Gerencia de Ingenieria y Costos Subdirec

GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES ET-028-PEMEX-2019
Especificación Técnica 18/09/2019 Rev. 0
“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 1 de 110

Especificación Técnica Particular
“Refinería en Dos Bocas, Tabasco”
Proyecto:
Diseño y construcción
de recipientes a presión
Elaboró Revisó Aprobó
Ing. Alejandro Romero García Ing. Gabriel Gallegos Velázquez Ing. Olga Martha Monterrubio Chavolla
Especialista Técnico C Subgerente de Ingeniería Mecánica y Gerente de Ingeniería y Costos
Tuberías
Petróleos Mexicanos Todos los derechos reservados Prohibida su reproducción parcial o total sin la autorización por escrito de Petróleos Mexicanos a través de las áreas
Pemex Transformación Industrial - Subdirección de Proyectos Industriales correspondientes
Avenida Marina Nacional #329, Torre Ejecutiva Piso 7
Col. Verónica Anzures, Del. Miguel Hidalgo, C.P. 11300, Ciudad de México.
ET-028-PEMEX-2019
GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES

“Proyecto de Refinería Dos Bocas, Dos Bocas Tabasco;
Proyecto:
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................................................. 3
2. OBJETIVO. ........................................................................................................................................................................... 3
3. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN .............................................................................................................................. 3
4. VIGENCIA, ACTUALIZACIÓN Y RESGUARDO .................................................................................................................. 3
5. REFERENCIAS. ................................................................................................................................................................... 4
6. DEFINICIONES. ................................................................................................................................................................... 7
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS. ........................................................................................................................................ 11
8. DESARROLLO. .................................................................................................................................................................. 14
9. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................................................... 72
10. ANEXOS............................................................................................................................................................................. 75
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
1. INTRODUCCIÓN.
Con la creación de Pemex y sus Empresas Productivas Subsidiarias como Empresas Productivas del Estado, dejó de ser
mandatorio el artículo 67 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y a su vez las NRF, por ser una disposición
dirigida a dependencias y entidades de la Administración Pública Federal.
Con base en lo anterior, se elaboró la presente especificación con criterios de ingeniería que pretenden reducir los costos y
mejorar el cronograma del proyecto.
Este documento define los requisitos específicos y complementarios de la normatividad nacional e internacional aplicables a
los Diseño y construcción de recipientes a presión. Las ediciones de las normas a las que se hace referencia deben ser las
vigentes a la fecha del contrato, incluyendo sus adendas, a menos que se indique otra edición.
Esta ET se realizó teniendo como sustento:
- Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento.
- Estatuto Orgánico PEMEX Transformación Industrial
- Disposiciones Generales de Contratación para Petróleos Mexicanos y sus Empresas Productivas Subsidiarias.
En la elaboración de la presente Especificación Técnica participó personal de las siguientes áreas de Petróleos Mexicanos:
Pemex Transformación Industrial.
2. OBJETIVO.
Disponer de requisitos obligatorios para el Diseño, Fabricación, Construcción e Inspección de Recipientes a presión,
adquiridos o arrendados por Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
3. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Especificación es para el de Diseño, Cálculo, Fabricación, Construcción, Inspección, Exámenes y Pruebas, de
Recipientes metálicos y Componentes metálicos sujetos a una presión de operación diferente a la atmosférica y hasta una
presión de diseño interna o externa de 20 MPa (204 kg/cm2).
4. VIGENCIA, ACTUALIZACIÓN Y RESGUARDO

Los siguientes Recipientes o partes quedan excluidos del alcance de esta Especificación.
a) Partes internas del Recipiente fijadas a la pared por medios mecánicos. Excepto las consideraciones relativas a las cargas
que estás transmitan al Recipiente o Pared sujeta a presión.
b) Calentadores tubulares a fuego directo, indirecto o partes sujetas a fuego directo o indirecto. (Como son Hogares de
Calderas y generadores de vapor, Calentadores o Calderas de calefacción a fuego directo, entre otros).
c) Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales como Bombas, Compresores,
Turbinas, Generadores, máquinas y cilindros hidráulicos o neumáticos.
d) Cualquier estructura cuya función primaria es el transporte de sustancias de un punto a otro, tal como sistemas de tubería,
Recipientes portátiles, Carros tanque, Buques marítimos, entre otros.
e) Componentes y Accesorios de tuberías, generalmente reconocidos como parte de una tubería, tales como tubos,
accesorios, bridas, tornillos, empaques, cedazos, válvulas, mezcladores, distribuidores, cabezales, entre otros,
amparados en otra(s) Norma(s).
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Proyecto:
f) Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente, calentados con vapor u otro medio indirecto y
que no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte térmico de 58,6 kW (50 400 kcal/h), temperatura
de 70 C y capacidad de 455 litros.
g) Aquellos que son para ocupación humana (hiperbáricas, entre otros).
h) Aquellos diseñados sólo para presión interna con diámetro nominal que no exceda de 150 mm, sin límite en su
longitud.
i) Que contengan gas licuado de petróleo, portátiles o estacionarios, para fines de consumo, distribución o
comercialización o transporte, cubiertos por otras Normas.
j) Aquellos Recipientes para contener, procesar, almacenar o transformar cualquier sustancia o materiales
Radioactivos o Nucleares.
k) Calderas o Generadores de vapor para uso externo o como energía.
l) Ollas de vapor calentadas por medio de chaquetas con gases de combustión que excedan 345 kPa (3,5 kg/cm2)
de presión de operación.
4.1. Límites del alcance.

