ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECANICA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMINETO INDUSTRIAL
SOLDADURA DE MANTENIMIENTO

NOMBRE: JONATHAN BARBA CODIGO: 2280

TEMA: Ejemplificación del detalle de las variables para el desarrollo de un caso
estandarizado de reparación por soldadura

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Los reportes y certificaciones de calificación en uniones soldadas son declaraciones de las

empresas de que los procedimientos de soldadura y el personal han sido probados de acuerdo con
el código o especificación apropiada y que han sido encontrados aceptables.

La calificación se debe de referenciar a un documento de soldadura según el servicio (por ejemplo:

recipientes a presión, sistemas de transporte de hidrocarburos, etc.), puesto que estos
documentos tienen secciones de guías del qué, cuándo, cómo y dónde aplicar, criterios de
aceptación y como calificar el WPS y al personal.

La calificación del Procedimiento de soldadura (WPS) tiene en cuenta el diseño de la junta,

posición, material base, material de aporte, procesos de soldadura y sus parámetros como:
precalentamiento, temperatura entre pases y tratamiento de postcalentamiento. La calificación de
los soldadores u operarios de soldadura dependen del WPS establecido. Los resultados de las
pruebas de calificación del procedimiento de soldadura son registrados en un documento llamado
PQR y es usado como base para respaldar el WPS.

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Documento preparado por un departamento técnico o de ingeniería, que suministra las variables
de soldadura requeridas para una aplicación específica para asegurar su repetitividad. Es de
obligatorio cumplimiento en todas sus partes por el personal de los diferentes departamentos de
una empresa involucrados con la soldadura. Los contenidos del WPS deben estar de acuerdo con
los requerimientos aplicables de los estándares o códigos de soldadura, las exigencias del contrato
y las buenas prácticas de ingeniería.

IDENTIFICACIÓN DEL WPS, DE LA EMPRESA Y DEL RESPONSABLE DEL WPS

El WPS elaborado será identificado por el código MTT-F-150 documento aplicable, propiedad de
Montecz y cuyo responsable será el profesional de soldadura y ensayos no destructivos. El
documento aplica para soldaduras de tubería de oleoductos que serán instaladas bajo la técnica
de perforación horizontal dirigida, el proceso de soldadura utilizado en SMAW (Shielded metal arc
welding), el rango de voltaje de alimentación para la operación 23V – 24V, el ciclo de trabajo es de
60% @ 300 amperios, debe trabajar con las salidas de poder estándar de un equipo Moto-
soldador Miller Big Blue 400 X CC/CV. Generador accionado por motor diésel, el material base de
la tubería es de especificación API 5L X70 PSL 2 SAWL – 30” OD x 0.750” WT 11.71m. A
continuación, se presenta la composición química y las propiedades mecánicas del metal base.

Tabla 1. Composición química del metal base - Fuente: Montecz S.A.

Los valores anteriores son porcentajes máximo de cada elemento en la composición química del
acero.

Tabla 2. Propiedades mecánicas del metal base - - Fuente: Montecz S.A.

DIAMETRO EXTERIOR / ESPESOR CALIFICADO

El cambio de grupo del diámetro exterior (OD) especificado a otro, requiere de recalificación. Estos
grupos se definen de la siguiente forma:

1) OD especificado menor de 2.375 pulg.

2) OD especificado de 2,375 pulg. Hasta 12.750 pulg.

3) OD especificado mayor que 12.750 pulg.

El OD seleccionado es de 30 pulg., el rango de diámetros que califica es el 3er grupo, mayor que
12.75 pulg. El cambio de grupo del espesor de pared especificado a otro, requiere de
recalificación. Estos grupos se definen de la siguiente forma:

1) Espesor de pared tubería especificada, menos de 0,188 pulg.

2) Espesor de pared tubería especificado, de 0,188 pulg. Hasta 0.750 pulg.

