Procesos de Manufactura1

Procesos
de manufactura
•
,,,
••
Procesos
de manufactura
H.S. Bawa
Catedrático senior retirado
Departamento de Ingeniería Mecánica
Pusa Polytechnic
Nueva Delhi
Revisión técnica
lng. Rosendo Reyes Rosales
Coordinador de talleres y laboratorios de Ingeniería
Universidad La Salle, campus Ciudad de México
•
MÉXICO• BOGOTÁ• BUENOS AIRES• CARACAS• GUATEMALA• LISBOA• MADRID
NUEVA YORK• SAN JUAN • SANTIAGO• AUCKLAND • LONDRES• MILÁN • MONTREAL
NUEVA DELHI • SAN FRANCISCO• SINGAPUR• SAN LUIS• SIDNEY • TORONTO
Director Higher Education: Miguel Ángel Toledo '.::astellanos
Director editorial: Ricardo A. del Bosque Alayón
Editor sponsor: Pablo E. Roig Vázquez
Editora de desarrollo: Lorena Campa Rojas
Supervisor de producción: José Alberto Fernández U riza
Diseño de portada: Nizzmo
Traducción: Jaime Espinosa Limón
PROCESOS DE MANUFACTURA
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

por cualquier medio, sin la autorización escrita del editor.
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lli!J · · · lnteramericana
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ISBN-13: 978-970-10-6128-2
ISBN-to: 970-10-6128-4
Traducido de la primera edición en inglés de la obra Manufacturing processes tomos I y II.

Copyright© 2004 by Tata McGraw-Hill Publishing Cornpany, Ltd. New Delhi. Ali rights reserved.
ISBN tomo I: 0-07-053525-6

I~BN tomo II: 0-07-058372-2
89~1234567 2356789014
Irnoreso en México Printed in Mexico
Impreso en Ultradigital Press S.A. de C.V. Printed by Ultradigital Press S.A. de C. V
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1 O
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• .:IO xxiii
Fundamentos de las máquinas herramienta 1
1.1 Introducción J
1.2 Definición J
1.3 Funciones de las máquinas herramienta J
1.4 Clasificación de las máquinas herramienta 2
1.5 Los diversos elementos de las máquinas herramienta 2
1.6 Nivelado 2
1.7 Vibraciones 2
1.8 Criterios del desempeño de las máquinas herramienta 4
1.9 Factores en las operaciones de maquinado 4
•
1.1 O Principios de trabajo 4
1.11 Diferencias entre las máquinas herramienta 4
1.12 Estructuras o marcos 5
1.13 Fuerzas que actúan sobre la herramienta de corte del torno 6
1.14 Mecanismos de movimiento rectilíneo 7
1.15 Mecanismos de inversión 7
1.16 Transmisiones de las máquinas herramienta 7
1.17 Resistencia al desgaste de las guías 9
1.18 Correderas y guías 9
1 .19 Husillos y rodamientos de husillos / O
1.20 Cinemática de las transmisiones de las máquinas herramienta / /
1.21 Transmisiones para movimientos rotacionales / 2
1.22 Velocidades de corte y avances máximos y mínimos J 2
1.23 Pérdida de velocidad de la progresión geométrica J 4
1.24 Regulaciones escalonadas / 4
1.25 Tendencias modernas en las máquinas herramienta / 6
1.26 Controles remotos J 6
1.27 Dispositivos de seguridad de las máquinas herramienta J 6
vi Contenido
1.28 Automatización de las máquinas herramienta 17

1.29 Automatización del manejo de las partes 18
Preguntas de opción múltiple 19
Preguntas de repaso 19
2. Sierras para corte de metales

2.1 Introducción 21
2.2 Clasificación 21
2.3 Sierras alternativas 21
2.4 Hojas de sierra mecánica 22
2.5 Procedimiento de aserrado 22
2.6 Falla de las hojas de sierra 22
2.7 Velocidad de corte 23
2.8 Sierras circulares 24
2.9 Sierra de disco de acero de fricción 25
2.1 O Sierras de disco abrasivo 2 5
2.11 Sierras de banda 2 5
2.12 Soldado de hojas de sierra 2 5
3. Tornos y trabajos en tornos

3.2 Clasificación de los tomos 28
3.3 Partes principales de un tomo 28
3.4 Tomo rápido 33
3.5 Tomo mecánico 33
3.6 Tomo de banco 34
3.7 Tomo para herramientas 34
3.8 Tomo de propósito especial 34
3.9 Tomo automático 34
3.1 O Tomo de conformado 35
3.11 Automático de husillo sencillo 35
3.12 Especificaciones del tomo 35
3.13 Accesorios provistos con un torno 35
3. 14 Herramientas de torneado 36
3.15 Afilado de herramientas 36
3.16 Vida útil de la herramienta 36
3.17 Ángulos de las herramientas de corte 36
3. 18 Velocidades de corte y de avance 38
3.19 Operaciones realizadas en un torno 39
3.20 Sujeción del trabajo y dispositivos de soporte 41
~:.21 Métodos para la localización de centros 42
3.22 Torneado de conos 43
3.23 Corte de roscas o corte de tornillos 45
3.24 Tren de engranes compuesto 46
~:.25 Boquillas 47
Contenido vii
...
3.26 Accesorio de descarga 48
•
3.27 Tope micrométrico del carro 48
3.28 Reglas a observar en el taller de torneado 48
4. Tornos revólver y de torreta 51

4.2 Diferencias entre un torno de torreta y un torno mecánico 52
4.3 Tipos de tornos de torreta 52
4.4 Partes principales de un torno revólver o de torreta 53
4.5 Accesorios para sujetar el trabajo 54
4.6 Accesorios utilizados en el tomo de torreta 55
4.7 Principio para manejo de las herramientas 56
4.8 Operaciones en el torno revólver y de torreta 56
4.9 Indizado de la torreta 57
4.10 Torreta controlada numéricamente 57
4.11 Diferencias entre un torno revólver y un tomo de torreta 57
4.12 Disposición del torno 58
•
5. Cepillos y ranuradoras 61
5.2 Principio de trabajo 62
5.3 Clasificación de los cepillos 62
5.4 Tipos de cepillos 62
5.5 Partes principales de un cepillo 63
5.6 Tamaño y especificaciones del cepillo 64
5.7 Mecanismo de retomo rápido 64
5.8 Ajuste de la longitud de la carrera y de la posición de la corredera 65
5.9 Cepillo hidráulico 65
5.1 O Funcionamiento de una máquina cepilladora 66
5.11 Operaciones que realiza un cepillo 67
5.12 Velocidad de corte, avance y profundidad de corte 69
5.13 Herramientas para cepillar 70
5.14 Dispositivos para sujeción del trabajo utilizados en el cepillo 71
5.15 Precauciones de seguridad en cepillos 73
5.16 Ranuradora 73
5.17 Especificaciones de una ranuradora 74
5.18 Transmisiones para ranurado 74
5.19 Diferencia entre un cepillo y una ranuradora 76
6. Planeadoras 78
viii Contenido
6.2 Diferencias entre un cepillo y una planeadora 78 .

6.3 Clasificación de las planeadoras 79
6.4 Partes principales de una planeadora 80
6.5 Mecanismo de transmisión de la mesa 8 l
6.6 Herramientas de la planeadora 82
6. 7 Velocidades de corte y avances en el planeado 82
6.8 Dispositivos de sujeción del trabajo 82
6.9 Operaciones de planeado 84
7. Fresado y fresadoras 87
7.2 Clasificación de las fresadoras 87
7.3 Partes principales de una fresadora 87
7.4 Fresadora horizontal 88
7.5 Fresadora vertical 89
7.6 Fresadora universal 89
7.7 Fresadora omniversal 89
7.8 Fresadora plana de bancada fija 90
7.9 Fresadora tipo planeadora 90
7.1 O Fresadora de mesa rotatoria 90
7.11 Mecanismos de las fresadoras 90
7 .13 Accesorios para fresadora 9 3
7.14 Fresas 94
7.16 Elementos de una fresa cilíndrica 96
7.17 Ángulos de la fresa 97
7 .18 Elementos de una fresa de corte lateral 98
7 .19 Materiales de las fresas 98
7.20 Operaciones de fresado 99
7 .21 Fresado de superficies planas 99
7.22 Fresado en oposición y en concordancia 102
7.23 Velocidad de corte y avance 102
7.24 Generación de ranuras helicoidales 103
7.25 Indización 103
7.26 Fresado con pantógrafo 107
7.27 Mecanizado de matrices 108
7.28 Fresadora copiadora 109
Preguntas de opción múltiple l l l
Preguntas de repaso 1 l 2
8. Taladrado y escariado 114

8.1 Introducción J14
8.2 Los agujeros en las piezas de trabajo l l4
8.3 Especificaciones de las brocas l 15
Contenido ix
8.4 Partes principales de una broca 115

8.5 Broca helicoidal 115
8.6 Broquero 121
8.7 Manguitos para brocas 121
8.8 Ángulos de claro de las brocas 122
8.9 Afilado de brocas 122
8.10 Broca de centros (figura 8.12) 123
8.11 Operaciones realizadas con taladros 123
8.12 Taladros 124
8.13 Tipos de taladros 124
8.14 Taladro para agujeros profundos 128
8.15 Taladro de torreta 128
8.16 Escariado 128
8.17 Términos de los escariadores 128
8.18 Tipos de escariadores 129
8. 19 A filado de escariadores 131
8.20 Método de escariado 131
8.21 Precauciones en el escariado 131
8.22 Velocidad de corte, avance de corte y profundidad de corte 13 l
8.23 Tiempo de maquinado del taladrado 132
•
9. Perforado y perforadoras 134

9.2 Operaciones realizadas mediante máquinas perforadoras 134
9.3 Máquinas perforadoras 134
9.4 Perforadora horizontal 134
9.5 Perforadora vertical 137
9.6 Perforadora de precisión 138
9. 7 Especificaciones de una perforadora horizontal 139
9.8 Especificaciones de una perforadora vertical 139
9.9 Herramientas de perforado 139
9.1 O Montaje de las herramientas de perforado 139
9.11 Funcionamiento de la perforadora horizontal 140
9 .12 Operaciones de la perforadora vertical 141
10. Perforado de plantillas 143

10.2 Sistemas de medición 143
10.3 Tipos de perforadoras de plantillas 144
10.4 Perforadora de plantillas tipo fresadora vertical 144
10.5 Especificaciones de la perforadora de plantillas 145
10.6 Perforadora de plantillas tipo planeadora 145
10.7 Operaciones de perforado de plantillas 145
x Contenido
10.8 Ubicación del trabajo 145

Preguntas de repaso 14 7
11. Brochado y brochadoras 148

11.2 Método de brochado 149
11.3 Tipos de brochas 149
11.4 Material de las herramientas de brochado 149
1 1.5 Elementos de las herramientas de brochado 149
11.6 Diseño de brochas 150
11.7 Clasificación de las brochadoras 150
11.8 Brochadoras l 50
11.9 Especificaciones de la brochadora 153
11.1 O Aplicaciones del brochado 153
11.11 Métodos de sujeción de las brochas 153
11.12 Acción de corte, avance y disposición de las virutas en el brochado 154
11.13 Velocidades de brochado 154
12. Rectificado y rectificadoras 156

12.2 Abrasivos 157
12.3 Fabricación de las ruedas para rectificado !57
12.4 Aglutinantes y procesos de aglutinado 157
12.5 Terminología utilizada en el rectificado 151,;:
12.6 Selección de las ruedas para rectificar 159
12.7 Sistema de marcado de las ruedas para rectificado 161
12.8 Formas y tamaños de las ruedas 162
12.9 Afilado y corrección de las ruedas para rectifcar 162
12.10 Balanceo de las ruedas para rectificar 164
12.11 Precauciones a tomar antes de montar una rueda para rectificar 165
12.12 Montaje de la rueda para rectificar 165
12.13 Ruedas montadas 166
12.14 Máquinas rectificadoras 166
12.15 Teoría del rectificado 174
13. Procesos de acabado de superficies 180

•
13 .2 Lapeado 180
13.3 Bruñido 181
13.4 Superacabado 182
13.5 Pulido 183
13.6 Acabado superficial 183
Contenido xi
13.7 Terminología 183

13.8 Mediciones directas 184
14. Mecánica del corte de metales 186

14.2 Mecánica del corte de metales 186
14.3 Geometría de la herramienta 189
14.4 Falla de la herramienta 190
14.5 Vida útil de la herramienta 191
14.6 Medición de la vida útil de la herramienta 193
14.7 Fuerzas sobre las herramientas de corte 195
14.8 Fuerzas de fricción 195
14.9 Relación entre las fuerzas del corte ortogonal (teoría de Merchant) 196
14.1 O Aspectos térmicos del maquinado de metales 198
14.11 Avances en las máquinas herramienta 199
14.12 Herramientas de corte de metales l 99
14.13 Herramienta de corte de un solo punto 200
14.14 Herramientas para perforar 20 l
14.15 Fresas 202
14.16 Diferencia entre el corte ortogonal y el corte oblicuo 203
14.17 Firma de la herramienta 204
14.18 Brocas y taladrados 206
15. Maquinabilidad 208

15 .2 Criterios de la maquinabilidad 208
15.3 Evaluación de la maquinabilidad de los materiales metálicos 210
15 .4 Vida útil de la herramienta 2 l O
15 .5 Materiales de la herramienta 21 O
15.6 Variables que afectan la maquinabilidad 212
16. Materiales para herramientas de corte 214

16.2 Selección de los materiales para herramientas 214
16.3 Propiedades de los materiales para construir herramientas de corte 215
16.4 Clasificación de los materiales para construir herramientas 215
17. Fluidos de corte 222

17 .1 Introducción 222
xii Contenido
17.2 Acción refrigerante de los fluidos de corte 222

17 .3 Funciones de los fluidos de corte 222
17.4 Cualidades de un buen fluido de corte 22:
17.5 Clasificación de los fluidos de corte 223
17 .6 Fuentes de calor que genera el corte de metales 22 5
18. Lubricantes y lubricación 231

18.2 Acción de lubricación 231
18.3 Objetivos de los lubricantes 231
18.4 Requisitos de los lubricantes 232
18.5 Selección del aceite lubricante apropiado 232
18.6 Tipos de lubricantes 232
18.7 Aceites para engranes 233
18.8 Grasas 233
18.9 Métodos para la aplicación de grasa 233
18.1 O Lubricadores 234
18.11 Lubricación de las máquinas herramienta 235
Preguntas de opción múltiple 23 7
19. Instalación, cimentación y prueba de la allneación de las máquinas 238

19.2 Cimentación 238
19.3 Principios de la cimentación 239
19 .4 Factores que se deben considerar para cimen.ar las máquinas 2 39
19.5 Plan de cimentación 239
19.6 Vibraciones 240
19.7 Instalación 241
19.8 Ajustedelamáquina 242
19.9 Nivelación y alineación 242
19.1 O Verificación hidrostática de los niveles de la cama 243
19 .11 Lubricación de las máquinas herramienta 243
20,t- Metalurgia de polvos

20.2 Definición y concepto 246
•
20.3 Características de los polvos metálicos 247
20.4 Métodos de producción de los polvos metálicos 248
20.5 Principios de la metalurgia de polvos 250
20.6 Proceso de metalurgia de polvos 250
20.7 Sinterización 253
20.8 Operaciones secundarias o procesamiento adicional 254
Contenido xiii
20.9 Aplicaciones de la metalurgia de polvos 255

20.1 O Ventajas de la metalurgia de polvos 258
20.11 Desventajas de la metalurgia de polvos 258
ti'- 21. Tratamiento superficial de los metales

21.1
21.2
Introducción 261
Clasificación de los procesos de tratamiento superficial 261
--
261
21.3 Limpieza con ácidos 262

21.4 Métodos de limpieza mecánica 263
21.5 Recubrimientos metálicos 265
21.6 Recubrimientos orgánicos 268
21.7 Recubrimientos de inmersión química 269
21.8 Anodizado 270
Preguntas de repaso 2 71
;-. 22. Modelos y fabricación de modelos

22.2 Diferencias entre un modelo y la pieza fundida 272
-
272
22.3 Funciones de un modelo 273

22.4 Materiales para fabricar modelos 2 7 3
22.5 Partes de desecho como modelos 275
22.6 Factores que afectan la selección de modelos 2 75
22.7 Tolerancias de los modelos 275
22.8 Tipos de modelos 278
22.9 Modelos maestros 280
22.1 O Herramientas para fabricar modelos 281
22.11 Consideraciones sobre diseño de modelos 282
22.12 Disposición del modelo 282
22.13 Construcción de modelos 282
22.14 Colores de los modelos 282
22.15 Almacenamiento de modelos 283
23. Talleres de fundición 285

23.2 Clasificación de los talleres de fundición 285
23.3 Diferentes secciones de un taller de fundición 286
23.4 Materias primas de los talleres de fundición 286
23.5 Ventajas de la fundición de metales 286
23.6 Aplicaciones de las fundiciones metálicas 286
23.7 Tipos de talleres de fundición 287
23.8 Combustibles utilizados para fundir metales 287
23.9 Fundentes 289
xiv Contenido
23.1 O Refractarios 289

23.11 Herramientas y equipos de los talleres de fundición 289
23.12 Herramientas de mano 290
23.13 C'i1jc:tsclen1_oldeo 293
23.14 Calderos 294
23.15 C..r:i§g!~?- 295
23.16 Moldeado 295
23.17 Tamaño del grano 297
23.18 Aglutinantes que se utilizan en las arenas para moldeo 298
23 .19 Propiedades de las arenas de moldeo 298
23.20 Tipos de arenas que se utilizan para fabricar moldes 299
23.21 Preparación o acondicionamiento de la arena de moldeo 300
23.22 Pasos que comprende la preparación de la arena 300
23.23 Arenas indias que se utilizan en el taller de fundición 300
23.24 Prueba de arena para machos 301
23.25 Prueba de las arenas para moldeo 301
23.26 Clasificación de los procesos de fundición 304
23.27 Machos y fabricación de machos 307
23.28 Funciones (propósitos) de los machos 307
23.29 Características de los machos de arena seca 307
23.30 Cajas de machos 307
23.31 Ingredientes de la arena de machos 309
23.32 Cocción de los machos 309
23.33 Impresiones de machos 31 O
23.34 Ventilación de machos 310
23.35 Movimientos y soportes metálicos de los machos 310
23.36 Tipos de machos 310
23.37 Propiedades de la arena para machos 311
23.38 Herramientas y equipo de moldeo 311
23.39 Máquinas de moldeo 311
23 .40 Máquinas para extracción de modelos 315
23.41 Vaciado 316
23.42 Funciones del sistema de vaciado 317
23 .43 Copas de colada y cubetas de colada 318
23.44 Bebederos 318
23.45 Sistema de vaciado múltiple 318
23.46 Mazarotas 319
23.47 Cubilote 321
~24. Procesos especiales de fundición 331

---
24.2 Fundición en molde permanente 331
24.3 Construcción de los moldes 331
24.4 Etapas de la fundición 332
24.5 Metales y aleaciones utilizadas en la fundición en moldes permanentes 333
Contenido xv
24.6 Insertos 333

24.7 Fundición hueca 334
24.8 Fundición a presión 334
24.9 Proceso de fundición de presión de vacío 335
24.1 O Fundición centrífuga 337
24.11 Fundición de revestimiento 340
24.12 Proceso mercast 342
24.13 Fundición continua 342
24.14 Fundición de baja presión 343
24.15 Moldeo sin caja 344
,?<:25. Defectos e inspección de la fundición 347

25.2 Defectos de fundición 347
25.3 Inspección y prueba 348
Jc26. Límites, ajustes y tolerancias

• 26.1 Introducción 357
26.2 Terminología que se utiliza en límites y ajustes 357
26.3 Designación de tolerancia 360
26.4 Diagrama de tolerancia 360
26.5 Ajustes 360
26.6 Análisis de tolerancias 362
26.7 Sistemas de límites 364
27. Procesos generadores de engranajes 371

27 .2 Clasificación de los engranajes 372
27.3 Tipos de engranajes 372
27.4 Terminología utilizada en engranajes 374
27.5 Métodos para fabricar engranajes 375
27.6 Maquinado de engranajes 376
27. 7 Engranajes sinfín 3 77
27.8 Engranajes helicoidales 378
27.9 Escariado 378
27 .11 Proceso de plantilla 3 79
27 .12 Procesos generadores de engranajes 3 79
27 .13 Tallado de engranajes 3 79
27 .14 Tallado de engranajes mediante cortadores de cremallera 380
27 .15 Fresado de un engranaje mediante una fresa de disco con forma 381
27 .16 Precauciones en la producción de engranajes 381
xvi Contenido
27 .17 Materiales para fabricar engranajes 381

27 .18 Inspección de los engranajes 382
28. Prensa y prensado 386

28.2 Prensas 386
28.3 Terminología de trabajo de la prensa 386
28.4 Clasificación de las prensas 387
28.5 Operaciones de prensado 390
28.6 Elementos de las prensas 391
28.7 Términos y definiciones 392
28.8 Juegos de matrices 392
28.9 Tipos de matrices 392
28.10 Herramientas que se utilizan en las prensas mecánicas 394
28.11 Principio del corte de metales 394
28.12 Claro 394
28.13 Fuerzasdecorte 395
28.14 Métodos para reducir las fuerzas de corte 396
28.15 Diseño de las matrices de corte de discos 396
28.16 Troqueles 397
28.17 Montaje de troqueles y matrices 398
28.18 Capacidad de una prensa 399
29. Tratamiento térmico 401

29 .1 Introducción 401
29.2 Factores en los procesos de tratamiento térrn.co 401
29.3 Objetivos del tratamiento térmico 401
29.4 Principios del tratamiento térmico 402
29.5 Hierro puro 402
29.6 Cristales metálicos 403
29.7 Las catorce redes espaciales posibles 403
29.8 Los patrones cristalinos más comunes 403
29.9 Formas alotrópicas del hierro 404
29 .1 O Clasificación del hierro y del acero 404
29 .11 Acero suave 405
29 .12 Acero al medio carbono 405
29 .13 Aceros al alto carbono 406
29.14 Microconstituyentes del hierro y del acero 406
29.15 Diagrama de equilibrio hierro-carbono 407
29 .16 Transformaciones en las estructuras del acero durante el enfriamiento 409
29 .17 Clasificación del acero 409
29 .18 Diferentes procesos de tratamiento térmico c!09
29.19 Medios de enfriamiento rápido 422
Contenido xvii
29.20 Capacidad de endurecimiento 422

29.21 Tratamiento térmico de las fundiciones 423
29.22 Tratamiento térmico de las forjas 423
29.23 Tratamiento térmico de los engranajes 423
29.24 Tratamiento térmico de los resortes 424
29.25 Aceros aleados para fabricar herramientas y matrices 424
29.26 Aceros para cinceles 425
29.27 Aceros no contráctiles 425
29.28 Acero para herramientas de acabado 425
29.29 Acero para matrices en frío 426
29.30 Acero para fabricar matrices para trabajo en caliente 426
29.31 Hojas para corte 427
29.32 Tratamiento térmico de los aceros de alta velocidad 427
29.33 Procesos de tratamiento térmico para incrementar la vida útil de las herramientas de acero de alta
velocidad 42 7
29.34 Acero para baleros 428
29.35 Tratamiento térmico de los hierros fundidos 428
29.36 Tipos de hornos que se utilizan para tratamiento térmico 429
30. Soportes y accesorios de sujeción 436

30.2 Diferencia entre un soporte y un accesorio de sujeción 436
30.3 Usos de los soportes y accesorios de sujeción 436
30.4 Principios de diseño de los soportes y los accesorios de sujeción 437
30.5 Materiales para soportes y accesorios de sujeción 438
30.6 Principio de ubicación 439
30.7 Métodos de ubicación 440
30.8 Requisitos de sujeción 44 I
30.9 Tipos de sujetadores 442
30.10 Casquillos guía 444
30.11 Soportes para taladrado 446
30.12 Accesorios de sujeción para fresado 448
30.13 Clasificación de los accesorios de sujeción 448
30.14 Ubicación de los accesorios de sujeción en las fresadoras 450
30.15 Accesorios de sujeción para perforación 450
30.16 Accesorios de sujeción para rectificado 45 I
Preguntas de opción múltiple 45 I
31. Métodos no convencionales de maquinado 453

31.2 Maquinado por descarga eléctrica (EDM) 454
31.3 Maquinado electroquímico (ECM) 459
31.4 Rectificado electroquímico (ECG) 462
31.5 Maquinado por chorro de abrasivos (AJM) 462
xv iii Contenido
31.6 Maquinado ultrasónico (USM) 463

31.7 Maquinado por haz de electrones (EBM) 465
31.8 Maquinado por arco de plasma (PAM) 4t6
31.9 Formado de alta velocidad (HVF) 467
31.10 Maquinado por rayo láser (LBM) 467
31.11 Formado por alta relación de energía (HERF) 469
31.12 Maquinado en caliente (HM) 47 l
31.13 Formado electrohidráulico (EHF) 47 l
31.14 Maquinado químico (CHM) 47 l
31.15 Formado por pulso magnético (MPF) 472
31.16 Maquinado por haz de iones (IBM) 472
31.17 Corte con alambre electroquímico (ECWC} 473
31.18 Maquinado fotoquímico (PCM) 473
32. Máquinas automáticas 478

32.2 Efectos de la automatización en la producción 478
32.3 Clasificación de las máquinas automáticas 479
32.4 Máquinas automáticas monohusillo 479
32.5 Disposición de las herramientas 48/
32.6 Herramientas y equipos estándar 481
32.7 Automáticas multihusillos 482
32.8 Conformadoras automáticas 483
32.9 Maquinado de transferencia 483
33. Control numérico de las máquinas herramienta 489

33.2 Clasificación de los sistemas de control numérico 490
33.3 Principios de trabajo de las máquinas NC 49 l
33.4 Cómo funciona el control numérico 491
33.5 Elementos de las máquinas herramienta NC 494
33.6 Diferentes sistemas de control de contorneado numérico 494
33.7 Control analógico y digital 495
33.8 Códigos, cintas y lectores de cintas 495
33.9 Sincronización de diferentes funciones 497
33 .1 O Dispositivos de accionamiento 497
33.11 Ventajas de las máquinas herramienta NC 497
33.12 Tendencias recientes en los controles de las rr.áquinas 498
33.13 Máquinas contomeadoras y punto a punto :00
33.14 Programación del maquinado por control numérico 500
34. Máquinas herramienta CNC 504

Contenido xix

34.2 Breve historia de las máquinas herramienta CNC 504
34.3 Elementos principales de los sistemas CNC 505
34.4 Funciones de las máquinas herramienta CNC 506
34.5 Comparación de los sistemas NC con los sistemas CNC 506
34.6 Aplicaciones de las máquinas CNC 507
34.7 Convenciones de los ejes 507
34.8 Husillos de corte y cabezales de trabajo 509
34.9 Sistemas de transmisión 509
34.10 Servo transmisiones CA y CD 51 O
34.11 Motores por pasos 51 O
34.12 Transmisiones hidráulicas y neumáticas 510
34.13 Elementos de movimiento deslizante 511
34.14 Dispositivos de retroalimentación 512
34.15 Pruebas durante el proceso 512
34.16 Control de las virutas y del refrigerante 512
34.17 Centros de maquinado y centros de torneado 512
34.18 Sistemas de sujeción del trabajo 513
34.19 Sistemas de manejo de herramientas 513
34.20 Controlador 514
34.21 Unidad de control de la máquina 514
34.22 Sistemas de lazo abierto y lazo cerrado 516
34.23 Máquinas para medición de coordenadas (CMM) 516
34.24 Mantenimiento de las máquinas CNC 516
35. Programación de las máquinas CNC 519

35 .1 Introducción a la programación de partes 519
35.2 Métodos para crear el programa de la parte 520
35 .3 Sistemas de coordenadas, punto cero y punto de referencia 521
35.4 Procedimiento de programación CNC 521
35.5 Palabras para dimensionamiento relacionadas con NC 525
35.6 Formato del programa de las partes 525
35.7 Método para la escritura del programa de una parte 526
35.8 Programación de partes: maquinado punto a punto 526
35.9 Programación de partes para maquinado a lo largo de una línea recta 526
36. Planeación de procesos asistida por computadora 532

36.2 Plancación tradicional de los procesos 532
36.3 Planeación automatizada de procesos 532
36.4 Beneficios del CAPP 532
36.5 Tipos de CAPP 533
36.6 Estructura del sistema CAPP 533
xx Contenido
36.7 Sistema de datos de maquinabilidad 533

36.8 Sistema computarizado de base de datos de maquinabilidad 534
37. Tecnología de grupos 536

37.2 Ventajas de la tecnología de grupos 536
37.3 Familias de partes 537
37.4 Clasificación y codificación de las partes 538
37.5 Análisis del flujo de producción 539
38. Tecnología robótica 541

38.2 Anatomía de un robot 542
38.3 Clasificación de los robots 542
38.4 Transmisión del robot 543
38.5 Sistemas de control de los robots 545
38.6 Precisión y repetitividad 546
38.7 Actuadores finales 546
38.8 Programación de los robots 546
38.9 Aplicaciones de los robots 547
38.1 O Los sensores en la robótica 548
38.11 Robots futuros 548
39. Sistema de vehículos guiados automáticamente 550

39.2 Componentes de un AGVS 550
39.3 Tipos de AGVS 550
39.4 Administración del AVGS 553
39.5 Ventajas de los AGVS sobre otros sistemas de manejo de materiales 555
39.6 Aplicación de los AGVS 556
40. Sistemas de manufactura flexible 558

40.2 Componentes de un FMS 558
40.3 ¿Dónde se aplica la tecnología FMS? 559
40.4 Estaciones de trabajo FMS 559
40.5 Manejo y almacenamiento de materiales 56'J
40.6 Planeación del FMS 560
40.7 Clasificación de los FMS 560
Contenido xxi
40.8 Configuración de la disposición del FMS 561

40.9 Sistema de control computarizado 562
40.1 O Beneficios del FMS 564
41. CAD, CAM y CIMS 566

41.2 Introducción al CAD 566
41.3 Computadoras: el cimiento del CAD/CAM 566
41.4 Controladores programables 567
41.5 El proceso de diseño 567
41.6 Morfología del diseño 569
41.7 Beneficios del diseño asistido por computadora 570
41.8 Beneficios del CAD/CAM en manufactura 570
41.9 Sistema de manufactura integrada por computadora (CIMS) 571
41 .1 O Tipos de sistemas de manufactura 5 71
41.11 Componentes básicos de un CIMS 572
Apéndice I: Ejemplos adicionales resueltos 575

Apéndice 11: Respuestas a las preguntas de opción múltiple 585
Índice analítico 588
•
Prefacio
Este libro constituye una oferta completa para el curso "Procesos de Manufactura y Producción" impartidos a los
estudiantes de licenciatura de Ingeniería Mecánica, Automotriz, Industrial y Aeronáutica. Ha evolucionado de dos
volúmenes de mis libros Workshop technology. volúmenes I y II.
He incorporado la mayoría de las sugerencias que he recibido a lo largo de los años por parte de maestros y
estudiantes que han utilizado mis libros anteriores.
Los primeros capítulos del libro tratan sobre máquinas herramienta; la mayoría se ha act.ializado con la evo-
lución de la tecnología de las máquinas herramienta. En algunos se ha agregado nuevo material, en relación con
las áreas donde el desarrollo ha sido significativo y parece que durará por mucho tiempo. En los casos en los que
se consideró necesario, se proporcionan aspectos más finos sobre los ternas.
A partir del capítulo 22 se abordan los procesos de producción a gran escala y se hace énfasis en las tenden-
cias modernas de producción en la industria.
Para mantener el paso con las tendencias modernas en la industria, se han incluido capít.ilos como:
a) Programación de máquinas CNC (capítulo 35).
b) Planeación de procesos asistida por computadora (capítulo 36).
e) Tecnología de grupos (capítulo 37).
e[) Tecnología robótica ( capítulo 38).
e) Sistema de vehículos guiados automatizados (capítulo 39).
/) Sistemas flexibles de manufactura ( capítulo 40).
g) CAD, CAM y CIMS (capítulo 41).
Estos capítulos serán de gran ayuda para los estudiantes que quieran realizar estudios superiores, así corno
para los profesionales. Los temas se presentan de manera sistemática y son muy completos.
Se han agregado preguntas de tipo objetivo al final de cada capítulo que ayudarán a los estudiantes a preparar
exámenes competitivos.
Deseo expresar mis sinceros agradecimientos a mis amigos y colegas por su decidido apoyo. También agra-
dezco a mi editor, Tata McGraw-Hill, por sus esfuerzos por publicar este libro en poco tiempo. Agradeceré sus su-
gerencias para el mejoramiento de la obra, a las que daré reconocimiento e incorporaré en la siguiente edición.
H. S.Bawa
Fundamentos
de las máquinas
herramienta
1.1 INTRODUCCIÓN 1.2 DEFINICIÓN

Una máquina herramienta es un dispositivo que utiliza Se han propuesto muchas definiciones de las máquinas
fuerzas mecánicas para dar forma y tamaño a un pro- herramienta, pero todas ellas han sido controvertidas.
ducto retirando material excedente, en forma de viru- La más aceptada es: "Una máquina herramienta es una
tas, con la ayuda de un instrumento de corte. máquina accionada mecánicamente, capaz de sujetar y
Las máquinas herramienta se utilizan para produ- sostener la pieza de trabajo y la herramienta, y simul-
cir componentes con rapidez. Por ello constituyen una táneamente dirigir y guiar la herramienta de corte o la
pieza de trabajo, o ambas, para realizar diversas opera-
parte indispensable de un taller moderno. La produc-
ciones de corte de metales para dar diferentes formas
tividad óptima de las máquinas herramienta demanda
y dimensiones."
un alto grado de habilidad. Las operaciones efectua- No a todas las máquinas para trabajar metales se
das apropiadamente pueden producir un gran número les puede llamar máquinas herramienta sólo porque re-
de componentes con gran rapidez. Para obtener una tiran material. Los martillos de forja, los troqueles de
productividad óptima, las personas que se encuentran embutido, extrusoras, máquinas de: rolado, etc., no son
involucradas en todos los niveles de la producción máquinas herramienta.
deben poseer un conocimiento sólido de las diferen-
tes máquinas herramienta y de las operaciones que 1.3 FUNCIONES DE LAS MÁQUINAS
se pueden realizar con ellas. También deben estar HERRAMIENTA
familiarizados con diferentes principios de trabajo, Las diversas funciones de las máquinas herramienta son:
accesorios, dispositivos y usos de los productos ter-
1. Sujetar y sostener la pieza de trabajo para maqui-
minados.
naria.
Las máquinas herramienta y las máquinas en ge-
2. Sujetar y sostener la herramienta de corte.
neral son dos cosas diferentes. Cuando se consideran 3. Proporcionar el movimiento requerido a la pieza
como un grupo, las primeras pueden producir una má- de trabajo, a la herramienta, o a ambas.
quina herramienta, lo que no es cierto en el caso de las 4. Regular la velocidad de corte y de avance de la
. máquinas en general. El torno, la fresadora, el cepillo,

etc., son todas máquinas herramienta. Una máquina de
herramienta y de la pieza de trabajo.
5. Sujetar diversos accesorios para llevar a cabo dife-
coser no lo es, aunque sí es una máquina. rentes operaciones.
2 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramienb
Las piezas de trabajo y las herramientas se sujetan a Ambos tipos de máquinas herramienta tienen ven-
la máquina herramienta mediante dispositivos diseñados tajas y desventajas. Mientras que con las máquinas
apropiadamente. Las distintas máquinas herramienta se herramienta estándar se pueden efectuar una gran va-
suministran con diferentes dispositivos de sujeción. riedad de operaciones, el uso de aquellas de propósito
Generalmente, en el taller se utiliza una máquina especial está limitado a unas cuantas operaciones. Por
herramienta para a) producir diferentes formas y b) dar otro lado, estas últimas son eficientes y ofrecen un mé-
acabado a las superficies. todo rápido para la producción en masa de artículos
similares.
1.4 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS
HERRAMIENTA 1.5 LOS DIVERSOS ELEMENTOS
DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
Las máquinas herramienta se pueden clasificar de di-
ferentes maneras. Los diversos elementos de las máquinas herramienta
son:
1. Clasificación con base en el tipo de superficie ge-
nerada: 1. La estructura de una máquina herramienta consta
a) Máquinas herramientas para trabajo cilíndrico: de una bancada, una columna y un marco.
torno mecánico, torno revólver, etcétera. 2. Correderas y guías.
b) Máquinas herramientas de superficie plana: 3. Husillos y rodamientos de los husillos.
fresadora, cepillo, planeadora, etcétera. 4. Diversas transmisiones de la máquina.
5. Diversos mecanismos.
2. Clasificación con base en el propósito de la máqui-
na herramienta:
1.6 NIVELADO
a) De propósito único.
b) De propósito múltiple.
Cuando se instala una máquina herramienta, es impor-
tante nivelarla apropiadamente para obtener un movi-
e) De propósito especial.
miento exacto de avance y superficies precisas de los
d) Máquina de transferencia.
componentes. La bancada debe nivelarse en las direc-
e) Controlada numéricamente.
ciones longitudinal y transversal. Los proveedores de
3. Clasificación con base en el tamaño de la viruta: las máquinas herramienta proporcionan normas de ins-
a) Máquinas herramienta que utilizan herramien- talación y nivelación. Antes de instalarla es necesario
tas de corte: torno, fresadora, cepillo, etcétera. leer completamente el manual para asegurar un trabajo
b) Máquinas herramienta que utilizan abrasivos: eficiente.
rectificadora, pulidora, etcétera.
En los talleres, las máquinas herramienta se clasi- 1.7 VIBRACIONES
fican ampliamente como: Durante las operaciones de corte, las diversas fuerzas
que actúan sobre la herramienta producen vibraciones.
a) Máquinas herramienta estándar. Para obtener un buen acabado de la superficie y un alto
b) Máquinas herramienta especiales. grado de precisión, la máquina no debe tener vibracio-
A las primeras también se les conoce como má- nes. Además de una fuerte cimentación, es necesario
quinas herramienta de propósito general. Con ellas, se poner atención a los siguientes aspectos de diseño con
pueden realizar una variedad de operaciones. Los tor- la finalidad de minimizar las vibraciones.
nos, cepillos y fresadoras son máquinas herramienta de 1. El diseño de una máquina herramienta debe ser tal
propósito general. que la frecuencia natural de la máquina no coinci-
Las segundas se diseñan para realizar algunas ope- da con la de la herramienta de corte.
raciones específicas de forma idéntica. Se utilizan prin- 2. La frecuencia natural _fn de una máquina herra-
cipalmente para producir componentes similares en mienta está dada por la fórmula:
cantidades mayores. Las formadoras y talladoras de
engranes, la rectificadora de cigüeñales, etc., son má- f =kxP
quinas herramienta de propósito especial. n 1
1.7 Vibraciones 3
Cabezal
Abrazadera
de la corredera
Soporte compuesto
de la bancada
Caja de engra'les )?
Husillo
de avance Columna
Carro
con tablero Tornillo
de avance
longitudinal Mesa
a) b)
Cabezal de taladrado
Carro Portaherramientas
Columna
d)
e)
Cabezal
Rueda abrasiva
e)
Figura 1.1 Elementos básicos de las máquinas herramienta utilizadas convencionalmente: a) torno; b) cepillo;
c) fresadora; d) planeadora, y e) rectificadora cilíndrica.
donde P = fuerza de deformación lograrse mediante la selección a¡:ropiada de divisiones

A = deformación en mm y nervaduras.
y k es un signo de proporcionalidad.
3. El material debe tener buenas propiedades de
Para minimizar las vibraciones, la rigidez de las amortiguación. El hierro fundido es un material
estructuras debe ser la más alta posible, lo que puede muy adecuado para este propósito. Debido a esta
4 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herrarnien:a
razón, las bancadas y los marcos de las máquinas 2. La herramienta debe sujetarse rigidamente en los
se fabrican con hierro fundido. El concreto es un apoyos apropiados para que pueda soportar la fuerte
buen material para amortiguación y se utiliza en la presión que actúa sobre ella durante una operación
cimentación de las máquinas. de corte.
3. El movimiento relativo de la herramienta y de la
1.8 CRITERIOS DEL DESEMPEÑO pieza de trabajo debe ser tal que produzca un efec-
DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA to óptimo de corte.
4. La geometría de la herramienta debe ser tal que
Día a día, aumenta la demanda de máquinas herramien-
produzca el máximo efecto de corte y una vida útil
tas, no sólo en cantidad sino en complejidad. Cuando
se diseña una máquina herramienta, deben considerarse suficiente.
los siguientes factores:
1.11 DIFERENCIAS ENTRE
1. Debe ser segura y de fácil operación. LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
2. Debe ser precisa.
3. Debe tener una buena capacidad de producción. Durante una operación de maquinado tiene lugar el
4. El costo de operación debe ser bajo. movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de
5. Los controles deben localizarse en puntos conve- trabajo. Fundamentalmente, todas las máquinas herra-
nientes. mienta difieren en su movimiento relativo entre la
6. Los accesorios deben ser tales que se puedan car- herramienta y la pieza de trabajo. Esta diferencia fun-
gar y sujetar fácilmente. damental impone los diferentes diseños de las herra-
mientas y de las máquinas herramienta. De acuerdo
1.9 FACTORES EN LAS OPERACIONES con los movimientos de la herramienta y de la pieza
DE MAQUINADO de trabajo, las diversas operaciones de maquinado se
pueden dividir en dos categorías:
A la operación de remoción de metal por medio de una
herramienta de corte a través del empleo de algún tipo 1. De generación.
de máquina herramienta para obtener una forma de- 2. De formado.
seada se le llama maquinado. Éste incluye varias ope-
La generación es un proceso de maquinado en el cual
raciones, como torneado, taladrado, cepillado, fresado
la herramienta o la pieza de trabajo se mueven una con-
y escariado. La selección de una máquina herramienta
para llevar a cabo una operación en particular depende tra la otra para producir la forma deseada. En este sis-
de muchos factores, como: tema, la forma de la pieza de trabajo no refleja la forma
de la herramienta. El movimiento de ésta o de la pieza
1. La forma y el tamaño del producto requerido. constituye la base de la producción, pero la forma de la
2. La cantidad de material a retirar. herramienta de corte no juega un papel en la producción
3. El tipo de operación que se debe realizar. de un componente de la forma deseada. La genera-
4. El número requerido de componentes. ción de engranes se efectúa mediante cortadores del
5. El tipo de material a manejar.
tipo de fresa madre y cremallera.
6. El grado de precisión requerida.
El formado es un proceso de maquinado en el cual la
1.10 PRINCIPIOS DE TRABAJO herramienta o la pieza de trabajo se mueven una con-
tra la otra y la superficie producida es una verdadera
Las diferentes operaciones de maquinado realizadas réplica de la forma de la herramienta. En este proceso,
en un taller se basan en diversos principios de trabajo, es la forma de ésta la que hace posible la producción
pero algunos son comunes a todas. Se pueden resumir de una forma en particular y no sólo el movimiento re-
de la siguiente manera: lativo, como en los procesos de generación. El corte de
1. El material de la herramienta debe ser más duro engranes mediante un disco con la forma y cortadores
que el metal que se maquinará. de engranes es un proceso de formado.
1.12 Estructuras o marcos 5
1.12 ESTRUCTURAS O MARCOS La generación de una superficie exacta depende

fundamentalmente del diseño de los husillos princi-
Al principio que soporta a los componentes de una
pales, mientras que la precisión del movimiento de
máquina herramienta se le denomina estructura. Tam-
bién se conoce como bancada, columna o marco. La avance se basa en el diseño de la bancada. El acabado
función principal de estos elementos es proporcionar superficial depende de la capacidad de amortiguación
soporte adecuado a las partes móviles y deslizantes, a de la máquina, del diseño de la herramienta y del avan-
las monturas y a los accesorios, así como mantenerlos ce. En la figura 1.2 se muestra un d:seño comúnmente
alineados. Para obtener un diseño satisfactorio de una utilizado para una bancada de torno.
máquina herramienta, es necesario considerar los si-
guientes puntos:
1. Los requisitos de diseño de la máquina herramienta.

