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6 Automatización Con Lógica Programada1

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5 6.

Automatización con
lógica programada
CONTENIDO

• Capitulo I.- Introducción y conceptos de las funciones lógicas básicas

• Capitulo II.- Arquitectura & funcionamiento del PLC

• Capitulo III.- Programación lógica del PLC

• Capitulo IV.- Redes industriales y el PLC


CAPITULO I

INTRODUCCIÓN Y CONCEPTOS DE LAS


FUNCIONES LÓGICAS BÁSICAS
OBJETIVOS

• Definir los conceptos de sistemas de control.


• Identificar al PLC (Controlador Lógico Programable) como dispositivo
electrónico utilizado para la automatización.
• Diferenciar las ventajas y desventajas del PLC.
• Realizar operaciones con las funciones lógicas AND, OR y NOT
INTRODUCCIÓN

El Controlador Lógico Programable

FINALIDAD
CONTROLAR
Hardware
Proceso

Software

ELEMENTOS QUE SE
CONJUGAN EN EL PLC
INTRODUCCIÓN

Podemos comparar lo antes mencionado con el


comportamiento del ser humano
Automatismos Industriales

En las dos últimas décadas se han abandonado las tecnologías


cableadas sustituidas por los autómatas programables.
Automatismos Industriales

Cuando se realiza un Automatismo existirán dos formas clásicas de


controlarlo

CONTROL DE LAZO ABIETO

CONTROL DE LAZO CERRADO


Ó
RETRO ALIMENTADO
¿Qué es un Controlador Lógico
Programable?
Definición de NEMA
“Es un aparato digital electrónico con una memoria programable para el
almacenamiento y ejecución de instrucciones, que permite la implementación de
funciones especificas (tales como lógica, secuencias, temporizados, conteos,
aritmética) con el objeto de controlar máquinas y procesos”
Las funciones del PLC

• Adquirir datos del proceso por medio de las entradas digitales y


analógicas.
• Tomar decisiones en base a reglas programadas.
• Almacenar datos en memoria.
• Generar ciclos de tiempo.
• Realizar cálculos matemáticos.
• Actuar sobre dispositivos externos mediante las salidas digitales
y analógicas.
• Comunicarse con otros sistemas externos.
Lenguajes de programación IEC-61131-3

AWL Textuales:
• Lista de Instrucciones (Instruction List – IL)
• Texto estructurado (Structured Tex – ST)
U E 0.0
AND E 0.1
Gráficos
= A0.0
• Diagrama de Escalera (Ladder Diagram – LD)
• Diagrama de Bloques de Funciones (Function
Block Diagram – FBD)

FUP
KOP

E 0.0 E 0.1 A 0.0 E 0.0 AND A 0.0

E 0.1
Tipos de señales

• Existen dos tipos de señales bien definidas que un PLC puede


procesar, estos son:

Estado
1. Señales Discretas
Estado lógico 1

Estado lógico 0

Tiempo

Estado
2. Señales Análogas

Tiempo
SISTEMAS DE NUMERACION

• Sabemos que un BIT, puede únicamente ser: “0” ó “1”

• Que un BYTE, es un conjunto de 8 bits.

0 0 1 1 0 1 1 1

• Que una PALABRA es un conjunto de 16 bits, equivale también a 2


Bytes.

1 0 1 1 0 1 0 1 1 0 1 0 1 1 0 0
SISTEMA BINARIO

En los sistemas binarios cada bit tiene un peso de acuerdo a su


ubicación.

32768 • Su valor es:


16384
8192 16384+
4096
2048
4096+
1024
512
1024+
256 16+
128 64 32 16 8 4 2 1
4+
0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 = 21524+

0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 = 21524
COMPUERTAS LÓGICAS

• Cada compuerta tiene asociada


una tabla de verdad, que expresa A0 0 &
0

en forma de lista el estado de su 0

salida para cada combinación 0 >=1


0

posible de estados en la(s)