Con relación a su geometría, se considera como partes que contienen o retiene la presión y a su vez delimita al Recipiente a
presión, constituyendo parte del mismo.
a) Toda superficie sometida a esfuerzos como resultado o consecuencia de la presión interna o externa, sin importar
su geometría.
b) La primera junta circunferencial en conexiones soldadas, la primer cara de brida en conexiones atornilladas, el
primer hilo de rosca en conexiones roscadas, la primer superficie de sello en conexiones, accesorios,
instrumentos o componentes no metálicos.
c) Las partes no sujetas a presión soldadas a cualquier superficie sujeta a presión interna o externa, sin importar
su geometría
d) Cubiertas o Tapas para apertura de Recipientes, entradas hombre o entradas de mano, cubiertas de apertura
rápida, sujetas a presión sin importar su geometría o tipo.
4.2. Campo de aplicación.

Esta especificación es de aplicación general en la adquisición o arrendamiento o contratación de servicios objeto de la misma,
que lleve a cabo Petróleos Mexicanos u Organismos Subsidiarios. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de
Licitación pública, Invitación a cuando menos tres personas, o Adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe
cumplir el Proveedor, Contratista, o Licitante.
5. REFERENCIAS.
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM)
a) NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.
b) NOM-093-SCFI-1994 Válvulas de Relevo de Presión (Seguridad, Seguridad-Alivio y Alivio) operadas

por resorte y piloto; Fabricadas de Acero y Bronce.
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Proyecto:
c) NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-condiciones

de seguridad.
d) NOM-018-STPS-2015 Sistema armonizado para la identificación y comunicación de peligros y riesgos

por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.
e) NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y Calderas - Funcionamiento-Condiciones de

seguridad.
f) NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de Riesgos por

fluidos conducidos en tuberías.
g) NOM-144-SEMARNAT- Medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el embalaje de

2017 madera que se utiliza en el comercio internacional de bienes y mercancías.
5.2. Normas Internacionales
a) ISO15156-2: 2015 Petroleum and natural gas industries -- Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production -- Part 2: Cracking-resistant carbon and
low-alloy steels, and the use of cast irons (Industrias de Petróleo y gas natural
– Materiales para uso en H2S - Ambientes que lo contenga en producción de
gas y petróleo).
b) ISO 148-1 : 2016 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part 1: Test method
ISO 148-2 : 2016 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part 2: Verification of
testing machines
ISO 148-3 : 2016 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part 3: Preparation and
characterization of Charpy V-notch test pieces for indirect verification of
pendulum impact machines
ISO 6507-1:2018 : 2018 Metallic materials -- Vickers hardness test -- Part 1: Test method
c) ISO 6507-4:2018 : 2018 Metallic materials -- Vickers hardness test - Part 4: Tables of hardness values
d) ISO 6508-1 : 2016 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 1: Test method
ISO 6508-2 : 2016 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 2: Verification and
calibration of testing machines and indenters
ISO 6508-3 : 2015 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 3: Calibration of reference
blocks
e) ISO 9001 : 2015 Quality management systems – Requirements.

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Proyecto:
(Sistemas de gestión de calidad – requisitos).
f) ISO 9004 : 2018 Quality management systems -- Guidelines for performance improvements.
(Sistemas de gestión de la calidad – Directrices para la mejora del
desempeño).
g) ISO 9712 : 2012 Non-destructive testing — Non-destructive testing -- Qualification and

certification of NDT personnel
(Pruebas no destructivas – Calificación y certificación de PND personal)
h) ISO 10005 : 2018 Quality management -- Guidelines for quality plans
(Sistemas de gestión de la calidad-directrices para los planes de la calidad).
i) ISO-10474 : 2013 Steel and steel products -- Inspection documents
j) ISO-14122-4 : 2016 Safety of machinery - Permanent means of access to machinery

Part 4: Fixed ladders
5.3. Normas Mexicanas (NMX)
a) ET-003-PEMEX-2019 Diseño y Evaluación de Plataformas Marinas fijas en el Golfo de México.
b) ET-20-PEMEX-2019 Calificación y certificación de soldadores y soldaduras.
c) ET-25-PEMEX-2019 Aislamientos Térmicos para Baja Temperatura.
d) ET-27-PEMEX-2019 Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para servicios

de alta y baja temperatura.
e) ET-32-PEMEX-2019 Sistemas de Tubería en Plantas Industriales Diseño y Especificaciones de

Materiales.
f) ET-34-PEMEX-2019 Aislamiento térmico para alta temperaturas en Equipos, Recipientes y tubería

superficial.
g) ET-49-PEMEX-2019 Inspección y Supervisión de arrendamientos y servicios de Bienes Muebles.
h) ET-53-PEMEX-2019 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para

Instalaciones Superficiales.
i) ET-65-PEMEX-2019 Recubrimientos a Base de Concreto a Prueba de Fuego en Estructuras y

Soportes de Equipos.
j) ET-111-PEMEX-2019 Equipos de Medición y Servicios de Metrología.

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Proyecto:
k) ET-136-PEMEX-2019 Platos e Internos para Torres de Proceso.
l) ET-137-PEMEX-2019 Diseño y Construcción de estructuras de acero.
m) ET-150-PEMEX-2019 Prueba Hidrostática de Tuberías y Equipos.
n) ET-156-PEMEX-2019 Juntas y Empaques.
o) ET-173-PEMEX-2019 Diseño de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas.
p) ET-208-PEMEX-2019 Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.
q) DG-SASIPA-IT-03004 Guía para la identificación positiva de materiales
r) NMX-EC-17020-IMNC-2014 Evaluación de la conformidad-requisitos para el funcionamiento de diferentes

tipos de unidades (organismos) que realizan la verificación (inspección)
s) NMX-CC-9001-IMNC-2015 Sistemas de gestión de calidad – requisitos.
t) NMX-CC-9004-IMNC-2009 Sistemas de gestión de la calidad-recomendaciones para la mejora del