2. El tipo de operaciones que se deban realizar.
3. El propósito de la máquina herramienta.
4. Los tipos de fuerzas y métodos de corte.
5. Los requerimientos de potencia de la máquina
herramienta.
6. Las condiciones de carga.
7. La forma de la viruta y la cantidad de material que
se retirará.
8. Los esfuerzos probables que actuarán sobre la es-
tructura.
9. Los requisitos de instalación de la máquina herra-
mienta.
Clasificación de las estructuras Figura 1.2 Diseño de la sección transversal

de la bancada de un torno.
Las diversas estructuras de las máquinas herramienta
se pueden clasificar:
Por lo general, las bancadas, columnas y marcos se
1. De acuerdo con el método de producción en: fabrican de hierro fundido, principalmente debido a
a) Estructuras fundidas. su economía, fácil maquinado y capacidad para tolerar
b) Estructuras fabricadas y soldadas. cargas de compresión.
e) Una combinación de las anteriores. No obstante, el acero dulce tiene una ventaja sobre
2. De acuerdo con la forma, como bancadas, colum- el hierro fundido en el sentido de que se puede fabricar
nas, pilares, cajas, ménsulas, bancadas planas. mediante soldadura, que ayuda cuando se requiere pro-
3. De acuerdo con el propósito, como conductores de ducir formas más intrincadas.
piezas, cajas, bases y cubiertas. La función principal de la bancada de un torno es
asegurar un movimiento longitudinal continuo de pre-
Las máquinas herramienta difieren unas de otras
cisión para el carro y el cabeza! móvil. Por tanto, la
de la siguiente manera:
bancada de un torno debe:
a) El número de ejes de corte que emplean.
a) Ser capaz de resistir la distorsión debida a las car-
b) La forma en la que la herramienta y la pieza de
gas estáticas y dinámicas.
trabajo se mueven una en relación con la otra.
b) Proporcionar estabilidad al .novimiento del carro
En un torno, se producen superficies cilíndricas bajo carga.
exactas con un buen acabado superficial. Para generar e) Ser resistente al desgaste.
tales superficies, la pieza de trabajo gira en un círculo d) No provocar esfuerzos residuales.
exacto, en tanto que la herramienta de corte avanza en e) Ser resistente a las vibraciones.
una línea recta exacta sobre el eje de rotación. /) No permitir atoramientos.
6 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramienta
1.13 FUERZAS QUE ACTÚAN donde CP = coeficiente que depende del material
SOBRE LA HERRAMIENTA de la pieza de trabajo y de las condi-
DE CORTE DEL TORNO ciones de trabajo, como el refrigeran-
te, etcétera
En cualquier operación de corte de un torno, una fuerza t = profundidad de corte (en mm)
P actúa sobre la herramienta. Esta fuerza se puede de- S = avance de la herramienta ( en mm)
terminar en tres direcciones perpendiculares entre sí. K = coeficiente de correlación global, x y y
Sea P, la fuerza que actúa en el plano horizontal son constantes
(perpendicular a la dirección de avance), P; la fuerza que
actúa contra la dirección de avance y P 2 la fuerza que se El valor de K también depende de muchos factores,
ejerce perpendicular a P; y P; como el coeficiente de correlación del refrigerante, el
En la figura 1.3 se muestran estos componentes de ángulo de entrada, la inclinación y el tipo de material.
la fuerza. Las fuerzas que actúan sobre la herramienta pro-
ducen un par y de aquí una torsión en la bancada. Una
sección transversal circular es más adecuada para re-
Pieza sistir la torsión, mientras que una sección en I resis-
de trabajo te más eficazmente la flexión. Se utiliza una sección I
Superficie hueca para impartir rigidez a la bancada.
maquinada
Un medio muy eficaz para obtener la rigidez reque-
rida es la aportación de divisiones y nervaduras. Éstas
pueden ser del tipo transversal que unen las paredes
longitudinales. En la figura 1.4 se muestra la banca-
da de un torno con nervaduras y divisiones. Los ex-
Herramienta perimentos han demostrado concluyentemente que las
de torneado-----'-* divisiones diagonales son superiores en resistencia y
rigidez a las divisiones paralelas, de ahí que se utilicen
p ampliamente en las máquinas herramienta modernas
de tamaño mediano y grande. Las divisiones paralelas
Figura 1.3 Fuerzas que actúan sobre una herramienta se utilizan principalmente en máquinas herramienta li-
de torneado. geras y medianas.
Finalmente, todas estas fuerzas se transmiten a la
bancada además de las fuerzas debidas al peso de las
partes. Todas ellas producen esfuerzos en la estructura
de la bancada que son difíciles de evaluar analíticamen-
te debido a la intrincada forma de ésta. Sin embargo,
para fines de diseño, se pueden evaluar experimental-
mente. Las fuerzas que actúan sobre la herramienta de-
penden de las siguientes características:
)DDDD( a)
1. Geometría de la herramienta.
2. Profundidad del corte.
3. Avance de la herramienta.
4. Material de la pieza de trabajo.
5. Condiciones de trabajo, como el suministro de re-
frigerante.
La fuerza P 2 que actúa sobre la herramienta se b)
puede expresar como:
Figura 1.4 Diseños de bancadas de un torno:
a) Divisiones paralelas; b) divisiones diagonales.
1.16 Transmisiones de las máqu nas herramienta 7
1.14 MECANISMOS DE MOVIMIENTO 3. No debe provocar desgaste prematuro y rotura de

RECTILÍNEO los componentes.
4. Debe ser preciso y de inversión rápida.
Los diversos mecanismos utilizados para lograr un mo-
vimiento rectilíneo de las máquinas herramienta son: Los mecanismos de inversión comúnmente utiliza-
dos en las máquinas herramienta son:
1. Transmisiones de cremallera y piñón.
2. Transmisiones de cremallera y tomillos sinfín. 1. Mecanismo de inversión de engrane loco recto y
3. Transmisiones de tornillo de avance y tuerca. helicoidal.
2. Mecanismo de inversión de engranes cónicos.
Por lo general, las transmisiones anteriores se utili-
zan para desplazamientos grandes. Las que se emplean 3. Mecanismo de inversión de engranes planetarios.
para realizar desplazamientos pequeños son: 4. Mecanismo de inversión de engranaje sinfín.
5. Engranaje planetario y sinfín.
1. Transmisiones de expansión térmica. 6. Transmisiones de inversión de oanda.
2. Transmisiones de magnetoestricción. 7. Mecanismo de palanca deslizante.
3. Transmisiones de eslabones elásticos. 8. Mecanismo de eslabón o de leva.
Las transmisiones de piñón y cremallera son ade-
cuadas para una relación grande de transmisión. Por 1.16 TRANSMISIONES DE LAS MÁQUINAS
tanto, se utilizan en transmisiones principales y en di- HERRAMIENTA
versas transmisiones auxiliares. Este par posee una alta
eficiencia operativa, pero la relación de transmisión no Las transmisiones de las máquinas herramienta se pue-
es uniforme. den clasificar ampliamente en las siguientes cuatro ca-
Las transmisiones de tomillo sinfín y cremallera se tegorías:
pueden utilizar para relaciones bajas de transmisión. Es l. Mecánicas.
más dificil producirlas que las transmisiones de piñón y 2. Eléctricas.
cremallera y tienen una eficiencia menor que los meca- 3. Hidráulicas.
nismos ordinarios de engranaje de tomillo sinfín. 4. Neumáticas.
Las transmisiones de tomillo de avance y tuerca
se utilizan en las máquinas herramienta debido a: a) su La elección de una transmisión en particular de-
menor relación de transmisión; b) su movimiento suave pende de los siguientes factores:
• y preciso, y e) su capacidad de autofrenado.
1.15 MECANISMOS DE INVERSIÓN

a) Costo de la instalación .
b) Eficiencia de la transmisión.
e) Rigidez del sistema.
En muchas máquinas herramienta, como las planeado- d) Grado de la regulación de la velocidad requerida.
ras, los cepillos, etc., se requiere invertir el movimiento e) Simplicidad del mecanismo ce control.
después de la carrera de corte. Tales máquinas cuentan f) Uniformidad del movimiento.
con mecanismos de inversión para permitir que efec- g) Confiabilidad de la transmisión,
túen la operación deseada.
Los movimientos requeridos para operar una má-
Los mecanismos comúnmente utilizados para in-
quina herramienta se pueden dividir en las siguientes
vertir el movimiento se pueden clasificar ampliamente
dos categorías:
como: a) dispositivos hidráulicos; b) dispositivos eléc-
tricos; e) dispositivos mecánicos, y d) combinaciones de a) Primarios.
todos ellos. Para tener una utilidad óptima, un dispositi- b) Secundarios.
vo de inversión debe satisfacer los siguientes requisitos:
El movimiento primario se puede subdividir adi-
1. La pérdida de energía debida a la acción de inver- cionalmente en: a) movimiento simple; b) movimiento
sión debe ser mínima. doble, y e) movimiento triple. El movimiento simple se
2. Los pares de torsión transmitidos deben ser ópti- utiliza en herramientas de escariado y prensado, el mo-
mos en cada dirección. vimiento doble se utiliza en tornos, cepillos y taladros,
8 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herrarruerr.a
mientras que el movimiento triple se utiliza en fresado, 4. Debe obtenerse la gama completa de velocidades
tallado de engranes y corte de engranes. sin detener el motor.
Los movimientos primarios son movimientos esen- 5. Deben engranarse simultáneamente sólo los engra-
ciales, como la velocidad de corte y de avance en una nes con los que se obtiene realmente la velocidad.
máquina herramienta. Los movimientos secundarios 6. Debe utilizar simultáneamente un número mínimo
son aquellos que se utilizan para realizar otras opera- de flechas, engranes y palancas.
ciones de ajuste.
Las transmisiones utilizadas en un taller se pueden 1.16.2 Transmisión individual
dividir en las siguientes dos categorías: contra transmisión en grupo
1. Flecha maestra. Cuando se utiliza transmisión en grupo, un potente
2. Transmisión individual. motor eléctrico impulsa la flecha superior (también
En el caso de la flecha maestra, la potencia la su- conocida como flecha principal). La flecha principal
ministra un motor individual a todas las máquinas por impulsa a la intermedia, que a su vez impulsa el husillo
medio de la flecha principal con el auxilio de poleas. La de la máquina herramienta. Se proveen dos poleas en
transmisión individual utiliza motores individuales. Am- la flecha intermedia para hacer arrancar y detener la
bos sistemas tienen sus propias ventajas y desventajas. máquina herramienta, la polea fija y la polea loca. En
Las máquinas herramienta modernas requieren de la tabla 1.1 se comparan las transmisiones en grupo y
un número suficiente de velocidades. En el caso de las las individuales.
transmisiones hidráulicas o eléctricas, las velocidades
pueden lograrse fácilmente. Una transmisión hidráuli- 1.16.3 Estabilidad del movimiento
ca es adecuada para movimiento rectilíneo. Se utiliza del carro bajo carga
principalmente en fresadoras, cepillos, planeadoras,
Tanto la estabilidad estática como la dinámica del carro
rectificadoras y escariadoras.
son obligatorias para obtener un movimiento longitudi-
nal preciso. La estabilidad estática del carro se puede
1.16.1 Selección de las transmisiones
obtener de las siguientes maneras:
Cuando se seleccionan transmisiones de velocidad va-
1. Mediante la reducción de los efectos de las fuerzas
riable es necesario considerar los siguientes puntos:
que actúan sobre él. Las fuerzas que actúan sobre
1. Debe constar de los cambios suficientes de veloci- el carro producen momentos de flexión y torsión,
dad, en incrementos de entre 1 O y 15%. los cuales se pueden minimizar mediante el con-
2. Todos los cambios deben realizarse dentro de la trabalance de las fuerzas.
propia máquina herramienta. 2. A través de la selección apropiada de las dimensio-
3. Debe ser capaz de obtener la velocidad deseada sin nes de las guías.
cambios intermedios. 3. Por medio de un diseño adecuado de las guías.
Tabla 1.1 Transmisión individual contra transmisión en grupo.
Núm. Transmisión individual Transmisión en grupo

1. Cada máquina herramienta es autosuficiente, es El motor tiene que funcionar incluso si una
decir, cada máquina herramienta puede ser sola máquina está trabajando en todo el taller.
puesta en funcionamiento y detenerse según se desee.
2. Si falla un motor, sólo se detiene una máquina Todas las máquinas herramienta
herramienta. se detienen si se detiene el motor.
3. Las posibilidades de accidentes son menores. Las posibilidades de accidentes son mayores
debido a la flecha superior.
4. Es más fácil reparar la máquina. Es difícil reparar la máquina.
5. El consumo de potencia es menor. El consumo de potencia es mayor.
1.18 Correderas y guías 9
4. Suministrando soportes de base amplia. Los valores anteriores serán exactos siempre que
5. Mediante la nivelación apropiada. la presión que actúa sobre las guías sea uniforme, En la
mayoría de los casos no es así. En tales circunstancias,
1.17 RESISTENCIA AL DESGASTE la mitad ele los valores anteriores da resultados satis-
DE LAS GUÍAS factorios.
La resistencia al desgaste de las guías es uno de los Acabado superficial Un buen acabado superficial in-
factores más importantes para determinar su vida útil. crementa la vida útil ele las guías debido a la presencia
de menos crestas y valles, lo que afecta el espesor de la
La resistencia al desgaste es función de:
micropelícula hidrodinámica entre dos superficies. Las
a) El tipo y características del material. superficies con superacabaclo tienen buena resistencia
b)Las fuerzas que actúan sobre ella y sus efectos. al desgaste.
e) El acabado de la superficie.
d) La fricción, la lubricación y el medio ambiente. 1.18 CORREDERAS Y GUÍAS
Durante las operaciones ele maquinado, la pieza de
Material Los materiales comúnmente utilizados para
trabajo o la herramienta de corte se desplaza en línea
construir las guías son hierro fundido, acero y plásti-
recta o en círculo. En las máquinas herramienta se uti-
cos. La fundición de hierro gris es la más adecuada ya
lizan dos tipos ele guías: a) guías ele fricción deslizante
que tiene granos finos y es fácil de fundir y de maqui-
y b) guías ele fricción rodante. Las principales caracte-
nar. También posee buena resistencia a la compresión.
rísticas de estas formas son:
En muchas máquinas herramienta se utilizan guías de
acero al carbono endurecido para resistir el desgaste. 1. Precisión del desplazamiento.
No es necesario endurecer toda la bancada. Reciente- 2. Durabilidad.
mente se ha comenzado a emplear guías de plástico 3. Rigidez.
en muchas máquinas herramienta. Se insertan fibras 4. Resistencia al desgaste y la rotura.
aglutinadas ele resinas fenólicas en una ele las superfi-
cies deslizantes y después se adhieren y atornillan. Las Materiales para guías
guías plásticas tienen ventajas ya que tienen un bajo
La fundición ele hierro gris es el material más común-
coeficiente de fricción, padecen menor riesgo ele pe-
mente utilizado para construir las guías, especialmen-
garse, tienen una buena capacidad de amortiguación y te cuando forman parte integral ele la bancada. Cuando
menos atoramiento.
se utilizan guías de acero endurecido y templado se
Presión sobre las guías El diseño ele las guías debe sueldan o se atornillan a una bancada de hierro fun-
ser tal que la presión que actúa sobre ellas se distribuya dido. Actualmente los plásticos están ganando im-
uniformemente. El área diseñada debe ser tal que la portancia debido a sus propiedades autolubricantes y
presión que actúe en cualquier punto no exceda el lími- anticorrosivas.
te prescrito. Los ángulos y las superficies ele las guías Tipos de guías Como se muestra en la figura 1.5, las
deben diseñarse para que las fuerzas mayores actúen guías se pueden clasificar ampliamente en las siguien-
sobre áreas graneles. Es más fácil lograr este objetivo tes dos categorías:
en las guías planas que en las guías en V.
La presión que actúa sobre una superficie se puede a) Guías cerradas.
calcular dividiendo la máxima fuerza que actúa sobre b) Guías abiertas.
ella entre el área de contacto. La máxima presión su- Las formas de guías más comúnmente utilizadas
perficial permisible para diversas máquinas herramien- son:
ta es:
a) Guías en V.
a) Tornos/fresadoras 250-300 N/cm2 b) Guías planas.
b) Planeacloras/cepillacloras 80 N/cm2 e) Guías de cola de milano.
e) Rectificadoras 7 N/cm2 d) Guías cilíndricas.
10 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramier,ta
+ p +
a) b)
a)
Figura 1.5
b)
a) Guías cerradas; b) guías abiertas.

Figura 1.6
e) e/)
Formas principales de las guías de máquinas

herramienta: a) en V; b) planas; c) cola de milano, y
•
d) cilíndricas.
La selección de la forma apropiada de guía depen- 1.19 HUSILLOS Y RODAMIENTOS

de de muchos factores, tales corno: DE HUSILLOS
a) La magnitud y dirección de la carga que se deba La precisión de maquinado de una máquina herramien-
transportar. ta depende considerablemente de la precisión rotacio-
b) Las características y ajustes de desgaste. nal de los husillos.
e) La posición de la transmisión. La precisión rotacional de una máquina herramien-
ta es la medida de la desviación del extremo frontal del
d) La facilidad de ensamble.
husillo. Se utilizan diferentes estándares para medir la
e) La eficacia de la lubricación.
desviación de las diferentes máquinas herramienta.
f) La técnica de disposición de las virutas.
La rigidez de un husillo recae en su capacidad para
Las guías en V tienen dificultades de fabricación. Sin conservar su posición correcta cuando diversas fuerzas
embargo, muestran ventajas ya que pueden hacer ajus- de trabajo actúan sobre él. Los husillos también deben
tes automáticamente debido a la acción de la gravedad ser resistentes al desgaste y a prueba de vibraciones.
y a la acción de cuña, ya que se elimina el cabeceo Para asegurar el cumplimiento de las propiedades ante-
transversal. riores, son de la mayor importancia una selección apro-
piada del material y el diseño del husillo.
Las guías planas se caracterizan por su simplicidad de Las máquinas herramienta se equipan con husillos
manufactura. Ofrecen un área grande de soporte para para: a) ubicar la pieza de trabajo; b) sujetar la herra-
mover las piezas. Se utilizan en conjunción con las mienta o el trabajo; e) girar el trabajo o la herramienta,
guías en V corno correderas. y d) hacer avanzar la herramienta. Los husillos se fa-
Las guías de cola de milano tienen simples ajustes de brican con un acero endurecido de aleación (0.4-0.45%
claros mediante una simple nervadura ahusada o plana. de carbono), o de acero de baja aleación. Los husillos se
suministran con un orificio cónico en el extremo fron-
Se utilizan en las mesas de las fresadoras, planas y en
tal para recibir el elemento para centrado. Debido a ne-
ángulos.
cesidades de precisión, el eje del orificio cónico y el eje
Las guías cilíndricas son de manufactura sencilla. Se de rotación del husillo deben ser concéntricos.
utilizan muy raramente debido a su baja rigidez y se Para reducir la fricción, los husillos se soportan
emplean principalmente en pilares de las taladradoras dentro de la caja mediante más de un par de rodamien-
radiales. tos. El tipo y número de rodamientos que se utilizan
1.20 Cinemática de las transmisiones de las máquiras herramienta 11
a)
b)
Figura 1.7 Unidad del husillo de un torno semiautomático: a) antes de la modernización; b) después de la modernización.
depende de las fuerzas que entran en acción. Durante 1.20 CINEMÁTICA DE LAS
el trabajo, cargas radiales y axiales actúan sobre los ro- TRANSMISIONES DE LAS
damientos. Para satisfacer estas dos condiciones, se uti- MÁQUINAS HERRAMIENTA
lizan rodamientos de rodillos cónicos, ya que de no ser
así se necesitarían dos juegos separados de ellos. Para Una máquina herramienta realiza las siguientes funcio-
nes cinemáticas:
minimizar el efecto del pandeo axial, los rodamientos
se localizan cerca de la nariz del husillo. 1. Transferir movimiento y potencia de la flecha de
La ubicación de un rodamiento depende de muchos entrada a la de salida.
factores, como: a) la deflexión permisible; b) la cantidad 2. Transferir movimiento rotaci::mal al movimiento
de juego radial, y e) la carga previa de los rodamientos. alternativo y viceversa.
Figura 1.8 Unidad del husillo de una rectificadora cilíndrica.

12 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramierta
A los sistemas de conducción de potencia para calonada y sin escalonar. Lo anterior incluye poleas
movimientos de corte y de avance se les conoce como escalonadas, transmisiones de cajas de engranes y
transmisiones, que forman una cadena de pares supe- transmisiones de motores de inducción de velocidades
riores. En todas las máquinas herramienta, la energía múltiples. Las transmisiones sin escalonar se obtienen
eléctrica se transforma en energía mecánica por medio mediante transmisiones mecánicas de velocidad infini-
de bandas, engranes, poleas y dispositivos hidráulicos, tamente variable, transmisiones de corriente directa de
neumáticos o eléctricos. velocidad variable o una combinación de las dos.
La selección de la transmisión para una máquina
herramienta depende de: a) el tipo de producción; b) 1.22 VELOCIDADES DE CORTE Y
el acabado superficial; e) la precisión; d) la simplici- AVANCES MÁXIMOS Y MÍNIMOS
dad del diseño; e) la relación de potencia/peso, y n el Las velocidades de corte y avances máximos y míni-
diseño con respecto a los sistemas de reparación, man- mos para el maquinado de piezas de tamaños máximos
tenimiento y control. y mínimos se seleccionan mediante el análisis del pro-
ceso de manufactura que se va a utilizar. Para aumen-
1.21 TRANSMISIONES PARA tar la productividad, deben establecerse velocidades
MOVIMIENTOS ROTACIONALES de corte y avances máximos y mínimos para todas las
En las máquinas herramienta, se suministran diversos operaciones con diferentes herramientas y materiales
arreglos de transmisión para variar las velocidades del a cortar. Este análisis no sólo determina las velocida-
husillo, debido a las siguientes razones: des de corte y los avances, sino también qué operación
requiere los mayores torques del husillo y las fuerzas
1. Diferentes materiales requieren velocidades de máximas de avance.
corte diferentes. Cuando se diseñan máquinas herramienta es necesa-
2. Diferentes materiales de las herramientas tienen rio determinar las especificaciones máximas y mínimas
distintas propiedades de corte. a partir de los valores de sólo unas cuantas condiciones
3. Diferentes espesores y diámetros requieren diver- de maquinado. Al diseñar un tomo, la potencia máxi-
sas velocidades de corte. ma de la transmisión se determina para el torneado de
desbaste con herramientas con punta de carburo y el
Suponiendo que la potencia requerida para un me-
torque máximo en el husillo para torneado de desbaste
canismo de avance sea despreciable,
con herramientas de acero de alta velocidad.
potencia requerida= torque x velocidad La velocidad del husillo de una máquina herra-
mienta se puede calcular utilizando la ecuación:
21rNT .
HP = S00 (unidades MKS) 1 ooo
v
4 n = ---rpm
donde T = torque en el husillo, en kilogramos-metro xd
y N = revoluciones por minuto del husillo donde v = velocidad de corte, en m/min
o Hñ « Toc N y d = diámetro de la pieza de trabajo, en mm.
En unidades SI Para obtener las condiciones óptimas de trabajo en
21rN diversas máquinas herramienta, éstas deben estar pro-
P=TW= Tx --W vistas con cambios en las velocidades de corte, con un
60
rango de Vmin a Vmáx·
Para mantener constante la entrada de potencia, ya
Al disminuir con cada corte el diámetro de la pieza
que el diámetro de la pieza de trabajo disminuye con
de trabajo que se maquinará, es necesario realizar una
cada corte, debe aumentarse N, o
selección apropiada de velocidades del husillo de Vmáx
N1T1 = N2T2 = N3T3 = constante a vmin para obtener resultados óptimos. A la relación
de Nmá, y Nmin se le conoce como relación de cambio de
Entonces, para diversos valores de torque, N debe velocidad del husillo y se denota por D. Entonces,
vanar.
Las máquinas herramienta entregan potencia cons- =D
tante mediante dos arreglos diferentes: variación es-
1.22 Velocidades de corte y avances rnáxi nos y mínimos 13
Se puede seleccionar cualquier velocidad del hu- n¡ = 17mín

sillo, siempre que la máquina herramienta esté equi- = </J · n1
11 2
pada con mecanismos de transmisión de velocidad n3 = </>. 112

n4 = 111 </>2 . </>
variable. Sin embargo, muchas de ellas están equipadas
con transmisiones escalonadas.
Las velocidades intermedias entre Nmáx y Nmin
nz = 112-1</J
se pueden distribuir en varios rangos. La progresión
geométrica es el sistema más racional utilizado. En Suponiendo que n2 = nmáx• nmáx = nmín · </Jz-l
este sistema, la velocidad entre los diferentes pasos
varía por una relación común Este sistema tiene ven-
é. tenemos que </> = z-1
ll '
max = z -.:¡¡-
D
11mín
tajas ya que la máxima pérdida relativa de velocidades
de corte se mantiene igual para cada escalón del rango. donde z = número de escalones del rango de velocidad.
Como muestra un diagrama de rectas (figura 1.9), si
De la exposición anterior, se concluye que para
el valor de N permanece constante, la relación entre la
una velocidad de corte constante. al disminuir el diá-
velocidad y el diámetro es una línea recta. La relación
metro, aumenta el número de revoluciones por minuto,
constante de la serie de progresión geométrica de la
y viceversa.
velocidad del husillo está dada por
Se ha encontrado prácticamente que las series de
</J= Vw progresión geométrica son las más adecuadas para pro-
ducir las variaciones en las velocidades del husillo. La
donde E es un entero. Su valor depende del rango de la
relación constante de una serie de progresión geomé-
velocidad y del número de velocidades requerido para
trica de la velocidad del husillo de una máquina herra-
una máquina herramienta.
mienta está dada por:
donde E es un entero.
N En la tabla 1.2 se muestra e· procedimiento normal
Q)
para la disposición de las velocidades del husillo de
t:::
o una máquina herramienta.
ü
Q) Por lo generar, el valor de q, se selecciona de acuer-
t
"O
IA do con un número preferido, cuyo valor depende de los
al requerimientos de diseño de las máquinas herramienta
1lo 1
1
ai 1
y el número de velocidades requeridas. Esto tiene las
> 1 siguientes ventajas:
1
a) Se eliminan variaciones innecesarias.

Diámetro O b) Se pueden utilizar motcres y flechas estandari-
zados.
Figura 1.9 Diagrama de rectas.
De acuerdo con las serie, de Renard, las relaciones
Un rango de velocidad de progresión geométrica más comúnmente utilizadas son 1, 1.12, 1.126, 1.41,
con la relación común </J tomará la siguiente forma: 1.56 y 2.
Tabla 1.2
</> 1.06 1.12 1.26 1.41 1.58 1.78 2
Vi Lüef'i, 11'42 L2if2_ -s: 15:fi_ U:fi_ 1/2

i;,/10 4R/JO 2R/JO I'ef¡ó 20/<Jlü
ifw efw 20ifu
14 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herrarnio-rta
De acuerdo con la "relación de progresión An- nP

droin", las series son: Pérdida máxima de velocidad= 1 - --
nP + 1
= ¡ _ l_
r/J
1.23 PÉRDIDA DE VELOCIDAD DE
LA PROGRESIÓN GEOMÉTRICA En una progresión geométrica, </> es constante. En-
tonces, la pérdida de velocidad de la caja de engranes
Consideremos la velocidad del husillo en una máquina también es constante.
herramienta, dispuesta en una progresión geométrica Cuando é= 1.5, la pérdida de velocidad es 33.3°/c,,
con una relación de escalón de ¢>. Si la velocidad nP si </> = 1.1, la pérdida de velocidad es 10% y si </> = 2, la
requerida del husillo no existe, entonces la velocidad pérdida de velocidad es 50%.
más cercana es np + 1, o nP - 1. Dejemos que la siguien- Con base en esta exposición, es claro que la pér-
te velocidad del husillo sea nP + 1. Debido a que el dida de velocidad en una progresión geométrica no
diámetro de la pieza de trabajo disminuye después de puede exceder de 50%, aunque las velocidades del hu-
cada corte, el fenómeno de la selección de la velocidad sillo estén dispuestas en escalones de 2. Algunas veces
es una tarea que requiere experiencia. El problema de también se arreglan series aritméticas y series logarít-
la selección de la velocidad también puede surgir al micas, pero el arreglo más preferido es de progresión
iniciar el trabajo. Considérese la figura 1.1 O para en- geométrica.
contrar la pérdida de velocidad.
Ejemplo 1.1
B Determine las seis velocidades del husillo de una herra-
mienta de un torno si las velocidades mínima y máxima
son 1280 y 40 rpm, respectivamente.
va-1
"O
ro , I .,
.)0 UCI0/1
A qui, ,1,
'I' =
~ 1 280
40 =2
"O
·¡::;
o
ai
> r Va
:. las velocidades son 40, 80, 160, 320, 640 y 1280.
G H 1.24 REGULACIONES ESCALONADAS
Diámetro de la pieza de trabajo (O). LJs diversos dispositivos de velocidad utilizados en las
máquinas herramienta son los siguientes.
Figura 1.10 Mecanismo de pérdida de velocidad
Transmisión de poleas escalonadas En la figura 1.11
se muestra una transmisión de poleas escalonadas.
El husillo obtiene cuatro velocidades directas de
Pérdida de velocidad = i: la flecha principal. Este tipo de transmisión se utiliza
comúnmente en los tornos y tiene las siguientes ven-
tajas:
1. El mantenimiento es fácil y cuesta menos.
2. Proporciona un funcionamiento suave de los hu-
sillos.
3. Las vibraciones de la máquina son despreciables
debido al uso limitado de los engranes.
Una transmisión de polea escalonada tiene las si-
donde np + 1 son las rpm correspondientes a A. guientes desventajas:
1.24 Regulacion:es escalonadas 15
d11 d11 d'n-1

2 (/)= --=-X--
3
d,;_1 d,; d11_1
4
Si a1 es el diámetro de la relación del escalón de la
Flecha
de entrada j~ "15' ~
polea en la flecha de entrada y a2 el diámetro del esca-
lón de la polea en la flecha de salida, entonces
a= ª1 >< ª2
Si ambas poleas están escalonadas en la misma me-
dida,
ª1 = ª2
o a1 = a2 = -J¢
En una transmisión de polea cónica se utiliza una ban-
da de iongitud constante. Para satisfacer la condición
~ ----t---i------t---.
. anterior
Flecha
-r-- -
de salida d/1 + c1,; = d,,_¡ + c1,;_¡
= d1 + el¡'= constante
pero d,> e1,;

Figura 1.11 Poleas escalonadas.
e1,;
entonces el,,+ - = constan:e = k
¢11
1. El rango de velocidades es limitado.
2. Los cambios de velocidad se obtienen mediante constante ( k)
cambio de bandas, que es un proceso laborioso y o dl1=-----
nesgoso. I + __l_
¢11
3. El sistema de transmisión ocupa más espacio.
Considere la polea cónica escalonada que se muestra El tamaño de la polea se puede calcular a partir de
en la figura 1.11. Todas las poleas de la flecha principal las ecuaciones anteriores.
corren a una velocidad constante en rpm. Permitamos
que ésta sea N. La variación de la velocidad de salida Ejemplo 1.2
de la transmisión se puede obtener de la siguiente ma- Una polea cónica que tiene cuatro pasos se diseña para
nera. Las relaciones escalonadas son: transmitir 120, 170, 240 y 360 rp:n a la flecha de sali-
da. Si la velocidad de la flecha de entrada es 300 rpm,
calcule el tamaño de las poleas.
Solución
¢i = _v_
el_o_
ci_d_
ad__
de_ a_= ~ = QQ_
sa_li_d_ = 0.40
velocidad de entrada c/1' 300
velocidad de salida ª2 170

¢2 = . , = 0.566
velocidad de entrada Ci2 300
d,,_J d/1 velocidad de salida é3 240
¢,,_¡ = d'
11-I
r/Jn =711 <h = velocidad de entrada d./
--
300
= 0.80
·'
velocidad de salida 3. Se introducen sistemas de velocidades infinitamen-

d4 360
r/J4=------- 1.20 te variables para uso óptimo de velocidades y
velocidad de entrada d; 300
avances.
4. Se introduce una variedad de accesorios auxiliares
Suponiendo que d,, + d,,' = 600 mm= k, los diáme-
para reducir el tiempo de manejo.
tros de la polea de la flecha principal son:
5. Se automatiza el ciclo de operación para obtener re-
kf/Ji 600 X 0.40 sultados positivos y reducir la fatiga del operador.
d1 =
1 + ¢Ji
= 1.40
= 171.4 mm 6. Se automatizan y simplifican los controles de las
máquinas herramienta.
_ k1'2_ .. _ 600 X 0.566 7. Se incrementa la rigidez de las máquinas herra-
d2 -- =216.8mm mienta.
1 + 1'2 - 1.566
8. Se introducen unidades y partes estandarizadas.
k</>o 600 X 0.8
d3 = = 266.66 mm Estos objetivos se pueden alcanzar mediante dis-
1 + <A 1.8 positivos eléctricos y electrónicos, así corno sistemas
hidráulicos y de control numérico. En la actualidad se
- kf/J4 _ 600 X 1.2 utiliza extensivamente un mayor número de fluidos
d4 - --- = 327.3 mm
1 + r/J4 - 2.2 en las máquinas herramienta debido a su reducido ta-
maño, buena respuesta y bajo costo.
Los diámetros de las poleas conducidas son:
1.26 CONTROLES REMOTOS

d1i -
- _ k_= 600 = 428.6 mm
1 + ¢Ji 1.40 En la actualidad, los controles remotos se aplican am-
600 = 383.2 mm pliamente en las modernas máquinas herramienta. Es-
d{ k tos mecanismos permiten a quien las maneja controlar
1 + ¢2 1.566
operaciones a una distancia considerable de donde se
d'3 = _k_ = 600 = 333.33 mm encuentra la máquina herramienta. Los sistemas de con-
1 + fP3 1.8 trol remoto han demostrado ser muy convenientes en
muchos casos y son indispensables en el maquinado de
d'4
k
= 600
2.2
= 272.7 mm materiales que poseen radiactividad natural o artificial.
Esas máquinas que hacen este trabajo están equipadas
con controles remotos para efectuar todas las operacio-
Transmisión de engranes Consulte el capítulo sobre nes, desde la carga de las piezas hasta el acabado y la
transmisión de potencia en los talleres. descarga.
De acuerdo con los requerimientos de la máqui-
1.25 TENDENCIAS MODERNAS EN na herramienta, se utilizan varios sistemas de control
LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA remoto. Los sistemas comúnmente utilizados son los
de naturaleza electromecánica y electrohidráulica. La
Las tendencias en el desarrollo de las modernas má- estación de control remoto consiste en un dispositivo
quinas herramienta apuntan hacia a) la reducción del colgante en el que se montan botones y palancas de
tiempo de producción por pieza; b) la producción de control. El operador observa la operación de maquina-
componentes dentro de tolerancias especificadas, y e) la do desde cierta distancia y controla las operaciones con
prevención de vibraciones durante la operación. el dispositivo colgante por medio de los botones.
Estos objetivos se pueden alcanzar si:
1.27 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE
1. Se aumentan las velocidades de corte y se reduce LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
el tiempo de maquinado.
2. Se incrementa la potencia de las transmisiones Las máquinas herramienta están equipadas con mu-
principales para la remoción de metal a mayores chos dispositivos de seguridad para proteger de acci-
velocidades. dentes al operador y al equipo. Esta protección de los
1.28 Automatización de las máquinas herramienta 17
accidentes y descomposturas es un factor vital. Para se le otorga a las actividades humanas se transfiere al
minimizar estos riesgos, las máquinas herramienta se servicio de las máquinas herramienta.
equipan con dispositivos automáticos de seguridad o La automatización requiere de diversos prerrequi-
con líneas de transferencia automática. sitos, a saber:
Los diversos dispositivos de protección de las má-
a) Uso de partes y ensambles estandarizados, unifi-
quinas herramienta se pueden clasificar en tres catego-
cados y normalizados lo más posible. Ello ahorra
rías principales:
tiempo de producción, proporciona intercambiabi-
1. Dispositivos de bloqueo. lidad y simplifica las reparaciones.
2. Dispositivos ]imitadores del desplazamiento. b) Unificación de los elementos de diseño hasta don-
3. Dispositivos de protección contra sobreesfuerzos. de sea posible. Mientras mayor sea el número de
elementos idénticos, es decir, cuerdas, orificios,
Los dispositivos de bloqueo, que se utilizan prin-
ranuras, etc., menor será el número de herramien-
cipalmente en engranes, aseguran que no se puedan
tas requeridas.
engranar simultáneamente dos o más pares de en-
e) Unificación de los materiales en la mayor medida
granes en una sola transmisión en grupo. También se posible. Una menor variedad de materiales simpli-
emplean en la transmisión de movimiento, para que fica el almacenamiento, el suministro y manejo de
dos movimientos en conflicto no se realicen simultá- materiales y el maquinado de las partes.
neamente, y para controlar operaciones a intervalos
d) Uso de métodos estándar modernos de maquina-
definidos.
do, ensamble, control, prueba y reparación.
Los dos tipos de dispositivos !imitadores de despla-
zamiento utilizados en las máquinas herramienta son: En las máquinas herramienta, sólo es factible un
a) dispositivos utilizados para detener el movimiento sistema de control automático en donde éste promete
cuando la máquina alcanza las posiciones extremas per- un grado deseado de precisión, productividad y eco-
misibles, y b) dispositivos utilizados para desacoplar y nomía. Los dispositivos automáticos modernos son
desactivar el movimiento de la unidad de desplazamien- capaces de efectuar desplazamientos precisos en los
to en puntos adecuados a lo largo de la línea de des- elementos de las máquinas, pues provocan movimien-
plazamiento. Los dispositivos limitadores de posiciones tos rápidos de los controles y proporcionan simultá-
extremas son necesarios para evitar que se averíe la má- neamente varios movimientos de control.
quina, mientras que los dispositivos de mantenimiento Los sistemas automáticos de control se pueden
del tamaño se utilizan para controlar las dimensiones clasificar de muchas maneras, según el criterio utiliza-
• de los componentes .
Los dispositivos de protección contra sobreesfuer-
zos se utilizan para proteger a las máquinas herra-
do. Los criterios pueden ser el grado de descentraliza-
ción, la incorporación de retroalimentación y el tipo de
control programado.
El sistema de control puede ser centralizado, des-
mienta de las fuerzas excesivas que actúan sobre ellas
debido a mayores velocidades de corte y avance. centralizado o mixto. El primero consta de un centro
funcional, también conocido como unidad maestra, que
1.28 AUTOMATIZACIÓN DE LAS da forma a las señales de control y ejecuta el movimiento
MÁQUINAS HERRAMIENTA controlado. Un ejemplo de este sistema es una máquina
automática controlada por un árbol de levas. Algunos
La automatización de las máquinas herramienta es el sistemas de control utilizan controladores maestros y
sistema utilizado para controlar y llevar a cabo una o realizan funciones de control de la manera en que lo
varias operaciones, sin intervención humana directa. hace una máquina controlada por un árbol de levas.
La automatización es necesaria para utilizar totalmente El sistema de control descentralizado no tiene un
los recursos, materiales, dinero y máquinas. Cuando centro maestro o funcional. Trabaja mediante interrup-
se desarrolla una operación automática, el operador tores de límite de control (transductores) y topes me-
no está directamente involucrado en la fabricación de cánicos para ejecutar la función de control en una
todos y cada uno de los artículos, lo cual permite a un secuencia fija, de ahí que también se le conozca como
solo obrero atender muchas máquinas simultáneamen- sistema de control de secuencia fija. Los transducto-
te. Por medio de la automatización, la importancia que res y los topes especifican las posiciones extremas de
los elementos de control, de manera que el elementc Los diversos tipos de ensambles utilizados para
controlado no puede realizar el siguiente movimientc cargas unitarias se pueden categorizar de la siguiente
hasta que, y sólo si, ha terminado el anterior. Este sis- manera:
tema de control no es muy confiable debido a las fallas
frecuentes de los dispositivos de control. 1. De acuerdo con el recipiente utilizado:
El sistema de control mixto confía en las ventajas a) Depósito.
de ambos, esto es, los sistemas centralizados y los de b) Canal.
control de secuencia fija. En caso de cualquier proble- e) Dispositivos tipo tolva.
ma, se bloquea la línea y se detiene la máquina auto- 2. De acuerdo con el método de movimiento de las
máticamente. Un sistema de control puede clasificarse partes:
como continuo o discreto, con base en el método de la a) Dispositivos alimentados por gravedad.
acción de control.
b) Dispositivos mecanizados.
En un sistema continuo, la señal de comando al
mecanismo de accionamiento es una función constan- 3. De acuerdo con la situación del recipiente:
te del tiempo y de la señal de control. En un sistema a) Dispositivos móviles.
de control discreto, el comando para el mecanismo de b) Dispositivos estáticos.
accionamiento llega como un impulso a un intervalo
Los depósitos se utilizan para sostener una pila de
establecido.
piezas de trabajo de diversas formas y tamaños para
abastecer posteriormente a la máquina. El depósito
1.29 AUTOMATIZACIÓN DEL MANEJO
consiste en un recipiente de gran capacidad para re-
DE LAS PARTES
cibir una gran cantidad de partes apiladas de manera
En términos estrictos, ninguna máquina herramienta orientada. Algunas veces se interrumpe la emisión re-
es totalmente automática, es decir, ninguna puede fun- gular de piezas debido al congestionamiento o retrasos
cionar en totalidad sin la ayuda humana. A las máqui- en el depósito. Esta dificultad se supera instalando un
nas se les llama automáticas si son capaces de efectuar cono director en el recipiente.
automáticamente un ciclo después de que el operador Los canales son dispositivos controlados por la
ha puesto la pieza de trabajo en su lugar y ha puesto la gravedad, que se utilizan para controlar el movimiento
máquina en funcionamiento. El problema general de
de una estación a otra mediante la interposición de una
la mecanización y la automatización implica la tarea
pista sin fricción colocada en un ángulo definido. El
•
de diseñar aplicaciones y ensambles automáticos para la
ángulo varía entre 15 y 90º. Además, los canales se
carga, avance y retiro del trabajo. Esta dificultad surgió
pueden clasificar como a) deslizantes, y b) rodantes.
debido a la gran diversidad de procesos de maquinado
Se utilizan para todo tipo de piezas.
junto con diversas formas y tamaños de las piezas.
Los dispositivos de carga tipo tolva se emplean
En las máquinas herramienta se utilizan muchos
dispositivos de carga para incorporar los componentes, para el manejo automático de partes, como pasadores,
los cuales se pueden clasificar en: a) cargadores auto- manguitos, anillos, pernos y tornillos. Las piezas que
máticos para carga a granel, y b) cargadores automá- se van a maquinar se vacían dentro de una tolva. El
ticos para carga unitaria. Los cargadores automáticos mecanismo selector y orientador ubicado dentro de la
para carga a granel se utilizan para abastecer barras lar- tolva separa las piezas de la pila y las arregla de manera
gas, cintas y carretes de metal. Los cargadores automá- orientada. El dispositivo de selección se diseña para rea-
ticos para cargas unitarias se utilizan para abastecerse lizar movimientos alternativos, de balanceo, rotatorios
de tomillos, forjas, fundiciones y piezas similares. u oscilatorios para cumplir con la función requerida.
Marque con (v") la respuesta correcta. 6. Generalmente, las bancadas, columnas y marcos
1. Una máquina herramienta es una máquina accio- se fabrican de hierro fundido porque éste posee:
nada mecánicamente, capaz de: a) Una buena resistencia al impacto.
a) Sostener la herramienta. b) Una buena capacidad de amortiguación.
b) Sostener la pieza de trabajo. e) Alta tenacidad.
e) Dirigir y guiar la herramienta y la pieza de tra- el) Rigidez.
bajo. 7. Si se compara con una transmisión individual, en
d) Llevar a cabo todas las funciones anteriores. una transmisión en grupo:
2. Un torno es una máquina herramienta que genera: a) Si el motor falla, sólo se detiene una de las má-
a) Superficies planas. qumas.
b) Componentes angulares. b) La reparación de la máquina es rápida.
e) Superficies cilíndricas. e) La reparación de la máquina es económica.
d) Engranes. el) El consumo de potencia es menor.
3. En el siguiente tipo de máquina herramienta se 8. Las guías tipo cola de milano se utilizan en:
utiliza una herramienta de corte de acero de alta
a'1 Tornos.
velocidad.
b) Cepillos.
a) Rectificadora.
e) Fresadoras.
b) Bruñidora.
el) Rectificadoras.
e) Cepilladora.
d) Pulidora. 9. Para minimizar el efecto del pandeo axial del hu-
sillo:
4. ¿Cuál de los siguientes elementos no pertenece a
una máquina herramienta? a) Se necesitan cuando menos cuatro rodamien-
tos.
a) La herramienta de corte.
b) La estructura. b) Se necesita un mínimo de tres rodamientos.
e) Los husillos y los rodamientos. e) Los rodamientos se pueden colocar en puntos
el) Las transmisiones. convenientes.
a') Los rodamientos deben colocarse cerea de la
5. Al cortar una pieza de trabajo con una herramien-
nariz del husillo.
ta de corte, el material de la herramienta de corte
debe ser: 1 O. La automatización de las máquinas herramienta:
a) Más duro que el material de la pieza de trabajo. a) Requiere de una mayor fuerza de trabajo.
b) Más suave que el material de la pieza de trabajo. b) Requiere de mano de obra altamente calificada.
e) Más tenaz que el material de la pieza de trabajo. e) Reduce el tiempo de manejo y de producción.
el) Más quebradizo que el material de la pieza de d) Requiere de herramientas de medición preci-
trabajo. sas y complejas.
1. ¿Qué significa el término máquina herramienta? 3. ¿Cómo se clasifican las máquinas herramienta?
¿Cuál es la diferencia entre una máquina y una Diferencie entre las máquinas herramienta de pro-
máquina herramienta? pósito general y las de propósito especial.
2. Enumere las funciones de las máquinas herra- 4. ¿Cuáles son los diferentes elementos de las máqui-
mienta. nas herramienta?
•
22 Capítulo 2 Sierras para corte de metales
Algunas seguetas se proveen con mecanismos de Este patrón se repite a lo largo de toda la hoja.
eslabón que proporcionan una acción de retomo rápi- En el ajuste recto o alternado, los dientes se doblan
do. Para mayores detalles, consulte el capítulo sobre alternativamente a la derecha y a la izquierda. 3n el
trabajo de banco y equipamiento en Workshop Techno- ajuste ondulado, un grupo de dientes se dobla en una
logy del mismo autor. dirección, mientras que el resto se dobla en la dirección
opuesta.
2.4 HOJAS DE SIERRA MECÁNICA El paso de la hoja es otra característica impcrtan-
te. El paso de la hoja significa el número de aristas de
Los tres tipos de hojas utilizadas en las sierras mecá-
corte por unidad de longitud. En el sistema métrico, el
nicas son: a) con diente tipo gancho; b) con diente tipo
paso se indica en milímetros. Se utilizan diferentes pa-
garganta, y e) con diente tipo regular, como se muestra
en la figura 2.2. Los dientes tipo gancho y tipo gargan- sos para cortar diferentes materiales. Durante el corte,
ta se utilizan fundamentalmente para metales suaves y dos o más dientes deben estar en contacto con el traba-
cortes profundos. Los dientes tipo regular se utilizan jo para incrementar la vida útil de la hoja.
para cortar una gran variedad de materiales. Los aceros comúnmente utilizados para sierras
mecánicas contienen 0.65 a 0.75% de carbono. Estos
aceros se utilizan endurecidos y templados. Otro ma-
terial utilizado para las sierras alternativas es el acero
a) b) e) de alta velocidad, que contiene 18% de tungsteno, 4c:10 de
cromo y 1 % de vanadio. Éste es adecuado para la pro-
Figura 2.2 Tipos de hojas de sierra: a) tipo gancho;
ducción rápida del trabajo.
6) tipo garganta, y e) tipo regular.
El ajuste de los dientes es un prerrequisito para un 2.5 PROCEDIMIENTO DE ASERRADO

corte preciso y liso. El ajuste de una hoja es la medida El procedimiento de aserrado en una sierra accionada
del claro entre el corte de la sierra y el espesor de la mecánicamente es similar al de una segueta de mano,
hoja. El ajuste de la hoja es necesario para proteger El prerrequisito de todas las operaciones de aserrado
el cuerpo de la misma del frotamiento contra la pie- es que el trabajo debe sujetarse con seguridad y rígida-
za de trabajo. No sólo se utiliza una menor fuerza de
mente con un dispositivo de sujeción adecuado. Antes
corte sino que mantiene la dureza de la hoja por mayor
de sujetar la pieza de trabajo, verifique que la máquina
tiempo. Actualmente, las hojas para sierras mecánicas
esté funcionando correctamente. En las sierras mecá-
se ajustan con diseños a) recto; b) de escariador, y e)
nicas, la hoja debe moverse hacia la quijada estacio-
ondulado, como se muestra en la figura 2.3. El ajuste
naria del dispositivo de sujeción. En la figura 2.4 se
de escariador es el más utilizado en las operaciones de
muestran los procedimientos correcto e incorrecto de
corte de metales. En este ajuste, un diente se dobla a la
izquierda, el siguiente es recto y el tercero a la derecha, aserrado para diferentes materiales.
el cuarto de nuevo a la izquierda y así sucesivamente.
2.6 FALLA DE LAS HOJAS DE SIERRA
La falla de una hoja de una sierra mecánica ocurre de-
a) bido a una o más de las siguientes razones:
A la izquierda Recto
'51 .£
1. Apuntar los dientes de la sierra en la dirección
:::J 1 =51 1 :::J1 ::si 1:::Ji equivocada.
2. La hoja o la pieza de trabajo no están sujetas apro-
b)
A la derecha piadamente.
3. Caída súbita de la hoja sobre el trabajo.
4. Presión inapropiada sobre el trabajo.
5. La hoja utilizada no tiene las especificaciones re-
Figura 2.3 Ajuste de los dientes de la sierra: a) rectos o queridas.
alternados; b) escariador, y e) ondulado. 6. Tensión inapropiada en la hoja.
•
2.7 Velocidad de corte 23
Correcto Incorrecto Correcto Incorrecto
a) b) e) cf)
e) fJ g)
Figura 2.4 Procedimientos correcto e incorrecto de aserrado: a) correcto; b) incorrecto; c) correcto; d) incorrecto;
e) corte de un canal; f) correcto, y g) incorrecto.
Para asegurar una larga vida útil de las hojas, de- puede establecer una regla precisa por escrito para las
ben evitarse todos los errores anteriores. velocidades exactas de corte. En la tabla 2.1 se mues-
tran las carreras por minuto corrúnmente utilizadas
Especificaciones de la hoja Una hoja de sierra se
con la presión de avance.
especifica por:
a) El material de la hoja. Tabla 2.1
b) La longitud de la hoja. Presión de
e) El ancho de la hoja. Carreras por avance (en
d) El espesor de la hoja. Material minuto N/mm2)
e) El paso de los dientes.
Acero dulce 140-160 7-9
Acero medio carbono 130-150 7-8
Especificaciones de las sierras mecánicas Por lo
general, las máquinas aserradoras mecánicas se de- Acero alto carbono 120-140 7-8
nominan por el tamaño de la barra que pueden cortar. Acero aleado 90-115 6-8
Principalmente se especifican por: Aluminio 140-1 ~o 2-4
Latón 130-150 2-4
a) La longitud de la hoja a montar en la máquina.
Bronce 100-!é,0 2-4
b) La longitud de la carrera.
Hierro fundido 130-150 5-7
c) El número de carreras por minuto.
d) El tipo de transmisión. Acero rolado en frío 100-1 o 5-7
e) La potencia requerida por la transmisión de la má- Cobre embutido 130-150 5-7
quina. Acero para troqueles 80-110 5-8
Acero de alta velocidad 80-1 •)0 5-7
2.7 VELOCIDAD DE CORTE Duraluminio 120-140 2-3
Acero inoxidable 80-1 )0 5-7
Las sierras mecánicas disponibles comercialmente se Acero resistente al calor 80-100 5-7
accionan a una sola velocidad. Actualmente, existen
Bronce 100-120 2-3
sierras de este tipo con dos o tres diferentes veloci-
Hierro fundido maleable 90-110 5-6
dades de corte. En general, las hojas de acero de alta
Plata alemana 50-70 6-8
velocidad se utilizan para cortar la mayor parte de los
materiales. Ya que las velocidades de corte de los ma- Acero para tubos 130-150 6-7
teriales también dependen del paso de la hoja, no se Tubos 130-150 3-5
2.8 SIERRAS CIRCULARES Esta guarda se balancea automáticamente hacia

arriba y hacia abajo cuando la herramienta está en uso.
A las sierras circulares también se les conoce como
Como se muestra en la figura 2.5b), las hojas uti-
sierras para cortar en frío. Además se pueden clasi-
lizadas en las sierras circulares se pueden clasificar en
ficar como:
las siguientes tres categorías:
a) Sierras portátiles.
1. Hoja de combinación.
b) Sierras fijas.
2. Hoja de corte transversal.
Sierras portátiles Éstas son el equivalente de las 3. Hoja de corte al hilo.
sierras manuales accionadas mecánicamente. Las dos
están diseñadas para hacer cortes rectos en los materia-
les. Básicamente, todas las sierras circulares consisten
en un motor cubierto, con una hoja circular montada en
el husillo. La mitad superior de la hoja consta de una
guarda fija mientras que la mitad inferior consta de
una guarda retráctil.
000 i)
Figura 2.5
ii) iii)
b) Hojas de sierras circulares.

Guarda fija
Sierras circulares jijas En general, estas sierras se
Motor utilizan de tres maneras: manual, semiautomática y
automática. Los últimos dos tipos se utilizan muy co-
múnmente. En las máquinas semiautomáticas, todas las
operaciones, excepto la carga, la alimentación y el retiro
del material, se realizan automáticamente. En las sierras
circulares automáticas, todas las operaciones excepto la
carga se efectúan automáticamente. Un solo operador
puede manejar muchas máquinas automáticas.
Placa base El trabajo de las sierras circulares metálicas es si-
milar a las fresadoras en las que el material se alimenta
Guarda retráctil contra un cortador giratorio de dientes múltiples. Sin
Figura 2.5 a) Sierra circular portátil. embargo, las fresas de cortar metales se fabrican en
Figura 2.6 Sierra circular fija.

