5

IMPLEMENTACION DE LA TEORIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM) EN LA EMPRESA METALMECANICA INDUSTRIA

TECNICA CARVAJAL
JHON ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2017
1
IMPLEMENTACION DE LA TEORIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM) EN LA EMPRESA METALMECANICA INDUSTRIA
TECNICA CARVAJAL
JHON ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
Trabajo final presentado para optar al título de Ingeniero de Producción
Director
VLAKXMIR ROBLES MARIN
Ingeniero Industrial
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2017
2
Nota de aceptación:
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Barrancabermeja, agosto de 2017
3
DEDICATORIA
Doy gracias a Dios por permitirme cumplir con una meta más en mi vida y
por los éxitos que he de cosechar.
Agradezco a mis padres por su paciencia y colaboración, también por

haberme dado la oportunidad de cumplir esta meta y por estar siempre a
mi lado en los momentos difíciles de mi vida.
A mi hermana por apoyarme en esta etapa tan importante.
Dedico este logro a mi familia, mi padre José Benito Gómez y mi madre

Gladys Ortiz y mi hermana Suleynis Indranis Gómez y a toda la familia
Ortiz Saavedra, a mis abuelos, mis tíos y primos, que estuvieron ahí para
ayudarme y apoyarme durante el transcurso de mi carrera.
4
AGRADECIMIENTOS
El autor expresa su agradecimiento a las personas que contribuyeron con la

realización de este proyecto, en especial a:
El Instituto Universitario de la Paz y en especial a la Escuela de Ingeniería de

Producción, a sus docentes por su valioso aporte en mi proceso de formación
profesional.
La empresa Industria Técnica Carvajal mejor conocida como INTECAR, por

brindarme la oportunidad de realizar el proyecto de grado en sus instalaciones, al
Señor Gustavo Carvajal Arias (Gerente) por la oportunidad brindada, a la Señora
Vilma Gómez de Carvajal (Representante de la Dirección) y a la Señora Carola
Carvajal Arias (Auxiliar Contable), por permitir la obtención de información necesaria
para el buen desarrollo del proyecto, al Señor Pedro Moreno Castaño (Jefe
Producción) y demás operadores, por los conocimientos técnicos aportados, ya que
son los que mejor conocen los recursos físicos de la organización y a todos los que
conforman de una u otra manera la familia INTECAR, por su apoyo, colaboración,
respaldo y contribución profesional.
Los Ingenieros Juan Manuel Bayona Arenas y Vlakxmir Robles Marín, Directores
del proyecto respectivamente, por la orientación profesional prestada y sus
contribuciones para la realización del proyecto de grado.
A mi familia por su paciencia y colaboración.
Jhon Alexander Gómez Ortiz
5
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION 18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19
2. JUSTIFICACION 22
3. OBJETIVOS 25
3.1 OBJETIVO GENERAL 25
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 25
4. MARCO REFERENCIAL 26
4.1 MARCO HISTÓRICO 26
4.2. MARCO TEÓRICO 28
4.2.1 Mantenimiento. 28
4.2.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). 29
4.3 MARCO CONCEPTUAL 30
4.3.1 Análisis de Modos y Efectos de Falla. 30
4.3.2 Contexto Operacional. 30
4.3.3 Confiabilidad Operacional. 30
4.3.4 Análisis de Criticidad. 31
4.3.5 Falla. 31
4.3.6 Falla Funcional. 31
6
4.3.7 Modo de falla. 31
4.3.8 Efecto de Falla. 31
4.3.9 Falla potencial. 31
4.3.10 Consecuencias de Falla. 31
4.3.11 Función. 31
4.3.12 Política de manejo de Fallas. 32
4.3.13 Tarea apropiada. 32
4.3.14 Tarea basada en condición. 32
4.3.15 Mantenimiento Proactivo. 32
4.3.16 Mantenimiento Correctivo. 32
4.3.17 Mantenimiento Preventivo. 32
4.3.18 Mantenimiento Predictivo. 33
4.3.19 Mantenimiento Detectivo. 33
4.4 MARCO ESPACIAL 33
4.5 MARCO TEMPORAL 34
5. DISEÑO METODOLÓGICO 35
5.1 TIPO DE ESTUDIO 35
5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN 35
5.3 FUENTES Y TÉCNICAS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA 36

INFORMACIÓN
5.3.1 Fuentes Primarias. 36
5.3.2 Fuentes Secundarias. 36
5.4 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN 36
7
5.4.1 Presentación de la información. 36
6. RESULTADOS OBTENIDOS, ANALISIS Y DISCUSIÓN 37
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA CONDICIÓN ACTUAL DE LA 37

EMPRESA.
6.1.1 Descripción de los servicios de la empresa. 37
6.1.2 Planeación estratégica de INTECAR. 38
6.1.2.1 Misión. 39
6.1.2.2 Visión. 39
6.1.2.3 Política del Sistema de Gestión Integral de INTECAR. 39
6.1.2.4 Objetivos de calidad, seguridad y salud ocupacional. 40
6.1.3 Organigrama. 41
6.1.4 Sistema productivo. 42
6.1.5 Listado de las máquinas y equipos. 43
6.1.6 Distribución de la empresa. 44
6.1.7 Descripción del mantenimiento actual. 45
6.1.8 Análisis del mantenimiento: Matriz DOFA. 46
6.1.8.1 Oportunidades. 46
6.1.8.2 Amenazas. 47
6.1.8.3 Fortalezas. 47
6.1.8.4 Debilidades. 47
6.1.9 Análisis de los resultados de la Matriz DOFA. 50
6.2 DESARROLLO DE LA TEORIA DE MANTENIMIENTO 51

CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) EN LAS
MAQUINAS Y EQUIPOS DE INTECAR.
8
6.2.1 Formación del Equipo Natural de Trabajo (ENT). 52
6.2.1.1 Facilitador. 52
6.2.2 Análisis de Criticidad: jerarquización de máquinas y 53

equipos.
6.2.2.1 Modelo de criticidad de factores ponderados basados en 54

el riesgo.
6.2.2.3 Análisis de criticidad de las máquinas y equipos de 57

producción de INTECAR.
6.2.3 Definición del Contexto Operacional. 77
6.2.3.1 Definición de las máquinas. 78
6.2.3.2 Descripción de las máquinas. 79
6.2.3.3 Descripción de los procesos para la ejecución del 86

servicio.
6.2.3.4 Descripción de las condiciones de operación. 92
6.2.3.5 Definición de funciones del activo. 97
6.2.4 Análisis de los Modos y Efectos de Falla (AMEF). 97
6.2.5 Hoja de Información RCM. 97
6.2.6 Diagrama de Decisión RCM. 98
6.2.7 Hoja de Decisión RCM. 100
7. CONCLUSIONES. 104
8. RECOMENDACIONES. 105
BIBLIOGRAFIA. 106
ANEXOS. 108
9
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1 Ubicación de la empresa 33
Figura 2 Organigrama de INTECAR 41
Figura 3 Diagrama del sistema productivo 42
Figura 4 Distribución en planta 44
Figura 5 Diagrama de proceso para el mantenimiento 45

Preventivo
Figura 6 Etapas del Mantenimiento Centrado en 52

Confiabilidad (RCM)
Figura 7 Matriz de Criticidad 56
Figura 8 Matriz de Criticidad del Torno Paralelo Red Star 58

(M01)
Figura 9 Matriz de Criticidad del Torno Paralelo BOGHI M02) 59
Figura 10 Matriz de Criticidad de La Fresadora (M03) 60
Figura 11 Matriz de Criticidad de La Rectificadora Cilíndrica 61

Universal (M04)
Figura 12 Matriz de Criticidad del Torno paralelo Shenyang 62

(M05)
Figura 13 Matriz de Criticidad del Taladro Radial Shenyang 63

(M06)
Figura 14 Matriz de Criticidad del de la Prensa Hidráulica 64

Manual (M07)
Figura 15 Matriz de Criticidad de la Prensa Hidráulica 65

Eléctrica (M08)
Figura 16 Matriz de Criticidad de la Segueta Mecánica (M09) 66
10
Figura 17 Matriz de Criticidad de la Troqueladora (M10) 67
Figura 18 Matriz de Criticidad del Equipo Plasma (M11) 68
Figura 19 Matriz de Criticidad del Equipo de Soldadura Miller 69

(M12)
Figura 20 Matriz de Criticidad del Equipo Oxi – Acetileno 70

(M14)
Figura 21 Matriz de Criticidad del Taladro Fresador (M17) 71
Figura 22 Matriz de Criticidad del Esmeril de Banco (M18) 72
Figura 23 Matriz de Criticidad del Equipo de Soldar Diesel 73

(M19)
Figura 24 Matriz de Criticidad de La Fresadora Simplon (M20) 74
Figura 25 Matriz de Criticidad del Torno CNC (M26) 75
Figura 26 Torno Paralelo Red Star (M01) 80
Figura 27 Torno Paralelo Boghi (M02) 81
Figura 28 Torno Paralelo Shenyang (M05) 82
Figura 29 Fresadora Universal Fexac (M03) 83
Figura 30 Fresadora Universal Simplon (M20) 84
Figura 31 Taladro Radial Shenyang (M06) 86
Figura 32 Diagrama de Decisión RCM 99
11
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1 Principales productos y servicios 37
Cuadro 2 Procesos productivos 38
Cuadro 3 Listado de máquinas y equipos de producción 43
Cuadro 4 Matriz DOFA 48
Cuadro 5 Las siete preguntas básicas de la metodología RCM 51
Cuadro 6 Conformación del Equipo Natural de Trabajo (ENT) 53
Cuadro 7 Criterios evaluados mediante factores ponderados 56
Cuadro 8 Evaluación de criterios y factores ponderados del 58

Torno Paralelo Red Star

Torno Paralelo Boghi
Cuadro 10 Evaluación de criterios y factores ponderados de la 60

Fresadora Fexac (M03)

Rectificadora Cilíndrica Universal (M04)

Torno paralelo Shenyang (M05)

Taladro Radial Shenyang (M06)

Prensa Hidráulica Manual (M07)

Prensa Hidráulica eléctrica (M08)
12
Segueta Mecánica (M09)

Troqueladora (M10)

Equipo Plasma (M11)

Equipo de Soldadura Miller (M12)

Equipo Oxi – Acetileno (M14)

Taladro Fresador (M17)

Esmeril de Banco Electrico (M18)

Equipo de Soldar Diesel (M19)

Fresadora Simplon (M20)

Torno CNC (M26)
Cuadro 26 Listado de máquinas y equipos con su respectivo 76

nivel de criticidad
Cuadro 27 Metodología para el proceso de Torneado 87
Cuadro 28 Metodología para el proceso de Fresado 89
Cuadro 29 Metodología para el proceso de Taladrado 91
Cuadro 30 Diagrama EPS para el Torno Paralelo Red Star 92

(M01)
Cuadro 31 Diagrama EPS para el Torno Paralelo Boghi (M02) 93
13
Cuadro 32 Diagrama EPS para el Torno Paralelo Shenyang 94
(M05)
Cuadro 33 Diagrama EPS para la Fresadora Universal Fexac 95

(M03)
Cuadro 34 Diagrama EPS para la Fresadora Universal Simplon 96

(M20)
Cuadro 35 Diagrama EPS para el Taladro Radial Shenyang 96
Cuadro 36 Hoja de Información RCM 98
Cuadro 37 Hoja de Decisión RCM 101
14
LISTADO DE ANEXOS
pág.
Anexo A Guía para realizar el mantenimiento a los equipos 109
Anexo B Programa de mantenimiento preventivo 110
Anexo C Hoja de vida de los equipos 111
Anexo D Orden de trabajo de mantenimiento 112
Anexo E Hoja de registro de fallas 113
Anexo F Hoja de Información Torno Paralelo Red Star 114
Anexo G Hoja de Información Torno Paralelo Boghi 139
Anexo H Hoja de Información Torno Paralelo Shenyang 164
Anexo I Hoja de Información Fresadora Universal Fexac 189
Anexo J Hoja de Información Fresadora Universal Simplon 211
Anexo K Hoja de Información Taladro Radial 209
Anexo L Hoja de Decisión Tornos Paralelos 250
Anexo M Hoja de Decisión Fresadoras Universales 299
Anexo N Hoja de Decisión Taladro Radial 344
15
RESUMEN
El objetivo de este proyecto es implementar un nuevo modelo para la gestión del

mantenimiento, basado en la teoría de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM), el cual se enfoca en el análisis de fallas, que contribuya a la política de
mejoramiento continuo de INTECAR, ya que la empresa es consciente de la alta
competividad existente en la ciudad. Para poder llevar esto acabo se emplearon
técnicas de clase mundial como Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF),
Análisis de Criticidad y la introducción de métodos necesarios para la correcta
aplicación del RCM, estos métodos ayudan a establecer una adecuada política de
manejo de fallas, mediante el diseño de la Hoja de Información y la Hoja de Decisión
RCM, todo esto lleva a la empresa a alcanzar altos niveles de confiabilidad
operacional y disponibilidad en las máquinas y equipos; esto se logra por medio de
un análisis de las condiciones de funcionalidad tanto de las maquinas como de sus
partes más relevantes; que describen e identifican todos los tipos de fallas en los
que puede verse expuesto un determinado componente. El RCM permite establecer
una ventaja competitiva que le agrega valor al proceso de mantenimiento de la
empresa.
PALABRAS CLAVES: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), Análisis

de Modos y Efectos de Falla (AMEF), Análisis de Criticidad, Confiabilidad
Operacional, Disponibilidad, Política de Manejo de Fallas, Hoja de Información
RCM, Hoja de Decisión RCM.
16
ABSTRACT
The objective of this project is to implement a new model for the management of the
maintenance, which is focused on the fault analysis contributing to the continuous
improvement policy of INTECAR, since the company is aware of the high
competitiveness in the city. To accomplish this, some international techniques will
be used like Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), Criticality Analysis and the
introduction of methods necessary for the correct application of the RCM, these
methods help to establish a suitable failure management policy, through the design
of the Information Worksheet and the Decision Worksheet RCM, all of this procedure
leads the company to reach high levels of operational reliability and availability in the
machines and equipment; this is achieved by means of an analysis of the
functionality conditions of the machines and their most relevant parts as well; that
describe and identify all the wearing conditions that a certain component can suffer.
The RCM allows to establish a competitive advantage that adds value to the
maintenance process of the company.
KEY WORDS: Reliability-centered maintenance (RCM), Failure mode and effects

analysis (FMEA), Criticality analysis, Operational reliability, Availability, Failure
management policy, RCM Information Worksheet, RCM Decision Worksheet.
17
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el mantenimiento representa una herramienta fundamental para la

conservación de las máquinas y equipos de cualquier empresa, ya que permite
mantener los activos en unas condiciones óptimas de funcionalidad, permitiéndole
a la empresa reducir costos por averías y tiempos muertos por inoperancia de los
mismos. Por lo anterior mencionado resulta oportuno implementar el proceso de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)1, para las máquinas y equipos de
Industria Técnica Carvajal más conocida como INTECAR.
Los lineamientos para lograr un crecimiento sostenible y un importante

posicionamiento y liderazgo en el sector metalmecánico, inicia con el desarrollo de
políticas organizativas que van encaminadas en todo momento a la búsqueda de la
excelencia y calidad de sus procesos, a la eficiencia operacional, a la rentabilidad
en costos, a la protección de la integridad de sus operarios, a operaciones seguras
y ambientalmente responsables. La implementación de un proceso RCM ayuda en
gran medida a alcanzar y cumplir con los retos anteriormente mencionados, puesto
que permite a la empresa alcanzar altos niveles de confiabilidad operacional y
disponibilidad de máquinas y equipos.
Para cumplir con los objetivos planteados en este proyecto, inicialmente se realiza
un diagnóstico de la situación actual de la empresa, que incluye un análisis del
mantenimiento por medio de la matriz DOFA, una vez ejecutada esta etapa se
procederá a desarrollar la teoría de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM), aplicando técnicas modernas de mantenimiento de clase mundial, basadas
en estándares internacionales como el Análisis de Criticidad, Análisis de Modo y
Efecto de Fallas (AMEF), siendo esta última plasmada en la Hoja de Información
RCM, según lo dicta los criterios del RCM y que básicamente permite establecer y
estandarizar todos los eventos que son razonablemente probables de cada estado
de falla, luego se diseñan las estrategias de mantenimiento, mediante el
establecimiento de una adecuada y efectiva política para el manejo de fallas, para
tratar cada modo de falla a la luz de sus consecuencias y características técnicas;
siendo plasmada dicha información en la Hoja de Decisión RCM. Lo anterior
permitirá asegurar y garantizar las condiciones óptimas de funcionalidad de las
máquinas y equipos de INTECAR en su actual contexto operacional.
1
Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad)
18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Industria Técnica Carvajal, mejor conocida como INTECAR, es una empresa

metalmecánica con 23 años de trayectoria en el municipio de Barrancabermeja
desde su fundación, se dedica a la fabricación, reconstrucción y rectificación de
piezas por medio de operaciones de mecanizado por arranque de viruta, fabricación
de estructuras metálicas soldadas y metalistería por medio de diferentes procesos
de soldadura, alineación de equipos rotatorios y reparación de toda clase de
bombas y válvulas, especializada en la manufactura de anillos, sellos, acoples,
tuercas, tornillos y bujes especiales. Está ubicada en la Calle 58 No. 32-47 Zona
Industrial de la ciudad de Barrancabermeja, departamento de Santander, República
de Colombia.
En la actualidad la empresa cuenta con un plan de Mantenimiento Preventivo muy

básico conformado por 12 tareas a nivel general, con las cuales se lleva a cabo el
mantenimiento de las 18 máquinas que forman parte del sistema de producción de
INTECAR, la mayoría de las tareas aplica únicamente a los tornos paralelos, unas
pocas son aplicables a las fresadoras universales y al taladro radial, mientras que
para el resto de máquinas aplica una sola tarea, la cual tiene que ver con realizar
limpieza general. En cuanto al cronograma de actividades, las tareas programadas
de mantenimiento preventivo se realizan cada 6 meses para cada máquina, lo que
sumaría un total de 2 veces por año y el único responsable según el cronograma
actual es el jefe de producción; apoyado en menor medida por los demás operarios
e incluso el ayudante técnico, por lo tanto se puede inferir que el modelo de gestión
de mantenimiento preventivo con el que cuenta actualmente INTECAR está
incompleto, ya que no posee algunos elementos que se supone debería tener todo
programa de mantenimiento preventivo, no cumple con los estándares mínimos
establecidos a nivel internacional, hay deficiencias en aspectos como intervalos de
tiempo específicos para cada tipo de tarea, tareas específicas para cada tipo de
máquina, como por ejemplo tornos paralelos, fresadoras universales entre otras o
por lo menos para aquellas que son más importantes para el sistema de producción,
para ello es necesario contar en la gestión del mantenimiento con técnicas que
permitan jerarquizar las maquinas por orden de importancia, también se debe contar
con un equipo de trabajo definido, en donde se asuman responsabilidades y en
donde se involucre al personal que interviene directamente en el sistema de
producción como operarios, etc.
19
La situación anteriormente descrita ha provocado que el sistema de producción de
INTECAR experimente paros constantes de la maquinaria que afecta la
disponibilidad operacional de las mismas y que es producido por fallas imprevistas
que anualmente suman en promedio un total de 84 fallas, que al mes representa un
total de 7 fallas y a la semana sería 1.75 o casi 2 fallas semanales, en donde las
máquinas quedan fuera de servicio de manera temporal y donde la empresa se ve
en la necesidad de efectuar reparaciones no planeadas que se llevan a cabo por
medio de actividades de mantenimiento correctivo que permiten restablecer las
condiciones normales de funcionamiento de la máquina, estos tiempos muertos o
tiempos improductivos por averías inesperadas afectan la producción y aunque por
el momento no se evidencia incumplimiento en las entregas del producto terminado,
sobre todo en los plazos fijados con los clientes, esta situación representa una
amenaza al objetivo principal de la empresa de prestar el mejor de los servicios y
cumplir con la satisfacción del cliente, sobre todo si se tiene en cuenta el alto nivel
de competitividad a que está expuesta la empresa en la ciudad.
El problema de máquinas paradas por fallas inesperadas, también afecta las

operaciones que se deben llevar a cabo normalmente y genera costos por
mantenimiento correctivo que incluye específicamente mano de obra de externa,
costos por materiales y repuestos utilizados que suman aproximadamente unos
15.285.234 pesos anuales. De acuerdo con lo anterior, es evidente la necesidad de
mejores prácticas y la incorporación de procedimientos nuevos que disminuyan los
costos en la gestión del mantenimiento y le agregue valor al sistema productivo.
Por esta razón se desea implementar la teoría de MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD (RCM), que permita mejorar la forma como actualmente se
realiza el mantenimiento, permitiéndole a la empresa solucionar las deficiencias que
presenta el Mantenimiento Preventivo, lo que a su vez ayuda a eliminar, o por lo
menos, mitigar muchos de los problemas que se vienen presentando y que son
generados por dicho mantenimiento, el objetivo principal de un proceso RCM es
diseñar un plan de mantenimiento basado en un análisis de fallas, que permite
identificar las causas que generan las fallas o Modos de Fallas como se les conocen
en un proceso RCM, permitiendo establecer tareas con intervalos de tiempo
específicos para cada Modo de Falla, creando de esta manera un modelo de
mantenimiento mucho más completo y preciso que el mantenimiento preventivo en
donde se establecen unos intervalos de tiempo para realizar un gran número de
tareas a nivel general y en donde no existen intervalos de tiempo específicos para
cada tipo de tarea.
20
El RCM también involucra activamente en el proceso los requerimientos de
mantenimiento de los componentes más importantes de las máquinas y equipos,
permitiendo un mayor entendimiento de las condiciones de funcionalidad de dichos
componentes, además también permite establecer una política para el manejo de
fallas que va orientada a la determinación de tareas de preservación en las que se
tiene en cuenta la seguridad e integridad de los operarios y la protección medio
ambiental del entorno operativo.
21
2. JUSTIFICACIÓN
Industria Técnica Carvajal, mejor conocida como INTECAR, es una empresa

metalmecánica que cuenta actualmente con un programa de mantenimiento
preventivo muy básico e incluso incompleto, ya que no posee algunos elementos
que se supone debería tener todo programa de mantenimiento preventivo, esta
situación ha llevado a la empresa a experimentar paros constantes de la maquinaria
producidos por fallas imprevistas en las mismas, que generan tiempos muertos o
tiempos improductivos, afectando de esta manera las operaciones diarias, viéndose
la empresa en la necesidad de realizar reparaciones no planeadas que se llevan a
cabo por medio de actividades de mantenimiento correctivo con la finalidad de
restablecer las condiciones normales de funcionamiento de las máquinas, toda esta
problemática ha llevado a un aumento en los costos por mantenimiento correctivo
en aspectos como mano de obra externa, costos por materiales y repuestos
utilizados entre otros.
Por lo anterior, se hace necesario la implementación del MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM), ya que le permite a la empresa ser
más competitiva, a través de una nueva arquitectura organizacional que incorpora
nuevos procedimientos para la gestión del mantenimiento, que contribuyen a
aumentar la disponibilidad y confiabilidad operacional de las máquinas, prolongar la
vida útil de las mismas. Aunque las actividades que se desarrollan con el RCM, van
más allá de la simple prevención de fallas, su valor se aprecia en la medida en que
disminuye a niveles mínimos la Probabilidad de que ocurra una Falla y los costos
operacionales vinculados a las mismas, también se da una mejora en la
productividad, permitiéndole de esta manera a la empresa desarrollar políticas
organizativas que van encaminadas en todo momento a la búsqueda de la
excelencia y a la calidad de sus procesos.
La implementación de un nuevo modelo de gestión de mantenimiento basado en

RCM, le permitirá a INTECAR solucionar muchos de los problemas y deficiencias
que presenta el Mantenimiento Preventivo que se realiza en la actualidad,
mejorando de forma significativa la gestión del mantenimiento dentro de la empresa
aportando los siguientes elementos:
22
• Mayor aprovechamiento de las cualidades del recurso humano, sobre todo el
conocimiento y la experiencia de los empleados, involucrando en la
metodología desde la alta gerencia hasta operarios y ayudantes, asignando
responsabilidad total del proceso de implementación aun grupo
multidisciplinario de trabajo, conocido como Equipo Natural de Trabajo (ENT),
todas las tareas de mantenimiento que se definan o por lo menos la gran
mayoría serán llevadas a cabo por personal que forme parte de este equipo,
fomentado de esta manera el trabajo en equipo y convirtiéndolo en algo
rutinario.
• Implementación del proceso RCM a un número limitado de máquinas para

esto recomienda efectuar antes del proceso de implementación un Análisis
de Criticidad, que jerarquice las máquinas por orden de importancia para así
seleccionar con argumentos sólidos, las que se le va hacer el estudio RCM,
para que de esta manera el aprendizaje sea progresivo, las lecciones
iniciales ayudarán a acelerar el proceso RCM al resto de máquinas, así como
los resultados obtenidos permitirán justificar más fácilmente la expansión del
RCM al resto de máquinas de la empresa.
• Definición del Contexto Operacional en el cual operan las maquinas a las

cuales se le va a realizar el estudio, ampliando de esta manera el
conocimiento de todo el personal de INTECAR, sobre todo de aquellos que
están directamente involucrados con el sistema de producción,
permitiéndoles un mayor entendimiento de cómo funcionan las máquinas y
las circunstancias específicas en las que operan las mismas, mediante la
descripción de las condiciones de operación, definiendo fronteras de la
máquina, especificando entradas y salidas y detallando los procesos que
ejecutan las mismas, por último la definición del Contexto Operacional define
las funciones de cada máquina, para ello aconseja desagregar la máquina
en sistemas, subsistemas, componentes y a estos últimos definirles las
funciones, basados en el análisis anteriormente mencionado y en los
estándares de desempeño propios de cada máquina. La definición de las
funciones de una maquina dentro de un proceso RCM, es esencial para
poder realizar un análisis de fallas en las mismas.
23
• Hoja de Información RCM, el cual es un documento, que básicamente es un
análisis de fallas y que mediante la técnica de Análisis de Modos y Efectos
de Falla (AMEF), proporciona un completo conocimiento de fallas que
ocurren con frecuencia, fallas potenciales y la causa raíz que generan las
mismas, creando un espíritu altamente critico en todo el personal frente a
condiciones de fallas y averías, Además las causas de las fallas o Modos de
Fallas como se le conocen en un proceso RCM, son la base sobre la cual se
definen las tareas de mantenimiento RCM, a diferencia del mantenimiento
preventivo en donde se definen tareas de mantenimiento a la maquina a nivel
general.
• Hoja de Decisión RCM, el cual es un documento, en donde se define la

política de manejo de fallas, por medio de la aplicación del Diagrama de
Decisión RCM, en el cual se evalúan las consecuencias de cada Modo de
Falla listado en la Hoja de Información RCM de acuerdo con unos criterios
que están divididos en 4 categorías: operacionales, integridad y seguridad de
los operarios, seguridad medio ambiental y fallas ocultas, determinando de
esta manera el impacto de cada Modo de Falla en la empresa, permitiendo
definir qué tarea es técnicamente factible y más costo-efectiva de realizar,
basándose principalmente en tareas de mantenimiento proactivo que pueden
ser tanto preventivas como predictivas, pero no son las únicas que se pueden
dar, ya que dependiendo del tipo de máquina y más específicamente
dependiendo del Modo de Falla, pueden darse tareas predeterminas de tipo
correctivo como tareas de mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas
vinculadas a elementos de máquinas que poseen funciones ocultas, tareas
de mantenimiento a rotura o mantenimiento correctivo y cuando ninguna de
las tareas anteriormente descritas es adecuada, el rediseño de la máquina
surge como la única alternativa razonablemente posible para tratar un Modo
de Falla en particular y reducir al mínimo su probabilidad de ocurrencia. Lo
que se desea conseguir con todo modelo de mantenimiento ya sea
preventivo, predictivo, proactivo u otro, que se implemente en una empresa,
es el diseño de un plan de mantenimiento o un programa de mantenimiento,
la Hoja de Decisión RCM, es un plan de mantenimiento basado en un análisis
de fallas, mucho más complejo y completo que el mantenimiento preventivo
y que todos los demás tipos de mantenimiento descritos.
24
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Implementar un nuevo modelo organizacional de mantenimiento, basado en la

teoría de MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM), en las
máquinas que se seleccionen para dicho estudio de la empresa metalmecánica
Industria Técnica Carvajal, para la reducción de costos operacionales, garantizar la
seguridad y confiabilidad de las máquinas que permita una mayor eficiencia en su
sistema productivo.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Elaborar un diagnóstico de la condición actual de la empresa, que permita

conocer las características más importantes de la misma y analizar los
factores más relevantes del mantenimiento.
• Desarrollar la teoría de MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM) en las máquinas seleccionadas para el estudio,
mediante la aplicación de técnicas como: análisis de criticidad, análisis de
modo y efecto de fallas entre otros.
• Diseñar las estrategias de mantenimiento, mediante la elaboración de un

programa sostenible en el tiempo y ligado a estándares internacionales que
puedan ser adaptados a las condiciones específicas de la empresa.
25
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO HISTÓRICO
La historia del mantenimiento se explica con frecuencia por medio de unos periodos
claramente definidos y que ayudan a entender esta evolución con más facilidad, es
así como se habla de una primera generación que abarca un par de décadas antes
de la segunda guerra mundial, en la cual la industria no estaba altamente
mecanizada, la maquinaria era sencilla y las fallas o averías eran fáciles de reparar,
por lo tanto el tiempo de parada de las máquinas y la prevención de fallas en los
equipos no era de mayor importancia. Luego viene la segunda generación del
mantenimiento que abarca un par de décadas posteriores a la segunda guerra
mundial donde se da un aumento de la mecanización se comenzaron a construir
equipos complejos y las empresas se volvieron dependientes de estos equipos, se
comenzó a ser evidente el efecto en la productividad de las empresas al tener
equipos inoperantes por fallas, ya que retrasaban la producción al pararse las
actividades y operaciones que se debían llevar a cabo normalmente; los encargados
de las empresas comenzaron hacerse la idea que debían buscar alguna manera de
prevenir las fallas.
En 1950 un grupo de ingenieros japoneses crearon una novedosa metodología la

cual llamaron “Mantenimiento Preventivo” consistía básicamente en el desarrollo de
tareas de lubricación y realización de observaciones claves sobre anomalías o
defectos detectados en los equipos con el fin de ejecutar tareas encaminadas a
prevenir fallos en los mismos. “Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, era
una alternativa costosa. La razón: muchas partes se reemplazaban basándose en
el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También
demasiadas horas de labor innecesaria se aplicaban”2.
Conforme aparecían filosofías innovadoras para mantener las maquinas en buenas

condiciones, el costo vinculado a estas actividades comenzó también a elevarse, lo
que llevo a las empresas a gestionar actividades de mantenimiento de una manera
más planificada, con el objetivo de reducir los costos por el mismo. En aquel
entonces el tipo de mantenimiento que se realizaba en la aviación comercial
consistía en reparaciones periódicas, basándose en el reemplazo de componentes
y actividades de restauración y conservación del mismo.
2 TMP online. Historia y evolución del mantenimiento. 2011. [En línea]. [Consultado el 12 de
mayo de 2016]. Disponible en internet: http:// www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_
on_total_productive_maintenance/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm.
26
Cuando este tipo de mantenimiento parecía no estar funcionando se asumió que
seguramente se estaba realizando de manera tardía las reparaciones, así que se
procedió acortar el tiempo entre reparaciones, pero esta idea tampoco funcionó ya
que los porcentajes de fallas no se reducían y por el contrario en algunos casos se
incrementaron.
A finales de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60

accidentes por millón de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la
misma tasa de accidentes, se estarían oyendo sobre dos accidentes aéreos
diariamente en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más).
Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de 1950 eran causados por fallas en
los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los viajes
aéreos, significaba que la industria tenía que empezar a hacer algo para mejorar la
seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas
en los equipos significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tenía que
hacerse en la seguridad de los equipos3.
A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de América quiso saber

más acerca de la filosofía moderna en materia de mantenimiento de aeronaves. Y
solicitaron un reporte sobre éste a la industria aérea. Dicho reporte fue escrito por
Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines. Ellos lo titularon “Reliability
Centered Maintenance” (Mantenimiento centrado en la Confiabilidad), fue publicado
en 1978, y aún sigue siendo uno de los documentos más importantes en la historia
del manejo de los activos físicos. Está disponible en el Servicio de Información
Técnica Nacional del Gobierno de los Estados Unidos de América, en Springfield,
Virginia4.
El Departamento de Defensa aprendió que la aviación comercial había encontrado

un enfoque revolucionario para programar el mantenimiento y buscó beneficiarse
de ésta experiencia. Nowlan y Heap fueron comisionados para escribir su versión
del libro para el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América, el
cual estaba mirando en la aviación comercial formas para hacer menos costosos
sus planes de mantenimiento5.
3 MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM2. [En línea]. [Consultado el