desempeño.
u NMX-CC-10005-IMNC-2006 Sistemas de gestión de la calidad-directrices para los planes de la calidad.
6. DEFINICIONES.
Para los propósitos de esta especificación aplican las definiciones siguientes:
6.1. Certificación: Procedimiento por el cual se asegura que un producto, proceso, sistema o servicio se ajusta a las
Normas, lineamientos o recomendaciones de organismos dedicados a la normalización nacional o internacional.
6.2. Certificado: Documento por el cual se comprueba el procedimiento de certificación. Dado el caso el Proveedor,
Fabricante o Constructor del bien o servicio puede emitir el Certificado correspondiente, cuando estos acrediten el
cumplimiento con la Norma correspondiente o subcontratar en términos de Ley al organismo o persona acreditada para
certificar el bien o servicio de que se trate.
a) Certificado de Fabricación o Construcción: Documento emitido por el Fabricante o Constructor del Recipiente
o componente a presión, en conjunto con el Ingeniero Responsable y Responsable de calidad e inspección del
Constructor, en el que se establece, bajo protesta de decir verdad, que los materiales, diseño, fabricación o
construcción, pruebas, exámenes e inspección del Recipiente o componente a presión, se realizó de acuerdo
con esta especificación y conforme a la NOM-020-STPS.
b) Certificado de Materiales: Certificado de cumplimiento con respecto al documento Normativo correspondiente
al Material, Componente o Insumos que integran el Recipiente o componentes a presión, que emite el Fabricante
o Productor del Material.
6.3. Condición normal de operación: Son todas aquellas actividades y procesos seguros que se efectúan
rutinariamente en un centro de trabajo utilizando materias primas, maquinaria y equipo en circunstancias físicas seguras.
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Proyecto:
6.4. Contratante: Entidad que adquiera o arriende Recipientes o Componentes a Presión, o Servicios relacionados, para
su(s) Centro(s) de Trabajo y que para fines de esta especificación se entenderá por contratante a:
a) PEMEX. (Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios), o
b) Cualquier otro que manifieste voluntariamente la aplicación de esta especificación en términos de lo expresado
arriba.
6.5. Costura: Junta soldada a tope circunferencial o longitudinal, de un Recipiente o componente a presión.
6.6. Chapa: Para esta Especificación se define como la placa o lamina usada para el revestimiento o recubrimiento de
Recipientes o materiales base.
6.7. Diseño y Construcción: En términos de esta Especificación, cubre todas las actividades o procesos de diseño,
cálculo, compra y suministro de materiales, fabricación, pruebas, exámenes, inspección, que el Licitante, Contratista,
Prestador de servicios, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente, realice en su(s) taller(es), o en los de sus
subcontratista(s) o proveedor(es) o en el centro de trabajo del Contratante (en sitio que por necesidades constructivas o de
transporte puedan ser requeridas), hasta la aceptación en conformidad por el Contratante, de acuerdo con esta Especificación.
6.8. Documentos avalados: Hojas de Datos, Dibujos, Planos, Memorias de cálculo, Mapas de soldaduras, Registros de
espesores finales, Procedimientos, Informe de pruebas, entre otros documentos, revisado y aprobado por el Ingeniero
Responsable y el Responsable de Calidad e Inspección del Constructor, garantizando que estos cumplen con esta
especificación, la especificación del recipiente y bases de licitación. Los documentos avalados deben ostentar sello o
estampado de avalado con Nombre, Cedula Profesional (o equivalente internacional) y Firma, del Ingeniero responsable y el
Responsable de Calidad e inspección del constructor.
6.9. Documento extranjero, documento normativo extranjero, emitido por un organismo de normalización extranjero, de
aplicación en su país de origen, o documento que, por su contenido, relevancia, acervo técnico y difusión internacional, se
implementan como prácticas internacionales, sin detrimento de la Normativa Nacional o Internacional.
6.10. Eficiencia de una junta soldada: Es el factor unitario o decimal que se asigna a una junta soldada en función del
tipo de junta, el grado de exámenes o pruebas a que es sometida, dando la confiabilidad de ésta, para ser usado en el diseño
y cálculo de los componentes del Recipiente a presión.
6.11. Esfuerzo máximo permisible (𝜎 o S): Valor máximo unitario de esfuerzo permitido en el diseño, cálculo y
construcción del Recipiente a presión y sus partes a su correspondiente temperatura de diseño, para un material dado.
6.12. Especificación de material: Norma técnica, que rige y regula la composición química, proceso de producción,
propiedades físicas, características geométricas (forma, dimensiones, tolerancias, entre otras), y evaluación de conformidad,
de un material.
6.13. Especificación de Recipiente o Componente a presión: Hoja de datos, Narrativa o documento donde se
proporciona la información básica o mínima necesaria para el diseño o construcción del Recipiente a presión.
6.14. Espesor (d): Grosor de un sólido, Magnitud dada a la longitud transversal perpendicular entre caras de una pared.
a) Espesor calculado o requerido (dr): Es el espesor mayor de los calculados para un componente antes de agregar
el valor permisible de corrosión.
b) Espesor mínimo (dm): Es el espesor mínimo indicado por esta Especificación, especificación del Recipiente o
documento constructivo, para un componente después de su formado, que no debe ser menor al espesor calculado
más el valor permisible de corrosión.
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Proyecto:
c) Espesor mínimo requerido (dmr): Es el mayor espesor calculado para un componente, al que se debe agregar el
valor de la corrosión permisible, el espesor para prevenir la tolerancia de manufactura del material, el sobre espesor
por adelgazamiento en su proceso(s) de formado, cuando apliquen, el que no debe ser menor al espesor mínimo
(dm).
d) Espesor nominal (dn). Es el espesor disponible comercialmente para un material en conformidad con su Norma.
El que no debe ser menor al espesor mínimo requerido (dmr).
6.15. Explicito(a): Aceptación o instrucción clara y determinante, emitida por escrito y en lo particular para el asunto y
Recipiente o Componente sujeto a presión.
6.16. Fabricante o Constructor del Recipiente: Organización Nacional o Extranjera legalmente constituida bajo la
legislación vigente, dedicada a la Fabricación o Construcción de Recipientes o Componentes a presión de conformidad con
esta Especificación.
6.17. Informe de prueba: Informe del resultado de la prueba o examen realizado a los materiales, componentes,
soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes o componentes a presión, entre otros, emitido por un laboratorio
acreditado y firmado por la persona facultada para hacerlo por él laboratorio.
6.18. Ingeniero Responsable: Perito Profesionista independiente, reconocido de forma colegiada por un organismo o
asociación de ingenieros nacional o extranjera, con cédula profesional o su equivalente internacional, con más de cinco años