2.12 Soldado de hojas de sierra 25
diámetros hasta de 200 mm, mientras que los cortado- 2.11 SIERRAS DE BANDA
res utilizados en las sierras para metales tienen diáme-
Las sierras de corte antes descritas sólo son adecuadas
tros mayores.
para cortes rectos y no se pueden utilizar para curvas
La mayoría de los cortadores constan de un cuerpo
irregulares. Una sierra de banda se puede utilizar para
de acero suave con un anillo exterior de acero de alta
hacer curvas irregulares, lo que les permite realizar una
velocidad que tiene dientes cortados de manera unifor-
variedad de operaciones. Muchas operaciones de maqui-
me. Muchos cortadores tienen segmentos reemplaza-
nado, corno las de aserrado de contorneado de troqueles,
bles de dientes insertados, u hojas tipo segmentado. La
soportes y accesorios, que anteriormente se efectuaban
forma de los dientes también se asemeja a los dientes
en otras máquinas herramientas, ahora se pueden reali-
de los cortadores de la fresadora. Las velocidades de
zar en esta máquina.
corte de las sierras circulares varían de 1 O a 25 m/min
para materiales ferrosos. Para materiales no ferrosos, Selector de la
las velocidades de corte son mucho mayores. Para velocidad de la hoja Rueda superior
aumentar la vida útil de la herramienta en el trabajo
de las sierras circulares, deben utilizarse lubricantes
continuamente. Hoja
2.9 SIERRA DE DISCO DE ACERO

@ de sierra
Guía de
DE FRICCIÓN la sierra
Tablero
Estas sierras constan de un disco de acero que gira a Mesa
de control
altas velocidades periféricas (6000 a 7 500 m/min).
El calor producido en la superficie coincidente debido
a la fricción funde la parte a través de la cual se está
\1
+
cortando la trayectoria. Es un proceso muy rápido y se Colurnna-e-l+-e-s- 1/ ) Rueda
pueden cortar materiales de sección transversal hasta 1
1 inferior
/
de 600 mm 2 en aproximadamente medio minuto. El \ /
diámetro del disco utilizado varía de 60 cm a 1.5 m. ' '- /
/
Para proveer un claro lateral y reducir la fricción, los

discos de corte por lo general cuentan con muescas en
la circunferencia de 2.0 a 3.0 mm de profundidad. La Figura 2.7 Sierra de banda
capacidad de corte de los materiales que utilizan la téc-
nica del disco de fricción depende principalmente de La construcción de una sierra de banda metálica
su estructura. Los aceros inoxidables y los aceros para se parece a una sierra de banda para el trabajo de la
herramientas cortan con más facilidad que los discos madera, corno se muestra en la figura 2.7. Las partes
de acero al alto carbono con este proceso. principales de una sierra de banda son: columna, ban-
cada, mesa, rueda, guías y hoja o banda. Los diversos
2.1 O SIERRAS DE DISCO ABRASIVO tipos de sierra de banda utilizados son: a) banda de
precisión; b) banda de contrafuerte; e) banda con filo
Este proceso de corte se lleva a cabo con la ayuda de de navaja; d) banda lima; e) banda dentada; f) banda
ruedas abrasivas y es adecuado para cortar materiales de fricción; g) banda en espiral, y h) banda guía. La
ferrosos y no ferrosos de hasta 90 mm de espesor. velocidad de corte depende principalmente del tipo de
Los abrasivos cortan más eficientemente a al- material a cortar y varía de 30 a 100 mm por minuto.
tas velocidades ya que no se calientan con facilidad.
Los discos abrasivos comúnmente utilizados son aglu-
2.12 SOLDADO DE HOJAS DE SIERRA
tinados con resinoides o con hule. Los primeros son
adecuados para abrasión en seco y los segundos para Con frecuencia, la hoja de una sierra se rompe durante
abrasión en húmedo. La precisión del acabado en estas el trabajo. Los diversos defectos encontrados durante el
máquinas es mayor que si se utilizan sierras de corte de corte y sus causas se pueden clasificar de la siguiente
disco de fricción. manera.
1. Rotura de los dientes. insertar una pieza entre las partes rotas. Para dar una
a) Diseño inapropiado de los dientes o violación resistencia uniforme a todo lo largo, la soldadura debe
de las medidas del diente. realizarse con mucho cuidado. La soldadura apropiada
b) Presión excesiva durante el corte. de una sierra se puede dividir en los siguientes pasos:
e) Inicio súbito del corte.
1. Rectifica los extremos para que se unan apropiada-
2. Rotura de la hoja.
mente.
a) Menor tensión en la hoja.
2. Sostén los extremos a soldar en el soporte.
b) Presión excesiva durante el corte.
3. Alinea las hojas.
e) Hoja burda.
4. Aplica la presión apropiada y efectúa la soldadura.
d) Torcimiento de la hoja durante el corte.
5. Recoce los extremos con la ayuda de una flama.
Después de romperse, por lo general la hoja dis- 6. Limpia la hoja.
minuye un poco su longitud. Por ello, es necesario
Marque con (..1) la respuesta correcta. b) Presión irregular en la pieza de trabajo.

1. La parte más importante de todas las sierras de e) Calentamiento de la pieza de trabajo.
corte es: d) Velocidad de corte muy baja en la hoja.
a) La hoja de puntos múltiples. 5. El siguiente tipo de hoja no se utiliza en sierras

b) La hoja de un solo punto. circulares:
e) La herramienta de corte. a) Hoja para enrasar.
d) El cortador. b) Hoja de combinación.
2. Las sierras mecánicas alternativas se utilizan am- e) Hoja de corte transversal.
pliamente porque: d) Hoja de corte al hilo.
a) Tienen un peso ligero. 6. La rotura de los dientes de una hoja ocurre
b) Suministran una acción de corte continuo. debido a:
e) Tienen un diseño simple. a) Menor tensión en la hoja.
d) No tienen vibraciones. b) Dientes burdos de la hoja.
3. El siguiente tipo de hoja no se utiliza en una sierra e) Presión excesiva durante el corte.
mecánica: d) Torcimiento de la hoja.
a) Hoja de dientes regulares. 7. A la sierra mecánica que tiene una hoja continua
b) Hoja de dientes cuadrados. impulsada por dos ruedas se le conoce como:
e) Hoja tipo gancho.
a) Sierra de potencia.
d) Hoja tipo garganta.
b) Sierra circular.
4. La falla de una hoja de sierra puede ocurrir debido a: e) Sierra al hilo.
a) Presión regular en la pieza de trabajo. d) Sierra de banda.
l. Describa los siguientes términos: d) Mecanismo de alimentación por gravedad.

a) Segueta horizontal. e) Ajuste de escariador.
b) Sierra mecánica vertical. f) Corte por fricción.
e) Diente de garganta. g) Paso de una hoja de sierra.
2. Elabore una lista de diversas sierras mecánicas uti- los diferentes tipos de ajuste comúnmente utiliza-
lizadas en la industria y establezca el tipo de traba- dos en las hojas de las sierras rrecánicas.
jo para el que está adaptado cada uno. 6. Haga una lista de las causas principales de falla
3. Establezca las diferencias entre el principio de tra- de las hojas de las sierras mecánicas. ¿Cómo se
bajo de: a) una sierra de disco por fricción, y b) una pueden evitar?
sierra de disco abrasivo. 7. Describa la construcción de una máquina de sierra
4. ¿Qué factores regulan la selección de una hoja de de banda para metales.
sierra mecánica? 8. ¿Cómo se clasifican las sierra, mecánicas? Des-
5. ¿Qué significa ajustar los dientes de una hoja de criba la sierra mecánica más utilizada en la indus-
sierra mecánica? ¿Por qué es necesario? Describa tria.
•
Tornos y trabajos
en tornos
3.1 INTRODUCCIÓN 2. Torno mecánico:

a) Torno de transmisión de polea cónica escalo-
El torno es el precursor de todas las máquinas herra-
nada.
mienta. Es la máquina más importante utilizada en
b) Torno de engranes.
cualquier taller. Originalmente se utilizó para tornear
e) Torno de velocidad variable.
madera. Después de que Henry Maudslay desarrolló el
carro deslizante en 1800, éste ha evolucionado mucho y 3. Torno de banco.
ahora existen tornos en numerosos tamaños y formas.
El torno retira el material girando la pieza de tra- 3.3 PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO
bajo contra una herramienta de corte de un solo punto. En la figura 3.1 se muestran e indican las partes princi-
Las partes a maquinar se pueden sujetar entre dos so-
pales de un torno moderno. A continuación, se da una
portes rígidos llamados puntos o centros, o mediante
breve descripción de estas partes.
algún otro dispositivo como un plato o mandril univer-
sal, que se atornilla o asegura al extremo del husillo. Bancada La bancada de un tomo consta de dos cos-
tados paralelos pesados que tienen guías o perfiles en
3.2 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS V sobre ellas, como se muestra en la figura 3.2. Se
mantiene rígida mediante traviesas soportadas con ba-
Los tornos se clasifican de muchas maneras: con res- ses de hierro fundido.
pecto al tamaño, diseño, método de transmisión y
propósito. De manera amplia, los tornos se pueden cla- Cabezal Se sitúa en el extremo izquierdo de la banca-
sificar como: da. Consta de una caja de cabezal que soporta el husillo
y el arreglo de la transmisión, como se muestra en la
1. Torno rápido: figura 3.3. El husillo de acero es hueco, por lo que, de
a) Torno para el trabajo de la madera. ser necesario, se pueden pasar las barras de material a
b) Torno de conformado de metales. través de él. La nariz del husillo se rosca para sujetar el
e) Torno de torneado de metales.
plato o mandril atornillándolo en él.
d) Torno de pulido.
e) Torno para herramientas. Cabezal móvil Ésta es la contraparte del cabezal y
f) Torno de torreta. se localiza del otro lado de la bancada sobre las guías.
g) Torno revólver. Consta de un orificio cónico, y tornillo y manija de
h) Torno para propósito especial. ajuste. Se utiliza para dar soporte y hacer avanzar las
i) Torno automático. brocas, los escariadores y los puntos.
3.3 ºartes principales de un torno 29
i 019
11
11
"'"+ &
13
~
7
0
18
2oc59
14
t:15b
31 16
Figura 3.1 Torno y sus partes: 1. Punto giratorio, 2. Mandril universal, 3. Husillo principal, 4. Engrane de giro,
5. Polea cónica, 6. Contramarcha, 7. Engrane y rodamiento del husillo, 8. Rodamiento, 9. Engranaje conector, 1 O. Engrane
intermedio, 11. Engrane del tornillo de avance, 12. Guías de la bancada, 13. Cremallera, 14. Tornillo ce avance, 15.
a) Carro; b) tablero, 16. Bancada, 17. Avance manual longitudinal, 18. Avance mecánico longitudinal, 19. Avance mecánico
transversal, 20. Palanca de media tuerca, 21. Portaherramientas, 22. Herramienta, 23. Avance del sopo te compuesto,
24. Soporte, 25. Avance manual transversal, 26. Punto fijo, 27. Manguito del cabezal móvil, 28. Tuerca :Je sujeción,
29. Tornillo de ajuste, 30. Manija del carro móvil, 31. Motor, 32. Polea cónica de la flecha intermedia, 33. Polea, 34. Polea
del motor, 35. Ventilación para enfriamiento por aire del motor, 36. Banda, 37. Soporte de la transmision, 38. Engrane de
inversión directa, 39. Perilla de selección de rosca, 40. Cabezal móvil, 41. Cabezal.
Embrague Flecha Cubierta de la

Guías en VA
impulsora caja d3 engranes
Polea ::l \
~ts planas/ \ impulsora i ..\
1 2 3 4
Embrague je garras
Figura 3.3 Vista transversal de un :abezal engranado que

Figura 3.2 Bancada de torno: (1, 3, 4) Guías en V, tiene una caja de enqa nes de 12 velocidades: 1, 2, 3 ... , 12
(2) Guías planas. son engranes.
Carro El carro es una parte móvil que se desliza so- Silleta Es un componente en forma de H que hace un
bre las guías entre el cabezal y el cabezal móvil. Consta puente a través de la bancada del ~orno. Soporta el carro
de un carro móvil y un tablero, y también transporta el transversal y el soporte de la herramienta para propor-
soporte compuesto. cionar diversos tipos de movimiento a las herramientas.
30 Capítulo 3 Tornos y trabajos en tornos
e -=i=~¡,----,----~
D -~r
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8 E
Figura 3.4 Cabezal móvil: 1. Barril, 2. Tornillo de avance, a)
3. Tuerca, 4. Manija, 5. Tuerca de sujeción, 6. Punto fijo,
7. Bancada, 8. Placa de sujeción.
b) D
Figura 3.6 a) Carro transversal y corredera compuesta:

A. Portaherramientas, B. Corredera compuesta, C., D.
tuercas de sujeción, E. carro transversal. b) Uso de una
calza: A. carro transversal, B. tuerca de sujeción, C. tornillo
de ajuste, D. calza.
e
Figura 3.5 Carro del torno: a) Carro, b) Carro transversal,
c) Corredera compuesta, d) Portaherramientas, e) Caja del dentro del tablero. En la figura 3.7 se muestran los de-
tablero, f) Manija manual del carro, g) Palanca de avance talles esquemáticos de un tablero.
mecánico, h) Media tuerca, ¡) Palanca de cambio de avance,
J) Cremallera, k) Placa giratoria, y/) Tornillo de avance.
d
Corredera compuesta La corredera compuesta se uti-
liza para soportar el portaherramientas y la herramienta
de corte en varias posiciones. La base de la correde-
ra compuesta está graduada y el portaherramientas se
puede girar a diversas posiciones angulares para dife-
rentes operaciones de torneado, como se muestra en la
figura 3.6. u
Tablero Esta es la posición vertical inferior del carro Figura 3.7 Detalles esquemáticos del tablero:
que contiene los engranes y los embragues para trans- a) Cremallera, b) Carro transversal, c) tornillo de avance
mitir el movimiento del husillo de avance al carro. transversal, d) Engrane del tornillo de avance, e) Tornillo de
Consta de una tuerca dividida que se engrana con el avance, f) Media tuerca, g) Palanca, h) Engrane, i) Piñón,
tomillo de avance al cortar roscas. El movimiento lon- j) Flecha de avance, k) Engrane, /) Piñón, m) Engrane,
gitudinal del carro y de la herramienta se obtiene por n) Piñón, o) Worm, p) Rueda sinfín, q) Engrane, r) Engrane,
medio de una manija manual grande a lo largo de las s) Flecha estriada, t) Perilla del plato de avance, u) Manija
guías de la bancada con la ayuda de engranes provistos del carro transversal, y v) Manija del avance longitudinal.
3.3 Partes principales de un torno 31
Portaherramientas Se utiliza para sostener varias Mecanismo de avance El mecanismo de avance de

herramientas y sujetadores de herramientas para crear un torno se obtiene utilizando un tren de engranes (se-
condiciones convenientes de trabajo. Consta de un tor- rie de engranes acoplados) que transmiten movimiento
nillo (para apretar el sujetador de herramientas), un del cabezal al husillo principal y al tornillo de avance.
anillo en la parte inferior y una sección rectangular con A partir del husillo de avance, el movimiento se trans-
una parte superior plana. En la figura 3.8 se muestran mite a diversos engranes en el tablero. Los engranes de
los diversos tipos de portaherramientas utilizados en avance se controlan por fricción por medio de peque-
un torno. ñas perillas localizadas al frente del tablero.
Puntos Por lo general, los zancos de un punto se ter-

minan con una boquilla cónica morse y generalmente
la punta se fabrica en un ángulo de 60°. La precisión
del trabajo se ve influenciada por la alineación de los
puntos. El punto del cabezal se acomoda en el orificio
cónico del cabezal y el punto del cabezal móvil se aco-
moda en el cabezal móvil. En la figura 3.9 se muestran
diferentes tipos de puntos utilizados para el trabajo en
tornos.
Mecanismo de corte de roscas A cualquier meca-

nismo utilizado para transmitir movimiento desde el
husillo principal al tornillo de avance para cortar ros-
cas, se le conoce corno mecanismo de corte de roscas.
Contiene varios arreglos de engranes y cuenta con un
Figura 3.8 Portaherramientas utilizados en el torneado. mecanismo de engranes de cambio rápido.
a) b)
e)
f)
e)
Figura 3.9 Puntos de tornos: a) Punto ordinario, b) Punto con punta, c) Punto con bola, d) Medio punto, e) Punto sin
fricción (A: rodamiento de rodillos cónicos, B: rodamiento axial), f) Punto para tubo.
Platos Los platos se utilizan para sostener parte,

grandes con formas irregulares. Se montan o se ator-
nillan en el husillo para formar un montaje rígido.
Los platos comúnmente utilizados se pueden cla-
sificar como platos de tres mordazas autocentrantes, o
platos de cuatro mordazas independientes. En un pla-
to de tres mordazas, todas ellas se cierran juntas, ac-
cionadas por la ranura espiral cortada en la cara de un
disco plano, denominado espiral. Su principio de ope-
ración es similar al de un tornillo, excepto que la cuerda Figura 3.11 Mandril universal
se forma en la cara. Es fácil de accionar y se utiliza
principalmente para sostener componentes circulares o
hexagonales. Los platos de cuatro mordazas se accionan
mediante un tomillo de rosca cuadrada independiente y
cada mordaza se mueve por separado. En la figura 3.1 O
se muestran los diferentes tipos de platos.
GJ@(!J}
a) b} e)
@
-+--Mordaza
- 1
a) b)
Mordaza ----,~_
sólida
reversible
Espiral engranada Tornillo de mordaza