3) Espesor de pared de tubería especificada, mayor que 0,750 pulg. El espesor de pared
seleccionado es de 0,75 pulg, el rango de diámetros que califica es el 3er grupo, mayor que 0,750
pulg (19,1mm).
DISEÑO DE JUNTAS, TOLERANCIAS Y DETALLES

Imagen 1. Diseño de juntas - Fuente: (API1104, 2013)

OD = 30in x (25.4mm/1in) = 762mm

T = 0.750in x (25.4mm/1in) = 19.05mm

A = 30° ± 5°

TIPO, CLASIFICACIÓN DE ELECTRDO Y NUMERO DE PASES

La selección del electrodo se realizó teniendo en cuenta los factores siguientes:

• Identificación del metal base

• Tipo de corriente disponible para la soldadura.
• Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
• Espesor y forma del metal base.
• Diseño de la junta.
• Especificaciones y condiciones de servicio.
• Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

Se realizarán 5 pases de soldadura

• En el pase de raíz, el electrodo E8010 – G de clasificación AWS A5.5/A5.5M:2006 ver más

detalles en hoja de datos electrodo imagen 23, diámetro 5/32” con un rango de velocidad
de avance de 15 a 20 pulg/min en progresión descendente, DC negativo.
• En el pase caliente, el electrodo E9010 – G de clasificación AWS A5.5/A5.5M:2006 ver más
detalles en hoja de datos electrodo imagen 24, diámetro 5/32” - 3/16” con un rango de
velocidad de avance de 12 a 16 pulg/min en progresión descendente, DC positivo.
• Los pases de relleno y pase de presentación, el electrodo E9010 – G de clasificación AWS
A5.5/A5.5M:2006 ver más detalles en hoja de datos electrodo imagen 24, diámetro 3/16”
con un rango de velocidad de avance de 6 a 12 pulg/min en progresión descendente, DC
positivo.
Imagen 2. Ficha técnica de electrodo E8010G

Fuente: Soldaduras West Arco

Imagen 3. Ficha técnica de electrodo E9010G

Fuente: Soldaduras West Arco

POSICION DE TUBERÍAS

Múltiple posición 6G. Tubería con su eje inclinado a los 45 grados a la horizontal. Soldadura deberá
hacerse sin la rotación de la tubería. Consulte la Figura xxx, ilustración (d). Esta posición califica las
posiciones 1G, 2G y 5G.

Imagen 26. Posición de la junta

Fuente: (ASME, 2013)

PROGRESIÓN

La progresión que se siguió fue descendente en todos los cordones, logrando alta penetración en
la raíz, poca escoria, buena calidad, mejor uniformidad en el cordón debido a que permite un
mejor control por su rápida solidificación.

MÉTODO PARA CALCULAR LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

El precalentamiento involucra elevar la temperatura del metal base antes de realizar cualquier
proceso de soldadura. Se puede calentar toda la pieza o únicamente la zona aledaña. El cálculo del
valor de la temperatura, depende de la composición química, hidrógeno difusible, entrada de
calor, espesor del metal base, tensiones residuales y restricciones de la junta. El método a utilizar
es el British Standard BS 5135. (BSI, 2001). Cálculo de carbono equivalente (CE), Cálculo se basará
en el análisis del producto y se calculará de la siguiente manera. Todos los resultados de carbono
equivalente se presentarán cuando el contenido de carbono es menor o igual a 0,12%, se calculará
el carbono equivalente utilizando la siguiente fórmula para CE (PCM):

Ecuación 1. Carbono Equivalente

La fórmula CE (Pcm), para el acero de bajo carbono es comúnmente llamado la fórmula Ito-Bessyo.
CE (Pcm) es un factor de la porción química de la fórmula completa. [Y. Ito & K. Bessyo,
"Weldability Formula of High Strength Steels Related to Heat Affected Zone Cracking," Journal
rJj'Japanese Welding Society, 1968,37, (9), 938.]. Cuando el contenido de carbono es mayor que
0.12%, se calculará el carbono equivalente mediante la siguiente fórmula para CE (IIW):

Ecuación 2. Carbono Equivalente

Observando la certificación del material ya viene calculado CE (IIW). CE(IIW)= 0.36. La fórmula CE
(IIW) es comúnmente llamado el IIW. [International Institute of Welding I formula. Reference:
Technical Report, 1967, IlW doc. IX-535- 67.]

Imagen 4. Gráfica para el cálculo del carbono equivalente - Fuente: AWS D1.1/D1.1:2010

Las características del comportamiento de la zona I y la interpretación de las mismas es la

siguiente:

Zona I. La fisuración es improbable, pero puede ocurrir con alto hidrógeno o alto nivel de
restricción. Usar el método de control del hidrógeno para determinar el precalentamiento de los
aceros de esa zona.

