras,
etc.). Existen dos tipos de líquidos penetrantes:
a) Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece
bajo la luz negra o ultravioleta.
b) Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca
FASES:
 Limpieza inicial de la
pieza.
 Aplicación del líquido
penetrante.
 Medida del tiempo de
penetración.
Figura N° 24. Capacitación de personal en
Ensayos No Destructivos.
Metalúrgica Albace
29
 Eliminación del líquido sobrante.

 Aplicación del líquido revelador.
 Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza
VENTAJAS:
 Simple de usar, preciso y fácil de interpretar
APLICACIONES
 Detección de grietas superficiales en todos los metales
4.1.3 ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)
DEFINICIÓN
.El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y
captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar
en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se
propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la
determinación del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede
conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad previamente establecida.
Figura N° 25. Ultrasonido Convencional.

Arcoweld.pe
30
SE CARACTERIZA POR:
un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado en el material a ser
inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales
(fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por las
interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de
discontinuidades
VENTAJAS:
o Alta precisión, transportable y alta sensibilidad
o Rápido y fácil de operar
o Resultados inmediatos
APLICACIONES
o Detección de discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie
mediante técnicas de pulsos y ecos
4.1.4 INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT)
DEFINICIÓN
Consiste en 8 someter a la pieza a
inspeccionar a una magnetización
adecuada y espolvorear sobre la
misma finas partículas de material
ferromagnético. Así es posible
detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales
Figura N° 26. Inspección con partículas
en materiales ferromagnéticos. magnéticas. TUV Rehinland
SE CARACTERIZA POR:
Constar de tres fases: magnetización de la zona a observar, repartición de las partículas
magnéticas y la observación de las indicaciones.
Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera
del mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados
antagónicamente respecto del imán original.
31
Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético uniforme, si el material es uniforme,

pero cuando existe alguna alteración en el interior del material, las líneas de fuerza se
deforman o se producen polos secundarios
VENTAJAS:
o El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto
o Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después
APLICACIONES:
o Detección de discontinuidades en materiales ferromagnéticos de cualquier tipo,
en la superficie o cerca de ésta
4.1.5 INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS (ET)
DEFINICIÓN
Es una prueba superficial, detectando defectos
sub-superficiales cercanos a la superficie y
evaluando agrietamientos en las zonas
afectadas por soldadura. El patrón de
corrientes inducidas y el campo magnético que
necesariamente está asociado a ellas, están
Figura N° 27. Inspección por
influenciados por diferentes características Corrientes Inducidas. APP plus
del material bajo prueba.
SE CARACTERIZA POR:
Hacer pasar una corriente alterna por un solenoide, la cual genera un campo magnético.
Al colocar la pieza a inspeccionar en dirección perpendicular al campo magnético
creado por el solenoide, se generan corrientes inducidas circulares en la pieza. Las
corrientes eléctricas inducidas van a producir un campo magnético (secundario), que se
va a oponer al campo magnético del solenoide (primario) y modificará la impedancia de
la bobina. La consiguiente variación de la corriente eléctrica que circula por la bobina es
el parámetro que se mide y registra. Los defectos existentes en la pieza interrumpen las
corrientes inducidas, lo que provoca que el campo magnético producido por dichas
corrientes sea menor.
32
VENTAJAS:
o Sistema rápido, sensible y portable.
o Útil para chequeo de taladros de unión para la localización de grietas
o Detecta fácilmente fisuras.
o Se puede actuar a tiempo y de forma precisa
APLICACIONES:
o Medida de la conductividad para determinar áreas dañadas por el fuego.
o Detección de discontinuidades en superficies metálicas, grietas, corrosión
intergranular y tratamientos térmicos.
o Intercambiadores de Calor ferromagnéticos y fuselaje de aviones
4.1.6 INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIAS (RT)
DEFINICIÓN
consiste en la absorción diferenciada de
radiación penetrante por la pieza que
está siendo inspeccionada. Esa variación
en la cantidad de radiación absorbida,
detectada mediante un medio, nos
indicará, entre otras cosas, la existencia
de una falla interna o defecto en el Figura N° 28. Inspección por
radiografías. Universidad Tecnológica de
material. Pereira
Se trata de una radiación
electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor que la luz visible, que
produce un bombardeo en un blanco generalmente de wolframio, con electrones de
alta velocidad
SE CARACTERIZA POR:
Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de
forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa
fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en
la inspección de una soldadura por radiografía
33
VENTAJAS:
 Es muy sensible y proporciona una impresión en película
 No requiere de desarmado de piezas
APLICACIONES
 Detección de flujos internos y discontinuidades como grietas,
corrosión, variaciones de espesor o inclusiones
4.1.7 INSPECCIÓN POR RAYOS GAMMA (GT)
DEFINICIÓN
Los rayos gamma cuyos efectos son
similares a los de los rayos X, se
producen por transiciones de energía en
el interior de núcleos de átomos
radiactivos
. Los rayos gamma no poseen carga ni
masa, la emisión de rayos gamma por
parte de un núcleo no conlleva
cambios en su estructura, sino Figura N° 29. Rayas gamma.
feandalucia.ccoo.es
simplemente la pérdida de una
determinada cantidad de energía radiante.
SE CARACTERIZA POR:
Usar Los indicadores de calidad de imagen que consisten en alambres o plaquetas
escalonadas del mismo material que el objeto a radiografiar
El indicador se coloca sobre la cara del objeto que enfrenta la radiación en la parte más
alejada del film (zona de mayor espesor) y en la posición geométricamente más
desfavorable. El espesor del hilo o escalón más delgado que sea visible en la
radiografía, es el que permite evaluar la calidad de la técnica radiográfica cesada
34
VENTAJAS:
 Tiene una lectura directa
 No requiere preparación de la superficial ni remover la pintura
 Puede ser realizada desde una superficie
APLICACIONES
 Detección de de laminaciones, roturas del núcleo en materiales
compuestos y huecos
4.1.8 ENSAYOS DE PÉRDIDAS O FUGAS (LT)
DEFINICIÓN
Los ensayos de pérdidas o fugas
consisten en comprobar un ci rcuito
cerrado de tubería que va a transportar un
líquido o un gas para ver si este tiene
fuga, metiendo carga en dicho circuito
durante un periodo de tiempo
determinado, para comprobar su
estanquidad.
Figura N° 30. Inspección por pérdidas o