e) Figura 3.12 Accesorios de mandriles: a) Bloque plano
de empaque; b) Placa puente; e) Bloque escalonado de
Figura 3.10 Tipos de platos para torno: a) Plato de empaque; d) Bloque fijo de sujeción; e) Bloque universal
cuatro mordazas independientes; b) Plato universal de tres de sujeción; f) Bloque en V; g) Placa angular,
mordazas, y e) Plato compuesto.
y h) Abrazadera en L.
El mandril universal Se utiliza para sujetar trabajos Soportes Los soportes se pueden clasificar en dos
como piezas delgadas y de forma irregular que no se principales categorías: a) soporte fijo de tres mordazas,
pueden sujetar entre el punto y los platos. La pieza o soporte permanente, y b) soporte móvil, o luneta mó-
de trabajo se sujeta en el mandril por medio de abra- vil, como se muestra en la figura 3.14 a) y b), respec-
zaderas, soportes con pernos o dispositivos especiales tivamente. Cuando piezas largas y esbeltas de trabajo
de sujeción, como se muestra en la figura 3 .11. Se se someten a una operación de torneado, se doblan y
utiliza para refrentar la superficie y consta de una pla- forman en voladizo contra la presión de la herramien-
ca que tiene ranuras de diversos tamaños a diferentes ta, lo que hace que la pieza de trabajo se doble y terga
ángulos. dimensiones desequilibradas.
3.5 'orno mecánico 33
Mandril Punto
("\
Cabezal
'-" Manija
Punto giratorio
Guías del torno
Figura 3.13 Procedimiento para sostener una pieza de :raba jo en el mandril y el cabezal móvil.
El soporte de tres mordazas se sujeta a la bancada misión puede ser mediante una banda o mediante una
del torno y soporta la barra. El soporte móvil se fija en polea cónica escalonada. El trabajo se sostiene entre
el carro y se desliza con la herramienta. los puntos y se hace girar a altas velocidades. En estos
tomos, el corte se realiza mediante herramientas ma-
Mandril Es una pieza cilíndrica endurecida y rectifi-
cada que tiene orificios centrales recortados en ambos nuales. Se utiliza sobre todo para tornear madera.
extremos. Se utiliza para sujetar y hacer girar piezas
huecas, o aquellas que se han perforado o taladrado 3.5 TORNO MECÁNICO
previamente. Los tres tipos de mandriles más utiliza-
El torno mecánico deriva su nombre de los primeros
dos son: a) mandril sólido; b) mandril de expansión, y
tomos que se accionaron mediante la potencia obte-
e) mandril de tuerca.
nida de un motor y es el torno más ampliamente utili-
zado. Difiere del torno rápido en que está provisto con
3.4 TORNO RÁPIDO
aditamentos para controlar la velocidad del husillo y
El torno rápido es el más sencillo de todos los tornos, el avance de la herramienta de corte. También consta
consta de un cabezal, bancada, cabezal móvil y guía de una corredera compuesta y puede avanzar la herra-
ajustable. Generalmente se acciona mediante un motor mienta de corte tanto en dirección transversal como
de velocidad variable montado en el cabezal. La trans- longitudinal.
Tornillo
~ de ajuste Trabajo
sin terminar
Pieza de trabajo
-- Silleta
aj ~
Figura 3.14 a) Soporte fijo o soporte permanente; b) Soporte móvil o luneta rróvil.
Extremo menor
Maquinado plano del mandril
en un extremo \
~~~~
, ~~
Extremo mayor a) Cuerpo Orificio central (Utilizado entre puntos)

del mandril recortado Dos tipos son "árboles tuerca"
y mandriles roscados
b)
e)
Figura 3.15 Mandriles: a) Mandril sólido, b) Mandril de expansión, e) Mandril de tuerca.
Las máquinas de los tomos por lo general son los tomos ordinarios. El cabezal, el cabezal móvil y
operadas con motores a velocidades constantes. Estos el carro de estos tomos se fabrican de acuerdo con los
tornos pueden ser subclasificados como: a) tornos con requerimientos de las operaciones especiales a realizar.
transmisión de banda; b) tornos con transmisión de Los tomos de propósito especial comúnmente utiliza-
motor, y e) tornos con caja de engranes. dos son: a) el torno para ruedas; b) el torno de escote;
e) el torno en T, y d) el torno duplicador.
3.6 TORNO DE BANCO El tomo para ruedas se utiliza para tornear las ros-
cas en las ruedas de los carros de ferrocarril y de las
Es un pequeño tomo que se puede montar en un banco. Es
locomotoras. Consta de dos portaherramientas y un
de diseño similar al de un tomo mecánico, pero difiere
cabezal. El tomo de escote se utiliza sobre todo para
en el tamaño y el montaje. Se utiliza para maquinar
refrcntar piezas de diámetros muy grandes. Consta de
pequeñas piezas a bajo costo y con mucha rapidez.
un pistón removible junto a la bancada. El tomo en T
consta del carro montado en las guías de la bancada,
3.7 TORNO PARA HERRAMIENTAS perpendicular al eje del cabezal en lugar de paralelo a
El torno para herramientas consta de todos los acceso- él. Se utiliza para el maquinado de rotores de motores
rios necesarios para un trabajo preciso en el cuarto de para aviones. Ocupa relativamente menos espacio y se
herramientas. Está equipado con un cabezal con trans- utiliza para refrentar, torneado recto, torneado cónico,
misión individual por engranes con una gama conside- perforado de boquillas para turbinas de aviones, tubos
rable de velocidades del husillo. Consta de un soporte de cola y anillos de álabes. Los tornos duplicadores
permanente central, un mecanismo de cambio rápido se utilizan principalmente para duplicar perfiles. Uti-
de engranes, un accesorio para torneado de conos, tor- lizan mecanismos neumáticos, mecánicos, hidráulicos
nillo de avance, husillo de avance, mandril universal, o eléctricos para controlar el movimiento de la herra-
accesorio para roscado, accesorio de recolección y ex- mienta. Se utilizan para reproducir perfiles utilizando
tracción, bomba para refrigerante, tope micrométrico, plantillas y son adecuados para duplicar contornos
soportes de luneta móvil y fija, etc. Debido a su mayor irregulares, depresiones, hombros cónicos, cuellos rec-
exactitud y accesorios de precisión, este tomo es más tificados, superficies con forma radial, conos, etcétera.
costoso que el tomo mecánico del mismo tamaño.
3.9 TORNO AUTOMÁTICO
3.8 TORNO DE PROPÓSITO ESPECIAL
Es un torno totalmente automático, de alta velocidad,
Se trata de tornos diseñados especialmente, utilizados de trabajo pesado para la producción en masa. Una vez
para diversas operaciones que no se pueden realizar en que se montan, no es necesario cambiar las herramien-
3.13 Accesorios provistos con un torno 35
tas. En estas máquinas, se controla automáticamen- d) Volteo en el escote.

te cada operación, como el cambio de herramientas, e) Longitud total de la bancada.
velocidades y avances. Incluso una vez que se han
3. a) Diámetro del husillo.
terminado todas las operaciones, el trabajo se corta
b) Gama de velocidades del husillo.
automáticamente y cae dentro del contenedor, hacien-
do lugar para otras piezas. e) Nariz y cono del husillo.
4. a) Paso de la rosca métrica.
3.10 TORNO DE CONFORMADO b) Paso del tornillo de avance.
e) Avance transversal.
Se puede decir que éste es el más reciente desarrollo en
d) Avance longitudinal.
la familia de los tornos. No es estrictamente un torno,
aunque consta de un cabezal, un cabezal móvil y todos 5. Potencia y rpm del motor principal.
los otros accesorios, excepto una herramienta produc-
tora de viruta. Se utiliza para efectuar operaciones de 6. Dimensiones de embarque, como longitud, ancho,
formado en frío, corno el contorneado, formado e hi- alto y peso.
droconformado. El torno de formado consta de varios 7. a) Desplazamiento del carro transversal.
accesorios: uno para torneado, uno para rectificado con b) Desplazamiento de la guía superior.
mandril, uno de trazo continuo y uno de torneado de
copias. 8. a) Desplazamiento del manguito del carro móvil.
b) Cono en el orificio del manguito.
3.11 AUTOMÁTICO DE HUSILLO SENCILLO 9. Número de velocidades del husillo.
Es un torno de tornillo automático diseñado para pro-
ducción en masa de trabajos con barras de diámetros 3.13 ACCESORIOS PROVISTOS
pequeños. La máquina consta de un carro transversal CON UN TORNO
capaz de portar herramientas en los extremos frontal y Los accesorios provistos con un torno se pueden divi-
trasero y una torreta montada en posición vertical so- dir en dos grupos: estándar y especiales.
bre la guía. En la flecha de transmisión se montan tres
perros de arrastre con forma de disco para engranar Accesorios estándar
diversas palancas que controlan la operación de la má-
1. Sistema de cableado eléctrico completo montado
quina. Las diversas herramientas utilizadas para llevar a
dentro del cabezal con interruptores en la posición
cabo las operaciones se montan en la torreta en el plano
apropiada.
vertical. Esta máquina se utiliza para efectuar diversas
2. Plato impulsor con accesorios.
operaciones, como torneado, perforado, taladrado, ros-
3. Entrada de manguito de reducción.
cado, torneado de conos, etc. Si se utilizan boquillas,
4. Portaherramientas.
estas operaciones se pueden efectuar a alta velocidad
5. Puntos fijos.
en barras redondas, hexagonales y cuadradas.
6. Juego de herramientas de servicio.
7. Manual del operador.
3.12 ESPECIFICACIONES DEL TORNO
Accesorios especiales
Un torno se puede especificar completamente por me-
dio de los siguientes factores: 1. Plato de tres mordazas autocentrante.
2. Plato de cuatro mordazas independientes.
l. a) Altura de los puntos sobre la bancada.
3. Mandril con mordazas.
b) Tipo de bancada, es decir, recta, tipo medio es-
4. Mandril sin mordazas.
cote o escote.
5. Mandril universal.
e) Distancia máxima entre puntos.
6. Plato con autosujeción.
2. a) Volteo máximo sobre la bancada. 7. Boquilla.
b) Volteo sobre el carro transversal. 8. Punto giratorio.
e) Ancho de la bancada. 9. Soporte fijo.
1 O. Soporte móvil. la periferia como en el costado o la cara de la rueda de

11. Soporte fijo de rodillos. rectificado. El rectificado en la periferia de la rueda
12. Accesorio de torneado de conos. es más rápido.
13. Dispositivo de desplazamiento longitudinal. Cuando se afila una herramienta, se genera una
14. Portaherramientas cuadrado. gran cantidad de calor. Para retirar el calor y aumentar
15. Portabrocas. la vida útil de la herramienta, debe fluir una corriente
16. Sistema refrigerante con charola para virutas y re- continua de refrigerante sobre ella. Con frecuencia, no
cipiente. es una buena práctica afilar una herramienta enfrián-
17. Guarda para salpicaduras. dola en agua.
18. Guarda para mandril. Primero, se rectifican las superficies de la inclina-
19. Lámpara para la máquina. ción lateral y el claro lateral en las formas deseadas.
20. Perilla de roscado de arranque múltiple. Después se rectifican todos los ángulos de la herra-
21. Accesorio de torneado para copiado hidráulico. mienta a la exactitud requerida. Las ruedas de óxido
22. Accesorio para torneado de conos. de aluminio son las mejores para rectificar aceros de
alta velocidad.
3.14 HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Se utiliza una gran variedad de herramientas de torneado 3.16 VIDA ÚTIL DE LA HERRAMIENTA
para llevar a cabo diversas operaciones en un torno. Éstas Al tiempo durante el cual una herramienta mantiene
son herramientas de un solo punto producidas mediante su capacidad de maquinado entre dos operaciones de
forjado y utilizadas después de endurecido, templado y afilado se le conoce como vida útil de la herramienta.
rectificado. Se rectifican para corregir los ángulos y su- Se puede estimar por el número de piezas maquinadas
jetarse rígidamente en el portaherramientas. entre afilado de la herramienta. Ya que se pierde tiempo
Las herramientas de torneado se pueden clasificar considerable en rectificar y montar la herramienta en
de la manera siguiente: la máquina, es muy redituable aumentar la vida útil de la
1. De acuerdo con el material a cortar. herramienta. Para este propósito, es necesario conside-
2. De acuerdo con el material de la herramienta. rar los siguientes factores:
3. De acuerdo con la operación. 1. La velocidad de corte de la herramienta. Una ve-
4. De acuerdo con la forma de la herramienta. locidad mayor de corte disminuye la vida útil de la
En la figura 3.16 a) y b) se muestran las formas de herramienta.
las diferentes herramientas utilizadas en el torneado 2. La forma de la herramienta y sus ángulos.
de exteriores e interiores, respectivamente. Los mate- 3. La relación de avance y profundidad de corte.
riales utilizados para herramientas para torneado son 4. La rigidez de la herramienta, la pieza de trabajo y
aceros de alta velocidad, insertos de carburo de tungs- la máquina.
teno, estelita y supercobalto. 5. La naturaleza y cantidad de fluido de corte.
6. El ajuste de la herramienta en relación con la pieza
de trabajo.
3.15 AFILADO DE HERRAMIENTAS
7. La naturaleza del material que se está cortando.
En un taller de máquinas se encuentra una considera- 8. La composición química de la herramienta.
ble cantidad de capital concentrado en forma de herra- 9. Las operaciones de tratamiento térmico efectuadas
mientas. Ya que el costo de las herramientas de corte en la herramienta.
es 20 veces mayor que el costo del acero ordinario,
el costo anual en el que se incurre en éstas es gran- 3.17 ÁNGULOS DE LAS HERRAMIENTAS
de. A consecuencia del trabajo, sus aristas se achatan
DE CORTE
gradualmente y necesitan reafilado. El reafilado de las
herramientas se lleva a cabo con una rueda de recti- El punto de corte de una herramienta de corte nece-
ficar. Para este propósito, la herramienta se sostiene sita rectificado a los ángulos apropiados para resulta-
contra la rueda de rectificado y éste se realiza tanto en dos óptimos de maquinado. Las diferentes superficies
3.17 Ángulos de las hesrramientas de corte 37
i) v)
~30º:15º
i)
vi)
ii)
'--------------7
iii) vii)
p
ii)
iv) viii)
a) 6iii)
b) 60º
Ángulo de la arista
Arista lateral de corte frontal
de corte
Ángulo?
de nariz ¡--,-----,----
Cuerpo
Ángulo de la arista de corte lateral
Ángulo de inclinación trasera
Ángulo de
inclinación lateral
Ángulo de claro
Ángulo de claro lateral
del extremo
Vista del extremo Vista lateral

e)
Figura 3.16 a) Herramientas para trabajar en diámetros externos de piezas de trabajo en tornos: i) Herramienta
recta de torneado, ii) Herramienta acodada de torneado, iii) Herramienta de torneado y refrentaco, iv) Herramienta de
refrentado, v) Herramienta de torneado de acabado, o herramienta en V, vi) Herramienta ranuradora, vii) Herramienta
de tronzado, viii) Herramienta de roscado, b) Herramientas para trabajar en diámetros internos de la pieza de trabajo:
i) Herramienta de perforado interno, ii) Herramienta de rebajado y ranurado interno, iii) Herramienta de roscado
interno, e) Ángulos de la herramienta de corte.
en el punto de corte tienen una relación definida entre trado resultados satisfactorios. Un ángulo grande de
ellas. En la figura 3 .16 b) se muestran los ángulos de la arista de corte frontal retira el metal que soporta el
una herramienta de un solo punto de corte utilizada en punto de corte. Las herramientas de corte de extremos
un torno, un cepillo y una planeadora. Los principales no tienen arista de corte frontal.
ángulos provistos para buenas propiedades de corte en El ángulo de la arista de corte (generalmente 15º)
una herramienta de corte son: a) los ángulos de incli- permite que las herramientas primero entren en contac-
nación; b) los ángulos de claro; e) los ángulos de corte, to con la pieza de trabajo en el lado trasero de la punta.
y d) el ángulo y radio de nariz. Para maquinar fundiciones y forjas no se proveen án-
gulos para la arista de corte.
Ángulos de inclinación Una herramienta de corte de Al punto afilado en el extremo de la herramienta
un punto, para torno o cepillo, se diseña de tal manera se le llama nariz. Éste es el punto que experimenta la
que el punto de corte de la herramienta entra primero máxima fuerza y por tanto tiene una vida útil corta. Una
al material. Para este propósito, en la cara superior se punta afilada deja una impresión en la pieza de trabajo
proveen los ángulos de inclinación. Los dos tipos produciendo un acabado superficial deficiente. El radio
de ángulo de inclinación provistos en las herramientas de la nariz proporciona un buen acabado superficial, en
son el ángulo de inclinación superior y el ángulo de tanto que el ángulo de la misma le proporciona un claro
inclinación lateral. a la herramienta y de ahí a la pieza de trabajo.
El ángulo de inclinación superior se provee para
ayudar a dirigir la arista de la herramienta hacia el tra- 3.18 VELOCIDADES DE CORTE
bajo para que corte el material con un empuje hacia
Y DE AVANCE
arriba. No siempre se rectifica, pero con frecuencia
se le tiene cuidado mediante el diseño del portaherra- La velocidad de corte o razón, es la velocidad superfi-
mienta. Esto se hace proporcionando un ángulo de 15 a cial a la cual la pieza de trabajo pasa por el cortador. Se
20º en la ranura de la herramienta. El tamaño del ángu- expresa en m/min. Matemáticamente,
lo depende de muchos factores, incluyendo las caracte-
CS= 1rdN
rísticas del material a maquinar. La función del ángulo 1000
de inclinación lateral es la misma que el del ángulo de
inclinación superior. Se encuentra entre 6 y 15º. donde CS es la velocidad de corte en m/min
A los ángulos de claro también se les conoce como d = diámetro de la pieza de trabajo en mm
ángulos de alivio. Se proveen para mantener la super- N = número de revoluciones por minuto
ficie de la herramienta alejada de la pieza de trabajo.
Es difícil estandarizar la velocidad de corte de un
El valor del ángulo de claro depende del tipo de corte.
material, ya que depende de muchos factores, como las
Durante una operación de torneado, la herramienta se
características del material, el material de corte de la
mueve paralela a la bancada del torno, al tiempo que la
herramienta, las operaciones de tratamiento térmico
pieza de trabajo gira. Si la herramienta se mueve pa-
realizadas en él, la profundidad de corte y la cantidad
ralela al eje de la pieza de trabajo, el ángulo de claro
del avance. En un torno, es difícil continuar aumentando
se forma en la punta de la herramienta. El ángulo de
la velocidad de corte conforme el diámetro de la pieza
inclinación lateral, junto con el ángulo de claro lateral
disminuye de 120 a 25 mm. En la tabla 3.1 se muestran
da forma a la arista de corte para que la acción de corte
las velocidades características de corte para algunos
ocurra conforme la herramienta se mueve lateralmen-
materiales.
te. El ángulo de inclinación lateral también retira las
virutas del operador. El ángulo de claro debe ser tan Avance Se refiere a la cantidad de avance de la
pequeño como sea posible para aumentar la vida útil herramienta por revolución sobre el trabajo, paralela a
de la herramienta. Las herramientas de carburo tienen la superficie del trabajo a maquinar. En torneado se ex-
una arista de corte frágil y deben tener un ángulo de presa como milímetros por revolución. El avance de
claro pequeño. Esto se hace proporcionando un soporte una herramienta depende de muchos factores, como la
máximo a la arista de corte. profundidad de corte, el acabado superficial requerido,
En muchas de las operaciones de maquinado, las las características de la herramienta y de la pieza de
aristas de corte frontal con ángulos de 7 a 15º han mos- trabajo y de la rigidez de la máquina herramienta.
3.19 Operaciones realizadas en un torno 39
Tabla 3.1 Velocidades características de corte en m/min
Acero de alta velocidad Herramientas de carburo de t1111gste110

Materiales Corte de acabado Corte de desbaste Corte de acabado Corte de desbaste
Acero suave 80-110 25-50 190-240 105-140
Acero de bajo carbono 67-90 25-42 165-220 95-120
Acero de medio carbono 60-85 22-40 145-185 75-115
Acero para herramientas 55-75 20-35 120-150 65-100
Fundición gris 45-65 25-35 110-135 60-80
Latón 90-115 45-75 190-220 125-155
Aluminio 75-120 35-45 145-225 80-90
Plásticos 95-120 35-50 120-200 55-75
Profundidad de corte de acabado: 0.40-2.5 mm, avance: 0.13-0.35 mm/revolución.
Profundidad de corte de desbaste: 5.00-1 O mm, avance: 0.75-1.35 mm/revolución.
Trabajo Husillo del

cabezal móvil
Profundidad de corte Se refiere al avance de la herra-
mienta en el trabajo, en dirección perpendicular a la su-
perficie que se está maquinando. Dependiendo del tipo
de acabado requerido, la profundidad de corte varía de
0.33 a 10 mm.
3.19 OPERACIONES REALIZADAS

Figura 3.17 Taladrado en un torno con una broca de
EN UN TORNO
zanco cónico montada en el cabezal rvóvil.
Torneado El torneado comprende varios procesos

de remoción de material de la superficie exterior de Escariado Es el proceso de agrandar agujeros a ta-
una pieza de trabajo para obtener superficies acabadas, maños precisos. El escariado siempre se realiza des-
cuando el trabajo gira contra una herramienta de un pués del taladrado. Es similar al proceso de taladrado:
solo punto de corte. Las superficies pueden ser de diá- el escariador se sujeta en el cabezal móvil para efec-
metro uniforme, escalonadas, cónicas o contorneadas. tuar la operación de escariado.
Refrentado El refrentado es el proceso de producir Fresado En un tomo, la fresa se sujeta en el cabezal
superficies planas en un tomo. El trabajo se sujeta a y la pieza de trabajo se sujeta en una prensa móvil. La
un mandril universal o plato y la herramienta se hace operación de fresado se realiza mediante el cortador
•
avanzar a ángulos rectos con la bancada para obtener girando contra la pieza de trabajo. Este proceso sólo se
superficies planas. utiliza para fresar pequeñas piezas de trabajo, donde no
se puede utilizar una fresadora.
Taladrado Éste es el proceso de producir agujeros en
la pieza de trabajo con la ayuda de brocas. La broca se Rectificado En un tomo, la pieza de trabajo se sujeta
sujeta en el cabezal móvil y la operación de taladrado entre los puntos y la operación de rectificado se reali-
se ejecuta haciendo avanzar la broca dentro de la pieza za montando el portaherramientas de rectificado en
de trabajo girando la manija del cabezal móvil, como la corredera compuesta. La operación de rectificado se
se muestra en la figura 3 .17. En un tomo, el taladra- realiza después de un torneado de desbaste, para pro-
do generalmente se realiza en el centro de la pieza de porcionar un acabado preciso a la pieza de trabajo, re-
trabajo. tirando una pequeña cantidad de material.
Perforado Al proceso de retirar material de un aguje- llevar a cabo la operación. Por lo general, las muescas
ro en la pieza de trabajo se le llama perforado. Los agu- tienen un patrón cruzado y se pueden clasificar en tres
jeros se perforan con herramientas de un solo punto de categorías, burdo, medio y fino, como se muestra en la
corte. La herramienta de corte rasura una delgada capa figura 3 .19. Otra forma de hacer muescas es el como
de material con un tamaño preciso. Los agujeros cóni- moleteado recto y no se utiliza ampliamente. En la fi-
cos se perforan de la misma manera que en el caso del gura 3.20 a) y b) se muestran una herramienta de mole-
torneado de conos. En la figura 3.18 a) y b) se muestran teado y el proceso de moleteado en una pieza de trabajo,
una herramienta de perforado y la operación de perfo- respectivamente.
rado realizadas en un tomo, respectivamente.
Patrón de Patrón de
diamante línea recta
Burdo [Illlil!]]]
Medio IOOllli]
a) Fino ..
Figura 3.19 Patrones y grados de moleteado.
Portaherramientas
Portaherramientas
Herramienta
de moleteado
b) a)
Figgura 3.18 a) Barra de perforado y portaherramienta;

b) Operación de perforado en un torno.
Herramienta -f-----,,¡..-----¾l!
Abocardar Al proceso de perforar un agujero a más de
de un diámetro sobre el mismo eje se le conoce como
abocardado. El abocardado es necesario para recibir la
cabeza de un tomillo con cabeza hexagonal hueca. Esta
operación también se lleva a cabo con una herramienta
moleteado
•
perforadora, como se indicó anteriormente.
Moleteado Al proceso de producción de superficies
rugosas en una pieza de trabajo haciendo una serie de
b)
muescas o depresiones sobre ella se le conoce como
moleteado. La herramienta de moleteado, que se sujeta Figura 3.20 a) Ajuste de la herramienta de moleteadc;
en el portaherramientas, se oprime contra el trabajo para b) Operación de moleteado en un torno.
3.20 Sujeción del trabajo y dispositivos de soporte 41
Roscado Al proceso de cortar roscas en una pieza de Platos Es el dispositivo de sujeción más importante
trabajo se le conoce corno roscado. El roscado externo utilizado para sujetar piezas de trabajo. Los platos se
es el proceso de cortar roscas en la superficie exterior sujetan al tomo mediante roscas provistas en el husillo.
de la pieza de trabajo. El roscado interno es el pro- Los platos comúnmente utilizados en los trabajos de
ceso de cortar roscas en la superficie o parte interior tomo son: a) independiente, o plato de cuatro morda-
de un agujero. zas; b) plato autocentrante, universal, o de tres mor-
Devanado de resortes Al proceso de producir un dazas; e) plato de boquilla, y d) plato magnético.
resorte devanado se le conoce corno devanado de re- El plato independiente y el de tres mordazas se
sortes. Es similar al roscado y se realiza guiando el describen en la sección 3.3. El plato de boquilla se uti-
alambre alrededor de un mandril para que las vueltas liza para producir piezas de trabajo. Es adecuado para
tengan una distancia fija de separación. sostener barras pequeñas. Los platos magnéticos co-
múnmente utilizados son accionados eléctricamente o
Conformado Es el proceso de producir un artículo
permanentemente magnéticos. No tienen mucho uso
simétrico circular delgado oprimiendo la parte rotato-
en el trabajo con tornos.
ria con una herramienta sin filo. Las partes se pueden
formar a partir de discos planos o a partir de partes Sujetadores A los portadores también se les conoce
previamente estiradas. corno perros de arrastre. Se utilizan para sujetar piezas
Formación de rodillos Es otra forma del proceso de de trabajo cuando se encuentran sostenidas entre dos
conformado, en el que una herramienta endurecida se puntos. En la figura 3 .21 se muestran perros ele arrastre
utiliza con alta presión. En este proceso el material comúnmente utilizados. Los puntos, mandriles univer-
se deforma considerablemente y su espesor se reduce sales y mandriles se describen en la sección 3.3.
hasta en 80%. Montaje del trabajo entre puntos Antes ele montar
la pieza ele trabajo entre puntos, confirme que estos úl-
3.20 SUJECIÓN DEL TRABAJO
timos se encuentran en buenas condiciones. El perro
Y DISPOSITIVOS DE SOPORTE
de arrastre se aprieta al trabajo. La cola debe librar el
Un aspecto importante del maquinado preciso de com- fondo del canal. El trabajo se sujeta firmemente en los
ponentes es la sujeción apropiada de la pieza de trabajo puntos fijo y giratorio. Un poco de práctica asegura el
antes de tornearla. Los dispositivos estándar de sujeción ajuste apropiado ele la pieza ele trabajo entre puntos. La
utilizados en las operaciones de tomos son los platos, figura 3.22 muestra un trabajo sostenido entre puntos
puntos, sujetadores, mandriles universales y mandriles. para efectuar operaciones de torneado.
111
u)
a) b) e) d)
Figura 3.21 Perros de arrastre: a) De cola doblada, b) De cola recta, e) Perro fijo, d) Perro de abrazadera.
Perro de
arrastre
Figura 3.22 Sujeción de un trabajo entre p.mtos,

Figura 3.24 Uso de un calibrador a escuadra o un juego
de combinación para localizar el centro.
3.21 MÉTODOS PARA

LA LOCALIZACIÓN DE CENTROS
Método del cabezal central También se le conoce
Dependiendo del tipo de trabajo y la forma de monta- como el método de la escuadra de combinación. Los
je, se utilizan diversos métodos para la localización de dos brazos del cabezal central de una escuadra de com-
centros. Después de localizarlos, los centros se punzo- binación se sostienen contra la superficie de la pieza de
nan o se taladran para facilitar la operación posterior. trabajo, como se muestra en la figura 3.25. Se marcan
Algunos métodos importantes de localización de cen- dos líneas en la superficie girando la pieza de trabajo
tros son: unos 90º. El punto de intersección de las dos líneas es
el centro.
1. Utilizando un compás de puntas.
2. Método del calibre hermafrodita. Pieza de trabajo
Escuadra
3. Método del cabezal central.
4. Método de punzonado del centro de campana.
Método del compás de puntas Las superficies cuyos

centros se van a localizar se cubren con gis o con sulfa-
to de cobre, después se ajusta el compás a un poco más
del radio y se adscriben cuatro líneas en los cuatro ex-
tremos de la pieza de trabajo en ángulo recto unas con
otras. La intersección de las diagonales del cuadrado Figura 3.25 Uso de la escuadra para localizar el centro
pequeño muestra el centro. de un trabajo redondo.
Método del calibre hermafrodita A este método tam-

bién se le conoce como el método del calibre de la pier- Método del punzonado del centro de campana Una
na non y es similar al método del compás. En la figura campana de punzonado consta de una campana con un
3.23 se muestra el proceso de marcado de los centros punzón móvil accionado por un resorte en el centro.
También se le conoce como el método de punzonado
utilizando un calibre hermafrodita.
autocentrante. El punzón de la campana se coloca en la
pieza de trabajo y el punzón del centro se martilla so-
bre el centro. La marca del punzón da el centro. Es el
Calibre de pierna non método más rápido para localizar centros, pero no
es preciso.
®
También se utilizan instrumentos de precisión co-
munes para localizar los centros, como calibradores
vernier de alturas, micrómetros, calibradores vernier,
calibradores de carátula, etc. La localización precisa de
los centros depende de la experiencia, el sentido del tac-
Figura 3.23 Uso del calibre para localizar el centro. to del operador y el apropiado uso de los instrumentos.
3.22 Torneado de conos 43
3.22 TORNEADO DE CONOS Ya que la longitud de la corredera compuesta es

En un torno se producen cuerpos con forma de cono limitada, este método sólo es adecuado para conos cor-
mediante los siguientes métodos: tos. Los dos métodos comúnmente utilizados para la
configuración de las correderas compuestas son:
1. Mediante la corredera compuesta.
2. Descentrando el cabezal móvil. a) Por medio de escalas.
3. Mediante un accesorio de torneado de conos. b) De acuerdo con una muestra maestra.
4. Mediante una herramienta formadora. La fórmula empírica utilizada para calcular el
cono es:
D-d H
= tan 0=
2L Base
donde 0 es la mitad del ángulo incluido, D y el son los

diámetros mayor y menor de la pieza de trabajo y L es
la longitud de la porción cónica.
Torneado de conos mediante el descentramiento del

cabezal móvil En este método, el centro del cabezal
móvil se descentra (se reubica). Cuando el carro de la
Pieza de trabajo herramienta se mueve en la dirección longitudinal, se
produce un cono, como se muestra en la figura 3.28.
Banco de trabajo Éste es el método de torneado de conos más antiguo
y más utilizado. Al tornear conos mediante este méto-
Figura 3.26 Uso de un punzón central para localizar do, debe tenerse cuidado de asegurar que la distancia
el centro de un trabajo redondo. de reubicación del cabezal móvil no exceda 1/50 de la
longitud de la pieza de trabajo, en caso contrario, los
centros del tomo tendrán un contacto débil. General-
Torneado de conos mediante una corredera com-
mente, este método se utiliza para tornear conos largos
puesta La corredera compuesta consta de una base
y esbeltos y su ventaja es que se puede engranar un
dividida en grados, que se puede girar en cualquier
avance automático.
ángulo con el eje de la pieza de trabajo. La corredera
compuesta se ajusta a un ángulo requerido y el avan-
ce se manipula manualmente, como se muestra en la Eje central
figura 3.27.
¡ _· - _
del cabezal
Descentramiento
~RE~
~7 E' t
Je cen ra I
del trabajo
Eje central del
b ..
ca eza 1 rnovi 1
Figura 3.28 Método de torneado de conos mediante

el descentramiento del cabezal móvil.
La fórmula utilizada para encontrar la configura-

ción del cabezal móvil es:
Figura 3.27 Procedimiento de corredera compuesta descentramiento del cabezal móvil= longitud del cono
para torneado de conos. x el seno de la mitad del ángulo del cono,
D-d 0 2. Al desarrollar conos con una corredera compuesta

o --- = l x sen - entre puntos, la corredera debe alinearse correcta-
2 2
mente, en caso contrario se producirán conos im-
donde D y d son los diámetros de los extremos mayor y precisos.
menor,/ la longitud de la pieza de trabajo y 0 el ángulo 3. Al producir conos en varias piezas de trabajo del
total del cono. mismo tamaño mediante el descentramiento del ca-
Cuando se va a fabricar un cono en una parte de bezal móvil, la longitud de las piezas de trabajo
una pieza de trabajo, entonces el descentramiento del
y la profundidad de los agujeros del centro debe
cabezal móvil es:
ser la misma.
D -d longitud total del trabajo 4. Al cortar conos con un accesorio para torneado de
= --x---------- conos, deben lubricarse apropiadamente las partes
2 longitud del cono
deslizantes.
Torneado de conos mediante un accesorio de tornea-
Conos internos Los conos internos se producen me-
do de conos En este método de torneado ele conos, se
diante barras de perforado, montadas en una corredera
guía la herramienta en una trayectoria recta a un ángulo
compuesta. Los conos internos se terminan con esca-
del eje ele rotación de la pieza de trabajo. Los diferen-
riadores cónicos.
tes tomos se suministran con distintos accesorios para
torneado de conos, pero todos ellos trabajan conforme Mecanismo inversor de avance Para trabajar apro-
al mismo principio. El accesorio de torneado de conos piadamente en un tomo, la dirección de rotación del
se fija rígidamente sobre la bancada del tomo y la barra tomillo de avance, la flecha de avance y el tomillo
guía del cono se gira sobre un pivote, como se muestra sinfín debe ser reversible. Esta tarea se realiza me-
en la figura 3.29. El avance transversal del carro pro- diante el mecanismo inversor de engranes. El método
duce el cono. comúnmente utilizado para cambiar la dirección es pro-
veer un engrane intermedio, como se muestra en la
figura 3.30.
Ejemplo 3.1
El husillo de un torno gira a 90 rpm. El avance de la
herramienta es 0.4 mm por revolución. Calcule el tiempo
requerido para mover el carro una distancia de 20 cm.
Solución
Total de revoluciones requeridas

Figura 3.29 Accesorio de torneado de conos utilizado Tiempo requerido= -------------
rpm
para tornear conos.
Total de revoluciones requeridas
Producción de conos mediante una herramienta for-
madora Se utiliza un juego de herramientas planas distancia total recorrida
ajustado a un ángulo apropiado para cortar conos cortos avance
en piezas de trabajo. Este método sólo es adecuado para
conos externos cortos y no se utiliza comúnmente.
200 = 500
Reglas para el torneado de conos 0.4
1. Siempre coloque la arista de corte de la herramien-
ta a la altura exacta del centro, en caso contrario el 500
Entonces, el tiempo requerido= = 5.56 min
cono producido no será preciso. 90
3.23 Corte de roscas o corte de tornillos 45
Husillo
La relación entre el movirruento del carro y el
número de revoluciones por minuto debe controlarse
cuidadosamente para tener un corte preciso de la rosca
del tornillo. Éste se mantiene mediante un tomillo de
avance que corre a lo largo del frente de la bancada,
que se acciona por un tren de engranes conectado al
husillo principal. El tren de engranes acciona el husillo
(giratorio) y el husillo principal a la misma velocidad.
El movimiento se comunica al tornillo de avance para
variar la relación entre el husillo giratorio y el tomillo
de avance conectando trenes de engranes. Los engra-
nes se varían dependiendo de la relación de corte del
tomillo. La relación de velocidades entre el tornillo de
avance y el husillo rotatorio se controla mediante co-
nexiones de engranes que tienen un adecuado número
de dientes.
Figura 3.30 Mecanismo de inversión de engranes con los

engranes 1, 2, 3 y 4, los engranes inversores son 2 y 3.
Ejemplo 3.2
Se está torneando una pieza de 30 mm de diámetro en
Z4
un tomo a 320 rpm. Encuentre la velocidad de corte
para el trabajo. Figura 3.31 Tren de engranes del husillo al tornillo de
avance con engranes de cambio Z1, Z2, Z3 y Z4•
KD-N
Solución Velocidad de corte, CS= ---
¡ 000 Las conexiones de engranes en un torno se pueden
donde D = diámetro del trabajo en mm clasificar como simples o compuestas. En las primeras,
N = rpm del trabajo al tornillo de avance lo impulsa el engrane del husillo
mediante un engrane intermedio, como se muestra en
22 X 30 X 320 la figura 3.32.
es= ----- = 30.2 min (aprox.)
7 X 1000
3.23 CORTE DE ROSCAS O CORTE

DE TORNILLOS
El corte de tornillos en un torno demanda, definitiva-
mente, alto grado de habilidad por parte del operador.
Es evidente que debe entenderse bien este proceso an-
tes de empezar la operación de roscado en un torno. Figura 3.32 Tren de engranes simple.
En un tren de engranes simple: Para accionar el tornillo de avance, se monta otro

Relación de corte de tornillos engrane (Z) en el husillo giratorio, que impulsa al en-
grane (Z3), produciendo así un tren compuesto. La co-
número de dientes del conductor nexión entre el tornillo de avance y el carro se efectúa
mediante una tuerca dividida accionada mediante una
número de dientes del conducido
palanca en el tablero. Cuando se engrana la tuerca,
el carro se mueve a lo largo de la bancada una dis-
vueltas del tornillo de avance tancia igual al paso del tornillo de avance. Ya que la
vueltas del husillo herramienta utilizada para cortar roscas se monta en
el carro, también se mueve la misma distancia en una
roscas por unidad de longitud del tomillo de avance revolución y forma un tren de engranes simple para el
roscas por unidad de longitud en la pieza de trabajo corte de la rosca. En la mayoría de los tornos, el tren de
engranes provisto es tal que resulta adecuado para cor-
tar roscas en el sistema inglés (en pulgadas). Para cortar
paso a cortar
roscas métricas cuando el tornillo de avance tiene cuer-
paso del tornillo de avance das en pulgadas, se utiliza la siguiente relación:
Después de calcular la relación del conductor al
5 np conductor
conducido, se multiplica y se divide por números igua-
127 conducido
les para obtener el tren de engranes de entre los engra-
nes disponibles. La desventaja de este sistema es que
donde p = paso de la rosca a cortar, en mm
no se puede utilizar para cortar un número grande de
n = número de roscas por pulgada en
dientes. Para una relación complicada de corte de tor-
el tornillo de avance
nillo se utiliza un tren de engranes compuesto.
3.24 TREN DE ENGRANES COMPUESTO

Ejemplo 3.3
En un tren de engranes compuesto, el movimiento rota- Encuentre el tren de engranes para cortar las siguien-
torio lo imparte el tornillo de avance por medio de varios tes roscas en un tomo que tiene un tornillo de avance de
engranes intermedios o locos, como se muestra en la fi- 4 roscas por pulgada (TPI, por sus siglas en inglés)
gura 3.33. El movimiento al engrane del husillo giratorio
a) 8 TPI.
(Z¡) se imparte por medio del engrane del husillo princi-
b) 25 TPI.
pal mediante otro engrane. Para invertir la dirección del
e) Si el tomillo de avance tiene 6 TPI, calcule el tren
avance o del tornillo de avance, se afloja la tuerca que
de engranes para un paso de 3/25 de pulgada y 9
sujeta el cuadrante superior para que la unidad inversora
roscas en 3/4 de pulgada.
se ponga en contacto con el engrane (ZJ
3 Solución
4
conductores TPI en el tornillo de avance 4

a)-----
conducidos TPI a producir 8
Multiplicando el numerador y el denominador

por 5, el tren de engranes consta de 20 dientes en
el conductor (husillo giratorio) y 40 dientes en el
conducido (tornillo de avance) mediante un engra-
ne intermedio.
Z1
b) conductores TPI en el tornillo de avance 4
Figura 3.33 Tren de engranes compuestos para una.
conducidos TPI a producir 25
transmisión con dos engranes intermedios.
3.25 Boquillas 47
Multiplicando el numerador y el denominador El engrane intermedio de 60 dientes mueve el en-

por 5, el tren de engranes consta de 20 dientes en el grane de 40 dientes en el tornillo de avance.
husillo giratorio y 125 dientes en el conducido.
21
e) Paso (p) = 5.25 mm= - mm
conductores 6 18 4
e) n=6
conducidos 25/3 25
conductores = ~ = 5 x 6 x 21/4
Multiplicando el numerador y el denominador pero,
conducidos 127 127
por 5, obtenemos un tren de engranes simple de 90
y 125 dientes.
En el siguiente caso, las roscas a cortar son de 105 ,( 6
3/4 de pulgada. 4 X 127
4 105 >< 60
o 9 x - = 12 roscas en una pulgada
3 40 X ]27
conductor 6
Entonces, Requiere un tren de engranes compuesto con
conducido 12
105 dientes en el engrane del husillo giratorio y
un engrane intermedio de 127 dientes. El engrane
Multiplicando por 5, obtenemos un tren de en-
granes simple de 30 y 60 dientes. intermedio de 60 dientes mueve el engrane de 40
dientes en el tornillo de avance.
Ejemplo 3.4
Un torno cuenta con un tren de engranes en pasos de 5 3.25 BOQUILLAS
dientes y un engrane adicional de 127 dientes. Calcule
los engranes para cortar roscas métricas de a) 3.0 mm Las boquillas son accesorios utilizados para sujetar fle-
de paso; b) 3.25 mm de paso, y e) 5.25 mm de paso. El chas cilíndricas de diámetro pequeño. Se utilizan para
tornillo de avance del torno tiene 6 TPI. sujetar barras de material en trabajos de producción
que requieren de un montaje rápido y un centrado pre-
Solución
ciso. Una barra larga se pasa a través de la barra trac-
a) En este caso, p = 3 111111 yn=6 tora y se sostiene en el mandril de boquilla mientras que
el extremo de la barra de material se maquina. Tam-
conductores = 5np = 5 x 6 x 3 90 bién se pueden sujetar piezas pequeñas con este tipo
Pero, de mandril. Las boquillas están roscadas en el extremo
conducidos 127 127 127
y equipadas con una palanca en el mandril, cuando se
El tren de engranes constará de 90 dientes en gira manualmente la palanca desde fuera, se empuja o
el engrane del husillo giratorio y 127 dientes en el jala la boquilla, soltando o apretando la pieza de traba-
tornillo de avance. jo. Las boquillas se pueden clasificar ampliamente en
las siguientes tres categorías:
13
b) Paso (p) = 3 .25 = - a) De tracción.
11=6 4
b) De empuje.
e) Escalonadas.
conductores= 5np _ 5 x 6 x 13 65 x 6
Pero, - -
conducidos 127 4 x 127 4 x 127 En la figura 3.24 se muestran algunas boquillas
comúnmente utilizadas en el taller de torneado. Cada
Este sistema requiere un tren de engranes boquilla maneja una amplia gama de diámetros de tra-
compuesto con 65 dientes en el engrane del husillo bajo. Un juego completo de 11 boquillas es capaz de
giratorio y un engrane intermedio de 127 dientes. sujetar barras de 1.5 a 40 111111.
poco tiempo para conectarlo o desconectarlo del tomo.

Este sistema es muy útil para el trabajo de producción.
3.27 TOPE MICROMÉTRICO DEL CARRO

Se trata de un dispositivo sujeto a la bancada del tomo
~ para detener el carro en un punto definido. El ajuste
b) apropiado de un anillo micrométrico permite operacio-
nes de refrentado, torneado, resaltado o perforado has-
ta con una precisión de un centésimo de milímetro.
3.28 REGLAS A OBSERVAR EN

EL TALLER DE TORNEADO
1. Antes de iniciar realmente la producción, revise la
primera pieza de cada trabajo.
2. Nunca deje la llave del plato en él.
Figura 3.34 Boquillas: a) Boquilla de tracción; b) Boquilla
3. Nunca maneje las virutas con las manos. Utilice
de empuje, y c) Boquilla escalonaca.
una pieza de madera.
4. Lubrique apropiadamente la nariz del husillo antes
de colocar un plato o un mandril universal.
5. Mantenga las herramientas en un lugar apropiado,
3.26 ACCESORIO DE DESCARGA
particularmente alejadas de las guías del carro.
También se le conoce como accesorio de franqueo y se 6. Utilice anteojos para proteger los ojos.
utiliza para la descarga externa, interna y de extremo de 7. Nunca utilice ropa floja.
cortadores, machuelos, brocas y escariadores. El cur- 8. Mantenga bien protegidas las partes móviles.
sor portaherramienta está provisto con un movimiento 9. No utilice una llave ajustable en cualquier tuerca o
oscilatorio mediante una leva que se acciona mediante tornillo.
una flecha conjuntas universales conectadas al cabezal. 1 O. No permita que se junte aceite o virutas alrededor
Cuando se acciona mediante una palanca, se requiere del torno.
Marque con ( ,f) la respuesta correcta. e) En ángulo.

d) Transversalmente sobre la bancada.
1. En un tomo, una herramienta manual izquierda
3. El siguiente método de torneado de conos se utili-
corta más eficientemente cuando la herramienta se
za sólo para tornear conos externos:
desplaza:
a) Torneado con herramienta de formado
a) De izquierda a derecha de la bancada del tomo.
b) Ton un accesorio de torneado de conos
b) De derecha a izquierda de la bancada del tomo.
e) Descentrando el cabezal móvil
e) En ángulo. d) Con el soporte compuesto
d) Transversalmente sobre la bancada.
4. Los conos cortos o de ángulos agudos se pueden
2. En un tomo, una herramienta manual derecha tornear:
corta más eficientemente cuando la herramienta se
a) Con un accesorio de torneado de conos.
desplaza: b) Con herramienta de formado.
a) De izquierda a derecha de la bancada del torno. e) Descentrando el cabezal móvil.
b) De derecha a izquierda de la bancada del tomo. d) Con el soporte compuesto.
Preq.intas de repaso 49
5. El cono del husillo del torno es: a) Perro de tomo.

a) 1 :10 b) 1:15 b) Mandril universal.
e) 1:20 d) 1:25 e) Placa de sujeción.
d) Plato universal.
6. El ángulo de los puntos del torno es:
11. El extremo de la nariz del husillo del torno tiene:
a) 15º b) 30º
e) 45º d) 60º a) Un cono interno.
b) Roscas internas.
7. Se requiere la velocidad más baja del torno para la
siguiente operación: e) Roscas externas.
d) Roscas de tubo.
a) Refrentado.
b) Torneado de conos.
12. Un metal que tiene buena maquinabilidad:
e) Corte de roscas. a) Produce virutas continuas (largas).
d) Rebaje. b) Produce virutas discontinuas.
8. Para realizar una operación de torneado en las pie- e) Posee buena tenacidad.
zas de trabajo, cuadradas o de forma irregular és- d) Muestra remoción máxima de metal por minuto.
tas se sujetan en: 13. Una herramienta de corte debe tener la siguiente
a) Un plato de tres mordazas. propiedad para permitir una alta velocidad de ma-
b) Un plato independiente. quinado:
e) Un perro. a) Dureza.
d) Una boquilla. b) Dureza roja.
9. A los puntos del cabezal móvil que no giran con la e) Resistencia al desgaste.
pieza de trabajo se les conoce como: d) Dureza y tenacidad.
a) Punto giratorio. 14. En los tornos se provee un engrane inversor:
b) Punto fijo. a) Para cortar roscas.
e) Medio punto. b) Para aumentar la velocidad de corte.
d) Punto independiente. e) Para dar la dirección de movimiento requerida
1 O. Al dispositivo que se sujeta al extremo del cabezal al carro del torno.
del torno para tornear una pieza de trabajo entre d) Para engranar y desengranar rápidamente el
puntos se le conoce como: tomillo de avance.
l. Explicar, con un diagrama claro, el principio de 4. ¿Cómo se especifican los tornos? Haga una lista
trabajo de un torno. de los accesorios más importantes utilizados en los
2. ¿Cómo se clasifican los tornos? Describa breve- tornos, junto con sus tamaños.
mente los diferentes tipos de tornos utilizados en 5. a) ¿Cómo se especifica el tamaño de un torno?
la industria. b) ¿Qué significa "volteo de un torno"?
3. Escriba notas breves sobre: e) ¿Cuáles son las diferentes transmisiones utili-
a) El torno rápido. zadas en los tornos?
b) El torno mecánico. 6. Dibuje un diagrama claro de un torno mecánico.
e) El torno de banco. Describa y marque sus partes principales y sus
d) El torno para herramientas. controles.
e) El torno de propósito especial. 7. ¿Por qué se fabrican con hierro fundido las ban-
f) El torno automático. cadas de los tornos? ¿Cuál e~. el material utilizado
para fabricar: a) el soporte compuesto; b) el sopor- 14. a) ¿Cuáles son los accesorios utilizados en un tor-
te fijo, y e) los mandriles independientes? no de puntos?
8. Escriba notas breves sobre: b) Enumere el propósito de los diversos acceso-
a) El husillo del torno. rios utilizados en un torno de puntos.
b) Los mandriles del torno. 15. ¿Qué operaciones de maquinado se pueden reali-
e) El mandril universal. zar en un torno de puntos?
d) La palanca de avance de reversa. 16. a) ¿Qué entiende por torneado de conos?
e) La corredera compuesta. b) Enumere los diversos métodos para producir
/) El engrane de reducción. conos.
g) Los engranes de inversión. e) Explique los conos estándar comúnmente utili-
h) Los puntos del torno. zados en los tornos.
9. ¿Qué es el carro del torno? Explique las diversas 17. a) Explique el método de corte de roscas en un
partes de un carro de torno con un diagrama claro. tomo.
1 O. Explique con la ayuda de un diagrama claro la for- b) ¿Cómo cortaría roscas métricas en un torno ca-
ma en que trabaja un tablero. librado con roscas inglesas y viceversa?
11. Escriba notas breves sobre:
18. Explique brevemente, con diagramas, cómo reali-
a) El soporte compuesto. zaría las siguientes operaciones en un tomo.
b) El husi11o del torno.
a) Taladrado.
e) El portaherramientas.
b) Escariado.
d) El plato autocentrante de tres mordazas.
e) Refrentado.
e) El plato independiente de cuatro mordazas.
d) Torneado de conos.
f) El plato de combinación.
e) Moleteado.
g) El plato de aire e hidráulico.
f) Tronzado.
12. ¿Qué es el mandril universal? ¿Dónde propondría g) Rectificado.
su uso y por qué? h) Fresado.
13. a) ¿Qué entiende por soporte fijo y soporte mó- i) Perforado.
vil? ¿Para qué se utilizan?
19. Explique con un diagrama claro el método para
b) ¿Cuáles son los accesorios utilizados en un tor-
cortar roscas en un tomo.
no de puntos?
e) Explique el propósito de los puntos utilizados
en un torno.
Tornos revólver
y de torreta
4.1 INTRODUCCIÓN la bancada. En cada cara del cabezal de torreta se pue-

Los tornos revólver y de torreta son tornos de produc- de sujetar una herramienta. En e. torno revólver, la
ción utilizados para la manufactura de grandes canti- transmisión para la torreta se proporciona desde una
dades de componentes similares en el menor tiempo corredera auxiliar sujeta a la parte superior de la ban-
posible. Estos tornos tienen ventajas sobre los tornos de cada. La torreta es ajustable, para que se pueda variar
puntos ( o paralelos). El maquinado de un trabajo en un tor- su distancia a la nariz de la máquina. En el torno de
no de puntos requiere de tiempo considerable, mientras torreta, la torreta se monta en la silleta, que se desli-
que en un torno de torreta se evita esto mediante la in- za directamente sobre la bancada, je la misma manera
corporación de aditamentos para soportar ocho o más que la silleta de un torno de puntos. La diferencia en
herramientas. el modo de transportar la torreta es la que distingue el
Las características distintivas de estas máquinas torno revólver del torno de torreta. En todos los demás
son el cabezal tipo revólver o torreta montados sobre aspectos estas máquinas son similares.
Figura 4.1 Torno de torreta: 1. Plato, 2. Caja de engranes, 3. Botón arrancador eléctrico, 4. Soporte de brazo superior,
5. Portaherramientas frontal, 6. Portaherramientas trasero, 7. Manija para la corredera transversal, 8 Manija para el avance
longitudinal, 9. Carro, 1 O. Barra de avance, 11. Silleta, 12. Torreta, 13. Palanca para fijar la corredera.
52 Capítulo 4 Tornos revólver y de torreta
4.2 DIFERENCIAS ENTRE UN TORNO 4.3 TIPOS DE TORNOS DE TORRETA

DE TORRETA Y UN TORNO MECÁNICO
Los dos principales tipos de tornos de torreta son:
Aunque el torno revólver y el de torreta son refina- 1. El torno revólver, o tipo carretilla.
mientos de los tomos mecánicos, existen algunas dife- 2. El torno de torreta, o tipo silleta.
rencias de construcción, operación y uso. Éstas son:
1. El cabezal del torno de torreta es similar en cons- 4.3.1 El torno revólver
trucción al del torno mecánico, excepto en la gama También se le conoce como torno tipo carretilla. Cons-
de velocidades. Un torno de torreta posee una ta de una torreta hexagonal sobre una carretilla que se
gama más amplia de velocidades. desliza longitudinalmente sobre una silleta colocada y
2. El cabezal móvil de un torno de torreta consta sujeta sobre las guías de la bancada del torno. Este tipo
de una torreta. Se parece a una tuerca grande de de máquina tiene una construcción ligera y adecuada
seis lados y puede soportar seis herramientas para para maquinar barras de diámetro pequeño. Las herra-
tornear un trabajo. El cabezal móvil de un tomo mientas se montan en todas las caras de la torreta (en
mecánico sólo puede sostener una herramienta de general cuadrada o hexagonal). El movimiento de la
tamaño limitado. silleta se controla adecuadamente de manera que no es
3. El portaherramientas de un torno de torreta puede necesario moverla de forma apreciable hacia delante o
sostener cuatro herramientas que se pueden colo- hacia atrás para llevar la herramienta a la posición de
car a 90º. Además, existe un portaherramientas corte. Cuando la carretilla se mueve un poco hacia atrás
trasero para sostener cuatro herramientas más. En y después hacia delante, la siguiente herramienta seco-
un torno mecánico, la práctica usual es sostener loca automáticamente para la siguiente operación.
una herramienta a la vez.
4. En un tomo revólver o de torreta, el movimiento Cabezal de
Guías
de avance se regula mediante topes o desplaza- Palanca de sujeción
mientos de avance. Esto permite la duplicación del de la corredera Topes de
la torreta
trabajo sin medición adicional.