APLICACIÓN DEL MÉTODO DE CONTROL DEL HIDRÓGENO

El valor del parámetro de composición Pcm, con anterioridad fue calculado su resultado es
Pcm=0.16. El nivel de hidrógeno se consigue: H1 Hidrógeno Extra – Bajo. Estos consumibles deben
tener un contenido de hidrógeno difusible menor que 5ml/100g de metal depositado, será medido
de acuerdo con la norma ISO 3690-1976 o un contenido de humedad del recubrimiento del
electrodo menor o igual que 0.2% de acuerdo con la ANSI/AWS A5.1 o A5.5. Debe determinarse el
grupo correspondiente al índice de susceptibilidad de la Tabla.

Imagen 5. Contenido de hidrogeno - Fuente: AWS D1.1/D1.1:2010

Susceptibilidad = A Niveles Mínimos de Temperatura de Precalentamiento y Entre Pasadas

 Imagen 6. Temperatura de precalentamiento - Fuente: AWS D1.1/D1.1:2010

La Tabla I.2 permite la obtención de las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre

pasadas que deberán aplicarse. Tabla I.2 establece tres niveles de restricción: Bajo. Este nivel
describe juntas soldadas de filete y con biseles simples, en los cuales existe una libertad razonable
de movimiento de los elementos estructurales.

Teniendo una restricción baja, un espesor de 20,65mm ± 0,8mm y una susceptibilidad A, se

obtiene una temperatura de precalentamiento de 20°C (65°F), para eliminar cualquier rastro de
humedad en la junta. La temperatura mínima entre pases deberá ser de 20°C (65°F).

TRATAMIENTO TÉRMICO DESPÚES DE LA SOLDADURA PWTH.

No aplica.

TIPO Y REMOCIÓN DE ALINEADOR Se utilizará una grapa interna y/o externa para la ayuda de la
alineación. Se hará la remoción del 100% del alineador en el pase de raíz.

LIMPIEZA

La limpieza de escoria se realizará por medio de la acción mecánica: disco abrasivo y grata circular.

PARAMETROS PARA LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Documento que respalda el WPS, es el debido PQR donde se registra los valores reales de las
variables del procedimiento de soldadura para elaborar la calificación de unas probetas y los
valores de los resultados obtenidos de las pruebas y ensayos efectuados. Al realizar la verificación
de la información que se encuentra en el WPS, se adentra a corroborar las variables esenciales que
se utilizaron para realizar la junta soldada. Se establece el número de probetas, los ensayos a
realizar y cupones de prueba. Tipo y número de probetas para la prueba de calificación de
procedimiento.

Imagen 7. Selección de probetas para ensayos - Fuente:

API1104: 2013
Para un diámetro exterior de 30” y un espesor de pared de =0.750”. Se necesita 4 probetas de
resistencia a la tracción. Se necesita 4 probetas de rotura Nick. Se necesita 8 probetas de
doblamiento de lado. Para un total de 16 probetas.

Imagen 8. Ubicación de toma de probetas - Fuente: API1104: 2013

PRUEBA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Requerimientos. La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada

probeta, deberá ser mayor que o igual a la resistencia a la tracción mínima (SMTS) especificada del
material de la tubería. Si se rompe el espécimen fuera de la zona de soldadura y fusión (es decir,
en el metal base) a una resistencia a la tracción no inferior al 95% de la SMTS del material de la
tubería, la soldadura se aceptará como el cumplimiento de los requisitos. Si se rompe el
espécimen en la zona de soldadura o la fusión y la resistencia observada es mayor que o igual a la
de SMTS del material de la tubería y cumple con los requisitos de solidez de la prueba de rotura
Nick, la soldadura se aceptará como el cumplimiento de los requisitos.

Si se rompe la probeta en la soldadura y por debajo del SMTS del material de la tubería, la
soldadura deberá ser de un lado y un nuevo ensayo de soldadura se realizará.