fugas. APP plus
SE CARACTERIZA POR:
Estos métodos se utilizan para conocer dónde se encuentran las fugas o para calcular la
tasa de fugas.
VENTAJAS:
Realizar una prueba de fugas sobre un componente o un sistema antes de ponerlo en
servicio tiene muchos beneficios. Por ejemplo, una prueba de fugas con helio en un
intercambiador de calor permite verificar la tasa de fugas en las soldaduras de la placa
de tubos, así como saber si hay fugas en los propios tubos si se sospecha que un
sistema podría tener una fuga, alguno de los métodos de prueba de fugas puede ayudar
a establecer su posición para poder repararla.
35
APLICACIONES
Las pruebas de fugas pueden utilizarse en sistemas de prácticamente todos los
sectores, tales como conducciones de líquidos o gas, intercambiadores de calor,
recipientes a presión o tanques, así como en muchos otros componentes de sistemas y
plantas industriales.
5. Principales Estructuras de Acero en el Perú:
1.4 Puentes
1.1.1 Puentes Vehicular
Figura 31. Puente Colgante San Francisco.
-Localidad: Uchiza – San Martín

-Uso: Carrozable
- Capacidad: 5 toneladas.
- Luz: 150 metros.
- Plataforma: Acero Estructural.
- Servicio: Bienes y Montaje.
- Año: 2003
36
Figura 32. Puente Vehicular Nieva
-Localidad: Bahua- Amazonas.

-Uso: Carrozable.
- Luz: 155 ml
- Servicio: Bienes y Asesoría de Montaje.
- Año: 2005
-Localidad: Iberia- Madre de Dios:

-Uso: Carrozable.
- Capacidad: 10 toneladas.- Luz: 120 ml
- Servicio: Bienes y Asesoría de Montaje.
- Año: 2010
37
Figura 33. Puente Vehicular Pamay.
-Localidad: Mariposa- Satipo – Satipo - Junin

-Uso: Carrozable.
- Luz: 70 ml
- Servicio: Bienes y Montaje de Estructura Acrow.
- Año: 2017
38
6. LAMINADO EN FRIO, LAMINADO EN CALIENTE, TIPOS DE

CONFORMACION DE ACERO.
El acero viene de muchos grados, especificaciones, formas y acabados—la Asociación

Mundial de Acero lista más de 3.500 grados de acero diferentes, cada uno con
propiedades únicas. Los diferentes tipos significan que el acero puede ser utilizado
ampliamente en infraestructura, electrodomésticos, vehículos, molinos de viento y
muchas aplicaciones más.
Sin embargo, el optimizar las propiedades del acero para cada aplicación va más allá
de cambiar la composición química. El proceso de fabricación del acero puede también
tener un impacto significante en los productos de acero—incluso cuando los grados y
especificaciones son los mismos. Una distinción clave entre los productos de acero
prefabricado es la diferencia que existe de acuerdo al proceso de laminado.
El laminado es un proceso industrial de conformación de metal en el que un material

metálico se introduce entre uno o más pares de rodillos para reducir su espesor y
hacerlo más uniforme. Es un proceso similar al de pasar un rodillo por encima de una
masa de pizza, y su objetivo es potenciar las propiedades mecánicas (resistencia a la
tracción, límite elástico, alargamiento…) del material.
El laminado se clasifica según la temperatura del material. Puede ser o en caliente o en

frío.
ACERO LAMINADO EN CALIENTE
39
El acero laminado en caliente es el acero que ha sido pasado por rodillos a muy altas
temperaturas—más de 1.700˚F, lo que supera la temperatura de recristalización de la
mayoría de aceros. Esto hace que al acero sea más fácil darle forma y resulta en
productos que son más fáciles de trabajar.
Para procesar el acero laminado en caliente, los fabricantes primero empiezan con un
gran trozo rectangular de metal llamado palanquilla. La palanquilla se calienta y luego
se envía para pre procesamiento, donde se aplana para formar un rollo grande.
De ahí, se mantiene a una alta temperatura y se pasa a través de una serie de rodillos
para lograr sus dimensiones finales. Las hebras de acero blancas y calientes se pasan a
través de rodillos a altas velocidades. Para metal en hojas, el acero laminado se enrolla
en rollos y se deja enfriar. Para otras formas, como barras o placas, los materiales se
dividen y se empacan.
Figura 34: a) Perfilado de acero laminado en caliente. b) Alambre de acero laminado