5. El tiempo requerido para terminar un componente
en un torno revólver o de torreta es menor que en
un torno mecánico, es decir, los componentes pro-
ducidos en un torno revólver o en uno de torreta
estrella
son más baratos.
6. En un torno revólver o de torreta se pueden rea-
lizar dos o más cortes simultáneamente. En un
torno de puntos este tipo de arreglos es muy poco
común.
Figura 4.2 Montaje del cabezal revólver.
7. Por lo general, en un torno revólver las roscas se
cortan mediante dados o machuelos, que permite
una operación rápida. 4.3.2 El torno de torreta
8. Los tornos revólver o de torreta se diseñan para También se le conoce como torno tipo silleta. En un
actuar como máquinas de producción, mientras torno de torreta, la torreta hexagonal se monta direc-
que un torno mecánico se diseña para maquinar tamente en la silleta y toda la unidad se mueve hacia
muchos tipos de trabajo, dentro de ciertos límites. delante y hacia atrás sobre las guías de la bancada para
Esto es, un torno mecánico es una máquina de pro- aplicar el avance. El tablero que se encuentra en el
pósito general. frente de la silleta aloja todos los controles del cabezal
9. La sujeción y liberación en los platos requiere de de torreta. Una máquina tipo silleta es más pesada que
mucho tiempo en un torno mecánico mientras que una máquina tipo carretilla y por tanto se utiliza para
el torno de torreta trabaja automáticamente. trabajos más pesados y de producción más larga.
4.4 Partes principales de un torno revólver o de torreta 53
Los tomos de torreta se pueden clasificar de acuer-

do con su propósito, corno: a) torno de torreta; b)
torno de torreta de plato, y e) tomo de torreta vertical.
Estas máquinas pueden subdividirse de acuerdo con: a)
el mecanismo de transmisión; b) el tipo de plato; e) la
capacidad de la máquina, y d) el número máximo de
herramientas que sostiene.
4.4 PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO

REVÓLVER O DE TORRETA
En la figura 4.1 se muestran las partes principales de un
torno revólver o de torreta. Fundamentalmente consta
de las mismas partes que un torno mecánico, con una Figura 4.4 Cabezal de un torno de torreta.
torreta y un complejo mecanismo incorporado en ella.
Las partes principales del torno de torreta son las si-
guientes:
2. Cabezal totalmente engranado.
3. Cabezal con opción previa o con selección previa.
En este sistema. se selecciona antes la velocidad
Topes de requerida colocando un marcador en una carátula
la torreta indicadora. Cuando se desea otra velocidad, el mo-
vimiento de otra palanca hace que el husillo cam-
bie de velocidad.
la bancada La bancada de un tomo de torreta cons-
ta de una fundición larga parecida a una caja, provista
con guías precisas. Sobre la bancada se monta el carro
y la silleta de la torreta. La bancada de la torreta debe
ser muy rígida y poseer una buena capacidad de amor-
Manija rueda tiguación.
de estrella
Carro de la torreta El carro de la torreta reemplaza
Figura 4.3 Montaje de la torreta. al cabezal móvil del tomo de puntos y se monta sobre
la bancada del torno de la misma manera que lo hace el
El cabezal El cabezal de un tomo de torreta, figura 4.4, cabezal móvil en el tomo de puntos.
muestra el diseño y función de un tomo de puntos, con Por lo general, la torreta es hexagonal en los tornos
las siguientes diferencias: de torreta y circular en los tomos revólver. Los pilotos o
zancos de las herramientas se insertan en los orificios
1. Consta de un mecanismo para detener rápidamen-
del cabezal de torreta y se aprietan por medio de tor-
te el trabajo.
nillos o dispositivos apropiados de apriete. Las herra-
2. El mecanismo de cambio de velocidad es comple-
mientas se fijan apropiadamente en estos orificios y se
jo y rápido.
ordenan para un movimiento controlado. El ordenado
3. El arranque de la máquina es más sencillo.
de una herramienta se realiza en el sentido de las ma-
4. Incorpora un mecanismo de inversión instantánea.
necillas del reloj. Después del ordenamiento se puede
El cabezal de un torno revólver o de torreta se pue- conectar el avance automático e iniciar las operaciones
de clasificar como sigue: de producción.
1. Cabezal accionado por motor eléctrico de veloci- Accesorios para herramientas Además de las diver-
dades múltiples. sas herramientas y accesorios utilizados en un torno de
puntos, se utilizan las siguientes herramientas para el Mandriles Todos los mandriles utilizados en un tor-
trabajo de producción en un tomo revólver o de torreta. no de torreta son de la variedad autocentrante, con tres
y a veces dos mordazas. Al mandril de dos mordazas
1. Portaherramientas múltiple con seis ranuras.
también se le conoce como mandril de caja de dos
2. Sujetadores de herramientas largos y cortos.
mordazas y se diseña para sujetar el trabajo con lados
3. Portaherramientas de flecha (recto).
planos paralelos. Un requisito fundamental del mandril
4. Portaherramientas de flecha (ajustable).
utilizado en los tomos de torreta es que debe ser fuerte
5. Portaherramientas de flecha (inclinado).
y rígido. Los mandriles se clasifican de acuerdo con el
6. Portaherramientas ajustable.
mecanismo de control como: a) mandriles neumáticos;
7. Bujes divididos.
b) mandriles mecánicos, y e) mandriles hidráulicos.
8. Manguitos adaptadores.
9. Portaherramientas trasero. Boquilla La boquilla se utiliza para hacer avanzar
1 O. Sujetador de machuelo y dado. la barra a través del husillo hueco para operaciones
11. Brida adaptadora. de torneado y tronzado. Las boquillas utilizadas son
12. Portaherramienta de centrado y refrentado. accionadas por aire o manualmente. El equipo se su-
13. Portaherramienta de rebajado (manual). ministra con una manija especial para aflojar y apretar
Herramientas
de torneado
Barra de perforación
Figura 4.5 Accesorios para herramientas utilizados en los tornos revólver y de torreta.
14. Portaherramienta de centrado y achaflanado de sola barra de material moviéndola a la derecha o a la iz-
porte rodante (manual). quierda. Esto ayuda a sujetar y liberar rápidamente el
15. Cabezas de perforado. trabajo.
16. Soporte de rodillos.
Ejes Los ejes se utilizan para sujetar piezas cortas
17. Sujetador de escariadores flotantes.
18. Portaherramienta de rebajado (manual). de material que tienen agujeros precisos maquinados
previamente. El trabajo de los ejes es muy similar al de
4.5 ACCESORIOS PARA las boquillas comentadas antes.
SUJETAR EL TRABAJO Montajes Los componentes especiales o irregula-
Ya que el torno de torreta es una máquina de produc- res requieren de dispositivos especiales de sujeción. A
ción, no se efectúa en él el proceso de sujetar el trabajo tales dispositivos se les conoce como montajes. En la
entre puntos. Prácticamente todos los trabajos se suje- figura 4.5 se muestran varios montajes utilizados para
tan en el husillo, en una forma de montaje u otra. sujetar componentes irregulares.
4.6 Accesorios utilizados en el torno de torreta 55
Topes del trabajo o topes de la barra Para la pro- del escariador, para que sea concéntrico con la pieza
ducción en masa de partes idénticas, es necesario que de trabajo.
se proyecte hacia fuera la misma longitud de la barra Una forma mejorada de sujetador de broca y esca-
en cada ocasión. Aunque no es dificil ajustar la longitud riador es el mandril de broca autocentrante. Éste posee
cada vez, sí requiere de tiempo. Para tales propósitos, un agarre firme y le da automáticamente la alineación
se utilizan topes del trabajo o topes de la barra. Los dos requerida a la broca o al escariador.
topes de la barra comúnmente utilizados son el tope de
Sujetadores de machuelos y dados En las torretas se
barra ajustable y el tope de barra micrométrico, como
utilizan una gran variedad de sujetadores de machuelos
se muestra en las figuras 4.6 a) y b), respectivamente.
y dados. Los comúnmente utilizados son: a) sujetador
de machuelo tipo sensible; b) sujetador de machuelo de
tipo de liberación propia, y c) sujetador de machuelo tipo
abatible.
~ Manija
a)
b)
Figura 4.7 Sujetador abatible de machuelo.
Figura 4.6 a) Tope ajustable del trabajo; b) tope de barra
micrométrico ajustable.
Los dos tipos de dados que hay son los que se
abren solos y los de combinación.
Herramientas de centrado y achaflanado Las herra-
mientas comúnmente utilizadas para el centrado son: 4.6 ACCESORIOS UTILIZADOS
a) herramienta plana de centrado; b) herramienta de EN EL TORNO DE TORRETA
centrado de soporte de rodillos, y c) herramienta com-
binada de tope de barra y centrado. Una herramienta Para utilizar óptimamente la capacidad de un tomo de
plana de centrado consta de un zanco sólido provisto torreta para la producción de una variedad de compo-
con una broca plana en el frente. Una herramienta de nentes, se utilizan una gran variedad de accesorios.
centrado de soporte de rodillos consta de un cuerpo Ahora discutiremos algunos.
principal que tiene un zanco en la parte trasera. Una Accesorio de torneado de caja rodante Este acceso-
herramienta combinada de tope de barra y centrado rio se utiliza fundamentalmente para tornear una lon-
consta de un cuerpo fundido que tiene el zanco en la gitud apreciable de barra de material. Consta de una
parte trasera y una broca ajustable en el centro. unidad integral que tiene un cortador (herramienta)
Una herramienta de achaflanado comúnmente uti- y un soporte para el trabajo (dos rodillos ajustables)
lizada consta de un cuerpo fundido equipado con un como se muestra en la figura 4.8.
buje cónico y un cortador. En la torreta se utiliza para
achaflanar rápidamente con avances fuertes.
Sujetador de brocas y escariadores Los sujetadores

de brocas y escariadores comúnmente utilizados son: a)
el sujetador simple de broca, y b) el sujetador de bro-
ca.flotante y escariador. Un sujetador simple de broca
consta de un cuerpo cilíndrico hueco y un zanco. El
sujetador flotante se fabrica de dos piezas para permitir
hacer ligeros ajustes en las posiciones de la broca o Figura 4.8 Accesorio de torneado de caja rodante.
Accesorio combinado de herramientas de perforado, Al tiempo utilizado en ajustar las herramientas en

torneado y re/rentado Es un accesorio que se monta el torno de torreta se le conoce como tiempo de con-
en un lado de la torreta para efectuar diferentes ope- figuración. Se puede reducir utilizando herramientas
raciones, simultánea o consecutivamente. El accesorio apropiadas en buenas condiciones.
mostrado en la figura 4.9 consta de cuatro herramien- Al intervalo empleado en montar y retirar la pie-
tas, esto es, una para perforado, una para refrentado y za de trabajo se le conoce como el tiempo de manejo
dos para torneado. del material de trabajo. Al tiempo utilizado en diversas
operaciones en el tomo de torreta se le conoce como
Tornillos para tiempo de maquinado. Se puede reducir seleccionando
Portaherramientas sujetar herramientas
herramientas de corte, velocidades, avances, y profun-
de torneado ~rtaher-amientas didad de corte, apropiados.
de torneado Para aumentar la productividad es necesario mini-
Herramienta
Tomillos mizar el tiempo utilizado en cada una de las operacio-
de torneado -~?.t;c?
de sujeción
nes anteriores.
para sujetar
a una cara
de la torreta 4.8 OPERACIONES EN EL TORNO
REVÓLVER Y DE TORRETA
Portaherramientas de perforado Las operaciones realizadas en un tomo de torreta son
similares a las realizadas en un torno de puntos. És-
Figura 4.9 Accesorio combinado para perforado,
tas son: torneado recto, torneado cónico, torneado de
refrentado y torneado.
resaltes, refrentado, roscado, moleteado, corte, rebaje,
Herramienta acodada de torneado Esta herramienta taladrado, escariado, machueleado, perforado, abocar-
se utiliza en las torretas para operaciones combinadas de dado, achaflanado y tronzado. En un torno de torreta,
perforación y torneado. estas operaciones se realizan con portaherramientas
especialmente diseñados.
Corredera para herramienta de re/rentado y reba-
jado En un tomo de torreta, la mayor parte del trabajo Torneado con herramienta de caja El ajuste de la
de refrentado se realiza desde la corredera transversal herramienta con una herramienta de caja se realiza en
utilizando herramientas estándar. Ocasionalmente el siguiente orden:
es necesario trabajar desde la torreta. En esos casos, la
herramienta de refrentado se sostiene en un portaherra- 1. Tornea la barra a una longitud adecuada desde un
mientas acodado. extremo.
2. Ajusta los rodillos en el trabajo para que giren li-
Corredera de herramienta de rebajado Se utiliza bremente.
para rebajar la pieza de trabajo. Consta de una manija 3. Adelanta la herramienta y ajústala ligeramente de-
de operación para accionar la corredera por medio de lante de los rodillos.
una cremallera y un piñón. 4. Termina de tornear la barra al tamaño requerido.
5. Ajusta apropiadamente el tope de la torreta y ter-
4.7 PRINCIPIO PARA MANEJO mina el trabajo a la longitud deseada.
DE LAS HERRAMIENTAS
Corte de roscas externas En un tomo de torreta, las
En un tomo de torreta, el ajuste apropiado de la herra- roscas externas se cortan en una barra de material con
mienta es necesario para una producción precisa y la ayuda de dados sólidos de tarrajas, dados ajustables
económica. Una vez que se ajusta la máquina, no es de tarrajas, dados de tarrajas de autoapertura, peines o
necesario que la opere personal especializado. El ciclo herramientas de un solo punto.
de producción de un tomo de torreta se puede dividir
en: a) tiempo de configuración; b) tiempo de manejo Corte de roscas internas En un tomo de torreta, las
del material de trabajo; c) tiempo de operación de la roscas internas se cortan mediante machuelos sólidos,
máquina, y d) tiempo de maquinado. machuelos abatibles o herramientas de un solo punto.
4.11 DiferenC:as entre un torno revólver y un torno de torreta 57
Torneado de conos Los métodos usuales de torneado 4.1 O TORRETA CONTROLADA

de conos en un tomo de torreta son mediante: a) una NUMÉRICAMENTE
herramienta de formado; b) un accesorio de torneado
Un desarrollo reciente en los tornos de torreta es el tor-
de conos, y e) un cono desde la torreta. El torneado de
no controlado numéricamente. Esta máquina permite un
conos mediante una herramienta de formado se realiza
mayor ancho de bancada y retira rápidamente un mayor
colocando la arista de corte de la herramienta a la mi-
volumen de viruta. Consta de seis estaciones y permite
tad del ángulo del cono.
el torneado sin interferencias hasta la nariz del husillo
El procedimiento de torneado de conos en un torno entre puntos. También permite el trabajo repetitivo sin
de torreta mediante un accesorio de torneado de conos cambiar la configuración. La indización de la torreta se
es similar al utilizado en un torno de puntos. realiza hidráulicamente mediante un sistema separado.
El método de torneado de conos desde la torreta El refrigerante se canaliza a cada herramienta mediante
incorpora una corredera horizontal a la que se fijan el un suministro automático de refrigerante a cada herra-
portaherramientas y los soportes de los rodillos acti- mienta de corte.
vos. La guía inclinada para el rodillo se monta en la La torreta está provista con seis portaherramientas
bancada de la máquina. Conforme avanza la torreta, de ranura abierta para utilizar una variedad de herra-
el rodillo debajo del soporte de los rodillos se guía mientas de corte. Existen portaherramientas adiciona-
mediante la ranura en la dirección del cono. Debido al les para torneado, perforado, refrentado, taladrado y
movimiento horizontal de la corredera que transporta especiales para llevar a cabo operaciones rápidamente.
el soporte de los rodillos, se produce el cono requerido
en la pieza de trabajo. 4.11 DIFERENCIAS ENTRE UN TORNO
REVÓLVER Y UN TORNO
4.9 INDIZADO DE LA TORRETA DE TORRETA
El indizado de la torreta, de la posición de una herra- El principio de trabajo, el mecanismo de trabajo y el

mienta a la siguiente, se efectúa mediante el movimiento diseño de los tornos revólver y de torreta son casi los
por cruz de Malta. La potencia para el movimiento se mismos, excepto por la manera de montar los dispo-
toma de la flecha de la transmisión mediante un embra- sitivos de sujeción múltiple de herramientas. Los dos
gue y un sistema engranado. Como se indicó antes, una tornos son semiautomáticos y se utilizan para la pro-
torreta consta de seis orificios igualmente espaciados, ducción en masa o en lotes de partes idénticas. Los dos
dentro de los cuales se coloca el zanco de la herramien- se suministran con un dispositivo portaherramientas
múltiple llamado cabezal de torreta en el caso del torno
ta de la torreta y se sujeta con seguridad con bujes y
de torreta y con un cabezal de revólver en el caso del
tornillos de fijación.
torno revólver. Por lo general, el cabezal de revólver
Después de cada movimiento, la torreta se fija
tiene forma cilíndrica y cuenta con seis orificios per-
automáticamente en cada posición de herramienta me-
forados en ángulos iguales a lo largo de su periferia.
diante un pasador de bloqueo. El bloque se engrana di-
El cabezal se puede girar sobre el plano horizontal así
rectamente en el juego de bujes en la cara trasera de la
como en el inclinado. El eje de la ranura siempre es
torreta. Los perros ajustables provistos en el portador horizontal, independientemente del método de fijación
de perros de la torreta arrancan el mecanismo de indi- del cabezal. La forma de la torreta es cuadrada, hexa-
zado de la torreta y se ajustan para levantar la palanca gonal y octagonal; la hexagonal es la más común.
de desplazamiento de la torreta y engranar el mecanis- La torreta siempre se monta con su eje en la direc-
mo de indización mediante el embrague de la torreta. ción vertical, excepto en el caso de un torno de torreta
Los mecanismos de indización comúnmente uti- vertical.
lizados son de dos tipos: indizado simple e indizado Los tornos revólver y de torreta también difieren
doble. El indizado simple implica que la torreta se or- en el método de montaje de los cabezales revólver y de
dene a las seis posiciones de las herramientas. El doble torreta. El cabezal de revólver se monta en una carretilla
indizado implica que la torreta se ordene a posiciones o corredera. Se desliza sobre las guías provistas en la si-
salteadas de las herramientas. lleta. Ésta se puede fijar en cualquier lugar a lo largo de
\
la bancada. La operación transversal de la herramienta 4. Termina el diámetro a los tamaños exactos con el
se realiza moviendo la corredera y no el carro. El ca- escariador.
bezal de torreta del torno de torreta se monta direc- 5. Rebaja una ranura para el claro de la rosca. La
tamente en la silleta. Ya que el torno revólver cuenta operación se realiza mediante una herramienta des-
con una carretilla para desplazar el revólver, también 1 izante de acción rápida montada en la barra perfo-
se le conoce como torno de torreta tipo carretilla. El radora.
procedimiento para montar los cabezales de revólver 6. Corta las roscas con el machuelo.
y de torreta se pueden entender a partir de las figu- 7. Corta el trabajo con la herramienta de tronzado.
ras 4.2 y 4.3, respectivamente. El torno revólver se
utiliza para componentes de precisión de tamaño pe- Disposición para una parte de un rodamiento de bo-
queño, mientras que el torno de torreta se utiliza para las En la figura 4.11 se muestra la vista de sección de
producir componentes comparativamente grandes. La un rodamiento de bolas. Estarnos interesados en la pro-
precisión de los componentes producidos en un torno ducción de esas partes en un tomo de torreta. En la fi-
de torreta es comparativamente menor que en el torno gura 4.12 se muestra la disposición característica de las
revólver. herramientas. Ésta comprende los siguientes pasos:
1. Refrenta vastamente el extremo de la barra con la

4.12 DISPOSICIÓN DEL TORNO
herramienta sujeta en el portaherramientas trasero.
El tiempo de corte para una operación dada se controla 2. Termina el extremo de la cara de la parte con la
principalmente mediante la herramienta, velocidad y herramienta sujeta en el portaherramientas frontal.
avance adecuados. Se ahorra mucho tiempo realizando 3. Perfora los diámetros A y By achaflana C con las
cortes combinados o múltiples. En una barra de trabajo, herramientas montadas en las barras de perforado
los cortes combinados proporcionan soporte adicional y sujetas en la torreta hexagonal.
al trabajo y eliminan la acción de resorte y vibración. 4. Rebaja los diámetros F y G con la ayuda de un
En la figura 4.1 O se muestra el método de montaje de cortador doble de rebaje sujeto en la corredera de
herramientas y la secuencia de operaciones para hacer la herramienta.
roscas internas en un componente. Éste comprende los 5. Perfora el diámetro A al tamaño utilizando una
siguientes pasos. herramienta de perforado de ajuste fino.
6. Genera las roscas en la perforación B utilizando el
Machuelo juego de machuelo.
7. Corta la pieza de trabajo con una herramienta de
tronzado.
Disposición para el eje de rueda delantera En la fi-
gura 4.12 a) se muestra el diagrama de un eje de rueda
delantera a producir en un tomo revólver. El material
transversal
de la pieza requerido para su manufactura es una barra de acero de
de trabajo 22 mm. El proceso de producción de los componentes
comprende los siguientes pasos:
Figura 4.10 Disposición de las herramientas para
un componente roscado con roscas internas. 1. Disponga todas las herramientas corno se muestra
en la figura 4.12 b ).
1. Adelanta la barra de material hacia el tope com- 2. Avance el ajustador.
binado del material. Localiza la posición apropia- 3. Tornee un diámetro de 15 mm con una herramien-
da con la broca y sujeta el trabajo en la boquilla. ta de caja.
Avanza la broca de inicio hacia el trabajo después 4. Tornee un diámetro de 18 mm con una herramien-
de centrar la pieza de trabajo. ta de caja.
2. Taladra el trabajo hasta la longitud requerida. 5. Achaflane el extremo con una herramienta de acha-
3. Perfora el diámetro de la rosca al tamaño requerido. flanado.
Portaherramientas trasero
a)
Portaherramientas
frontal
b)
Figura 4.11 a) Parte del rodamiento de bolas; b) Disposición de la parte del rodamientc de bolas.
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Figura 4.12 a) Eje de rueda delantera; b) Disposición de un eje de rueda delantera mostrando la secuencia
de las operaciones.
6. Marque el centro con una broca de centros. 9. Achaflane con la herramienta en la torreta.
7. Corte las roscas externas con un dado. 10. Haga un diámetro de 16 mm.
8. Forme un diámetro de 22 mm. 11. Corte el componente.
Marque con ( ,/) la respuesta correcta. b) Tomos de producción.

e) Tomos utilizados en el taller de herramientas
1. Los tomos revólver y de torreta son: para trabajo de alta precisión.
a) Tornos de propósito general. d) Utilizados sólo para trabajo de desbaste.
2. Al trabajar en una torreta, el tipo de barra de traba- 5. En un torno de torreta, los cortes de torneado largo
jo a maquinar se sujeta en: se pueden hacer moviendo el carro a lo largo de las
guías de la máquina. A este tipo de máquina se le
a) Un mandril de tres mordazas.
conoce como:
b) Un mandril de cuatro mordazas.
e) Una boquilla. a) Torno de torreta tipo silleta.
d) Un mandril magnético. b) Torno de torreta tipo tambor.
e) Torno automático.
3. En un torno revólver, la torreta se monta en:
d) Torno universal.
a) La corredera compuesta. 6. En un torno revólver o de torreta:
b) Un accesorio de copia de torneado.
a) Sólo se puede hacer un corte a la vez.
e) Una corredera corta de carretilla deslizándose
b) Se puede hacer más de un corte a la vez.
sobre la silleta.
e) Las herramientas y los calibradores se pueden
d) El cabezal. producir para precisión.
4. Un torno de torreta se equipa con husillos que se d) Se pueden maquinar fácilmente tanto superfi-
pueden equipar con un mandril universal de dos cies redondas como planas.
mordazas. A este tipo de máquina se le conoce 7. El siguiente dispositivo no se utiliza para sujetar el
como: trabajo en un torno revólver o de torreta:
a) Autómata de husillo sencillo. a) Mandriles autocentrantes.
b) Autómata de husillos múltiples. b) Mandriles de cuatro mordazas.
e) Torno universal. e) Boquilla.
d) Máquinas de mandrilado. d) Ejes.
1. ¿Cuál es la importancia de los tornos de torreta en 8. Describa los diversos accesorios de sujeción del
el taller de producción? trabajo utilizados en el torno de torreta.
2. ¿Cuál es la diferencia entre un torno de torreta y 9. Describa el principio del manejo de las herramien-
un torno mecánico? tas en el torno de torreta.
3. ¿Cómo se clasifican los tornos de torreta? Dé una 1 O. ¿Cómo se montan las herramientas en un torno re-
breve descripción de los diferentes tipos de tornos vólver o en uno de torreta?
de torreta. 11. ¿Cuál es la diferencia entre un torno revólver y
4. ¿Cuáles son las partes principales de un torno de uno de torreta?
torreta? 12. Enumere el procedimiento para la disposición de
5. ¿Cómo se clasifican los cabezales de los tornos re- herramientas para el trabajo de producción de cual-
vólver y de torreta? Descríbalos brevemente.
quier componente en un torno de torreta.
6. Enumere y discuta los diversos accesorios utiliza-
13. Escriba notas breves sobre:
dos en un torno de torreta.
7. Además de las herramientas y accesorios utiliza- a) La silleta de la torreta.
dos en un torno de puntos, se utilizan otras diversas b) El cabezal de torreta.
herramientas y accesorios para el trabajo de pro- e) Los topes del material de trabajo o topes de la
ducción en el torno de torreta. Discútalos breve- barra.
mente refiriéndose particularmente a su utilidad. d) La herramienta de centrado.
Cepillos
y ranuradoras
5.1 INTRODUCCIÓN múnmentc utilizado consiste en una corredera, un brazo

oscilante y un muñón. Debido a que la longitud del tra-
Las máquinas para cepillado ( en general llamadas cepi-
bajo varía, las limadoras cuentan con dispositivos para
llos) se utilizan principalmente para producir superficies
cambiar la carrera a la longitud deseada.
planas horizontales. verticales o inclinadas. Algunas
Por lo general, la longitud de la carrera de un cepillo
veces también se producen superficies irregulares o es 2 cm más larga que el corte que se desea realizar. El
curvas. Para cepillar se le imprime movimiento alterna- tamaño del cepillo está dado por la máxima longitud de
tivo a una herramienta con la ayuda de un mecanismo carrera de la corredera. Esta máquina es indispensable
provisto en las máquinas que cambia el movimiento en el taller de herramientas debido a su gran flexibili-
circular a movimiento alternativo. El mecanismo co- dad, facilidad de sujeción del trabajo, rápido ajuste y
Cabezal giratorio
Avance vertical
fajuste de posicionamiento
/ de la carrera Sujetador de la corredera
Sujetador Columna
externo
\
Horquilla
Ajuste de la
carrera del brazo
Piñón impulsor
Tornillo de
avance Brazo oscilante
Tornillo
transversal elevador-
Brazo de avance transversal

Figura 5.1 Diagrama básico de un cepillo de manivela donde se muestran sus partes.
62 Capítulo 5 Cepillos y ranuradoras
2. De acuerdo con la acción de corte:

Manija de avance
a) Cepillo de empuje.
de la herramienta ---
b) Cepille- de arrastre.
Corredera 3. De acuerdo con el movimiento de la corredera:
Placa gi 'ato ria a) Cepillo horizontal.
del cabezal
b) Cepillo vertical o ranuradora.
Bloque
portaherramientas 4. De acuerdo con la transmisión:
a) Cepillos mecánicos:
i) Cepillos de manivela.
ii) Cepillos engranados.
Cabezal b) Cepillos hidráulicos.
cepillador
Caja 5. De acuerdo con el método de transmisión de po-
portaherramientas tencia:
Pieza de trabajo a) Cepillo totalmente engranado.
b) Cepillo de banda y polea cónica.
Figura 5.2 Principios de trabajo de un cepillo.
6. De acuerdo con el movimiento de la mesa:
a) Cepillo simple.
b) Cepillo universal.
uso de instrumentos de forma y tamaño relativamente 5.4 TIPOS DE CEPILLOS

simples. También es muy útil en talleres de fabricación
de troqueles, de mantenimiento y de producción. A continuación se presenta una breve descripción de
los diferentes tipos de cepillos utilizados en un taller.
5.2 PRINCIPIO DE TRABAJO Cepillo normal Ésta es la forma de cepillo más uti-
lizada. Consta de una mesa plana que puede tener o no
En una máquina cepilladora, el trabajo se sujeta en un
soportes verticales al frente. Algunas máquinas tienen
dispositivo adecuado (en general un tornillo de ban-
dispositivos para que la mesa se desplace alrededor de
co) rígidamente montado en la mesa de la máquina. El
un eje paralelo a la corredera. El material se corta en la
instrumento de corte se sujeta en el portaherramientas
carrera hacia delante de la herramienta, mientras que
montado en la corredera del cepillo. El brazo oscila
hacia adelante y hacia atrás y al hacerlo corta el mate- la carrera de retomo es muerta.
rial sujeto en el tornillo de banco durante la carrera de Cepillo horizontal En estos cepillos, la corredera rea-
corte. Generalmente, la acción de corte tiene lugar liza el movimiento alternativo en el plano horizontal,
en la carrera hacia adelante, a la que también se conoce al igual que la herramienta. Son similares a los cepillos
como carrera de corte. Durante la carrera de retorno normales, pero tienen una mesa plana adicional provis-
no se realiza corte del material, por lo cual se le llama ta en la máquina.
carrera muerta. Al trabajo se le da un avance graduado
Cepillo de arrastre Tiene una construcción similar al
con la ayuda de un mecanismo de travesaño montado
cepillo normal, pero es comparativamente más pesada.
dentro de la mesa.
La principal diferencia con respecto al cepillo normal
es que retira virutas metálicas durante la carrera de re-
5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS CEPILLOS
troceso, mientras que un cepillo normal lo hace durante
Los cepillos se clasifican de las siguientes formas: la carrera hacia adelante.
1. De acuerdo con la longitud de la carrera: Cepillo vertical En este tipo de cepillo, la corredera
a) Cepillo de 30 cm. realiza el movimiento alternativo en dirección vertical.
b) Cepillo de 45 cm. También se le conoce como ranuradora y se explicará
e) Cepillo de 60 cm. posteriormente.
5.5 Partes principales de un cepillo 63
Cepillo universal Éste también es un cepillo horizon- Guías superiores

tal, con la diferencia principal de que tiene un tipo espe-
cial de mesa que se puede hacer girar alrededor del eje
horizontal, paralelo a las guías de la corredera. La parte
superior de esta mesa también se puede inclinar alrede-
/\
Mesa de trabajo
dor de otro eje horizontal, que es normal al eje anterior. Guías de la columna
Se le llama cepillo universal porque el trabajo se puede
inclinar en cualquier dirección en el ángulo requerido
con la ayuda de un tomillo de banco giratorio.
\
Cepillo de manivela A los cepillos cuya corredera
realiza el movimiento alternativo mediante un meca-
nismo de manivela se les conoce como cepillos de ma-
nivela.
Cepillo engranado En los cepillos engranados, la
corredera realiza el movimiento alternativo mediante Figura 5.3 Estructura de soporte y necanismo de avance
un mecanismo de engranes rectos. Este tipo de cepillos de la mesa de un cepillo.
necesita una cremallera debajo de la corredera para
efectuar el movimiento hacia delante y hacia atrás.
Mesa Este elemento tiene una ccnstrucción tipo caja
Cepillo hidráulico En este tipo de cepillo, la presión
con ranuras T cortadas sobre ella para sujetar los tor-
hidráulica proporciona el movimiento de la corredera.
nillos del banco y los trabajos. Sujeta y soporta la pie-
Tienen gran demanda en la actualidad.
za de trabajo durante las operacior.es. Se puede mover
Cepillo de contorno Los cepillos de contorno son horizontalmente mediante un mecanismo de travesaño
máquinas normales equipadas con un mecanismo adi- que provee avance a la pieza de .rabajo. La mesa se
cional para seguir trazos. En este cepillo se utilizan una monta sobre el carro. Los dos tipos de mesa de traba-
plantilla y un seguidor para producir un contorno simi- jo comúnmente utilizados son las mesas simples y las
lar a la forma de la plantilla. Es adecuado para producir universales. Por lo general, los cepillos se suministran
formas que otros cepillos no pueden producir. con mesas simples.
5.5 PARTES PRINCIPALES DE UN CEPILLO Corredera Es la parte alternativa del cepillo, que en
su frente lleva el cabezal del mismo. El movimiento
En la figura 5.1 se ilustran las partes principales de un alternativo de la corredera se realiza sobre guías ma-
cepillo. quinadas con precisión en la parte superior de la colum-
Base Consiste en una robusta y pesada estructura de na. Obtiene su transmisión del mecanismo de retomo
hierro fundido que soporta todas las otras partes de la rápido que se encuentra montado dentro de la columna
máquina. para cambiar su posición con relación al trabajo.
Columna Sirve como alojamiento de los circuitos Cabezal de la herramienta El cabezal de la herra-
eléctricos y del mecanismo de operación del cepillo. mienta del cepillo se utiliza para sujetar rígidamente la
También funciona como soporte de otras partes de la herramienta. También proporciona el movimiento de
máquina, como la corredera, el travesaño, los cabeza- avance vertical y angular de la herramienta y permite
les de las herramientas, etc. Como se muestra en la fi- que ésta se eleve automáticamer.te para liberarla du-
gura 5.1, se monta sobre una base. rante la carrera muerta o de retomo. El avance vertical
Travesaño Es un cuerpo pesado de hierro fundido de la herramienta se obtiene haciendo girar la manija
sujeto a la columna de la máquina cepilladora. Se uti- del tomillo de avance hacia abajo. La placa se puede
liza para dos propósitos: para elevar la mesa y para el hacer girar hacia la izquierda o hacia la derecha des-
recorrido transversal de la misma. pués de abrir el perno giratorio. :Jurante la carrera de
Perilla micrométrica l. Longitud de la carrera 450mm

del tornillo de avance 2. Desplazamiento vertical
máximo de la mesa 515mm
~orredera vertical 3. Desplazamiento horizontal
máximo de la mesa 500mm
Tornillo de avance 4. Distancia máxima de
la mesa a la corredera 15mm
5. Tamaño de la parte
superior de la mesa 450 mm x 400 mm
6. Tamaño lateral de la mesa 415 mm x 350 mm
7. Potencia del motor 3 HP o 2.25 kW
8. Desplazamiento vertical
Figura 5.4 Cabezal de la herramienta de un cepillo. máximo de la corredera
de la herramienta 157mm
9. Ciclos por minuto de
corte, el bloque portaherramientas se inserta con segu- la corredera, o
ridad dentro de la caja portaherramientas y sostiene la carreras por minuto 15-90
herramienta rígidamente. 10. Peso neto aproximado 1000 kg
La carrera de retorno funciona como la carrera 11. Espacio de piso requerido 1800mm x 1200mm
muerta y la herramienta se levanta hacia arriba para
evitar que arrastre el trabajo. 5.7 MECANISMO DE RETORNO RÁPIDO
Cabezal del cepillo Este elemento consta de la corre- Todos los cepillos, excepto los de arrastre, sólo cortan en
dera para la herramienta, el portaherramientas y la caja la dirección hacia adelante, mientras que la carrera de re-
portaherramientas, se encuentra firmemente sujeto a la tomo es muerta. Obviamente, el tiempo utilizado en la
parte frontal de la corredera. Tiene un tomillo de avan- carrera de retorno es tiempo perdido. De manera similar,
ce vertical para el movimiento vertical de la herramien- en un cepillo de corte de arrastre, la carrera de retroceso
ta. Dicho movimiento se puede medir con precisión por
medio de una perilla micrométrica cerca de la manija.
El cabezal se puede hacer girar a cualquier ángulo para
permitir que la herramienta realice cortes angulares y
para cortar en ambos lados del trabajo. También consta
de un sujetador de herramientas que descansa sobre la
---
Carrera de corte
caja portaherramientas, la cual se aprieta sobre la parte

frontal de la corredera del cabezal del cepillo y puede
apuntar libremente hacia delante y está montada en un
pasador cónico que la mantiene en su lugar. Se toma I
esta precaución para evitar que la herramienta de corte I
1
dañe el trabajo durante la carrera muerta. 1
1
1
5.6 TAMAÑO Y ESPECIFICACIONES 1
\
DEL CEPILLO \
\
\
El tamaño de un cepillo está dado por el máximo mo- \
vimiento de la corredera, o por la máxima longitud de " " '-
corte que puede realizar. Se necesitan muchos otros '-
detalles para especificar un cepillo. A continuación se

presentan las especificaciones completas de un cepillo Figura 5.5 Mecanismo de retorno rápido de un cepillo
de 450 mm de carrera. con diagrama de velocidades.
5.9 Capillo hidráulico 65
es la carrera de corte y se pierde el tiempo de la carrera

hacia adelante. No importa cuán rápida pueda ser la ve-
locidad de la carrera muerta, definitivamente se pierde
algún tiempo. Por tanto, una meta de los diseñadores
es reducir el tiempo muerto al mínimo. Dos mecanis-
mos comúnmente utilizados para lograr esta reducción
son: a) el mecanismo de manivela, y b) el mecanismo
hidráulico (sección 5.9).
Mecanismo de manivela
En la figura 5.5 se muestra el mecanismo de impul-
sión de manivela y eslabón ranurado de un cepillo. Figura 5.6 Procedimiento de ajuste de la longitud de la
Consta de un brazo oscilante llamado fulcro, fijo en carrera de un cepillo: N: tuerca, P: muñón, S: tornillo,
la parte inferior. En la parte superior cuenta con otro D y E: pernos de localización.
eslabón corto, en forma de L, que se sujeta al bloque.
El brazo oscilante consta de un bloque deslizante que
Es necesario ajustar la posición de la corredera
se desliza hacia arriba y hacia abajo cuando rota el me-
para que exista suficiente tolerancia en la herramienta,
canismo giratorio. En el bloque deslizante gira un mu-
y por ende en el trabajo, antes y después de terminar la
ñón P. El mecanismo giratorio y el bloque deslizante se
carrera. Esto se hace posicionandc la palanca de suje-
unen mediante un muñón.
ción, cuya posición se ajusta deslizándola en el bloque
El muñón se sujeta al disco ranurado que tiene un
deslizante por medio de un engrane cónico.
corte en forma de T y se puede mover hasta cualquier
posición deseada por medio de engranes cónicos. Un
5.9 CEPILLO HIDRÁULICO
piñón montado en una flecha impulsora acciona el me-
canismo de giro. Al girar, el mecanismo giratorio hace A últimas fechas, los mecanismos hidráulicos se popu-
que el brazo oscilante gire alrededor del fulcro. A su larizan de manera creciente debido a su mayor flexibili-
vez, el brazo oscilante mueve la corredera hacia adelan- dad, operación silenciosa, capacidad para deslizarse en
te y hacia atrás. El ángulo recorrido por el mecanismo caso de sobrecarga, capacidad para soportar obstruc-
giratorio (y consecuentemente por el brazo oscilante) ciones sin dañar la herramienta o la máquina y la posi-
durante la carrera de corte es mayor que en la carrera bilidad de cambiar la velocidad y el avance durante la
de retorno. En consecuencia, el tiempo requerido por operación. Los sistemas hidráulicos, que se muestran
la carrera de corte es mayor que el que requiere por la en la figura 5.7, se pueden utilizar eficazmente como
carrera de retorno. En otras palabras, la carrera de cor- mecanismos de retorno. En la figura, la corredera de
te es más lenta y la carrera muerta es más rápida. Esta la limadora se encuentra en su carrera de corte hacia
característica se indica en el diagrama de velocidades, adelante y se mueve de derecha c. izquierda. El aceite
en la parte superior del mecanismo de manivela. del recipiente pasa a través de un filtro y se bombea. La
bomba, impulsada por un motor eléctrico, impulsa vo-
5.8 AJUSTE DE LA LONGITUD DE LA lúmenes constantes de aceite a una presión moderada
CARRERA Y DE LA POSICIÓN a la válvula de control. Ésta cue.ita con un indicador
DE LA CORREDERA que señala la dirección en la que se mueve el aceite.
Desde ella el aceite se puede alimentar a cualquiera de
La longitud de la carrera de un cepillo se ajusta me- los lados del pistón.
diante la modificación de la distancia entre el centro Los dos tipos de mecanismo, que más se utilizan
del mecanismo giratorio y el centro del muñón. Esto son el mecanismo hidráulico de volumen constante y
se hace alejando o acercando el centro del mecanismo el mecanismo hidráulico de presión constante. En la
giratorio, es decir, moviendo la tuerca N. Ésta se aleja figura 5. 7 se muestra el primero ce ellos. En este siste-
o acerca cuando se hace girar el husillo con la ayuda ma se entrega el mismo volumen de aceite alternativa-
de una llave. mente a ambos lados del pistón mediante una válvula
Cabezal de Haca Pistón

la herramienta ~ adela 1te Retorno
Cilindro
B A
Válvula de control----+-
Válvula de relevo
Válvula
Recipiente
Filtro
Figura 5.7 Cepillo hidráulico.
actuadora. Debido a la diferencia en el área efectiva del Al cerrar parcialmente la válvula, se retiene el flujo de
pistón (un lado del mismo contiene la varilla del pis- retorno. El flujo de aceite controla la velocidad de la
tón), la corredera se desplaza a menor velocidad duran- carrera. La longitud de la carrera de la corredera se
te la carrera de corte, o de trabajo, y a mayor velocidad controla ajustando su movimiento.
durante la carrera de retorno. En la figura 5.8 se muestran los diagramas de ve-
En los cepillos hidráulicos de presión constante, locidades de un cepillo hidráulico y uno mecánico. Un
la bomba entrega aceite a presión constante a ambos cepillo hidráulico se mueve a velocidad constante du-
lados del pistón. En este caso, la velocidad de despla- rante la carrera de corte, mientras que la velocidad del
zamiento de la corredera es directamente proporcional segundo es diferente en distintas posiciones.
al área expuesta del pistón, ya que las fuerzas que ac-
túan sobre ellas son diferentes. Debido a que el área 5.10 FUNCIONAMIENTO
expuesta en la carrera de retorno ( carrera muerta) es DE UNA MÁQUINA CEPILLADORA
mayor que en la carrera de trabajo, la velocidad de esta
última es menor que en la primera. La velocidad de Arranque Para poner en funcionamiento una cepilla-
corte del cepillo hidráulico se controla regulando el su- dora se procede de la siguiente manera.
ministro de aceite a través de la válvula estranguladora. 1. Se ajusta la carrera a cero colocando la palanca de
cambios del engrane en posición neutral.
2. Se coloca la palanca de avance en posición neutral.
Carrera Carrera
hacia adelante hacia adelante 3. Se arranca el motor y se verifica que corra en la
dirección apropiada.
Desplazamiento 4. Se permite que el cepillo funcione durante 5 min
para asegurar que el aceite llene los tubos antes de
Retorno colocar la corredera en su posición.
5. Se revisa el bloque deslizante y el brazo oscilante.
a) Cepillo hidráulico b) Cepillo mecánico Operación
Figura 5.8 Comparación entre los diagramas de 1. Se ajusta la carrera haciendo girar la flecha de
velocidades de los cepillos hidráulico y mecánico. ajuste de la carrera.
5.11 Operaciones que realiza un cepillo 67
2. Se ajusta la corredera a la posición requerida.

3. Se sueltan los rieles y se ajusta la mesa a una altura
adecuada. A continuación, se sujetan los rieles.
4. Se verifica que el trabajo esté firmemente asegu-
Caja
rado sobre la mesa con la ayuda de abrazaderas, portaherramientas
un tomillo de banco, placas de ángulos paralelos
de bloques en V, etc., y que el trabajo esté ade- Trabajo
cuadamente montado para paralelismo. Éste debe
Figura 5.9 Corte horizontal en un cepillo.
verificarse utilizando diferentes dispositivos, por
ejemplo, un indicador de carátula. Para refrentado
vertical, el movimiento de la herramienta debe ser 2. Colocar el trabajo en un tornillo de banco sobre
exactamente perpendicular a la mesa. un par de paralelas de manera que sobresalga del
5. Se selecciona la herramienta apropiada, se coloca tornillo para facilitar la operación de corte.
en el portaherramientas y después se ajusta la po- 3. Colocar la pieza de trabajo en una posición apro-
sición de éste con respecto al trabajo, con la ayuda piada en el tornillo de banco y asegurarse de que
de la manija de avance vertical de la herramienta. las mordazas del tornillo están en posición perpen-
6. Se estudia la pieza de trabajo y operaciones que dicular a la corredera.
se van a realizar. Se hacen los ajustes necesarios y se 4. Seleccionar la herramienta apropiada y montarla
marcan las líneas de disposición para saber cuánto en el portaherramientas.
material va a retirar la máquina. 5. Ajustar la profundidad de corte que se va a realizar
7. Se mueve alternativamente la corredera, se veri- mediante la manija de avance hacia abajo del por-
fican manualmente todos los ajustes y se verifica taherramientas.
que ninguna parte sujeta a movimiento alternativo 6. Poner en funcionamiento la máquina y hacerla
cuelgue durante el movimiento, pues de otra ma- avanzar manualmente. De ser necesario, ajustar el
nera podría golpear el cuerpo del cepillo. avance automático y hacer el corte.
8. Se ajusta el cepillo a la velocidad correcta. 7. Después de terminar el corte, revisar las dimensio-
9. Se baja la mesa y se ajusta la profundidad de corte. nes y realizar más cortes según sea necesario, sin
1 O. Se arranca la máquina y se realizan los cortes de- olvidar que el corte de acabado es ligero.
seados con el avance apropiado de la mesa.
Si es probable que se requiera de mucho tiempo 5.11.2 Corte vertical y superficies angulares
para realizar los cortes, se puede conectar y desconec- Antes de llevar a cabo el corte vertical mediante un
tar el avance automático. Generalmente, en los cepillos cepillo, es necesario asegurarse de que la pieza de tra-
se suministra un embrague como medida de seguridad bajo está sujeta rígida y apropiadamente sobre la mesa.
contra rotura en caso de obstrucción. La operación de corte vertical se lleva a cabo dando
un avance vertical hacia abajo a la herramienta (figura
5.10).
5.11 OPERACIONES QUE REALIZA
UN CEPILLO
5.11.1 Corte horizontal

Si se desea producir una superficie plana horizontal se
debe hacer avanzar el trabajo en la dirección horizontal
bajo la herramienta de corte alternativa. Las operacio-
nes de corte requieren de los siguientes pasos:
Trabajo
1. Limpiar cuidadosamente el tornillo de banco y la
pieza de trabajo y retirar todas las rebabas median-
te raspado o limado. Figura 5.10 Corte vertical mediante un cepillo.
4. Se hace girar el tomillo de banco a una posición

angular.
5. Se hace girar el cabezal del cepillo.
5.11.3 Corte irregular

Se puede obtener un acabado de precisión de superfi-
Ranura cie irregular mediante el empleo de una herramienta de
horizontal formado cuya superficie, al mismo tiempo que corta,
forma el contorno de lo que se quiere lograr. Se pueden
hacer cortes irregulares más amplios si se marca pri-
mero una línea y después se hacen los cortes. Esto tam-
bién se puede hacer mediante avance vertical manual
Figura 5.11 Corte de ranuras mediante un cepillo. junto con un avance horizontal de la mesa. Al realizar
cortes irregulares siempre se debe empezar desde la
parte más alta de la pieza de trabajo y proseguir hacia
Este proceso se utiliza para terminar los costados la parte más baja.
de un bloque, escuadrar resaltes, escuadrar extremos de
un componente, cortar en V y chaveteros. Para realizar 5.11.4 Maquinado de piezas
cortes angulares, se hace girar el cabezal en el ángulo delgadas en un cepillo
requerido y se arregla el tablero de manera que la herra-
Para maquinar un trabajo delgado en un cepillo, debe
mienta libere el trabajo al bajar.
evitarse que se abombe. Este objetivo se puede lograr
La superficie angular se puede maquinar de la si-
si se sujeta firmemente el trabajo y se hacen cortes muy
guiente manera:
ligeros, desde el principio hasta el final del trabajo.
1. Se soporta el trabajo sobre paralelas cónicas en un
tomillo de banco. 5.11.5 Corte de chaveteros
El corte de chaveteros con un cepillo se realiza soste-
niendo la pieza de trabajo en un tomillo de banco me-
diante el empleo de un bloque en V El eje de la flecha se
coloca paralelo al movimiento de la carrera con la ayuda
de un indicador de carátula. La alineación de la flecha
se efectúa con el indicador de carátula desde la parte
superior y lateral de la flecha. La operación de corte del
chavetero se realiza exactamente igual que el corte de
Trabajo
Herramienta de corte Cabezal de

Placa la herramienta
Tornillo
de banco
Figura 5.12 Corte de una cola de milano en un cepillo.
2. Se marca una línea de trazo sobre la pieza y se

mantiene el trabajo en línea horizontal con su línea
de trazo para después maquinar el componente Perno Tornillo móvil
divisor sinfín Lengüeta
con un avance regular.
3. Se sostiene el trabajo en paralelas angulares. Figura 5.13 Corte de chaveteros mediante un cepillo.
5.12 Velocidad de corte, avance y profu ididad de corte 69
Orificio
Tornillo del
anillo de sujeción Punta de la t
Portaherramientas
ym,~:"~
de claro
--::_--::_--::_--::_- =- t-=-~ Extensión Y de Mordaza

la herramienta del tornillo
Bloque en V para cepillar de banco
b)
a)
Figura 5.14 a) Chavetero interno cortado con un cepillo; b) verificación del paralelismo de las mordazas con la carrera
de la corredera.
una ranura en el cepillo. En la figura 5.14 a) se mues- Fundamentalmente, la velocidad de corte depende
tran los procedimientos de corte de chaveteros internos de: a) el tipo de material que se va a cortar (entre más
y externos. duro sea el material, menor la velocidad, y viceversa);
La principal diferencia entre el corte de ranuras b) la cantidad de material que se va a retirar, y e) el
y el de chaveteros radica en el método para sujetar la material de la herramienta de corte.
pieza de trabajo. La profundidad de corte es la distancia que la he-
rramienta se introduce en el metal durante su carrera
5.11.6 Verificación del tornillo de banco de corte. El avance de la herramienta es la distancia
del cepillo y la pieza de trabajo que se mueve lateralmente la herramienta de corte en-
tre dos cortes consecutivos. No es posible establecer
Para verificar si la mordaza estacionaria del tornillo de
una regla rápida y definitiva para la velocidad, el avan-
banco está paralela a la carrera de la corredera, se debe ce y la profundidad de corte, salvo que al realizar los
apretar firmemente el tornillo de banco sobre la mesa cortes, la velocidad debe ser adecuada y la profundidad
con la mordaza estacionaria del tornillo de banco para-
y el avance deben ser proporcionales. La tabla 5.1 pue-
lela a la carrera de la corredera. El indicador de carátula de considerarse como guía para determinar las veloci-
debe tocar la superficie terminada de la mordaza, como
dades de corte y avances para diferentes materiales.
se muestra en la figura 5.14 b). Luego, es necesario mo-
ver lentamente la corredera hacia atrás y hacia adelante Cálculo de la velocidad de corte
y observar el movimiento del indicador. En caso de que
Dado que L = longitud de la carrera en m
el trabajo o el torr.illo de banco no estén paralelos se
N = número de carreras por minuto
debe revisar aprop.adarnente el tornillo de banco, reti-
K = relación entre el tiempo de la carrera
rar todas las rebabas y repetir la operación.
de retorno y el tiempo de la carrera
de corte
5.12 VELOCIDAD DE CORTE, AVANCE y es= velocidad de corte en metros por mi-
Y PROFUNDIDAD DE CORTE nuto
El maquinado de los componentes se realiza para reti- La distancia recorrida por la herramienta en un minuto
rar el metal sobrante, proporcionar el tamaño requerido es:
al trabajo y dar un acabado liso a la superficie. Para al-
es= N x L x ( 1 + K) metros por minuto
canzar la meta deseada, se requieren cuando menos dos
cortes sobre la pieza de trabajo, uno de desbaste y uno En un cepillo, la carrera de retorno es en vacío y el
de acabado. Para utilizar óptimamente una máquina es tiempo utilizado en ella se pierde. Generalmente, esta
necesario un conocimiento completo de la velocidad, el carrera consume 2/5 del tiempo total. Por tanto, 3/5
avance y la profundidad de corte apropiados. del tiempo total de la carrera es el tiempo de corte, es
Tabla 5.1 Velocidades de corte y avances para diferentes materiales
Hierro fundido Acero suave Acero al carbono Latán Acero fundido

Material de la Velocidad Avance Velocidad Avance Velocidad Avance Velocidad Avance Velocidad Avance
herramienta de corte en m/min en mm en m/min en mm e11 m/min e11 111111 e11m/111in en 111111 e11111/min e11 mm
1. Acero alto carbono 10 1.5 12 0.75 5 0.5 24 0.6
2. Acero alta velocidad 12 2 24 1.5 12 1.25 48 1.25
3. Herramientas con 0.3 a 0.12 a
30 0.5 45 0.5 20 0.5 60 45
insertos de carburo 0.5 0.30
La profundidad de corte varía de 0.8 a 1 O.O mm, según el material de la herramienta y de la pieza de trabajo.
decir, en 3/5 de minuto la herramienta corta una longi- :. El tiempo total requerido= 300 x 5.4
tud = L x N. Entonces, = 27 min
L xNx5 Ejemplo 5.2

en 1 minuto cortará = --"'---------- metros. Cuando se realiza un trabajo en un cepillo, la longitud
3
de la carrera es de 240 mm. El número de carreras do-
Entonces,
bles por minuto es de 30 y la relación de tiempo de re-
la velocidad de corte = ~ x L x N = 1.67 L x N. tomo a tiempo de corte es de 2:3. Calcule la velocidad
de corte del cepillo.
. nl(l + k)
Ejemplo 5.1 Solución Velocidad de corte = OOO
1
Se debe maquinar una placa de 600 mm x 600 mm en
un cepillo mediante una herramienta de corte de HSS 2
donde n = 30 L = 240 mm k = -
(acero de alta velocidad, por sus siglas en inglés). La ' ' 3
velocidad de corte de la herramienta es 1 O m/min, la
relación de retomo a corte es 1 :4, el avance de la herra- 30x 240(1 + ¾) .
mienta es 2 mm y el claro en cada extremo es de 60 mm. o, velocidad de corte = -----'----'- = 12 m/rnin