de experiencia en Diseño y Construcción de Recipientes a Presión. Responsable del diseño, cálculo, fabricación o
construcción, pruebas o exámenes, inspección, y en conjunto de la integridad estructural - mecánica del Recipiente a presión,
en cumplimiento con esta Especificación.
6.19. Lamina: Acero plano laminado de acuerdo con la Norma o Especificación de producción del material, comúnmente
menor de 4,5 mm de espesor y ancho de 600 mm o mayor.
6.20. Norma: Lineamiento o Documento Normativo que emite un Organismo Nacional o Internacional relativo a la materia,
reconocido por el Gobierno Mexicano en términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN).
Las Normas Internacionales reconocidas por el Gobierno Mexicano en términos de Ley son las denominadas por sus siglas
ISO, IEC, CODEX, ITU, OACI, OIT, y OIML.
6.21. Persona acreditada. Organismos de certificación, Laboratorios de prueba, Laboratorios de calibración y Unidades
de verificación, reconocidos por una entidad de acreditación para la evaluación de la conformidad, reconocida por el gobierno
de México, en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN).
6.22. Placa (plancha): Acero plano laminado de acuerdo con la Norma o Especificación de producción del material,
comúnmente de 4,5 mm de espesor o mayor, y ancho de 200 mm o mayor.
6.23. Presión de diseño (Pd): Es el valor más severo de presión manométrica esperado para un Recipiente o componente
en condiciones normales de operación a su respectiva temperatura de diseño de metal, usada para el cálculo y diseño del
Recipiente o componente a presión.
6.24. Presión Máxima Permisible de Trabajo (PMPT, “MAWP”): Es la máxima presión manométrica medida, y permitida
en el punto más alto del Recipiente o para el componente, en su posición final de operación a su coincidente temperatura,
que corresponde a la menor de las presiones (interna o externa), calculadas de todos los componentes que integran un
Recipiente o de un componente en lo particular, a sus respectivas temperaturas de diseño, considerando la combinación de
cargas en posición de operación y espesores finales como se construyó y corroídos.
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Proyecto:
6.25. Presión Máxima Permisible: (PMP, “MAP”): Es la menor de las presiones calculadas de los componentes que
integran un Recipiente o de un componente, a temperatura ambiente, considerando espesores mínimos (PMP nuevo) o
espesor mínimo corroído (PMP corroído) según aplique.
6.26. Presión de operación (Po): Es la presión manométrica en la parte superior del Recipiente a que opera normalmente,
la que no debe exceder la presión máxima permitida de trabajo (PMPT, “MAWP”) y se mantiene usualmente a un nivel
apropiado por debajo del punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presión, de tal forma que prevenga frecuentes
aperturas.
6.27. Presión de prueba (Pp): Presión a la que se somete el Recipiente o Componente para verificar su integridad
mecánica al término de su construcción y durante su vida útil. Con base a su Presión Máxima Permisible de Trabajo (PMPT,
“MAWP”) o Presión Máxima Permisible (PMP, “MAP”).
6.28. Recipiente a presión: Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de la presión, por procesar, tratar,
almacenar o transformar una sustancia. Donde la presión es cualquier valor diferente a la presión atmosférica, proveniente
de fuentes externas o como consecuencia de la reacción física y/o química que se lleve en su interior.
6.29. Recipiente a presión revestido: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con otro material
resistente a la corrosión, erosión, abrasión o ataque químico, integralmente y continuamente ligado al metal base, por depósito
de soldadura “Weld Overlayed” o por fusión integral o explosión “Integral Clad”.
6.30. Recipientes a presión recubiertos: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con un
material sobrepuesto, resistente a la corrosión, abrasión, erosión, ataque químico o altas temperaturas, como son chapa
metálica soldada perimetralmente o por puntos o ambos “lining”, cementos o ladrillos refractarios, vidrio, hule, entre otros.
6.31. Recipiente a presión multicapas: Recipiente construido por dos o más capas de material base, sobre puesto, que
en total ofrecen el espesor requerido para resistir el esfuerzo de presión y de cargas de diseño.
6.32. Relevado de esfuerzos: Tratamiento térmico de recocido, que consiste en calentar a una temperatura por debajo
de la temperatura de transformación, sosteniéndola el tiempo necesario para reducir las tensiones residuales y enfriar lo
suficientemente lento para minimizar el desarrollo de nuevas tensiones residuales.
6.33. Servicio crítico: Debe entenderse por los Recipientes que, en base a la sustancia a contener, materiales, espesores,
temperatura, o intermitencia, deben tener requisitos, pruebas, exámenes, metalografía o procesos constructivos entre otros,
adicionales o más estrictos, independientemente del grado de riesgo o peligro de la sustancia o importancia dentro del centro
de trabajo o programa general de construcción del proyecto.
6.34. Sustancia letal: Son aquellas a cuya exposición se espera la muerte, con grado de riesgo a la salud de 4, de acuerdo
con la NOM-018-STPS.
6.35. Sustancia peligrosa: Son aquellas que, por su propiedades físicas y químicas, presentan la posibilidad de riesgos
a la salud, de Inflamabilidad, de reactividad o especiales, que pueden afectar la salud de las personas expuestas o causar
daños materiales a las instalaciones o al medio. Las que se clasifican por sus grados de peligro de acuerdo con la NOM-018-
STPS-.
6.36. Tratamiento térmico “PWHT”: Tratamiento térmico de relevado de esfuerzos o alivio de esfuerzos después de
soldaduras de acuerdo con el documento extranjero ASME sección VIII.
6.37. Temperatura de diseño (td): Es la temperatura máxima promedio de metal esperada a través del espesor a su
correspondiente presión, a usar en el diseño del Recipiente o Componente. Si es necesario, la temperatura del metal debe
determinarse por medio de cálculos o por medición directa en algún equipo en servicio bajo las mismas condiciones de
operación.
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Proyecto:
6.38. Temperatura de operación (to): La temperatura que se debe mantener en el metal o en la parte del Recipiente que
se está considerando para la operación especificada del Recipiente.
6.39. Temperatura Mínima de Diseño del Metal. (TMDM, “MDMT”): La temperatura más baja esperada a ser usada en
el diseño del Recipiente o Componente, la que no debe ser mayor a la temperatura promedio de metal a través del espesor,
que se espera en condiciones de operación para el componente en consideración, considerando la temperatura atmosférica
extrema mínima, trastornos en la operación, la auto refrigeración, o cualquier otra fuente de enfriamiento.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Especificación se usan las abreviaturas siguientes:
ASNT Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas The American Society For