Fuente: CAESA, nd.
El acero se encoge un poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en caliente
se enfría después del procesamiento, hay menos control sobre su forma final,
haciéndolo menos adecuado para aplicaciones de precisión. El acero laminado en
caliente con frecuencia se utiliza en aplicaciones donde las dimensiones
40
minuciosamente
DISEÑO DE ACERO Y específicas
MADERA no son cruciales. Las vías férreas y los proyectos de
construcción con frecuencia utilizan acero laminado en caliente.
El acero laminado en caliente con frecuencia puede ser identificado por las siguientes
características:
 Una superficie rugosa—un remanente del enfriamiento desde temperatura

extremas
 Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y placas
(debido al encogimiento y menor acabado)
 Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede resultar en formas ligeramente

trapezoidales, a diferencia de ángulos perfectamente cuadrados
Beneficios del acero laminado en caliente
El acero laminado en caliente típicamente requiere mucho menos procesamiento que el

acero laminado en frío, lo que lo hace mucho más barato. Debido a que al acero laminado
en caliente se le permite enfriarse a temperatura ambiente, es prácticamente normalizado-
quiere decir que está libre de estrés interno que puede surgir de los procesos de templar o
endurecer mecánicamente.
El acero laminado en caliente es ideal donde las tolerancias dimensionales no son tan
importantes como la fuerza del material en general, y donde el acabado superficial no es
una preocupación clave. Donde el acabado superficial es una preocupación, la rugosidad
puede ser removida por molido, arenado o decapado por baño en acido. Una vez se
remueve la rugosidad, varios acabados de cepillo o espejo pueden ser aplicados también.
El acero conrugosidad removida también ofrece una mejor superficie para pintura y otras
cubiertas de superficie
41
Figura 35: Doblado de acero laminado en caliente
Fuente: Alamy, nd.
ACERO LAMINADO EN FRIO
El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado en caliente que ha pasado

por más procesamiento. Una vez el acero laminado en caliente se ha enfriado, se
relamina a temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más exactas y mejores
cualidades de superficie.
Acero “laminado” en frío con frecuencia se utiliza para describir un rango de procesos
de acabado, aunque técnicamente “laminado en frío” aplica únicamente para hojas que
se someten a compresión entre rodillos. Las formas de acero que se sacan, como barras
o tubos, son “dibujadas”, no laminadas. Otros procesos de acabado incluyen doblar,
moler y pulir—cada uno de ellos se utiliza para modificar el inventario existente de
laminado en caliente a productos más refinados.
El acero laminado en frío puede con frecuencia ser identificado por las siguientes
características:
 Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas

 Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque
 Las barras son verdaderas y cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y
esquinas bien definidas
 Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y rectitud
42
Figura 36: Laminación en frio del acero
Fuente: JOM, nd.
Beneficios del acero laminado en frio
Con mejores características de superficie que el acero laminado en caliente, no es

sorpresa que el acero laminado en frío se utiliza con más frecuencia para aplicaciones
técnicamente más precisas, o donde la estética es importante. Pero debido al
procesamiento adicional para los productos de acabado en frío, estos vienen a un
mayor precio.
En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son típicamente más
duros y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente. A medida que se le da
forma al metal a las menores temperaturas, el acero se endurece, la resistencia contra la
tensión de rotura y contra la deformación se incrementan debido al endurecimiento
mecánico.
Estos tratamientos adicionales, sin embargo, pueden también crear estrés interno
dentro del material. Esto puede causar deformación impredecible si al acero no se le
alivia la presión antes de cortar, moler o soldar.
CONFORMACION DE ACERO DE ACUERDO AL LAMINADO
El acero laminado en caliente se usa principalmente en:
 Estructuras de Construcción
 Raíles de vías de tren
43
 Bastidores
DISEÑO DE ACERO Y MADERA y otras partes de vehículos pesados
 Calentadores de agua
 Anclajes
 Otros usos que no requieren formas precisas
El acero laminado en frío se usa principalmente en piezas que requieren conformado

en frío, como engarzado, estampado o doblado. Algunos ejemplos son:
 Partes de maquinaria (pernos, piñones, engranajes…)

 Muebles de metal
 Archivadores
 Mesas
 Tubos de escape
 Sillas
 Electrodomésticos
 Calentadores de agua
 Estanterías y otros productos similares
7. SISTEMA CONSTRUCTIVO ACERO-DECK

A partir de los años 50 se ha desarrollado a nivel mundial el nuevo sistema
constructivo de alta eficiencia utilizado en edificios, rascacielos, puentes vehiculares
de mayor longitud, entre otros.
Posteriormente, este sistema surgió en EEUU a inicios de los años 60 siendo utilizado
en carreteras, bypass e industrias principalmente; y en Perú a mediados de los años 90.
Aceros Procesados S.A es una empresa peruana con tecnología europea que introdujo e
inicio la producción del sistema constructivo placa colaborante Acero-Deck en el Perú
desde el año 2000; promoviendo la investigación y desarrollo a nivel nacional.
El sistema constructivo de placa colaborante está conformado con planchas de acero
estructural galvanizado mediante el proceso de perfilado continúo (rollforming), con la
cual adquiere una geometría trapezoidal de alta resistencia que, en conjunto con el
concreto, malla de temperatura y conectores forman una losa resistente.
Las principales funciones de la placa colaborante Acero-Deck que podemos resaltar
son: funciona como plataforma segura de trabajo, sirve como encofrado perdido y
44
actúa
DISEÑO DEcomo acero
ACERO de refuerzo positivo.
Y MADERA
El sistema constructivo Acero-Deck cuenta con ensayos certificados según normas

internacionales del Steel Deck Institute (SDI), American Institute of Steel Construction
(AISC), Eurocode, American Society Testing and Materials (ASTM C-78 y ASTM E-
119), elaborados en el laboratorio de estructuras del CISMID (Centro Peruano Japonés
de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres), avalados por la Universidad
Nacional de Ingeniería (UNI).
Las planchas colaborantes Acero-Deck tienen más de 150 certificaciones en:
 Ensayo de flexión estática de losa: Simplemente apoyada, apoyadas en
vigas de concreto y apoyadas en vigas metálicas.
 Ensayo de resistencia al fuego
 Ensayo Push-out (resistencia de conectores de corte)
 Ensayo de vibración forzada
La fabricación se realiza en perfiles y espesores diferentes que serán utilizados de

acuerdo al proyecto. Se cuentan con los perfiles AD-900 (38.8 mm de peralte), AD-
600 (60.00 mm de peralte, AD-730 (75.00 mm de peralte) en espesores de 0.76 mm,
0.90 mm y 1.20 mm. Además las placas colaborantes puede ser pre-pintada
Figura 37: Perfil tipo AD-900