0

A1 &

entrada(s)
0

L1 Stop Start L2
1 1CR S
1CR

• Un diagrama de bloques
2
Set at
1CR
1TD 15 sec 5, 6
representa la lógica que
3 Off Delay
1CR
4 R 2
siguen las señales de las
entradas para dar el estado
OL
1TD 1M
5 7
Set at
6
1TD
2TD
30 sec
On Delay 7
de la salida.
2TD 1M OL
7 2M
COMPUERTAS LÓGICAS

Operación AND Su salida será un “1” cuando todas sus entradas


también estén en nivel alto. En cualquier otro caso,
la salida será un “0”
COMPUERTAS LÓGICAS

Operación OR Esta compuerta presenta un estado alto “1” en su


salida cuando al menos una de sus entradas también
está en estado alto. En cualquier otro caso, la salida
será “0”
COMPUERTAS LÓGICAS

Esta compuerta presenta en su salida un valor que es


Operación NOT
el opuesto del que está presente en su única entrada.
… veamos un ejemplo de operaciones
lógicas

Ejemplo 1:
Se tienen tres pulsadores a, b, c.
El vástago de un cilindro de doble efecto
debe salir siempre que se accionen
como mínimo dos de ellos. Al soltar uno Y1
o los dos, el vástago regresa a su
posición inicial.
Se pide:
• El circuito eléctrico de mando. a b c
• El plano de funciones.
Ejemplo de Operaciones Lógicas

Solución en plano de funciones:

aa
bb &
Y1

&  Y1
cc

& Su ecuación booleana:


a.b + a.c + b.c = Y1
Ejemplo de Operaciones Lógicas

0
a 0
b
0 &
0 0
0 &  Y1
c Y1

0
&
Si no se presiona ningún pulsador entonces no se
energizará el solenoide Y1.
Ejemplo de Operaciones Lógicas

0
a 0
b
1 &
0 0
0 &  Y1
c Y1

0
&

Si sólo se presiona uno de ellos (cualquiera), no se


activa el solenoide, y no saldrá el vástago.
Ejemplo de Operaciones Lógicas

1
a 1
b
1 &
0 1
0 &  Y1
c Y1

0
&
Si se acciona dos pulsadores, entonces el solenoide se
energiza y el vástago del cilindro sale.
Ejemplo de Operaciones Lógicas

estas son todas las alternativas:


0
a 0
a
1
1 b
1 &
b
1 &
0 1
0 1 1 &  Y1
0 &  Y1 c
c
1
& 0 &

1
a 0 & 0
b
1 1
1 &  Y1
c
Y1
0
&
Ejemplo de Operaciones Lógicas

En el siguiente circuito de control utilizar Marcas y realizar los lenguajes


de lista de instrucciones, diagrama de escalera y diagrama de bloques.

26
Ejemplo de Operaciones Lógicas

27
CAPITULO II

ARQUITECTURA & FUNCIONAMIENTO DEL


PLC
OBJETIVOS

• Identificar la arquitectura de los PLC.

• Reconocer el principio de funcionamiento interno del PLC

• Realizar el direccionamiento de las entradas y salidas del PLC.


INTRODUCCIÓN

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de


aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y
software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las
necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades
reales.
Arquitectura de los PLC

La estructura básica de cualquier autómata es la siguiente:


1.Fuente de alimentación
2.CPU
3.Módulo de entrada discreta y análogas
4.Módulo de salida discretas y análogas
5.Módulos de comunicación
6.Módulos de programación
Arquitectura de los PLC

Los diferentes módulos que se instalan en los PLC sirven para


interactuar con el exterior o para realizar el control de maquinas
inteligentes.
Arquitectura de los PLC

Unidad Central de Procesamiento CPU: Es la parte más


importante de los PLC, viene hacer el cerebro que debe ejecutar el
programa en función de las señales provenientes del proceso que
controla y actualiza sus salidas.

DI 32xDC24V
X 2
3 4
421 - 1BL00 - 0AA0

INTF
EXTF

FRCE
CRST

RUN
STOP
CRST
WRST

RUN-P
RUN

STOP
CMRES

X1

EXT.-BATT.

