CURSO FUNDAMENTOS DE PROCESOS INDUSTRIALES

KAREN DAYANNA OREJUELA MARTÍNEZ – 1755687

FECHA: 07/15/2020
SEDE BUGA

TALLER No. 6

PARTE 1

VÍDEOS

1. ¿Cómo se Fabrican los Neumáticos?

Uno de los inventos más brillantes a lo largo de la historia, es constituido por los llamados “neumáticos”,
ya que nos permiten movernos a través del mundo, jugando un papel fundamental en el mundo
moderno. De este modo, conocer acerca de su fabricación resulta interesante; así, lo primero a tener
en cuenta es que éstos deben ser supremamente resistentes y duraderos, capaces de recorrer 128
kilómetros cada uno, agarrándose al asfalto a cualquier velocidad y condición meteorológica,
procurando una conducción cómoda.

Su proceso de fabricación da inicio en una planta de alta tecnología de pirelli, con robots industriales
modernos y una tecnología muy inteligente. Se componen de cuatro partes fundamentales; así, su
carcasa nace con una doble capa de goma denominada napas tramadas, que son una mezcla de goma
y fibra sintética asociada a los muebles del hogar; el rayón, que es la parte que lo hace más resistente;
las bandas laterales que absorben el peso y la presión que el neumático tendrá que soportar en su
proceso de transporte; las paredes, por su parte, requieren de un componente particular: el acero, que
se encarga de sujetar el interior del neumático.

Para el proceso, en primer lugar, el robot une la carcasa en las bandas laterales, y debido a que cuentan
con tecnología inteligente, las máquinas saben cuándo han terminado. Una vez que las seccione
exteriores e interiores se unen, se extiende una gruesa capa de bombas, lo que da lugar a un
denominado “neumático verde”. A éste, debe añadírsele una característica fundamental: la banda de
rodadura. Su diseño es esencial para el comportamiento del neumático, pero además debe generar el
ruido adecuado, ya que, si hace demasiado ruido, el neumático no logrará conseguir el certificado de
industria y no se venderá.

Una vez terminados, los neumáticos deben pasar una ronda de pruebas. EL primer examen es el de
ruido, en el que, en caso de que la carcasa sea demasiado ruidosa, se interviene para reducir las
emisiones acústicas. Así, la rueda se coloca sobre un andador que simula la conducción sobre una
autopista; unos micrófonos ultrasensibles rodean la rueda y envían los datos a un ordenador, donde la
señal se convierte en ondas de sonido. Aparte, otra de las pruebas que debe pasar, consiste en la
aplicación al neumático del peso de una grúa convencional, para ver cómo se comporta en condiciones
extremas; para esto, se acciona un interruptor que ilumina la cámara con luces de estrobo; y así mismo,
los inspectores evalúan la velocidad del neumático, poniéndolo a rodar hasta una velocidad de 350
kilómetros por hora.
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De este modo, las ruedas nuevas superan varias pruebas. Primero, debe añadirse la banda de rodadura,
para lo cual se requiere un poco de horneado para un proceso llamado curación. Así, cada horno
dispone de una gran vejiga inflable que a medida que se va expandiendo, va empujando la rueda contra
el molde; en efecto, las vejigas se llenan de vapor y las ruedas se cuecen a una temperatura de 135 °C.
Finalmente, al transcurrir 12 minutos, la rueda estará terminada.

2. Proceso Industrial Moderno del Caucho.

En primer lugar, lo que se hace es recogerse un coágulo a partir de todo un proceso de logística de
camiones, que lo recogen en fincas, a través de puntos de acopio. Una vez llega, se almacena y
continuamente pasa al primer molino, que tiene la función de unificarlo a través de una primera
molienda. Dicha molienda llega a una primera alberca, que efectúa un lavado para eliminar impurezas
del proceso. Posterior a ello, pasa por un peletizador, en el cual el coágulo se desmenuza aún mucho
más. Cabe considerar que en las albercas donde se maneja el agua, dicha agua es tratada y manejada
de forma que el caucho pueda girar y decantar sus desechos, que pueden ser cáscaras de madera,
residuos de insectos, entre otros, que a través de un proceso estructural y químico se neutralizan,
promoviendo así la fabricación de un caucho de la misma calidad.

Después de que el caucho es triturado y peletizado, pasa a unos moldes que atraviesan un horno, para
que se pierda en un 95% la humedad del producto, lo que lo convierte en un caucho técnicamente
especificado, cumpliendo todas las normativas técnicas a nivel mundial, entre las cuales está el
requerimiento de que su peso apto se encuentre en 3,3 kg.

Posterior al proceso anteriormente descrito, deben elegirse las mejores materias primas, de acuerdo a
la necesidad del producto, pasando por una báscula y una máquina mezcladora para obtener el material
a trabajar. Una vez obtenida la mezcla, se pasa por los molinos; así, la pasta deberá reposar antes de
continuar con el proceso de moldeado. Después, se da el “vulcanizado”, en el que el material se enrolla
en un carrete mecánico y se vulcaniza en un autotecle a vapor; continuamente, en la vulcanización en
aire caliente, el material se transporta en una banda de teflón y se hace pasar por una serie de
resistencias que calientan el aire. Continuamente, se tiene el proceso de prensado, como una de las
opciones para la elaboración del producto; en éste, a partir de un molde previamente diseñado, se le da
forma y volumen a la pieza requerida. La última fase, es la de desperado, donde se detalla la pieza final,
quitando los restos sobrantes del hule. Finalmente, se almacena para empaquetarse y entregarse al
cliente, de acuerdo al debido sistema de reparto.
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PARTE 2

DOCUMENTO: MANUFACTURA DE LLANTAS Y OTROS PRODUCTOS DE CAUCHO

Las llantas constituyen el principal producto de la industria del caucho, sumado a otros productos como
lo son las suelas, las mangueras, las bandas transportadoras, los sellos, componentes para absorber
choques, productos de caucho espumado, entre otros.