Fuente: Aceros Deck, 2009
45
Figura 38: Altura de losa utilizado para el perfil tipo AD-900

Figura 39: Placa colaborante pre pintada
Ventajas:
 Reducción del tiempo de trabajo hasta un 60%
 Fácil instalación
 Menor peso por m2
 Fabricación a medida.
 No existe desperdicio.
 Elimina el encofrado
Aplicaciones
 Con estructuras metálicas
Figura 40: Placa colaborante con estructura metálica

 Con estructuras de concreto
46
Figura 41: Placa colaborante con estructura de concreto
 Con estructuras mixtas
Figura 42: Placa colaborante con estructura mixta

Usos:
Centros comerciales, estacionamientos, puentes vehiculares, puentes peatonales,
colegios, universidades, clínicas, hospitales, industrias diversas, minería e instituciones
del estado, etc.
Aceros procesados S.A. cuenta con un equipo de ingenieros y técnicos vendedores
especializados para ofrecerles nuestro servicio de pre-venta, post-venta y
asesoramiento en sus proyectos.
47
Instalación:
1. Almacenaje
Almacenar las placas bajo techo para protegerlas de la intemperie y las lluvias. La
placa colaborante deberá ser colocada sobre maderos con una separación de 0.60 mt o
más, y no deberán ser colocadas directamente sobre la superficie natural del terreno.
2. Isaje
En el proceso de manipulación y descarga se debe evitar dañar los bordes y las

esquinas de la placa
3. Colocación
La placa colaborante deberá apoyarse sobre la viga metálica o penetrar en la viga de

concreto a una profundidad de 4 cm como mínimo. Las placas serán colocadas unidas
mediante las pestañas y la parte menor del valle apoyado sobre la viga
4. Instalación de conectores de corte
Se utilizan los conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de losas y

vigas metálicas. Los conectores permiten conformar el sistema compuesto: placa
colaborante y vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico a través de la soldadura
y a la losa por el bulbo de concreto alrededor del mismo.
Los conectores deberán soldarse directamente sobre la viga metálica. Previamente la
plancha se perforará de tal manera que el conector ira soldado directamente sobre la
viga metálica y servirá como elemento de fijación
48
Figura 44: Instalación de conectores de corte

5. Fijación
Este proceso se realiza para mantener las planchas ACERO DECK en su posición final
de trabajo y como medida de seguridad. Pueden realizarse con tornillos auto
perforantes o clavos de disparo
Figura 45: Fijación de planchas Steel Deck

La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los puntos de apoyo,
teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres valles, considerando que todos
los valles de las planchas estén debidamente apoyados sobre las vigas de apoyo y las
vigas principales
6. Acero de temperatura
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa estructural

para resistir los efectos de temperatura y contracción de fragua que sufre el concreto,
por lo cual se ubicará siempre en el tercio superior de la losa. Se puede utilizar como
49
malla
DISEÑO DE de temperatura
ACERO Y MADERAlas mallas electrosoldada ó varillas de acero de refuerzo
(corrugadas ó lisas) amarradas con alambre.

El cálculo de refuerzos por temperatura se realizará según los criterios del ACI.
Figura 46: Refuerzo de temperatura

7. Acero de refuerzo
El tipo de refuerzo que se requiere para el Sistema ACERO DECK tiene como objetivo
tomar los esfuerzos de flexión negativa en los apoyos y brindar anclaje en los bordes
de losa mediante bastones que están anclados a la viga
Figura 47: Acero de refuerzo

8. Instalación de tuberías
Se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:

 Las tuberías que vayan dentro de la losa colaborante serán las que puedan pasar
entre el valle superior de la plancha y el acero de temperatura.
 En las tuberías de desagüe se debe tener en cuenta la pendiente, por lo que se
50
recomienda
DISEÑO DE ACERO en general que se instalen por debajo de las losas colaborantes.
Y MADERA
 La tabla adjunta es válida para las losas donde la malla de temperatura tiene un
recubrimiento de concreto de 2.50 cm.
Figura 49: Diámetro máximo de tubería de acuerdo al peralte de la placa colaborante