4 de abril de 2015]. Disponible en internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/
art%C3%ADculos_rcm_archivos/RCM2%20EXPLICACION.pdf.
4 RELIABILITYWEB. El camino hacia el RCM. [En línea]. [Consultado el 13 de mayo de 2016].
Disponible en internet: http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-camino-hacia-el-rcm.
5 MONOGRAFIAS.COM. Mantenimiento aeronáutico. [En línea]. [Consultado el 13 de mayo de
2016]. Disponible en internet: http://www.monografias.com/trabajos99/sobre-mantenimiento-
aeronautico/sobre-mantenimiento-aeronautico.shtml.
27
A comienzos de 1980 John Moubray un ingeniero mecánico con una larga
experiencia y trayectoria en la planificación, desarrollo e implementación de
sistemas que permitían la gestión del mantenimiento en los activos de empresas
industriales, se encontró por primera vez con el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad en 1981 y pronto se dio cuenta de su universalidad y la forma como
este podría llenar un vacío existente en la administración del mantenimiento de
activos de las empresas de aquel entonces, por lo que se interesó en llevar la
aplicación de RCM a industrias diferentes a la aviación. Esto lo llevó a buscar a
Stanley Nowlan coautor del informe Nowlan y Heap para el departamento de
defensa de los Estados Unidos en 1978.
Bajo la dirección personal y tutela de Stanley Nowlan, que continuó hasta la muerte
de Stanley en 1995, Moubray comenzó a desarrollar un conjunto de metodologías
diseñadas para transferir los métodos, técnicas y tácticas del RCM a empresas
industriales; esto lo condujo a editar un libro llamado RCM2 por primera vez en
1991, donde plasma todo su trabajo realizado en RCM aplicado a la industria.
Moubray también participó en el comité que desarrolló la norma SAE JA 1011,
"Criterios de evaluación para procesos RCM". También formó parte de la comisión
que reviso la norma MSG – 3 desarrollada por la ATA (Asociación de
Transportadores Aéreos de los Estados Unidos) y que fue influenciada por el libro
RCM de Nowlan y Heap.
El RCM ha sido útil en las plantas químicas, refinerías, plantas de gas, bombas y
compresores remotos, refinado y fundición de metales, acerías, fábricas donde se
trabaja el aluminio, pulpa de papel, industria metalmecánica, operaciones para la
conversión de papel fino, procesado de alimentos y bebidas así como cervecerías.
Cualquier sitio donde la alta confiabilidad y la disponibilidad son importantes es un
sitio donde hay una potencial aplicación para el RCM.
4.2 MARCO TEÓRICO
4.2.1 Mantenimiento. Toda máquina está expuesta a un constante desgaste o

degradación de sus componentes a lo largo de su vida útil. Esta situación puede
considerarse como el punto inicial para cualquier tipo de falla; si estas no son
corregidas eliminadas o prevenidas, el activo no podrá cumplir las funciones por las
cuales fue adquirido, además su ciclo de vida puede verse acortado.
28
Esto nos lleva a inferir que cualquier instalación necesita personal que se encargue
de las averías, fallas y reparaciones que pueda necesitar un determinado equipo en
un momento dado, para de esta manera restituir los activos a estándares de
desempeño adecuados según los requerimientos para las cuales fue diseñado, para
beneficio del sistema productivo al darle continuidad a las operaciones y actividades
diarias de cualquier empresa. De acuerdo con lo anterior podemos definir
mantenimiento como la capacidad de “asegurar que los activos físicos continúen
haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan”6.
Otra definición de mantenimiento nos dice que “es el trabajo emprendido para cuidar
y restaurar hasta un nivel económico, todos y cada uno de los medios de producción
en una planta”7.
De las dos definiciones expuestas anteriormente podemos concluir que el objetivo

principal del mantenimiento es proporcionar una metodología que permita alcanzar
un alto nivel de disponibilidad y seguridad en los equipos, buscando siempre la
mejor manera costo-efectiva de llevarlo a cabo.
4.2.2 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Antes de formular los

fundamentos básicos del proceso RCM es conveniente dar algunas definiciones que
resultan claves para poder comprender los conceptos dados posteriormente.
En el Libro de RCM II de Jhon Moubray el autor plantea la siguiente definición: “RCM

es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en
su contexto operacional actual”8.
La norma SAE JA 1012 define el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad de la

siguiente manera: “RCM es un proceso específico utilizado para identificar las
políticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla que
pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un contexto
operacional dado”9.
6 MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM2. Lillington, USA: Edwars

Brothers, 2004. p. 7.
7 CUARTAS, Luis. Qué es el mantenimiento. 2008. [En línea]. [Consultado el 14 de mayo de
2016]. Disponible en internet: http://www.unalmed.edu.co/tmp/curso_concurso/area3/
QUE_ES_EL_MANTENIMIENTO_MECANICO.pdf.
8 MOUBRAY. Op. Cit., p. 7.
9 SAE JA 1012. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard. Warrendale,
USA: SAE International, 2002. p. 8.
29
De lo anterior podemos inferir que el RCM es un modelo de gestión del
mantenimiento basado en el entendimiento de las diversas funciones que pueden
ocurrir en un determinado equipo, la parte fundamental de este proceso es la técnica
de Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), que determina dichas funciones
en un contexto operacional especifico; de este análisis se desprenden las posibles
causas y efectos de fallas y en consecuencia puede determinarse tareas y acciones
preventivas, predictivas o correctivas requeridas para evitar las fallas y mitigar sus
consecuencias. Todo esto permite incrementar el nivel de disponibilidad de los
equipos y por consiguiente mejorar el sistema productivo de la empresa.
Al establecer estrategias de mantenimiento se atienden los requerimientos de cada

una de las partes y componentes que forman parte del activo y que son vitales para
el correcto funcionamiento del mismo.
A la hora de la toma de decisiones el RCM además de tener en cuenta el impacto

de las fallas a nivel operacional, también incluye aspectos como la seguridad e
integridad del equipo y de los operarios, así como amenazas al medio ambiente,
como parte de la implementación de políticas para el manejo de fallas.
4.3 MARCO CONCEPTUAL
4.3.1 Análisis de Modos y Efectos de Falla (Failure Mode and Effects Analysis
– FMEA). Método cualitativo que permite definir, establecer y estandarizar todos los
eventos que son razonablemente probables de cada estado de falla, por medio de
la identificación y posterior descripción de todas las condiciones de desgaste en las
que puede verse expuesto un determinado equipo o componente del mismo.
4.3.2 Contexto Operacional. Entorno en el que opera un determinado equipo.

Definición de las condiciones y parámetros de funcionalidad y operatividad
específicos del equipo. Definición de las funciones de un equipo y de sus
componentes más relevantes.
4.3.3 Confiabilidad Operacional. Es la condición que puede llegar a alcanzar un

determinado equipo y que le permite cumplir a cabalidad las funciones para las
cuales fue diseñado, dentro de unos parámetros previamente establecidos y que
permite reducir al mínimo la posibilidad de que ocurra una falla o un deterioro de las
condiciones óptimas de funcionalidad del equipo.
30
4.3.4 Análisis de Criticidad. Es una técnica que ayuda a jerarquizar activos,
mediante la evaluación de unos criterios previamente establecidos y que permiten
subdividir estos activos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y coherente, suministrando argumentos de juicio sólidos, que
contribuyen a seleccionar elementos a los que merece la pena destinar recursos,
dentro de un sistema que está siendo objeto de análisis.
4.3.5 Falla. Es una condición que puede llegar a tener un componente de un

determinado activo y que denota un deterioro de las condiciones óptimas de
funcionalidad, provocado en la mayoría de los casos por desgaste o avería de dicho
componente, que puede llegar a una total incapacidad para desempeñar la
respectiva función para la cual fue diseñado y que incluye parámetros de
operatividad establecidos.
4.3.6 Falla Funcional. “Un estado en el que un activo físico o sistema no se

encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño
deseado”10.
4.3.7 Modo de Falla. “Un evento único, que causa una falla funcional”11.
4.3.8 Efecto de Falla. “Lo que pasa cuando ocurre cada modo de falla”12.
4.3.9 Falla potencial. “Una condición identificable que indica que una falla funcional
está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir”13.
4.3.10 Consecuencias de Falla. “Los efectos que puede provocar un modo de falla
o una falla múltiple”14.
4.3.11 Función. “Lo que el dueño o usuario desea que realice un activo físico o
sistema”15.
10 SAE JA 1011. Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) processes.

Warrendale, USA: SAE International, 1999. p. 4.
11 Ibíd, p. 7.
12 Ibíd, p. 6.
13 Ibíd, p. 6.
14 Ibíd, p. 5.
15 Ibíd, p. 6.
31
4.3.12 Política de manejo de fallas. “Un término genérico que abarca tareas
basadas en condición, restauración programada, desincorporación programada,
detección de falla, operar hasta fallar y cambio de especificaciones”16.
4.3.13 Tarea apropiada. “Una tarea que es técnicamente factible y al mismo tiempo
vale la pena realizar (aplicable y efectiva)”17.
4.3.14 Tarea basada en condición. “Una tarea programada usada para detectar
una falla potencial”18.
4.3.15 Mantenimiento Proactivo. “Mantenimiento emprendido antes de que ocurra

una falla, para prevenir que cualquier elemento entre en estado de falla, las acciones
a tomar pueden ser: restauración programada, desincorporación programada o
mantenimiento basado en condición”19.
4.3.16 Mantenimiento Correctivo. Es aquel que corrige los defectos observados

en los equipos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste
en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Este mantenimiento que
se realiza luego que ocurra una falla o avería y que por su naturaleza no puede
planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, pues en muchas ocasiones implica el cambio de piezas en los
equipos20.
4.3.17 Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento que se hace de forma rutinaria,

cíclica, planificada y programada, aun cuando una maquina esté operando
satisfactoriamente. Se basa en la ejecución de tareas de inspección, control,
conservación y restauración de un componente con la finalidad de prevenir, detectar
o corregir defectos y fallas. Abarca tareas de restauración programada que pueden
ser de reacondicionamiento cíclico y/o sustitución cíclica.
16 Ibíd, p. 7.
17 Ibíd, p. 7.
18 Ibíd, p. 7.
19 Ibíd, p. 7.
20 WIKIPEDIA. Mantenimiento correctivo. [En línea]. [Consultado el 23 de julio de 2015].
Disponible en internet: http://es.wikipedia.org/wiki/ Mantenimiento_correctivo.
32
4.3.18 Mantenimiento Predictivo. Tareas de seguimiento del estado y desgaste
de una o más piezas o componente de equipos prioritarios, mientras está
funcionando, a través del análisis de diversos síntomas que la maquinaria o equipo
emite al exterior, también se define como el monitoreo de la condición de los
componentes o piezas, análisis de los parámetros de funcionamiento o análisis por
evaluación estadística, tratando de predecir el comportamiento de esas piezas o
componentes para determinar el punto exacto de su sustitución. Se basa
fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a
corregirla sin perjuicios al sistema productivo. Es usado indiferentemente con el
término de mantenimiento basado en condición.
4.3.18 Mantenimiento Detectivo. El mantenimiento detectivo es un conjunto de

acciones y tareas que tienen la finalidad de identificar condiciones anormales,
mediante una secuencia de pruebas que simulen las condiciones en las cuales los
equipos deben llevar a cabo una función específica, para verificar que es capaz de
cumplirla. Está dirigido a la búsqueda de fallas ocultas, las cuales no se evidencian
hasta que ocurra un evento de falla. Este tipo de fallas es característico de sistemas
de instrumentación, seguridad y respaldo. Es importante resaltar que estas tareas
son particularmente útiles al momento de tratar de evitar fallas múltiples, que por lo
general pueden resultar en fallas catastróficas. El Mantenimiento Detectivo también
es conocido con los nombres de Búsqueda de Fallas o Inspección Funcional.
4.4 MARCO ESPACIAL
La organización hacia la cual se realizó el estudio es la empresa “Industria Técnica

Carvajal.”, mejor conocida como INTECAR, está ubicada en la Calle 58 No. 32-47
barrio Ciudad Bolívar, Zona Industrial de la ciudad de Barrancabermeja,
departamento de Santander, República de Colombia. En la figura 1 se muestra
con más detalle.
33
Figura 1. Ubicación de la empresa
Fuente: AMARILLAS INTERNET. Industria Técnica Carvajal “INTECAR”. [En línea].

[Consultado el 12 de septiembre de 2014]. Disponible en internet: http:// www.ama
rillasinternet.com/co/barrancabermeja/fresadora_servicio_tornos_metalizados_met
almecanica/industria_tecnica_carvajal_%E2%80%9Cintecar%E2%80%9D.html.
4.5 MARCO TEMPORAL
El desarrollo del proyecto está comprendido para un tiempo estimado de Dieciséis

meses cuya fecha de iniciación se estableció para el 1 de Julio del 2015 y será
finalizado el 30 de Noviembre del 2016.
34
5. DISEÑO METODOLÓGICO
5.1 TIPO DE ESTUDIO
El tipo de estudio que se realizará para el presente trabajo es descriptivo, pues

consiste en el desarrollo de la teoría de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM), así como su implementación dentro de la empresa Industria Técnica
Carvajal, mejor conocida como INTECAR, para ello se debe describir de manera
precisa y completa cada etapa del proceso, teniendo siempre en cuenta las
condiciones y parámetros particulares de la empresa que delimitan el proyecto de
investigación y que permiten el claro entendimiento de la problemática planteada.
5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación aplicado en el desarrollo del proyecto, será a través del

método inductivo ya que el proceso se inicia con la observación de fenómenos
particulares con el propósito de llegar a conclusiones y premisas generales que se
puedan aplicar a situaciones similares a la observada.
La finalidad principal del método que se va a utilizar es la implementación de la

teoría de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), que se ajuste a las
necesidades y características de la empresa metalmecánica Industria Técnica
Carvajal, más conocida como INTECAR. La metodología que se utilizará será la
siguiente: se realizará un diagnóstico de la situación actual de la empresa que nos
permita conocer las características más importantes de la misma y analizar los
factores más relevantes del mantenimiento, aplicando el método de matriz DOFA
como herramienta de diagnóstico, ya que es importantísimo para el investigador y
para el proyecto conocer estos aspectos, por tal motivo nos reuniremos con el
Representante de la Dirección y el Coordinador de los Sistemas de Gestión Integral,
con la finalidad de que suministren información necesaria y realicen los aportes que
consideren oportunos, una vez ejecutada esta etapa se procederá a desarrollar la
teoría de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), aplicando las técnicas
de Análisis de Criticidad, Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF), que llevará a
la creación de la Hoja de Información RCM. Luego se diseñarán las estrategias de
mantenimiento utilizando el Diagrama de Decisión RCM, para analizar cada modo
de falla listado en la Hoja de Información, por último se elaborará la Hoja de Decisión
RCM, que permitirá definir los requerimientos de mantenimiento de cada modo de
falla, mediante el establecimiento de una política para el manejo de fallas, que trate
cada modo de falla de acuerdo a sus consecuencias y características técnicas.
35
Para poder realizar todo lo anterior nos apoyaremos en los operarios y en el
Coordinador de los Sistemas de Gestión Integral. La herramienta sobre la cual nos
apoyaremos para plasmar la información será el programa Microsoft Excel,
mediante el uso de plantillas.
5.3 FUENTES Y TÉCNICAS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
5.3.1 Fuentes Primarias. Se realizarán reuniones con el Representante de la

Dirección y con el Coordinador de los Sistemas de Gestión ya que el mantenimiento
forma parte de la política integral y debe dársele el respectivo seguimiento por parte
de las directivas de la empresa, las cuales tendrán el papel de revisar, aprobar,
sugerir y aportar información necesaria para el proyecto y que solo ellos sean los
encargados de manejarla, todo esto durante el proceso de implementación del RCM
y cuando las circunstancias lo requieran. También nos reuniremos con el personal
que interviene directamente en el proceso productivo, con la finalidad de que
puedan suministrar información de primera mano y recibir sugerencias relacionadas
con la metodología que se pretende desarrollar.
5.3.2 Fuentes Secundarias. Se utilizarán textos y una herramienta como la

Internet, para buscar información sobre Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM), así como de los diferentes tipos de mantenimiento sobre los cuales se apoya
el mismo, más la asesoría de personas que manejen bien el tema y que nos permita
tener una mayor orientación, sobre la metodología que se pretende desarrollar.
5.4 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
5.4.1 Presentación de la información. El instrumento que se empleará para la

recolección y procesamiento de los datos serán hojas de cálculo en Microsoft Excel
2013, que nos permitirá la elaboración de cuadros y tablas para la tabulación de la
información, logrando una descripción cuantitativa de la misma.
36
6. RESULTADOS OBTENIDOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA CONDICIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA.
6.1.1 Descripción de los servicios de la empresa. INTECAR ofrece productos y

servicios de alta calidad y seguridad, al estar acreditados en certificaciones de
gestión integrada tales como aseguramiento a la calidad NTC-ISO 9001:2000,
seguridad y salud en el trabajo NTC-OSHAS 18001:2007 y medio ambiente NTC-
ISO 14001:2004. En el cuadro 1 se muestra con más detalle.
Cuadro 1. Principales productos y servicios
Fabricación de partes para equipos rotatorios tales como:

✓ Anillos de desgaste ✓ Asientos para válvulas
✓ Boquillas ✓ Bujes
✓ Camisas ✓ Casco para intercambiadores de
calor
✓ Ejes ✓ Ejes metalizados con cerámica
✓ Ejes con tratamiento térmico por ✓ Espárragos, tornillos especiales
inducción
✓ Fabricación de estructuras ✓ Fabricación de piezas especiales en

metálicas caucho
✓ Haz de Tubos para ✓ Niples para tubería
Intercambiadores de calor
✓ Tapones de válvulas de control ✓ Troquelado de zapatas para platos
✓ Tuercas especiales ✓ Soldaduras con procesos TIG, MIG y
electrodo revestido
Mantenimiento y reparación de equipos industriales:
✓ Alineación de equipos rotativos
✓ Reconstrucción de bloques, culatas de motores
✓ Reconstrucción de piezas con Metalización
✓ Reconstrucción de piezas con soldaduras especiales de fundición,
inoxidables, bronces, aluminio, etc.
✓ Reparación de bombas booster
✓ Reparación de bombas centrífugas
✓ Reparación de bombas reciprocantes
✓ Reparación general de válvula de compuerta y bola
Fuente: Archivos de la empresa.
37
Además cuenta con un grupo de siete empleados, maquinas convencionales y
equipos generales de metalmecánica tales como: tres tornos paralelos, un torno
CNC, dos fresadoras universales, un taladro radial, un taladro fresador, una
rectificadora cilíndrica universal, una prensa hidráulica manual, una prensa
hidráulica eléctrica, una troqueladora, un esmeril de banco eléctrico, un equipo de
plasma, un equipo de soldar Miller, un equipo de soldar Diesel, y un equipo de
oxicorte.
La empresa cuenta con dos procesos fundamentales, los cuales se presentan de

una manera muy general en el cuadro 2.
Cuadro 2. Procesos productivos
PROCESOS SUBPROCESOS
Torneado
Fresado
Taladrado
MECANIZADO/FABRICACIÓN DE
Rectificado
PIEZAS
Prensado
Troquelado
Esmerilado
Arco eléctrico
SOLDADURA/FABRICACION DE Autógena
ESTRUCTURAS SOLDADAS Oxicorte
Corte por plasma
Fuente: Autor del proyecto
6.1.2 Planeación estratégica de INTECAR. Está estrechamente vinculada con la

satisfacción del cliente y el mejoramiento continuo, se incluyó algunos aspectos que
forman parte de la planeación estratégica del sistema de gestión integral de
INTECAR y que por lo tanto fueron suministrados por la empresa.
38
6.1.2.1 Misión. Empresa ubicada en Barrancabermeja. Presta los servicios de
fabricación y reconstrucción de partes para equipos rotativos y estacionarios de la
Industria del Petróleo y del Sector Agrario, a nivel local y del Magdalena Medio,
Manejando estándares de calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y medio
ambiente.
6.1.2.2 Visión. INTECAR tiene como visión en el año 2018, llegar a ser reconocida
en el mercado local y regional, como una empresa confiable en sus productos de la
Industria del Petróleo y del Sector Agrario; y así aumentar su margen de rentabilidad
para beneficio de sus propietarios y trabajadores, mediante la implementación de
programas encaminados al bienestar, mejorando su entorno laboral y ambiental.
6.1.2.3 Política del Sistema de Gestión Integral de INTECAR. Tiene como

prioridad cumplir con los requisitos del cliente, legales y otros aplicables en materia
de calidad, seguridad, salud ocupacional y ambiente.
Mejorar continuamente la eficacia en el sistema de gestión integral, brindando los

servicios de fabricación, reconstrucción de partes para equipos rotativos y
estacionarios, con calidad, puntualidad, buena maquinaria, materiales garantizados
y personal competente, con el fin de satisfacer las expectativas de los clientes y el
crecimiento de la empresa.
Para lo cual se compromete a garantizar la salud y bienestar de los trabajadores,

contratistas, clientes y visitantes, minimizando y controlando los peligros propios de
nuestra actividad económica evitando la generación de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales.
INTECAR se compromete a prevenir los impactos significativos ocasionados al

ambiente y al entorno mediante el cumplimiento de los programas ambientales
establecidos.
La alta gerencia dispone de los recursos requeridos para dar cumplimiento a lo

planificado, esta política debe ser interiorizada por todo el personal de la empresa y
publicada en un lugar visible.
39
6.1.2.4 Objetivos de calidad, seguridad y salud ocupacional. Sirven para
alcanzar índices competitivos a través del mejoramiento continuo de la
organización, los objetivos son los siguientes:
• Satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes.
• Mejorar continuamente los procesos del Sistema de Gestión de la calidad y

seguridad.
• Velar por el sostenimiento de la empresa.
• Mantener la competencia del personal que labora en la empresa.
• Garantizar la calidad del material suministrado para la elaboración del

producto.
• Asegurar la confiabilidad del producto.
• Garantizar la disponibilidad de equipos en óptimas condiciones.
• Disminuir el número de productos no conformes en la elaboración del

Producto.
• Garantizar la entrega del servicio en el tiempo estipulado.
• Garantizar las condiciones de trabajo seguras mediante la identificación,

evaluación y el control de los factores riesgo en el lugar de trabajo.
• Minimizar la generación de ATEP.
• Velar por el cumplimiento de los requisitos legales y otros en materia de

seguridad y salud ocupacional de la empresa.
40
• Prevenir los impactos significativos ocasionados al ambiente generado por
las actividades, productos y servicios que realiza la empresa.
6.1.3 Organigrama. INTECAR define su responsabilidad, autoridad y la

interrelación del personal que dirige, ejecuta y verifica el trabajo que afecta la
calidad, por medio de su organigrama empresarial en la figura 2 se muestra con
más detalle.
Figura 2. Organigrama de INTECAR
GERENTE
REPRESENTANTE DE
LA
DIRECCION
COORDINADOR DE
SISTEMAS SGI
VIGIA OCUPACIONAL
SECRETARIA SOLDADOR FRESADOR

AUXILIAR CONTABLE TORNERO
AYUDANTE
TECNICO
41
6.1.4 Sistema productivo. Lo conforman los elementos (materias primas,
maquinaria, recurso humano, financiero, normatividad, información, insumos)
necesarios para la transformación (procesos) organizada y relacionada entre sí, con
el fin de obtener bienes y servicios (productos). En la figura 3 se muestra con más
detalle.
Figura 3. Diagrama del sistema productivo
42
6.1.5 Listado de las máquinas y equipos. INTECAR cuenta con la maquinaria y
equipos idóneos para llevar a cabo los diferentes procesos necesarios para la
fabricación, reparación o mantenimiento de los productos y servicios que ofrece. En
el cuadro 3 se muestra el listado de máquinas y equipos con su respectivo código.
Cuadro 3. Listado de máquinas y equipos de producción
LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS DE