CPU MODICON M340


5...15V DC

BMX P34, de Schneider. CPU S7 400 de SIEMENS


CPU S7 300 de SIEMENS
Arquitectura de los PLC

UNIDAD DE MEMORIA
RAM (Random Access Memory):
EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory):
EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory):

Unidades de Memoria para


los PLC tipo CARD
Arquitectura de los PLC

Interfaces de Entrada y Salida Digital y Análoga


• Dentro de la estructura del controlador programable, las interfaces
o adaptadores de entradas y salidas cumplen la función de
conectar el equipo con "la vida exterior " de la CPU.
Arquitectura de los PLC

Interfaces de Entrada y salida Digital

Diagrama de bloques de los módulos discretos de entrada

Esquema gráfico de las salidas discretas


Arquitectura de los PLC

Interfaces de Entrada y salida Análoga

Diagrama de bloques de las entradas análogas

Diagrama de bloques de las salidas análogas.


Arquitectura de los PLC

Módulos de Comunicación
Los módulos de comunicación sirven para
integrar equipos o PLC en una red o Bus de
Campo
Arquitectura de los PLC

Módulos de programación
• Transferencia y modificación de programas.
• Verificación de la programación.
• Información del funcionamiento de los procesos, estados y
funcionamiento de los elementos de E/S.
• Control de operación.

Unidad de
Programación
Arquitectura de los PLC

Estructura Compacta y Modular de los Autómatas Programables

Este tipo de PLC se distingue por


presentar en un solo bloque todos
sus elementos, esto es, fuente de
alimentación, CPU, memorias,
entradas/salidas, etc
Arquitectura de los PLC

• Su característica principal es la de que existe un módulo para cada


uno de los diferentes elementos que componen el PLC como puede
ser una fuente de alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de los
mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK

PS CPU IM SM: SM: SM: SM: FM: CP:


(opcional) (opcional) DI DO AI AO - Contaje - Punto-a-Punto
- Posicionamiento - PROFIBUS
- Control en - Ethernet Industrial
Lazo Cerrado
Funcionamiento Interno de un Autómata
Programable

Dos modos de funcionamiento:

• Stop. En este modo de funcionamiento no se ejecuta el


programa de control.
• Run. En este modo de funcionamiento el programa de control
se está ejecutando de manera indefinida hasta que o bien el
PLC pasa al modo Stop o bien se desconecta de la
alimentación. Cuando el autómata se encuentra en esta
situación el programa de control que está grabado en su
memoria se ejecuta cíclicamente describiendo lo que se ha
dado en llamar “Ciclo de Scan”.
Funcionamiento Interno de un Autómata
Programable

El Perro Guardián
Su función es vigilar que el
tiempo de ejecución del
programa de usuario no
exceda un determinado
tiempo máximo (tiempo de
ciclo máximo). A esta
función se la suele
denominar Watchdog
(perro guardián)
Funcionamiento Interno de un Autómata
Programable

Estructura de la Memoria del PLC


Funcionamiento Interno de un Autómata
Programable
Lectura de Datos en la Imagen del Proceso de Entrada y Salida,
direccionamiento de la periferia de entrada y salida
Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable

Sensores en los Módulos de Entrada


Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable

Actuadores
• Solenoides, bobinas de válvulas neumáticas
• Bobina de relés auxiliares.
• Lámparas piloto.
• Display elemento visualizador.
• Válvulas motorizadas.
• Etc.
Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable
Tipos de Interface de Entrada
Los tipos de interface normalizadas para los PLC pueden ser las
siguientes:
• Entradas de AC/DC: 24Vdc, 120Vac, 230Vac
• Entrada tipo TTL
• Entrada de no voltaje
• Entradas aisladas
• Entradas de DC: Sink o Source
Filtro RC

Resistencia Diodo de
Sensor limitadora señalización Opto
discreto acoplador

Al procesador
del PLC
Fuente
externa

Interfase DC

INTERFASE PARA ENTRADA DISCRETA EN DC.


Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable
Tipo de señales de entradas Normalizadas
• Señal de tensión de 24Vdc (señal discreta)
• Señal de tensión con niveles TTL
• Señal de corriente: 0 -20 mA, 4 -20mA,
• Señal de tensión: ±10V.