Fuente: SENCICO (s,f)
51
 Las cajas de salida de luz se pueden instalar dentro de la losa, quedando

embebidas en el concreto, o se pueden instalar por fuera sujetándolas en la
superficie metálica de la plancha ACERO DECK mediante tornillos autoroscantes.
9. Concreto:
 Vaciado del concreto
 Curado del concreto
 Apuntalamiento
En el caso que se utilicen apuntalamientos en las losas, el desapuntalamiento se realiza 7

días después del día de vaciado, asegurando que el concreto ha llegado a un 75% de su
capacidad de resistencia a la compresión
8. PROTECCIÓN ACERO CONTRA FUEGO.
¿Por qué proteger el acero del fuego si

este no se quema? Es bastante
razonable esta pregunta, pues
aparentemente parece ilógico proteger
al acero del fuego, pero la cuestión es
que el acero expuesto a temperaturas
mayores a 550°C se vuelve vulnerable
y pierda más de la mitad de su
resistencia, las altas temperaturas
Figura 50. El acero a más de 500 °C se debilita
sumado a las cargas propias del proyecto rápidamente. (Molina, 2011)
que soporta el acero producirán pandeos

severos en el acero y aún un efecto más grave que falle toda la estructura y por ende
que el proyecto colapse. Por otro lado, la alta conductividad del acero, 42W/m°C, hace
que transmita el calor rápidamente al resto de la estructura
El riesgo de incendio es una constante en todo tipo de edificaciones y depende de una
52
granDE
DISEÑO variedad
ACEROdeY aspectos,
MADERAentre otros, la estructura y sus materiales predominantes, la
forma y la ventilación, el contenido del edificio y la carga combustible que representa.

Siendo el acero un material de construcción considerado “no combustible” presenta,
sin embargo, algunas características que hacen necesaria su protección frente a la
acción del fuego. En general, toda la legislación relativa a la protección de las
estructuras frente al fuego, responde a los siguientes criterios:
 Proteger las construcciones y permitir el eficaz combate del incendio.
 Proteger las edificaciones vecinas y el espacio público.
Existen dos tipos de protección al fuego que corresponden a dos conceptos diferentes
que son recogidos con diversa profundidad en las reglamentaciones de cada país, por
lo que se deberá siempre, consultar la norma􀆟va específica del lugar de
emplazamiento del proyecto. Ellas son:
 PROTECCIÓN ACTIVA, conformada por sistemas y dispositivos de

detección (de humo, temperatura, etc.) que activan sistemas de alarmas y
combate del fuego, como rociadores de agua, espumas, gases, etc. Su eficacia
radica en que permiten la detección y combate temprano del conato de
incendio.
 PROTECCIÓN PASIVA, basada en elementos de construcción que, por sus
condiciones físicas, aíslan la estructura de un edificio de los efectos del fuego
durante un determinado lapso de
tiempo. En general, las
reglamentaciones vigentes
especifican un determinado tiempo
de resistencia al fuego a diferentes
elementos constitutivos de una
edificación, tiempo que se mide en
minutos (15; 30; 60; 120; 120; 150 y
180).
53
El desarrollo de las temperaturas

en un incendio, conocido por el
“incendio-patrón” se ajusta a la
curva recomendada por ISO y
adoptada por ASTM a principios
del siglo XX y muestra un
importante aumento de la
temperatura en los primeros
minutos, alcanzando. Figura 51. Diagrama de Tensión del Acero. (NTP 200)
La presente investigación se
centra en el segundo tipo de protección, La Pasiva, dentro de la cual encontramos varis
soluciones encaminadas a la protección del acero contra los incendios.
TIPOS DE PROTECCIÓN DEL ACERO CONTRA INCENDIOS

1. Protección Solida:
Rodear el elemento estructural con hormigón corriente o de baja densidad,
asumiendo que el hormigón no cumple función estructural sino sólo aporta
resistencia al fuego. El espesor del recubrimiento de hormigón dependerá de la
resistencia al fuego requerida para el elemento estructural. Este tipo de solución
deja un resultado en el cual la construcción aparenta ser de
estructura de hormigón.
Figura 52. Detalle de la Protección Sólida. (Molina, 2011) 54

El peso de la estructura y por ende de la edificación sube considerablemente, de

igual manera el volumen.
Esta solución también es posible de aplicar dejando los elementos de acero
parcialmente expuestos, por ejemplo aplicando hormigón sólo en el interior de
las alas, lo que reduce el uso de encofrados o moldajes.
2. La Pintura Intumescente o Ignifugas:

Este producto se presenta bajo el
aspecto de una película de pintura de 0,5
mm a 4 mm de espesor. Calentado
entre 100°C y 200°C, se hincha y se
transforma en espuma con aspecto de
merengue de espesor entre 30 y 40
mm. Produce entonces un
aislamiento térmico a las estructuras.
Es utilizado para una R (o EF) de 30
min, más raramente para una R (o
Figura 53. Reacción de Pintura
EF) de 60 min o 120 min. Producto Intumescente. (Molina, 2011)
relativamente caro, permite sin

embargo no alterar la percepción
visual de las estructuras.
3. Productos en Placa:
Los productos en placa forman un
55
DISEÑO DE ACERO
cajón Y MADERA
alrededor del perfil metálico.
Son generalmente fabricados a base de fibras minerales (placas de baja densidad

<180 kg/m3) o de yeso, vermiculita, o componentes silico‐calcáreos (placas de alta
densidad > 450kg/m3).
Las placas son fijadas mecánicamente sobre una estructura secundaria limpia
mediante tornillería o encoladas. En ambos casos es necesaria una puesta en obra
esmerada.
Figura 54. Recubrimiento con Placas de Yeso.
(Molina, 2011)
Esta técnica es par􀆟cularmente utilizada para perfiles de sección constante.