PRODUCCIÓN
CÓDIGO NOMBRE
M01 TORNO PARALELO RED STAR
M02 TORNO PARALELO BOGHI
M03 FRESADORA UNIVERSAL FEXAC
M04 RECTIFICADORA CILINDIRCA UNIVERSAL
M05 TORNO PARALELO SHENYANG
M06 TALADRO RADIAL SHENYANG
M07 PRENSA HIDRAULICA MANUAL
M08 PRENSA HIDRAULICA ELECTRICA
M09 SEGUETA MECANICA
M10 TROQUELADORA
M11 EQUIPO PLASMA
M12 EQUIPO SOLDADURA MILLER
M14 EQUIPO OXI – ACETILENO
M17 TALADRO FRESADOR
M18 ESMERIL DE BANCO ELÉCTRICO
M19 EQUIPO DE SOLDAR DIESEL
M20 FRESADORA UNIVERSAL SIMPLON
M26 TORNO CNC
Fuente: Autor del proyecto.
43
6.1.6 Distribución de la empresa. La empresa está distribuida por áreas, las cuales
se muestran en la figura 4, la planta comprende 490 m².
Figura 4. Distribución en planta
44
6.1.7 Descripción del mantenimiento actual. Actualmente la empresa posee un
programa de mantenimiento Preventivo y en ocasiones se realizan actividades de
mantenimiento Correctivo, sobre todo cuando se presentan fallos imprevistos. Las
actividades de mantenimiento Preventivo se muestran con más detalle en el
diagrama de proceso de la figura 5.
Figura 5. Diagrama de proceso para el mantenimiento Preventivo
45
Además la empresa cuenta con la siguiente información: planos eléctricos y
manuales de operación de las máquinas y equipos, codificación de la maquinaria,
información técnica de los equipos y sus componentes entre otros aspectos.
También cuenta con los siguientes documentos: Guía para realizar mantenimiento
a los equipos (ANEXO A), Programa de mantenimiento preventivo (ANEXO B), Hoja
de vida de los equipos y mantenimientos realizados (ANEXO C), Orden de trabajo
de mantenimiento (ANEXO D), Hoja de registro de fallas (ANEXO E).
En cuanto al mantenimiento Correctivo se realiza con la finalidad de restaurar los

activos de INTECAR de fallas imprevistas o como producto de anomalías y defectos
detectados en el mantenimiento Preventivo y que han causado un deterioro de
manera parcial o total en las condiciones de funcionalidad.
6.1.8 Análisis del mantenimiento: Matriz DOFA. Se utilizó la técnica de matriz

DOFA, para realizar un diagnóstico del mantenimiento, teniendo en cuenta que la
matriz DOFA permitirá realizar una radiografía desde el punto de vista de la
planeación estrategia, de cómo se encuentra el mantenimiento actualmente
aportando elementos válidos para la toma de decisiones, pues al tener claro las
debilidades, oportunidades, fortalezas y amenazas nos proporciona una visión
global e integral de la verdadera situación del mantenimiento en INTECAR y de esta
manera evitar fiarnos de simples suposiciones y conjeturas permitiendo ser
objetivos, también permitirá definir de manera más precisa el alcance real que
pueda tener la implementación el nuevo modelo de gestión del mantenimiento
basado en RCM para solucionar o mitigar los problemas actuales del mantenimiento
preventivo, por tal motivo es importante precisar para que sirven las oportunidades,
amenazas, fortalezas y debilidades en la gestión del mantenimiento de INTECAR,
pero sobre todo en la implementación del nuevo modelo de mantenimiento RCM
que se pretende llevar a cabo, analizando cada elemento de la matriz DOFA.
6.1.8.1 Oportunidades. Sirven para tomar acciones concretas en el momento que

la empresa lo requiera, que puede ser durante el proceso de implementación del
nuevo modelo de mantenimiento RCM o posterior a este, con el fin de mejorarlo o
complementarlo, por lo tanto las oportunidades pueden ser vistas como factores que
pueden ayudar a alcanzar los objetivos propuestos para la realización del presente
proyecto, al poner de manifiesto situaciones que pueden favorecer o facilitar el
cumplimiento de metas específicas en la gestión del mantenimiento.
46
6.1.8.2 Amenazas. Sirven para identificar de manera clara los peligros y riesgos
que enfrenta el mantenimiento en el ámbito externo, lo que permite tomar acciones
en el momento que la empresa lo considere oportuno para eliminar o por lo menos
reducir el impacto que puedan tener las amenazas en el desempeño del nuevo
modelo mantenimiento RCM que se pretende implementar.
6.1.8.3 Fortalezas. Sirven para identificar de manera clara y precisa los aspectos
internos de la empresa que tenemos a nuestro favor y que por lo tanto facilitan el
proceso de implementación del nuevo modelo de mantenimiento RCM, ya que
permiten desarrollar con mayor facilidad los objetivos planteados en el presente
proyecto y de esta manera poder cumplir con metas específicas que nos permitan
mejorar la gestión del mantenimiento que se realiza en la actualidad.
6.1.8.4 Debilidades. Sirven para definir de manera clara y precisa los problemas y
las deficiencias que presenta el mantenimiento preventivo que se realiza en la
actualidad, brindando un mejor enfoque de la situación actual, permitiendo
identificar los aspectos del mantenimiento que se pretenden mejorar con la
implementación del RCM.
El análisis DOFA fue realizado por un grupo multidisciplinario que forma parte de la
empresa, los cargos que hicieron parte de este ejercicio fueron: el gerente, el
representante de la dirección, el cual también tiene el cargo de coordinador de
sistemas de gestión integral y vigía ocupacional, el jefe de producción y por
supuesto el facilitador, quien es el encargado de coordinar y organizar la información
que quede plasmada al ejecutar la metodología. En el cuadro 4 se muestran los
resultados del análisis DOFA realizado al mantenimiento de INTECAR.
47
Cuadro 4. Matriz DOFA
OPORTUNIDADES AMENAZAS
1). Crear una ventaja competitiva para 1). Gestión de repuestos con empresas
INTECAR en la gestión del proveedoras, las cuales tienen su
mantenimiento, por medio de la centro de operaciones o sedes fuera de
aplicación de metodologías, técnicas y la ciudad de Barrancabermeja, además
herramientas que permitan llevar a la mayoría de los repuestos son
cabo tareas de mantenimiento de tipo importados lo que produce demoras de
predictivo y proactivo principalmente, tiempo para acceder a los mismos.
ya que en la actualidad el tipo de
mantenimiento que se realiza en las
empresas metalmecánicas de la ciudad
de Barrancabermeja es de tipo
correctivo y preventivo.
2). Amplia experiencia por parte de 2). Asesoría especializada y soporte
algunas empresas en Barrancabermeja técnico con empresas proveedoras de
principalmente Ecopetrol, en la máquinas y equipos sobre todo durante
implementación y gestión de modelos el tiempo de garantía, las cuales tienen
de mantenimiento preventivo, su centro de operaciones o sedes fuera
predictivo, proactivo y RCM, lo que de la ciudad de Barrancabermeja, lo
permite establecer canales de que puede traer demoras y pérdidas
entendimiento para llevar a cabo excesivas de tiempo para la prestación
procesos de asesoría técnica entre de dicho servicio.
INTECAR y las empresas que posean
las mejores prácticas de
mantenimiento.
3). Amplia experiencia por parte de 3). La recesión económica que viene
algunas empresas en Barrancabermeja experimentando hace varios años el
principalmente Ecopetrol, en la país y más específicamente la ciudad
utilización de plataformas informáticas de Barrancabermeja y sus alrededores,
sistematizadas (software) de Gestión por cuenta de los bajos precios del
de Mantenimiento Asistido por petróleo, viéndose fuertemente
Computador, mejor conocido como afectada la economía de la región y la
GMAC o CMMS (Computerized industria local, más específicamente el
Maintenance Management System), lo sector metalmecánico el cual es
que permite establecer canales de fuertemente dependiente de la industria
entendimiento para llevar a cabo petrolera con Ecopetrol a la cabeza,
procesos de asesoría técnica entre esto ha implicado una disminución de
INTECAR y las empresa que utilizan ingresos para la empresa, viéndose
estos sistemas de información para la afectada la destinación de recursos al
gestión del mantenimiento. mejoramiento de procesos internos en
INTECAR entre ellos el mantenimiento.
48
Cuadro 4. (Continuación)
FORTALEZAS DEBILIDADES
1). Ser una empresa certificada en 1). Deficiencias en la gestión del
sistemas de gestión integral tales como mantenimiento preventivo que involucra
aseguramiento a la calidad NTC-ISO aspectos como tareas específicas para
9001:2000, seguridad y salud en el cada tipo de máquinas, intervalos de
trabajo NTC-OSHAS 18001:2007 y tiempo específicos para cada tipo de
medio ambiente NTC-ISO 14001:2004, tarea, grupo de trabajo definido, en
lo que permite tener una estructura donde se asuman responsabilidades y
organizacional con procedimientos en donde se involucren a operarios y
estandarizados tanto en el área ayudantes, información técnica de las
administrativa como en el área de condiciones de operación y
producción, lo que garantiza buenas circunstancias específicas en las que
prácticas en el funcionamiento interno operan las máquinas entre otras.
de la empresa, que facilita la aplicación
técnicas y herramientas que se
pretendan implementar en la empresa.
2). INTECAR cuenta con instrumentos 2). Costos por mantenimiento correctivo
de medición tales como voltímetros, que incluye específicamente mano de
amperímetros, multímetros, analizador obra de externa, costos por materiales
de vibraciones o alineador de ejes con y repuestos utilizados que suman unos
los cuales se pueden establecer tareas 15.485.232 pesos anuales por averías y
de mantenimiento de tipo predictivo. fallas imprevistas en las máquinas.
3). Personal operativo con amplia 3). Baja planeación en la ejecución del
experiencia, con formación técnica en mantenimiento preventivo que se lleva
operación de máquinas-herramientas, a cabo en INTECAR, ya que el
fabricación de estructuras metálicas cronograma de actividades es muy
soldadas y tecnológica en
básico, las tareas programadas se
mantenimiento mecánico industrial, con realizan 2 veces por año, cada seis
CAP del SENA. meses.
4). Personal administrativo con amplia 4). Anualmente se producen un
experiencia, con formación tecnológica promedio de 84 fallas, que al mes
y profesional en contabilidad y finanzas,
representa un total de 7 fallas y a la
gestión empresarial e ingeniería. semana sería 1.75 o casi 2 fallas
semanales.
5). Todas las máquinas y equipos de 5). Mantenimiento preventivo muy
producción de INTECAR cuentan con básico e incompleto, 12 tareas a nivel
planos eléctricos, manuales de general para todos los equipos de
operación, catálogos y Hojas de Vida. INTECAR.
49
6.1.9 Análisis de los resultados de la matriz DOFA. Los postulados y elementos
que se definieron han permitido delimitar de una manera más precisa el problema
objeto de estudio, permitiendo tener un panorama más claro de la situación actual
del mantenimiento, aportando nuevos elementos tanto internos como externos que
ayudan a la toma de decisiones en el momento que la empresa lo requiera o lo
considere oportuno, lo cual puede ser durante el proceso de implementación del
nuevo modelo de mantenimiento RCM o posterior a este con el fin de mejorarlo o
complementarlo, además la toma de decisiones basada en argumentos sólidos y
relacionados con la gestión del mantenimiento, facilita el desarrollo de los objetivos
planteados en este proyecto y el cumplimiento de metas específicas encaminadas
a alcanzar un mejoramiento en la forma como actualmente se realiza el
mantenimiento de INTECAR. De lo anterior podemos inferir que la empresa cuenta
con un gran potencial tanto material como humano que administrados de manera
adecuada pueden traer grandes beneficios y mejoras al mantenimiento, un óptimo
aprovechamiento de los recursos permitirá agregar valor a su sistema productivo,
el cual refleja una carencia de visión estratégica en la administración del
mantenimiento, aunque es importante resaltar que están dadas las condiciones para
aumentar la confiabilidad operacional y la disponibilidad de las máquinas de
INTECAR con un nuevo modelo de gestión del mantenimiento.
50
6.2 DESARROLLO DE LA TEORIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM) EN LAS MAQUINAS Y EQUIPOS DE INTECAR.
La metodología RCM se desarrolla a lo largo de siete preguntas básicas sobre el

activo o sistema objeto de estudio, en el cuadro 5 se muestra de manera detallada.
Cuadro 5. Las siete preguntas básicas de la metodología RCM
LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS DE LA MATODOLOGÍA RCM
No. PREGUNTA TECNICA UTILIZADA
¿Cuáles son las funciones y los parámetros de AMEF (Análisis de

1 funcionamiento asociados al activo en su actual Modos y Efectos de
contexto operacional? (FUNCIONES) Falla)
¿De qué manera falla en satisfacer dichas
2 AMEF
funciones? (FALLAS FUNCIONALES)
¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
3 AMEF
(MODOS DE FALLA)
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
4 AMEF
(EFECTOS DE FALLA)
¿En qué sentido es importante cada falla? Diagrama de Decisión
5
(CONSECUENCIAS DE FALLA) RCM
¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir
Diagrama de Decisión
6 cada falla? (TAREAS PROACTIVAS E
RCM
INTERVALOS DE TAREAS)
¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea
Diagrama de Decisión
7 proactiva adecuada? (TAREAS CORRECTIVAS Y
RCM
ACCIONES PREDETERMINADAS)
Fuente: Autor del proyecto basado en la norma SAE JA 1012.
Los pasos más importantes a seguir en la implementación del modelo de gestión

propuesto se muestra de manera detallada en la figura 6, donde están definidas las
etapas para desarrollar la metodología RCM.
51
Figura 6. Etapas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Fuente: Autor del proyecto basado en el libro RCM II de John Moubray.
6.2.1 Formación del Equipo Natural de Trabajo (ENT). La formación del Equipo
Natural de Trabajo (ENT) tiene como objetivo realizar las actividades relacionadas
a la aplicación sistemática de la metodología para el diseño de planes de
mantenimiento óptimos basados en la confiabilidad. Los resultados dependen en
cómo se involucren las personas claves, que posean el conocimiento y la práctica
adecuada para el desarrollo de su análisis, siendo necesaria la intervención de las
diferentes áreas del conocimiento como operación, mantenimiento, seguridad,
procesos, finanzas, planeación y presupuestos.
6.2.1.1 Facilitador. La función básica del facilitador consiste en guiar, orientar,

coordinar y planificar el proceso de implementación del RCM, así como aplicar con
la ayuda del resto del grupo las técnicas, herramientas y métodos necesarios para
llevar a cabo dicha implementación, además de diseñar las estrategias de
mantenimiento más apropiadas. El Equipo Natural de Trabajo quedo conformado
como lo muestra el cuadro 6.
52
Cuadro 6. Conformación del Equipo Natural de Trabajo (ENT)
No. INTEGRANTES CARGO

GUSTAVO CARVAJAL
1 GERENTE
ARIAS
2 CAROLA CARVAJAL ARIAS AUXILIAR CONTABLE
REPRESENTANTE DE LA
VILMA GOMEZ DE DIRECCIÓN, COORDINADORA DE
3
CARVAJAL LOS SISTEMAS DE GESTIÓN Y VIGIA
OCUPACIONAL
PEDRO MORENO JEFE DE
4
CASTAÑO PRODUCCION/TORNERO/FRESADOR
5 JOSE G. BELTRAN TORNERO/FRESADOR
6 HOLBER VALLEJO ROMAN SOLDADOR
7 WILLIAM CHAVEZ AYUDANTE TECNICO
8 JHON ALEXANDER GOMEZ FACILITADOR
6.2.2 Análisis de Criticidad: jerarquización de máquinas y equipos. Para

determinar a cuales de los equipos se va a implementar la metodología RCM, es
necesario evaluar la criticidad de cada uno de ellos con respecto a la producción,
calidad, mantenimiento y seguridad. “El objetivo de un análisis de criticidad es
establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la
jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable”21.
21 HUERTA MENDOSA, Rosendo. El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la

confiabilidad operacional. [En línea]. [Consultado el 12 de octubre de 2015]. Disponible en
internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20
mantenimiento_archivos/de%20confiabilidad/ANALISIS%20DE%20CRITICIDAD.pdf.
53
6.2.2.1 Modelo de criticidad de factores ponderados basados en el riesgo. “El
análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su
importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir
recursos (humanos, económicos y tecnológicos)”22.
Para el caso del análisis de las máquinas y equipos de INTECAR, se propone

aplicar la metodología desarrollada por la Consultora inglesa “The Woodhouse
Partnership Limited”, llamada el modelo de criticidad “Factores ponderados basados
en el riesgo”. Este modelo está basado en el concepto del riesgo así:
Criticidad Total = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)
Consecuencias = (Impacto operacional x Impacto en la calidad) + Costos de

Mantenimiento anual + Impacto en la seguridad, medio ambiente e higiene.
Cada uno de los criterios se evalúa bajo los parámetros establecidos en los factores
ponderados basados en el riesgo, como se muestra en el cuadro 7.
22 Woodhouse, John. Criticality Analysis Revisited. The Woodhouse Partnership Limited.

Newbury: Inglaterra, 1994. p. 43.
54
Cuadro 7. Criterios evaluados mediante factores ponderados
1) Frecuencia de fallas Niveles

Mayor a 2 fallas por año 4
Una o dos fallas por años 2
Menor a una falla por año 1
2) Impacto operacional Niveles
Afecta totalmente la producción 10
Influye importantemente en la producción 7
Influye muy poco en la producción 4
No afecta la producción 1
3) Impacto del equipo en la calidad final del servicio Niveles
Importante 4
Sensible 2
Nula 1
4) Costos de mantenimiento anual Niveles
Mayor a 10% del valor del equipo 2
Menor a 10% del valor del equipo 1
5) Impacto en seguridad, medio ambiente e higiene Niveles
Afecta la seguridad humana 8
Afecta el ambiente e/o instalaciones causando daños severos 6
Provoca daños menores a personas, instalaciones y/o al ambiente 3
No provoca ningún tipo de daño a personas, instalaciones y/o al

1
ambiente
Fuente: Autor del proyecto basado en los criterios y parámetros de la Consultora

inglesa “The Woodhouse Partnership Limited”
55
Estos factores se evalúan en reuniones de trabajo con la participación de las
distintas personas involucradas en el contexto operacional (operaciones,
mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente). Una vez que se evalúan en
consenso cada uno de los criterios y factores presentados en el cuadro 7, se
introducen en la fórmula de Criticidad Total y se obtiene el valor global de
criticidad.
Máximo valor de criticidad que se puede obtener a partir de los factores ponderados
evaluados es igual a 200. Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se
toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales:
frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad, el valor de
frecuencia en el eje Y, el valor de consecuencias en el eje X. La matriz de criticidad
mostrada en la figura 7, permite jerarquizar los sistemas en tres áreas:
• Áreas de sistemas no críticos (NC)
• Áreas de sistemas de media criticidad (MC)
• Áreas de sistemas críticos (C)
Figura 7. Matriz de Criticidad
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
Fuente: Autor del proyecto basado en la matriz de riesgo la Consultora inglesa “The
Woodhouse Partnership Limited”.
56
6.2.2.3 Análisis de criticidad de las máquinas y equipos de producción de
INTECAR. Bajo la orientación del Gerente, Representante de la dirección, auxiliar
contable, jefe de producción y operadores, se realizó la evaluación de criticidad para
cada una de las máquinas y equipos, utilizando el concepto de riesgo. A
continuación se dará a conocer el estudio de criticidad realizado para INTECAR.
• Torno Paralelo Red Star (M01). Según el cuadro 8, de criterios y factores

ponderados a ser evaluados y la figura 8, de matriz de criticidad tenemos:
Cuadro 8. Evaluación de criterios y factores ponderados del Torno Paralelo Red Star
CRITERIOS Y FACTORES
NIVEL
PONDERADOS
Frecuencia de Fallas 4
Impacto operacional 7
Impacto en la calidad del servicio 4
Costos por mantenimiento 1
Impacto seguridad, ambiente e higiene 8
Consecuencia= [(7*4)+1+8]= 37
Criticidad Total=4*37= 148
Criticidad Total = 148
57
Figura 8. Matriz de Criticidad del Torno Paralelo Red Star (M01)
4 MC MC C M01 C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
El equipo se encuentra en el área de ALTA CRITICIDAD.
• Torno Paralelo Boghi (M02). Según el cuadro 9, de criterios y factores

Cuadro 9. Evaluación de criterios y factores ponderados del Torno Paralelo Boghi
NIVEL
PONDERADOS
Criticidad Total = 148
58
Figura 9. Matriz de Criticidad del Torno Paralelo BOGHI (M02)
4 MC MC C M02 C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Fresadora universal Fexac (M03). Según el cuadro 10, de criterios y

factores ponderados a ser evaluados y la figura 10, de matriz de criticidad
tenemos:
Cuadro 10. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Fresadora Fexac

(M03)
NIVEL
PONDERADOS
59
Figura 10. Matriz de Criticidad de La Fresadora (M03)
4 MC MC C M03 C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Rectificadora cilíndrica universal (M04). Según el cuadro 11, de criterios y

tenemos:
Cuadro 11. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Rectificadora

Cilíndrica Universal (M04)
NIVEL
PONDERADOS
60
Figura 11. Matriz de Criticidad de La Rectificadora Cilíndrica Universal (M04)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC M04 C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
El equipo se encuentra en el área de MEDIANA CRITICIDAD.
• Torno paralelo Shenyang (M05). Según el cuadro 12, de criterios y factores

Cuadro 12. Evaluación de criterios y factores ponderados del Torno paralelo

Shenyang (M05)
NIVEL
PONDERADOS
61
Figura 12. Matriz de Criticidad del Torno paralelo Shenyang (M05)
4 MC MC C M05 C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Taladro Radial Shenyang (M06). Según el cuadro 13, de criterios y factores

Cuadro 13. Evaluación de criterios y factores ponderados del Taladro Radial

Shenyang (M06)
NIVEL
PONDERADOS
62
Figura 13. Matriz de Criticidad del Taladro Radial Shenyang (M06)
4 MC MC C M06 C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Prensa Hidráulica Manual (M07). Según el cuadro 14, de criterios y factores

Cuadro 14. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Prensa Hidráulica

Manual (M07)
NIVEL
PONDERADOS
63
Figura 14. Matriz de Criticidad del de la Prensa Hidráulica Manual (M07)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 M07 NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
El equipo se encuentra en el área de BAJA CRITICIDAD.
• Prensa Hidráulica Eléctrica (M08). Según el cuadro 15, de criterios y

tenemos:
Cuadro 15. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Prensa Hidráulica

eléctrica (M08)
NIVEL
PONDERADOS
64
Figura 15. Matriz de Criticidad de la Prensa Hidráulica Eléctrica (M08)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC M08 NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Segueta Mecánica (M09). Según el cuadro 16, de criterios y factores

Cuadro 16. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Segueta Mecánica

(M09)
NIVEL
PONDERADOS
65
Figura 16. Matriz de Criticidad de la Segueta Mecánica (M09)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 M09 NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Troqueladora (M10). Según el cuadro 17, de criterios y factores ponderados

a ser evaluados y la figura 17, de matriz de criticidad tenemos:
Cuadro 17. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Troqueladora (M10)
NIVEL
PONDERADOS
66
Figura 17. Matriz de Criticidad de la Troqueladora (M10)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC M10 NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Equipo Plasma (M11). Según el cuadro 18, de criterios y factores

Cuadro 18. Evaluación de criterios y factores ponderados del Equipo Plasma (M11)
NIVEL
PONDERADOS
67
Figura 18. Matriz de Criticidad del Equipo Plasma (M11)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC M11 MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Equipo de Soldadura Miller (M12). Según el cuadro 19, de criterios y

tenemos:
Cuadro 19. Evaluación de criterios y factores ponderados del Equipo de Soldadura

Miller (M12)
NIVEL
PONDERADOS
68
Figura 19. Matriz de Criticidad del Equipo de Soldadura Miller (M12)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC M12 C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Equipo Oxi – Acetileno (M14). Según el cuadro 20, de criterios y factores

Cuadro 20. Evaluación de criterios y factores ponderados del Equipo Oxi – Acetileno
(M14)
NIVEL
PONDERADOS
69
Figura 20. Matriz de Criticidad del Equipo Oxi – Acetileno (M14)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC M14 C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Taladro Fresador (M17). Según el cuadro 21, de criterios y factores

Cuadro 21. Evaluación de criterios y factores ponderados del Taladro Fresador

(M17)
NIVEL
PONDERADOS
70
Figura 21. Matriz de Criticidad del Taladro Fresador (M17)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC M17 C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Esmeril de banco eléctrico (M18). Según el cuadro 22, de criterios y

tenemos:
Cuadro 22. Evaluación de criterios y factores ponderados del Esmeril (M18)
NIVEL
PONDERADOS
71
Figura 22. Matriz de Criticidad del Esmeril (M18)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 M18 NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Equipo de Soldar Diesel (M19). Según el cuadro 23, de criterios y factores

Cuadro 23. Evaluación de criterios y factores ponderados del Equipo de Soldar

Diesel (M19)
NIVEL
PONDERADOS
72
Figura 23. Matriz de Criticidad del Equipo de Soldar Diesel (M19)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC M19 C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Fresadora Universal Simplon (M20). Según el cuadro 24, de criterios y

tenemos:
Cuadro 24. Evaluación de criterios y factores ponderados de la Fresadora Simplon

(M20)
NIVEL
PONDERADOS
73
Figura 24. Matriz de Criticidad de La Fresadora Simplon (M20)
4 MC MC C M20 C
3
MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
• Torno CNC (M26). Según el cuadro 25, de criterios y factores ponderados a

ser evaluados y la figura 25, de matriz de criticidad tenemos:
Cuadro 25. Evaluación de criterios y factores ponderados del Torno CNC (M26)
NIVEL
PONDERADOS
74
Figura 25. Matriz de Criticidad del Torno CNC (M26)
4 MC MC C C C
3
MC MC MC C C
2 NC NC M26 C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
Como resultado del análisis anteriormente realizado, se resume en el cuadro 26,

el nivel de criticidad de las máquinas y equipos de producción de INTECAR.
75
Cuadro 26. Listado de máquinas y equipos con su respectivo nivel de criticidad
LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS DE INTECAR Y SU NIVEL