• Módulo de entrada tipo Sinking


Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable

• Módulo de Entrada Tipo Sourcing

Gráfico que representa la


forma de conexión en el PLC
para los dos casos presentados
Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable
Tipos de Interface de Salida

• Módulo de salida Tipo Relé

Este tipo de salida es válida tanto para corriente alterna como para
continua, es el más empleado, posee un fototransistor que proporciona
un aislamiento galvánico de la CPU con la salida que está controlando.
Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable

• Modulo de Salida DC

Módulo de salida tipo


transistor con salida tipo
NPN (source)

Módulo de salida tipo


transistor con salida tipo
PNP (sink)
Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable

• Modulo de Salida AC
Direccionamiento de entradas y salidas
de un Autómata Programable

54
Ejemplo de conexión de entradas y
salidas del PLC
Realizar la conexión del circuito de arranque de motor con el PLC.
Realizar el diagrama de bloques para que S1 arranque el motor y S0
pare el motor.

55
CAPITULO III

PROGRAMACIÓN LÓGICA DEL PLC


OBJETIVOS

• Como programar el PLC.


• Reconocer el uso de Temporizadores.
• Reconocer el uso de Contadores.
• Reconocer el uso de Comparadores
Programación de los PLC

Lenguaje en Plano de Contactos


Programación de los PLC

Representaciones
de contactos de
contactores y sus
correspondientes
con los contactos
lógicos del PLC.
Programación de los PLC

KOP FUP AWL

E 0.0 E 0.1 A 0.0 E 0.0 AND A 0.0 LD E 0.0


E 0.1 A E 0.1
= A0.0
Programación de los PLC

Ejercicio 1
Implementar la marcha-parada de un motor (con autorretención)
mediante un pulsador de arranque y otro de parada, se debe
considerar los elementos de protección, como el relé térmico, y
lámpara de funcionamiento (color Verde) y lámpara de fallo por sobre
carga (color amarillo)

Entradas SIMBOLO DESCRIPCIÓN OPERANDO

S1Q Pulsador N.A. I:0/0

S2Q Pulsador N.A. I:0/1

RT Contacto N.C. I:0/2

Salidas SIMBOLO DESCRIPCIÓN OPERANDO

K1M Bobina contactor O:0/0

Lámpara
HIH O:0/1
señalizadora

H2H Lámpara de fallo O:0/2


Programación de los PLC
Programación de los PLC

RT_NC S1Q S2Q K1M

I:0/2 I:0/0 I:0/1 O:0/0


K1M H1H
• Solución en Diagrama
O:0/0
de Contactos O:0/1
RT_NA H2H

I:0/3 O:0/2

• Solución en Diagrama
de Funciones
Programación de los PLC

Preguntas de autocomprobación:
a) Cuáles son los cuatro pasos que realiza el SCAN del PLC.

b) El direccionamiento simbólico se basa en:____________________

c) Realice un programa para el control de giro de un motor de


inducción tipo jaula de ardilla asíncrona.

d) Identifique si los siguientes dispositivos, que son conectados al


PLC, son de entrada o de salida:

DISPOSITIVO ¿ENTRADA O SALIDA?


Contactor. Salida.
Pulsador de emergencia.
Lámpara.
Termostato.
Alarma.
Interruptor final de carrera. Entrada.
Programación de los PLC

Función Set-Reset
• Bobina con Set
Su funcionamiento es muy sencillo. Consiste en activar salidas o
marcas a través de un pulso. Una vez activada la salida o marca no
se necesita la autoalimentación (mantiene el valor lógico "1" por si
sola) ---------( S )

• Bobina con Reset


Consiste en desactivar salidas o marcas que fueron activadas por el
Set. Esto se logra a través de un pulso ----------( R )
Programación de los PLC

Detectores de flanco
• Detectan el cambio de estado de 0 lógico a 1 lógico flanco positivo,
y de 1 lógico a 0 lógico flanco negativo. Cuando detecta uno de
estos cambios para un ciclo de SCAN del PLC envía un 1 lógico.
Temporizadores

Temporizador de retardo a la Conexión


Temporizadores

Temporizador de retardo a la Desconexión


Temporizadores

Ejercicio.
• Se desea activar un motor accionado por un contactor (K1M), el
motor debe funcionar cuando se haya presionado el pulsador de
arranque (S1Q) y debe detenerse, automáticamente, luego de 30
segundos de funcionamiento o cuando se presione el pulsador de
parada (S2Q). Considere el relé térmico (F2F) de protección
contra sobrecargas.