Es posible obtener hasta 240 min de estabilidad al fuego. El yeso es el material más
utilizado porque es económico, ligero, manejable y parcialmente compuesto por agua
de cristalización que le asegura su buen comportamiento al fuego.
Asegurando la protección al fuego, tiene también la propiedad de formar tanto un
paramento de pared vertical como horizontal como acabado.
La utilización de placas especiales de yeso frente al fuego permite duplicar la
duración de la protección.
4. Las Lanas Minerales:

Cuando un sistema constructivo compuesto de una estructura metálica y de paredes
metálicas no puede asegurar la estabilidad solicitada, utilizamos lanas de roca o
compuestos de lana de roca + refractario para resistir las altas temperaturas durante
un importante tiempo.
En la mayoría de los casos, las lanas son idóneas para cumplir la exigencia de
resistencia al fuego de las paredes exigidas en la reglamentación.
56
Figura 55. Recubrimiento con lana de roca. (Molina,

2011)
5. Protección mediante Pantallas:

Se trata ya sea de techos suspendidos, o de paneles de separación absoluta que, por la
interposición entre el fuego y la estructura de acero, disminuyen
el calentamiento de esta última.
Debe cuidarse con atención el montaje y la fijación y más particularmente todas las
uniones: entre los elementos de pantalla y las discontinuidades creadas (separaciones
absolutas, soleras, pilares) con el fin de que el fuego no pueda propagarse a través de
los falsos techos.
Combinan la función de protección de la tabiquería, del aislamiento térmico o
acústico y la estética, estas pantallas ofrecen la ventaja de un coste reducido.
57
Figura 56. Protección mediante Pantallas.

(Molina, 2011)
9. CONSTRUCCIONES DE ACERO:
1.5 PUENTE:
1.5.1 Generalidades:
Es una estructura reticular que facilita las actividades aquellas que pudieran encontrar
dificultad en sortear un obstáculo natural o una vía de circulación terrestre o marítima.
En estos puentes además de las cerchas paralelas se usa un conjunto de vigas
transversales que trasladan las cargas de peso propio y de los vehículos a los nudos
inferiores de la cercha. Para alimentar las vigas transversales se usan también vigas
longitudinales sobre las cuales se apoya directamente la placa de concreto reforzado
que sirve de tablero al puente.
Figura 57. Puente Metálico

58
DISEÑO DE ACERO Makiber
Y MADERA(2008) Suministro de puentes metálicos.
Ghana .
Armadura:
La armadura es una viga compuesta por elementos relativamente cortos y esbeltos
conectados por sus extremos. La carga fija del peso del pavimento y la carga móvil
que atraviesa el puente se transmiten por medio de las viguetas transversales del
tablero directamente a las conexiones de los elementos de la armadura.
En las diversas configuraciones triangulares creadas por el ingeniero diseñador, cada

elemento queda o en tensión o en compresión, según el patrón de cargos, pero nunca
están sometidos a cargos que tiendan a flexionar
59
-Los puentes de acero construidos han permitido alcanzar luces importantes. Los puentes
sobre vigas metálicas pueden vencer luces de hasta 45 m (similar al preesforzado
tradicional), mientras que con puentes metálicos en celosías se ha alcanzado los 80 m, y con
puentes metálicos en arco se ha llegado hasta 100 m, constituyendo luces importantes.
-Los miembros de la cercha se unen mediante platinas, soldadas o pernadas.
Figura 58. Vista de un nudo Cercha
Forma de Masa activa:
Los emparrillados conformados con elementos rectos horizontales en ambas

direcciones, unidos rígidamente a través de nudos, conforman sistemas de masa
activa que permiten aumentar la capacidad portante de las vigas y reducir las
deflexiones. Cuando la masa se distribuye uniformemente y desaparecen las vigas
individuales, se tienen las placas o losas, que permiten más cargas con menores
deflexiones, dentro de ciertos rangos de relación entre las luces.
Viga:
En vigas en «celosía», como la sección no es continua, las fuerzas resultantes de

compresión y tensión se concentran en los elementos de la parte superior e inferior, y
actúan en sus áreas transversales.
El brazo del par o momento resistente, característico de la flexión, es prácticamente
constante, pues no existe la distribución triangular de esfuerzos. La capacidad a
cortante de la viga es suministrada por los elementos diagonales, que en este caso
actúan a compresión.
Figura 59. Viga en “Celosía”, momento resistente
1.5.2 Características:
Las principales características de los puentes metálicos:
 Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian considerablemente con

el tiempo.
 Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de
grandes claros
 Durabilidad: Las estructuras durarán de forma definitiva si tienen un

adecuado mantenimiento.
 Ductilidad: Es la propiedad que tiene un material de soportar grandes

deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil
permite fluir localmente evitando fallas prematuras.
 Tenacidad: Poseen resistencia y ductilidad, siendo la propiedad de un

material para absorber energía en grandes cantidades.
 Costo de recuperación: Se los puede reutilizar como chatarra.

Tipos de apoyo:
Se presenta el tipo de apoyos fijos y móviles identificados en los estribos,

encontrando que la mayoría son placas de neopreno, apoyos de rodillos y apoyos tipo
balancín.
Figura 60. Tipos de apoyo

( a) Placas de neopreno, b) Fijos de acero, c) Balancín, d)
Rodillos.)
9.1.1 Tipos de puentes:

La armadura funciona de forma análoga a la viga. La hilera superior de elementos,
llamado cordón superior, queda en compresión, al igual que el ala superior de la viga.
Los elementos que forman el cordón inferior, como el ala inferior de la viga, quedan
en tensión.
 Puentes con armaduras poligonales o parabólicas:
 Puentes con armaduras rectangulares:
 Puentes con armadura de tablero superior o inferior:
 Puentes de armadura de "N"s":
 Puentes de armaduras "doble N"s"
 Puentes de armadura de "W's"