DE CRITICIDAD
CÓDIGO NOMBRE CRITICIDAD

M01 TORNO PARALELO RED STAR ALTA
M02 TORNO PARALELO BOGHI ALTA
M03 FRESADORA UNIVERSAL FEXAC ALTA
M04 RECTIFICADORA CILINDIRCA UNIVERSAL MEDIANA
M05 TORNO PARALELO SHENYANG ALTA
M06 TALADRO RADIAL SHENYANG ALTA
M07 PRENSA HIDRAULICA MANUAL BAJA
M08 PRENSA HIDRAULICA ELECTRICA BAJA
M09 SEGUETA MECANICA BAJA
M10 TROQUELADORA BAJA
M11 EQUIPO PLASMA BAJA
M12 EQUIPO SOLDADURA MILLER MEDIANA
M14 EQUIPO OXI – ACETILENO MEDIANA
M17 TALADRO FRESADOR MEDIANA
M18 ESMERIL DE BANCO ELÉCTRICO BAJA
M19 EQUIPO DE SOLDAR DIESEL BAJA
M20 FRESADORA UNIVERSAL SIMPLON ALTA
M26 TORNO CNC MEDIANA
La jerarquización obtenida a partir del análisis de criticidad se realizó con la finalidad

de reorganizar la gestión del mantenimiento de INTECAR, de la siguiente manera:
• Equipos críticos. Son aquellos que se encuentran en el área de alta

criticidad y cuya parada, avería, mal funcionamiento o deterioro afecta
significativamente el sistema productivo de la empresa, y por consiguiente la
producción, las operaciones y procesos que tienen lugar de forma rutinaria
en la misma. Por lo tanto necesitan de tareas de mantenimiento más
rigurosas que el resto de máquinas y equipos con niveles de criticidad más
bajos. A estas máquinas se les implementará el modelo de mantenimiento
RCM.
76
• Equipos importantes. Son aquellos que se encuentran en el área de
mediana criticidad y cuya parada, avería, mal funcionamiento o deterioro
afecta medianamente la empresa, por lo tanto necesitan de tareas de
mantenimiento menos rigurosas que las máquinas con niveles altos de
criticidad, aunque esto no significa que no ameriten un cuidado especial, ya
que el aporte al sistema productivo de INTECAR es importante y en
determinadas circunstancias pueden afectar la producción. Estas máquinas
continuarán con un modelo de mantenimiento preventivo y son susceptibles
en un futuro de un estudio RCM, que las incluya dentro del modelo de gestión
RCM de INTECAR.
• Equipos menos importantes. Son aquellos que se encuentran en el área

de baja criticidad y cuya parada, avería, mal funcionamiento o deterioro
impacta de manera mínima en el sistema productivo de la empresa, por lo
tanto necesitan de tareas de mantenimiento menos rigurosas y de menor
intensidad que el resto de máquinas y equipos con niveles de criticidad más
altos. No obstante, estas máquinas estarán cobijadas con un modelo de
mantenimiento preventivo, con el fin de no descuidar ningún activo de
INTECAR.
6.2.3 Definición del Contexto Operacional. El contexto operacional, puede

entenderse como la serie de circunstancias y condiciones específicas en las que
opera un determinado activo, que puede ser: una instalación, sistema, equipo,
máquina o dispositivo. Además de determinar las funciones del equipo al nivel que
se acuerde con el Equipo Natural de Trabajo (ENT) se definirán otros aspectos que
permitirán complementar la definición de contexto operacional que incluirá:
• Definición del activo a mantener.
• Descripción del activo a mantener.
• Descripción de los procesos para la ejecución del servicio.
• Descripción de las condiciones de operación.
• Definición de funciones del activo.
77
En el análisis de criticidad definimos los maquinas a las cuales se le implementará
la metodología RCM, por lo tanto son las mismas a las cuales se le definirá el
contexto operacional, como una etapa más dentro del estudio RCM. Estas máquinas
son:
• Torno Paralelo Red Star (M01).
• Torno Paralelo Boghi (M02).
• Torno Paralelo Shenyang (M05).
• Fresadora Universal Fexac (M03).
• Fresadora Universal Simplon (M20).
• Taladro Radial Shenyang (M06).
6.2.3.1 Definición de las máquinas. Las máquinas que fueron seleccionadas para
el estudio RCM, están conformadas por tres grupos claramente definidos, estos son:
los Tornos paralelos, las Fresadoras y el taladro radial, lo que facilitará la definición
del contexto operacional, al realizar el estudio por grupos y en ocasiones de manera
individual, cuando las circunstancias y condiciones lo permitan. La definición de
cada grupo de máquinas se realizó de la siguiente manera:
• Tornos paralelos. Estas máquinas-herramientas permite mecanizar por

revolución mediante el uso de herramientas de corte. Los tornos trabajan en
dos dimensiones, es decir en planos generalmente llamados X y Y. Esta
máquina-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en
el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas23.
23 WIKIPEDIA. Torno. [En línea]. [Consultado el 16 de octubre de 2016]. Disponible en internet:

http://es.wikipedia.org/wiki/Torno.
78
• Fresadoras universales. Son máquinas-herramientas utilizadas para
realizar trabajos de mecanizado por arranque de viruta mediante el
movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas,
desde superficies planas a otras más complejas24.
• Taladro Radial. Es una máquina herramienta donde se mecanizan la

mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.
Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de
la máquina a través de una transmisión por poleas, engranajes o ambos y el
de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. Se
llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca25.
6.2.3.2 Descripción de las máquinas. Para un adecuado estudio del contexto

operacional se hace necesario una descripción detallada de cada una de las
máquinas que se seleccionaron para el estudio RCM. La descripción se realizó de
la siguiente manera:
• Torno Paralelo Red Star (M01). Este torno está identificado con el código
de referencia M01, modelo No. CDS-6266C x 2000 y serie No. BH348
adquirido en el año 2000 de nacionalidad China y de Marca Red Star; con
una distancia entre puntos de 2000 mm., su conexión eléctrica es del sistema
estrella triángulo, su encendido se realiza por medio de brekes de seguridad
que energizan la máquina y por medio de un botón pulsor le da movimiento
al torno.
24 WIKIPEDIA. Fresadora. [En línea]. [Consultado el 16 de octubre de 2016]. Disponible en

internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora.
25
WIKIPEDIA. Taladradora. [En línea]. [Consultado el 16 de octubre de 2016]. Disponible en
internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora.
79
El husillo tiene un diámetro de 80 mm y su movimiento es transmitido por
medio del motor principal, este motor tiene una potencia de 15 HP de fuerza,
además de movimientos a la cadena cinemática y piñoneras consta de un
segundo motor de 1.5 HP de fuerza, que realiza los movimientos en los
avances rápidos. Además contiene un tercer motor de 0.15 HP de potencia,
utilizado para la bomba centrifuga del agente refrigerante, su trabajo es el
succionar la taladrina para que refrigere la pieza que se está torneado. Todos
estos motores funcionan con 220 voltios; el peso total del torno es de 2500
kilogramos, toda la lubricación de la maquina se realiza con aceite SAE 68,
según recomendaciones del fabricante y todos sus rodamientos son de tipo
radial y axial.
Las revoluciones por minuto del husillo van desde un mínimo de 26

revoluciones, hasta un máximo de 1700 revoluciones por minuto, este
movimiento del husillo es transmitido por medio de correas que vienen del
motor principal; la caja de revoluciones consta de una gama de velocidades
y es utilizada según sea el trabajo que se esté realizado; el movimiento de
los carros (longitudinal, transversal y superior) puede realizarse
manualmente y automáticamente. Las piezas que se deterioran más
frecuentemente debido a su operación son: las correas, las tuercas de
embrague de la rosca, tornillo patrón y rodamientos. En la figura 26 se
muestra la imagen de la máquina.
Figura 26. Torno Paralelo Red Star (M01)
Fuente: Registro fotográfico de INTECAR.
80
• Torno Paralelo Boghi (M02). Este torno está identificado con el código de
referencia M02, modelo MB420-2004 y serie No. SN502 adquirido en el año
2005 de nacionalidad Italiana y de Marca Boghi; con una distancia entre
puntos de 1500 mm., Su conexión eléctrica es del sistema estrella triángulo,
su encendido se realiza por medio de brekes de seguridad que energizan la
máquina y por medio de un botón pulsor le da movimiento al torno, el husillo
tiene un diámetro de 82 mm y su movimiento es transmitido por medio del
motor principal, este motor tiene una potencia de 10 HP de fuerza, además
de movimientos a la cadena cinemática y piñoneras consta de un segundo
motor de 1 HP de fuerza, que realiza los movimientos en los avances rápidos,
además contiene un tercer motor de 0.125 HP de potencia, utilizado para la
bomba centrífuga del agente refrigerante, su trabajo es el succionar la
taladrina para que refrigere la pieza que se está torneado.
Todos estos motores funcionan con 220 voltios; el peso total del torno es de
2300 kilogramos, toda la lubricación de la maquina se realiza con aceite SAE
68, según recomendaciones del fabricante. Todos sus rodamientos son de
tipo radial y axial; las revoluciones por minuto del husillo van desde un mínimo
de 32 revoluciones, hasta un máximo de 1600 revoluciones por minuto, este
y es utilizada según sea el trabajo que se esté realizado; el movimiento de
Figura 27. Torno Paralelo Boghi (M02)
81
• Torno Paralelo Shenyang (M05). Este torno está identificado con el código
de referencia M05, modelo RM-2000 y serie No. A40716407 adquirido en el
año 2007 de nacionalidad China y de Marca Shenyang; con una distancia
entre puntos de 1000 mm., su conexión eléctrica es del sistema estrella
triángulo, su encendido se realiza por medio de brekes de seguridad que
energizan la máquina y por medio de un botón pulsor le da movimiento al
torno, el husillo tiene un diámetro de 80 mm y su movimiento es transmitido
por medio del motor principal, este motor tiene una potencia de 10 HP de
fuerza, además de movimientos a la cadena cinemática y piñoneras consta
de un segundo motor de 0.75 HP de fuerza, que realiza los movimientos en
los avances rápidos, además contiene un tercer motor de 0.1 HP de potencia,
utilizado para la bomba centrífuga del agente refrigerante, su trabajo es el
succionar la taladrina para que refrigere la pieza que se está torneado; Todos
estos motores funcionan con 220 voltios; el peso total del torno es de 2000
kilogramos.
Toda la lubricación de la maquina se realiza con aceite SAE 68, según

recomendaciones del fabricante y todos sus rodamientos son de tipo radial y
axial. Las revoluciones por minuto del husillo van desde un mínimo de 12
revoluciones, hasta un máximo de 1680 revoluciones por minuto, este
y es utilizada según sea el trabajo que se esté realizado. El movimiento de
Figura 28. Torno Paralelo Shenyang (M05)
82
• Fresadora Universal Fexac (M03). Esta Fresadora está identificada con el
código de referencia M03, modelo No. CMV1100 y serie No. HM5420
adquirido en el año 2000 de nacionalidad española y de Marca Fexac; tiene
un recorrido longitudinal de 630 mm, recorrido transversal de 250 mm, el
diámetro del husillo o portaherramientas va desde 5/8 de pulgada hasta una
pulgada y media (1-1/2), La máquina fresadora consta de tres motores
eléctricos identificados así: un motor principal de 5 HP de fuerza, el cual da
movimiento al husillo o portaherramientas. También consta de un segundo
motor de 2 HP de fuerza, que trasmite potencia a la caja de automáticos para
el avance automático de los dispositivos movibles como son: la mesa de
avance horizontal, el carro transversal y la consola o ménsula para el avance
vertical.
También consta de un tercer motor de 0.15 HP de fuerza, que es utilizado

para la bomba del agente refrigerante la cual succiona la taladrina que sirve
para refrigerar la pieza que se está mecanizando; estos motores eléctricos
trabajan a 220 voltios, cada motor tiene un sistema de seguridad protegido
por relés térmicos; el peso total de la maquina fresadora es de 2100
kilogramos; su aceite de lubricación es SAE 68, según manual del fabricante.
Los rodamientos de esta máquina son sustituidos o reemplazados por bujes;
las revoluciones por minuto del portaherramientas o husillo van desde un
mínimo de 35 revoluciones, hasta un máximo de 1600 revoluciones por
minuto. Sus daños más frecuentes debido a su operación y su uso son: toda
la piñonearía de las cajas de transmisión, embragues, tornillo sin fin, correas
y rodamientos. En la figura 29 se muestra la imagen de la máquina.
Figura 29. Fresadora Universal Fexac (M03)
83
• Fresadora Universal Simplon (M20). Esta Fresadora está identificada con
el código de referencia M20, modelo No. XL3654A y serie No. 37644
adquirido en el año 1999 de nacionalidad Alemana y de Marca Simplon; tiene
un recorrido longitudinal de 500 mm, recorrido transversal de 200 mm., el
diámetro del husillo o portaherramientas va desde 5/8 de pulgada hasta una
pulgada y media (1-1/2), La máquina fresadora consta de tres motores
eléctricos identificados así: un motor principal de 5 HP de fuerza, el cual da
movimiento al husillo o portaherramientas. También consta de un segundo
motor de 1.5 HP de fuerza, que trasmite potencia a la caja de automáticos
para el avance automático de los dispositivos movibles como son: la mesa
de avance horizontal, el carro transversal y la consola o ménsula para el
avance vertical.
También consta de un tercer motor de 0.12 HP de fuerza que es utilizado

para la bomba del agente refrigerante la cual succiona la taladrina que sirve
para refrigerar la pieza que se está taladrando; Estos motores eléctricos
trabajan a 220 voltios, cada motor tiene un sistema de seguridad protegido
por relés térmicos; el peso total de la maquina fresadora es de 2000
kilogramos; su aceite de lubricación es SAE 68, según manual del fabricante.
Los rodamientos de esta máquina son sustituidos o reemplazados por bujes;
las revoluciones por minuto del portaherramientas o husillo van desde un
mínimo de 25 revoluciones, hasta un máximo de 1900 revoluciones por
minuto. Sus daños más frecuentes debido a su operación y su uso son: toda
la piñonearía de las cajas de transmisión, embragues, tornillo sin fin, correas
y rodamientos. En la figura 30 se muestra la imagen de la máquina.
Figura 30. Fresadora Universal Simplon (M20)
84
• Taladro Radial Shenyang (M06). Este Taladro Radial está identificado con
el código de referencia M06, modelo No. 23050 x 16/1-2007 y serie No.
070351089 adquirido en el año 1997 de nacionalidad China y de Marca
Shenyang, con una longitud de trabajo de 1250 mm, el recorrido transversal
es de 1600 mm, este taladro radial consta de tres importantes motores
eléctricos identificados así: un motor de 4 HP de fuerza y su función es la de
dar movimientos al portabrocas o portaherramientas, las revoluciones por
minuto van desde un mínimo de 25 revoluciones, hasta un máximo de 2000
revoluciones por minuto. Un segundo motor de 2 HP de fuerza es el que da
movimientos ascendentes y descendentes al brazo principal del taladro (sube
y baja el brazo), el tercer motor de 0.16 de HP de fuerza es utilizado como
bomba del agente refrigerante, el cual succiona la taladrina que refrigera la
pieza que se está perforando. Los motores anteriormente mencionados
trabajan con un voltaje de 220 voltios, tienen un sistema de relés térmicos
que los protege de cualquier pico de energía eléctrica.
El peso del taladro radial es de 2800 kilogramos; para su lubricación es

utilizado SAE 68, según recomendaciones del fabricante; la clase de
herramienta (broca) tiene una característica la cual es fundida en acero
rápido para soportar altas temperaturas en la perforación de materiales en
acero. Este taladro radial tiene una particularidad en la maquina
portaherramientas o portabrocas, el ajuste de su velocidad centrifuga se
puede realizar con el motor principal en movimiento, ya que este movimiento
se da por fricción; el desplazamiento longitudinal del taladro es de 800 mm y
el diámetro del portabrocas (husillo) se determina por la carga Cono-Morse
número cinco (accesorio de la maquina), que va desde 20 hasta 1200
revoluciones por minuto; el recorrido del brazo principal gira a 360 grados;
las piezas que más daño sufren o se deterioran debido al trabajo realizado
son: rodamientos del portaherramientas o husillo, bujes. En la figura 31 se
85
Figura 31. Taladro Radial Shenyang (M06)
6.2.3.3 Descripción de los procesos para la ejecución del servicio. Para

describir los procesos que se necesitan para ejecutar el servicio se contó con ayuda
de información suministrada y concerniente a la documentación del sistema de
gestión de INTECAR, más precisamente las Guías de Procedimientos, las cuales
definen las operaciones de manera secuencial que se deben llevar a cabo para
ejecutar cualquiera de los servicios que se realizan en las maquinas; como las
maquinas seleccionadas para el estudio RCM están compuestas por tres grupos
claramente definidos con etapas y procesos de operatividad similares; como son los
Tornos Paralelos, las Fresadoras y el Taladro radial; se hace posible describir los
procesos de Torneado, Fresado y Taladrado como lo muestran los cuadros 27, 28
y 29 respectivamente.
86
Cuadro 27. Metodología para el proceso de Torneado
METODOLOGÍA
1- Se recibe el material que se va a transformar o la pieza a reparar junto con la

Orden Interna de Trabajo. Si es para reparar se elabora un plano de la pieza
original en el mismo formato de Orden Interna de Trabajo.
2-Verificar que las medidas del material o producto a reparar permitan cumplir las
especificaciones del plano.
3- Se adecua la máquina de acuerdo al trabajo que se va a realizar y se instalan

los accesorios necesarios.
4- Se procede a fijar la pieza en el torno. Según la pieza y el trabajo a realizar se

puede sujetar de diferentes maneras.
• En mandril auto centrante al aire.

• En mandril auto centrante y punto.
• En mandril independiente de 4 mordazas al aire.
• En mandril independiente de 4 mordazas y punto.
• En plato de arrastre con grapas.
• Entre puntos con perros de arrastre
NOTA: Para ejes largos además de estar fijado de alguna de las formas anteriores
se necesita de accesorios como la luneta fija o luneta móvil, según la necesidad.
5- Se da inicio a la operación del maquinado mediante la herramienta de corte que

se ha elegido de acuerdo al trabajo a realizar, la herramienta puede ser:
• De corte a la derecha.
• De corte a la izquierda.
• Herramienta para tronzar.
• Herramienta para roscar.
• Barras para maquinar diámetros interiores.
Esta herramienta es fijada en la torre porta-herramientas del carro superior.
87
METODOLOGÍA
Además de diámetros cilíndricos la pieza puede requerir de:
A. CONOS: Se realizan con el carro superior girándolo a los grados exigidos.

Cuando el cono es de una longitud que sobrepasa los límites del carro superior se
efectúa con la barra para copiar conos (colipsa), cuando el torno no presenta esta
barra, y el cono se maquinara en sectores con el carro superior.
B. ROSCAS: se necesita una herramienta afilada de acuerdo a la rosca requerida

y adecuar la máquina para roscar, seleccionando la posición de la palanca según
la rosca a picar ubicando está en la gama de roscas de la tabla que se encuentra
en el cabezote del torno.
6- Se verifican las medidas de la pieza terminada para ver si cumple con las
especificaciones del plano mediante el formato Inspección en Proceso y Final para
Mecanizado.
7- Si al realizar la inspección se detecta que el producto no está conforme con los

requisitos especificados se procede darle tratamiento mediante el Procedimiento
Control de Producto No Conforme.
8- Si el producto inspeccionado cumple con las especificaciones se ubica la pieza

en el área definida para “Productos Terminados”.
9- Si el cliente recoge la pieza, el cliente evalúa la satisfacción del trabajo realizado

en la Orden de Pedido. Si la pieza se le lleva al cliente se registra en el formato
Remisión en el cual queda evidenciada la evaluación de satisfacción del cliente.
88
Cuadro 28. Metodología para el proceso de Fresado
METODOLOGÍA
1- Se recibe el plano y/o muestra correspondiente a procesar. Si el cliente no
suministra plano, el Jefe de Producción lo elabora en el formato “Orden Interna de
Trabajo”.
2- Se estudia el plano para entender lo que se va a ejecutar a la pieza. Se aclaran

las dudas con respecto al mismo.
3- Se efectúan los cálculos necesarios para aquellas piezas que lo requieran de

acuerdo al plano y la muestra.
4- Se alista la fresadora con los accesorios necesarios. De acuerdo al trabajo a

realizar se utilizan los siguientes accesorios:
A. EL MORTAJADOR
➢ Cuando se trate de realizar maquinados en interiores de la pieza con recorrido

longitudinal de la herramienta de corte ejemplo: estrías cuñeros interiores.
➢ Cuando el maquinado exterior lo amerite.
B. CABEZAL UNIVERSAL
➢ Cuando el maquinado requiere desbaste con recorrido circular de la herramienta

de corte, como por ejemplo: cuñeros en ejes, hexágonos, cuadrantes, caras planas
y cajas.
C. BARRAS HORIZONTALES CON SOPORTE
➢ Se utilizan para fijar fresas modulares y diametrales, que se emplean en la

fabricación de piñones.
➢ También para montar cuchillas, para ranurar, hacer cortes ó desbastar material.
➢ Para piñones helicoidales, se montara una lira con la relación de piñones

calculados que unirá el movimiento longitudinal de la mesa con el movimiento
circular del divisor para lograr la hélice del piñón.
89
METODOLOGíA
5- Se fija la pieza en la fresadora de acuerdo al trabajo a realizar:
A. Para fabricar piñones (Rectos, helicoidales, cónicos, estrías, exteriores en eje,

cuñeros en ejes, hexágonos, cuadrantes o caras para llaves de boca fija en ejes),
estos se sujetan en la copa del divisor y se apoyan en la contrapunta. Si se requiere
se utilizan machos o mandriles para hacer los montajes.
B. Para maquinar estrías, cuñeros, o cualquier otro tipo de maquinado en el

diámetro interior de la pieza, éstas se pueden sujetar de las siguientes maneras de
acuerdo a su forma:
• Se sujeta en la copa del divisor al aire o apoyado en luneta, si la pieza lo

requiere.
• Se fija en el plato horizontal con grapas.
• Se sujeta directamente en la mesa con grapas.
• Otra forma de sujeción es en la prensa.
C. Para fijar piezas que requieran alguna figura geométrica, éstas se sujetan en la
prensa o directamente en la mesa con grapas.
6- Se procede a maquinar la pieza.
7- Se revisa la pieza y se verifican las medidas de la pieza terminada para ver si

cumple con las especificaciones del plano mediante los formatos Inspección en
Proceso y Final para Mecanizado, Inspección en Proceso y Final para Metalizado
e Inspección en Proceso y Final para Babitado según aplique.
8- Si al realizar la inspección se detecta que el producto no está conforme con los

requisitos especificados se procede darle tratamiento mediante el Procedimiento
Control de Producto No Conforme.

10- Si el cliente recoge la pieza, el cliente evalúa la satisfacción del trabajo realizado
en la Orden de Pedido. Si la pieza se le lleva al cliente se registra en el formato
Remisión en el cual queda evidenciada la evaluación de satisfacción del cliente.
90
Cuadro 29. Metodología para el proceso de Taladrado
METODOLOGíA
1- Se recibe la “Orden Interna de trabajo, la pieza y el plano del Jefe de Producción.
2- Se revisa el plano, se aclaran dudas y se compara con la pieza para definir el

trabajo a ejecutar. En caso de que el cliente no suministre el plano se elabora en
la Orden Interna de Trabajo.
3- Se marca la pieza con un rayador en los puntos a taladrar y se centro-puntea

con centro-punto. En caso requerido se elabora una plantilla.
4- De acuerdo a la forma geométrica que tenga la pieza y al trabajo a realizar, esta

se sujetará:
a. directamente a la mesa con calzas para evitar que la broca perfore la mesa y
con grapas de sujeción.
b. Directamente en la prensa.
5- Se alista la máquina a las revoluciones requeridas de acuerdo al diámetro de la

broca y dureza del material.
6- Para iniciar la perforación se centra el sitio a perforar con un centro punto.
7- Se fija el taladro y después se perfora con una broca para centrar.
8- Se cambia la broca para centrar por la broca requerida para hacer el trabajo y
se procede a taladrar.
9- Se verifica la medida de los orificios y el sitio donde se requiere el taladrado

según el plano.
10- Se verifica que el taladrado cumpla las especificaciones del plano mediante el
formato Inspección en Proceso y Final para Mecanizado.

12- Si la pieza se le lleva al cliente se registra en el formato Remisión en la cual

queda evidenciada la evaluación de satisfacción del cliente. Si el cliente recoge la
pieza, el cliente evalúa la satisfacción del trabajo realizado en la Orden de Pedido.
91
6.2.3.4 Descripción de las condiciones de operación. Para una completa
definición del contexto operacional se hace necesario la descripción de las
condiciones de operación, analizando las máquinas que fueron seleccionadas para
el estudio RCM como un sistema EPS (Entradas, Procesos, Salidas), como muestra
con mayor detalle los cuadros 30, 31, 32, 33, 34, 35 respectivamente.
Cuadro 30. Diagrama EPS para el Torno Paralelo Red Star (M01)
ENTRADAS PROCESOS SALIDAS

Piezas cilíndricas metálicas Cilindrado. Pieza con desbastes
de diferente material. Refrentado. especificados en la
Lubricante: aceite SAE 68 Roscado. orden de trabajo.
Voltaje: 220V Ranurado. Rebaba.
Amperaje: 32A Rimado. Residuo 1: viruta
Frecuencia: 60HZ Machueleado. Residuo 2: refrigerante,
Corriente eléctrica trifásica. Moleteado. que luego recircula por
Refrigerante: aceite soluble Tarrajado. el sistema de
Shell Brumol SP. Torneado cónico. refrigeración.
Acanalado.
Tronzado.
El proceso depende de
la orden de trabajo.
92
Cuadro 31. Diagrama EPS para el Torno Paralelo Boghi (M02)

Acanalado.
Tronzado.
93
Cuadro 32. Diagrama EPS para el Torno Paralelo Shenyang (M05)

Acanalado.
Tronzado.
94
Cuadro 33. Diagrama EPS para la Fresadora Universal Fexac (M03)

Piezas y superficies Escareado. Pieza mecanizada, con
metálicas de diferente Ranurado. la geometría
geometría y material. Taladrado. especificada por la
Lubricante: aceite SAE 68 Planeado. orden de trabajo.
Voltaje: 220V Mortajado. Rebaba
Amperaje: 45A Perfilado. Residuo 1: viruta
Frecuencia: 60HZ Superficies de contorno. Residuo 2: refrigerante,
Corriente eléctrica Formas helicoidales. que luego recircula por
trifásica. Engranaje recto, cónico y el sistema de
Refrigerante: aceite helicoidal. refrigeración.
soluble Shell Brumol SP. El proceso depende de
95
Cuadro 34. Diagrama EPS para la Fresadora Universal Simplon (M20)

Piezas y superficies Escareado. Pieza mecanizada, con
metálicas de diferente Ranurado. la geometría
geometría y material. Taladrado. especificada por la
Lubricante: aceite SAE 68 Planeado. orden de trabajo.
Voltaje: 220V Mortajado. Rebaba
Amperaje: 40A Perfilado. Residuo 1: viruta
Frecuencia: 60HZ Superficies de contorno. Residuo 2: refrigerante,
Corriente eléctrica Formas helicoidales. que luego recircula por
trifásica. Engranaje recto, cónico y el sistema de
Refrigerante: aceite helicoidal. refrigeración.
soluble Shell Brumol SP. El proceso depende de
Cuadro 35. Diagrama EPS para el Taladro Radial Shenyang

Piezas y superficies Taladrado. Pieza, con los agujeros
metálicas de diferente especificados por la
geometría y material. orden de trabajo.
Lubricante: aceite SAE 68 Rebaba
Voltaje: 220V Residuo 1: viruta
Amperaje: 20A Residuo 2: refrigerante,
Frecuencia: 60HZ que luego recircula por
Corriente eléctrica el sistema de
trifásica. refrigeración.
Refrigerante: aceite
soluble Shell Brumol SP.
96
6.2.3.5 Definición de funciones del activo. El establecimiento de las funciones es
el elemento más importante dentro del proceso de definición del Contexto
Operacional y el único que va incluido dentro del Análisis de Modos y Efectos de
Fallas (AMEF), correspondiente a la primera de las siete preguntas necesarias para
el desarrollo de la metodología. El proceso RCM inicia describiendo las funciones
del activo a mantener, al nivel que el Equipo Natural de Trabajo (ENT) defina. Cabe
mencionar que en este proyecto para los Tornos Paralelos se definieron funciones
parecidas, aunque con ligeras diferencias propias del funcionamiento particular y
específico de cada equipo, teniendo en cuenta este aspecto tan importante, se vio
la necesidad de hacer una Hoja de Información para cada equipo en particular, lo
mismo ocurrió con las Fresadoras Universales y para el Taladro Radial. Esta
información se incluye y queda plasmada en las Hojas de Información RCM, las
cuales se encuentran en los ANEXOS F, G, H, I, J, K, respectivamente.
6.2.4 Análisis de los Modos y Efectos de Falla (AMEF). Es una técnica basada
en el análisis e identificación de los posibles escenarios en los que puede fallar un
equipo o sus componentes (fallas funcionales) y la determinación de las causas que
originan dichas fallas (modos de fallas), así como la definición de los efectos que
ocasiona cada modo de falla, describiendo de manera cualitativa el impacto de cada
modo de falla en el equipo o en determinados componentes del mismo. En las Hojas
de Información RCM de los ANEXOS F, G, H, I, J, K, se muestra con más detalle el
análisis y la definición de los Modos y Efectos de Falla (AMEF) en los equipos.
6.2.5 Hoja de Información RCM. En esta hoja se almacena la información obtenida

al responder las cuatro primeras preguntas de la metodología. Por lo tanto está
compuesta por todo lo concerniente al Análisis de los Modos y Efectos de Falla
(AMEF), además se incorporó un ítem que permite identificar la parte del equipo
que está asociada a cada función específica. La Hoja de Información RCM fue
diseñada tal y como muestra el Cuadro 36, basados en el libro RCM II de John
Moubray; la Hoja de Información de los Tornos Paralelos, Fresadoras Universales
y Taladro Radial, se encuentra en los ANEXOS F, G, H, I, J, K, respectivamente.
97
Cuadro 36. Hoja de Información RCM
EQUIPO: REALIZADO POR: FECHA:
HOJA DE
INFORMACIÓN
RCM CODIGO: APROBADO POR: HOJA No.
PARTE FALLA MODO DE EFECTO DE

FUNCIÓN
ASOCIADA FUNCIONAL FALLA FALLA
6.2.6 Diagrama de Decisión RCM. El Diagrama de Decisión permite definir una

política para el manejo de fallas, por medio de la evaluación de las consecuencias
de cada Modo de Falla listado en la Hoja de Información RCM y de acuerdo con
unos criterios que están divididos en 4 categorías: operacionales, integridad y
seguridad de los operarios, seguridad medio ambiental y fallas ocultas,
determinando de esta manera el impacto de cada Modo de Falla en la empresa,
permitiendo definir qué tarea es técnicamente factible y más costo-efectiva de
realizar, basándose principalmente en tareas de mantenimiento proactivo que
pueden ser tanto preventivas como predictivas, pero no son las únicas que se
pueden dar, ya que dependiendo del tipo de máquina y del componente que se esté
analizando, pueden darse tareas predeterminas de tipo correctivo como tareas de
mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas vinculadas a elementos de máquinas
que poseen funciones ocultas y consiste en la inspección de dichas funciones
ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado (fallas ocultas) y
reacondicionarlas en caso de falla, tareas de mantenimiento a rotura o
mantenimiento correctivo y cuando ninguna de las tareas anteriormente descritas
es adecuada, el rediseño de la máquina surge como la única alternativa
razonablemente posible para tratar un Modo de Falla en particular y reducir al
mínimo su probabilidad de ocurrencia, el rediseño consiste en la modificación o
cambio de las condiciones originales de la máquina o una parte de la misma. El
Diagrama de Decisión RCM es mostrado en la figura 32, se diseñó basados en el
Diagrama de Decisión del libro RCM II de John Moubray y se aplica a cada uno de
los Modos de Falla listados en las Hojas de Información RCM.
98
Figura 32. Diagrama de Decisión RCM
99
6.2.7 Hoja de Decisión RCM. Es un plan de mantenimiento basado en un análisis
de fallas en el cual se registran las respuestas a las preguntas formuladas en el
Diagrama de Decisión RCM y en función de dichas respuestas se registra:
• ¿Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia
será realizado y quien lo hará?
• ¿Qué fallas son lo suficiente serias como para justificar el rediseño?
• ¿En qué casos se tomará la decisión deliberada de dejar que las fallas
ocurran?26
Como se observa en la Hoja de Decisión RCM mostrada en el cuadro 37; la columna

principal “Referencia de información” se utiliza para identificar la ubicación del modo
de falla en la “Hoja de Información” y así saber a qué función y a que falla funcional
pertenece y de esta manera correlacionar la información de la “Hoja de Información”
y la “Hoja de Decisión”, por lo tanto se designara la letra “F” para Función, “FF” para
Falla Funcional y “FM” para Modo de Falla respectivamente. Inicialmente se deben
valorar consecuencias del modo de falla escribiendo la letra “N” si la respuesta a la
pregunta es negativa, o “S” en caso de ser afirmativa, cualquiera de las dos
respuestas define un determinado camino a seguir en el diagrama. En este punto
es necesario tener en cuenta que cada modo de falla es ubicado en solo una
categoría de consecuencias, y una vez que las consecuencias han sido
categorizadas el próximo paso es buscar una tarea proactiva adecuada teniendo en
cuenta que la tarea sea técnicamente factible y merezca la pena hacerla27.
26 MOUBRAY. Op. Cit., p. 198.