Nondestructive Testing
ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. American Society of Mechanical

Engineers.
ASTM Sociedad Americana para Pruebas y Materiales. American Society for Testing and
Materials.
ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares American National Standards Institute
AISC Instituto Americano de la Construcción en Acero American Institute of Steel

Construction
ASCE Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles American Society of Civil Engineers
AWS Sociedad Americana de Soldadura. American Welding Society.
CLR Relación de grieta longitudinal. Crack Length Ratio.
C:M:Y:K: Carta de colores sustractivo o complementarios en porcentaje o

modelo de colores sustractivos CMYK acrónimo de “Cyan,
Magenta, Yellow y Key=Black” en porcentaje.
CRC Resistencia a la corrosión de aleaciones. Corrosion Resistant Alloy.
CSR Relación de Sensibilidad al agrietamiento. Crack Sensitivity Ratio.
CTR Relación de agrietamiento de espesor. Crack Thickness Ratio.
DE Diámetro exterior.
DI Diámetro interior.
DN Diámetro nominal.
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Proyecto:
EGW Soldadura de Electro Gas. Electro Gas Welding.
ESW Soldadura de Electro Escoria. Electroslag Welding.
FCAW Soldadura de Arco con Núcleo Fundente. Flux Cored Arc Welding.
GHSC Agrietamiento por tensión galvánica inducida por hidrógeno. Galvanically Induced Hydrogen Stress
Cracking.
GMAW Soldadura de Arco Metálico con Gas. Gas Metal Arc Welding.
GTAW Soldadura de Arco Tungsteno con Gas. Gas Tungsten Arc Welding.
HAZ Zona Afectada por el Calor. Heat Affected Zone.
HD Hojas de Datos Data Sheet
HIC Agrietamiento inducido por hidrógeno. Hydrogen Induced Cracking.
ISO Organización Internacional para la Normalización. International Organization for

Standardization.
MSS Sociedad de normalización de fabricantes de la industria de Manufacturers Standardization

válvulas y accesorios. Society of the Valve and Fittings
Industry
MT Prueba o examen no destructivo por Partículas Magnéticas. Magnetic Testing.
NACE Sociedad Nacional Americana de Ingeniería en Corrosión. National American Corrosion

Engineers (The Corrosion Society).
NDT Pruebas o Examen no destructivos (PND). Non Destructive Testing

Non Destructive Examination.
NPT Designación para roscas cónicas para tubería bajo estándar National Pipe Taper.
Norteamericano.
PAW Soldadura de Arco de Plasma. Plasma Arc Welding.
PIP Prácticas de la industria de procesos Process Industry Practices
Pd Presión de diseño Design Pressure
PMI Identificación Positiva de Materiales Positive Material Identification
PMPT Presión Máxima Permisible de Trabajo. Maximum Allowable Work Pressure,

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
“MAWP“.
PMP Presión Máxima Permisible. Maximum Allowable Pressure,

“MAP”.
Po Presión de operación.
PQR Registro de calificación del procedimiento de soldadura. Procedure Qualification Record.
PT Prueba o examen no destructivo por Líquidos Penetrantes. Liquid Penetrant.
PWHT Tratamiento térmico después de soldar. Post-Weld Heat Treatment.
RAL Carta de colores de Reichsausschuss Fuer Lieferbedingungen.
RPM Reportes de Pruebas de Materiales
RT Prueba o examen no destructivo por Radiografía. Radiographic Testing.
SA-, SB-, SFA- Codificación usada para la designación de materiales de acuerdo

con el documento extranjero ASME Sec. II.
SAW Soldadura de Arco Sumergido. Submerged Arc Welding.
SMAW Soldadura de arco metálico protegido. Shielded Metal Arc Welding
SOHIC Agrietamiento orientado por tensión inducido por hidrógeno. Stress oriented Hydrogen Induced
Cracking.
SSC Agrietamiento por tensión de sulfuro. Sulfide Stress Cracking.
SW Soldadura de Pernos. Stud Welding.
TMDM Temperatura Mínima de Diseño del Metal. Minimum Design Metal

Temperature, “MDMT”.
TMPT Temperatura Máxima Permisible de Trabajo.
td Temperatura de diseño.
to Temperatura de operación.
UNS Designación unificada para especificación de materiales, Alloy designation, Unified

equivalente a SA-, SB-, SFA-. Numbering System.
UT Prueba o examen no destructivo por Ultrasonido. Ultrasonic Testing.