 Puentes de armadura rígida
 Puente de vigas laterales
Figura 61. Tipos de armadura en puentes
Figura 62. Elementos que se pueden visualizar en un tipo

de puente con tablero inferior
1.1.2 Diseño:
El diseño de un puente debe estar, de tal manera que, pueda soportar todos los
vehículos con seguridad que puedan pasar sobre él, durante su vida útil. Sin embargo,
no es posible para el diseñador conocer con exactitud que vehículos solicitarán la
estructura o cuál será la vida útil del mismo.
Para garantizar la seguridad de la estructura, se deben mantener algunas medidas de

control y hacerse algunas previsiones en cuanto a la resistencia para soportar cargas
actuales y futuras.
Consiste en proporcionar la estructura de tal manera que la resistencia requerida sea

menor o igual que la resistencia de diseño de cada componente estructural.
1.6 ALCANTARILLA:
Tubería Metálica Corrugada:
Las Tuberías Metálicas Corrugadas son alcantarillas metálicas que dan una solución
de fácil instalación, económica para aplicaciones de drenaje a gravedad. Son de
armado sencillo, no requieren mano de obra especializada y la cantidad de planchas
que se usan en su instalación no generan desperdicios, de esta forma se convierten en
una solución eficiente, duradera y económica.
La alcantarilla de tubería corrugada tiene una resistencia muy alta. Su estructura

corrugada única lo hace 15 veces más resistente a la compresión que la tubería de
cemento con el mismo diámetro, pero su peso es solo de 1/10 a 1/5 de la de la tubería
de cemento con el mismo diámetro.
Medidas de tuberías: 24" - 36" - 48" - 60" - 72" a más pulgadas
Placa Base del tubo de acero:

 Material de placa de acero: Q235, placa de acero laminado en caliente SS400
 Espesor de la placa de acero: 2 mm - 8 mm;
 Altura de relleno: 1.5m - 60m;
 Diámetro exterior: 0.5 m - 12 m;
 Parámetros de forma de onda: P (distancia de onda) * D (profundidad de onda)
 Tratamiento anticorrosivo: Galvanizado en caliente.

 Anticorrosión secundaria (revestimiento de asfalto);
 Nivel de presión: 0.1-6.0 Mpa.
Figura 63. Tubería Metálica Corrugada.
1.1.3 Características
Resistencia: La alcantarilla de acero corrugado y el medio que la rodea forman una
estructura suelo-acero de resistencia casi ilimitada que permite soportar el relleno, la
carga viva y absorber perfectamente impactos y vibraciones producidas por tránsito
pesado.
Durabilidad: Un reconocido control de la calidad tanto de los materiales como del

proceso de producción, ayuda a la vida útil del material. El recubrimiento asfáltico es
una solución económica para prolongar la vida útil.
1.1.4 Ventajas:
 Rapidez en la instalación y para su utilización.

 Poseen gran resistencia y absorción de cargas considerable.
 Puede instalarse sin importar las condiciones climáticas.
 Durabilidad comprobada
 Bajo Costo: El costo real del proyecto es similar o menor que el mismo puente
o alcantarilla
 Facilidad en transportes e instalación: No requiere de equipos grandes.
1.1.5 Aplicaciones
Posee otras aplicaciones aparte de las alcantarillas.
 Tuberías de drenaje
 Sistemas de almacenamiento subterráneo
 Filtro de arena subterráneo
 Drenaje ranurado
 Bajante pluvial
 Estanque
 Conductores para cables y escalerillas.
 Accesos y salidas de emergencia.
 Mangas de ventilación y otras.
CONCLUSIONES:
- El empleo del acero ha ido considerablemente en aumento y ha alcanzado ser parte
integral de muchos productos, pero entre una de sus desventajas de importancia, es el
ataque corrosivo que puede sufrir en condiciones normales o extremas, siendo
fundamental el empleo de cubiertas de pintura que permitan perdurar y garantizar su
funcionabilidad en el tiempo.
- Otro aspecto a considerar en el acero, es el debilitamiento y pérdida de algunas de sus
propiedades ante el contacto de grandes temperaturas, y dado que este material es
ampliamente usado en instalaciones industriales donde existe el riesgo de producirse un
incendio, los elementos estructurales de acero deben tener una protección especial ante
el riesgo de estar en presencia de fuego que afecte su función estructural.
- Los ensayos no destructivos tienen un rol fundamental al determinar, dentro de ciertos
parámetros, la calidad que tienen los materiales y en el caso estudiado, no solo la
composición del material conformado sino de las uniones que se hacen para garantizar
una correcta funcionalidad o realizar reparaciones en caso hallar imperfecciones sin
atentar contra la integridad de los elementos evaluados.
- Al conjunto de procedimientos para unir 2 o más materiales se le denomina soldeo y a
la junta realizada se la llama soldadura y dependerá del tipo de elementos que se quieran
enlazar.
- Los distintos métodos para la conformación del acero, desde su obtención por
fundición hasta llegar a fabricarse materiales, implican dentro de este proceso, acciones
que permiten una trabajabilidad y control de calidad indispensables. Siendo necesarias
conocer los procesos de afinación, colada continua, laminación y extrusión, para
determinar los usos, ventajas y aplicaciones que se les puede dar a los productos que se
obtienen de estos.
- El empleo de losas colaborantes de acero en la construcción ha traído una notable
reducción de los tiempos hasta en un 60% para la construcción de ciertas construcciones
e instalaciones industriales y comerciales, dada por su fácil proceso de instalación y
confiabilidad estructural.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
 Ferro Planes (s.f). Laminado en frio y en caliente: diferencias y ventajas. Recuperado

de https://ferrosplanes.com/laminado-en-frio-en-caliente-ventajas/
 Ferro Tool S.C.C (s.f). Acero laminado para construcción: tipos y usos. Recuperado de
https://ferrotoll.com/2019/02/25/acero-laminado-para-construccion-tipos-y-usos/
 Sistema Español de inventario de Emisiones, & Metodologías de estimación de

emisiones. (2020). Laminación de Acero. Recuperado de
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-
espanol-de-inventario-sei-/040208-lamina-acero_tcm30-456066.pdf
 Hernández, V (26/06/2018). Tipos de estructuras metálicas según su uso. [Entrada de

blog]. Recuperado de https://blog.laminasyaceros.com/blog/que-necesitas-construir...-
tipos-de-estructuras-met%C3%A1licas-seg%C3%BAn-su-uso
 Tecnología (2015). Estructuras Metálicas. Recuperado de

https://www.areatecnologia.com/estructuras/estructuras-metalicas.html
 MABASA (28/01/2015). Conozcamos más de una Estructura Metálica. Recuperado