27 GUTIÉRREZ GALLEGO, Jaime Andrés. Desarrollo de una metodología de mantenimiento
centrado en confiabilidad (RCM) para líneas de transmisión de alta tensión. Trabajo de grado para
optar al título de Ingeniero Electricista. Pereira: Universidad Tecnológica de Pereira. Facultad de
Ingeniería Eléctrica, Electrónica, Física y Ciencias de la Computación. 2008. 32 p.
100
Cuadro 37. Hoja de Decisión RCM
EQUIPO: REALIZADO FECHA:

POR:
HOJA DE
DESICIÓN RCM CODIGO: APROBADO HOJA No.
POR:
Referencia Evaluación de H1 H2 H3
Acciones
de las S1 S2 S3 “a falta de” A
información consecuencias O1 O2 O3 TAREA INTERVALO
REALIZARSE
N1 N2 N3 PROPUESTA INICIAL
F FF FM H S E O H4 H5 S4 POR
Las columnas de la octava a la décima, permiten registrar las tareas a realizar de la

siguiente manera:
• H1/S1/O1/N1, es usada para registrar si se pudo encontrar una tarea “a

condición” apropiada.
• H2/S2/O2/N2, es usada para registrar si se pudo encontrar una tarea de

“reacondicionamiento cíclico”.
• H3/S3/O3/N3, es usada para registrar si se pudo encontrar una tarea de

“sustitución cíclica”28.
28 Ibíd, p. 32.
101
En cada caso, una tarea solo es apropiada si merece la pena realizarla y si es
técnicamente factible. Por otro lado las columnas H4, H5 y S4 son utilizadas para
registrar las respuestas a las tres preguntas “a falta de” planteadas en el Diagrama
de Decisión RCM de la figura 32, en este punto se selecciona si debe hacerse una
tarea de búsqueda de fallas, una combinación de tareas, un rediseño, o ningún
mantenimiento programado.
Si durante el proceso de toma de decisiones se ha seleccionado una tarea proactiva

o una tarea de búsqueda de falla o un cambio de diseño o ningún mantenimiento
programado debe registrarse la descripción de la tarea en la columna titulada
“Tarea propuesta”. Los intervalos de tareas son registrados en la Hoja de Decisión
en la columna de “Intervalo inicial” y se recuerda que se basan en lo siguiente:
• Los intervalos de las tareas “a condición” están determinados por el Intervalo

P-F.
• Los intervalos de las tareas “reacondicionamiento programado” y de

“sustitución cíclica”, dependen de la vida útil del elemento que se considera.
• Los intervalos de las tareas de búsqueda de fallas están determinados por

las consecuencias de la falla múltiple, que determina la disponibilidad
necesaria, y el tiempo medio entre ocurrencias de la falla oculta.
La última columna en la Hoja de Decisión se utiliza para anotar quien debe hacer
cada tarea; nótese que el proceso RCM considera este tema para un modo de falla
a la vez. En otras palabras, no aborda el tema con ninguna idea preconcebida
acerca de quién debe (o no debe) hacer el trabajo de mantenimiento. Simplemente
pregunta quién es competente y confiable como para realizar correctamente esta
tarea. Las tareas pueden ser adjudicadas a mantenimiento, operadores, personal
de calidad, técnicos especializados, personal externo subcontratado o proveedores.
En definitiva la Hoja de Decisión RCM muestra no solo qué acción se ha

seleccionado para tratar cada modo de falla; si no que también muestra porqué se
ha seleccionado. Esta información es valiosa si en algún momento se presenta la
necesidad de cambiar cualquier tarea de mantenimiento29.
29 Ibíd, p. 33.
102
La Hoja de Decisión RCM permitió definir una adecuada Política para el Manejo de
Fallas (PMF), mediante el establecimiento de tareas proactivas (acciones
preventivas o predictivas según sea el caso), que tienen la finalidad de eliminar o
reducir significativamente la posibilidad de que ocurra una falla y de esta manera
evitar el impacto que cada modo de falla pueda tener en el normal desempeño del
equipo. Cabe resaltar que los Tornos Paralelos poseen funciones parecidas y fallas
funcionales, modo de falla y efectos de falla similares, debido a que tienen
Contextos Operacionales muy parecidos, por lo tanto se logró realizar una Hoja de
Decisión para los tres Tornos Paralelos. En cuanto a las Fresadoras Universales se
hizo de la misma forma y en el caso del Taladro Radial una Hoja de Decisión para
esta sola máquina. Las Hojas de Decisión de las máquinas se encuentran en los
ANEXOS L, M y N, respectivamente.
103
7. CONCLUSIONES
• El diagnóstico llevado a cabo a través de la matriz DOFA, ha permitido

delimitar de manera más precisa el problema objeto de estudio, brindando un
mejor enfoque de la situación actual, poniendo en perspectiva factores tanto
internos como externos, que contribuyen a establecer argumentos de juicio
sólidos, que permitieron identificar de forma más clara algunos aspectos del
mantenimiento, los cuales se pretende mejorar con la implementación del
proceso RCM.
• El desarrollo de la teoría de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM), permitió realizar un análisis de criticidad que ayudó a jerarquizar las
máquinas por orden de importancia, también permitió llevar a cabo un análisis
de fallas a través de la técnica de Análisis de Modos y Efectos de Falla
(AMEF), que permite diseñar la Hoja de Información RCM, la cual brinda un
completo conocimiento de fallas y ayuda a identificar las causas que generan
las fallas o Modos de Falla como se le llama en un estudio RCM, permitiendo
al personal de INTECAR, tener un enfoque mucho más crítico frente a
condiciones de fallas y averías y un conocimiento más preciso del
funcionamiento de los máquinas analizadas y sus componentes,
contribuyendo de esta manera a un monitoreo más efectivo del estado de las
máquinas.
• El diseño de un programa de mantenimiento por medio de la elaboración de

la Hoja de Decisión RCM, permitió a la empresa definir una política de manejo
de fallas, mediante la aplicación del Diagrama de Decisión RCM, el cual
permite evaluar las consecuencias de cada Modo de Falla listado en la Hoja
de Información RCM de acuerdo a unos criterios que ayudan a determinar
las tareas de mantenimiento, en el presente proyecto se establecieron en su
mayoría tareas de mantenimiento de tipo preventivo como
reacondicionamiento cíclico o sustitución cíclica, que en muchas ocasiones
fueron elegidas por el hecho de que se ajustaban más a las condiciones,
capacidad operativa o logística de la empresa y por lo tanto eran
técnicamente más factibles de realizar y económicamente las más viables,
aunque también se consiguió establecer algunas tareas mantenimiento
basado en condición (mantenimiento predictivo), ya que eran las que más se
ajustaban a ciertos Modos de Falla y la empresa estaba en condiciones de
llevarlas a cabo.
104
8. RECOMENDACIONES
• Es importante contar con los planos eléctricos y manuales de operación de

las máquinas y equipos, de tal manera que se pueda acceder a ellos con
facilidad en el momento que se requieran, para así poder ejecutar a cabalidad
todas las labores de mantenimiento previstas en la Hoja de Decisión RCM.
• Se recomienda llevar a cabo, una revisión periódica de la gestión del

mantenimiento, la cual forma parte del proceso de seguimiento, análisis y
evaluación del RCM, con el fin de mejorarlo a medida que pase el tiempo,
para esto se sugiere la creación de un comité de mantenimiento conformado
por algunos empleados de la empresa que pertenezcan a áreas claves,
donde se establezcan reuniones periódicas donde se discuta o se debata la
manera de mejorar o complementar la gestión del mantenimiento RCM.
• Se debe garantizar que los instrumentos de medida como voltímetros,

amperímetros, multímetros, analizador de vibraciones o alineador de ejes,
permanezcan siempre calibrados y en buenas condiciones, así como permitir
facilidad de acceso a los mismos, esto con el fin de cumplir con las tareas
previstas y poder garantizar de manera efectiva, la detección temprana de
una falla potencial.
• Se recomienda instalar en INTECAR una plataforma informática

sistematizada (software) de Gestión de Mantenimiento Asistido por
Computador, mejor conocido como GMAC o CMMS (Computerized
Maintenance Management System), que ofrece múltiples ventajas, como un
monitoreo más preciso y eficiente del estado de las máquinas, un control más
preciso de fallas/averías, permitiendo crear un historial de operación de cada
máquina o equipo, mayor control de los stocks de repuestos, el usuario puede
disponer de una gran cantidad de información ordenada y con facilidad de
acceso, como las características técnicas de máquinas y equipos entre
muchas otras, facilitando de esta manera la gestión del mantenimiento RCM.
105
BIBLIOGRAFÍA
GUTIÉRREZ GALLEGO, Jaime Andrés. Desarrollo de una metodología de

mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) para líneas de transmisión de alta
tensión. Pereira, Colombia: Universidad Tecnológica de Pereira, 2008. 32 p.
MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM2. Lillington,

USA: Edwars Brothers, 2004. 7 p.
SAE JA 1011. Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad. Warrendale, USA: SAE International, 1999. 4 p.
SAE JA 1012. Una Guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad. Warrendale, USA: SAE International, 2002. 8 p.
Woodhouse, John. Criticality Analysis Revisited. Newbury, Inglaterra: The

Woodhouse Partnership Limited, 1994. 43 p.
AMARILLAS INTERNET. Industria Técnica Carvajal “INTECAR”. [En línea].

[Consultado el 12 de septiembre de 2014]. Disponible en internet: http:// www.ama
rillasinternet.com/co/barrancabermeja/fresadora_servicio_tornos_metalizados_met
almecanica/industria_tecnica_carvajal_%E2%80%9Cintecar%E2%80%9D.html.
CUARTAS, Luis. Qué es el mantenimiento. 2008. [En línea]. [Consultado el 14 de

mayo de 2016]. Disponible en internet: http://www.unalmed.edu.co/tmp/curso
_concurso/area3/QUE_ES_EL_MANTENIMIENTO_MECANICO.pdf.
HUERTA MENDOSA, Rosendo. El análisis de criticidad, una metodología para

mejorar la confiabilidad operacional. [En línea]. [Consultado el 12 de septiembre
de 2015]. Disponible en internet: http://www.mantenimientoplanificado.com
/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mantenimiento_archivos/de%20confiabilidad
/ANALISIS%20DE%20CRITICIDAD.pdf.
MONOGRAFIAS.COM. Mantenimiento aeronáutico. [En línea]. [Consultado el 13

de mayo de 2016]. Disponible en internet: http://www.monografias.com/trabajos99
/sobre-mantenimiento-aeronautico/sobre-mantenimiento-aeronautico.shtml.
106
MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). [En línea].
[Consultado el 4 de abril de 2015]. Disponible en internet:
http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/RCM2
%20EXPLICACION.pdf.
RELIABILITYWEB. El camino hacia el RCM. [En línea]. [Consultado el 13 de mayo

de 2016]. Disponible en internet: http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-
camino-hacia-el-rcm.
TMP online. Historia y evolución del mantenimiento. 2011. [En línea]. [Consultado
el 12 de mayo de 2016]. Disponible en internet: http:// www.leanexpertise.com/
TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpmprocess/maintena
nceinhistorySpanish.htm.
WIKIPEDIA. Fresadora. [En línea]. [Consultado el 16 de octubre de 2016].

Disponible en internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora.
WIKIPEDIA. Taladradora. [En línea]. [Consultado el 16 de octubre de 2016].

Disponible en internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora.
WIKIPEDIA. Torno. [En línea]. [Consultado el 16 de octubre de 2016]. Disponible

en internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Torno.
107
ANEXOS
108
ANEXO A. GUIA PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO A LOS EQUIPOS.
GUÍA PARA REALIZAR EL Código: PS2 - G - 01

MANTENIMIENTO Fecha de Aprobación: 05/10/08
PREVENTIVO Versión No. : 1 Página 1 de 1
METODOLOGIA RESPONSABLE
Esta guía define las actividades a seguir para realizar Jefe de Producción
mantenimiento preventivo a los equipos: Operario Máquinas
Herramientas
1. Se deben revisar los niveles de aceite de lubricantes.
2. Revisar que las bombas de aceite para lubricar partes

estén funcionando.
3. Verificar ajustes en carro superior transversal y

longitudinal.
4. Revisar ajustes en los diales.
5. Retirar virutas de los protectores de guías.
6. Verificar línea entre cabezal y contrapunto, maquinando

eje no menos de 50 cm de largo.
7. Revisar funcionamiento de bomba de refrigerar y

mangueras que no están tapadas.
8. Revisar palancas de embrague de revoluciones y de

gama de roscas para asegurarse que no estén
desajustadas.
9. Lubricar todos los puntos que tengan graseras en carro

superior, torre carro transversal, carro longitudinal,
contrapunto.
10. Ajustar tornillería en general.
11. Limpiar y ajustar correas en las poleas.
12. Realizar limpieza general de la máquina.
NOTA: Cuando se requiera desarmar alguna parte funcional

de la máquina se consulta el catálogo del equipo.
109
ANEXO B. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
CODIGO: PS2-R-01
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO FECHA DE APROBACION: 05/10/14
VERSION No. 1 Pagina : 1 de 1
F E C H A S D E M A N T E N IM IE N T O 2 0 14
C O D IG O D E L
N O M B R E D E L E Q UIP O R E S P O N S A B LE O B S E R V A C IO N E S
E Q UIP O EN ER O F EB R ER O M ARZO A B R IL M A YO J UN IO J ULIO A GOST O SEP T . O C T UB . N OV D IC
MO1 TORNO PARALELO RED STAR JP 8 7

M02 TORNO PARALELO BOGHI JP 15 14
M03 FRESADORA JP 22 21
RESTIFICADORA CILINDIRCA UNIVERSAL
M04 JP 29 28
M05 TORNO PARALELO SHENYANG JP 4 10
M06 TALADRO RADIAL SHENYANG JP 11 18
M07 PRENSA HIDRAULICA MANUAL JP 18 25
M08 PRENSA HIDRAULICA ELECTRICA JP 25 30
M09 SEGUETA MECANICA JP 7 7
M10 TROQUELADORA JP 14 14
M11 EQUIPO PLASMA JP 22 21
M12 EQUIPO SOLDADURA MILLER JP 31 29
M14 EQIPO OXI - ACETILENO JP 6 6
M17 TALADRO FRESADOR JP 20 20
M18 ESMERIL 1 JP 25 28
M 19 EQUIPO DE SOLDAR DIESEL JP 19 4
M20 FRESADORA SIMPLON JP 12 18
M26 TORNO CNC JP 22 29
ELABORADO POR: JUAN FRANCISCO MACIAS SIDEDOR APROBADO POR : GERENTE
110
ANEXO C. HOJA DE VIDA DE LOS EQUIPOS.
Código: PS2 - R - 02
HOJA DE VIDA DE LOS EQUIPOS Fecha de Aprobación: 05/10/08
Versión No.: 1 Página 111 de 378
CÓDIGO DEL
NOMBRE DEL EQUIPO:
EQUIPO:
MARCA: MODELO: SERIE:
Longitud de
CAPACIDAD:
Trabajo: De Volteo: Revoluciones: Min.: Máx.:
APLICACIÓN:
VIDA UTIL DE
COSTO: MANUAL DE OPERACIONES:
SI NO EQUIPO:
FECHA DE MANTENIMIENTO PROXIMO

REPUESTOS RESPONSABLE OBSERVACIONES
MANTENIMIENTO REALIZADO MANTTO
111
ANEXO D. ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO.
FECHA DE APROBADO: 20 /10/15
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO VERSION No. 1 PAGINA 1 DE 1
1. SOLICITADA POR: 2. FECHA: HORA: 3. SOLICITUD DE TRABAJO No.
4. MÁQUINA O EQUIPO: 5. CÓDIGO INTECAR: 6. TIPO DE SOLICITUD

NORMAL___ URGENTE___
7. PARTE 8. ANOMALÍA 9. CAUSA 10. POSIBLE SOLUCIÓN
11. AREA DE PRODUCCIÓN
GENERA ORDEN DE TRABAJO DE

MANTENIMIENTO.
SI:___ NO:___
12. SOLICITADA POR: 13.REVISADA POR: 14.AUTORIZADA POR:

FIRMA: FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA: FECHA:
15. ORDEN DE TRABAJO ASIGNADA POR: 16. ORDEN DE TRABAJO ASIGNADA A: 17. FECHA: 18. ORDEN
DE TRABAJO DE
HORA: MANTENIMIENTO No.
19.No. 20. DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS A REALIZAR 21. TIPO ORDEN DE TRABAJO
NORMAL____ URGENTE____
22. CONDICIÓN DE PARADA
CON PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN____
SIN PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN____

23.TIPO DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO____ PREVENTIVO____
MECÁNICO____ ELÉCTRICO____
24.MATERIALES, REPUESTOS, HERRAMIENTAS E INSUMOS REQUERIDOS

25.No. 26.CANTIDAD 27. DESCRIPCIÓN 28. REFERENCIA 29.VALOR 30.VALOR TOTAL
UNITARIO
31. DESCRIPCIÓN DE LOS DAÑOS ENCONTRADOS:

33. FECHA DE INICIO
D/M/A: HORA:
34. FECHA DE TERMINACIÓN

D/M/A: HORA:
35.COSTOS
32. DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS REALIZADOS:
36.MANO DE OBRA
37.MATERIALES
38.TOTAL
39. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES:
40.EJECUTADO POR: 41.RECIBIÓ Y APROBÓ:

FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA:
112
ANEXO E. HOJA DE REGISTRO DE FALLAS.
MÁQUINA: CÓDIGO INTECAR: MODELO: Fecha de Aprobado.: 28/05/17
Versión No. 1 Página 1 de 1
ORDEN DE FECHA FECHA TIEMPO DESCRIPCIÓN DE LA FALLA TRABAJO REALIZADO EJECUTADO

TRABAJO INICIO FIN EMPLEADO POR:
DE MANTTO D/M/A D/M/A EN HORAS
No.
113
ANEXO F. HOJA DE INFORMACIÓN TORNO PARALELO RED STAR.
EQUIPO: TORNO REALIZADO POR: JHON FECHA:01-09-2016

PARALELO RED STAR ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
INFORMACIÓN
CODIGO: M01 APROBADO POR: GUSTAVO HOJA No. 1
RCM
CARVAJAL ARIAS
PARTE
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA
ASOCIADA
SISTEMA ELÉCTRICO
Producir energía mecánica
El husillo no gira; torno
Motor principal. 1 rotativa a una potencia A Motor no arranca. 1 Rodamiento averiado. A
inoperante.
especificada de 15 HP.

2 Motor desconectado. B
inoperante.
Tensión de corriente El husillo no gira; torno

3 C
insuficiente. inoperante.

4 Relé térmico activado. D
inoperante.

5 Motor quemado. E
inoperante.
Contacto eléctrico
defectuoso; sobrecarga de
6 Bornes del motor corroídos. F tensión; carbonización de
los bornes interrumpiéndose
el paso de energía.
114
Se interrumpe el paso de
7 Bornes del motor sueltos. G energía al motor; el husillo
no gira; torno inoperante.
Perdida de aislamiento;
corto circuito; se activan las
Aislamiento entre faces y
8 H protecciones
devanados desgastados.
interrumpiéndose el paso de
energía al motor.
Funcionamiento irregular del

Motor arranca pero no
Rodamientos averiados o husillo; el motor se
B desarrolla la potencia de 15 1 A
desgastados. sobrecalienta y puede
HP.
quemarse.

husillo; el motor se
2 Se desconectó una fase. B
sobrecalienta y puede
quemarse.

Tensión de corriente husillo; el motor se
3 C
insuficiente. sobrecalienta y puede
quemarse.
Contacto eléctrico
4 Bornes del motor corroídos. D tensión; carbonización de
Ruido anormal;
5 Rotor mal ensamblado. E funcionamiento irregular del
husillo.
115
Ruido anormal;
6 Desbalanceo del rotor. F funcionamiento irregular del
husillo.
Ruido anormal;
Rotor desalineado con
7 G funcionamiento irregular del
respecto al estator.
husillo.
El carro longitudinal y el
Motor de avances carro transversal no pueden
2 rotativa a una potencia A Motor no arranca. 1 Rodamiento averiado. A
rápidos. desplazarse en los avances
especificada de 1.5 HP.
rápidos.
carro transversal no pueden
desplazarse en los avances
rápidos.
Tensión de corriente carro transversal no pueden
3 C
insuficiente. desplazarse en los avances
rápidos.
rápidos.
5 Motor quemado. E
rápidos.
116
Contacto eléctrico
energía al motor; el carro
longitudinal y el carro
7 Bornes del motor sueltos. G
transversal no pueden
rápidos.
8 H protecciones
energía al motor.
Desplazamiento irregular del

carro longitudinal y el carro
Rodamientos averiados o transversal en los avances
B desarrolla la potencia de 1.5 1 A
desgastados. rápidos; el motor se
HP.
quemarse.

transversal en los avances
rápidos; el motor se
quemarse.
117
Tensión de corriente transversal en los avances
3 C
insuficiente. rápidos; el motor se
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
5 Desplazamiento irregular del
Rotor mal ensamblado. E carro longitudinal y el carro
rápidos.
Ruido anormal;
6 Desbalanceo del rotor. F carro longitudinal y el carro
rápidos.
Ruido anormal;
7 G carro longitudinal y el carro
rápidos.

Motor bomba de El impulsor es incapaz de
refrigeración bombear refrigerante.
118
energía al motor; el impulsor
es incapaz de bombear
refrigerante.
Tensión de corriente El impulsor es incapaz de

3 C
insuficiente. bombear refrigerante.
refrigerante.
El impulsor es incapaz de
5 Motor quemado. E
bombear refrigerante.
Contacto eléctrico
refrigerante.
8 H protecciones
energía al motor.
Flujo insuficiente o no hay

Rodamientos averiados flujo de líquido refrigerante;
desgastados. disminución del caudal que
HP.
la bomba entrega.
119
flujo de líquido refrigerante;
disminución del caudal que
la bomba entrega.

Tensión de corriente flujo de líquido refrigerante;
3 C
insuficiente. disminución del caudal que
la bomba entrega.
Contacto eléctrico

5 Rotor mal ensamblado. E
la bomba entrega.

6 Desbalanceo del rotor. F
la bomba entrega.

Rotor desalineado con flujo de líquido refrigerante;
7 G
respecto al estator. disminución del caudal que
la bomba entrega.
Corto circuito; sobrecarga

Permitir conductividad de No proporciona conductividad
de tensión; carbonización
energía eléctrica hacia los de energía eléctrica a los
Cables. 4 A 1 Cables conductores rotos. A del material conductor,
diversos componentes del diversos componentes del
sistema eléctrico. sistema eléctrico.
energía.
120
No le llega energía eléctrica
El cable de alimentación al motor, ni a la equipo en
2 B
hace falso contacto. general; puede generar
corto circuito.
Establecer o interrumpir el No proporciona energía

Contacto del interruptor No se energizan los motores
Interruptor principal paso de energía eléctrica a eléctrica a los diversos
5 A 1 principal del sistema A eléctricos; la máquina no
del sistema. los diversos componentes del componentes del sistema
desgastado o dañado. funciona; torno inoperante.
sistema eléctrico. eléctrico.
El interruptor no permite el
paso de la señal eléctrica
Botones Mantener una señal eléctrica Avería en los botones
6 A 1 Interruptor dañado. A accionada por el operario; el
pulsadores. accionada por el operario. pulsadores.
mando eléctrico no puede
cumplir su función.
Establecer o interrumpir el
paso de corriente que va a los No se energizan los motores
Contactor. 7 A Contactor no conmuta. 1 Bobina desconectada. A
motores eléctricos; energizar eléctricos.
los motores eléctricos.
No se energizan los motores

2 Bobina quemada. B
eléctricos.

3 Contactos desconectados. C
eléctricos.

4 Cables sin continuidad. D
eléctricos.

5 Contactos sulfatados. E
eléctricos.
121
Contactos pegados o
Contactores de cada motor No se energizan los motores
soldados por corriente que
B averiado eléctricamente o 1 A eléctricos; no proporciona la
supera la capacidad de
mecánicamente. potencia necesaria.
conexión del contactor.

Corto circuito en la línea de
2 B eléctricos; no proporciona la
alimentación.
potencia necesaria.

3 Inestabilidad en la tensión. C eléctricos; no proporciona la
potencia necesaria.
Fin de la vida útil eléctrica al No se energizan los motores

4 consumirse el material de D eléctricos; no proporciona la
contacto. potencia necesaria.
Proteger los motores

eléctricos contra sobrecargas Motor eléctrico se
Relé térmico es de
Relé térmico. 8 de energía, sobre todo A No se activa. 1 A sobrecarga hasta que se
capacidad incorrecta.
cuando se excede la corriente quema.
nominal de los motores.
Motor eléctrico se
Relé térmico ajustado a
2 B sobrecarga hasta que se
valor incorrecto.
quema.
Motor eléctrico se
3 Relé térmico deteriorado. C sobrecarga hasta que se
quema.
No se energiza el(los)
4 Relé térmico desconectado. D
motor(es) eléctrico(s).
El(Los) motor(es)
Se desactiva por sobrecarga Relé térmico es de
B 1 A eléctrico(s) no alcanza(n) a
de energía. capacidad incorrecta.
arrancar.
122
El(Los) motor(es)
Valor alto de intensidad de
2 B eléctrico(s) no alcanza(n) a
corriente.
arrancar.
Se interrumpe flujo de
Proteger el sistema eléctrico
Fusible quemado por energía en el sistema
Fusibles. 9 contra sobrecargas de A 1 Perdida de fase. A
sobrecarga; corto circuito. eléctrico del equipo; torno
energía.
inoperante.
SISTEMA MECÁNICO
Transmitir energía mecánica
Mecanismo de Mecanismo de transmisión de
rotativa del motor principal a Correa no tensada o mal
transmisión de 10 A poleas y correas transmite 1 A Menor velocidad de trabajo.
la caja de velocidades del eje tensada.
poleas y correas. una baja potencia.
principal (husillo).
Árbol de poleas
2 B Menor velocidad de trabajo.
desajustado.
3 Poleas desalineadas. C Menor velocidad de trabajo.
4 Correa incorrecta. D Menor velocidad de trabajo.
El husillo no genera las

Correas de transmisión
5 E revoluciones deseadas por
desgastadas.
el operario.

rotativa al eje principal
Mal acabado superficial de
Caja de (husillo) y permitir los cambios La caja transmite velocidades
los elementos mecanizados
velocidades del eje de velocidad al variar la al husillo que están por
11 A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
principal o husillo conexión de engranajes de debajo de lo establecido en la
dimensiones de los
portapiezas. diferentes diámetros, de un tabla de velocidades.
elementos.
mínimo de 26 RPM a un
máximo de 1700 RPM.
123
Dientes de los engranes de
2 B e imprecisión en las
la transmisión desgastados.
dimensiones de los
elementos.