1000
Determine el tiempo requerido para realizar un corte
completo sobre la placa.
Solución Longitud total de la carrera

= 600 + 60 + 60 = 720 111111
5.13 HERRAMIENTAS PARA CEPILLAR
En los cepillos se utilizan diversas herramientas de ce-
pillado para realizar diferentes operaciones, como cor-
•
. 720 X 60 tes de desbaste, cortes de acabado, ranurado, socavado,
Tiempo de corte = x = 4.32 segundos
1 000 10 corte de colas de milano, etc. Por lo general se utilizan
herramientas de acero de alta velocidad, pero también
Tiempo de retomo 1 se emplean insertos de cobalto y de carburo de tungs-
Tiempo de corte 4 teno, lo cual depende del requerimiento del material
y de la operación que se deba realizar. Para el trabajo
4 2 pesado se utilizan herramientas grandes porque disipan
Tiempo de retomo= ·: = 1.08 segundos
más rápidamente el calor de la arista de corte de la
Tiempo total de una carrera completa herramienta. El inserto de tungsteno se suelda con la-
tón sobre un zanco de acero suave y también se emplea
= 4.32 + 1.08 = 5.4 para diferentes operaciones en la máquina cepilladora.
Número total de carreras completas necesanas para Ésta es capaz de cortar a altas velocidades. Todas las
herramientas que se utilizan en un cepillo primero se
6 0 afilan a la forma requerida y después se sostienen
terminar el corte = ~ = 300
en el portaherramientas en la posición apropiada para
5.14 Dispositivos para sujeción del trabajo utilizados en el cepillo 71
las operaciones de cepillado. Los ángulos de claro co- Tornillo de banco Los tornillos de banco son dis-
rrectos de la herramienta de corte son un prerrequisito positivos comunes utilizados para sujetar el trabajo en
del cepillo. las máquinas cepilladoras. En un cepillo se utilizan los
Las herramientas de corte utilizadas en un cepillo siguientes tipos comunes de tornillos de banco:
se pueden clasificar como sigue:
1. Simple o paralelo.
1. De acuerdo con la dirección de corte, esto es, herra- 2. Giratorio.
mienta de corte derecha o izquierda. 3. Universal.
2. De acuerdo con la forma de la herramienta, es decir, 4. Vertical.
herramienta recta, cuello de ganso y de manivela. 5. Compuesto.
3. De acuerdo con las operaciones a realizar, esto 6. Angular de precisión.
es, herramienta para superficie, para tronzado, para
escuadrado, para rebajado y para corte hacia abajo. Tornillo de banco simple El tornillo de banco que
4. De acuerdo con la forma de la arista de corte (filo), más se utiliza en todas las operaciones de ingeniería es
es decir, herramienta con nariz cuadrada, nariz re- el tornillo simple. Consta de una base de hierro fundi-
donda, etcétera. do sólido que tiene una mordaza fija en un extremo,
como se muestra en la figura 5.16. El otro extremo
5. De acuerdo con el acabado de la superficie, es de-
tiene una proyección elevada que se enrosca interna-
cir, herramienta para desbaste y herramienta para
mente y que actúa como tuerca de un husillo roscado
acabado.
(también conocida como mordaza ajustable). Por lo ge-
En la figura 5.15 se muestran las herramientas co- neral, este tomillo de banco se utiliza para sujetar el
múnmente utilizadas para trabajos de cepillado. trabajo para realizar operaciones de cepillado, fresado
y rectificado. La mordaza móvil se desplaza sobre una
ranura de cola de milano cortada sobre la placa base.
Este tornillo de banco es muy adecuado para sujetar
trabajos y permite que permanezcan muy cerca de la
mesa, lo cual reduce la posibilidad de que se produz-
can vibraciones. Generalmente, la base tiene cuatro
ranuras que se fijan a la mesa de cepillado o de fresado
con tornillos tipo T.
Mordaza
Placa endurecida móvil
de las mordazas
Mordaza Jt'(n~-.,,_~
fija ~
Figura 5.15 Herramientas comúnmente utilizadas
en el cepillado.
5.14 DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DEL Base

TRABAJO UTILIZADOS EN EL CEPILLO Figura 5.16 Tornillo de banco simple (cortesía
La mayoría de los trabajos realizados en una máquina de A¡:::ex tools).
cepilladora se sujetan con un tornillo de banco, pero

Si se usa este tornillo de banco sobre la superfi-
con frecuencia el trabajo también se fija a la mesa. Ya
cie de la máquina de rectificado no se requiere tomillo
sea que la pieza se sujete con un tornillo de banco o a
tipo T, ya que se monta en la mesa mediante la acción
la mesa, el requisito fundamental al trabajar con un ce-
magnética de ésta.
pillo es que el trabajo debe sujetarse rígidamente a ella
para soportar las fuerzas de la herramienta de corte. Tornillo de banco giratorio Este tipo de tornillo cons-
Por lo general, en un cepillo se utilizan los siguientes ta de una base giratoria montada sobre una base de hierro
dispositivos de sujeción del trabajo: fundido. Su cuerpo se monta sobre una base giratoria y
72 Capítulo S Cepillos y ranuradoras
se puede fijar en cualquier posición angular mediante Tornillo

Mordaza
un tomillo de sujeción. La base giratoria cuenta con móvil
/ Placas endurecidas
una escala graduada que ayuda a ajustar el cuerpo a
cualquier ángulo deseado con relación a la base. En la 4 de las mordazas
figura 5.17 se muestra uno de estos tomillos. Además -+- Mordaza fija
de la base giratoria, la estructura de este tomillo es muy
similar a la del tomillo simple.
Graduaciones
para giro horizontal
Figura 5.18 Tornillo de banco universal (cortesía

de Apex tools).
Tornillo de banco angular de precisión Este tomillo

de banco consta de una base de hierro fundido que tie-
Base Base graduada ne dos pequeñas proyecciones verticales. Un extremo
del cuerpo está articulado sobre una de las proyeccio-
Figura 5.17 Tornillo de banco de base giratoria (cortesía nes y el otro se puede ajustar en dirección vertical en el
de Apex tools). ángulo requerido, como se muestra en la figura 5.19. El
extremo más cercano a la articulación tiene una escala
vernier para realizar ajustes angulares correctos rápida-
El tomillo de banco se monta sobre la mesa con
mente del trabajo en el plano vertical.
la ayuda de ranuras y tomillos T provistos en la base.
Es adecuado para realizar cortes angulares en la pieza
de trabajo sin retirar el trabajo del tomillo. Por ello es Mordaza de
adecuado para producir superficies angulares precisas acero endurecido Mordaza
en las piezas de trabajo.
Tornillo de banco universal Un tomillo de banco
universal además de ser giratorio en el plano horizon-
tal, también se puede inclinar en el plano vertical a
ángulos deseados. Por ello, este tomillo es adecuado
para fresar y cepillar ángulos compuestos. Además,
permite el maquinado de diversas superficies que se Graduación
de vernier
encuentran a diferentes inclinaciones sin retirar el tra-
bajo del tomillo de banco. Su única desventaja es que Base
no tiene suficiente rigidez y sólo es adecuado en los
casos en los que se van a realizar cortes pequeños y se Figura 5.19 Tornillo de banco angular de precisión
va a retirar una cantidad limitada de material. Por otra (cortesía de Apex tools).
parte, es muy adecuado para el trabajo en el taller de
herramientas. Tornillo de banco compuesto Es un tomillo de
Tornillo de banco vertical La estructura del tomillo banco de precisión muy útil que tiene una corredera
de banco vertical es similar a la del tomillo de banco compuesta que se asemeja a la utilizada en el tomo.
simple. La única diferencia es la posición de las mor- La pieza de trabajo se sujeta entre las mordazas del
dazas. El tomillo de banco vertical tiene mordazas en tomillo que se fija a la mesa. Ésta se puede hacer gi-
posición vertical y se utilizan específicamente para su- rar a cualquier ángulo deseado en el plano horizontal.
jetar trabajos que se van a maquinar en los extremos. La corredera compuesta ayuda a ajustar el trabajo en
5.1b Ranuradora 73
Figura 5.20 Tornillo de banco compuesto (cortesía de Apex tools).
cualquier posición deseada de izquierda a derecha, del accidentes, como quedar atrapado entre el trabajo y
frente hacia atrás y viceversa. Es un tornillo de banco la herramienta de corte.
muy útil para producir superficies angulares en máqui- 3. Utilice anteojos para proteger sus ojos.
nas como el cepillo y la fresadora. 4. Cuando se trabaja en un cepillo, el trabajo debe su-
IS! ha establecido varias especificaciones para el jetarse rígidamente sobre la mesa con dispositivos
suministro de tornillos de banco. Las más comúnmente adecuados.
utilizadas son:
5. Manténgase alejado de las vin.tas lanzadas al aire.
IS: 2586-1975 Tornillos de banco (tornillos para 6. Limpie la pieza de trabajo y la mesa sólo con un
mecánicos) cepillo.
IS: 2588-1975 Tornillos de banco para herreros
IS: 2587-1975 Tornillos de banco para tubos (tipo 5.16 RANURADORA
costados abiertos y tipo costados
Una ranuradora (o máquina de ranurado) es una má-
cerrados)
IS: 7958-1976 Tornillos de banco de mano quina ccpilladora de trabajo pesaco en la que la herra-
IS: 8177-1976 Tornillos de banco de perno mienta de corte se mueve vertical nente. La corredera
se monta en un soporte independiente, cuya parte su-
5.15 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD perior está articulada para cambiar la corredera a cual-
EN CEPILLOS quier posición angular. La mesa de trabajo se puede
mover transversal o longitudinalmente, o puede girar.
Cuando se trabaja con un cepillo, deben observarse las Una ranuradora puede realizar una variedad de opera-
siguientes precauciones de seguridad: ciones, corno el acabado de superficies planas externas
1. Lea cuidadosamente el manual de operación pro- e internas, además de ranurar.
visto con la máquina y familiarícese con todos los Las ranuradoras trabajan sobre el mismo principio
controles de operación de la misma. que un cepillo ordinario, excepto que la corredera que
2. Realice ajustes en la máquina sólo cuando no esté porta la herramienta se mueve en dirección vertical, en
en operación, pues en caso contrario pueden ocurrir ángulo recto con respecto a la mesa de trabajo.
Tornillo de ajuste de la carrera
Mecanismo giratorio
/
Manivela -------UL~ Rodillo de leva
Disco de la manivela ---++-!-____..au
Guía de la corredera
Corredera ---~1
Cabezal de la herramienta -----*
Sujetador de la herramienta -+e
Herramienta de corte ~
Mesa ~
Carro 'si...r--------
Ejes de avance
------'--'-'-- Rueda dentada

Palanca angular
- Tornillo de ajuste
Engrane
del avance
de conexión
Engrane conductor Engrane de avance

Engranes cónicos
Engrane
helicoidal Flecha estriada Engranes intermedios
Figura 5.21 Máquina ranuradora y sus partes principales.
5.17 ESPECIFICACIONES 8. Rotación de la corredera 10 grados

DE UNA RANURADORA 9. Número de velocidades 9
10. Número de carreras hacia arriba y
Por lo general, las ranuradoras se especifican en térmi-
hacia abajo por minuto 17.2-71
nos de la máxima longitud de carrera. Un poco de aten-
11. Fuerza máxima de impulsión 2000 kgf
ción mostrará que el tamaño del trabajo que se puede
maquinar es menor que esta longitud en una medida 12. Velocidad del motor para impulsión
igual a los claros superior e inferior de la herramienta. de la velocidad de la máquina 1400 rpm
Las especificaciones de una ranuradora de 400 mm 13. Espacio de piso requerido por 3050 mm x
son: la máquina 1800 mm
14. Tamaño de la banda 100mm
1. Carrera máxima 400mm
15. Ancho y espaciamiento de 22mmx
2. Diámetro de la mesa circular 800mm
las ranuras T 160mm
3. Movimiento transversal de la mesa 600mm
4. Movimiento longitudinal de la mesa 800mm
5.18 TRANSMISIONES PARA RANURADO
5. Distancia desde la superficie de asiento
de la herramienta hasta el alojamiento 890mm Los tres tipos principales de mecanismos de transmi-
6. Distancia máxima de la superficie de sión utilizados en las ranuradoras son:
sujeción de la mesa al extremo inferior
de las guías de la corredera 600mm 1. Mecanismo de disco ranurado.
7. Distancia máxima de la herramienta 2. Mecanismo de eslabón ranurado y engrane.
a la superficie de sujeción de la mesa 870mm 3. Mecanismo hidráulico.
5.18 Transmisiones para ranurado 75
5.18.1 Mecanismo de disco ranurado

Este mecanismo consta de un piñón, un engrane, un disco
ranurado y una manivela, como se muestra en la figura
5.22. El motor acciona la polea conductora principal
mediante bandas en V Esta polca se conecta al piñón
para impulsar el engrane, que a su vez se conecta al
disco. La manivela y el mecanismo de barra de co-
nexión convierten el movimiento circular del disco en
movimiento alternativo de la corredera. La longitud
de la carrera se ajusta mediante un cambio de muñón.
Las posiciones de inicio y terminación de la carrera se
ajustan por medio de una palanca manual provista para
este propósito. La rueda volante actúa como amorti-
guador de impacto y como alimentador de energía para
la carrera.
Figura 5.23 Mecanismo de eslabón ranurado: 1. Rueda

impulsora, 2. Palanca acodada, 3. Muñón, 4. Barra de
conexión, 5. Corredera, 6. Contrapese, 7. Punto de apoyo.
puede aflojar o apretar con las ruedas impulsoras según

se desee. Se proporciona una palanca acodada ranura-
da entre las ruedas impulsoras, que se conecta con la
6
corredera, corno se muestra en la figura 5.23. La corre-
dera se conecta con el contrapeso y se mueve sobre el
punto de apoyo (fulcro).
Al girar el excéntrico, el disco se desliza dentro de
la ranura del eslabón. El muñón desliza la corredera
Figura 5.22 Mecanismo de disco ranurado: 1. Volante, hacia arriba y hacia abajo, lo que p:·oduce una conexión
2. Engrane, 3. Piñón, 4. Disco ranurado, 5. Barra de alternativa de la corredera y, por tanto, de la herramien-
conexión, 6. Palanca, 7. Palanca manual para ajuste de la ta. La longitud de la carrera se austa modificando el
carrera, 8. Ranura T. giro del eslabón.
5.18.2 Mecanismo de eslabón 5.18.3 Mecanismo hidráulico

ranurado y engrane
La transmisión hidráulica que se utiliza en una ranu-
Este mecanismo de transmisión se utiliza especialmen- radora es similar a la que emplea un cepillo, excepto
te en ranuradoras más pesadas. El mecanismo cons- por la posición del cilindro. En un mecanismo de ranu-
ta de dos ruedas conductoras, cada una provista con radora, el cilindro se mantiene en la posición vertical,
muñones. Las dos ruedas tienen un excéntrico que se mientras que en el cepillo es horizontal.
5.19 DIFERENCIA ENTRE UN CEPILLO Y UNA RANURADORA

Tabla 5.2
Núm. Nombre Cepillo Ranuradora
l. Movimiento de la La herramienta de corte se mueve hori- La herramienta de corte se mueve vertical-

herramienta de corte zontalmente hacia adelante y hacia atrás al mente hacia arriba y hacia abajo al realizar
realizar la operación de corte. la operación de corte.
2. Sujeción del trabajo El trabajo se sujeta sobre una bancada fija El trabajo se sujeta sobre una bancada fija
que generalmente tiene forma rectangular. que generalmente tiene forma circular.
3. Carrera de corte La carrera de corte es horizontal y más La carrera de corte es vertical y más lenta
lenta que la carrera muerta. que la carrera muerta.
4. Desplazamiento de la La distancia de desplazamiento de la herra- La distancia de desplazamiento de la herra-
herramienta mienta se ajusta mediante el tornillo de mienta se ajusta mediante el tornillo de
ajuste de la carrera. ajuste de la carrera.
5. Ajuste de la La herramienta de corte se mueve hacia La herramienta de corte se mueve hori-
profundidad de corte arriba y hacia abajo para ajustar la profun- zontalmente para ajustar la profundidad
didad de corte. de corte.
6. Tipo de trabajo Generalmente, el cepillo produce superfi- La ranuradora se utiliza para cortar estrías,
cies planas. chaveteros y ranuras en superficies inter-
nas y externas.
Marque con ( v') la respuesta correcta. 4. Un cepillo cuenta con un mecanismo Withworth
de retorno rápido. En este tipo de cepillo:
l. El tamaño de un cepillo se especifica por:
a) La potencia del motor. a) La carrera de corte y la de retorno requieren
b) La longitud de la carrera. del mismo tiempo.
e) El tamaño de la mesa. b) La carrera de corte es más rápida que la de re-
d) El tamaño del tornillo de banco para sujetar el torno.
trabajo. e) La carrera de corte es más lenta que la de re-
torno.
2. ¿Cuál de los siguientes elementos no es parte de
un cepillo?: d) Cualquiera de las anteriores, dependiendo del
material a cortar.
a) Carro transversal.
b) Corredera. 5. En un cepillo mecánico, la velocidad de corte de la
e) Mesa. herramienta es:
d) Caja portaherramientas. a) Uniforme durante toda la carrera de corte.
3. El siguiente mecanismo de retorno rápido se utili- b) Uniforme durante la carrera de corte y de re-
za en un cepillo: tomo.
Mecanismo de manivela y eslabón ranurado.
e) Máxima al inicio y al final del corte.
a)
b) Mecanismo hidráulico. d) Máxima en la parte media de la carrera de corte.
e) Mecanismo Withworth. 6. Se puede aumentar la vida útil de una herramienta
d) Cualquiera de los anteriores. de corte de un cepillo si la herramienta:
a) Se endurece después del rectificado. e) Con paralelas.

b) Se templa después del rectificado. d) Con abrazaderas, tornillos y escuadras.
e) Se cementa después del rectificado.
9. Para cepillar una pieza de trabajo grande, debe su-
d) Se lapida después del rectificado.
jetarse:
7. Se prefiere el siguiente dispositivo de sujeción del
a) Con abrazaderas, tornillos y escuadras.
trabajo para cortar chaveteros en un trabajo cilín-
drico en un cepillo: b) En un tornillo de banco.
e) Directamente sobre la mesa con una placa an-
a) Regla recta.
gular.
b) Bloque en V
e) Placa angular. d) Utilizando bloques en V
d) Tornillo de banco del cepillo. 1 O. En un cepillo, el avance de un trabajo lo proporcio-
8. Se va a sujetar un trabajo en un tornillo de banco na el movimiento de:
para maquinarlo en un cepillo. Para que asiente a) La caja portaherramientas.
apropiadamente, el trabajo debe sujetarse: b) La corredera.
a) Entre las mordazas del tornillo de banco. e) La herramienta.
b) Con abrazaderas. d) La mesa.
1. ¿Qué es un cepillo? ¿Cuáles son sus funciones? 1 O. Explique el método para realizar una operación en
2. ¿Cuáles son las partes principales de un cepillo? un cepillo.
3. ¿Cuáles son las diferentes maneras de clasificar un 11. ¿Cuáles son las diferentes operaciones que se rea-
cepillo? lizan mediante un cepillo? Explique con un diagra-
4. Explique con un diagrama claro el principio de tra- ma claro el procedimiento para cortar superficies
bajo de un cepillo. horizontales.
5. ¿Cuál es el propósito de las siguientes partes de un 12. Explique con diagramas claros el procedimiento
para realizar las siguientes operaciones en un ce-
cepillo?
pillo:
a) Base.
a) Corte horizontal.
b) Columna.
b) Corte vertical.
e) Riel cruzado.
e) Corte irregular.
d) Mesa. c.0 Corte de chaveteros.
e) Cabezal cepillador.
13. Describa el método para sujetar trabajos en un
6. Explique brevemente los diferentes tipos de má- cepillo.
quinas cepilladoras utilizadas en una fábrica. 14. ¿Cómo se clasifican las herramientas de cepilla-
7. Explique con un diagrama claro el mecanismo de do? Dibuje las diversas herramientas de corte de
retorno rápido de un cepillo. cepillado.
8. Escriba notas breves sobre: 15. Describa los diferentes tipos de tornillos de banco
que se utilizan como dispositivos de sujeción.
a) El mecanismo de retorno rápido:
16. ¿Cuáles son las precauciones de seguridad que se
b) El ajuste de la longitud de la carrera y la posi-
deben observar cuando se trabaja con un cepillo?
ción de la corredera:
17. ¿Qué es una ranuradora? Explique cómo funciona.
9. Explique con un diagrama claro el funcionamiento 18. Describa las diferentes transmisiones que utiliza
de un cepillo hidráulico. una máquina ranuradora.
Planeadoras
6.1 INTRODUCCIÓN medio de la herramienta estacionaria de corte contra la

pieza de trabajo moviéndose de manera alternativa.
Se utilizan diferentes máquinas para producir super-
ficies planas. Una planeadora es una máquina herra-
mienta grande utilizada para trabajar superficies planas 6.2 DIFERENCIAS ENTRE UN CEPILLO
por medio de herramientas de corte de un solo punto. Y UNA PLANEADORA
El trabajo que se va a maquinar se sujeta con seguridad
a la mesa de la planeadora con dispositivos de sujeción Generalmente, tanto el cepillo como la planeadora se uti-
adecuados. Esta mesa tiene un movimiento alternativo lizan para maquinar superficies planas por medio de un
y la longitud de la carrera es de 3 a 5 cm más larga instrumento de corte de un solo punto. Las diferencias
que la longitud de la superficie que se debe maquinar. fundamentales entre un cepillo y una planeadora se
La operación de corte en una planeadora se realiza por presentan en la tabla 6.1.
Tabla 6.1 Diferencias entre un cepillo y una planeadora
Núm. Cepillo Planeadora

J. La herramienta de corte se mueve hacia acelante y h icia La herramienta de corte permanece estacionaria.
atrás horizontalmente al realizar una operación de ccrte,
2. El trabajo se sujeta rígidamente sobre una bancada fija. El trabajo se sujeta rígidamente sobre una mesa que se
mueve horizontalmente.
3. La carrera de corte es más lenta que la carrera muerta. En este caso, la carrera de corte también es más lenta.
4. La longitud de corte se regula mediante el tornillo de La distancia de desplazamiento de la mesa se regula
ajuste de la carrera. mediante topes y perros.
5. Se utiliza para trabajos pequeños. Se utiliza para trabajos grandes.
6. La velocidad de corte varía durante la carrera de corte. Tienen velocidades de corte casi constantes.
7. Durante el maquinado, se utiliza una sola herramienta. Se pueden utilizar dos o más herramientas durante el
maquinado.
8. La longitud de la carrera es corta. La longitud de la carrera es fundamentalmente mayor
que la del cepillo.
9. La herramienta se coloca en el portaherramientas mor.ta- Las herramientas se montan en cabezales de herra-
do en el extremo de la corredera. mientas, montados en travesaños y columnas.
6.3 Clasificación de las planeadoras 79
Carro
Guías
Engranajes cónicos
para ajuste vertical
~~::::'.::'.:__ del travesaño
Avance vertical
Cabezal de la herramienta --
Articulación Travesaño
Rueda dentada
1.-=t----tt---\c--- Engranajes de avance

,-.;,,t---1--- Cremallera
Mesa
Palanca Flecha impulsora
Bancada Carrera Mecanismo Pierna

de ajuste
del avance
Figura 6.1 Partes básicas de una planeadora.
6.3 CLASIFICACIÓN DE Planeadora de extremo abierto Una planeadora de

LAS PLANEADORAS extremo abierto tiene una cubierta o columna en un solo
lado, lo que permite maquinar piezas anchas. Muchas
Las planeadoras se pueden clasificar de muchas formas:
planeadoras se suministran con una guía plana y dos
1. De acuerdo con la transmisión: guías en V. Estos elementos permiten realizar amplia-
a) Transmisión de engranajes. ciones desiguales de la mesa y de la placa, que las hace
b) Transmisión hidráulica. adecuadas para planear piezas de trabajo irregulares
e) Transmisión de banda. que pueden extenderse fuera del otro extremo de la
d) Transmisión de manivela. mesa. Las características de diseño de estas planea-
e) Transmisión de motor de velocidad variable. doras son similares a las de la planeadoras de doble
columna.
2. De acuerdo con su construcción general:
a) Planeadora de doble columna. Planeadoras tipo fosa Ésta es una planeadora ma-
b) Planeadora de extremo abierto. siva capaz de sujetar piezas de trabajo muy grandes
e) Planeadora tipo fosa. (4.5 m de ancho y 8 m de largo), Difiere de las pla-
d) Canteadora, o planeadora de placas. neadoras ordinarias en que la cama es estacionaria y
la herramienta se mueve sobre el trabajo. Consta de
Planeadora de doble columna Esta planeadora cons-
dos cabezales tipo corredera montados en el travesaño.
ta de una base pesada sobre la que la mesa se mueve
Cada cabezal se fabrica con doble caja portaherra-
alternativamente sobre guías precisas y dos columnas.
mientas para maquinado en dos puntos. En este tipo
La columna soporta el travesaño y aloja el tomillo ele-
de planeadoras, todos los mecanismos son automáticos
vador y los controles de la máquina. En la figura 6.2 se
y se diseñan para operar en ambos extremos de la ca-
muestra una planeadora de doble cubierta. Las herra-
rrera del maquinado.
mientas se hacen avanzar manual o mecánicamente en
dirección vertical, horizontal o angular. Es la planea- Canteadora o planeadora de placas Es una planea-
dora más ampliamente utilizada en los talleres. dora especialmente diseñada para cortar los extremos
80 Capítulo 6 Planeadoras
Engranajes cónicos del travesaño
Marco
Travesaño Avance
vertical Cremallera
Rueda dentada
Caja
Engranaje del
tornillo de avance
Columna Tornillo
Engranajes de avance
c
Mecanismo
de avance
Piernas de reversa
Figura 6.2 Planeadoras de do ole columna con sus partes básicas.
laterales de placas pesadas de acero, recipientes a pre- Mesa La mesa de una planeadora es una placa gran-
sión y placas armadas. El trabajo que se va a maquinar de gruesa fundida, de forma rectangular, que se mueve
se monta rígidamente en la bancada y el carro que so- sobre la bancada a través de guías en V. La superficie
porta las herramientas de corte su mueve hacia atrás superior de la mesa tiene ranuras en forma de T para
y hacia adelante a lo largo del extremo. Actualmente, facilitar la sujeción de las piezas de trabajo, montajes
estas planeadoras utilizan fresadoras para lograr una especiales y tomillos de banco con tomillos T. Su prin-
mayor velocidad y una operación más precisa. cipal función es sostener las piezas de trabajo y moverse
alternativamente sobre las guías para impartir movi-
6.4 PARTES PRINCIPALES miento al trabajo durante la operación de maquinado.
DE UNA PLANEADORA Cubierta La cubierta es una pieza de fundición verti-
Las partes principales de una planeadora son: cal que se monta a horcajadas en la mesa y la bancada
a) Bancada. de la planeadora. Actúa como soporte del mecanismo de
b) Mesa. operaciones del cabezal de la herramienta. Sus partes
e) Cubierta. exactamente maquinadas dan precisión a la superficie
d) Travesaño. para que los travesaños realicen un movimiento exacto.
e) Carro . Los cabezales laterales de las herramientas también se
.f) Cabezal de la herramienta. deslizan sobre ella.
Bancada Es una pieza de fundición con forma de caja Travesaño Al mecanismo que actúa como guía para
grande y rígida que actúa como el cimiento de la má- que el carro se desplace de manera transversal se le
quina. Soporta la columna y todas las partes móviles de conoce como travesaño. Soporta los cabezales de las
la planeadora. La longitud de la bancada es ligeramente herramientas por medio de tomillos de avance. El tra-
más del doble de la longitud de la mesa, para que toda vesaño se puede mover hacia arriba y hacia abajo por
la longitud de ésta se pueda mover sobre ella. medio de tomillos de avance. Para que el trabajo sea
6.5 Mecanismo de transmisión de la mesa 81
preciso, la mesa y el travesaño deben ser paralelos. Los tado en la mesa) mediante dos engranajes intermedios.
travesaños se conectan rígidamente a las fundiciones El piñón obtiene la transmisión del motor eléctrico. La
para obtener una operación precisa. velocidad de la mesa es menor durante la carrera de
corte que durante la carrera muerta.
Carro A la unidad montada sobre las guías del trave-
saño se le conoce como carro. Su frente está provisto
Banda abierta
con guías para sostener el cabezal de la herramienta y Mesa
los tornillos de avance. Además, se puede mover en
dirección transversal sobre la mesa.
Cabezal de la herramienta Es la parte sujeta al carro
que contiene el portaherramientas. A su vez, este último
sujeta la herramienta de corte y, además, está articulado
al cabezal de tal manera que el instrumento de corte se
eleva durante la carrera muerta. Esta disposición prote-
ge la arista de corte de la herramienta. El cabezal de Primer
Engranaje principal
una planeadora es similar en diseño y operación al ca- intermedio
bezal de la herramienta de un cepillo. Las planeadoras Segundo intermedio
pueden tener dos o más cabezales de herramientas para Figura 6.4 Mecanismo de transmisión de engrane
efectuar más de una operación. y cremallera.
E\ retorno rápido de la mesa se facilita por medio

de topes ajustables que entran en contacto al final de
la carrera y ajustan los engranajes de los trenes para
velocidades variables.
Transmisión de cremallera y rueda sinfín En una

transmisión de mesa de planeadora de cremallera y
rueda sinfin, la cremallera se monta en la parte inferior
de la mesa y es accionada por un engranaje sinfin. Para
facilitar el movimiento suave de la mesa, el eje de la
Figura 6.3 Cabezal de la herramienta de una planeadora.
flecha del engranaje sinfin se mantiene en ángulo con
respecto al eje central de la mesa. El mecanismo res-
6.5 MECANISMO DE TRANSMISIÓN
tante de la transmisión es similar al de la transmisión
DE LA MESA
de cremallera y engranaje recto que ya se explicó.
Las diferentes técnicas utilizadas para impartir el mo-
Transmisión hidráulica Las transmisiones hidráu-
vimiento alternativo a la mesa de una planeadora son:
licas se popularizan de manera creciente en estos días.
a) Transmisión de la mesa de cremallera y engranaje. Proporcionan una velocidad uniforme a lo largo de
b) Cremallera espiral y rueda sin fin. toda la carrera de corte. En estas planeadoras se utiliza
e) Transmisión de manivela. aceite a presión como fluido de trabajo. Una bomba
d) Transmisión hidráulica. eléctrica de gasto variable bombea el aceite dentro del
e) Transmisión de banda.
pistón. La velocidad de éste se controla mediante la
Transmisión de cremallera y engranaje La cremalle- regulación del gasto de aceite al pistón a través de vál-
ra y el engranaje recto constituyen un tren de engranajes vulas de ajuste.
conformado por dos engranajes intermedios compues- En la figura 6.5 se muestra un diagrama simplifi-
tos, como se muestra en la figura 6.4. El engranaje con- cado de la transmisión hidráulica de una planeadora. El
ductor se conecta directamente al motor eléctrico y el aceite del recipiente se fuerza dentro del pistón mediante
movimiento se transmite al engranaje principal (mon- la bomba a través de la línea de descarga E y el puerto B.
Al final de la carrera, el perro o el relevador mueven la

válvula en la dirección opuesta de manera que la vál-
vula y el puerto se alinean con las líneas D y S. En este
punto, el aceite empuja la mesa en la otra dirección. ~lEJtJt-1
Mesa
~ ~w ~ ~60º
~r-n===l..-...r~::;:t+---Pistón
~ltf'-1-----
1*-t--1~-
E
s
Puerto B
~dbdbclt
Válvula
Puerto A
de la válvula
de la válvula
1~ ~ ,-~
Figura 6.6 Herramientas comúnmente utilizadas
Recipiente de aceite en el planeado.
Figura 6.5 Mecanismo hidráulico de una planeadora:

E: línea de descarga, D y S: líneas de alimentación, del planeado. Se prefieren los insertos debido a que son
R: válvula. más económicos que un juego de herramientas sólidas.
En la figura 6.6 se muestran los diseños de las herra-
Las transmisiones hidráulicas tienen ventajas debi- mientas de planeado comúnmente utilizadas.
do a su presión uniforme, inversión rápida de la mesa,
medios rápidos para variar la carrera y operación rela- 6.7 VELOCIDADES DE CORTE
tivamente silenciosa. Y AVANCES EN EL PLANEADO
En la tabla 6.2 se muestran las velocidades de corte,
6.6 HERRAMIENTAS DE LA PLANEADORA avances y profundidad de corte para maquinar diversos
Las herramientas de corte que se utilizan en las planea- materiales.
doras son similares a las que se emplean para el trabajo
6.8 DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN
de cepillado o torneado. A los filos de las herramien-
DEL TRABAJO
tas de corte se les da forma para diversas situaciones de
corte. También se utilizan pequeños insertos para herra- La mayoría de las operaciones de planeado son muy
mientas sujetos en portaherramientas para componentes simples, pero con frecuencia se requiere de considerable
Tab'a 6.2
Material Tipo de Acero de alta velocidad Herramientas con inserto de carburo
trabajo Velocidad Avance Profundidad de Velocidad Avance Profundidad de
(m/mln) (mm) arte (mm) (m/min) (mm) corte (mm)
Aluminio General 40-65 0.5-l .5 3-12 Máx. velocidad 0.8-2.4 5-19
de la mesa
Bronce General 40-50 0.5-1.5 2-10 Máx. velocidad 0.5-2.0 4-16
de la mesa
Hierro fundido Desbaste 18-25 3-6 3-25 42-65 1.0-3.0 5-15
Acabado 6-15 3-6 1-3 15-25 3-6 1-3
Acero General 5-45 2-18 2-10 15-20 2-18 1-12
Hierro forjado General 5-55 2-22 2-12 18-25 2-18 1-15
habilidad e ingenio para sujetar algunas partes. Para ase- sierra con ranuras dentro, como se muestra en la figura
gurar correctamente la pieza de trabajo en la planeadora 6.8 a). Otro tipo de abrazadera que se utiliza común-
es necesario considerar los siguientes tres puntos: mente es la abrazadera con ranura tipo T, que se pre-
senta en la figura 6.8 b). El perno de una abrazadera
1. La pieza de trabajo debe asegurarse firmemente
con ranura tipo T se atornilla firmemente a la mesa y
para evitar que se mueva bajo la presión del corte.
la pieza de trabajo sobre la mesa para llevar a cabo las
2. La pieza de trabajo no debe pandearse debido a
operaciones de planeado.
la presión de sujeción. Debe sujetarse con rigidez
alrededor de todo el trabajo.
3. La pieza de trabajo debe sostenerse de manera que
sea posible darle un terminado a las superficies
. .
que requieren maqumarse.
Las técnicas comúnmente utilizadas para sujetar

una pieza de trabajo en una planeadora son:
1. Por medio de dispositivos estándar de sujeción.
a) b)
2. Mediante montajes especiales.
Figura 6.8 a) Bloque ajustable; b) abrazadera con ranura T.
6.8.1 Dispositivos estándar de sujeción
Los dispositivos estándar de sujeción utilizados para Placas angulares y bloques escalonados En el caso
sujetar una pieza de trabajo en una planeadora son: de las placas angulares, consulte el capítulo sobre "Tra-
bajo en banco y acondicionado", del libro Workshop
a) Tornillos de banco de trabajo pesado. Practice del mismo autor. En la figura 6.9 se muestra
b) Abrazaderas y tornillos tipo T. un bloque escalonado que se utiliza para sujetar com-
e) Bloque ajustable. ponentes con la ayuda de tomillos tipo T. Un extremo
d) Placas angulares y bloques escalonados. del bloque escalonado se soporta sobre la mesa de la
e) Gato de planeadora. planeadora con la ayuda de tomillos.
f) Bloques en V
Tornillos de banco Consulte la sección 5.14 sobre

cepillos.
Abrazaderas y tornillos tipo T Un método que se

utiliza de manera extensa para sujetar el trabajo direc-
tamente a la mesa se basa en utilizar abrazaderas. Exis-
ten varios diseños de abrazaderas disponibles y en la
figura 6.7 se muestran algunos de los más populares.
Figura 6.9 Bloque escalonado
Gatos de planeadora Con mucha frecuencia es ne-

cesario nivelar piezas de trabajo más pesadas sobre la
mesa de la planeadora. Los gatos para planeadora como
Figura 6.7 Abrazaderas que se utilizan comúnmente los que se muestran en la figura 6.10 a) y b) se utilizan
para sujetar piezas de trabajo. para soportar la pieza de trabajo y nivelarla sobre la
mesa. Los gatos para planeadora comúnmente utiliza-
Bloque ajustable y abrazadera de ranura T Un blo- dos son: a) gato estándar; b) gato vertical, y e) gato de
que ajustable consta de dos mordazas con forma de soporte.
También se utilizan calzas en una o dos esquinas 1. Planeado de superficies horizontales.

para nivelar la pieza de trabajo. 2. Planeado de superficies verticales.
3. Planeado en ángulo y estriado.
4. Planeado de ranuras y colas de milano.
5. Planeado de superficies curvas.
Planeado de superficies horizontales Cuando se ma-
quinan superficies horizontales, la pieza de trabajo se
debe sujetar rígidamente sobre la mesa y ajustarse el
travesaño a la altura correcta. Se coloca la herramien-
ta de desbaste en el portaherramientas, de manera que
quede perpendicular a la pieza de trabajo. Se ajustan
la profundidad de corte, la velocidad y el avance y los
a) b) dos cabezales del travesaño se mueven de manera si-
Figura 6.10 a) Gato estándar; b) gato ven:ical. multánea para retirar metal con la herramienta de corte
contra el trabajo, que se mueve alternativamente. Se
Bloques e11 V Consulte el capítulo sobre "Trabajo en continúa la operación hasta que se terminan los cor-
banco y acondicionado", del libro Workshop Practice tes de desbaste. El terminado de la pieza de trabajo se
del mismo autor. realiza con la ayuda de una herramienta de acabado,
necesaria para hacer cortes ligeros.
6.8.2 Montajes especiales Planeado de superficies verticales El maquinado
Los dispositivos estándar de sujeción que se explicaron de superficies verticales se realiza mediante el em-
hasta el momento no son útiles para el trabajo de pro- pleo de los travesaños o un cabezal lateral. Es mejor
ducción, ya que cada configuración requiere de algún el planeado con un cabezal lateral. Se aflojan los tor-
tiempo y sólo pueden sujetar una pieza a la vez. Se nillos del portaherramientas y se hace girar este último
utilizan montajes especiales para asegurar un gran nú- a la posición de la izquierda o de la derecha. El giro
mero de partes idénticas sobre la mesa de la planeadora evita que la herramienta se arrastre sobre la superfi-
y para sujetar tipos particulares de piezas de trabajo. El cie maquinada. Antes de efectuar el corte, es necesario
uso de montajes especiales reduce considerablemente asegurar que el deslizamiento de la herramienta es per-
el tiempo de configuración y ayuda a aumentar la pro- pendicular a la superficie horizontal. La herramienta se
ducción, la economía y la productividad. coloca en posición y se inicia el corte. Luego se la hace
avanzar hacia abajo la distancia requerida y se realiza
Montaje
Dirección de corte el siguiente corte. La operación se repite hasta que se
(placa angular)
maquina toda la superficie.
Planeado en ángulo y estriado El maquinado de
piezas de trabajo en ángulo se efectúa haciendo girar el
ensamble del cabezal de la herramienta alrededor del
eje central con respecto al carro. Se utiliza un calibra-
dor de carátula para colocar el portaherramientas en un
ángulo preciso, como se muestra en la figura 6.12. Se
Calza Bloques
ajusta el transportador al ángulo deseado y se asegura a
Figura 6.11 Sujeción de un trabajo con la ayuda la mesa de la planeadora. Se toman lecturas colocando
de un montaje. el calibrador de carátula en diferentes posiciones. Las
lecturas similares implican que el portaherramientas
6.9 OPERACIONES DE PLANEADO está colocado de manera apropiada.
Las diferentes operaciones realizadas en una planea- El trabajo se fija rígidamente sobre la mesa de la
dora son: planeadora y el maquinado de la superficie se realiza
Después de cada corte se hace avanzar la herra-

mienta la distancia requerida para repetir el corte. El
proceso se repite hasta el final. Para cortar el otro lado
del bloque en V (o para estriar), el cabezal de la herra-
mienta se ajusta al ángulo requerido en el lado opuesto
y se hacen los cortes hasta la terminación de la estría.
Planeado de ranuras y colas de milano Las ranu-
ras se producen mediante el empleo de una herramienta
de ranurado de la misma manera que en un cepillo. El
método de corte de colas de milano es similar al de
Mesa
estriado que se explicó anteriormente.
Figura 6.12 Método de empleo de un transportador Planeado de superficies curvas En una planeadora,
y un indicador de carátula para verificar la posición las superficies curvas se producen utilizando montajes
angular del cabezal. A y B muestran dos posiciones especiales, como se muestra en la figura 6.14. El mon-
del indicador de carátula. taje consta de un brazo radial articulado con soporte.
El soporte se conecta al travesaño sujeto a la cubierta.
La corredera se aprieta al brazo radial después de re-
haciendo avanzar la herramienta. Las operaciones de tirar el tornillo de avance. Al maquinar, se engrana el
corte en ángulo y estriado se pueden entender fácil- avance transversal. Este proceso permite que el carro
mente maquinando un bloque en V, como se muestra se desplace al travesaño y la herramienta sobre un ra-
en la figura 6.13. Después de ajustar la herramienta y dio guiado para producir una superficie curva. El radio
sujetar la pieza de trabajo, la herramienta corta la parte de la superficie curva es proporcional al brazo radial
que se mueve alternativamente. del montaje.
Trayectoria transversal
de la herramienta
Figura 6.13 Ajuste del cabezal de la corredera Figura 6.14 Maquinado de superficies curvas
y del bloque de la herramienta para cepillar con la ayuda de montajes.
el bloque en V.
Marque con ( ,/) la respuesta correcta. a) Una alta velocidad de corte.

b) Una baja velocidad de corte.
1. El acabado superficial deficiente que produce una e) Una profundidad excesiva de corte.
planeadora es el resultado de: d) Avance basto.
2. Las piezas de trabajo planas y delgadas se sujetan b) El tamaño de la mesa y la altura del travesaño.
en una planeadora mediante: e) La longitud de la carrera.
a) Bloques en V d) La velocidad, el avance y la profundidad de
b) Bloques en V, tomillos T y abrazaderas. corte.
e) Perros y topes. 5. Tanto el cepillo como la planeadora se utilizan
d) Mandriles magnéticos. para dar acabado a superficies planas. En el caso
3. Para maquinar una pieza cilíndrica en una planea- de una planeadora:
dora, se la debe sujetar mediante: a) La herramienta se mueve sobre la pieza de tra-
a) Bloques en V y soportes. bajo estacionaria.
b) Bloques en V, abrazaderas y tomillos T. b) El trabajo se mueve sobre la herramienta esta-
e) Una mesa magnética. cionana,
d) Un tomillo de banco de máquina. e) Tanto la herramienta como la pieza de trabajo
4. El tamaño de la planeadora se especifica por me- se mueven alternativamente.
dio de: d) Se pueden maquinar superficies internas y ex-
a) El tamaño de la mesa solamente. ternas.
l. ¿Qué es una planeadora? ¿Cuál es su función? 8. Enumere los diversos tipos de herramientas de
2. ¿Cuál es la diferencia entre un cepillo y una pla- corte utilizados en una planeadora.
neadora? 9. Enumere los diversos dispositivos de sujeción uti-
3. ¿Cómo se clasifican las planeadoras? !izados en una planeadora.
4. ¿Cuáles son las principales partes de una planea- 10. Describa el método de maquinado de superficies
horizontales.
dora?
11. Describa el método para maquinar superficies ver-
5. ¿Qué se entiende por mesa, cubierta, carro y trave-
ticales.
sañas de las planeadoras? 12. Describa el método para cortar estrías en una pla-
6. Explique con diagramas los diferentes tipos de neadora.
mecanismos de transmisión de la mesa de la pla- 13. ¿Cuáles son las funciones del uso de montajes en
neadora. una planeadora?
7. ¿Qué significan los términos "velocidad" y "avan- 14. Describa un método para producir superficies cur-
ce" de una planeadora? vas en una planeadora.
Fresado
y fresadoras
7 .1 INTRODUCCIÓN d) Especiales, como de mesa rotatoria, duplicadoras
La fresadora, inventada por Eli Whitncy en 1818, lleva y pcrfiladoras.

a cabo operaciones de corte sobre una pieza de trabajo De acuerdo con la posición del husillo, las fresa-
con un cortador giratorio que se hace avanzar contra doras se clasifican en:
ella. Un cortador de fresado, o fresa, tiene una serie de
aristas de corte, o filos, en su circunferencia. Cada uno a) De husillo horizontal.
actúa como un cortador individual durante el ciclo de b) De husillo vertical.
rotación.
El husillo de la fresadora horizontal lo es con res-
De acuerdo con el tipo de operación de fresa-
pecto a la mesa de trabajo, mientras que el husillo de
do, los cortadores utilizados en una fresadora tienen
la fresadora vertical se orienta en ángulo recto con la
diferentes formas y tamaños. Estos instrumentos se
sujetan al eje, o se conectan directamente al husillo mesa de trabajo. En una fresadora vertical, la fresa se
para llevar a cabo la operación. La fresadora es la má- puede subir o bajar mediante el ajuste del cabezal del
quina más versátil para maquinar superficies planas husillo. En todas las fresadoras, la mesa de trabajo se
o con forma, con excelente acabado y precisión. Las puede mover a cualquier posición para realizar las ope-
diversas operaciones que se pueden realizar en ella raciones.
son corte de ángulos en piezas de trabajo, ranuras,
Tamaño de la máquina Las fresadoras se especifi-
dientes de engranajes, perforado y maquinado de la
can por medio del recorrido longitudinal de la mesa
superficie.
de trabajo, la potencia del motor principal, el tipo de
fresadora y su modelo.
7.2 CLASIFICACIÓN DE LAS FRESADORAS
Las fresadoras se clasifican de varias maneras. De 7.3 PARTES PRINCIPALES

acuerdo con la transmisión, las hay de: a) transmisión DE UNA FRESADORA
de banda y polca cónica, o b) transmisión de motor in-
dividual. De acuerdo con el diseño, las fresadoras se A continuación se presenta una descripción de las par-
clasifican como: tes principales de una fresadora.
a) De columna y ménsula. Columna A la fundición principal de una fresadora

b) Planeadoras. se le conoce como columna. Ésta contiene y soporta
e) De bancada fija. todas las partes de la máquina.
88 Capítulo 7 Fresado y fresadoras
Eje
Mesa de trabajo
a)
b)
Figura 7.1 a) Principio de la fresadora; b) algunas formas que se pueden producir en una fresadora.
Ménsula Es una unidad sujeta a la parte frontal de para dar soporte a los ejes y se puede mover hacia ade-
la columna. Se mueve hacia arriba y hacia abajo sobre lante y hacia atrás.
las guías y contiene el mecanismo de engranajes para
cambios del avance. 7.4 FRESADORA HORIZONTAL
Mesa Es un aditamento que se encuentra sobre la Una fresadora horizontal consta de un husillo de fresado
parte superior de la ménsula. Se utiliza para sujetar las montado horizontalmente, como se muestra en la figura
piezas de trabajo para maquinado y se puede mover en 7 .2. El husillo, la transmisión principal para el avance, la
las direcciones longitudinal y transversal. ménsula y la mesa de fresado se apoyan en la columna.
El husillo principal se apoya en robustos rodamientos
Husillo Es una flecha grande localizada en la parte
para una operación suave. El cabezal del husillo cuenta
superior de la columna que tiene un orificio cónico al
con conos internos y externos para montar fresas.
frente. Este orificio se utiliza para sujetar ejes y fresas.
El movimiento rotatorio del husillo principal es ge-
Brazo superior A la parte superior de la columna, nerado por la transmisión principal, ya sea por medio de
sobre el husillo, se le llama brazo superior. Se utiliza una transmisión de polea cónica o una de engranajes,
7.7 Fresadora omniversal 89
Cabezal
o o
o
Columna
Figura 7.2 Fresadora horizontal.
Las máquinas modernas cuentan con transmisiones de

Figura 7.3 Fresadora vertical.
engranajes que les permiten obtener una gran varia-
ción de velocidades por medio de un simple control
de palanca.
El avance de la pieza de trabajo se obtiene de la
mesa de fresado montada sobre la ménsula. Ésta (y por
ende la mesa) se puede mover hacia arriba y abajo, ha-
cia delante, hacia atrás, a la izquierda y a la derecha
mediante varias palancas y correderas transversales
montadas en la máquina. Se utilizan husillos roscados
con manijas para control manual. La mesa de fresado
también se puede mover mediante una transmisión de
avance procedente de la transmisión principal o por
medio de un motor de avance independiente. Las má-
quinas tienen una llave extraíble, o un mecanismo de
transmisión de cambio de engranajes para lograr diver-
sos avances. Son adecuadas para trabajos generales de
Figura 7.4 Fresadora universal.
fresado, como acabado de superficies, corte de engra-
najes o de cuñas y ranurado.
La mesa de trabajo de esta máquina tiene un movi-

7 .5 FRESADORA VERTICAL
miento giratorio adicional con un cabezal de indización
La fresadora vertical consta de un husillo de fresado o divisor localizado en el extremo de la mesa. Los adi-
montado verticalmente en el cabezal de fresado, que tamentos giratorios provistos con estas máquinas ayu-
tiene una escala provista en grados y se puede hacer dan a cortar espirales, engranajes y levas además de las
girar y ajustar a cualquier posición oblicua. Es similar operaciones de fresado normal. Estas herramientas son
a la fresadora horizontal en su estructura y transmisión, muy precisas y se utilizan principalmente para trabajo
excepto por la dirección del husillo. Generalmente, esta en el taller de herramientas.
máquina se utiliza para trabajos de fresado de extremos
con fresas radiales y para producir superficies planas. 7.7 FRESADORA OMNIVERSAL
Se puede decir que ésta es una forma modificada de
7.6 FRESADORA UNIVERSAL
fresadora plana (horizontal). Consta de dos husillos,
En apariencia, las fresadoras universales son similares uno de los cuales se encuentra en el plano horizontal,
a las horizontales. mientras que el otro va montado en un cabezal giratorio
universal. Este último se puede colocar en posición travesaños. Ésta es la más grande de las fresadoras y se
vertical y girar hasta 45º a ambos lados. La ménsula utiliza para fresar componentes pesados.
de esta máquina también puede girar en el plano hori- Las operaciones de fresado en esta máquina se lle-
zontal, lo que le permite llevar a cabo un gran número van a cabo:
de operaciones.
a) Moviendo la mesa contra las fresas giratorias.
b) Haciendo avanzar las fresas moviendo los cabeza-
7 .8 FRESADORA PLANA
les de fresado contra la mesa estacionaria.
DE BANCADA FIJA
e) Moviendo simultáneamente la mesa y las fresas.
En esta fresadora la mesa se monta sobre una bancada
Estas herramientas son adecuadas para maquinar
fija en lugar de un carro y una ménsula, como en el caso
superficies planas de piezas de trabajo muy pesadas.
de la fresadora plana. Debido a que la bancada es fija,
no puede moverse hacia arriba, hacia abajo o lateral-
mente. La máquina consta de un cabezal ajustable por- 7.10 FRESADORA DE MESA
tador del husillo rígidamente sujeto a la columna con ROTATORIA
guías paralelas verticales. El cabezal del husillo porta También se le conoce como fresadora continua. Consta
los husillos, que se pueden mover hacia arriba y hacia de una estructura pesada y robusta, y se utiliza princi-
abajo a lo largo de las guías de la columna para ajustar palmente para producir a gran escala. Se le llama fre-
la herramienta en la posición apropiada para realizar sadora continua ya que no se produce tiempo muerto
las diferentes operaciones de fresado. Otras formas para localizar el componente sobre la mesa.
modificadas de las fresadoras de bancada fija son las Consta de una base, una columna y un portaeje pe-
fresadoras de bancada fija de doble y triple cabezal. sados. La columna cuenta con dos husillos verticales
para realizar cortes de desbaste y de acabado. Sobre la
Eje
portafresa Fresa Soporte base se monta una mesa circular pesada, capaz de girar
sobre el eje vertical, para sostener los componentes. Se
utilizan muchos montajes para sujetar los componen-
Horquilla
tes sobre la mesa. Estas máquinas son muy adecuadas
Cabezal:
del husillo1
para producir componentes en masa. Su velocidad de
(ajustable)¡ producción es tres veces más rápida que la de las fresa-
_ _ _ _ _J
doras tipo planeadora.
Tornillo_¡........¡._ 7.11 MECANISMOS

Bancada fija DE LAS FRESADORAS
Los mecanismos de una fresadora se pueden dividir en:
a) mecanismo de transmisión del husillo, y b) mecanis-
mo de avance de la mesa.
Base
En las fresadoras modernas, el mecanismo de
transmisión del husillo se aloja en una columna. El hu-
Figura 7.5 Fresadora plana de bancada fija. sillo recibe potencia de un motor eléctrico a través de
una combinación de engranajes y trenes de engranajes
montados dentro de la columna que modifican la rela-
7.9 FRESADORA TIPO PLANEADORA ción de engranaje.
Se le llama así porque en apariencia se asemeja a una El mecanismo de avance de la mesa se encuentra
planeadora de doble cubierta en su estructura y, en cier- incorporado dentro de la ménsula de la máquina y pro-
ta medida, también en su funcionamiento. La principal porciona movimiento en las direcciones longitudinal,
diferencia entre estas máquinas radica en los cabezales transversal y vertical. La potencia se transmite a partir
de las herramientas. En una fresadora tipo planeadora de la caja de engranajes del avance que consta de cam-
los portahusillos impulsados por motor se montan sobre bios engranados.
b) e)
a)
Figura 7.6 a) Tornillo T; b) tornillo T colocado en una ranura T de una fresadora, y e) trabajo sujeto con un tornillo T.
7.12 DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN masa, o para asegurar de manera precisa los trabajos.
DEL TRABAJO Para dichos propósitos se utilizan montajes. Éstos son
Para operaciones de fresado de precisión, la pieza de particularmente útiles cuando se va a producir un gran
trabajo debe sujetarse rígidamente y con seguridad so- número de partes idénticas, pues minimizan el tiempo
bre la mesa. Los dispositivos de sujeción más utilizados de carga, ubicación, sujeción y descarga. De acuerdo
son diferentes tipos de tornillos de banco, los cuales se con los requisitos de diseño, se utilizan diferentes tipos
explicaron en el capítulo de las máquinas cepilladoras. de montajes.
Ahora procederemos a exponer otros dispositivos utili-
zados en la fresadora.
7 .12.1 Tornillos T y abrazaderas
Para sujetar el trabajo directamente sobre la fresado-

ra se utilizan tornillos tipo T. La mesa de la fresadora
cuenta con ranuras tipo T y la pieza de trabajo se sujeta
con la ayuda de dichos tornillos, como se muestra en
la figura 7.6.
Las abrazaderas o cintas son piezas planas de ace-
Mesa b)
ro suave, generalmente de 12 a 20 mm de espesor y de
45 a 75 mm de ancho. Tienen una ranura o abertura
para permitir que pasen los tornillos T. En la figura 7. 7
se muestran diversas formas de abrazaderas que se uti-
lizan para sujetar componentes.
7 .12.2 Montajes e)
d}
Los diversos dispositivos de sujeción que se explica- Figura 7.7 Abrazaderas: a) Abrazadera plana de ranura;