PRUEBA DE ROTURA NICK

Requerimientos. Las superficies expuestas de cada probeta de rotura nick deberán mostrar la
penetración completa y fusión completa. La mayor dimensión de bolsa de gas no deberá ser
superior a 1/16 pulg. (1,6 mm), y el área combinada de todas las bolsas de gas no deberá exceder
de 2% del área de superficie expuesta. Inclusiones de escoria no deberán ser mayor de 1/32 pulg.
(0.8 mm) de profundidad y no deberá ser mayor de 1/8 pulg. (3 mm) o de la mitad del espesor de
pared especificado en longitud. Deberá ser menor de 1/2 pulg. (13 mm) de separación entre
inclusiones de escoria adyacentes de cualquier tamaño.

Imagen 9. Probetas para rotura - Fuente: API1104: 2013

ENSAYO DE DOBLEZ DE LADO

Requerimientos. Cada probeta de doblez de lado deberá cumplir con los requisitos de la prueba de
raíz y de cara. Para pruebas de soldadura de diámetro mayor de 12 3/4 pulg. (323,9 mm), si solo
una muestra de doblez de lado falla pueden ser reemplazada con dos probetas adicionales
ubicadas adyacentes a la muestra fallida. Si alguna de las muestras de ensayo de reemplazo de
doblez falla, la soldadura se considera inaceptable.

ENSAYO DE DOBLEZ DE CARA Y RAÍZ

El ensayo de doblez se considerará aceptable si no hay grietas u otra imperfección mayor a 1/8
pulg. (3 mm) o la mitad del espesor de pared especificado, lo que sea menor, en cualquier
dirección presente en la soldadura, entre la soldadura y la zona de fusión después del doblez. Las
grietas que se originen en el radio exterior del doblez a lo largo de los bordes de la muestra
durante las pruebas y que tienen menos de 1/4 pulg. (6 mm), medido en cualquier dirección, no
serán considerados a menos que se observen imperfecciones obvias.

DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA PARA LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

El procedimiento se ejecutó en las instalaciones de Montecz S.A ubicado en Siberia

(Cundinamarca), consecuente con los formatos MTT-F-150 ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
DE SOLDADURA (WPS) y REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
(PQR). Se utilizó una tubería API 5LX70 PSL2 / DIAM = 30" E = 0,750", según marca del fabricante
en el tubo en la imagen 11 y certificado de calidad. Una vez revisado el material base,
identificando su marca y certificado de calidad, se inicia con la preparación del material base,
cortando las secciones del tubo antes descrito y preparando los biseles.

Imagen 10. Corte de carreto para calificación de procedimiento - Fuente: Montecz S.A.

Consecutivamente se alistó el equipo y los consumibles a implementar, como son máquina de

soldar, material de aporte y herramientas de limpieza, con los que se dio inicio al proceso de
soldadura. El equipo utilizado fue verificado para garantizar las propiedades eléctricas propuestas
en el WPS.

Imagen 11. Equipo Motosoldador

En la ejecución la tubería es dispuesta a 45°, dando inicio al pase de raíz y los siguientes pases de
relleno y presentación.

Imagen 12. Pase de raíz

La raíz se realizó con el proceso SMAW, electrodo E8010-G de diámetro 5/32” en progresión
descendente, con corriente directa electrodo negativo, a 27 voltios y 141 amperios, la velocidad
de avance de 225 milímetros por minuto.

Imagen 13. Pase de raíz

Una vez finalizado el pase de raíz, se procede con la limpieza de la escoria para continuar con los
demás pases, pase en caliente, pases de relleno y pase de presentación.

Imagen 14. Limpieza de escoria entre pases

Los cordones siguientes del 2 al 7, se realizaron con el proceso SMAW, electrodo E9010-G de
diámetro 3/16” en progresión descendente, con corriente directa electrodo positivo, con un
voltaje entre 25 y 30 y un amperaje entre 150 y 180, la velocidad de avance entre 6 a 12
milímetros por minuto.

Imagen 15-16. Pases de relleno

Finalmente se realizó el pase de presentación en la tubería.

Imagen 17. Pase de presentación

Finalmente, este carreto soldado fue llevado a los laboratorios de West Arco para que se extraigan
las probetas y se realicen los ensayos destructivos de acuerdo al estándar API 1104.
Imagen 18. Carreto final
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