3 Cojinetes averiados C e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
4 D e imprecisión en las
partículas.
dimensiones de los
elementos.
No se transmiten las
Mal embrague de alguna de velocidades establecidas en
C El husillo no rota. 1 las palancas de A la tabla de velocidades para
velocidades. regular el movimiento del
husillo.
El husillo no rota y por lo

Engranes desgastados o
tanto no puede hacer girar
2 dañados dentro de la caja B
el material objeto de
de velocidades.
mecanizado.
No hay suficiente energía en

3 Bajo voltaje. D el motor para hacer girar el
husillo.
124
rotativa al tornillo patrón y a la
barra de avances, permitir los
cambios de velocidad al variar
la conexión de engranajes de
diferentes diámetros, con una La caja Norton transmite
gama de avances velocidades a la barra de
Caja de avances los elementos mecanizados
longitudinales que va de un avances y al tornillo patrón
automáticos o caja 12 A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
mínimo de 0.05 que están por debajo de lo
Norton. dimensiones de los
mm/revolución a un máximo establecido en la tabla de
elementos.
de 6.4 mm/revolución, y con velocidades.
una gama de avances
transversales que va de un
mínimo de 0.025
mm/revolución a un máximo
de 3.2 mm/revolución.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
125
Mal embrague de alguna de
Los carros longitudinal y velocidades establecidas en
las palancas de velocidades
B transversal no se desplazan 1 A la tabla de velocidades para
de la caja de avances
en el avance automático. regular el movimiento de los
automáticos.
carros.
Sujetar, alinear, centrar y El material puede soltarse

Husillo (eje de hacer girar la pieza por medio del husillo por no tener el
Movimiento excéntrico de la
rotación 13 de un movimiento de rotación A 1 Mordazas averiadas. A agarre necesario;
pieza en el husillo.
portapiezas). transmitido por el motor imprecisión en el
principal. maquinado.
Movimiento de la pieza
Desgaste del contorno de dentro del mecanismo de
2 B
las mordazas. anclaje; imprecisión en el
maquinado.

B Vibración. 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.
No se puede realizar ningún

2 Eje desbalanceado. B
proceso de mecanizado.

3 Eje doblado. C e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.
126
4 Soportes desajustados. D e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.
Recibir el movimiento de la Mal acabado superficial de

Tornillo de avance Desplazamiento irregular de
caja Norton y transmitirlo al los elementos mecanizados
automático o los carros longitudinal y
14 carro longitudinal y A 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
tornillo patrón o de transversal de manera
transversal, para realizar el dimensiones de los
roscar. automática.
proceso de roscado. elementos.

2 Tuerca matriz desgastada. B e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

3 Tornillo doblado. C e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

Filetes del tornillo patrón,
partidos o desgastados
dimensiones de los
elementos.

5 Sin lubricación. E e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.
127
Recibir el movimiento de la
Barra de avance caja Norton y transmitirlo al Desplazamiento irregular de
automático o barra carro longitudinal y los carros longitudinal y
15 A 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
de cilindrar y transversal, para realizar el transversal de manera
dimensiones de los
refrentar. proceso de cilindrado y/o automática.
elementos.
refrentado respectivamente.

Filetes del mecanismo los elementos mecanizados
2 tornillo sin fin-corona partido B e imprecisión en las
o desgastado. dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

4 Sin lubricación. D e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.
Permitir el desplazamiento del

Sin desplazamiento o Mal acabado superficial de
carro longitudinal o carro
desplazamiento irregular del los elementos mecanizados
principal por medio de la
Bancada. 16 A carro longitudinal por avería 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
cremallera que lleva en la
del mecanismo piñón- dimensiones de los
parte superior en una longitud
cremallera. elementos.
de trabajo de 2 metros.
128
Dientes del piñón
deteriorados.
dimensiones de los
elementos.

Dientes de la cremallera
3 C e imprecisión en las
deteriorados.
dimensiones de los
elementos.

Obstrucción en la cremallera los elementos mecanizados
4 por presencia de viruta o D e imprecisión en las
elementos externos. dimensiones de los
elementos.
Guiar el movimiento de los

Desplazamiento frenado del
carros longitudinal,
Atascamiento o dificultad de carro longitudinal, carro
transversal y superior, por Obstrucción en las guías por
Guías de deslizamiento del carro transversal o carro superior,
17 deslizamiento, en una A 1 presencia de viruta o A
desplazamiento. longitudinal, carro transversal generando problemas para
longitud de trabajo de 2, 0.47 elementos externos.
o carro superior. el mecanizado y
y 0.15 metros
dimensiones incorrectas.
respectivamente.
Sin desplazamiento o
desplazamiento irregular del
Movimientos imprecisos de
carro longitudinal, carro
B 1 Sin lubricación. A los carros por superficies
transversal o carro superior,
irregulares de las guías.
por desgaste o deterioro de
las guías.
129
Lubricante incorrecto o
2 B los carros por superficies
deteriorado.
Guía con deformaciones,

imperfecciones superficiales
o fracturas producidas por
golpes debidos a la
3 C los carros por superficies
manipulación inadecuada de
elementos duros como
metales o herramientas
entre otros.
Producir el movimiento de
avance de la herramienta en Mal acabado superficial de
dirección paralela o El carro longitudinal no Falta de lubricación de la los elementos mecanizados
Carro longitudinal o
18 longitudinal a la pieza, en una A avanza o avanza de manera 1 transmisión de engranajes A e imprecisión en las
carro principal.
longitud de trabajo de 2 irregular. del carro longitudinal. dimensiones de los
metros; realizar cilindrado y elementos.
roscado en el material.

Dientes de la transmisión de los elementos mecanizados
2 engranajes del carro B e imprecisión en las
longitudinal desgastados. dimensiones de los
elementos.

3 engranajes del carro C e imprecisión en las
longitudinal rotos. dimensiones de los
elementos.
130
Contaminación por
partículas de la transmisión
de engranajes del carro
dimensiones de los
longitudinal.
elementos.
dirección tangencial o El carro transversal no Filetes del tornillo sin fin del los elementos mecanizados
Carro transversal. 19 transversal a la pieza en una A avanza o avanza de manera 1 carro transversal partido o A e imprecisión en las
longitud de trabajo de 0.47 irregular. desgastado. dimensiones de los
metros; realizar refrentado y elementos.

Tornillo sin fin del carro
transversal sin lubricación.
dimensiones de los
elementos.

transversal doblado.
dimensiones de los
elementos.

Tuerca del carro transversal
desgastada.
dimensiones de los
elementos.
131
Falta de lubricación de la los elementos mecanizados
5 transmisión de engranajes E e imprecisión en las
del carro transversal. dimensiones de los
elementos.

6 engranajes del carro F e imprecisión en las
transversal desgastados. dimensiones de los
elementos.

7 engranajes del carro G e imprecisión en las
transversal partidos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
8 H e imprecisión en las
dimensiones de los
transversal.
elementos.

Permitir el avance y ubicación
los elementos mecanizados;
de la herramienta en dirección
dificultades para ubicar con
Carro superior o longitudinal rectilínea con o El carro superior no avanza o Filetes del tornillo sin fin del
20 A 1 A precisión la herramienta de
charriot. sin inclinación, en una avanza de manera irregular. carro superior partidos.
corte y permitir de esta
longitud de trabajo de 0.15
manera el correcto
metros.
mecanizado de la pieza.
132
Filetes del tornillo sin fin del
2 B precisión la herramienta de
carro superior desgastados.
manera el correcto

3 C precisión la herramienta de
superior sin lubricación.
manera el correcto

4 D precisión la herramienta de
superior doblado.
manera el correcto

Contaminación por
5 E precisión la herramienta de
partículas.
manera el correcto
133
Tuerca del carro superior
6 F precisión la herramienta de
desgastada.
manera el correcto
Sujetar y mantener fija la El mecanismo de la torreta no

Torreta herramienta de corte; permitir puede sujetar y/o mantener No se puede realizar
21 A 1 Tornillos averiados. A
portaherramientas. al portaherramientas realizar fija en una posición la mecanizado de la pieza.
giro de 360 grados. herramienta de corte.
Corredera del
No se puede realizar
2 portaherramientas B
desgastada.
Daño en el tornillo patrón

3 que sujeta el C
portaherramienta.
Sujetar y alinear la pieza que

se va a mecanizar, en el
El centro de la pieza se
extremo opuesto al husillo del Desalineación del Excentricidad de la pieza;
Cabezal móvil o mueve libremente en el
22 eje principal; permitir la A 1 contrapunto con respecto al A imperfección en el
contracabezal. contrapunto durante el
ubicación del contrapunto por eje principal (husillo). mecanizado.
deslizamiento en una longitud
de trabajo de 2 metros.
No se puede realizar el
avance requerido por el
El husillo del cabezal móvil no Filetes del tornillo sin fin husillo del cabezal móvil,
B avanza o avanza de manera 1 para el avance del husillo A para sujetar la pieza que se
irregular. partidos. va a mecanizar por el
extremo opuesto al husillo
del eje principal.
134
Filetes del tornillo sin fin husillo del cabezal móvil,
2 para el avance del husillo B para sujetar la pieza que se
desgastados. va a mecanizar por el
del eje principal.
Tornillo sin fin para el husillo del cabezal móvil,
3 avance del husillo sin C para sujetar la pieza que se
lubricación. va a mecanizar por el
del eje principal.
husillo del cabezal móvil,
Tornillo sin fin para el
4 D para sujetar la pieza que se
avance del husillo doblado.
va a mecanizar por el
del eje principal.
Contaminación por
5 E para sujetar la pieza que se
partículas.
del eje principal.
135
6 Tuerca desgastada F para sujetar la pieza que se
del eje principal.
Permitir el accionamiento
Palancas y Exige mayor esfuerzo para
23 mecánico del dispositivo por A Atascamiento. 1 Sin lubricación A
manivelas. su accionamiento.
parte del operario.
Exige mayor esfuerzo para

2 Muy ajustado. B
su accionamiento.
No asegura o no se
B Desajuste. 1 desgaste A mantiene la palanca en su
respectiva posición.
No asegura o no se
2 Sin tornillo de fijación. B mantiene la palanca en su
No asegura o no se
Rosca de fijación
3 C mantiene la palanca en su
deteriorada.
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
La acumulación de
Bombear líquido refrigerante
Bomba de No bombea refrigerante; no Impulsor obstruido por sedimentos ocasiona que el
24 a un caudal no menor de 25 A 1 A
refrigeración. entrega caudal. sedimentos. impulsor sea incapaz de
litros/minuto.
No hay flujo de líquido

Conductos y/o filtro de
2 B refrigerante; se funde la
succión obstruido.
bomba.
136
Nivel bajo o sin líquido
3 C refrigerante; se funde la
refrigerante.
bomba.
Motor y bomba No hay flujo de líquido

4 D
desacoplados. refrigerante.

5 Sentido de giro erróneo. E
refrigerante.
Bombea refrigerante a un Disminución en la velocidad

Disminución del caudal que
B caudal menor de 25 1 que el motor le proporciona A
la bomba entrega.
litros/minuto. al rotor de la bomba.
Se funde la bomba;
Presencia de aire en el
2 B cavitación de la bomba; se
interior de la bomba.
sobrecalienta la bomba.
Contaminación auditiva; se
Tubería y/o filtro de succión
3 C funde la bomba; se
obstruido.
4 Rodamientos desgastados. D Contaminación auditiva.
Contaminación auditiva;
desgate del rotor.
6 Desbalanceo del rotor F
desgaste del rotor.
Rotor desalineado con Contaminación auditiva;

7 G
respecto al estator. desgaste del rotor.

C Bomba con fugas. 1 Sellos y/o juntas averiados. A
flujo de líquido refrigerante.
Elementos internos muy Flujo insuficiente o no hay

2 B
desgastados. flujo de líquido refrigerante.
137
3 Tuberías con fisuras. C

4 Tuberías mal conectadas. D
Racores con exceso de Flujo insuficiente o no hay

5 E
torque. flujo de líquido refrigerante.
Racores de conexión Flujo insuficiente o no hay

6 F
inadecuados. flujo de líquido refrigerante.
Recipiente de fluido Almacenar el líquido No se tiene líquido Se puede fundir la bomba;

25 A No se bombea refrigerante. 1 A
refrigerante. refrigerante. refrigerante en el depósito. cavitación de la bomba.
Niveles bajos de líquido Se puede fundir la bomba;

2 B
refrigerante en el depósito. cavitación de la bomba.
Mangueras del Las mangueras no retienen el Mangueras desgastadas

Transportar el líquido Perdidas de líquido
sistema de 26 A líquido refrigerante en los 1 con poros, picaduras o A
refrigerante. refrigerante por fugas.
refrigeración. ductos. fisuras.
Empaques de los acoples

Perdidas de líquido
2 desgastados o cristalizados B
refrigerante por fugas.
por vida útil.
138
ANEXO G. HOJA DE INFORMACIÓN TORNO PARALELO BOGHI.

PARALELO BOGHI ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
INFORMACIÓN
RCM
CARVAJAL ARIAS
PARTE
ASOCIADA
SISTEMA ELÉCTRICO
inoperante.

inoperante.

3 C

inoperante.

5 Motor quemado. E
inoperante.
Contacto eléctrico
139
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
quemarse.

quemarse.

3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
husillo.
140
Ruido anormal;
husillo.
Ruido anormal;
husillo.
especificada de un (1) HP.
rápidos.
rápidos.
3 C
rápidos.
rápidos.
5 Motor quemado. E
rápidos.
141
Contacto eléctrico
rápidos.
8 H protecciones
energía al motor.

Rodamientos averiados o transversal en los avances
B desarrolla la potencia de un 1 A
desgastados. rápidos; el motor se
(1) HP.
quemarse.

quemarse.
142
3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
5 Rotor mal ensamblado. E carro longitudinal y el carro
rápidos.
Ruido anormal;
rápidos.
Ruido anormal;
rápidos.

143
refrigerante.

3 C
refrigerante.
5 Motor quemado. E
Contacto eléctrico
refrigerante.
8 H protecciones
energía al motor.

Rodamientos averiados flujo de líquido refrigerante;
B desarrolla la potencia de 1 A
0.125 HP.
la bomba entrega.
144
la bomba entrega.

3 C
la bomba entrega.
Contacto eléctrico

la bomba entrega.

la bomba entrega.

7 G
la bomba entrega.

energía.
145
2 B
corto circuito.

Contactor. 7 A Contactor no conmuta. 1 Bobina desconectada. A

2 Bobina quemada. B
eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.
Contactos pegados o
Contactares de cada motor No se energizan los motores
146
alimentación.
potencia necesaria.

potencia necesaria.


Motor eléctrico se
valor incorrecto.
quema.
Motor eléctrico se
quema.
El(Los) motor(es)
arrancar.
El(Los) motor(es)
corriente.
arrancar.
147
Proteger el sistema eléctrico Se interrumpe flujo eléctrico
Fusible quemado por
Fusibles. 9 contra sobrecargas de A 1 Perdida de fase. A en el circuito; torno
sobrecarga; corto circuito.
energía. inoperante.
SISTEMA MECÁNICO
Árbol de poleas
desajustado.

desgastadas.
el operario.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
148
dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
husillo.

de velocidades.
mecanizado.

husillo.
149
barra de avances permitir los
elementos.
una gama de avances
mínimo de 0.027

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
150
automáticos.
carros.

2 B
maquinado.

dimensiones de los
elementos.


dimensiones de los
elementos.
151
dimensiones de los
elementos.


dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
152
dimensiones de los
elementos.

elementos.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Bancada. 16 B carro longitudinal por avería 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
de trabajo de 1.5 metros.
153
Dientes del piñón
deteriorados.
dimensiones de los
elementos.

deteriorados.
dimensiones de los
elementos.

elementos.

carros longitudinal, Desplazamiento frenado del
transversal y superior, por Atascamiento o dificultad de Obstrucción en las guías por carro longitudinal,
Guías de
17 deslizamiento, en una A deslizamiento del carro 1 presencia de viruta o A generando problemas para
desplazamiento.
longitud de trabajo de 1.5, 0.4 longitudinal. elementos externos. el mecanizado y
y 0.15 metros dimensiones incorrectas.
respectivamente.
Movimientos imprecisos por
carro longitudinal de manera
B 1 Sin lubricación. A superficies irregulares de las
manual o automática por
guías.
desgaste, deterioro de las
guías.

2 B superficies irregulares de las
deteriorado.
guías.
154
golpes debidos a la
3 C superficies irregulares de las
guías.
entre otros.
carro principal.
longitud de trabajo de 1.5 irregular. del carro longitudinal. dimensiones de los
metros; realizar cilindrado y elementos.

elementos.

elementos.

Contaminación por
dimensiones de los
longitudinal.
elementos.
155

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

desgastada.
dimensiones de los
elementos.

elementos.
156
elementos.

transversal rotos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
dimensiones de los
transversal.
elementos.

Permitir el avance y ubicación
de la herramienta en dirección
Carro superior o longitudinal rectilínea con o El carro superior no avanza o Filetes del tornillo sin fin del
20 A 1 A precisión la herramienta de
charriot. sin inclinación, en una avanza de manera irregular. carro superior partidos.
longitud de trabajo de 0.15
manera el correcto
metros.

manera el correcto
157
manera el correcto

superior doblado.
manera el correcto

Contaminación por
partículas.
manera el correcto

desgastada.
manera el correcto

158
Corredera del
desgastada.

3 que sujeta el C
portaherramienta.

de trabajo de 1.5 metros.
del eje principal.
del eje principal.
159
del eje principal.
del eje principal.
Contaminación por
partículas.
del eje principal.
del eje principal.
parte del operario.
160
2 Muy ajustado. B
su accionamiento.
No asegura o no se
No asegura o no se
No asegura o no se
Rosca de fijación
deteriorada.
La acumulación de
litros/minuto.

succión obstruido.
bomba.

refrigerante.
bomba.

4 D

refrigerante.
161
la bomba entrega.
Se funde la bomba;
obstruido.
desgate del rotor.
desgaste del rotor.

7 G


2 B



5 E
162
6 F


2 B


2 desgastados o cristalizados
por vida útil.
163
ANEXO H. HOJA DE INFORMACIÓN TORNO PARALELO SHENYANG.

PARALELO SHENYANG ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
INFORMACIÓN
RCM
CARVAJAL ARIAS
PARTE
ASOCIADA
SISTEMA ELÉCTRICO
inoperante.

inoperante.

3 C

inoperante.

5 Motor quemado. E
inoperante.
Contacto eléctrico
164
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
quemarse.

quemarse.

3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
husillo.
165
Ruido anormal;
husillo.
Ruido anormal;
husillo.
rápidos.
rápidos.
3 C
rápidos.
rápidos.
5 Motor quemado. E
rápidos.
166
Contacto eléctrico
rápidos.
8 H protecciones
energía al motor.

B desarrolla la potencia de 0.75 1 Rodamientos averiados. A
HP.
quemarse.

quemarse.
167
3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
5 Rotor mal ensamblado. E carro longitudinal y el carro
rápidos.
Ruido anormal;
rápidos.
Ruido anormal;
rápidos.

168
refrigerante.

3 C
refrigerante.
5 Motor quemado. E
Contacto eléctrico
refrigerante.
8 H protecciones
energía al motor.

Rodamientos averiados o flujo de líquido refrigerante;
HP.
la bomba entrega.
169
la bomba entrega.

3 C
la bomba entrega.
Contacto eléctrico

la bomba entrega.

la bomba entrega.

7 G
la bomba entrega.

energía.
170
2 B
corto circuito.

Contactor. 7 A No conmuta. 1 Bobina desconectada. A

2 Bobina quemada. B
eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.
Contactos pegados o
Contactares de cada motor No se energizan los motores
171
alimentación.
potencia necesaria.

potencia necesaria.


Motor eléctrico se
valor incorrecto.
quema.
Motor eléctrico se
quema.
El(Los) motor(es)
arrancar.
El(Los) motor(es)
corriente.
arrancar.
172
Fusible quemado por
Fusibles. 9 contra sobrecargas de A 1 Perdida de fase. A en el circuito; torno
SISTEMA MECÁNICO
Árbol de poleas
desajustado.

desgastadas.
el operario.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
173
dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
husillo.

de velocidades.
mecanizado.

husillo.
174
barra de avances permitir los
elementos.
una gama de avances
mínimo de 0.012

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
175
automáticos.
carros.

2 B
maquinado.

dimensiones de los
elementos.


dimensiones de los
elementos.
176
dimensiones de los
elementos.


dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
177
dimensiones de los
elementos.

elementos.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Bancada. 16 B carro longitudinal por avería 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
de trabajo de un (1) metro.
178
Dientes del piñón
deteriorados.
dimensiones de los
elementos.

deteriorados.
dimensiones de los
elementos.

elementos.

carros longitudinal, Desplazamiento frenado del
transversal y superior, por Atascamiento o dificultad de Obstrucción en las guías por carro longitudinal,
Guías de
17 deslizamiento, en una A deslizamiento del carro 1 presencia de viruta o A generando problemas para
desplazamiento.
longitud de trabajo de 1, 0.35 longitudinal. elementos externos. el mecanizado y
y 0.14 metros dimensiones incorrectas.
respectivamente.
carro longitudinal de manera
B 1 Sin lubricación. A superficies irregulares de las
manual o automática por
guías.
desgaste o deterioro de las
guías.

2 B superficies irregulares de las
deteriorado.
guías.
179
golpes debidos a la
3 C superficies irregulares de las
guías.
entre otros.
carro principal.
longitud de trabajo de un (1) irregular. del carro longitudinal. dimensiones de los
metro; realizar cilindrado y elementos.

elementos.

elementos.

Contaminación por
dimensiones de los
longitudinal.
elementos.
180

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

desgastada.
dimensiones de los
elementos.

elementos.
181
elementos.

transversal rotos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
dimensiones de los
transversal.
elementos.

Permitir el avance y ubicación los elementos mecanizados;
de la herramienta en dirección dificultades para ubicar con
Carro superior o El carro superior no avanza o Filetes del tornillo sin fin del
20 longitudinal rectilínea con o A 1 A precisión la herramienta de
charriot. avanza de manera irregular. carro superior partidos.
sin inclinación en una longitud corte y permitir de esta
de trabajo de 0,14 metros. manera el correcto

manera el correcto
182
manera el correcto

superior doblado.
manera el correcto

Contaminación por
partículas.
manera el correcto

desgastada.
manera el correcto

183
Corredera del
desgastada.

3 que sujeta el C
portaherramienta.

de trabajo de un (1) metro.
del eje principal.
del eje principal.
184
del eje principal.
del eje principal.
Contaminación por
partículas.
del eje principal.
del eje principal.
parte del operario.
185
2 Muy ajustado. B
su accionamiento.
No asegura o no se
No asegura o no se
No asegura o no se
Rosca de fijación
deteriorada.
La acumulación de
litros/minuto.

succión obstruido.
bomba.

refrigerante.
bomba.

4 D

refrigerante.
186
la bomba entrega.
Se funde la bomba;
obstruido.
desgate del rotor.
desgaste del rotor.

7 G


2 B



5 E
187
6 F


2 B


2 desgastados o cristalizados
por vida útil.
188
ANEXO I. HOJA DE INFORMACIÓN FRESADORA UNIVERSAL FEXAC.
EQUIPO: FRESADORA REALIZADO POR: JHON FECHA: 02-09-2016

UNIVERSAL FEXAC ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
INFORMACIÓN
RCM CODIGO:M03 APROBADO POR: GUSTAVO HOJA No.4
CARVAJAL ARIAS
PARTE
ASOCIADA
SISTEMA ELÉCTRICO
El husillo no gira; fresadora
inoperante.

inoperante.
Tensión de corriente El husillo no gira; fresadora

3 C

inoperante.

5 Motor quemado. E
inoperante.
Contacto eléctrico
189
energía al motor; el husillo
no gira; fresadora
inoperante.
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
quemarse.

quemarse.

3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
husillo.
190
Ruido anormal;
husillo.
Ruido anormal;
husillo.
La mesa, el carro
Motor de avances transversal y la consola no
automáticos. pueden desplazarse en los
avances automáticos.
La mesa, el carro
transversal y la consola no
pueden desplazarse en los
La mesa, el carro
Tensión de corriente transversal y la consola no
3 C
insuficiente. pueden desplazarse en los
La mesa, el carro
La mesa, el carro
5 Motor quemado. E
191
Contacto eléctrico
rápidos.
8 H protecciones
energía al motor.
Desplazamiento irregular de
la mesa, el carro transversal
Rodamientos averiados o y la consola, en los avances
desgastados. automáticos; el motor se
HP.
quemarse.
y la consola, en los avances
automáticos; el motor se
quemarse.
192
Tensión de corriente y la consola en los avances
3 C
insuficiente. automáticos; el motor se
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
desplazamiento irregular de
5 Rotor mal ensamblado. E la mesa, el carro transversal
y la consola en los avances
automáticos.
Ruido anormal;
6 Desbalanceo del rotor. F la mesa, el carro transversal
automáticos.
Ruido anormal;
7 G la mesa, el carro transversal
automáticos.

193
refrigerante.

3 C
refrigerante.
5 Motor quemado. E
Contacto eléctrico
refrigerante.
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
la bomba entrega.
194
la bomba entrega.

3 C
la bomba entrega.
Contacto eléctrico

la bomba entrega.

la bomba entrega.

7 G
la bomba entrega.

energía.
195
2 B
corto circuito.
Establecer o interrumpir el No proporciona energía No se energizan los motores

Contacto del interruptor
Interruptor principal paso de energía eléctrica a eléctrica a los diversos eléctricos; la máquina no
5 A 1 principal del sistema A
del sistema. los diversos componentes del componentes del sistema funciona; fresadora
desgastado o dañado.
sistema eléctrico. eléctrico. inoperante.

2 Bobina quemada. B
eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.
196
Contactos pegados o

alimentación.
potencia necesaria.

potencia necesaria.


Motor eléctrico se
valor incorrecto.
quema.
Motor eléctrico se
quema.
El(Los) motor(es)
arrancar.
197
El(Los) motor(es)
corriente.
arrancar.

Fusible quemado por
Fusibles. 9 contra sobrecargas de A 1 Perdida de fase. A en el circuito; fresadora
SISTEMA MECÁNICO
Árbol de poleas
desajustado.

desgastadas.
el operario.

rotativa al husillo y permitir los Mal acabado superficial de
Caja de La caja transmite velocidades
cambios de velocidad al variar los elementos mecanizados
velocidades del al husillo que están por
11 la conexión de engranajes de A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
husillo debajo de lo establecido en la
diferentes diámetros, de un dimensiones de los
portaherramientas. tabla de velocidades.
mínimo de 35 RMP a un elementos.
máximo de 1600 RMP.
198
dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
B El husillo no rota. 1 las palancas de A la tabla de velocidades para
husillo.
Engranes desgastados o El husillo no rota y por lo

2 dañados dentro de la caja B tanto no puede hacer girar
de velocidades. la herramienta de corte.

husillo.
199
Transmitir la potencia del
motor a la mesa, carro
transversal y consola para el
avance automático de los
mismos; permitir los cambios La unidad de avances
Caja de de velocidad al variar la transmite velocidades a la
velocidades de la conexión de engranajes de mesa, carro transversal y
unidad de avances diferentes diámetros, de un consola que está por debajo
dimensiones de los
automáticos. mínimo de 4 mm/min a un de lo establecido en la tabla
elementos.
máximo de 240 mm/min en de velocidades.
avances de trabajo y en
avances rápidos de un
mínimo de 700 mm/min a un
máximo de 2250 mm/min.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
200
La mesa, carro transversal y
las palancas de velocidades la tabla de velocidades para
B la consola no se desplazan en 1 A
de la unidad de avances regular el movimiento de la
el avance automático.
automáticos. mesa, el carro transversal y
la consola.
Sujetar, alinear, centrar y

Husillo principal o Mal acabado superficial de
hacer girar la herramienta de
husillo para el los elementos mecanizados
corte por medio de un
fresado horizontal 13 A Vibración. 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
movimiento de rotación
(eje de rotación dimensiones de los
transmitido por el motor
portaherramientas). elementos.
principal.


dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
Sistema de engranajes del

cabezote transmite
Permitir el fresado vertical de los elementos mecanizados
Cabezal universal o velocidades al husillo que
14 las piezas objeto de A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
cabezote. están por debajo de lo
mecanizado. dimensiones de los
establecido en la tabla de
elementos.
velocidades.
201
2 Dientes deteriorados. B e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

3 Dientes rotos C e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.

Husillo para el hacer girar la herramienta de
fresado vertical (eje corte de manera vertical por
15 A Vibración. 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
de rotación porta medio de un movimiento de
dimensiones de los
herramientas). rotación transmitido por el
elementos.
motor principal.


dimensiones de los
elementos.
202
dimensiones de los
elementos.
Soportar la pieza y permitir

mediante ranuras que lleva
incluidas y elementos de
sujeción, sujetar la misma; Mal acabado superficial de
permitir el avance horizontal Filetes del tornillo sin fin de los elementos mecanizados
Mesa longitudinal La mesa no avanza o avanza
16 con un recorrido de 0,63 A 1 la mesa longitudinal partido A e imprecisión en las
portapiezas. de manera irregular.
metros, en el eje “X”, manual o desgastado. dimensiones de los
o automático a diferentes elementos.
velocidades y en diferentes
sentidos del elemento objeto
de mecanizado.