F1F

K1M ARRANQUE

PARADA
F2F

M1M M
Temporizadores

LISTA DE ORDENAMIENTO

ENTRADAS
SIMBOLO DESCRIPCIÓN OPERANDO

S1Q Pulsador de arranque (N.A.) I0,1

S2Q Pulsador de parada (N.C.) I0,2

F2F Relé térmico (N.C.) I0,3

SALIDAS
SIMBOLO DESCRIPCIÓN OPERANDO

K1M Contactor principal O0,1


Temporizadores

I0,1 O0,1
S

DIAGRAMA DE CONTACTOS I0,2 O0,1


R

I0,3

B1

O0,1 T1 B1
E D

C R

ON-DEL
T,B :1s
T,P:30
Temporizadores

I0,1 S
PLANO DE FUNCIONES
I0,2
I0,3
R Q O0,1
B1

T1
O0,1
T 0
30s
ON-DEL

B1
Ejemplo de Temporizadores

Escriba el código escalera para hacer que una lámpara “LAMP” se


encienda al presionar un pulsador “INICIO”, la lámpara debe
encenderse durante 10 segundos, luego permanecer apagada durante
10 segundos más y luego quedarse encendida hasta que se presione
un pulsador “PARE” que la apagará transcurrido un tiempo de retardo
de 10 segundos.

73
CONTADORES

CONTADORES
• Existen solo dos tipos de contadores que son los contadores
ascendentes y los contadores descendentes que facilitan la tarea de
contaje, en los PLC no solo nos presentan estos tipos de contadores
si no que también contadores con algunas variaciones que facilitan
la programación, esto son creados según la necesidad de los
programadores pero siempre en base a los dos antes mencionados
CONTADORES

Valor de Contaje: Se reserva una palabra (16 KOP


bits) en la memoria de datos del sistema para cada
contador. El valor de contaje se almacena en
Z5
código binario (rango: -32767 a +32767). E 0.4
CU CTUD
Q
E 0.5
Contar Ascendente: Cuando el RLO en la entrada CD

"CU" cambia de “0” a “1”, el contaje se incrementa E 0.7


R
en una unidad (límite superior = 32767).
20 PV
Contar Descendente: Cuando RLO en la entrada
"CD" cambia de “0” a “1”, el contaje se decrementa
en una unidad (límite inferior = -32768).

Set del Contador: Cuando el valor de contaje es


mayor o igual al valor de preselección “PV”, la
salida lógica del contador “Cxxx” es puesto a “1“.
CONTADORES

• El valor del contador debe permanecer dentro del rango de ±32768


a +32767. Si el valor de conteo excede +32767 ó desciende a
menos de -32768, se establece un bit de overflow (OV) o underflow
(UN) de estado del contador
CONTADORES

• En los PLC SIEMENS utiliza 32 bits, es decir dos palabras, para los
contadores. Si el valor de la cuenta alcanzara 999 en forma
ascendente o 0 en forma descendente. Para poner el contador a un
valor determinado hay que introducir un número de 0 a 999, por
ejemplo 127, en el siguiente formato: C# 127. C# sirve para indicar
el formato decimal codificado en binario. Los bits 0 a 11 del
contador contienen el valor de contaje en formato BCD
CONTADORES

• Reset del Contador.- Cuando el


RLO de la entrada “R” es puesta a
“1“, el valor de contaje es puesto a
“0“. El contador no puede volver a
contar mientras que la entrada “R“
esté puesta a “1“.

• Contaje Ascendente.- Cuando se


alcanza el máximo valor de contaje
(+32.767), el siguiente flanco
ascendente en la entrada “CU“ hace
que el contador pase ahora a los
valores negativos (-32.768).