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 Ferrán, Redón, Sánchez (2017). Proyecto de Nave de Estructura de Acero (Según

EAE). Recuperado de https://georgiusm.files.wordpress.com/2015/09/temas-del-6-al-
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 MTC. INGENIERÍA Y CONTRUCCIÓN S.A.S. (2018). Diseño y levantamiento de

marcos estructurales para PÓRTICOS. Recuperado de
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 Asare, I (2010). Modelación de un Puente Metálico Ferroviario de Armadura.

[Trabajo de Diploma]. Recuperado de
https://dspace.uclv.edu.cu/bitstream/handle/123456789/5998/C10082.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 Guamán, M (2014). Reforzamiento de puentes Warren para aumentar su capacidad

resistente ante cargas vehiculares. [Trabajo de Grado`

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

CURSO : DISEÑO DE ACERO Y MADERA

DOCENTE : Mg. Azañedo Medina, Wiston Henry

- Fernández Ramos Samir.

Año : 4to Año-VIII Ciclo

La construcción en acero surgió a partir del

El desarrollo de la construcción con acero de

Empire State Building de 85 plantas y 379 m

El desarrollo posterior de los conceptos conduce a novedosos planteos de esqueleto y

Partiendo de la intención de maximizar los puntos de apoyo y distribución de cargas, las

Figura 02: Corporativo Insurgentes 553, D.F, México

El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura

El principal campo de aplicación de las estructuras metálicas es: edificación, naves

 Investigar acerca de los elementos de una estructura de acero, y

 Explicar acerca de los END y sus tipos, como procedimiento

 Mencionar las más destacadas estructuras de acero del Perú.

 Describir los tipos de conformación de acero, y sus aplicaciones

Hoy en día, el acero se ha convertido en uno de los materiales más importantes en la

Es importante conocer todo acerca de sus características, trabajabilidad y aplicaciones

Debido a lo mencionado, este trabajo de investigación está basado precisamente en ello,

1. PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN.

Clasificación de los ambientes según las categorías de corrosión

Tabla 1. Categorías de corrosión atmosférica y ejemplos de ambientes típicos. (ISO 12944:1998)

Actualmente en la Norma ISO 12944:2018 no existe la categoría C5-I y C5-M, estas

Clasificación de los ambientes según las categorías de corrosión

Actualmente en la Norma ISO 12944:2018 se agregó una nueva categoría, la

 Baja (B): hasta 7 años.

TIPOS DE PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN:

 Tipo de superficie de acero ser protegida,

La UNE-EN ISO 12944 se aplica a estructuras de acero al carbono de un espesor no

Inmersión en Caliente o Galvanizado:

En el circuito eléctrico de protección, el electrodo auxiliar (ánodo conectado al polo

Figura 3. Esquema de protección catódica por corriente interna. (Molina, 2011)

b. Protección catódica mediante ánodo de sacrificio o electrodeposición:

Figura 4. Esquema de protección catódica mediante ánodo de sacrificio. (Molina, 2011) 10

2. ELEMENTOS DE UNA ESTRUCTURA DE ACERO:

Estructura Metálica Principal: La estructura metálica principal se compone de todos

Figura N°5--: Esqueleto Principal de una Estructura Metálica. (Tecnología, 2014)

Estructura Metálica Secundaria: Esta estructura corresponde fundamentalmente a la

Figura N°6--: Transferencia de Cargas en un Estructura Metálica Convencional. (Tecnología, 2014)

Figura N°7--: Estructura Abovedada. (Hernández, 2018)

Figura N°8--: Estructura Entramada. (Hernández, 2018)

c) Estructuras Trianguladas: Las trianguladas se caracterizan como su propio

Figura N°9--: Estructura Triangular. (Hernández, 2018)

d) Estructuras Colgantes: Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que

Figura N10°--: Estructura Colgante. (Hernández, 2018)

e) Estructuras Laminares: Todas aquellas formadas por láminas resistentes que

normalmente tienen forma de esfera o cilindro.

1.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE UN PORTICO:

 Correas, largueros o travesaños: vigas, generalmente de pequeñas dimensiones, que

 Cimentación: apoyo de la estructura sobre el terreno, realizado en hormigón en la

Figura N°14--: Placa base. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)

Figura N°15--: Larguero Clásico. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)

Figura N°17--: Contraventeo Horizontal. (Ferrán, Redón, Sánchez, 2017)

1.2 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE UN PUENTE:

Figura N°18--: Elementos de un puente de armadura de paso inferior. (Guamán, 2014)

a) Nudos: Son las intersecciones de los miembros de la armadura. Están formados

c) Miembros del alma: Consisten en diagonales y con frecuencia también verticales.

 Tableros de hormigón armado.

Figura N°19--: Elevación y Planta de un puente metálico. (Asare, 2010)