Tornillo sin fin de la mesa
longitudinal sin lubricación.
dimensiones de los
elementos.

longitudinal doblado.
dimensiones de los
elementos.

Tuerca de la mesa
longitudinal desgastada.
dimensiones de los
elementos.
203
Falta de lubricación del los elementos mecanizados
5 sistema de engranajes de la E e imprecisión en las
mesa longitudinal. dimensiones de los
elementos.

Dientes del sistema de los elementos mecanizados
6 engranajes de la mesa F e imprecisión en las
elementos.

7 engranajes de la mesa G e imprecisión en las
longitudinal partidos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
de engranajes de la mesa
dimensiones de los
longitudinal.
elementos.
Permitir el movimiento de la Mal acabado superficial de

mesa de manera los elementos mecanizados
El carro transversal no Filetes del tornillo sin fin del
perpendicular al husillo e imprecisión en las
Carro transversal. 17 A avanza o avanza de manera 1 carro transversal partido o A
principal con un recorrido dimensiones de los
irregular. desgastado.
transversal de 0,25 metros, elementos.
en el eje “Y”.

dimensiones de los
elementos.
204
dimensiones de los
elementos.

desgastada.
dimensiones de los
elementos.

5 sistema de engranajes del E e imprecisión en las
carro transversal. dimensiones de los
elementos.

elementos.

elementos.

Contaminación por
dimensiones de los
transversal.
elementos.
205
Permitir el movimiento vertical
manual o automático de la
Filetes del tornillo sin fin de los elementos mecanizados
Consola o mesa de manera ascendente La consola no avanza o
18 A 1 la consola partido o A e imprecisión en las
ménsula. y descendente con un avanza de manera irregular.
desgastado. dimensiones de los
recorrido de 0.4 metros en el
elementos.
eje “Z”.

Tornillo sin fin de la consola
sin lubricación.
dimensiones de los
elementos.

doblado.
dimensiones de los
elementos.

Tuerca de la consola
desgastada.
dimensiones de los
elementos.

consola. dimensiones de los
elementos.

6 engranajes de la consola F e imprecisión en las
desgastados. dimensiones de los
elementos.
206
7 engranajes de la consola G e imprecisión en las
partidos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
de engranajes de la
dimensiones de los
consola.
elementos.
Guiar el movimiento de la
mesa longitudinal, carro
transversal y consola, por Obstrucción en la guía por
Guías de deslizamiento de la mesa transversal o consola,
longitud de trabajo de 0.63, elementos externos.
o consola. el mecanizado y
0.25 y 0.4 metros
respectivamente.
desplazamiento irregular del Movimientos imprecisos de
carro longitudinal, carro la mesa, carro transversal o
B 1 Sin lubricación. A
transversal o carro superior, consola, por superficies
por desgaste o deterioro de irregulares de las guías.
las guías.
Lubricante incorrecto o la mesa, carro transversal o
2 B
deteriorado. consola, por superficies
207
o fracturas producidas por Movimientos imprecisos de
golpes debidos a la la mesa, carro transversal o
3 C
manipulación inadecuada de consola, por superficies
elementos duros como irregulares de las guías.
entre otros.
No permite su
Palancas y accionamiento o exige un
manivelas. mayor esfuerzo para su
parte del operario.
accionamiento.
No permite su
accionamiento o exige un
2 Muy ajustado. B
mayor esfuerzo para su
accionamiento.
No asegura o no se
mantiene la palanca o la
B Desajuste. 1 desgaste A
manivela en su respectiva
posición.
No asegura o no se
2 Sin tornillo de fijación. B
posición.
No asegura o no se
Rosca de fijación mantiene la palanca o la
3 C
deteriorada. manivela en su respectiva
posición.
208
La acumulación de
litros/minuto.

succión obstruido.
bomba.

refrigerante.
bomba.

4 D

refrigerante.

la bomba entrega.
Se funde la bomba;
obstruido.
desgate del rotor.
209
desgaste del rotor.

7 G


2 B



5 E

6 F


2 B


por vida útil.
210
ANEXO J. HOJA DE INFORMACIÓN FRESADORA UNIVERSAL SIMPLON.
EQUIPO: FRESADORA REALIZADO POR: JHON FECHA:02-09-2016

UNIVERSAL SIMPLON ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
INFORMACIÓN
RCM CODIGO: M20 APROBADO POR: GUSTAVO HOJA No.5
CARVAJAL ARIAS
PARTE
ASOCIADA
SISTEMA ELÉCTRICO
inoperante.

inoperante.
Tensión de corriente El husillo no gira; fresadora

3 C

inoperante.

5 Motor quemado. E
inoperante.
Contacto eléctrico
211
energía al motor; el husillo
no gira; fresadora
inoperante.
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
quemarse.

quemarse.

3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
husillo.
212
Ruido anormal;
husillo.
Ruido anormal;
husillo.
La mesa, el carro
Motor de avances transversal y la consola no
automáticos. pueden desplazarse en los
La mesa, el carro
La mesa, el carro
Tensión de corriente transversal y la consola no
3 C
insuficiente. pueden desplazarse en los
La mesa, el carro
La mesa, el carro
5 Motor quemado. E
213
Contacto eléctrico
rápidos.
8 H protecciones
energía al motor.
Rodamientos averiados o y la consola, en los avances
desgastados. automáticos; el motor se
HP.
quemarse.
y la consola, en los avances
automáticos; el motor se
quemarse.
214
Tensión de corriente y la consola en los avances
3 C
insuficiente. automáticos; el motor se
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
5 Rotor mal ensamblado. E la mesa, el carro transversal
automáticos.
Ruido anormal;
6 Desbalanceo del rotor. F la mesa, el carro transversal
automáticos.
Ruido anormal;
7 G la mesa, el carro transversal
automáticos.

215
refrigerante.

3 C
refrigerante.
5 Motor quemado. E
Contacto eléctrico
refrigerante.
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
la bomba entrega.
216
la bomba entrega.

3 C
la bomba entrega.
Contacto eléctrico

la bomba entrega.

la bomba entrega.

7 G
la bomba entrega.

Cables. 4 A 1 Cables conductores rotos. del material conductor,
energía.
217
2 C
corto circuito.
Establecer o interrumpir el No proporciona energía No se energizan los motores

Contacto del interruptor
Interruptor principal paso de energía eléctrica a eléctrica a los diversos eléctricos; la máquina no
5 A 1 principal del sistema A
del sistema. los diversos componentes del componentes del sistema funciona; fresadora
desgastado o dañado.
sistema eléctrico. eléctrico. inoperante.

2 Bobina quemada. B
eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.

eléctricos.
218
Contactos pegados o

alimentación.
potencia necesaria.

potencia necesaria.


Motor eléctrico se
valor incorrecto.
quema.
Motor eléctrico se
quema.
El(Los) motor(es)
arrancar.
219
El(Los) motor(es)
corriente.
arrancar.

Fusible quemado por
Fusibles. 9 contra sobrecargas de A 1 Perdida de fase. A en el circuito; fresadora
SISTEMA MECÁNICO
Árbol de poleas
desajustado.

desgastadas.
el operario.

rotativa al husillo y permitir los Mal acabado superficial de
Caja de La caja transmite velocidades
cambios de velocidad al variar los elementos mecanizados
velocidades del al husillo que están por
11 la conexión de engranajes de A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
husillo debajo de lo establecido en la
diferentes diámetros, de un dimensiones de los
portaherramientas. tabla de velocidades.
mínimo de 25 RMP a un elementos.
máximo de 1900 RMP.
220
dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
husillo.

de velocidades. la herramienta de corte.

husillo.
221
Transmitir la potencia del
motor a la mesa, carro
transversal y consola para el
avance automático de los
mismos; permitir los cambios La unidad de avances
Caja de de velocidad al variar la transmite velocidades a la
velocidades de la conexión de engranajes de mesa, carro transversal y
unidad de avances diferentes diámetros, de un consola que está por debajo
dimensiones de los
automáticos. mínimo de 6.5 mm/min a un de lo establecido en la tabla
elementos.
máximo de 210 mm/min en de velocidades.
avances de trabajo y en
avances rápidos de un
mínimo de 750 mm/min a un
máximo de 2100 mm/min.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
222
La mesa, carro transversal y
las palancas de velocidades la tabla de velocidades para
B la consola no se desplazan en 1 A
de la unidad de avances regular el movimiento de la
el avance automático.
automáticos. mesa, el carro transversal y
la consola.

Husillo principal o Mal acabado superficial de
hacer girar la herramienta de
husillo para el los elementos mecanizados
corte por medio de un
fresado horizontal 13 A Vibración. 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
movimiento de rotación
(eje de rotación dimensiones de los
transmitido por el motor
portaherramientas). elementos.
principal.


dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
Sistema de engranajes del

cabezote transmite
Permitir el fresado vertical de los elementos mecanizados
Cabezal universal o velocidades al husillo que
14 las piezas objeto de A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
cabezote. están por debajo de lo
mecanizado. dimensiones de los
establecido en la tabla de
elementos.
velocidades.
223
2 Dientes deteriorados. B e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

3 Dientes rotos C e imprecisión en las
dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.

Husillo para el hacer girar la herramienta de
fresado vertical (eje corte de manera vertical por
15 A Vibración. 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
de rotación porta medio de un movimiento de
dimensiones de los
herramientas). rotación transmitido por el
elementos.
motor principal.


dimensiones de los
elementos.
224
dimensiones de los
elementos.

sujeción, sujetar la misma; Mal acabado superficial de
permitir el avance horizontal Filetes del tornillo sin fin de los elementos mecanizados
Mesa longitudinal La mesa no avanza o avanza
16 con un recorrido de 0.5 A 1 la mesa longitudinal partido A e imprecisión en las
portapiezas. de manera irregular.
metros, en el eje “X”, manual o desgastado. dimensiones de los
o automático a diferentes elementos.
velocidades y en diferentes
sentidos del elemento objeto
de mecanizado.

longitudinal sin lubricación.
dimensiones de los
elementos.

longitudinal doblado.
dimensiones de los
elementos.

Tuerca de la mesa
longitudinal desgastada.
dimensiones de los
elementos.
225
mesa longitudinal. dimensiones de los
elementos.

6 engranajes de la mesa F e imprecisión en las
elementos.

7 engranajes de la mesa G e imprecisión en las
longitudinal partidos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
Permitir el movimiento de la Mal acabado superficial de

mesa de manera los elementos mecanizados
El carro transversal no Filetes del tornillo sin fin del
perpendicular al husillo e imprecisión en las
Carro transversal. 17 A avanza o avanza de manera 1 carro transversal partido o A
principal con un recorrido dimensiones de los
irregular. desgastado.
transversal de 0.2 metros, en elementos.
el eje “Y”.

dimensiones de los
elementos.
226
dimensiones de los
elementos.

desgastada.
dimensiones de los
elementos.

5 sistema de engranajes del E e imprecisión en las
carro transversal. dimensiones de los
elementos.

elementos.

elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
227
Permitir el movimiento vertical
manual o automático de la
Filetes del tornillo sin fin de los elementos mecanizados
Consola o mesa de manera ascendente La consola no avanza o
18 A 1 la consola partido o A e imprecisión en las
ménsula. y descendente con un avanza de manera irregular.
desgastado. dimensiones de los
recorrido de 0.35 metros en el
elementos.
eje “Z”.

sin lubricación.
dimensiones de los
elementos.

doblado.
dimensiones de los
elementos.

Tuerca de la consola
desgastada.
dimensiones de los
elementos.

consola. dimensiones de los
elementos.

6 engranajes de la consola F e imprecisión en las
desgastados. dimensiones de los
elementos.
228
7 engranajes de la consola G e imprecisión en las
partidos. dimensiones de los
elementos.

Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
Guiar el movimiento de la
mesa longitudinal, carro
transversal y consola, por Obstrucción en la guía por
Guías de deslizamiento de la mesa transversal o cosola,
longitud de trabajo de 0.5, 0.2 elementos externos.
o consola. el mecanizado y
y 0.35 metros
respectivamente.
desplazamiento irregular del Movimientos imprecisos de
carro longitudinal, carro la mesa, carro transversal o
B 1 Sin lubricación. A
transversal o carro superior, consola, por superficies
por desgaste o deterioro de irregulares de las guías.
las guías.
Lubricante incorrecto o la mesa, carro transversal o
2 B
deteriorado. consola, por superficies
229
o fracturas producidas por Movimientos imprecisos de
golpes debidos a la la mesa, carro transversal o
3 C
manipulación inadecuada de consola, por superficies
elementos duros como irregulares de las guías.
entre otros.
No permite su
Palancas y accionamiento o exige un
manivelas. mayor esfuerzo para su
parte del operario.
accionamiento.
No permite su
2 Muy ajustado. B
accionamiento.
No asegura o no se
posición.
No asegura o no se
posición.
No asegura o no se
Rosca de fijación mantiene la palanca o la
3 C
deteriorada. manivela en su respectiva
posición.
230
La acumulación de
litros/minuto.

succión obstruido.
bomba.

refrigerante.
bomba.

4 D

refrigerante.

la bomba entrega.
Se funde la bomba;
obstruido.
desgate del rotor.
231
desgaste del rotor.

7 G


2 B



5 E

6 F


2 B


por vida útil.
232
ANEXO K. HOJA DE INFORMACIÓN TALADRO RADIAL.
EQUIPO: TALADRO REALIZADO POR: JHON FECHA:02-09-2016

RADIAL ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
INFORMACIÓN
RCM CODIGO:M06 APROBADO POR:GUSTAVO HOJA No.6
CARVAJAL ARIAS
PARTE
ASOCIADA
SISTEMA ELÉCTRICO
El husillo no gira; taladro
inoperante.

inoperante.
Tensión de corriente El husillo no gira; taladro

3 C

inoperante.

5 Motor quemado. E
inoperante.
Contacto eléctrico
233
no gira; taladro inoperante.
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
quemarse.

quemarse.

3 C
quemarse.
Contacto eléctrico
Ruido anormal;
husillo.
234
Ruido anormal;
husillo.
Ruido anormal;
husillo.
Producir energía mecánica El brazo del taladro no

Motor de avance
2 rotativa a una potencia A Motor no arranca. 1 Rodamiento averiado. A puede desplazarse en el
vertical.
especificada de 2 HP. avance vertical.
El brazo del taladro no

2 Motor desconectado. B puede desplazarse en el
avance vertical.

Tensión de corriente
3 C puede desplazarse en el
insuficiente.
avance vertical.

4 Relé térmico activado. D puede desplazarse en el
avance vertical.

5 Motor quemado. E puede desplazarse en el
avance vertical.
Contacto eléctrico
235
rápidos.
8 H protecciones
energía al motor.

Rodamientos averiados o brazo en el avance vertical;
desgastados. el motor se sobrecalienta y
HP.
puede quemarse.

brazo en el avance vertical;
el motor se sobrecalienta y
puede quemarse.
Tensión de corriente Desplazamiento irregular del

3 C
insuficiente. brazo en el avance vertical.
Contacto eléctrico

brazo en el avance vertical

brazo en el avance vertical
236
Rotor desalineado con Desplazamiento irregular del
7 G
respecto al estator. brazo en el avance vertical

refrigerante.

3 C
refrigerante.
5 Motor quemado. E
Contacto eléctrico
refrigerante.
237
8 H protecciones
energía al motor.

HP.
la bomba entrega.

la bomba entrega.

3 C
la bomba entrega.
Contacto eléctrico

la bomba entrega.

la bomba entrega.
238
7 G
la bomba entrega.

energía.

2 B
corto circuito.

desgastado o dañado. funciona; taladro inoperante.

2 Bobina quemada. B
eléctricos.

eléctricos.
239
eléctricos.

eléctricos.
Contactos pegados o

alimentación.
potencia necesaria.

potencia necesaria.


Motor eléctrico se
valor incorrecto.
quema.
Motor eléctrico se
quema.
240
El(Los) motor(es)
arrancar.
El(Los) motor(es)
corriente.
arrancar.

Fusible quemado por
Fusibles. 9 contra sobrecargas de A 1 Perdida de fase. A en el circuito; taladro
SISTEMA MECÁNICO
rotativa al husillo y permitir los
La caja transmite velocidades
Caja de cambios de velocidad al variar Mal acabado de los
al husillo que están por
velocidades del 10 la conexión de engranajes de A 1 Falta de lubricación. A elementos mecanizados;
debajo de lo establecido en la
husillo portabroca. diferentes diámetros, de un agujeros mal perforados.
tabla de velocidades.
Mal acabado de los

2 B elementos mecanizados;
agujeros mal perforados.
Mal acabado de los

3 Cojinetes averiados C elementos mecanizados;
Mal acabado de los

Contaminación por
4 D elementos mecanizados;
partículas.
241
B El husillo no rota. 1 las palancas de A la tabla de velocidades para
husillo.

de velocidades. la broca.

husillo.

rotativa al tornillo de avance Mal acabado superficial de
La caja de avance vertical
vertical para el los elementos mecanizados
Caja de avance transmite una velocidad al
11 desplazamiento del brazo de A 1 Falta de lubricación. A e imprecisión en las
vertical. brazo que está por debajo de
manera ascendente y dimensiones de los
las 1400 RPM.
descendente a una velocidad elementos.
de 1400 RPM.

dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
242
Contaminación por
partículas.
dimensiones de los
elementos.
Sujetar, alinear, centrar y Mal acabado superficial de

Husillo (eje de hacer girar la broca por medio los elementos mecanizados
rotación 12 de un movimiento de rotación A Vibración. 1 Cojinetes averiados. A e imprecisión en las
portabroca). transmitido por el motor dimensiones de los
principal. elementos.


dimensiones de los
elementos.

dimensiones de los
elementos.
243
Guiar el movimiento del brazo
de manera vertical por
deslizamiento, para de esta
manera realizar los Sin desplazamiento o Atascamiento del brazo,
movimientos ascendente y desplazamiento irregular del movimientos imprecisos,
Columna. 13 A 1 Sin lubricación. A
descendente en una longitud brazo por desgaste o problemas para mecanizar
de trabajo de 1.25 metros; deterioro de la columna. elementos.
permitir al brazo girar
alrededor de la columna a
360 grados.
Atascamiento del brazo,

Lubricante incorrecto o movimientos imprecisos,
2 B
deteriorado. problemas para mecanizar
elementos.
Columna con deformaciones

o imperfecciones
superficiales producidas por Atascamiento del brazo,
golpes debidos a la movimientos imprecisos,
3 C
manipulación inadecuada de problemas para mecanizar
elementos duros como elementos.
entre otros.
Permitir mediante ranuras y

elementos de sujeción, Dificultad para sujetar la pieza
Obstrucción de las ranuras No se puede sujetar la pieza
soportar y sujetar la pieza o la o la mesa portapiezas por
Base. 14 A 1 por presencia de viruta o A para su posterior
mesa portapiezas, en unas medio de los mecanismos de
elementos externos. mecanizado.
dimensiones de trabajo de sujeción.
3.73 x 1.4 x 0.3 metros.
244
Dificultad para sujetar la pieza Obstrucción de las ranuras No se puede sujetar la pieza
Mesa portapiezas. 15 A por medio de los mecanismos 1 por presencia de viruta o A para su posterior
sujeción, sujetar la misma, en
de sujeción. elementos externos. mecanizado.
unas dimensiones de trabajo
de 1 x 0.8 x 0.56 metros.
Permitir el desplazamiento
manual perpendicular a la Desplazamiento irregular o No se puede mecanizar
columna del cabezal en una sin desplazamiento del piezas o hay dificultad para
Brazo. 16 longitud de trabajo de 1.6 A cabezal portabroca por avería 1 Falta de lubricación. A mecanizar las mismas, con
metros, por medio de las del mecanismo piñón- las dimensiones dadas en el
guías y cremallera que cremallera. plano.
contiene.
No se puede mecanizar
piezas o hay dificultad para
Dientes del piñón
2 B mecanizar las mismas, con
deteriorados.
las dimensiones dadas en el
plano.
piezas o hay dificultad para
3 C mecanizar las mismas, con
deteriorados.
las dimensiones dadas en el
plano.
Contaminación por piezas o hay dificultad para
4 partículas del mecanismo D mecanizar las mismas, con
piñón-cremallera del Brazo. las dimensiones dadas en el
plano.
245
Guiar el movimiento del
cabezal de manera Sin desplazamiento o
Atascamiento del cabezal,
perpendicular a la columna en desplazamiento irregular del
Guía de movimientos imprecisos,
17 una longitud de trabajo de 1.6 A cabezal portabroca por 1 Sin lubricación. A
desplazamiento. problemas para mecanizar
metros, en el eje “Y”, a lo desgaste o deterioro de la
elementos.
largo del brazo por guía.
deslizamiento.
Atascamiento del cabezal,

Lubricante incorrecto o movimientos imprecisos,
2 B
deteriorado. problemas para mecanizar
elementos.

o fracturas producidas por Atascamiento del cabezal,
golpes debidos a la movimientos imprecisos,
3 C
manipulación inadecuada de problemas para mecanizar
elementos duros como elementos.
entre otros.
No permite su
Palancas y volante. 18 mecánico del dispositivo por A Atascamiento. 1 Sin lubricación A
parte del operario.
accionamiento.
No permite su
2 Muy ajustado. B
accionamiento.
No asegura o no se
mantiene la palanca o el
volante en su respectiva
posición.
246
No asegura o no se
mantiene la palanca o el
volante en su respectiva
posición.
No asegura o no se
Rosca de fijación mantiene la palanca o el
3 C
deteriorada. volante en su respectiva
posición.
La acumulación de
litros/minuto.

2 A refrigerante; se funde la
succión obstruido.
bomba.

refrigerante.
bomba.

4 C

5 Sentido de giro erróneo. D
refrigerante.

la bomba entrega.
247
Se funde la bomba;
obstruido.
desgate del rotor.
desgaste del rotor.

7 G


2 B



5 E

6 F
248

2 B


por vida útil.
249
ANEXO L. HOJA DE DECISIÓN TORNOS PARALELOS.
EQUIPOS: TORNOS REALIZADO POR: JHON FECHA: 24-10-2016

PARALELOS RED STAR, ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE BOGHI, SHENYANG.
DESICIÓN RCM CODIGO: M01, M02, M05. APROBADO POR: GUSTAVO HOJA No. 1
CARVAJAL ARIAS.
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acciones “a

información consecuencias S1 S2 S3 falta de”
O1 O2 O3 TAREA PROPUESTA INTERVALO INICIAL A REALIZARSE POR
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Cambiar rodamientos realizando

el montaje correctamente;
semanalmente poner atención
Operarios:
1 A 1 S N N S S por si se oye algún ruido fuera Un mes
torneros/fresadores.
de lo común. Realizar
seguimiento por medio de
análisis de vibraciones.
Verificar conexiones eléctricas,

realizar los respectivos ajustes y
conectar; revisar las conexiones
de acuerdo al plano dado por el Operarios:
1 A 2 S N N S N S Un mes
fabricante; una vez se haga la torneros/fresadores.
revisión de la conexión eléctrica,
verificar el funcionamiento
correcto del motor.
250
Revisar la red eléctrica de
suministro y verificar el Operarios:
1 A 3 S N N S N S Diariamente
funcionamiento correcto del torneros/fresadores.
motor.
suministro y la conexión Técnico electricista.
eléctrica y si todo está bien
1 A 4 S N N S N N S 3 meses Operarios:
entonces cambiar el relé
térmico; revisar conexión del torneros/fresadores.
relé térmico, su valor y corregir.
Cambiar motor; revisar la red Técnico electricista.

1 A 5 S N N S N N S eléctrica de suministro y revisar 3 meses Operarios:
conexión eléctrica. torneros/fresadores.
Verificar los bornes del motor
que estén libres de corrosión y Operarios:
1 A 6 S N N S N S 6 meses
suciedad, realizar los torneros/fresadores.
respectivos ajustes.
Verificar conexión eléctrica,
conectar; una vez se haga la Operarios:
revisión de la conexión eléctrica, torneros/fresadores.
correcto del motor.
251
Verificar el estado de los
Operarios:
1 A 8 S N N S N S devanados del motor, Un año
restaurando su aislamiento.
Operarios:
1 B 1 S N N S S por si se oye algún ruido fuera Un mes
suministro; una vez se haga la
Operarios:
1 B 2 S N N S N S revisión de la red eléctrica, Semanalmente
correcto del motor.
1 B 3 S N N S N S Semanalmente
motor.
1 B 4 S N N S N S 6 meses
252
Desensamblar y ensamblar
correctamente el rotor;
Operarios:
análisis de vibraciones
Desensamblar, balancear el
rotor y ensamblar
correctamente; semanalmente
Operarios:
1 B 6 S N N S S poner atención por si se oye Un mes
algún ruido fuera de lo común.
Realizar seguimiento por medio
de análisis de vibraciones
Desensamblar, revisar
elementos y ensamblar
alineando correctamente el rotor
y el estator; semanalmente Operarios:
1 B 7 S N N S S Un mes
poner atención por si se oye torneros/fresadores.
de análisis de vibraciones.
253
Operarios:
2 A 1 S N N S S por si se oye algún ruido fuera 2 meses

correcto del motor.

motor.
254
2 A 5 S N N S N N S eléctrica de suministro y revisar Un mes Operarios:
conexión eléctrica.
correcto del motor.
Operarios:

Operarios:
2 B 1 S N N S S por si se oye algún ruido fuera 2 meses
255
Operarios:
2 B 2 S N N S N S revisión de la red eléctrica, Un mes
correcto del motor.
2 B 3 S N N S N S Un mes
motor.
Operarios:
256
rotor y ensamblar
Operarios:
2 B 6 S N N S S poner atención por si se oye 2 meses
2 B 7 S N N S S 2 meses
Operarios:
3 A 1 S N N S S por si se oye algún ruido fuera 2 meses
257
correcto del motor.

motor.