• Contaje Descendente.- Cuando se


alcanza el mínimo valor de contaje
(-32.768), el siguiente flanco
ascendente en la entrada “CD“ hace
que el contador pase ahora a los
valores positivos (+32.767).
CONTADORES

EJEMPLO:
COMPARADORES

Comparación Se pueden utilizar instrucciones de comparación para


comparar parejas de valores numéricos:
B Bytes
I Entero (Números en Coma Fija 16-bit s con signo)
D Doble Entero (Números en Coma Fija 32-bits con signo)
R Real (Número en Coma Flotante 32-bit con signo).

Si el resultado de la comparación es “Verdadero“, el RLO de la


instrucción es puesto a "1". En caso de ser “Falso“, se pone a "0".
Las entradas IN1 y IN2 son comparadas de acuerdo con el tipo de
comparación seleccionada:
== IN1 igual que IN2
<> IN1 distinto que IN2
> IN1 mayor que IN2
< IN1 menor que IN2
>= IN1 mayor o igual que IN2
<= IN1 menor o igual que IN2.
COMPARADORES

KOP

MB0 M0.0
==B
B=byte,
VB4
I=Integer,
D=Double,
R=Real
COMPARADORES
COMPARADORES

Ejercicio 1

DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA:
Se desea encender cuatro lámparas de modo secuencial y cíclico,
según el diagrama adjunto:

Output

O0,1

O0,2

O0,3

O0,4

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 t(s)
COMPARADORES

ENTRADAS
DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO
ON PULSADOR DE INICIO E 0.0
OFF PULSADOR DE PARADA E 0.1

SALIDAS
DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO

H1H LAMPARA 1 O 0.1

H2H LAMPARA 2 O 0.2

H3H LAMPARA 3 O 0.3

H4H LAMPARA 4 O 0.4


COMPARADORES

INI
ON S Q =

OFF R

INI &
TOF 10
DN
DN
S Q =

ACC. 00

PRE. 18

OFF R
COMPARADORES

2<n
n<4

0 1 2 3 4 5 6

A=B
TOFF10.ACC INI

2 INI Q

&
A=B H1H
=
TOFF10.ACC INI

4 INI Q
COMPARADORES

A=B
TOFF10.ACC INI

10 INI Q

&
A=B H3H
=
TOFF10.ACC INI

12 INI Q

A=B
TOFF10.ACC INI

6 INI Q

&
A=B H2H
=
TOFF10.ACC INI

8 INI Q
CAPITULO IV

REDES INDUSTRIALES Y EL PLC


OBJETIVOS

• Introducción
• Comunicación industrial
• Método de comunicación
• Redes de control
• Estructura piramidal
INTRODUCCIÓN

El PLC en las redes industriales.-


• El PLC es un componente básico de las redes industriales, la necesidad
de procesamientos en tiempo real hace que las redes tengan que
responder a procedimientos programados en intervalos de tiempo muy
pequeños. La comunicación entre los componentes de las redes
industriales asegura una mejor coordinación, minimizando eventos
fallidos, dando seguridad a los procesos industriales.

• Otra ventaja de los PLC esta en que las redes industriales transmiten
bits de información en forma de paquetes, por lo que la transferencia
de datos entre los dispositivos se realiza a través de un menor número
de cables de comunicación.
90
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Las Comunicaciones
Industriales
• Es el área de la tecnología
que estudia la transmisión
de información entre
circuitos y sistemas
electrónicos utilizados para
llevar a cabo tareas de
control y gestión del ciclo
de vida de los productos
industriales
91
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

• Protocolos de comunicación.- Determinan el orden del flujo de


información de los dispositivos de red. Permiten reducir el tiempo de
transferencia y mejoran la protección de los datos.
• Repetidores, amplificadores - amplifican y repiten señales
eléctricas, habilitando más dispositivos.
• Router - Redirige los paquetes de comunicación y determina su
camino entre diferentes segmentos de la red y aseguran que el
paquete de datos alcance el destino.
• Gateway- una conexión entre dos diferentes secciones de la red
que pueden tener diferentes características eléctricas y protocolos.
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Modelo jerárquico.-

Los sistemas de control


de automatización
industrial modernos son
complejos y se
estructuran en varios
niveles jerárquicos,
cada uno de las cuales
tiene su propio nivel de
comunicación, según su
propósito.
MÉTODO DE COMUNICACIÓN

Método de comunicación en las Redes.