ron anteriormente no son adecuados para el trabajo b) abrazadera en U; e) abrazadera cuello de ganso, y
de producción y no se pueden utilizar para producir en d) abrazadera ajustable.
7 .12.3 La mesa circular Husillo Eje Fresa
Existen en el mercado mesas circulares con diferentes

diseños, formas y especificaciones, pero con la misma
función básica, pues todas se utilizan para fresar super-
ficies circulares. En las perforadoras se utilizan para
maquinar una serie de agujeros. Una mesa circular se
puede montar en la mesa de la máquina y utilizarse
para producir superficies circulares después del cen-
trado. En años recientes se ha mejorado considerable-
mente el diseño de las mesas circulares y ahora existen
en varias formas inclinables para trabajos angulares. Figura 7.9 Fresa montada en un eje.
Los principios de indización de las mesas circulares se
basan en diversos principios, a saber: a) del vernier;
b) del plato de indización del cabezal divisor, y e) de Deben observarse las siguientes reglas al sujetar
la escala óptica. Las mesas circulares del principio del las fresas en la fresadora:
vernier son las más utilizadas en las fresadoras. Se trata
1. Utilizar una fresa apropiada que corresponda al
de mesas calibradas de precisión, que se emplean para
diámetro del eje.
realizar trabajos exactos. 2. Proteger el cabezal del husillo de fresado y los co-
nos de los ejes de fresado para evitar daños.
Mesa circular
3. Limpiar todas las superficies de montaje antes de
ensamblarlas.
4. Hacer girar la fresa en la dirección apropiada y pro-
tegerla de la rotura utilizando las velocidades y los
avances apropiados.
Escala
graduada
7.12.5 Boquillas
'La manija
se monta aquí
Una boquilla es un dispositivo de sujeción preciso
Base utilizado en las fresadoras que ahorra mucho tiempo.
La boquilla más utilizada es la de tipo muelle, que se
Figura 7.8 Mesa circular para fresadora, accionada
monta en el husillo principal de la fresadora con un
manualmente.
manguito de extracción de rueda manual y se acciona
mediante una palanca montada en él. El diseño de las
En la figura 7 .8 se muestra una mesa circular para
boquillas simples y de muelle es similar a las boquillas
fresadora, accionada manualmente. También existen
mesas universales para fresadora accionadas de manera utilizadas en el torno.
mecánica. Estas últimas cuentan con un motor eléctrico
especial, un mecanismo divisor y un tren de engranajes 7 .12.6 Fresas roscadas
para hacer girar la mesa a las velocidades deseadas. Con elevada frecuencia, muchas fresas pequeñas tienen
orificios roscados en el centro. Estas fresas se montan
7 .12.4 Dispositivos de sujeción en la nariz roscada de un eje, como se muestra en la
de las fresas
De acuerdo con el diseño de la fresa, se utilizan los Fresa
siguientes dispositivos de sujeción de herramientas de
corte en las fresadoras.
Ejes Las fresas que tienen un orificio se montan en el
eje de la fresadora. En la figura 7.9 se muestra una vista
simplificada de una fresa montada en un eje. Figura 7.10 Fresa atornillada en un eje.
7.13 Accesorios para fresadora 93
figura 7 .1 O. El eje se monta en el husillo de la manera operaciones de fresado circular, como marcado de seg-
usual y la fresa se sujeta en el otro extremo para llevar mentos, fresado de secciones ranuradas estriadas y tra-
a cabo las operaciones de fresado. bajos de fabricación de matrices. El accesorio consta
de una mesa rotatoria que se monta en la parte supe-
7.13 ACCESORIOS rior de la mesa de la máquina y da un movimiento ro-
PARA FRESADORA tatorio a la pieza de trabajo. La mesa rotatoria se puede
hacer girar a mano, o con ayuda mecánica conectando
En una fresadora se utilizan muchos dispositivos auxi- el mecanismo de ella con el tornillo de avance. La cir-
liares especiales o estándar para aumentar la capacidad, cunferencia de la mesa se gradúa en grados para lograr
la precisión, la versatilidad y la productividad de la un trabajo preciso.
operación. Algunos accesorios se utilizan para posicio-
nar e impulsar la fresa modificando el eje de rotación. 7 .13.5 Accesorio de ranurado
Otros dispositivos se utilizan para posicionar, sujetar y
hacer avanzar el trabajo. A continuación explicaremos El accesorio de ranurado consiste en una corredera
diversos accesorios que se utilizan en las fresadoras. para herramienta y un excéntrico o manivela que se
aloja dentro del accesorio. Este mecanismo convierte
7 .13.1 Accesorio para fresado vertical el movimiento rotatorio en movimiento alternativo, ha-
ciendo que la máquina funcione como una ranuradora.
Es un accesorio utilizado para convertir una fresadora Se utiliza mucho para la fabricación de herramientas,
horizontal en una vertical orientando el eje del husillo cuñeros y estrías. El accesorio se puede ajustar a cual-
de corte de la posición horizontal a la posición vertical. quier ángulo entre O y 90º.
Se utiliza un accesorio de fresado vertical para opera-
ciones verticales de fresado con grandes fresas axiales 7 .13.6 Accesorio de fresado
y de refrcntado. El cabezal del husillo se puede hacer de cremalleras
girar cualquier grado para operaciones de fresado.
Este accesorio, que consiste en un tren de engranajes,
7 .13.2 Accesorio para fresado permite que el eje del husillo se oriente hacia ángulos
universal rectos con respecto al husillo de la máquina. Se uti-
liza para cortar dientes de cremalleras, pero también
El husillo de un accesorio para fresado universal se se puede emplear junto con el divisor espiral universal
puede hacer girar con respecto a dos ejes perpendicu- para cortar sinfines y otras operaciones diversas.
lares entre sí y colocarse en cualquier ángulo en ambos
planos. En los demás aspectos es similar al accesorio 7.13.7 Accesorio de fresado
para fresado vertical. Este accesorio es particularmente de espirales universales
útil cuando es necesario colocar el husillo en un ángulo
con respecto a la mesa, para fresado angular. Éste es un dispositivo que se utiliza principalmente
para fresar dientes de engranajes helicoidales y espi-
rales. El accesorio se utiliza en una fresadora univer-
7 .13.3 Accesorio para fresado
sal o plana atornillándolo sobre la cara de la columna.
de alta velocidad
Es adecuado para el fresado vertical y angular para
Un accesorio para fresado de alta velocidad consta fun- cortar sinfines y estrías en fresas y en brocas heli-
damentalmente de varios engranajes (de 4 a 6) conte- coidales.
nidos en una caja para aumentar la velocidad normal
del husillo de la fresadora. Se utiliza para obtener la 7 .13.8 Accesorio cabezal divisor
velocidad correcta de fresas pequeñas.
A un cabezal divisor también se le llama cabezal de in-
dización. En las fresadoras se emplean principalmente
7 .13.4 Accesorio rotatorio
para fijar la pieza de trabajo y hacerla girar en ángulos
También se le conoce como accesorio para fresado predeterminados y para dividir círculos en el núme-
circular. Se utiliza para llevar a cabo una variedad de ro requerido de partes. El trabajo se sujeta sobre un
mandril montado en el cabezal divisor, o apoyado entre engranajes helicoidales a lo largo de la línea AB, como
un punto móvil y uno fijo. Este accesorio es muy ade- se muestra en la figura 7 .13.
cuado para dividir la periferia de la pieza de trabajo en
un número igual de partes. También se puede conectar 7.13.9 Platos divisores
con el tornillo de avance de la mesa para cortar ranuras
helicoidales igualmente espaciadas sobre la periferia Los platos indizados o divisores se utilizan en los cabe-
de un trabajo cilíndrico. El cabezal de indización es un zales divisores para dividir la periferia de un componen-
engranaje sinfín reductor que tiene una relación de 40: 1, te en los grados precisos que se requieran. Estos platos
es decir 40 vueltas de la manivela hacen girar una vuel- tienen agujeros igualmente espaciados, arreglados en
ta la pieza de trabajo. filas circulares. Cada plato tiene seis filas circulares
Placa de Cabezal simple

Cabezal simple espaciamiento rápido Rueda sinfín
Rueda sinfín Husillo
Husillo
1 Agujero en
d
1 1 el plato divisor
=-=-1
1
- ..11 - .l1 - -
1 1 1
f-_-
Perno divisor
Manivela divisora
Tuerca de sujeción
Sector Sector
cónico
' Plato divisor
a) b)
Figura 7.11 a) Vista lateral de un cabezal divisor simple qLe muestra sus partes básicas, b) Vista de sección de un
cabezal divisor simple que muestra sus partes.
Los tres tipos de cabezales divisores comúnmente concéntricas. Con estos adminículos es posible dividir
utilizados son el simple, el universal y el helicoidal. El un círculo en un rango de 2 a 20 000 partes. En la figu-
husillo del cabezal divisor simple gira sobre el eje ho- ra 7 .11 a) se muestra una plato divisor montado en un
rizontal. En la figura 7.11 a) y b) se presentan las par- cabezal divisor.
tes principales de un cabezal divisor simple. El cabezal
divisor universal es una forma modificada del anterior, 7.14 FRESAS
cuyo husillo se puede hacer girar en el plano vertical.
El diseño del cabezal divisor helicoidal es similar al Son herramientas rotatorias de corte de dientes múlti-
del cabezal divisor simple, pero su husillo se puede ples, generalmente fabricadas con acero de alta veloci-
conectar al tornillo de avance de la mesa mediante en- dad o carburos sinterizados.
granajes intermedios. De esta manera, se pueden im- Una fresa se especifica por medio de: a) el tipo de
partir dos tipos de movimientos a un trabajo: rotatorio fresa; b) el diámetro exterior; e) el ancho, y d) el tamaño
y de traslación. Este arreglo es adecuado para cortar del zanco.
Perno a) Cilíndricas.
de sujeción
Guía b) De corte lateral.
angular
circular e) Axiales.
Cabezal
giratorio d) Angulares.
o universal e) Sierras para ranurar.
/) Para formado.
g) Para ranuras T.
e
De acuerdo con la forma de montaje en la máqui-
na, se conocen:
B
a) Fresas de eje.
o
b) Fresas de zanco.
e) Fresas de refrentado.
Fresas cilíndricas También se les conoce como fre-

sas simples o planas. Es un cortador con forma de disco
que tiene dientes en su circunferencia. Las fresas pla-
nas más utilizadas son de dientes rectos y las de dientes
helicoidales, que se muestran en la figura 7.14 a) y b),
respectivamente.
Figura 7.12 Arreglo para hacer girar el husillo del cabezal
Fresas de corte lateral Una fresa de corte lateral se
divisor universal.
parece a una fresa cilíndrica, excepto que sus dientes es-
tán en el costado, como se muestra en la figura 7 .14 e).
Este tipo de fresas se utiliza para fresar costados y para
Hélice, cortar ranuras; puede tener dientes planos, helicoidales
erróneamente o alternos. En las fresadoras se prefieren las fresas de
llamada dientes helicoidales ya que requieren menos potencia
Punto espiral Trabajo
para maquinar, debido a que más de un diente realiza
del husillo cilíndrico
la operación de fresado simultáneamente.
Punto del Fresas angulares o axiales Se llama así a todas las
cabezal móvil
fresas que tienen sus dientes de corte en ángulo con
respecto al eje de rotación. Las fresas angulares se cla-
sifican como simples o dobles, como se muestra en la
Movimiento rotatorio Movimiento longitudinal figura 7.14 e) y.f), respectivamente.
(movimiento del husillo) (movimiento de la mesa)
Sierras para ranurar Éstas son fresas muy delga-
Figura 7.13 Prodi cción de una hélice mediante das, cuyo espesor varía de 0.5 a 5 mm. Se utilizan para
combinación del avance rotatorio y longitudinal.
cortar ranuras profundas y dividir materiales en piezas.
Estas fresas son más delgadas en el centro que en el
extremo para dar un claro y reducir la fricción.
7.15 CLASIFICACIÓN
Fresas para formado A las fresas diseñadas para
DE LAS FRESADORAS
cortar formas definidas se les conoce como fresas de
Las fresadoras se clasifican en distintas maneras. Se- formado.
gún la forma de la dentadura, las fresas se clasifican en Estas fresas de acuerdo con su forma se pueden
dentadas y con formas de relevo. clasificar como convexas o cóncavas, fresas para en-
De acuerdo con el tipo de operación, las fresas de granajes, fresas para estriado y fresas para redondear
clasifican en: esquinas.
o
a)
b)
e) d)
i)
e)
9)
f)
h) j)
Figura 7.14 Fresas: a) Fresa cilíndrica de dientes rectos, 6) fresa cilíndrica helicoidal, c) fresa de corte lateral, d) sierra para
ranurar, e) fresa angular simple, f) fresa angular doble, g) fresa convexa, h) fresa cóncava, i) fresa radial, j) fresa de ranura T.
Ángulo de claro primario
Fresas radiales Una fresa radial tiene una forma

similar a un escariador. Es un instrumento que tiene
sus dientes en su extremo. Tiene dientes de corte en
su periferia y se utiliza para fresar superficies planas,
ranuras y perfiles.
Fresas para ranuras T Una fresa para ranuras T,
como la que se muestra en la figura 7.14 j), se utiliza
para cortar ranuras con forma T, similares a las de la Profundidad del diente
mesa de fresado. Las fresas Woodruff para chavetas
son fresas especiales para ranuras T que cortan chave-
tas Woodruff en flechas y husillos.
Figura 7.15 Elementos de una fresa cilíndrica.
7.16 ELEMENTOS DE UNA FRESA
CILÍNDRICA
En la figura 7 .15 se muestran las partes y los ángulos parte integral se le conoce como cuerpo de la fresa. Es
principales de una fresa cilíndrica. Los diversos ele- la parte que queda si se excluyen los dientes y sobre la
mentos de este tipo de fresa son los siguientes. que se sujetan los mismos.
Cuerpo de la fresa A la estructura principal de la fre- Periferia Se le llama al lugar geométrico del filo de
sa sobre la que descansan los dientes para formar una un diente de una fresa periferia.
7.17 Ángulosdelafresa 97
Filo Se conoce como filo a la intersección de la cara \ Arista de corte (filo)

del diente con el flanco del mismo. Es la única parte \ \/ Ángulo de
que toca la pieza de trabajo durante una operación de 1 claro primario
fresado. _r-Descanso
Cara Parte de la fresa adyacente al filo sobre la que

-j-· ¡ ½ngulo del filo
golpea la viruta durante la operación de fresado. Centro de Claro para virutas
la fresa
Filete Refuerzo del diente de corte. Se encuentra en
la parte inferior de la garganta que une un diente con la
cara del siguiente. Figura 7.16 Ángulos de la fresa.
Garganta Espacio entre la parte trasera de un diente

y la cara del siguiente. Es necesario para retirar la viru-
ta de la pieza de trabajo. Inclinación Fresa rectificada de tal manera que la
superficie contra la que incide la viruta, cuando se está
Descanso El descanso superior significa la superficie generando, se inclina de manera que aumenta la agu-
superior de una fresa. El descanso inferior significa la deza de la arista de corte. Los ángulos de inclinación se
superficie de la fresa entre dos dientes consecutivos. clasifican en cero, positivo y negativo.
Ava11ce Es la distancia que avanza la fresa en una Inclinacián cero Una fresa tiene una inclinación cero
revolución o vuelta completas. cuando coinciden la línea radial y la cara del diente.
Diámetro exterior El diámetro de la fresa que pasa a
Inclinacián positiva Una fresa tiene una inclinación
través del centro y une dos extremos de la periferia.
positiva si la cara y el diente se encuentran del mismo
Diámetro raíz Diámetro entre la parte inferior de los lado de la línea radial.
filetes.
Inclinación
7.17 ÁNGULOS DE LA FRESA
La fresa cuenta con ángulos de inclinación, claro y
otros ángulos de corte para la remoción eficiente de
virutas. A continuación se explican los diferentes án-
gulos con que cuentan las fresas. Inclinación
cero
Ángulo de claro Existen dos tipos de ángulos de
claro en una fresa: el primario y el secundario.
Ángulo de claro primario Es el ángulo entre la su-
perficie del descanso y una tangente a la periferia en Figura 7.17 Ángulos de inclinación.
la arista de corte (filo). Es necesario para evitar que la
parte trasera del diente entre en fiicción con el trabajo. Inclinación negativa Si la cara y el cuerpo del diente
De acuerdo con el tamaño de la fresa, el ángulo de cla- se encuentran en lados opuestos de la línea radial, la
ro primario varia de 3 a 12º. fresa tiene inclinación negativa.
Ángulo de claro secundario Es el ángulo formado
Ángulo de hélice Es la inclinación de una curva he-
por la superficie de claro secundario del diente y la tan-
licoidal con relación a su eje.
gente a la periferia en la arista de corte. Generalmente
es 3º mayor que el ángulo de claro. Ángulo de inclinacián radial Es la línea entre la lí-
nea de la arista de corte periférico y el eje de la fresa.
Ángulo de relevo Ángulo entre el descanso de un
diente y la tangente al diámetro exterior de la arista Ángulo del filo Es el ángulo comprendido entre el
de corte. descanso y la cara del diente.
7.18 ELEMENTOS DE UNA FRESA 7 .18.2 Funciones de los ángulos

DE CORTE LATERAL de relevo y de claro
En la figura 7 .18 se muestran las partes principales de
1. En las fresas, los ángulos de relevo sirven para evi-
una fresa de corte lateral. La definición y funciones
tar la interferencia entre el descanso y la superficie
de los diversos elementos, descritos en las secciones
de trabajo. El ángulo de relevo varía de acuerdo
7.16 y 7.17, también son válidas para esta fresa. Las
con el material de la pieza de trabajo.
fresas de corte lateral tienen en ambos lados, así como
2. Un ángulo de relevo insuficiente o inapropiado
en la periferia, dientes que se utilizan para cortar ranu-
produce un desgaste excesivo y desgarre de la
ras que requieren de un ancho preciso.
fresa.
7.19 MATERIALES
DE LAS FRESAS
Los materiales comúnmente utilizados para construir
2 las fresas son:
1. Acero de alto carbono.
2. Acero de alta velocidad.
3. Herramientas de carburos cementados.
4. Estelita.
5. Cerámicas.
Figura 7.18 Elementos de una fresa de corte lateral: Acero de alto carbono Se utiliza muy raramente,
1. Arista de corte; 2. arista de corte lateral; 3. ancho de la ya que estas fresas pierden sus propiedades en cuan-
fresa; 4. ángulo de claro primario de la cara; 5. ángulo de to la temperatura en la zona de corte se eleva arriba de
claro secundario de la cara; 6. ángulo de inclinación radial; 200 ºC. Se utiliza para fresar piezas de latón o alumi-
7. ángulo de claro primario periférico; 8. ángulo de claro nio a una baja tasa de producción, o para producir sólo
secundario periférico. unos cuantos componentes.
Acero de alta velocidad Es el material más utilizado
7 .18.1 Influencia de los ángulos de para construir las fresas. El que más se utiliza contiene
los dientes en el desempeño 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1 % de vanadio. Es-
de la fresa tos aceros son capaces de cortar a altas velocidades y
conservar sus propiedades de corte hasta 580 ºC. Los
Las fresas pequeñas tienen dientes rectos, mientras que
aceros de superalta velocidad contienen 4 o 10% de
las más anchas tienen dientes helicoidales, que son pre-
cobalto, lo que les confiere mejores propiedades que
feribles a las fresas cilíndricas debido a las siguientes
los aceros de alta velocidad.
razones:
Carburos de tungsteno También se les conoce come
1. La operación de las fresas helicoidales es más
carburos cementados y son capaces de cortar 21 /2 ve-
suave que la de las fresas de dientes cilíndricos
ces más rápido que los aceros de alta velocidad. Son
(rectos).
materiales de corte utilizados muy comúnmente, por lo
2. Las fresas helicoidales no producen una acción de
general en forma de pequeñas piezas insertadas en un
traqueteo y martilleo.
cuerpo de acero suave.
3. El consumo de potencia de las fresas helicoidales
es menor. Los ángulos de hélice de las fresas va- Este/ita Es un material de fresado muy útil para ma-
rían de 20 a 45° para asegurar una operación efi- quinar materiales duros, por ejemplo, bronce e hierro
ciente y suave. fundido.
7.21 Fresado de superficies planas 99
7.20 OPERACIONES
DE FRESADO
Las operaciones o los métodos de fresado se refieren
a los procesos que se llevan a cabo en una fresadora.
Para fresar apropiada y precisamente un componente,
es necesario considerar los siguientes factores:
1. Seleccione la fresa apropiada. Debe ser del tamaño
y tipo correcto. pues ello permite un desempeño
satisfactorio de la operación en el mínimo tiempo. Figura 7.19 Fresado de una superficie plana: a) fresadora
2. Monte la fresa en la fresadora lo más cerca posible horizontal, b) fresadora vertical.
del husillo.
3. Monte rígidamente la pieza de trabajo sobre la
En la tabla 7.1 se muestra la aplicación de diferen-
mesa de fresado.
tes fresas para distintas operaciones en una fresadora.
7.21 FRESADO DE SUPERFICIES
7 .21.1 Escuadrado mediante fresado
PLANAS
Escuadrar materiales por medio del fresado significa
A este proceso también se le conoce como fresado pla-
fresar superficies planas en ángulos rectos con super-
no o de superficie y se utiliza para maquinar superfi-
ficies horizontales. Dos procesos que se utilizan co-
cies planas. Antes de efectuar la operación, seleccione
múnmente para escuadrar materiales son usar fresas
una fresa apropiada y fijela rígidamente en el husillo o
radiales y dos fresas. Al proceso de escuadrar materia-
en el eje de la fresadora. Limpie la mesa, los tomillos de
les mediante dos fresas se le llama fresado acoplado y
banco, etc., y fije el trabajo en la posición apropiada.
se muestra en la figura 7.20 a).
Ajuste el carro y acerque el trabajo al centro de la fre-
sa. Ajuste la escala graduada y realice el corte.
7.21.2 Fresado de refrentado
De ser necesario haga otro corte. Realice la ope-
ración de acabado ajustando el corte con una escala Así se le conoce al proceso de fresar superficies pla-
graduada. nas utilizando una fresa de manera que las superficies
Tabla7.1
Nombre de la fresa Aplicaclones y usos para fresado

Fresa plana o fresa simple Superficie plana
Fresa de refrentado Fresado derefrentado de superficies planas
Fresa cilíndrica Desbaste y acabado de superficies planas en la fresadora
horizontal
Fresas radiales Superficies planas y escalones rectangulares en fresadoras
horizontales y verticales
Fresa de corte lateral y frontal Maquinados angostos
Sierras circulares Corte y fresado de maquinados angostos
Fresa de corte lateral de bloqueo Ancho de ranura extremadamente preciso
Fresa angular Ángulos y guías en V
Fresa de cola de milano Fabricación de guías de cola de milano
Fresa de formado Superficies con forma e irregulares
Fresa perfilada simple Formas intrincadas
Fresa con dientes de carburo insertados Trabajo pesado
generadas estén a ángulos rectos con respecto al eje de 7.21.4 Fresado de ranuras o cuñeros
la fresa, como se muestra en la figura 7.20 b). General-
El fresado de ranuras es el proceso de cortar una ra-
mente se utiliza para fresar fundiciones o componentes
nura mediante una fresadora. La operación se lleva a
que tienen superficies grandes.
cabo mediante el uso de una fresa radial en una fresa-
dora vertical, como se muestra en la figura 7.22 a). El
fresado de cuñeros se parece al corte de ranuras y es
Fresa radial o el proceso de cortar chaveteros en flechas. El corte de
de re/rentado cuñeros del tipo abierto se realiza por medio de fresas
delgadas en fresadoras horizontales, como se muestra
en la figura 7 .22 b ).
Pieza de
trabajo
a) b)
Figura 7.20 a) Fresado acoplado; b) fresado de refrentado

con una fresa con dientes insertados.
7.21.3 Fresado angular

a) b)
Al proceso de fresar superficies a un ángulo distinto al
recto se le llama fresado angular. Los diferentes proce- Figura 7.22 Fresado de ranuras: a) en una fresadora
vertical utilizando una fresa radial; b) fresado de cuñeros
sos que se utilizan para el fresado angular son:
abiertos en una fresadora horizontal.
1. Mediante la inclinación de la pieza de trabajo,
como se muestra en la figura 7.21 a).
2. Por medio de la inclinación de la fresa al ángulo 7 .21.5 Hendido
requerido, como se muestra en la figura 7 .21 b).
El hendido, también conocido como división o corte,
3. A través del empleo de una fresa con el ángulo re-
se realiza en una fresadora horizontal como se muestra
querido, como se muestra en la figura 7 .21 e).
en la figura 7.23. Se hace mediante una sierra de corte
que se sujeta en el eje de la fresadora horizontal.
b)
a)
Figura 7.23 Operación de hendido en una fresadora
7.21.6 Fresado de formas

e) El fresado de formas se utiliza para fresar superficies
Figura 7.21 a) Fresado inclinando el trabajo; b) fresado con forma irregular. La operación se lleva a cabo en una
inclinando la fresa, y c) fresado mediante el ángulo de la fresadora horizontal mediante una fresa para formado,
fresa. como se muestra en la figura 7.24.
7.21 Fresado de superficies planas 101
Fresa de formado 7.21.8 Fresado de inclinación negativa

A las fresas que tienen una inclinación negativa se les
conoce como fresas de inclinación negativa y consti-
tuyen un avance reciente en la práctica del fresado. El
Superficie desarrollo de las herramientas de carburo de tungsteno
generada
ha reforzado grandemente la capacidad de maquinado.
y Pieza de trabajo Estas herramientas son capaces de maquinar de 21/2 a
3 veces más rápido que las fresas de acero de alta ve-
locidad. Por medio de este proceso también es posible
Figura 7.24 Fresado de formas con una fresa
maquinar materiales de extremada dureza que tienen
de formado.
una alta resistencia a la tensión.
La principal desventaja de las herramientas de car-
buro de tungsteno es que son quebradizas y no se pue-
den usar tal cual en una fresadora. Para sobreponerse
7.21.7 Fresado múltiple a esta desventaja, los dientes de las fresas de carburo
de tungsteno se insertan en un cuerpo de acero dul-
Se le llama fresado múltiple al fresado que se realiza
ce, como se muestra en la figura 7.26. Una inclinación
combinando varias fresas de diferente diámetro. A la
positiva mantiene la punta bajo compresión debido a
operación realizada por fresas múltiples se le llama
la acción de las fuerzas de corte. Las herramientas de
fresado múltiple, mediante el cual se pueden fresar
carburo de tungsteno son preferibles a las de acero
perfiles de diferentes formas en una sola operación
de alta velocidad debido a las siguientes razones:
(figura 7.25).
1. A mayores velocidades, la potencia para maquinar
es menor que la que se requiere para los aceros de
alta velocidad.
2. Las posibilidades de la aparición de un cráter en
las puntas de las herramientas de carburo son me-
nores.
3. Las herramientas de carburo tienen mayor resis-
tencia a la abrasión.
4. Es mejor el acabado de la superficie de los compo-
nentes.
5. En el fresado con inclinación negativa no se nece-
Figura 7.25 Fresado múltiple. sita refrigerante.
Inclinación
Fresa
Herramienta de
Inclinación positiva
acero rápido ~
Inclinación negativa
Herramienta
de carburo
/
Empuje ~ ~ Empuje
-~
Fuerza resultante
a) b) e)
Figura 7.26 a) F-esado de inclinación positiva; b) fresado de inclinación negativa, y e) diente de carburo insertado
en el cuerpo de una fresa.
Las herramientas de carburo de tungsteno contie-

nen 94% de tungsteno y 6% de carbono, en peso. Un
desarrollo reciente es el proceso de aplicar una capa de
0.005 mm de estaño, que incrementa aún más la vida
útil de la herramienta.
7.22 FRESADO EN OPOSICIÓN

Y EN CONCORDANCIA a) b)
Al fresado en oposición y en concordancia también se Figura 7.27 a) Fresado en oposición, b) fresado
les conoce como fresado hacia arriba y hacia abajo, res- en concordancia.
pectivamente. En el primero de ellos, la fresa gira en di-
rección opuesta a la que avanza el trabajo. El espesor de
la viruta varia al momento que entra la herramienta, a un la viruta aumenta gradualmente. En otras palabras, el es-
máximo, a la salida de la misma. Este incremento gra- pesor de la viruta en el fresado hacia arriba es cero al
dual en el empuje sobre el diente de la fresa debe consi- inicio del corte y máximo al final.
derarse una ventaja, pero sólo si el diente de la fresa está La selección de un método particular de fresado
realmente afilado. Por lo general no es así y la operación depende de manera fundamental de la naturaleza del
de corte no empieza en un espesor cero de la viruta. Esto trabajo. El fresado en oposición se utiliza principal-
produce fricción entre el diente de la fresa y la pieza de mente para el fresado de fundiciones y forjas. El fresa-
trabajo y aumenta el desgaste del diente. Por lo común, do en concordancia es útil para operaciones de acabado
en el fresado en oposición las fuerzas de corte se dirigen como ranurado, estriado, aserrado, corte de cuñeros,
hacia arriba, como se muestra en la figura 7.27 a) y tien- etc., ya que produce un buen acabado superficial.
den a levantar la pieza de trabajo de la mesa.
En el fresado en concordancia, la dirección de ro-
7.23 VELOCIDAD DE CORTE Y AVANCE
tación de la fresa coincide con la dirección del movi-
miento de la pieza de trabajo. En este sistema, el diente La velocidad de corte de una fresa es aquella a la que la
de corte se somete a una carga máxima desde el ini- punta de corte pasa sobre el trabajo, medida en m/min
cio. Este tipo de carga es adecuada para trabajar con o ft/min.
herramientas de carburo. En los dos tipos de fresado Suponga que el diámetro de una fresa es D ( en
la forma del diente es la misma, pero en el fresado en mm) y que se mueve a N rpm. En este caso, la distancia
oposición, a medida que avanza la fresa, el espesor de recorrida por la arista en una revolución es
Tabla 7.2 Velocidad =S de corte (en m/min)
Material Acero de alta velocidad Herramientas con inserto de carburo

Fresado de Fresado de Fresado de Fresado de
desbaste acabado desbaste acabado
Hierro fundido 15-18 25-32 60-70 115-135
Hierro maleable 25-35 35-50 90-110 140-165
Aceros 20-30 25-35 100-110 100-120
Acero alto carbono 15-25 20-30 90-100 100-110
Aleaciones de acero 18-25 20-30 85-100 100-110
Cobre y sus aleaciones 35-65 50-80 200-220 300-320
Aluminio y sus aleaciones 120-140 220-250 250-290 350-370
Magnesio y sus aleaciones 130-150 240-270 270-300 380-400
Acero inoxidable 25-30 30-40 80-100 100-120
7.25 lndización 103
ranura, este cabezal divisor también se utiliza para tor-

trD
near el trabajo a la parte fraccionaria de una revolución
1000 m
por medio del avance de un número dado de divisiones
La distancia recorrida en N revoluciones es del plato divisor.
Para fresar una hélice se debe calcular el ángulo de
trDN / .
= 1000 m mm la hélice y seleccionar el tren de engranajes adecuado.
Luego es necesario ajustar la mesa al ángulo de la hé-
La expresión anterior muestra que la velocidad de lice corno lo indica la graduación y cortar la estría con
corte es directamente proporcional al diámetro de la fre- una fresa recta apropiada. Cuando se hace avanzar la
sa. En la tabla 7.2 se muestran las velocidades de corte
mesa, el trabajo gira automáticamente en la dirección
para diferentes materiales.
de la hélice porque la mesa y el cabezal divisor están
La velocidad de corte de un material es la distancia
conectados mediante un tren de engranajes.
que avanza la fresa en una revolución completa. Gene-
ralmente se expresa en mm/min. La práctica normal es
dar tanto avance como la máquina pueda soportar.
7.25 INDIZACIÓN
Al proceso de dividir un círculo o una parte recta en es-
7.24 GENERACIÓN DE RANURAS pacios iguales mediante un cabezal divisor se le conoce
HELICOIDALES como indización. Al cabezal de indización también se
le denomina cabezal divisor.
La parte superior de una rosca en V, de diámetro y
avance uniforme, representa una curva helicoidal. Si El cabezal de indización es un accesorio de las fre-
una de ellas se desarrolla para que coincida con la sadoras, por medio del cual la circunferencia de una
superficie plana, la hélice forma la hipotenusa de un parte cilíndrica se puede dividir en cualquier número
triángulo rectángulo. de espacios iguales. También se utiliza para impartir
Tanto las fresadoras horizontales como las univer- un movimiento rotatorio al trabajo. Por ejemplo, si una
sales se utilizan para fresar ranuras helicoidales en una parte circular requiere 24 ranuras igualmente espa-
superficie cilíndrica. El fresado helicoidal se realiza ciadas, se utiliza el cabezal divisor para hacer girar el
con la ayuda de cabezales divisores. Para fresar ranu- trabajo 1/24 de circunferencia después de cortar cada
ras helicoidales, el índice, o cabezal divisor, se arregla ranura.
para que haga girar muy lentamente la pieza de trabajo Los tres sistemas de indización que se utilizan en
al tiempo que avanza pasando sobre la fresa, con la cual una fresadora son: a) indización simple; b) indización
formará una ranura helicoidal. Después de fresar cada compuesta, y e) indización diferencial.
Engranaje loco
Segundo engranaje
en el vástago
Engranaje en el tornillo
b)
a)
Figura 7.28 Corte helicoidal a) tren de engranaje para corte helicoidal; b) ajuste de la mesa al ángulo de la hélice.
7.25.1 lndización simple 40- = 8 revo l uciones

.
Para 5 divisiones, -
En una fresadora, la indización simple se lleva a cabo 5
mediante un cabezal de indización plano, o un cabezal
divisor universal. Este método de indización simple in- 40- = 5 revo l uciones
Para 8 divisiones, - .
8
volucra el uso de la manivela, el sinfin, la rueda sinfin
y el cabezal de indización.
40 11 .
Generalmente, la rueda sinfin tiene 40 dientes y Para 29 divisiones,
el sinfin tiene rosca sencilla. Con este arreglo, cuando
29 = 1 29 revoluciones
la manivela termina una revolución, la rueda del trabajo En el último ejemplo, 40/29 no es un número en-
gira 1/40 de revolución. De manera similar, una rueda tero. Esto indica que la manivela gira una rotación y
sinfín gira 2/40 (1/20) de revolución, y así en adelan- 11/29 partes de una segunda. En el sistema fracciona-
te. En consecuencia, por cada revolución de la pieza de rio el numerador muestra el número de agujeros que se
trabajo, una manivela necesita dar 40 revoluciones. Los van a recorrer y el denominador el número de agujeros
agujeros en el plato divisor ayudan a dividir la rotación que se van a utilizar en el plato de indización. Enton-
de la pieza de trabajo. ces, en este sistema de indización, por cada división
Suponga que el trabajo se va a dividir en cierto del trabajo, la manivela se moverá una revolución y 11
número de partes. El movimiento correspondiente de agujeros sobre el círculo de 29 agujeros del plato de
la manivela será el siguiente. indización.
Brazo
Ejemplo 7.1
Describa el procedimiento para indicar 5 divisiones en
una pieza de trabajo.
Solución
Dejemos que A = número de vueltas que se va a girar
la manivela divisora
Portador
y N = número de divisiones
requeridas (= 5)
Utilizando la ecuación:
Plato divisor
A= 40 = 40 = 8
Figura 7.29 Cabezal divisor universal.
N 5
En consecuencia, para 1 división del trabajo, la mani-
vela debe girar 8 vueltas.
Pieza de trabajo
Ejemplo 7.2
Husillo del cabezal divisor Indización de 6 divisiones.
Manivela divisora Solución

Sinfín de En este caso
rosca simple Plato divisor
Figura 7.30 lndización simple.
Para dividir el trabajo en dos partes iguales, lama- La ecuación anterior consta de dos partes, es decir,
nivela debe dar un número entero 6 y una fracción 2/3. La fracción
40 = 20 revoluciones por ca d a d 1v1s10n

-- ....
2
7.25 lndización 105
b) 1-=1-x-ª-=lQ Suponga que se hace girar la manivela 3 agujeros

3 3 8 24 en un círculo de 15 agujeros y que ambos, el plato di-
visor y la manivela, se hacen girar 4 agujeros en un
2 2 10 20
e) -=-X-=- círculo de 12 agujeros.
3 3 10 30 Estos dos movimientos harán girar el sinfín como
sigue: 4
3 8
La solución de 11 parte a) es que la manivela debe -+- = -
15 12 15
girar 6 vueltas más 12 agujeros en cualquier círculo de
18 agujeros del plato divisor. Ya que 40 vueltas del sinfín hacen girar la pieza de
De manera similar, la solución de b) es que lama- trabajo una revolución, 8/15 de vuelta mueven la pieza
nivela debe girar 6 vueltas más 16 agujeros en el círcu- de trabajo
lo de 24 agujeros del plato divisor.
_§__ x J_ = _]_ revoluciones
15 40 75
Ejemplo 7.3
Entonces, el trabajo quedará dividido en 75 partes.
¿Cómo indicar 180 divisiones mediante un cabezal di-
Consideremos otro ejemplo en el que el plato de
visor?
indización y la manivela se hacen girar en la dirección
Solución En este caso, N = 180 inversa.
Suponga que la manivela se hace girar 6 agujeros
40 2 en el plato de 18 agujeros y que tanto la manivela como
Entonces, A =
180 = 9 el perno de la manivela se hacen girar en la dirección
Multiplica 2/9 por el número apropiado en el nu- contraria 4 agujeros en el plato de 16 agujeros. Enton-
merador y en el denominador para que corresponda a ces, el sinfín girará:
un círculo de agujeros disponible en el plato divisor. 6 4
_]_ revoluciones
18 16 12
Entonces: 1- = 1- x l = _§_
9 9 3 27 Debido a los dos movimientos anteriores, el tra-
bajo girará
2 2 4
-X-=-
8
9 9 4 36
En consecuencia, la solución es seleccionar un

círculo de 27 agujeros en el plato divisor para mover Entonces, el trabajo se puede dividir en 480 partes.
la palanca de la manivela 6 divisiones. Repita el proce- Para la indización compuesta se utiliza el siguiente
so hasta el final. procedimiento:
1. Se factoriza el número estándar 40 y el número de
7 .25.2 lndización compuesta divisiones.
2. Se seleccionan dos círculos en el plato divisor y se
'
Cuando el número requerido de divisiones que se de-
factoriza su diferencia.
sea realizar en el trabajo está fuera del rango de la in-
3. Se factoriza el número de agujeros de ambos círcu-
dización simple, se utiliza el método de la indización
los.
compuesta. La operación se lleva a cabo a través de
dos movimientos independientes de indización simple: Coloque los factores como se muestra abajo:
a) se hace girar la manivela en la misma forma que en
la indización simple, y b) se hace girar nuevamente el Factores de divisiones requeridas x
plato divisor y la manivela en la misma dirección o en factores de diferencia entre
dirección opuesta. los círculos de agujeros
Se puede entender mejor el procedimiento de in- Factores de 40 x
dización compuesta con base en el siguiente ejemplo factores del primer círculo x
práctico. factores del segundo círculo
Suponga que obtienen 1/x después de la simplificación. La expresión anterior muestra que la manivela se
Si a y b son el número de agujeros en los dos círculos, mueve 6 agujeros en un círculo del plato de 18 agujeros
el movimiento de indización es y la manivela y el plato divisor se mueven 7 agujeros en
un círculo de 19 agujeros para obtener 57 divisiones.
X X X X
o ---
a b b a 6 7 114+126 240
Después de encontrar los valores de a y de b, ve-
Verifique que - + - = ----
18 19 342 342
rifique la suma algebraica de los dos movimientos me-
diante la siguiente fórmula:
= 40(4º)
40 57 N
~+~
a b N De ahí que el resultado es correcto.
Ejemplo 7.4
Indización compuesta de 57 divisiones. 7 .25.3 lndización diferencial
Solución Movimiento requerido de la pieza de La indización diferencial tiene una gran semejanza con
trabajo la indización compuesta. Este proceso también se lleva
40 a cabo en dos etapas. En la primera operación, la mani-
57 vela se mueve en cierta dirección. En la segunda fase,
se agrega y resta movimiento moviendo el plato por
Suponga que seleccionamos dos círculos de 18 y medio de un tren de engranajes. Para la indización di-
19 agujeros. Sustituyendo los valores en la expresión ferencial, los cabezales divisores se proveen con juegos
estándar de engranajes de cambio. Brown and Sharpe
Divisiones requeridas x suministra el cabezal divisor con los siguientes engra-
diferencia entre los círculos de agujeros najes de cambio.
40 X
número de factores del primer círculo x 24 (2 núms.), 28, 32, 40, 44, 48, 56, 64, 72, 86, 100
número de factores del segundo círculo dientes.
57 X 1 J
40 X 1 8 X J9 240
Debido a que el numerador es la unidad, los círcu-
los seleccionados son los correctos.
El movimiento de indización requerido está dado
por:
240 240 240 240
----- o-----
18 19 19 18
o 13j_-12Q
18 19
Figura 7.31 lndización diferencial: a, b, cyd son engranajes
Considerando 13 como el común, la expresión anterior intercambiables, d es engranaje loco. El plato divisor
se convierte en: se puede mover en la misma dirección o en la opuesta.
7
o ---- 6
De acuerdo con el número de dientes a cortar, se
19 18
utilizan los trenes de engranajes simples y compues-
Signos similares significan que el movimiento será en tos para la indización diferencial. En el primer caso, el
la misma dirección. movimiento se gana o se pierde dependiendo de que se
7.26 Fresado con pantógrafo 107
utilicen una o dos ruedas locas. En el segundo caso, los 7.26 FRESADO CON PANTÓGRAFO
números correspondientes son O y 1.
Esta máquina es una adaptación especial de una fre-
sadora vertical que se utiliza para fabricar matrices,
Ejemplo 7.5 moldes, patrones metálicos y para grabado ligero y
Indización diferencial de 121 divisiones. profundo. Fundamentalmente se trata de una máquina
duplicadora desarrollada para moldeo, fabricación de
Solución Es necesario seleccionar el número
patrones y grabado.
adecuado de divisiones, digamos 120
Una fresadora de pantógrafo que se utiliza común-
. ., . I 40 1 6 mente consta de una mesa de trabajo, escalas gradua-
l n dizacion snnp e =
120 = 3 = 18 das y un sistema de transmisión de potencia. La mesa
de trabajo y la mesa maestra se pueden localizar con-
es decir, 6 agujeros en un círculo de 18 agujeros.
venientemente en cualquier posición deseada mediante
Movimiento de la manivela para 121 divisiones ajustes transversal y vertical de la ménsula. Tanto la
mesa de trabajo como la mesa maestra se pueden ajus-
]2] X _!_ = 4Ql tar de manera independiente una de otra. La plantilla se
3 3
puede hacer girar 360º.
Es decir, l /3 más de 40 revoluciones. Se utiliza una conexión articulada de pantógrafo
Debido a que el movimiento requerido es mayor, para reproducir la forma a partir del patrón o la plan-
debe reducirse 1/3 de revolución de las 40 revoluciones tilla. El tamaño de la reproducción puede ser igual,
requeridas mediante el movimiento del plato. mayor o menor que el tamaño real de la plantilla. Se
obtiene un aumento o reducción de tamaño mediante
., d . 1
L a re 1 ac1on e engranaJe = - = -1 x -
16 el arreglo de la conexión articulada. Dos fresadoras de
3 3 16 pantógrafo comúnmente utilizadas son: a) las bidimen-
16 Conductor sionales, y b) las tridimensionales.
48 Conducido
Resultados:
1. Utilizar un tren de engranajes simple.

2. El conductor tiene 16 dientes y el conducido 48.
3. Movimiento de la manivela: 6 agujeros en un
círculo de 18 agujeros.
7 .25.4 lndización angular

En un cabezal divisor, el tren de engranajes es tal que
40 revoluciones de la manivela hacen girar la pieza
de trabajo una revolución. En otras palabras 40 vuel-
tas de la manivela giran 360° la pieza de trabajo. En
consecuencia, una vuelta de la manivela hace girar el
trabajo 9º. Figura 7.32 Máquina de pantógrafo.
Ahora consideremos un círculo de 1 O agujeros.
El avance de la manivela por cada orificio hará girar En una máquina de pantógrafo se puede maquinar
el trabajo 9/1 O de grado o 54'. De manera similar, el una pieza de trabajo de cualquier forma o tamaño. La
avance de la manivela por cada agujero en círculos potencia de la máquina la suministra un motor eléctrico
de 8, 9, 12, 15 y 18 agujeros moverá el trabajo 9/8 con un ciclo completamente automático. El maquinado
( 1 º7'30"), 9/9 (1 º), 9/12 (0º45'), 9/15 (36') y 9/18 (30'), de la pieza se regula con la ayuda del mecanismo de
respectivamente. pantógrafo. El trazador se conecta en un extremo con
una cadena sinfín. El otro extremo de la banda se mon- uno para fresado de desbaste y otro para grabado de
ta en el mecanismo de la fresa. rodillos. El accesorio de fresado de desbaste se utiliza
El trazador se mueve sobre la pieza maestra para para remover grandes volúmenes de metal en las etapas
copiar, a la velocidad requerida, las diferentes formas iniciales. Aumenta la economía de la operación debido
y tamaños. Mediante el pantógrafo, se obtienen movi- a una capacidad incrementada de remoción de metal.
mientos exactamente similares en la fresa. La forma El accesorio de grabado de rodillos facilita el grabado
del componente es la misma que produce el trazador. de cilindros a lo largo de toda su periferia.
Durante las operaciones, se aplica una ligera presión
sobre el trazador. Se utilizan rodamientos de contacto 7.27 Mecanizado de matrices
angular para reducir las pérdidas debidas a la fricción y
Las matrices de forjado a martinete se componen de
asegurar un seguimiento real de la máquina.
impresiones para producir forjas de la forma deseada.
Las especificaciones de una fresadora de pantógra-
Las matrices utilizadas para fundir matrices constan de
fo tridimensional son las siguientes:
impresiones para formar las fundiciones. A las máqui-
Capacidad máxima de boquilla 8mm nas que se utilizan para cortar estas impresiones se les
Ajuste vertical del husillo 10 mm basto conocen como máquinas de mecanizado de matrices ( o
2 mm fino máquina perfiladora) que son similares, en su arreglo
Rango de velocidades del husillo 500-10000 rpm general, a una fresadora de husillo vertical. Las fresas
Número de velocidades del husillo 14 utilizadas por ellas reproducen la impresión requerida
Relación del pantógrafo 1:8 mínima para la cavidad de la matriz a partir del patrón maes-
1:2 máxima tro. La máquina se manipula principalmente a mano y
Motor del husillo trifásico, el proceso de producir la cavidad involucra cincelado,
50 ciclos, limado y raspado manual. Muchas matrices requieren
0.5 hp/037 kW a de secciones circulares o esféricas. Al proceso de pro-
1 440 rpm ducción de impresiones circulares o esféricas mediante
el mecanizado de matrices se le conoce como fresado
Mesa de trabajo
de cavidades, tarea para la que se utilizan cabezas es-
Área de sujeción 200 mm x 300 mm
peciales. La pieza de trabajo producida es del mismo
Distancia máxima desde
tamaño o forma que la plantilla.
la nariz del husillo hasta
Estas máquinas se utilizan para realizar traba-
la superficie de la mesa 375 mm
jo repetitivo. Se pueden operar automáticamente para
Recorrido longitudinal 335 mm
avance longitudinal y transversal. El movimiento de la
Recorrido transversal 180mm
mesa se puede controlar mediante perros de recorrido
Número de ranuras T 4
o manualmente mediante botones. El movimiento de
Conteo menor
la ménsula y las flexiones de copiado se accionan me-
de escalas graduadas 0.025 mm
diante la servoválvula del estilete ubicada en la unidad
trazadora.
Sujetador de la plantilla
Un desarrollo reciente en la máquina para meca-
Área de sujeción 320 mm x 480 mm
nizado de matrices es el de los controles electrónicos,
Distancia máxima del
que le dan versatilidad en el campo del copiado por
brazo del pantógrafo
fresado. La máquina consta de un sistema trazador tri-
hasta la superficie de
dimensional que incluye un servomotor que mueve el
sujeción de la copia 200mm
eje impulsor. Los motores de avance se montan en
Rango de giro 360º
el exterior de la máquina. Tiene una construcción tipo
Número de ranuras T 5
bancada con movimientos longitudinales y transversa-
Conteo menor de escalas
les para la pieza de trabajo y movimiento vertical para
graduadas 0.025 mm
el husillo (herramienta). Todos los elementos princi-
Además de los equipos estándar, estas máquinas pales de la máquina, como la bancada, la columna, la
también se suministran con accesorios especiales, como mesa y el cabezal, se fabrican con fundición de hierro
7.28 Fresadora copiadora 109
Columna
Distancia entre la parte
superior de la mesa y
Patrón la cara del husillo máximo 695 mm
mínimo 170 mm
Columna
Husillo
Cono de la nariz del husillo IS 050
'-+ - - -+- - Husillo
Diámetro del rodamiento frontal 95 mm
del cortador Rango de velocidades 40-2000 rpm
Recorridos de copiado
Longitudinal (mecánico) 1150 mm
Carro Transversal (mecánico) 630mm
Figura 7.33 Máquina electrónica para mecanizado Vertical (mecánico) 425mm
de matrices. Manguito (manual) 100mm
Ajuste del estilete

de alto grado, liberada de esfuerzos. La máquina cuen- Distancia longitudinal entre el husi.Io y el estilete:
ta con guías precargadas para realizar una operación mínimo 750 mm
sin tolerancias. En el caso de cargas pesadas, los ejes máximo 1 050 mm
longitudinal y transversal cuentan con rodamientos li- Recorrido longitudinal 300 mm
neales recirculatorios que corren sobre guías de acero Recorrido transversal 140 mm
endurecido. La guía lateral y la retención hacia arriba Recorrido vertical 150111111
cuentan con cintas de politetrafluoroetileno (PTFE). Precisión de copiado
Las correderas son impulsadas por un magneto per- Parte a parte ±0.025 111111
manente y motores de CD de respuesta rápida, lo que Plantilla a parte ±0.03111111
les permite una alta aceleración y retardo y un contor-
neado preciso con velocidades infinitamente variables. Potencia
Los elementos de la transmisión del husillo principal Motor principal 7.5kW
se lubrican mediante un sistema de lubricación por Motor hidráulico 2.2kW
salpicado. Todos los movimientos se accionan manual- Motor del refrigerante 0.18kW
mente mediante manijas electrónicas que no requieren Motor del lubricante 0.09 kW
de esfuerzo físico.
Las especificaciones de una máquina electrónica 7.28 FRESADORA COPIADORA
para mecanizado de matrices, desarrollada por M/s Esta máquina realiza un proceso je fresado tridimen-
Hindustan Machine Tools, son las siguientes: sional que implica el fresado de patrones a escala
Especificaciones de la máquina completa de matrices de moldeo matrices de hierro,
moldes, troqueles y otras formas complejas.
Colocación del trabajo La máquina herramienta que ,e muestra en la figu-
Tamaño de la mesa 2240111111X635111111 ra 7.34 consta de bancada, mesa, montante, columna,
Superficie de trabajo carro y husillo. La mesa se desp.aza a lo largo de las
de la mesa 2020111111X635111111 guías de la bancada junto con el montante, cuya super-
Área de sujeción del trabajo 1010 mm x 635 mm ficie superior de trabajo se utiliza :iara sujetar el patrón.
Tamaño máximo La superficie inferior del montante sostiene la columna
de la pieza de trabajo 950 111111 X 630 111111 estacionaria. El carro se desplaza verticalmente a lo
x 400mm largo de las guías de la columna.El cabezal del husillo,
Número de ranuras con éste, se desplaza horizontalmente sobre las guías
T longitudinales 3 del carro a lo largo del eje del husillo. En la fundición
Montante /n Columna estacionaria

rmr,..._"-rh'lr,
Cabezal del husillo
Husillo Carro
Mesa
Figura 7.34 F'esadora copiadora.
del cabezal del husillo se monta el accesorio de copia- El cabezal del husillo se mueve a lo largo del
do eléctrico. eje del husillo y también realiza un desplazamiento
En una fresadora semiautomática de trazador con- vertical intermitente para la siguiente línea después
trolado, la superficie requerida se forma mediante el de completar cada pasada. El final de cada pasada,
movimiento de la fresa y la pieza de trabajo una en la mesa invierte automáticamente su movimiento y
relación con la otra. Este movimiento es una combina- continúa el maquinado. Una vez que se maquina toda
ción de los siguientes: la superficie, se hace avanzar la fresa axialmente a la
profundidad de corte y se efectúa el siguiente ciclo de
a) El movimiento horizontal de la mesa a lo largo de
maquinado.
las guías de la bancada.
Al segundo método también se le conoce como
b) El movimiento horizontal del cabezal del husillo en
fresado vertical línea por línea. En este proceso, al ca-
el carro a lo largo del eje del husillo. Este movimien-
bezal del husillo se le imparte un avance de entrada
to se controla mediante las señales del trazador.
vertical y un avance de trazado a lo largo del eje del
e) El movimiento vertical del carro con el cabezal del
husillo. La mesa realiza un desplazamiento horizontal
husillo en la columna estacionaria.
intermitente para la siguiente línea vertical.
El copiado tridimensional se puede realizar me- Durante una operación de corte, el estilete traza-
diante los siguientes dos métodos: dor marca el patrón de la superficie y produce señales
Al primer método se le conoce como fresado ho- de comando en el circuito de control eléctrico. En este
rizontal línea por línea. Por medio de este proceso, a la momento se cierran los contactos apropiados dentro
mesa se le imparte un movimiento de avance de entra- del circuito y se acciona el motor de avance en la di-
da continuo junto con la pieza de trabajo y el patrón. rección requerida.
Marque con tv") la respuesta correcta. e) Igualar el ancho de la superficie a maquinar.

d) Ser casi la mitad del costado de la superficie a
1. Un parámetro importante para la especificación de
maquinar.
la fresadora es:
8. Se van a maquinar escalones y ranuras con fresas
a) La potencia del motor.
planas. Esto:
b) El diámetro del husillo.
e) El tamaño de la mesa. a) Producirá un buen acabado superficial.
d) El movimiento de la mesa. b) Producirá superficies rugosas.
e) Disminuirá la fricción entre las superficies.
2. A la fresadora cuya mesa se puede hacer girar y
d) Provocará fricción entre las superficies.
colocar en cualquier ángulo se le conoce como:
9. Se prefieren las fresas con dientes alternados a las
a) Fresadora tipo ménsula plana y columna. fresas con dientes rectos, ya que permiten:
b) Fresadora tiao ménsula universal
y columna. a) Cortes más profundos.
e) Fresadora plana, b) Una acción de corte más suave.
e) Una mayor tolerancia de la viruta.
d) Fresadora universal.
d) Todas las anteriores.
3. En una fresadora, el cortador se monta en un:
1 O. Por lo general, los husillos de las fresadoras cuen-
a) Husillo. tan con el siguiente cono estándar:
b) Portaherramientas.
a1 Chapman.
e) Eje.
b) Brown and Sharp.
d) Plato.
e) Morse.
4. El tamaño estándar de eje en una fresadora es de: d) Seller.