258
correcto del motor.
Operarios:

Operarios:
Operarios:
correcto del motor.
motor.
259
Operarios:
rotor y ensamblar
Operarios:
260
Verificar el estado de los cables
de conexión, comprobar el
estado de los aislamientos y
Operarios:
4 A 1 S N N S S conductividad y realizar los 4 meses
respectivos ajustes. Revisar las
conexiones eléctricas, con
ayuda del plano y un multímetro
Verificar el estado del cable de
alimentación, comprobar el
conductividad y realizar los Operarios:
4 A 2 S N N S S 4 meses
respectivos ajustes. Revisar el torneros/fresadores.
cableado con ayuda del
multímetro y reemplazar si se
necesita.
Realizar una inspección de
conductividad entre los bornes
del contacto del interruptor
principal, puentear con un
Operarios:
5 A 1 S N N S S multímetro, realizar los 4 meses
respectivos ajustes, limpiar
polvo y realizar prueba de
funcionamiento. A presencia de
anomalía cambiar el elemento.
261
del contacto de los botones
pulsadores, puentear con un
multímetro, realizar los Operarios:
respectivos ajustes, limpiar torneros/fresadores.
anomalía cambiar los elementos
que lo requieran.
Revisar las conexiones de
acuerdo al plano dado por el
fabricante hasta detectar el Operarios:
daño. Regularmente verificar y torneros/fresadores.
ajustar conexiones eléctricas
con ayuda del plano.
Cambiar contactor.
Regularmente verificar Operarios:
7 A 2 S N N S N N S 4 meses
conexiones eléctricas y estado torneros/fresadores.
de la bobina.
fabricante y corregir. Operarios:
Regularmente revisar y ajustar torneros/fresadores.
conexiones eléctricas con ayuda
del plano.
262
Cambiar cable. Regularmente
revisar todo el circuito eléctrico y Operarios:
en caso de anomalías torneros/fresadores.
reemplazar cables.
Cambiar contactor.
Regularmente revisar todo el
circuito eléctrico y en caso de Operarios:
anomalías desensamblar torneros/fresadores.
contactor, limpiar contactos o
reemplazar el elemento.
Cambiar contactor.
Regularmente realizar una
inspección de conductividad
entre los bornes del contactor y
realizar ajustes en caso de ser Operarios:
7 B 1 S N N S N N S 4 meses
necesario como limpiar polvo torneros/fresadores.
etc. Realizar prueba de
funcionamiento y a presencia de
anomalía reemplazar el
elemento.
reemplazar cables.
263
Cambiar contactor.
elemento.
Cambiar contactor.
Operarios:
7 B 4 S N N S N N S circuito eléctrico y en caso de 4 meses
anomalías reemplazar el
elemento.
Cambiar relé térmico,
reemplazar por uno de
capacidad adecuada. Verificar
que los relés térmicos sean los Operarios:
correctos. Regularmente se torneros/fresadores.
recomienda revisar la conexión
eléctrica del sistema de
protección.
264
Ajustar relé térmico al valor
correcto. Regularmente revisar y
Operarios:
8 A 2 S N N S N S corroborar que los valores de los Un mes
relés térmicos sean los
correctos.
correctos. Regularmente torneros/fresadores.
verificar estado de los relés
térmicos y conexión eléctrica del
sistema de protección.
Verificar relé térmico y conectar
correctamente. Regularmente
Operarios:
8 A 4 S N N S N S revisar las conexiones de Un mes
fabricante.
protección.
265
Cambiar fusibles, reemplazar
por unos de capacidad
adecuada. Verificar que los
fusibles sean los correctos. Operarios:
Regularmente verificar estado torneros/fresadores.
de los fusibles y conexión
protección.
Distensionar y tensionar
adecuadamente la correa.
Diariamente, revisar la tensión
Operarios:
10 A 1 S N N S N S de la correa antes de empezar 3 meses
cualquier trabajo. Regularmente
verificar la tensión, alineación y
paralelismo de la transmisión.
266
Distensionar y ajustar
adecuadamente el árbol de
Operarios:
10 A 2 S N N S N S poleas. Regularmente verificar la 3 meses
tensión, alineación y paralelismo
de la transmisión.
Desensamblar, alinear poleas y
ensamblar correctamente.
Semanalmente, observar la
alineación de las correas antes Operarios:
de empezar cualquier trabajo. torneros/fresadores.
Regularmente verificar
alineación y paralelismo de la
transmisión.
Cambiar correas.
Reemplazarlas por unas de
capacidad y condiciones Operarios:
adecuadas. Regularmente torneros/fresadores.
controlar el dato de vida útil de
la correa para cambio.
Cambiar correas.
267
Diariamente verificar el nivel de
aceite de las mirillas, llenar el
mecanismo de lubricación si
está por debajo del nivel.
Operarios:
11 A 1 S N N S N N S Mensualmente verificar el 6 meses
estado de lubricación de la
transmisión de engranajes de la
caja. Regularmente cambiar
aceite de la caja de velocidades.
Cambiar engranajes
desgastados. Semanalmente,
poner atención por si se oye
algún ruido fuera de lo común. Operarios:
11 A 2 S N N S N N S Un mes
Regularmente realizar torneros/fresadores.
seguimiento a la transmisión,
para verificar la vida útil de los
componentes.
Cambiar cojinetes.
Semanalmente, poner atención
por si se oye algún ruido fuera
Operarios:
11 A 3 S N N S N N S de lo común. Regularmente Un mes
realizar seguimiento a la
transmisión, para verificar la
vida útil de los componentes.
268
Verificar el estado de la
transmisión de engranajes de la Operarios:
caja, limpiar y lubricar si es torneros/fresadores.
necesario.
Regularmente revisar palancas
de embrague de revoluciones Operarios:
11 B 1 S N N S N S diaria
para asegurarse que no estén torneros/fresadores.
desajustadas.
Cambiar engranajes
11 B 2 S N N S N N S Un mes
componentes.
Regularmente revisar la red
eléctrica de suministro y verificar Operarios:
11 B 3 S N N S N S Diariamente
el funcionamiento correcto del torneros/fresadores.
motor.
269
Operarios:
aceite de la caja Norton.
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar cojinetes.
Operarios:
270
necesario.
desajustadas.
Regularmente verificar el estado
de la copa o plato portapiezas y
Operarios:
13 A 1 S N N S N S revisar funcionamiento de las diaria
mordazas y de ser necesario
cambiar plato portapiezas.
Regularmente verificar el estado
de la copa o plato portapiezas y
Operarios:
13 A 2 S N N S N S revisar contorno de las Diariamente
mordazas y de ser necesario
cambiar plato portapiezas.
Cambiar cojinetes.
Semanalmente corroborar que
el husillo gira sin juego ni
vibración. Regularmente Operarios:
Realizar seguimiento a la torneros/fresadores.
transmisión del husillo, para
verificar la vida útil de los
componentes.
271
Balancear el eje. Semanalmente
corroborar que el husillo gira sin
juego ni vibración. Regularmente
Operarios:
13 B 2 S N N S N S realizar seguimiento a la Un mes
verificar la alineación, nivelación
y niveles de vibración.
Cambiar el eje. Semanalmente
Operarios:
13 B 3 S N N S N N S realizar seguimiento a la Un mes
Ajustar los soportes o
cambiarlos de ser necesario.
Operarios:
13 B 4 S N N S N S vibración. Regularmente realizar Un mes
seguimiento a la transmisión del
husillo, para verificar la
alineación, nivelación y niveles
de vibración.
272
Cambiar cojinetes.
de lo común. Regularmente Operarios:
realizar seguimiento a la torneros/fresadores.
transmisión del tornillo, para
componentes.
Cambiar tuerca. Semanalmente,
Se deben corroborar las
dimensiones de las piezas que Operarios:
se mecanizan con las dadas en torneros/fresadores.
los planos. Regularmente
realizar seguimiento a la tuerca,
para verificar la vida útil de la
misma.
273
Desensamblar tornillo, cambiarlo
por uno nuevo. Semanalmente,
realizar seguimiento al tornillo
para verificar estado,
desempeño y vida útil del
mismo.
mismo.
274
Limpiar y lubricar tornillo.
Regularmente realizar
seguimiento al tornillo para Operarios:
verificar estado de lubricación torneros/fresadores.
del mismo y de ser necesario
aceitar.
Cambiar cojinetes.
realizar seguimiento a la torneros/fresadores.
transmisión de la barra, para
componentes.
Desensamblar barra, cambiarla
por una nueva. Semanalmente,
realizar seguimiento a la barra
desempeño y vida útil de la
misma.
275
Desensamblar barra, cambiarla
por una nueva. Semanalmente,
realizar seguimiento a la barra
desempeño y vida útil de la
misma.
Limpiar y lubricar barra.
seguimiento a la barra para Operarios:
de la misma y de ser necesario
aceitar.
Limpiar y lubricar mecanismo
piñón-cremallera de la bancada.
Operarios:
16 A 1 S N N S N S seguimiento al mecanismo Diariamente
piñón-cremallera para verificar
estado de lubricación del mismo
y de ser necesario aceitar.
276
Desensamblar piñón del sistema
longitudinal, cambiarlo por uno
nuevo. Semanalmente, poner
atención por si se oye algún
ruido fuera de lo común. Se
deben corroborar las
Operarios:
16 A 2 S N N S N N S dimensiones de las piezas que 6 meses
se mecanizan con las dadas en
realizar seguimiento al
mecanismo piñón-cremallera
mismo.
277
Desensamblar cremallera de la
bancada, cambiarla por una
nueva. Semanalmente, poner
realizar seguimiento al
mismo.
Operarios:
16 A 4 S N N S N S cremallera, limpiar y lubricar si Diariamente
es necesario.
Verificar el estado de las guías, Operarios:
limpiar y lubricar si es necesario. torneros/fresadores.
Lubricar las superficies de las
guías con el lubricante
recomendado por el fabricante.
Operarios:
17 B 1 S N N S N S Regularmente revisar las guías Diariamente
para verificar estado de
lubricación de las mismas y de
ser necesario aceitar.
278
Limpiar y lubricar las superficies
de las guías con el lubricante
Operarios:
Desensamblar guía(s)
averiada(s), cambiarla(s) por
una(s) nueva(s). Se deben
corroborar las dimensiones de
Operarios:
17 B 3 S N N S N N S las piezas que se mecanizan Diariamente
con las dadas en los planos.
Regularmente revisar las guías
para verificar estado de las
mismas.
Mensualmente verificar el Operarios:
estado de lubricación de la torneros/fresadores.
transmisión de engranajes del
carro longitudinal. Regularmente
cambiar aceite del carro
longitudinal.
279
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar engranajes
componentes.
transmisión de engranajes del Operarios:
18 A 4 S N N S N S un mes
carro longitudinal, limpiar y torneros/fresadores.
lubricar si es necesario.
280
mismo.
aceitar.
281
mismo.
misma.
282
carro transversal. Regularmente
transversal.
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar engranajes
componentes.
283
carro transversal, limpiar y torneros/fresadores.
mismo.
284
mismo.
aceitar.
285
mismo.
Revisar estado del tornillo del
Operarios:
20 A 5 S N N S N S carro superior, limpiar y lubricar Un mes
si es necesario.
misma.
286
Cambiar tornillos del
portaherramientas.
Regularmente realizar Operarios:
seguimiento a los tornillos para torneros/fresadores.
verificar estado, desempeño y
vida útil de los mismos.
Cambiar corredera del
portaherramientas.
Regularmente realizar Operarios:
seguimiento a la corredera para torneros/fresadores.
verificar estado, desempeño y
vida útil de la misma.
Cambiar tornillo patrón del
portaherramientas.
Operarios:
21 A 3 S N N S N N S seguimiento al tornillo patrón 6 meses
mismo.
Revisar elementos, alinear
contrapunto con respecto al eje
principal. Regularmente verificar Operarios:
la alineación y paralelismo del torneros/fresadores.
contrapunto antes de empezar
cualquier trabajo.
287
por uno nuevo. Regularmente
realizar seguimiento al tornillo Operarios:
para verificar estado, torneros/fresadores.
mismo.
mismo.
aceitar.
mismo.
288
Revisar estado del tornillo del
Operarios:
22 B 5 S N N S N S carro superior, limpiar y lubricar Un mes
si es necesario.
Cambiar tuerca. Regularmente
realizar seguimiento a la tuerca, Operarios:
para verificar la vida útil de la torneros/fresadores.
misma.
Limpiar y lubricar las palancas o
manivelas. Regularmente
realizar seguimiento a las
Operarios:
23 A 1 S N N S N S palancas o las manivelas para Semanalmente
verificar estado de lubricación
de las mismas y de ser
necesario aceitar.
Revisar estado de palancas y
manivelas, soltar y ajustar
adecuadamente, verificar que se
Operarios:
23 A 2 S N N S N S muevan fácilmente. Semanalmente
Regularmente verificar el
funcionamiento correcto de las
palancas y manivelas.
289
Cambiar elementos
revisar y ajustar, de ser
necesario reemplazar los Operarios:
elementos que lo requieran. torneros/fresadores.
seguimiento para verificar la
Reponer tornillos de fijación.
Semanalmente, revisar y
ajustar, de ser necesario
reemplazar los elementos que lo Operarios:
requieran. Regularmente torneros/fresadores.
realizar seguimiento para
componentes.
Reponer elementos roscados.
componentes.
Limpiar el impeler de la bomba.
Operarios:
24 A 1 S N N S N S Regularmente revisar el estado 6 meses
del mismo.
290
Desconectar tubería y sondear
para destapar y de esa manera
limpiar la tubería, cambiar filtro.
por si se oye algún ruido fuera Operarios:
de lo común. Regularmente torneros/fresadores.
revisar el sistema de tubería
para cambiar filtro, garantizar
hermeticidad y limpieza de los
conductos.
Rellenar el tanque con líquido
refrigerante. Cuando no halla
flujo de refrigerante, revisar
inmediatamente el nivel, Operarios:
24 A 3 S N N S N S Semanalmente
conexión eléctrica del motor y la torneros/fresadores.
bomba. Regularmente revisar el
nivel de líquido refrigerante en el
tanque.
Desensamblar, acoplar los ejes
y ensamblar correctamente.
Cuando no halla flujo de
refrigerante, revisar Operarios:
inmediatamente el nivel, torneros/fresadores.
conexión eléctrica del motor y la
bomba. Regularmente revisar la
transmisión.
291
Desconectar eléctricamente y
conectar correctamente. Cuando
no halla flujo de refrigerante,
Operarios:
24 A 5 S N N S N S revisar inmediatamente el nivel, 2 meses
transmisión.
Cambiar motor de la bomba.
Revisar las especificaciones de
presión y caudal para
seleccionar la adecuada
combinación bomba-motor y Operarios:
realizar el reemplazo. torneros/fresadores.
Regularmente revisar la
velocidad que el motor le
proporciona al rotor de la
bomba.
292
Revisar el nivel del tanque, en
caso de no tener líquido
refrigerante o tener un nivel
bajo, desconectar el tanque y
llenar de líquido refrigerante,
luego desconectar tubería y
Operarios:
24 B 2 S N N S N S purgar el aire en la misma y en Un mes
la bomba. Semanalmente, poner
ruido fuera de lo común.
Regularmente verificar que en
los ductos y en la bomba no
haya presencia de aire.
conductos.
293
el montaje correctamente o
lubricar si el sistema lo permite.
Semanalmente, poner atención Operarios:
por si se oye algún ruido fuera torneros/fresadores.
de lo común. Determinar el
tiempo para cambio de
rodamientos.
correctamente. Semanalmente,
poner atención por si se oye Operarios:
algún ruido fuera de lo común. torneros/fresadores.
Regularmente aplicar análisis de
vibraciones.
Desensamblar, balancear rotor y
de lo común. Regularmente
aplicar análisis de vibraciones.
vibraciones.
294
Desensamblar, cambiar sellos
y/o juntas y ensamblar
correctamente. Verificar
después de realizado el trabajo
Operarios:
24 C 1 S N N S N N S si no hay presencia de fugas, 4 meses
realizar los ajustes necesarios.
Desensamblar, cambiar
elementos gastados y
Verificar después de realizado el
Operarios:
24 C 2 S N N S N N S trabajo si no hay presencia de Semanalmente
fugas, realizar los ajustes
necesarios. Regularmente
revisar el sistema de
refrigeración.
Desconectar, cambiar tuberías y
conectar correctamente.
trabajo si no hay presencia de Operarios:
24 C 3 S N N S N N S Semanalmente
fugas, realizar los ajustes torneros/fresadores.
refrigeración.
295
Desconectar y conectar tuberías
Operarios:
24 C 4 S N N S N S si no hay presencia de fugas, Semanalmente
Regularmente revisar el sistema
de refrigeración.
Desconectar y conectar racores
con el torque recomendado por
el fabricante. Verificar después
de realizado el trabajo si no hay Operarios:
24 C 5 S N N S N S Semanalmente
presencia de fugas, realizar los torneros/fresadores.
ajustes necesarios.
de refrigeración.
Cambiar racores, desconectar y
conectar los racores
recomendados por el fabricante.
Operarios:
refrigeración.
296
flujo de refrigerante, revisar Operarios:
inmediatamente el nivel. torneros/fresadores.
Regularmente revisar el nivel de
líquido refrigerante en el tanque.
caso de un nivel bajo,
desconectar el tanque y llenar
de líquido refrigerante. Cuando Operarios:
no halla flujo de refrigerante, torneros/fresadores.
revisar inmediatamente el nivel.
26 A 1 S N N S N N S Semanalmente
refrigeración.
297
empaques y ensamblar
Operarios:
26 A 2 S N N S N N S si no hay presencia de fugas, 4 meses
298
ANEXO M. HOJA DE DECISIÓN FRESADORAS UNIVERSALES.
EQUIPO: FRESADORA REALIZADO POR: JHON FECHA: 24-10-216

FEXAC, FRESADORA ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE SIMPLON.
DESICIÓN RCM CODIGO: M03, M20. APROBADO POR: GUSTAVO HOJA No. 2
CARVAJAL ARIAS


Operarios:
correcto del motor.
299
motor.

correcto del motor.
300
Operarios:
Operarios:
Operarios:
correcto del motor.
motor.
301
Operarios:
rotor y ensamblar
Operarios:
302
Operarios:
correcto del motor.
motor.
303
correcto del motor.
Operarios:
Operarios:
304
Operarios:
correcto del motor.
motor.
Operarios:
305
rotor y ensamblar
Operarios:
Operarios:
306
correcto del motor.
motor.
307
correcto del motor.
Operarios:
Operarios:
Operarios:
correcto del motor.
motor.
308
Operarios:
rotor y ensamblar
Operarios:
309
Operarios:
ayuda del plano y un multímetro.
necesita.
Operarios:
310
que lo requieran.
Cambiar contactor.
de la bobina.
del plano.
311
reemplazar cables.
Cambiar contactor.
Cambiar contactor.
elemento.
reemplazar cables.
312
Cambiar contactor.
elemento.
Cambiar contactor.
Operarios:
elemento.
protección.
313
Operarios:
correctos.
Operarios:
fabricante.
protección.
314
protección.
Distensionar y tensionar
adecuadamente la correa.
Diariamente, revisar la tensión
Operarios:
10 A 1 S N N S N S de la correa antes de empezar 3 meses
cualquier trabajo. Regularmente
verificar la tensión, alineación y
paralelismo de la transmisión.
315
Distensionar y ajustar
adecuadamente el árbol de
Operarios:
10 A 2 S N N S N S poleas. Regularmente verificar la 3 meses
tensión, alineación y paralelismo
de la transmisión.
Desensamblar, alinear poleas y
Semanalmente, observar la
alineación de las correas antes Operarios:
de empezar cualquier trabajo. torneros/fresadores.
Regularmente verificar
alineación y paralelismo de la
transmisión.
Cambiar correas.
Cambiar correas.
316
Operarios:
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar cojinetes.
Operarios:
317
necesario.
desajustadas.
Cambiar engranajes
componentes.
motor.
318
Operarios:
aceite en la unidad de avance.
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar cojinetes.
Operarios:
319
necesario.
desajustadas.
Cambiar cojinetes.
componentes.
Operarios:
13 A 2 S N N S N S realizar seguimiento a la Un mes
320
Operarios:
13 A 3 S N N S N N S realizar seguimiento a la Un mes
Operarios:
13 A 4 S N N S N S vibración. Regularmente realizar Un mes
de vibración.
Semanalmente verificar el
cabezote. Regularmente torneros/fresadores.
engrasar la transmisión de
engranajes del cabezote.
321
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar engranajes
componentes.
cabezote, limpiar y lubricar si es torneros/fresadores.
necesario.
322
Cambiar cojinetes.
componentes.
Operarios:
Operarios:
323
Operarios:
de vibración.
mismo.
aceitar.
324
mismo.
misma.
325
mesa longitudinal.
Regularmente cambiar aceite de
la mesa longitudinal.
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar engranajes
componentes.
326
mesa longitudinal, limpiar y torneros/fresadores.
mismo.
aceitar.
327
mismo.
misma.
328
carro transversal. Regularmente
transversal.
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar engranajes
componentes.
329
carro transversal, limpiar y torneros/fresadores.
Desensamblar tornillo
telescópico, cambiarlo por uno
Operarios:
mismo.
Limpiar y lubricar tornillo
telescópico. Regularmente
para verificar estado de torneros/fresadores.
lubricación del mismo y de ser
necesario aceitar.
330
Desensamblar tornillo
telescópico, cambiarlo por uno
Operarios:
mismo.
misma.
331
Operarios:
consola. Regularmente cambiar
aceite de la consola.
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar engranajes
componentes.
332
consola, limpiar y lubricar si es torneros/fresadores.
necesario.
Verificar el estado de las guías, Operarios:
limpiar y lubricar si es necesario. torneros/fresadores.
Lubricar las superficies de las
guías con el lubricante
Operarios:
Limpiar y lubricar las superficies
de las guías con el lubricante
Operarios:
333
Desensamblar guía(s)
averiada(s), cambiarla(s) por
una(s) nueva(s). Se deben
corroborar las dimensiones de
Operarios:
19 B 3 S N N S N N S las piezas que se mecanizan Diariamente
con las dadas en los planos.
Regularmente revisar las guías
para verificar estado de las
mismas.
manivelas. Regularmente
realizar seguimiento a las
Operarios:
20 A 1 S N N S N S palancas o las manivelas para Semanalmente
verificar estado de lubricación
de las mismas y de ser
necesario aceitar.
manivelas, soltar y ajustar
Operarios:
palancas y manivelas.
334
Cambiar elementos
componentes.
componentes.
Operarios:
del mismo.
335
conductos.
tanque.
transmisión.
336
Operarios:
transmisión.
bomba.
337
Operarios:
conductos.
338
rodamientos.
vibraciones.
vibraciones.
339
Operarios:
Operarios:
refrigeración.
refrigeración.
340
Operarios:
de refrigeración.
ajustes necesarios.
de refrigeración.
Operarios:
refrigeración.
341
refrigeración.
342
Operarios:
343
ANEXO N. HOJA DE DECISIÓN TALADRO RADIAL.
EQUIPO: TALADRO RADIAL REALIZADO POR: JHON FECHA: 28-10-2016

ALEXANDER GOMEZ ORTIZ
HOJA DE
DESICIÓN RCM CODIGO: M06 APROBADO POR: GUSTAVO HOJA No. 3
CARVAJAL ARIAS


Operarios:
correcto del motor.
344
motor.

correcto del motor.
345
Operarios:
Operarios:
Operarios:
correcto del motor.
motor.
346
Operarios:
rotor y ensamblar
Operarios:
347
Operarios:
correcto del motor.
motor.
348
correcto del motor.
Operarios:
Operarios:
349
Operarios:
correcto del motor.
motor.
Operarios:
350
rotor y ensamblar
Operarios:
Operarios:
351
correcto del motor.
motor.
352
correcto del motor.
Operarios:
Operarios:
Operarios:
correcto del motor.
motor.
353
Operarios:
rotor y ensamblar
Operarios:
354
Operarios:
ayuda del plano y un multímetro.
necesita.
Operarios:
355
que lo requieran.
Cambiar contactor.
de la bobina.
del plano.
356
reemplazar cables.
Cambiar contactor.
Cambiar contactor.
elemento.
reemplazar cables.
357
Cambiar contactor.
elemento.
Cambiar contactor.
Operarios:
elemento.
protección.
358
Operarios:
correctos.
Operarios:
fabricante.
protección.
359
protección.
Operarios:
360
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar cojinetes.
Operarios:
necesario.
desajustadas.
361
Cambiar engranajes
componentes.
motor.
aceite de la caja de avance
vertical.
362
Cambiar engranajes
componentes.
Cambiar cojinetes.
Operarios:
necesario.
Cambiar cojinetes.
componentes.
363
Operarios:
Operarios:
Operarios:
de vibración.
364
Lubricar la superficie de la
columna con el lubricante
Operarios:
13 A 1 S N N S N S Regularmente revisar la Diariamente
columna para verificar estado de
lubricación de la misma y de ser
necesario aceitar.
Limpiar y lubricar la superficie
de la columna con el lubricante
Operarios:
13 A 2 S N N S N S Regularmente revisar la Diariamente
necesario aceitar.
Desensamblar columna,
cambiarla por una nueva.
Operarios:
13 A 3 S N N S N N S Regularmente revisar la Diariamente
la misma.
365
Antes de mecanizar una pieza
que va a estar sujetada de la
base revisar las ranuras para
corroborar que no hay presencia
de elementos extraños como
herramientas, viruta, partes de
Operarios:
14 A 1 S N N S N S metal o partes de cualquier otro Diariamente
material que obstruya las
ranuras de la base, en caso tal
retirar el elemento o limpiar las
ranuras con una escobilla para
una adecuada sujeción y un
óptimo mecanizado.
Antes de mecanizar una pieza
que va a estar sujetada de la
mesa portapiezas revisar las
ranuras para corroborar que no
hay presencia de elementos
extraños como herramientas,
viruta, partes de metal o partes Operarios:
de cualquier otro material que torneros/fresadores.
obstruya las ranuras de la mesa
portapiezas, en caso tal retirar el
elemento o limpiar las ranuras
con una escobilla para una
adecuada sujeción y un óptimo
mecanizado.
366
Limpiar y lubricar mecanismo
piñón-cremallera del brazo.
Operarios:
16 A 1 S N N S N S seguimiento al mecanismo Diariamente
estado de lubricación del mismo
y de ser necesario aceitar.
Desensamblar piñón del
sistema, cambiarlo por uno
ruido fuera de lo común. Operarios:
seguimiento al mecanismo
estado, desempeño y vida útil
del mismo.
Desensamblar cremallera del
brazo, cambiarla por una nueva.
realizar seguimiento al torneros/fresadores.
mismo.
367
Verificar el estado del
Operarios:
16 A 4 S N N S N S mecanismo piñón-cremallera, Un mes
limpiar y lubricar si es necesario.
Lubricar la superficie de la guía
con el lubricante recomendado
por el fabricante. Regularmente
Operarios:
17 A 1 S N N S N S revisar la guía para verificar Diariamente
misma y de ser necesario
aceitar.
Limpiar y lubricar la superficie
de la guía con el lubricante
Operarios:
17 A 2 S N N S N S Regularmente revisar la guía Diariamente
necesario aceitar.
Desensamblar guía, cambiarla
por una nueva. Regularmente Operarios:
17 A 3 S N N S N N S Diariamente
revisar las guías para verificar torneros/fresadores.
estado de las mismas.
368
volante. Regularmente realizar
seguimiento a las palancas o al Operarios:
volante para verificar estado de torneros/fresadores.
lubricación de los mismos y de
volante, soltar y ajustar
Operarios:
palancas y el volante.
Cambiar elementos
369
componentes.
componentes.
Operarios:
del mismo.
370
conductos.
tanque.
transmisión.
371
Operarios:
transmisión.
bomba.
372
Operarios:
conductos.
373
rodamientos.
vibraciones.
vibraciones.
374
Operarios:
Operarios:
refrigeración.
refrigeración.
375
Operarios:
de refrigeración.
ajustes necesarios.
de refrigeración.
Operarios:
refrigeración.
376
refrigeración.
377
Operarios:
378

5

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

5

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

5

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

IMPLEMENTACION DE LA TEORIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM) EN LA EMPRESA METALMECANICA INDUSTRIA

JHON ALEXANDER GOMEZ ORTIZ

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

JHON ALEXANDER GOMEZ ORTIZ

Trabajo final presentado para optar al título de Ingeniero de Producción

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Barrancabermeja, agosto de 2017

Agradezco a mis padres por su paciencia y colaboración, también por

A mi hermana por apoyarme en esta etapa tan importante.

Dedico este logro a mi familia, mi padre José Benito Gómez y mi madre

El autor expresa su agradecimiento a las personas que contribuyeron con la

El Instituto Universitario de la Paz y en especial a la Escuela de Ingeniería de

La empresa Industria Técnica Carvajal mejor conocida como INTECAR, por

A mi familia por su paciencia y colaboración.

Jhon Alexander Gómez Ortiz

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19

3.1 OBJETIVO GENERAL 25

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 25

4.1 MARCO HISTÓRICO 26

4.2. MARCO TEÓRICO 28

4.2.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). 29

4.3 MARCO CONCEPTUAL 30

4.3.1 Análisis de Modos y Efectos de Falla. 30

4.3.2 Contexto Operacional. 30

4.3.3 Confiabilidad Operacional. 30

4.3.4 Análisis de Criticidad. 31

4.3.6 Falla Funcional. 31

4.3.8 Efecto de Falla. 31

4.3.9 Falla potencial. 31

4.3.10 Consecuencias de Falla. 31

4.3.12 Política de manejo de Fallas. 32

4.3.13 Tarea apropiada. 32

4.3.14 Tarea basada en condición. 32

4.3.15 Mantenimiento Proactivo. 32

4.3.16 Mantenimiento Correctivo. 32

4.3.17 Mantenimiento Preventivo. 32

4.3.18 Mantenimiento Predictivo. 33

4.3.19 Mantenimiento Detectivo. 33

4.4 MARCO ESPACIAL 33

4.5 MARCO TEMPORAL 34

5.1 TIPO DE ESTUDIO 35

5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN 35

5.3 FUENTES Y TÉCNICAS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA 36

5.3.1 Fuentes Primarias. 36

5.3.2 Fuentes Secundarias. 36

5.4 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN 36

6. RESULTADOS OBTENIDOS, ANALISIS Y DISCUSIÓN 37

6.1 DIAGNÓSTICO DE LA CONDICIÓN ACTUAL DE LA 37

6.1.1 Descripción de los servicios de la empresa. 37

6.1.2 Planeación estratégica de INTECAR. 38

6.1.2.3 Política del Sistema de Gestión Integral de INTECAR. 39

6.1.2.4 Objetivos de calidad, seguridad y salud ocupacional. 40

6.1.4 Sistema productivo. 42

6.1.5 Listado de las máquinas y equipos. 43