Llantas.

Las llantas son las que soportan el peso del carro y de los pasajeros. Una llanta es el ensamble de
muchas piezas, cuya manufactura es bastante compleja. Una llanta de automóvil de pasajeros consta
de alrededor de 50 piezas individuales; la de un equipo grande para mover tierra puede llegar a tener
175. Para comenzar, hay tres construcciones básicas de llantas, para las cuales la carcasa consiste en
capas múltiples de cuerdas cubiertas de caucho, llamadas capas:

• Llanta de capa diagonal: tiene las cuerdas en forma diagonal, pero en direcciones
perpendiculares en capas adyacentes. Comúnmente tiene cuatro pliegues.
• Llanta diagonal con cinturones: se compone de capas diagonales con sesgos opuestos,
pero agrega varias capas alrededor de la periferia exterior de la carcasa. Estos cinturones
incrementan la rigidez de la llanta en el área de estría y limitan su expansión diametral durante
el inflado. Las cuerdas en el cinturón también corren en forma diagonal.
• Llanta radial: Una llanta radial tiene pliegues que corren en forma radial en vez de diagonal,
también usa cinturones alrededor de la periferia para proveer apoyo. La construcción radial
proporciona una pared lateral mucho más flexible, para reducir el esfuerzo sobre los
cinturones y estrías cuando se deforman de modo continuo o en contacto con la superficie.

En lo que respecta a la producción de las llantas, se habla de 3 partes fundamentales: preformar los
componentes, construir las cáscaras y agregar bandas de caucho para las paredes y superficies de
estrías y, la tercera, moldear y curar los componentes de la pieza integral.

1. Preformar los componentes: la carcasa consiste en la unificación de un número especifico de

componentes separados, que son de caucho o caucho reforzado. Éstos, se producen en procesos
continuos y luego se cortan al tamaño y forma para el ensamble posterior. Los procesos son los
siguientes:

• Rollos de Talón: alambre de acero continúo recubierto de caucho, cortado, enrollado y con los
extremos unidos.
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• Capas: Tela continúa cubierta de caucho en un proceso de calandrado y precortada al tamaño

y forma. Forro interior: para llantas con cámaras, el forro interior es con calandrado sobre la
capa más interna. Para llantas sin cámara, el forro es calandrado como laminado de dos capas.
• Cinturones: Tela continúa recubierta de caucho, pero cortada en ángulos diferentes para tener
mejor refuerzo.
• Estrías: extruida como banda continúa; después se corta y se preensambla a los cinturones.
• Pared lateral: se extruye como banda continua, luego se corta al tamaño y forma.

2. Construir la carcasa: esta se ensambla en un tambor de construcción, cuyo elemento principal es

un árbol cilíndrico que rota. Alrededor de éste se construyen bandas precortadas que forman la carcasa
en un procedimiento paso a paso. Las capas sucesivas que forman la sección transversal de la llanta
están fijadas en los lados opuestos del aro por dos rollos doblados. Los rollos de talón consisten en
filamentos múltiples de alambre de acero de alta resistencia. Su función es brindar un soporte rígido
cuando la llanta se monta en el aro de la rueda. Con las capas y rollos de talón se combinan otros
componentes. Después de que estas piezas han sido colocadas alrededor del árbol y se ha agregado
el número apropiado de capas, se aplican los cinturones. A esto le sigue el caucho exterior, que se
convertirá en la pared lateral y las estrías. En este punto del proceso, las estrías son bandas de caucho
de sección transversal uniforme; el diseño de las estrías se agrega después, en el moldeo. El tambor
de construcción es plegadizo, de modo que la llanta sin acabado puede retirarse una vez terminada. En
esta etapa, la forma de la llanta es aproximadamente tubular.

3. Moldear y curar los componentes en una pieza integral: los moldes de las llantas por lo general
son de dos piezas y contienen el patrón de estrías que ha de imprimirse en la llanta. Una mitad inferior
abajo es la base y otra sujetada arriba es la tapa. La llanta sin curar se coloca sobre el diafragma
extensible y se inserta entre las mitades del molde. Después, se cierra la prensa y el diagrama se
expande, de modo que el caucho suave se comprime contra la cavidad del molde. Esto hace que se
imprima el patrón de estrías al caucho. Al mismo tiempo, éste se calienta, tanto desde el exterior del
molde y desde el interior del diafragma. Para calentar este último se emplea agua caliente o vapor en
circulación. Una vez finalizado éste, la llanta se enfría y se quita del proceso.

Otros productos del caucho.

Las bandas que se desarrollan a partir del caucho, se usan mucho en transportadoras y en sistemas
mecánicos de transmisión de potencia. Por otra parte, las mangueras de caucho, que pueden ser
sencillas o reforzadas, consisten en tubos extruidos. El tubo de refuerzo consiste en un tubo interior y
una cubierta. El tubo interno se extruye de un caucho compuesto para la sustancia particular que fluirá
por él. Existen también componentes de calzado, entre los cuales se encuentran las suelas, tacones,
zapatos de goma y piezas superiores.
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Para este tipo de productos, las piezas moldeadas se producen por inyección, compresión y técnicas
especiales de moldeo. Finalmente, puede decirse que el caucho tiene un uso significativo en equipos y
artículos deportivos, como lo son paletas de ping pong, mangos de palos de golf, sacos de golpeo para
fútbol americano y pelotas deportivas de varias clases.