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
VT Inspección o examen visual. Visual Testing.
WMT Pruebas con Partículas Magnéticas Húmedas Wet Magnetic Testing
WFMT Pruebas con Particulas Magnéticas Húmedas Fluorescentes Wet Fluorescent Magnetic Testing
WPS Especificación del procedimiento de soldadura. Welding Procedure Specification.
WOPQ Registro de calificación del desempeño del soldador por Welder/Welding Operator
procedimiento de soldadura. Performance Qualifications Record.
WPQ Calificaciones del desempeño del soldador Welder Performance Qualifications
PQR Registro de calificación de procedimientos Procedure Qualification Records
Con relación a las unidades de medida y sus simbologías referirse a la NOM-008-SCFI-2002
8. DESARROLLO.
8.1. Condiciones de diseño.

Las condiciones de diseño a continuación indicadas aplican para todo tipo de Recipiente a presión o componentes
independientemente del proceso de construcción, y se deben emplear en conjunto con la Especificación del Recipiente.
8.1.1. Requisitos generales.

8.1.1.1. El diseño, cálculo, materiales, fabricación, construcción, pruebas, e inspección y en general todos los
procesos de diseño y construcción de Recipientes a presión o partes sujetas a presión, incluyendo su extensión en garantía
y responsabilidades, debe cumplir con los requisitos de esta Especificación, la del Recipiente y a menos que se indique otra
cosa, con ASME sección VIII.
8.1.1.2. El sistema General de unidades de medida se integra con las unidades básicas del Sistema Internacional de
Unidades, así como con las suplementarias, las derivadas de las unidades base y los múltiplos y submúltiplos de todas ellas
que se prevén de conformidad con la NOM-008-SCFI.
Excepcionalmente los Constructores extranjeros podrán emplear su sistema de unidades de medidas entre paréntesis,
anteponiendo su equivalencia con el sistema Internacional, él que es base para la aceptación y lo que se desprenda en
términos de Ley, garantías o reclamaciones, entre otros.
8.1.1.3. El idioma oficial es Español (Latinoamérica-México), excepcionalmente los Constructores extranjeros podrán
emplear su Idioma de origen entre paréntesis, anteponiendo la correspondiente traducción al Idioma Español, que es base
para la aceptación y lo que se desprenda en términos de Ley, garantías o reclamaciones, entre otros.
Los certificados de material de origen extranjero, catálogos, manuales de instalación, operación y mantenimiento, de imprenta,
corridas de computadora, entre otros que por sus características de validez no puedan ser alterados con la traducción al
idioma español, son permitidos en idioma inglés, o en su defecto en su idioma de origen.
8.1.1.4. El Contratante o Licenciador debe proporcionar la Especificación del Recipiente o Componente a presión,
para que el Fabricante o Constructor desarrolle el diseño y cálculo de integridad mecánica para las condiciones normales de
operación y de diseño, con las cargas y combinación de cargas aplicables, y una vez aceptado su diseño por el Contratante
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o su Representante proceda con la adquisición de materiales, fabricación o construcción del Recipiente o Componente a
presión.
8.1.1.5. Los Recipientes pueden diseñarse y construirse usando cualquier combinación de los métodos de fabricación
y clases de materiales permitidos bajo ASME SECC. VIII DIV. 1 o DIV. 2, de acuerdo con la especificación del Recipiente o
componente a presión.
8.1.1.6. Todos los Recipientes a presión se deben proteger de una sobrepresión (positiva o negativa), con al menos un
dispositivo de seguridad de acuerdo con la NOM-020-STPS, NOM-093-SCFI y ASME Sección VIII, el que puede estar
instalado directamente en el Recipiente o en algún punto que de protección a todo el sistema sujeto a presión.
8.1.1.7. La presión de calibración o disparo del dispositivo de desfogue o alivio de presión positiva o negativa debe ser
menor que la presión máxima permisible de trabajo (PMPT, “MAWP” interna o externa) del Recipiente o componente a presión.
8.1.1.8. El Contratista, Constructor o Proveedor debe entregar al Contratante la documentación para la autorización de
Funcionamiento del Recipiente a presión de conformidad con la NOM-020-STPS, a menos que el Contratante indique lo
contrario en las bases de licitación.
8.1.2. Diseño.
8.1.2.1 Flexión: Los Recipientes verticales se deben diseñar para una flexión máxima, bajo todas las combinaciones de
carga de:
a) 305 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes sin internos y diseñados con análisis dinámico por modos
de oscilación de sismo y viento.
b) 205 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos sin requisitos de nivelación o estanqueidad y
tuberías o equipos asociados que puedan dañarse.
c) 150 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos con requisitos de nivelación o estanqueidad
o tuberías o equipos asociados que puedan dañarse.
d) Otra más estricta indicada por el Licenciador o Contratante en la especificación del Recipiente a presión.
8.1.2.2 Análisis dinámico: Cuando la relación de esbeltez (h/D) de un Recipiente es mayor de 6.5, o el periodo natural
del Recipientes es mayor de 1 segundo, el Recipiente se debe diseñar dinámicamente por la acción del Viento (para al menos
los casos de operación nuevo y corroído, y vacío nuevo y corroído) considerando los efectos causados por la turbulencia del
viento, y por vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes debidas al desprendimiento de vórtices, así como por
las vibraciones locales originadas por dichas fuerzas, cuando la velocidad de diseño a la respectiva altura en consideración
sea igual o mayor a la primer velocidad critica., para asegurar su estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500
000 ciclos como mínimo, pero no menos de 100 h por evento, para cada caso.
Escaleras, plataformas, anillos de refuerzo o cualquier otro componente del recipiente no deben considerarse como
eliminadores de vórtices.
Donde:
h: es longitud del Recipiente del punto de apoyo a la línea de tangencias superior.
D: es el diámetro nominal del Recipiente o el promedio de los diámetros en el tercio superior.
8.1.2.3 Las costuras longitudinales entre canutos adyacentes deben estar espaciados al menos 5 veces el espesor más
grueso o 150 mm, lo que sea mayor.
8.1.2.4 Las costuras no deben quedar ocultas o por debajo de placas de refuerzo, placas de respaldo, bajantes internos
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o cualquier componente que dificulte o imposibilite su inspección.