• Las redes están diseñadas para realizar la comunicación de varios
sistemas electrónicos de control (PLC´s, CNC´s, robots, …) entre si.
Son, por lo general, redes de área local de tipo principal-subordinado
(master-slave) que poseen varios nodos principales (Cada nodo
produce información que consumen todos los demás).
• Los servicios de comunicación que proporcionan permiten no sólo el
intercambio estructurado de información sino también llevar a cabo
las tareas de diagnóstico, programación, carga, descarga y ejecución
y depuración de los programas ejecutados en ellos.

94
MÉTODO DE COMUNICACIÓN

Método de transmisión de datos

95
MÉTODO DE COMUNICACIÓN

• Dispositivo maestro. Los dispositivos maestros determinan cómo se


intercambian datos sobre la red y realizan funciones de control de
gestión o información. Son dispositivos activos – envían mensajes en la
red sin previo aviso si tienen los derechos de marcado para el acceso a
la red.
• Dispositivo esclavo. Los dispositivos esclavos son los terminales de
la ACS - campo de los dispositivos, sensores, actuadores, módulos de
salida, dispositivos de medición de entrada de los reguladores. Son
dispositivos pasivos y tienen un acceso limitado a la red - confirmar los
mensajes recibidos o enviados al dispositivo maestro.

96
REDES DE CONTROL

Redes de control.
• Suelen recibir el nombre genérico de buses de campo (Fieldbuses).
Las redes de control resuelven los problemas de comunicación en los
niveles inferiores del modelo jerárquico. Se utilizan, por tanto, para
comunicar entre sistemas de control industrial y/o con dispositivos
de campo.
• Se clasifican en:
•Redes de controladores
•Redes de sensores-actuadores

97
REDES DE CONTROL

• Tipos de redes.- la siguiente grafica se tiene la ubicación de los


diferentes tipos redes utilizados en la automatización industrial.
REDES DE CONTROL

Redes especializadas.-

• Para reducir el costo de un punto de comunicación, se desarrollan


tipos de interfaces especiales como ASI (“Interfase Sensor-Actuador")
y CAN (Control Area Network), para que el flujo de información se
reduzca a un número menor de bits.
REDES DE CONTROL

HART (Highway Addressable Remote Transducer Protocol)

• Permite la transmisión
simultánea de señales
digitales y analógicas
(4-20mA) en la red con
seguridad avanzada en
entornos explosivos y
peligrosos;

100
REDES DE CONTROL

Profibus.
• Red de campo abierto estándar para usos amplios en automatización
industrial. Incluye tres tipos básicos de redes- DP (Decentralized
Periphery), FMS (Field bus Message Specification) PA (Process
Automation);
REDES DE CONTROL

Ethernet/IP
• El más utilizado para la comunicación en tiempo real en la industria.
Ethernet / IP es una extension industrial de Ethernet TCP / IP; Con
alta velocidad;
ESTRUCTURA PIRAMIDAL

• Estructura piramidal de la automatización, respecto al Tiempo y


capacidad de manejo de datos de los niveles jerárquicos

IB
M
Mbyte / h. HOST Desde las oficinas ...

Supervisión
Base de datos
Mbyte / m.

RED ETHERNET CON TCP/IP


H
PE
W
LA
A
C
KE
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byte / s. Control de tiempo
Interfaz de usuario
C SY
ISC
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T
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MS GATEWAY
byte / ms.
FIELDBUS, PROFIBUS…
d
ig
ita
l PLC d
ig
ita
l PLC d
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ita
l PLC d
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l PLC Adquisición de datos
Asi, CAN, InterBUS,...
Mandos de control
bits / µs.
IO IO IO
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d
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m
B
a
n
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o
d
e
m
B
an
k … en la producción

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FUNCIONES BÁSICAS DE PROGRAMACIÓN
PROYECTO

contador

Pulsadores
del motor

contactor
Reset
contador

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