a) 25.4 mm. 11. Se va a fresar una pieza cilíndrica a un cuadrado

b) 27 mm. perfecto. Se puede fresar montándolo en:
e) 32 mm.
a) Un cabezal divisor.
d) Fados los anteriores. b) Un plato divisor.
5. En una fresadora, el eje se utiliza para sujetar: e) Un diferencial.
d) Bloques en V.
a) El cortador (fresa).
b) La pieza de trabajo. 12. Las fresadoras se clasifican en fresadoras horizon-
e) El mandril. tales o verticales. Esta clasificación depende de:
d) El tornillo de banco. a) El movimiento de la mesa.
6. El acabado de la pieza de trabajo para retirar una b) La posición del husillo.
viruta muy delgada con una fresa radial: e) El método de sujeción de la fresa.
d) El tipo de cortador (fresa).
a) Aumenta la vida útil de la herramienta.
b) Provoca su ruptura. 13. Si la velocidad de avance de una fresadora es muy
e) Afila la arista de corte. baja, el resultado es:
d) Desafila la arista de corte rápidamente. a) Un menor consumo de potencia.
b) Un mejor acabado superficial.
7. Para obtener ·.m buen acabado superficial y preci-
e) Fricción y raspado de la superficie de la pieza
sión, las fresas cilíndricas deben:
de trabajo y reducción de la vida útil de la herra-
a) Ser más anchas que la superficie a maquinar. mienta.
b) Ser más pequeñas que la superficie a maquinar. d) Corte suave de materiales duros.
14. Para dar acabado a las superficies, se utilizan fre- 15. Se utiliza un cabezal divisor para cortar dientes en
sas de refrentado de trabajo ligero. Si se comparan un esbozo de engranaje. A la operación se le cono-
con las fresas de refrentado de trabajo pesado, es- ce como:
tos cortadores tienen:
a) lndización simple.
a) Menor número de dientes. b) lndización compuesta.
b) Mayor número de dientes. e) lndización compleja.
e) Mayor ángulo de claro. d) lndización diferencial.
d) Un cuerpo más grueso.
l. Explique el principio de trabajo de una fresadora. a) El accesorio para fresado vertical.

2. Enumere los diversos métodos utilizados para cla- b) El cabezal divisor.
sificar las fresadoras. e) El accesorio de ranurado.
3. a) ¿Cuáles son las partes principales de las 1 O. ¿Cuáles son los diferentes dispositivos para suje-
fresadoras? ción del trabajo que se utilizan en las fresadoras?
b) Explique la función de cualesquiera de las cua- 11. ¿Cuáles son los diferentes dispositivos portaherra-
tro partes de una fresadora. mientas que utilizan las fresadoras?
12. ¿Cómo se clasifican las fresas? Explique con dia-
4. Describa las principales características de las si-
guientes fresadoras: gramas claros los diversos tipos de cortadores que
se utilizan en una fresadora.
a) Plana. 13. Dibuje y describa las funciones de las siguientes
b) Vertical. fresas:
e) Universal.
a) Fresa cilíndrica.
5. Dibuje un diagrama claro de una fresadora uni- b) Fresa de corte lateral.
versal en el cual indique los diferentes controles y e) Sierra de hendido.
características de construcción. d) Fresa angular.
6. Describa brevemente las principales funciones de: e) Fresa axial.
a) La fresadora horizontal. f) Fresa para ranura T.
b) La fresadora universal. 14. Explique las funciones del fresado de inclinación
e) La fresadora omniversal. negativa.
d) La fresadora plana de bancada fija. 15. ¿Cuáles son los diferentes elementos de una fresa
e) La fresadora tipo planeadora. cilíndrica?
7. ¿Cuáles son los principales accesorios necesarios 16. Explique las ventajas y desventajas relativas de los
para trabajar en una fresadora? diferentes materiales que se utilizan para fabricar
8. Con la ayuda de diagramas claros, describa el fun- fresas.
cionamiento de los siguientes accesorios: 17. Explique el método para llevar a cabo las siguien-
tes operaciones de fresado.
a) La ménsula.
b) La nariz del husillo. a) Fresado de superficies planas.
e) Los ejes portafresas. b) Escuadrado de materíales mediante fresado.
d) Los adaptadores. e) Fresado angular.
e) El accesorio para fresado de cremalleras. d) Fresado de cuñeros.
9. Explique con diagramas claros cómo trabajan los 18. Especifique las diferencias entre el fresado en opo-
siguientes accesorios de las máquinas fresadoras: sición y el fresado en concordancia.
Pregurtas de repaso 113
19. Describa el proceso para generar una ranura heli- 21. Describa la construcción y for::na de trabajar de
coidal con una fresadora. una fresadora copiadora.
20. ¿Qué se entiende por indización? ¿Cuáles son los
diferentes métodos de indización?
Taladrado
y escariado
8.1 INTRODUCCIÓN taladrado es la broca. El taladrado es la operación de

producir agujeros redondos con la ayuda de las brocas.
En todas las operaciones de maquinado, las herramien-
El escariado es la operación de terminar los agujeros
tas de corte rompen el metal por la fuerza. Durante la
redondos con medidas precisas mediante la ayuda de
acción de corte, como en el taladrado y el escariado, el
escariadores.
metal entra en contacto con las aristas de la herramien-
ta de corte. En el taladrado, los granos del metal se
retiran continuamente sin esfuerzo mediante la arista
i-- Presión
de corte de una broca. Dirección

de rotación
Figura 8.2 Forma de trabajar de una broca.
8.2 LOS AGUJEROS EN LAS PIEZAS

DE TRABAJO
Figura 8.1 Taladrado mediante un taladro. Los agujeros taladrados en una pieza de trabajo se
pueden clasificar como agujeros pasados o agujeros
En la operación de taladrado, los dos filos de corte ciegos. Los primeros sirven para muchos propósitos,
de la broca trabajan continuamente para retirar el me- esto es, para dar posición a remaches, tomillos, pernos,
tal de la pieza. En un taller, esas operaciones se rea- flechas y pistones. También se utilizan el punzonado,
lizan con muchas máquinas herramienta. Para utilizar corte con flama, perforado y fundición para hacer agu-
eficientemente las brocas, es necesario conocerlas. La jeros. Sin embargo, ninguno de estos métodos es tan
principal herramienta de corte utilizada para realizar el preciso como el taladrado.
8.3 ESPECIFICACIONES can con zanco recto o cónico. Las primeras se utilizan
DE LAS BROCAS con un mandril. Las segundas tienen diferentes conos
Una broca es una herramienta rotatoria de corte radial ( conocidos como conos morse) que se sujetan por sí
que por lo general tiene dos aristas de corte y canales mismos. Los conos de las brocas son conos morse del
a lo largo del cuerpo. Las brocas se clasifican de las núm. 1 al 5.
siguientes formas:
8.4.4 Cola
1. Con base en su zanco:
a) Brocas de zanco recto. La colas sólo existen en las brocas con zanco cónico.
b) Brocas de zanco cónico. Se diseñan para que se introduzcan en una ranura en la
entrada o en el husillo del taladro.
2. Con base en el número de canales:
a) Brocas de doble canal.
b) Brocas de triple canal. 8.4.5 Alma
e) Brocas de cuádruple canal. A la columna de metal que separa la broca de los cana-
3. Con base en el diámetro de la broca les se le conoce corno alma. Recorre toda la longitud
entre los canales y actúa como la sección de soporte de
4. Con base en el material de la broca, como broca de
los mismos.
alto carbono o de acero de alta velocidad.
Guía En la figura 8.3 se muestra la guía de una broca.
8.4 PARTES PRINCIPALES Es el diámetro completo de la broca y se extiende a
DE UNA BROCA toda la longitud de la misma.
Laspartes principales de una broca son: Claro del filo A la superficie del punto que está rec-
a)Cuerpo.
tificada o rebajada justo atrás de la arista de corte se le
b)Unidad de corte.
conoce como claro del filo.
e)Zanco.
d) Cola. Punta de una broca A toda la superficie cónica que
e) Alma. se encuentra en el extremo de corte se le conoce como
punta de la broca. Es diferente del punto muerto.
8.4.1 Cuerpo
Claro del cuerpo En la figura 8.3 se muestra el claro
A la parte comprendida entre la punta y el zanco de
del cuerpo de una broca. Tiene un diámetro menor que
una broca se le conoce como cuerpo. Las diferentes
la guia y sirve para reducir la fricción entre la broca y
partes del cuerpo son los canales, guía, claro del cuer-
las paredes de los agujeros de la pieza de trabajo que
po y alma.
se está taladrando.
8.4.2 Unidad de corte
8.5 BROCA HELICOIDAL
A la unidad que realmente corta el material al taladrar
los agujeros se le conoce corno unidad de corte. Es A la broca que tiene dos ranuras y dos aristas de corte
tan afilada corno un cuchillo. Cada canal de una broca se le conoce como broca helicoidal. Estos instrumen-
consta de aristas de corte. Por lo general, la unidad de tos se clasifican de acuerdo con el diseño del zanco
corte de una broca consta de dos aristas de corte, pero como brocas de zanco recto y brocas de zanco cónico.
también puede tener tres o cuatro. Este tipo de brocas El zanco cónico de la broca le permite insertarse
se utilizan para agrandar agujeros perforados con nú- rápidamente y con precisión en el husillo de la máqui-
cleos o punzones. na. El cono del husillo y el zanco de la broca coin-
ciden uno con otro. Cuando se inserta la broca en el
8.4.3 Zanco
husillo y se somete a un empuje, se acuñan uno con otro.
A la parte que se utiliza para sujetar la broca en el ta- Cuando se taladra, el empuje aumenta y la broca per-
ladro se le conoce como zanco. Las brocas se fabri- manece en su lugar.
116 Capítulo 8 Taladrado y escariado
Cola
IA
i 8*2
J
~-¡¡;
_ :::,
.Q
ü
El alma es
gruesa
B
Margen
~
El alma es
delgada
Filo o arista de corte
File o arista Claro del filo

de corte
Punta
Figura 8.3 Partes de una broca helicoidal.
La Indian Standards Institution ha estandarizado Tabla 8.1 Equivalente decimal de tamaños de brocas
diversas dimensiones de las brocas. Algunos de los es-

Pulgadas m Núm. Décimos de pulgada
tándares se indican a continuación como referencia.
80 0.0135
IS: 6708-1977 Brocas de centros tipo A 79 0.0145
IS: 6799-1977 Brocas de centros tipo B 1/64 0.0156
IS: 5100-1969 Brocas helicoidales, zancos 0.4 0.0157
78 0.0160
paralelos, serie corta para
77 0.0180
corte derecho
0.5 0.0197
IS: 5362-1969 Brocas helicoidales, zancos
76 0.0200
paralelos, serie corta, corte 75 0.0210
izquierdo para automáticos 0.55 0.0217
IS: 5101-1969 Brocas helicoidales, zancos 74 0.0225
paralelos, servicio comer- 0.6 0.0236
cial 73 0.0240
IS: 5102-1969 Brocas helicoidales, zancos 72 0.0250
paralelos, serie larga 0.65 0.0256
IS: 5103-1969 Brocas helicoidales con 71 0.0260
zanco cónico morse 0.7 0.0276
70 0.0280 48 0.0760
69 0.0293 1.95 0.0768
0.75 0.0295 5/64 0.0781
68 0.0310 47 0.0785
1/32 0.0313 2 0.0787
0.8 0.0315 2.05 0.0807
67 0.0320 46 0.0810
66 0.0330 45 0.0820
0.85 0.0335 2. 1 0.0827
65 0.0350 2.15 0.0846
0.9 0.0354 45 0.0860
64 0.0360 2.2 0.0866
63 0.0370 2.25 0.0886
0.95 0.0374 43 0.0890
62 0.0380 2.3 0.0906
61 0.0390 2.35 0.0925
0.0394 42 0.0935
60 0.0400 3/32 0.0938
59 0.0410 2.4 0.0945
1.05 0.0413 41 0.0960
58 0.0420 2.45 0.0966
57 0.0430 40 0.0980
1.1 0.0433 2.5 0.0984
1.15 0.0453 39 0.0995
56 0.0465 38 0.1015
3/64 0.0469 2.6 0.1024
1.2 0.0472 37 0.1040
1.25 0.0492 2.7 0.1063
1.3 0.0512 36 0.1065
55 0.0520 2.75 0.1083
1.35 0.0531 7/64 0.1094
54 0.0550 35 0.1100
1.4 0.0551 2.8 0.1102
1.45 0.0571 34 0.1110
1.5 0.0591 33 0.1130
53 0.0595 2.9 O.1142
1.55 0.0610 32 0.1160
1/16 0.0625 3 0.1181
1.6 0.0630 31 0.1200
52 0.0635 3.1 0.1220
1.65 0.0650 1/8 0.1250
1.7 0.0669 3.2 0.1260
51 0.0670 3.25 0.1280
1.75 0.0689 30 0.1285
50 0.0700 3.3 0.1299
1.8 0.0709 3.4 0.1339
1.85 0.0728 29 0.1360
49 0.0730 3.5 0.1378
1.9 0.0748 28 0.1405
9/64 0.1406 5.3 0.2087

3.6 0.1417 4 0.2090
27 0.1440 5.4 0.2126
3.7 0.1457 3 0.2130
26 0.1470 5.5 0.2165
3.75 0.1476 7/32 0.2188
25 0.1495 5.6 0.2205
3.8 0.1496 2 0.2210
24 0.1520 5.7 0.2244
3.9 0.1535 5.75 0.2264
23 0.1540 0.2280
5/32 0.1563 5.8 0.2283
22 0.1570 Tamaños Décimos
4 0.1575 Pulgadas mm (por letra) de pulgada
21 0.1590 5.9 0.2323
20 0.1610 A 0.2340
4.1 0.1614 15/64 0.2344
4.2 0.1654 6 0.2362
19 0.1660 B 0.2380
4.25 0.1673 6.1 0.2402
4.3 0.1693 e 0.2420
18 0.1695 6.2 0.2441
11/64 0.1719 D 0.2460
17 0.1730 6.25 0.2461
4.4 0.1732 6.3 0.2480
16 0.1770 1/4 E 0.2500
4.5 0.1772 6.4 0.2520
15 0.1800 6.5 0.2559
4.6 0.1811 F 0.2570
14 0.1820 6.6 0.2598
13 0.1850 G 0.2610
4.7 0.1850 6.7 0.2638
4.75 0.1870 17/64 0.2656
1/8 0.1875 6.75 0.2657
0.1890 H 0.2660
4.8
6.8 0.2677
12 0.1895
6.9 0.2717
11 0.1910
0.2720
4.9 0.1929
7 0.2756
10 O. 1935
J 0.2770
9 0.1960
7.1 0.2795
5 0.1969 K 0.2810
8 0.1990 9/32 0.2812
5.1 0.2008
7.2 0.2835
7 0.2010 7.25 0.2854
13/64 0.2031 7.3 0.2874
6 0.2040 L 0.2900
5.2 0.2047 7.4 0.2913
5 0.2055 M 0.2950
5.25 0.2067 7.5 0.2953
19/64 0.2969 z 0.4130

7.6 0.2992 10.5 0.4134
N 0.3020 27/64 0.4219
7.7 0.3031 11 0.4331
7.75 0.3051 7/16 0.4375
7.8 0.3071 11.5 0.4528
7.9 0.3110 29/64 0.4531
5/16 0.3125 15/32 0.4688
8 0.3150 12 0.4724
o 0.3160 31/64 0.4844
8.1 0.3189 12.5 0.4921
8.2 0.3228 1/2 0.5000
p 0.3230 13 0.5118
8.25 0.3248 33/64 0.5156
8.3 0.3268 17/32 0.5313
21/64 0.3281 13.5 0.5315
8.4 0.3307
Pulgadas mm Décimos de pulgada
Q 0.3320
8.5 0.3346 35/64 0.5469
8.6 0.3386 14 0.5512
R 0.3390 9/16 0.5625
8.7 0.3425 14.5 0.5709
11/32 0.3438 37/64 0.5781
8.75 0.3345 15 0.5906
8.8 0.3465 19/32 0.5938
s 0.3480 39/64 0.6094
8.9 0.3504 15.5 0.6102
9 0.3543 5/8 0.6250
T 0.3580 16 0.6299
9.1 0.3583 41/64 0.6406
23/64 0.3594 16.5 0.6496
9.2 0.3622 21/32 0.6563
9.25 0.3642 17 0.6693
9.3 0.3661 43/64 0.6719
u 0.3680 11/16 0.6875
9.4 0.3701 17.5 0.6890
9.5 0.3740 45/64 0.7031
3/8 V 0.3770 18 0.7087
9.6 0.3780 23/32 0.7188
9.7 0.3819 18.5 0.7283
9.75 0.3839 47/64 0.7344
9.8 0.3858 19 0.7480
w 0.3860 3/4 0.7500
9.9 0.3898 49/64 0.7656
25/64 0.3906 19.5 0.7677
10 0.393 7 25/32 0.7812
X 0.3970 20 0.7874
y 0.4040 51/64 0.7969
13/32 0.4063 20.5 0.8071
13/16 0.8125 11s/

164 1.2344
21 0.8268 31.5 1.2402
53/64 0.8281 I¼ 1.2500
27/32 0.8438 32 1.2598
21.5 0.8465 117/ 1.2656
/64
55/64 0.8594
32.5 1.2795
22 0.8661
1 ½2 1.2813
7/8 0.8750
22.5 0.8858 11%4 1.2969
57/64 0.8906 33 1.2992
23 0.9055
29/32 0.9063
1 Yi6 1.3125
33.5 1.3189
59/64 0.9219 1 21/
23.5 0.9252 /64 1.3281
0.9375 34 1.3386
15/16
24 0.9449 11½2 1.3438
61/64 0.9531 34.5 1.3583
24.5 0.9646 12¾64 1.3594
31/32 0.9688
25 0.9843
l½ 1.3750
63/64 0.9844 35 1.3780
1 1.0000 12¾64 1.3906
25.5 1.0039 35.5 1.3976
1 y64 1.0156 11½2 1.4063
36 1.4173
26 1.0236
1 ½2 1.0313
1 2y64 1.4219
36.5 1.4370
26.5 1.0433
1¼4 1.0469
1 l\6 1.0625
Tamaño de las brocas
27 1.0630
Las cuatro formas tradicionales de designar los tama-
1 y64 1.0781
ños de las brocas son:
27.5 1.0827
l,½2 1.0938
28 1.1024 De dos filos
1¼4
28.5
1.1094
1.1220 e:.: u~~ De tres filos
1 l~ 1.1250
1¾4 1.1406 ( j o~
29 1.1417 De cuatro filos
1½2 1.1562 Figura 8.4 Tipos de brocas helicoidales.

29,5 1.1614
JI¼64 1.1719 a) Brocas fraccionarias.
30 1.1811 b) Brocas numéricas.
I Yi6 1.1875 e) Brocas por letra.
30.5 1.2008 d) Brocas métricas.
J 1¾4 1.2031
A las brocas fraccionarias también se les conoce
1½2 1.2188
como brocas en pulgadas. En este sistema, el diámetro
31 1.2205 de las brocas varía en pasos de 1/64 de pulgada. Estas
8.7 Manguitos para brocas 121
brocas están disponibles en tamaños que van de 1 /64 a 8.6 BROQUERO

3.0 pulgadas. Muchos trabajos requieren agujeros tala-
Los broqueros se utilizan en el taladro para sujetar las
drados que no existen en un sistema fraccionario. Para
brocas de zanco recto. El broquero consta de un eje que
superar este inconveniente, también existen brocas
de alambres en tamaños estándar, a las que se conoce tiene conos morse y se inserta en el husillo para fijar a
como brocas numeradas. Éstas van de los números O al presión. La broca se inserta en el broquero y se ajusta
80. De manera similar, las brocas por letra van de la A con una llave para broquero para agarrarla rígidamente.
a la Z. En la tabla 8.: se presentan los diámetros de los Consta de tres agujeros que se utilizan para apretarla.
diferentes tipos de brocas, Las brocas métricas tienen Existen broqueros en diversos diseños. De acuerdo
diámetros que varían en pasos de l /1 O de milímetro. En con el número de mordazas que se utilicen para sujetar
las figuras 8.5 y 8.6 se muestra el método para medir las brocas, se clasifican como:
el diámetro de la broca con un micrómetro y con un a) Broqucros de dos mordazas.
calibrador para brocas, respectivamente.
b) Broqucros de tres mordazas.
En la figura 8.7 se muestra un broquero de tres

mordazas que se utiliza para sujetar brocas, al que tam-
bién se le conoce como broquero autocentrantc. Consta
de un anillo moleteado firmemente montado sobre la
0.2 tuerca que tiene un cono interno con roscas cuadradas.
Cuando se hacen girar juntos el anillo y la tuerca, las
mordazas se mueven hacia abajo o hacia arriba, con lo
cual aprietan o aflojan la broca. Para mayores detalles,
consulte el capítulo "Montaje", del libro Workshop
Practice del mismo autor.
Figura 8.5 Medición de diámetros de broca

con un micrómetro.
25 \ 3
64 (0 8
oo 16
5
O t
13 \ 23
2(064
o 64
3
32
O
o
7
270~0
64 32
64
1
O
!_o~o
16 64
8
5
O
29º2-º
64
19
16
0
64
5
32
_1__!_
o
o
o
Figura 8.7 Broquero autocentrante de tres mordazas:
a) sección transversal de un broquero;
b) método de montaje de la broca en el orificio del husillo.
15 064 64
32 9 o 3 0
16 O
31032 13 8.7 MANGUITOS PARA BROCAS
64 17 Ü 640
7 Los manguitos para broca se utilizan para sujetar bro-
;Q~o 4
32 Ü
15
cas con zanco cónico y cuentan con conos morse. Los
conos morse que por lo general se empican en los man-
64
guitos para broca son los números 1 a 5, de los cuales
Figura 8.6 Calibrador de brocas. los números 2 y 3 son los más ampliamente utilizados.
zw
Una broca con cono morse núm. 2 no entra en ur Ángulo de punto muerto
cono morse núm. 3 o 4. Se fabrican diferentes conos
en la superficie interior y exterior del manguito. El
manguito que tiene un cono morse núm. 2 en la super-
ficie interior tiene un cono morse núm. 3 en la superficie
exterior.
~Ángulo de inclinación
Cono núm. 3 Cono núm. 2
~ 8º a 1 5º
'-4..
Alma
~
Ángulo de filo
45º a 59º
Figura 8.8 Manguito para zanco cónico.
Figura 8.10 Ángulos de la broca.
Las brocas con zanco cónico se sacan del maguito
con la ayuda de un botador para brocas y un martillo.
En la figura 8.9 a) se presenta un botador para brocas
b) Mediante un accesorio especial de taladrado.
y en la 8.9 b) se muestra el método para sacar la broca
e) Mediante una rectificadora especial para brocas.
del manguito.
Por lo general, el afilado de brocas se realiza a
o mano con una rectificadora de pedestal. Esta técnica de
1 afilado se aplica como sigue:
a) Revise completamente la rectificadora antes de
iniciar la operación de afilado.
a) b)
Figura 8.9 a) Botador para brocas; b) método para sacar

una broca mediante el botador para brocas.
8.8 ÁNGULOS DE CLARO

DE LAS BROCAS
La cara cortante de la broca se rectifica a tres ángulos:
el ángulo del punto muerto, el ángulo del filo y el án-
gulo de inclinación, como se muestra en la figura 8.1 O.
La práctica ha demostrado que el de 59º (ángulo inclui-
do de 118º) es el mejor ángulo de propósito general
para rectificar una broca. Es muy adecuado para acero
y para hierro fundido. En el caso de materiales duros
se utiliza un ángulo de 70º y para materiales suaves
de 40º.
8.9 AFILADO DE BROCAS

El afilado de las brocas se hace de tres maneras:
a) Manual, con una rectificadora de pedestal. Figura 8.11 Rectificado de brocas.
8.11 Operaciones realizadas con taladros 123
b) Sujete el cuerpo de la broca con su mano izquier- carro. En general, implica tornear agujeros taladrados
da, tan cerca de :a punta como sea posible. Sujete previamente.
el zanco con la mano derecha.
Abocardado A la operación de perforado de un se-
e) Coloque la mano izquierda en el descanso.
gundo agujero, de diámetro mayor al primero, se le
d) Presione ligeramente la arista de corte contra la
conoce como abocardado. Este trabajo se realiza con
cara de la rueda de rectificado.
un taladro de manera similar al perforado, utilizando un
e) Mantenga la broca en contacto con la rueda de rec-
contrataladro, herramienta que consta de un diámetro
tificado. Rectifique la broca con suavidad dándole
pequeño en un extremo, conocido como piloto, el cual
un giro equilibrado alrededor de su eje. mantiene al abocardado concéntrico con el agujero
original.
8.10 BROCA DE CENTROS Escariado Raramente un agujero producido con un
(FIGURA 8.12) taladro tiene un tamaño preciso. Por lo general es
También se le conoce como broca combinada y de un poco más grande. Los agujeros precisos se producen
avellanado. Como su nombre lo indica, se utiliza para con escariadores. El escariador se inserta en el husillo
marcar centros antes de las operaciones de taladrado. y se retira una pequeña cantidad de material haciendo
Algunas veces, los agujeros se marcan y taladran con girar el escariador en la pieza de trabajo para producir
esta herramienta, operación a la que se conoce como agujeros precisos.
taladrado combinado y avellanado. Avellanado A la operación de nivelar la boca de
un agujero con una herramienta rotatoria se le cono-
ce como avellanado. Los avcllanadores se fabrican en
diversos tamaños y ángulos. Los ángulos incluidos es-
tándar son 60º, 82 º y 90º.
Roscado Los agujeros que se van a roscar primero

Figura 8.12 Broca de centros
se taladran al tamaño requerido. Después se efectúa
la operación de roscado mediante un mandril especial
8.11 OPERACIONES REALIZADAS de roscado. No es habitual roscar agujeros con un ta-
CON TALADROS ladro.
Fundamentalmente, los taladros son máquinas diseña- Lapidado Se le conoce como un proceso refinado de
das para operaciones de taladrado. Además de cumplir abrasión empleado para corregir errores. Con un tala-
esta función, también se pueden realizar las siguientes dro se lleva a cabo utilizando un abrasivo. En este pro-
operaciones con ellos. ceso, se retira una muy pequeña cantidad de material
para obtener agujeros precisos. Es un trabajo largo y
a) Perforado. tedioso.
b) Abocardado.
e) Escariado. Pulido Es la producción de brillo lustroso en las
d) Avellanado. superficies. Con un taladro, esta operación se realiza
mediante el empleo de una rueda que tiene un abrasivo
e) Roscado.
f) Lapidado. pulidor adherido a su superficie.
g) Pulido. Re/rentado Es el proceso de proveer un hombro
h) Refrentado de puntos. sobre una superficie de soporte para apoyar la cabeza
de un perno. El rcfrcntado se efectúa con la ayuda de
Perforado Es una operación para agrandar agujeros una herramienta de refrentado que cuenta con un piloto
ya taladrados. Se lleva a cabo con un taladro sujetando que se adapta dentro del agujero taladrado y que actúa
la barra de perforado con la broca de perforado en el como guía para alinear la arista de corte.
8.12 TALADROS
El movimiento rotatorio y el avance longitudinal relati-
vo son los requisitos fundamentales de un taladro. Mu-
chas máquinas pueden comunicar estos movimientos,
como tomos, fresadoras y perforadoras. Este capítulo
sólo trata de las máquinas diseñadas y construidas fun-
damentalmente para taladrar.
Un taladro consta de una base, columna, cabezal
impulsor, mesa de trabajo y husillo. De acuerdo con
el diseño, la base puede descansar sobre un banco, un
pedestal o sobre el suelo. Las más grandes y de trabajo
pesado siempre descansan sobre el suelo, mientras que
las más pequeñas descansan sobre bancos o pedestales. Figura 8.13 Taladro manual.
El cabezal (también conocido como cabezal im-
pulsor) consta de un motor eléctrico y un medio para
impulsar el husillo, equipado con dispositivos adecua-
dos para hacer variar la velocidad del husillo. Las va- girar la manivela, que a su vez hace que la broca gire.
riaciones de velocidad se regulan mediante una polea Se aplica presión sobre la pieza de trabajo con la ayuda
cónica escalonada o un arreglo de engranajes en las de la mano izquierda. Es un proceso de taladrado muy
máquinas pequeñas y grandes, respectivamente. La co- lento y se utiliza para taladrar agujeros de hasta 8 mm
lumna consta de un pilar rígido, lisamente terminado. de diámetro.
Por lo general tiene forma redonda y permite el movi-
miento de la tabla hacia arriba, hacia abajo y en forma 8.13.2 Taladro portátil
circular. Se trata de un taladro pequeño que se puede llevar y
El husillo es la parte más importante del taladro. accionar en cualquier lugar del taller para taladrar agu-
Para hacer agujeros exactos, el husillo debe girar con jeros en las piezas de trabajo. Se puede utilizar para
precisión. En virtualmente todas las máquinas el hu- taladrar agujeros en cualquier posición, lo que no es
sillo gira sobre rodamientos. En las más pequeñas, el posible con los taladros convencionales. Estas máqui-
husillo se hace avanzar de manera manual, mientras nas se accionan mediante motores individuales. Todo
que en las grandes este movimiento se produce mecá- el mecanismo de taladrado se encuentra contenido en
nicamente. El husillo contiene un agujero con un cono una unidad compacta, como se muestra en la figura
morse en su extremo inferior para sujetar el broquero 8.14. Por lo general el motor es de naturaleza universal
o la broca. y se puede accionar con alimentación de CA y de CD.
Estas máquinas se utilizan para taladrar agujeros hasta
8.13 TIPOS DE TALADROS de 18 mm de diámetro. Debido a que el diámetro de
los agujeros taladrados es pequeño, estas máquinas se
Los taladros comúnmente utilizados son: a) taladro
accionan a altas velocidades.
manual; b) taladro eléctrico portátil; e) taladro de hu-
sillo vertical; d) taladro multihusillos; e) taladro múlti-
ple;/) taladro radial, y g) taladro de torreta.
8.13.1 Taladro manual

Se trata de una herramienta muy ligera de taladrado
común, que se utiliza para realizar trabajos extremada-
mente ligeros.
La manija del taladro manual se sujeta con la mano
izquierda mientras que con la mano derecha se hace Figura 8.14 Taladro eléctrico portátil.
8.13.3 Taladro de husillo vertical de tres ajustes para localizar la pieza de trabajo debajo
del husillo. La mesa se mueve hacia arriba y hacia aba-
Los taladros de husillo vertical se pueden clasificar
jo sobre la columna para permitir la entrada de las pie-
como:
zas de trabajo a diferentes alturas. También puede girar
a) Taladro manual. alrededor de la columna, lo que permite el acomodo de
b) Taladro de montante. la pieza de trabajo en una posición adecuada.
Además, los taladros de montante se pueden cla-
sificar como:
Transmisión
a) Taladro de pilar. principal
b) Taladro de columna hueca.
Taladro manual Éste es un taladro vertical ligero di-

señado para realizar agujeros pequeños a altas veloci- la broca
dades en trabajos livianos. Consta de una base montada
en un pedestal o banco. En la figura 8.15 se muestra un Mesa Columna
taladro de este tipo. Los taladros manuales no cuentan de trabajo
con arreglos para el avance automático. La broca se
hace avanzar dcntrc del trabajo simplemente mediante
control manual, lo que permite al operador alimentar o
sentir el avance de la broca dentro de la pieza de traba- Placa base
jo. Debido a que qu.en lo maneje puede sentir la acción
de corte de la broca en cualquier momento, se le conoce Figura 8.16 Taladro de husillo vertical.
como taladro sensible. Estas máquinas se utilizan para
hacer agujeros de 1.5 a 15 mm de diámetro.
Palanca
-- Rodamiento de bolas
------ Husillo
t
Figura 8.17 Guía del husillo de la broca.
Figura 8.15 Talacro de banco de avance manual No es una máquina muy rígida porque la pieza de
(sensible). trabajo se soporta sobre un brazo horizontal. Esta má-
quina se utiliza para trabajo ligero, hasta de 40 mm de
diámetro.
Taladro de pilar También se le conoce como taladro
de columna redonda. La máquina consta de una colum- Taladro de columna hueca Consta de una sección de
na redonda que se eleva desde la base que descansa columna hueca montada en la cara frontal de la colum-
sobre el piso. El brazo y la mesa de la máquina constan na de la máquina herramienta.
La mesa se mueve hacia arriba y hacia abajo me-

diante un tornillo elevador que le proporciona soporte
adicional. La columna hueca pesada es una caracterís-
tica especial de esta máquina, que le permite soportar
piezas de trabajo más pesadas sobre la mesa. Estas má-
quinas se utilizan para taladrar agujeros de hasta 50 mm
de diámetro en piezas de trabajo más pesadas.
El movimiento de avance lineal del husillo de la
broca se obtiene con una cremallera y un engranaje,
como se muestra en la figura 8.18, que se hace girar
mediante una palanca manual. El husillo de la broca se
mueve hacia arriba y hacia abajo en un rodamiento. El
extremo superior del husillo se mantiene en posición
mediante dos tuercas de anillo. Entre el anillo y el man-
guito se coloca un rodamiento para reducir la fricción.
El movimiento rotatorio del husillo se suministra en el
extremo superior del mismo mediante una polea cónica
o engranajes. En las máquinas más grandes se utiliza
un sinfín y una rueda para proporcionar movimientos
verticales al husillo. En muchas máquinas se utiliza un
mecanismo automático para regular la profundidad del Figura 8.18 Taladro de columna hueca (cortesía de HMT
corte. Ltd).
Tabla 8.2 Velocidad de corte (V) en m/min, avance(s) en mm/rev y refrigerante para brocas de acero
de alta velocidad (HSS)
Material Diámetro de la broca (en mm) Refrigerante

5 JO 15 20 25 30
Acero* de hasta sO. I 0.18 0.25 0.28 0.31 0.34
40 kg/mm2 Vl5 18 22 26 29 32 E
Acero de hasta s0. l 0.18 0.25 0.28 0.31 0.35 o
60 kg/mm2 VI3 16 20 23 26 28 s
Acero de hasta s0.07 0.13 0.16 0.19 0.21 0.23
80 kg/mm2 Vl2 14 16 18 21 23
Hierro fundido s0.15 0.24 0.3 0.32 0.35 0.38
18 kg/mm2 V24 28 32 34 37 39 dr
Hierro fundido s0.15 0.24 0.3 0.33 0.35 0.38 dr
22 kg/mm2 V16 18 21 24 26 27 E
Bronce de hasta s0. l 0.15 0.22 0.27 0.3 0.32 E
40 kg/mm2 V 60-70 m/min os
Latón de hasta s0.1 0.15 0.22 0.27 0.3 0.32 o dr
30 kg/mm2 V 30-40 m/min
Aluminio puro s0.05 0.12 0.2 0.3 0.35 0.4 E
V 80-120 m/min os
Aleación de s0.12 0.2 0.3 0.4 0.46 0.5 o dr
aluminio V 100-150 m/min
Aleación de s0.15 0.2 0.3 0.38 0.4 0.45 dr
magnesio V 200-250 m/min
*Resistencia a la tensión.
E= aceite soluble diluido, S = aceite de corte y refrigeración, dr = seco.
Taladro radial Muchos componentes son muy gran- Taladro múltiple Cuando se montan varios husillos
des, lo que impide moverlos con facilidad. Incluso de taladrado uno junto al otro sobre una base común,
algunos de ellos también requieren muchos agujeros al arreglo se le conoce como taladro múltiple. Esta má-
taladrados. Para estos componentes se utiliza un tala- quina se utiliza para trabajos de producción, donde es
dro radial. La máquina consta de una columna vertical necesario realizar varias operaciones. Por lo general
sólida pesada montada sobre una base grande, como se contiene de cuatro a seis husillos. En algunas máqui-
muestra en la figura 8.19. La columna soporta el brazo nas, los husillos de taladrado están permanentemente
radial, que se puede elevar, bajar y hacer girar a cual- espaciados, mientras que en otras se puede ajustar el
quier posición sobre la bancada. El cabezal de la herra- espaciamiento. Las velocidades y los avances de los
mienta de taladrado contiene el mecanismo giratorio y diferentes husillos se pueden controlar de manera in-
de avance y se puede mover horizontalmente sobre las dependiente. En estas máquinas se puede realizar una
vías y fijar en cualquier posición deseada. Estos movi- serie de operaciones sobre el trabajo, simplemente
mientos permiten que el taladro se ubique donde se de- cambiándolo de una posición a otra. El mecanismo de
see. Si se van a taladrar varios agujeros, la posición del operación es similar al de la operación de varios tala-
brazo y del cabezal se modifica moviendo el cabezal de dros independientes.
taladrado para colocar la broca en la posición deseada.
Los taladros radiales también se clasifican en:
a) Taladro radial simple.
b) Taladro radial semiuniversal.
e) Taladro universal.
Figura 8.20 Taladro múltiple.
Taladro de husillos múltiples El taladro de husi-

Figura 8.19 Taladro radial.
llos múltiples se utiliza para taladrar varios agujeros
de forma independiente. Fundamentalmente se trata de
Un taladro radial simple sólo taladra en posición una máquina de producción que se utiliza para taladrar
vertical. En el caso del taladro semiuniversal, el cabe- agujeros idénticos en piezas similares. Estas máquinas
zal de taladrado se puede hacer girar con respecto al constan de varios husillos accionados por un motor
eje horizontal perpendicular al brazo, lo que permite eléctrico. El movimiento de avance se asegura elevan-
taladrar agujeros en ángulo. En el taladro universal, el do la mesa de trabajo o bajando el cabezal de taladrado.
brazo que sostiene el cabezal de taladrado también se Los husillos también están construidos de manera que
puede hacer girar alrededor de un eje horizontal, lo que sus distancias centrales se puedan ajustar a las posicio-
permite taladrar agujeros en cualquier ángulo. nes requeridas.
taladro de torreta. Existe una variedad de herramientas

para llevar a cabo diferentes operaciones. El taladrado
se lleva a cabo utilizando una variedad de dispositivos
de sujeción.
8.16 ESCARIADO
Los agujeros producidos mediante el taladrado tienen
menos precisión geométrica y acabado superficial que
los requeridos por los modernos ensambles en inge-
niería. El escariado es el proceso de agrandar y termi-
nar agujeros con dimensiones precisas. Es una de las
operaciones más utilizadas para lograr que los compo-
nentes se ajusten de manera precisa. La operación de
escariado se lleva a cabo con la ayuda de escariadores.
La operación se puede efectuar a mano, o a máquina.
Figura 8.21 Taladro de husillos múltiples.
En los escariadores, los canales actúan como herra-
mientas de corte.
El ensamble del cabezal consta de varios husillos 8.17 TÉRMINOS

fijos en la parte superior, accionados por un piñón que DE LOS ESCARIADORES
rodea a un engranaje central. Los husillos se localizan
debajo de éste y se conectan mediante flechas impulso- Un escariador consta de un cuerpo con dientes múlti-
ras tubulares y dos juntas universales. ples, filos de corte y zanco. Los términos importantes
relacionados con un escariador son el ángulo de cha-
flán, los canales, la longitud del canal, descanso, guía,
8.14 TALADRO PARA AGUJEROS
ángulo de claro del cuerpo, filos de corte y barrido
PROFUNDOS
del cortador. De acuerdo con la forma del zanco, los
El taladrado de agujeros profundos en muchos com- escariadores se pueden clasificar como escariadores
ponentes como cañones de rifles, husillos largos y de zanco recto y de zanco cónico. En la figura 8.22 se
flechas largas no se puede llevar a cabo con taladros muestran las diferentes partes que los componen. A la
ordinarios, ya que con dichas máquinas, al aumentar la parte que realiza las operaciones de corte se le conoce
longitud del agujero, se dificulta cada vez más soportar como cuerpo. Consta de varios canales y descansos. A
el trabajo. Para este propósito se utilizan taladros para la sección ubicada entre dos canales se le conoce como
agujeros profundos. descanso.
Estas máquinas se encuentran disponibles en di-
ferentes tamaños y diseños. De acuerdo con el movi- Ángulo
miento del husillo se clasifican en taladros verticales de chaflán
u horizontales para agujeros profundos. La mayoría de Descanso ,.
ellos son de diseño horizontal. Para realizar la operación
O
\ ~
de taladrado, el trabajo se sujeta rígidamente en muchos
puntos para evitar la deflexión. Por lo general, se hace
8 / =1..-Filos
Zanco ~1 1 ( Cuerpo o ~ de corte
girar el trabajo mientras se hace avanzar la broca dentro Barrido longitud del canal
del mismo para que ésta viaje en dirección recta. del cortador
8.15 TALADRO DE TORRETA Figura 8.22 Partes de un escariador.
El taladro de torreta es un taladro controlado numérica- A la pequeña banda paralela que se encuentra en-
mente. Un taladro múltiple requiere de una superficie tre el ángulo del chaflán y el extremo del descanso se
de trabajo grande, problema que se supera mediante un le conoce como guía.
8.18 Tipos de escariadores 129
Generalmente los escariadores tienen un ángulo

de inclinación igual a cero, aunque los materiales re-
quieren que sea positivo. Para asegurar un corte apro- Figura 8.24 Escariador cónico.
piado, a los escariadores se les da un ángulo de claro
primario de 5 a 7º y un ángulo de claro secundario de
l O a 12º. El ángulo de avance oblicuo de un escariador
grandes cantidades de material más que una herra-
varía de 40 a 50º.
mienta de acabado.
Los escariadores cónicos se utilizan en juegos de
8.18 TIPOS DE ESCARIADORES dos piezas, una de las cuales se utiliza para desbaste y la
Los diferentes tipos de escariadores son: otra para acabado. Los escariadores de desbaste tie-
nen menos canales y diferentes ranuras y grados de
l. De mano. espiral.
2. Cónicos. Los escariadores mecánicos tienen ángulos de corte
3. De corte final. más grandes. La dirección de la espiral es opuesta a la
4. De bloques. de los escariadores de mano. Los canales irregulares
5. De carburo. ayudan a evitar el traqueteo y las ranuras en los descan-
6. De expansión. sos de los escariadores de desbaste permiten romper
7. Ajustables. las virutas. En los escariadores mecánicos se prefie-
8. Huecos. ren los canales espirales a los canales rectos.
9. Mecánicos.
10. PERA. Escariadores de corte final Los escariadores de cor-
te final se utilizan para corregir un agujero torcido o
11. Flotantes.
desalineado. La acción de corte de los escariadores de
Escariadores de mano Estos escariadores constan de corte final es similar a la de las fresas de corte radial.
un zanco paralelo y una cola cuadrada, como se mues- A los escariadores de corte final también se les conoce
tra en la figura 8.23. La cola cuadrada se utiliza para como escariadores rugosos porque producen una su-
sujetar el mango. Estos escariadores cuentan con un perficie comparativamente áspera.
pequeño avance oblicuo para entrar en el componente.
Escariadores de bloques Estos escariadores cons-
tan de bloques rectangulares que tienen aristas de corte
montadas sobre sujetadores de acero suave. Por lo ge-
neral, los bloques están hechos de carburo de tungste-
Figura 8.23 Escariador de mano.
no. El uso de insertos tiene ventajas ya que los bloques
se pueden rectificar al tamaño sin el sujetador. Los blo-
El escariado manual se realiza haciendo girar el
ques se proveen con centros, de manera que se puedan
escariador por medio de una llave de roscado de doble
rectificar cilíndricamente al tamaño. El ajuste de los
extremo. El escariador debe hacerse girar lentamente
insertos se puede realizar con respecto al centro de
para mantenerlo alineado con el agujero que se desea
los bloques.
terminar, La operación se termina por medio de un
movimiento largo y estable del escariador dentro del
agujero taladrado. Un escariador de mano nunca debe Arista de corte
hacerse girar hacia atrás, ya que se provoca un desgaste
prematuro del mismo. Los escariadores de mano nunca
deben utilizarse para escariado mecánico. 1 1
1
- -- - ------@-----9-
Escariadores cónicos Los escariadores cónicos se 1 1
1
utilizan para cortar y terminar agujeros cónicos. El
diámetro de un agujero pretaladrado es ligeramente Portabloques
menor que el diámetro terminado en el extremo me- Bloque
nor del agujero. En realidad, es un medio para retirar Figura 8.25 Escariadores de bloque.
Escariadores de carburo Las herramientas de carbu-

ro se utilizan para cortar a altas velocidades. Por lo ge-
neral, los escariadores no se emplean para cortar a altas
velocidades debido a que se utilizan de manera limita-
da. Los escariadores de carburo tienen ventajas debido
a que presentan una alta resistencia a la abrasión, que
genera una vida útil más larga y un buen acabado su- Figura 8.27 Escariador hueco.
perficial. La precisión de los agujeros producidos con
escariadores de carburo también es alta. Estos escaria-
Para usarlos, se montan en un eje. Debido a que se
dores se utilizan para hacer agujeros pequeños con diá-
puede utilizar el mismo eje para diferentes escariado-
metros de hasta 12.7 mm.
res, se produce un ahorro considerable en escariadores
Escariadores de expansión Los escariadores de ex- sólidos. Generalmente estos escariadores son de diá-
pansión se utilizan para producir una gama limitada de metros grandes.
agujeros de diámetros variables. Estas herramientas
Escariadores mecánicos Los escariadores mecáni-
son menos rígidas que los escariadores sólidos. Ade-
cos que más se utilizan son los aflautados y los de tipo
más, tienen las siguientes ventajas sobre sus contrapar-
rosa. Los extremos de los dientes son biselados y la
tes convencionales.
acción de corte tiene lugar sólo en el extremo biselado.
1. La vida útil de la hoja es mayor debido a que se La parte aflautada tiene un ligero cono hacia el zanco.
pueden reafilar varias veces antes de reemplazar- En razón de que la acción de maquinado se lleva a cabo
los. a altas velocidades, no es una herramienta de tenni-
2. La geometría de la hoja se puede cambiar fácil- nado. El acabado de agujeros se realiza por medio de
mente. escariadores manuales. Los agujeros maquinados des-
3. Se pueden utilizar hojas de diferentes materiales pués del escariado son por lo general 0.076 mm más
en el mismo portaherramientas. grandes que el tamaño real.
En la figura 8.26 se muestra el escariador de ex- Escariadores PERA El diseño de estos escariado-
pansión tradicional más utilizado. La parte cortante res se basa en una técnica recientemente desarrollada
de este escariador se puede expandir hasta 5%, lo que
permite escariar desde cierta gama hasta tolerancias
cerradas. Estos escariadores están disponibles en zan-
cos paralelos y cónicos.
LJ
Figura 8.26 Escariador de expansión.
Escariadores ajustables Estos escariadores constan b)

de un cuerpo acanalado equipado con hojas ajustables.
Se pueden proyectar hacia afuera o se pueden recoger
hacia adentro para que el mismo escariador pueda ajus-
D 1 j¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡
e)
tarse a diferentes tamaños con un buen grado de preci-
sión. Las hojas se pueden afilar y ajustar fácilmente, lo
que da a estos escariadores una vida útil larga.
Escariadores huecos Dos diseños comunes de estos
escariadores son el tipo rosa y el tipo flauta. La princi-
~LJ.I .______,
+I d)
pal diferencia entre los escariadores convencionales y Figura 8.28 Escariadores mecánicos: a) de mandril,
los huecos es que estos últimos no tienen zanco. b) hueco, c) común, d) de tornillo corto.
8.22 Velocidad de corte, avance de corte y profundidad de corte 131
por la Production Engincering Research Asociation y la parte guía. Una buena práctica es no permitir que
(PERA), del Reino Unido. Estos escariadores difieren se achate. El escariador debe ser rectificado antes de
de los de tipo convencional en que tienen un avance que se desgaste en exceso. El afilado de escariadores se
oblicuo axial negativo y un número menor de canales. realiza en rectificadoras de herramientas y de cortado-
Además, presentan ventajas ya que tienen un alto gra- res. Durante el desarrollo de esta tarea, cada herramien-
do de penetración, una geometría superior de la herra- ta debe rectificarse en la misma medida. Debe evitarse
mienta y una alta precisión de la superficie. el rectificado rápido y pesado, ya que produce grietas de
Escariadores flotantes Estos escariadores se utilizan carácter microscópico.
para corregir la desalineación de agujeros taladrados
previamente. Constan de dos mistas de corte reempla- 8.20 MÉTODO DE ESCARIADO
zables, sujetas en ranuras dentro del cuerpo del escaria-
En pocas ocasiones un agujero taladrado tiene un tama-
dor. Estas herramientas tienen las siguientes ventajas:
ño preciso, es decir, por lo general es ligeramente más
l. Un claro amplio para las virutas. grande. Estos agujeros sólo son adecuados para pernos
2. Hojas fácilmente reemplazables. y remaches. Para la producción de agujeros precisos,
primero deben taladrarse a un tamaño ligeramente me-
Los escariadores flotantes se utilizan para terminar
nor y después terminarse mediante el escariado.
agujeros en piezas de trabajo rotatorias, como en los
tornos. El BIS ha estandarizado las diferentes dimen- Los dos métodos de escariado que más se utilizan
siones y materiales de todos los tipos de escariadores, son el manual y el mecánico. La selección de cada mé-
Algunas especificaciones que se utilizan común- todo depende del grado de precisión requerida y del
mente en los escariadores son: acabado superficial del componente. El escariado me-
cánico se utiliza para producción, no para precisión.
l S 5446-1 978 Escariadores mecánicos para Para obtener agujeros precisos, después del escariado
mandril con zanco paralelo mecánico se realiza el escariado manual. De acuerdo
IS 5447-1978 Escariadores mecánicos para con el método que se utilice, el agujero taladrado debe
mandril con zanco cónico morse
ser 0.063 a 0.0127 mm menor que el agujero termi-
IS 5444-1978 Escariadores manuales paralelos
nado. Esta medida depende del tipo de máquina, las
con zanco paralelo
características del material a taladrar y el grado de pre-
IS 5445-1978 Escariadores mecánicos de canal
cisión requerida.
largo con zanco cónico morse
IS 5443-1969 Condiciones técnicas para el su-
ministro de escariadores 8.21 PRECAUCIONES
IS 5881-1970 Escariadores manuales de perno EN EL ESCARIADO
cónico l. Antes de iniciar cualquier operación, asegúrese de
IS 5882-1970 Escariadores de boca con zanco que el escariador no contenga alguna rebaba.
paralelo 2. Nunca haga girar el escariador hacia atrás.
IS 5918-1978 Escariadores mecánicos con per-
3. Utilice lubricantes adecuados durante el escariado.
no cónico
4. Realice siempre cortes ligeros para asegurar un
IS 5926-1970 Escariadores de coraza
buen acabado superficial y una vida útil más larga
IS 5907-1970 Escariadores de boca con zanco
de la herramienta.
cónico Morse
5. Sujete rígidamente la pieza de trabajo y el escaria-
IS 6091-1971 Escariadores mecánicos de plan-
dor para evitar el traqueteo durante el escariado.
tilla
IS 5919-1978 Escariadores mecánicos estruc-
turales 8.22 VELOCIDAD DE CORTE,
AVANCE DE CORTE
8.19 AFILADO DE ESCARIADORES Y PROFUNDIDAD DE CORTE
Los escariadores se desgastan en la unión entre el avan- La cantidad de material retirado durante una opera-
ce cónico y el avance oblicuo, o entre el avance cónico ción de taladrado es función de la velocidad y del
avance de corte. La velocidad de corte (en m/min) es La profundidad de corle es igual a la mitad del diáme-
una medida de la velocidad periférica de la broca. Ma- tro de la broca. Si des el diámetro de la broca, entonces
temáticamente, la profundidad de corte tes igual a d/2 mm.
CS = ,rDN / .
1000 m mm 8.23 TIEMPO DE MAQUINADO
DEL TALADRADO
donde D = diámetro de la broca ( en mm)
El tiempo de maquinado para realizar una operación de
N = revoluciones por minuto
taladrado está dado por la ecuación:
En la tabla 8.3 se muestran las velocidades prome-
T= _L_ min
dio de corte de algunos materiales seleccionados. Nxf
Tabla 8.3 Velocidad de corte de materiales seleccionados donde T = tiempo de taladrado (en min)
L = longitud de la profundidad
Metal Velocidad de corte (m/min)
del agujero ( en mm)
Acero 30 N = velocidad de la broca ( en rpm)
Acero para herramientas 18 f = avance de la broca (en mm/revolución)
Acero fundido 12
Hierro fundido 25
Bronce 60 Ejemplo 8.1
Aluminio 60 Calcule el tiempo requerido para taladrar un agujero
de 18 mm de diámetro a través de una pieza de trabajo de
60 mm de espesor. Suponga que la velocidad de corte
El avance de la broca se expresa en milímetros por
es de 12 m/min y el avance 0.18 mm/revolución.
revolución. El avance de una broca es la distancia que se
mueve dentro del trabajo en una revolución. Matemá- Solución
ticamente:
Velocidad de corte= ;~~
S =S <N
111 ,.
donde S = avance por minuto (en mm) ,rx18xN

111
o, 12 =
S,. = avance por revolución (en mm) 1000
y N = rpm de la broca
1 ooox 12
Las velocidades y avances de corte dependen de
o, N= = 212 rpm
18x,r
los siguientes factores:
Tiempo de taladrado, T=_L_
a) El tipo de material a cortar, es decir, su dureza, Nxf
resistencia y tenacidad.
b) El material de la herramienta de corte utilizada. 60
e) La rigidez de la máquina herramienta. 212 X 0.18
d) La profundidad del agujero. = 1 min 35 seg
e) El método de sujeción del trabajo.
Marque con ( .I) la respuesta correcta a) Un punto afilado.

b) Una longitud igual del ángulo.
1. Cuando se afila una broca helicoidal, los filos tam- e) Una mayor velocidad de corte.
bién se rectifican. Esto se hace para tener: d) Un punto muerto apropiado.
2. La punta de una broca helicoidal debe ser delgada. e) Cuñas. d) Canales.

Es necesario para: 6. Una broca helicoidal estándar consta del siguiente
a) Disminuir el ángulo de inclinación. número de canales helicoidales:
b) Aumentar el ángulo de inclinación. a) Uno. b) Dos.
e) Disminuir la presión axial de avance. e) Tres. d) Cuatro.
d) Mantener un agujero perfectamente circular.
7. El taladrado es un ejemplo de:
3. Durante una operación de taladrado, el trabajo ci-
a) Corte continuo.
líndrico se sujeta en:
b) Corte oblicuo.
a) Mandriles. e) Corte ortogonal.
b) Boquillas. el) Corte intermitente,
e) Un tornillo de banco.
8. El ángulo de punta estándar de una broca es:
d) Bloques en V
a) 60º. b) 90º.
4. Otro nombre para las aristas de corte de una broca e) 118º. d) 136º.
helicoidal estándar es:
9. Un escariador se utiliza para:
a) Flancos. b) Filos.
a) Corregir la posición del agujero.
e) Vértice de cono. d) Costillas.
b) Obtener una posición precisa y dar el tamaño
5. Una broca tiene ranuras helicoidales que se extien- del agujero.
den a todo lo largo del cuerpo de la broca. A estas e) Aumentar la profundidad del agujero taladrado.
ranuras también se les conoce como: d) Obtener el tamaño y redondez precisa del agu-
a) Filos. b) Aletas. jero,
l. Describa el procedimiento de taladrado de un agu- 8. ¿Qué es un taladro? Nombre las diferentes partes
jero con una broca. de un taladro y explique sus funciones.
2. Describa la diferencia entre taladrado, escariado y 9. ¿Cuáles son los diferentes tipos de taladros? Ex-
perforado. plique su utilidad en el taller.
3. ¿Cuáles son los diferentes tipos de brocas que se 10. Mediante un diagrama claro, describa el funciona-
utilizan en la industria? ¿Cómo se especifican las miento de un taladro radial.
brocas? 11. ¿Cómo se especifican los taladros? Explique el
• 4 . ¿Cuáles son las partes principales de una broca? trabajo y utilidad de un taladro multihusillos.
Muestre las diferentes partes de una broca en un 12. Explique el funcionamiento de lo siguiente:
diagrama claro. a) Taladro manual.
5. Escriba notas breves sobre: b) Taladro portátil.
a) Brocas fraccionarias. e) Taladro de pilar.
b) Brocas por números. d) Taladro de columna hueca.
e) Brocas por letra. e) Taladro múltiple.
d) Broquero. f) Taladro multihusillos.
e) Manguito para brocas. g) Taladro de perforación profunda.
f) Ángulos de claro de las brocas. 13. ¿Qué es el escariado? ¿Cuál es la diferencia entre
6. ¿Cuáles son los diferentes métodos que se utilizan taladrado y escariado?
para rectificar las brocas? Explíquelos con diagra- 14. Dibuje un escariador y explique las funciones de
mas adecuados. los diferentes elementos de un escariador.
7. Haga una lista de las diferentes operaciones que 15. ¿Cuáles son los diferentes tipos de escariadores?
puede realizar un taladro. Explíquelas brevemente. Explique su utilidad y usos en la industria.

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Procesos

Traducción: Jaime Espinosa Limón

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

Traducido de la primera edición en inglés de la obra Manufacturing processes tomos I y II.

ISBN tomo I: 0-07-053525-6

1.28 Automatización de las máquinas herramienta 17

2. Sierras para corte de metales

3. Tornos y trabajos en tornos

4. Tornos revólver y de torreta 51

6.2 Diferencias entre un cepillo y una planeadora 78 .

8. Taladrado y escariado 114

8.4 Partes principales de una broca 115

9. Perforado y perforadoras 134

10. Perforado de plantillas 143

10.8 Ubicación del trabajo 145

11. Brochado y brochadoras 148

12. Rectificado y rectificadoras 156

13. Procesos de acabado de superficies 180

13.7 Terminología 183

14. Mecánica del corte de metales 186

15. Maquinabilidad 208

16. Materiales para herramientas de corte 214

17. Fluidos de corte 222

17.2 Acción refrigerante de los fluidos de corte 222

18. Lubricantes y lubricación 231

19. Instalación, cimentación y prueba de la allneación de las máquinas 238

20,t- Metalurgia de polvos

20.9 Aplicaciones de la metalurgia de polvos 255

ti'- 21. Tratamiento superficial de los metales

21.3 Limpieza con ácidos 262

;-. 22. Modelos y fabricación de modelos

22.3 Funciones de un modelo 273

23. Talleres de fundición 285

23.1 O Refractarios 289

~24. Procesos especiales de fundición 331

24.6 Insertos 333

,?<:25. Defectos e inspección de la fundición 347

Jc26. Límites, ajustes y tolerancias

27. Procesos generadores de engranajes 371

27 .17 Materiales para fabricar engranajes 381

28. Prensa y prensado 386

29. Tratamiento térmico 401

29.20 Capacidad de endurecimiento 422

30. Soportes y accesorios de sujeción 436

31. Métodos no convencionales de maquinado 453

31.6 Maquinado ultrasónico (USM) 463

32. Máquinas automáticas 478

33. Control numérico de las máquinas herramienta 489

34. Máquinas herramienta CNC 504

34.1 Introducción 504

35. Programación de las máquinas CNC 519

36. Planeación de procesos asistida por computadora 532

36.7 Sistema de datos de maquinabilidad 533

37. Tecnología de grupos 536

38. Tecnología robótica 541

39. Sistema de vehículos guiados automáticamente 550

40. Sistemas de manufactura flexible 558

40.8 Configuración de la disposición del FMS 561

41. CAD, CAM y CIMS 566

Apéndice I: Ejemplos adicionales resueltos 575