8.1.2.5 El diseño por viento y sismo debe realizarse de acuerdo con el Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión
Federal de Electricidad Sección C1.3 Diseño por Sismo y C.1.4 Diseño por Viento para instalaciones terrestres en la República
Mexicana, y de acuerdo con la ET-003-PEMEX-9, para instalaciones marinas fijas en el Golfo de México, con base en el
estudio de mecánica de suelos del sitio de operación, las bases Técnicas del Proyecto y la legislación local, a menos que se
indique otro documento para el diseño por el Contratante.
8.1.2.6 Todo componente no sujeto a presión soldado al Recipiente o Parte del Recipiente, (como son soportes para
aislamiento, protección contra fuego, suportes o grapas para tuberías, escaleras plataformas, anillos de refuerzo, entre otros),
se debe suministrar e instalar por el Fabricante o Constructor del Recipiente a presión, de acuerdo con la especificación del
licenciador y ser de la misma clasificación “P - Number” que el material base.
8.1.2.7 Componentes estructurales no sujetos a presión, soldados al Recipiente a presión, como placas de refuerzo o
respaldo, soportes de internos, anillos de refuerzo externos, soportes de aislamiento, grapas internas o externas, entre otros,
deben tener una separación libre mínima entre costuras o entre pierna de filete y costuras, de 5 veces el espesor del
componente más grueso o 25 mm, lo que sea mayor. Si esta separación mínima no es viable o el traslape entre el componente
y la costura es inevitable:
a) Los componentes no sujetos a presión soldados de canto, se le puede hacer una muesca que libre la costura
de acuerdo con lo anterior, siempre y cuando no se afecte la integridad mecánica del componente o servicio,
calculado y diseñado con ésta.
b) En placas de respaldo o refuerzo de elementos estructurales no sujetos a presión, se pueden partir en dos,
dejando la separación indicada, siempre y cuando no se afecte la integridad mecánica del componente y es
diseñado bajo esta consideración.
c) Cuando a) y b) no son factibles, la costura se debe enrazar y examinar por radiografiado al 100 por ciento,
antes de que el componente no sujeto a presión sea soldado. La costura se debe radiografiar en la zona o
longitud trasgredida más 150 mm a cada lado del extremo u esquina del componente no sujeto a presión. El
radiografiado no es requerido cuando una placa soldada de canto cruza la costura, como el caso del soporte
de una bajante con una costura circunferencial, o el anillo soporte de un plato o aislamiento con una costura
longitudinal, sin embargo, la costura se debe enrazar y examinar visualmente antes de soldar el componente
estructural.
d) Cumplir las prácticas de ingeniería de acuerdo con los estándares: PIP STC01015 Structural Design Criteria,
PIP STF05501 Fixed Metal Ladders and Cages Details, PIP STF05520 Pipe Railing for Walking and Working
Surfaces Details, PIP STF05521Angle Railing for Walking and Working Surfaces Details, PIP STS05120
Fabrication of Structural and Miscellaneous Steel Specification, NOM-001-STPS, IMCA5 e ISO-14222-4 Safety
of machinery - Permanent means of access to machinery Part 4: Fixed ladders.
8.1.2.8 Servicio cíclico, los Recipientes o componentes a presión con fluctuaciones de presión y/o temperatura de
operación o sujetos a cambios periódicos en esfuerzos, se deben revisar por condiciones de servicio cíclico y en caso
necesario aplicar los requisitos de la especificación para servicio cíclico del Licenciador o Contratante.
8.1.2.9 Los Recipientes a presión revestidos por metales se deben revestir por medio de chapas integrales o por
depósito de soldadura (“Weld overlayed o Clad”). Los recubrimientos con chapas metálicas soldadas (“Lining”), no son
permitidos.
8.1.2.10 Los Recipientes o Componentes con revestimiento de acero inoxidable con aleación de Cromo mayor al 14 por
ciento, no deben usarse para servicio con temperatura de metal superior a 425 °C.
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8.1.2.11 Los Recipientes o Componentes Fabricados o Construidos de acero ferrítico con propiedades de tensión
mejoradas o intensificadas por tratamiento térmico, no son permitidos, salvo explícita especificación del Contratante.
8.1.2.12 Los Recipientes o Componentes fabricados de múltiples capas deben ser diseñados y fabricados bajo explicita
especificación por parte del Contratante.
8.1.2.13 Todos los Recipientes a presión, se deben suministrar con al menos dos orejas para conexión a tierra en acero
inoxidable, localizadas en la base de los Recipientes y opuestas entre sí, con barreno de 15 DN, y proyección de 50 mm por
fuera del aislamiento o protección contra fuego, según aplique.
8.1.2.14 Grapas para la bajada de cable para rayos, cuando en el Recipiente se instale un para rayos, se deben
suministrar grapas para la bajada del cable, las que deben estar en una trayectoria lo más recta posible, alejada de plataformas
y escaleras de operación o mantenimiento.
8.1.2.15 Las orejas, muñones o tapas de izado, orejas de coleo y refuerzos estructurales para el izado, se deben
calcular y diseñar para un factor de impacto de al menos 1,5.
8.1.2.16 Los Recipientes verticales con altura mayor de 10m se deben suministrar con pescante para maniobras e izado,
con capacidad mínima de carga igual al peso del componente removible más pesado, como son internos removibles,
catalizadores o empaquetaduras a granel, válvulas de seguridad, accesorios de tuberías (válvulas, figuras ocho, actuadores,
entre otros), así como componentes de reemplazo o mantenimiento frecuente, más el peso de los herrajes y cable de
levantamiento, así mismo se debe de suministrar una oreja de izado interna cuando esta no esté contraindicada por servicio.
Los Recipientes verticales con altura menor se deben suministrar con pescante para maniobras e izado, solo cuando se
solicite en la especificación del Recipiente.
8.1.2.17 Las cubiertas del Recipiente deben ser tipo semielípticas o semiesféricas, a menos que otra cosa se indique en
la especificación del Recipiente a presión.
8.1.2.18 Las cubiertas cónicas o reducciones cónicas deben ser toricónicas cuando la mitad del ángulo del cono es
mayor de 0.5235 rad (30º) de acuerdo con lo establecido en el ASME sección VIII apartado UG32 (g).
8.1.3. Temperatura de diseño.

8.1.3.1. La temperatura de diseño no debe ser menor a la temperatura promedio de metal a través del espesor que se
espera, a la más severa coincidente temperatura y presión durante la operación normal más 10ºC.
8.1.3.2. La Temperatura Mínima de Diseño del Metal (TMDM, “MDMT”), no debe menor que la mínima temperatura
ambiente registrada para el centro de trabajo. La TMDM (“MDMT”) que se determine para el Recipiente o componente se
debe estampar en la placa de nombre, a la coincidente Presión Máxima Permisible de Trabajo (PMPT, “MAWP”) del Recipiente
o componente. Se deben determinar tantas TMDM (“MDMT”) como PMPT (“MAWP”) se tengan.
8.1.3.3. La temperatura máxima y mínima de diseño no debe ser superior a la temperatura máxima y mínima permisible
del material de construcción y por tanto al esfuerzo máximo permisible a las temperaturas de diseño.
8.1.4. Presión de diseño.

8.1.4.1. La presión de diseño interna no debe ser menor a la más severa presión a su coincidente temperatura, esperada
durante la operación normal del Recipiente o componente a presión más el 10 por ciento o 200 kPa (2,0 kg/cm2), lo que sea
mayor.
8.1.4.2. La presión de diseño externa no debe ser menor a la más severa presión externa a su coincidente temperatura,
esperada durante la operación del Recipiente o componente a presión más el 10 por ciento, pero no menor de 50,6 kPa (0,51
kg/cm2). Para el caso de cámaras o su equivalente no debe ser menor a la indicado en 8.1.4.1 de esta Especificación o la
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presión de apertura del dispositivo de relevo de presión, lo que sea mayor.

8.1.4.3. Recipientes o componentes sujetos a lavado o barrido con vapor, se deben diseñar para el caso, a una presión
externa de diseño mínima de 50 kPa (0,5 kg/cm2) a 150 ºC y presión interna de diseño mínima de 350 kPa (3,5 kg/cm2) a 150
ºC.
8.1.4.4. Recipientes o componentes sujetos a barrido con aire, se deben diseñar para el caso, a una presión interna de
diseño mínima de 690 kPa (7 kg/cm2) a 80 ºC.
8.1.4.5. La Presión de diseño interna o externa de Recipientes a presión con una o más cámaras o componentes de
una cámara, puede ser determinada por la presión diferencial, previa autorización explícita del Contratante, determinada para
el caso más severo de presión – temperatura de todos los escenarios posibles (puesta en operación, operación normal,
apertura de dispositivos de relevo de presión positiva y negativa, paro de emergencia, paro programado, conflagración y
deflagración, entre otros). La solicitud se debe acompañar del estudio de riesgo para todos los escenarios.
8.1.5. Cargas y combinación de cargas.

8.1.5.1. Los Recipientes a presión, sus componentes y soportes se deben diseñar para resistir los efectos de las
siguientes cargas de acuerdo con los requisitos de esta especificación y del Recipiente o componente a presión.
a) Las generadas por la presión de diseño interna, externa y combinación de estas a sus respectivas temperaturas
de diseño.
b) Las generadas por el peso del Recipiente y su contenido, bajo condiciones de operación y prueba.
c) Las generadas por reacciones estáticas de equipo, columna(s) de líquidos o sólidos, diferenciales o caídas de
presión, tuberías, aislamiento, recubrimientos, escaleras, plataformas, y todo componente adosado al
Recipiente o componente.
d) Las generadas por las partes internas y externas, fijas o removibles adosadas al Recipiente o componente.
e) Las generadas por reacciones dinámicas, cíclicas, mecánicas, de variaciones de presión, variaciones térmicas,
o de equipos adosados al Recipiente o componente.
f) Las generadas por las condiciones ambientales en el lugar de operación, como son el viento, sismo, nieve,
hielo, granizo, entre otras.
g) Las generadas por reacciones de impacto debidas al fluido de proceso.
h) Las generadas por gradientes de temperatura o expansión térmica diferenciales.
i) Las generadas por presiones anormales como son deflagraciones y conflagraciones.
j) Las generadas por la presión, carga hidrostática y coincidentes reacciones durante las pruebas.
8.1.5.2. Los Recipientes, sus componentes y soportes se deben diseñar para resistir los efectos combinados de
las cargas citadas en 8.1.5.1 de esta especificación, para los siguientes casos, de acuerdo con los requisitos aquí establecidos
y la especificación del Recipiente o componente a presión.
a) Prueba hidrostática en taller (nuevo y frio, en posición horizontal).
b) Izado y transportación.
c) Vacío y en posición de operación, nuevo y corroído (fuera de operación).
d) Operación (nuevo y corroído)
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Proyecto:
e) Prueba hidrostática en posición de operación, nuevo y corroído, (con un tercio de la presión de viento o un
cuarto de sismo lo que sea mayor).
8.1.5.3. Todas las boquillas de proceso y servicios se deben diseñar para resistir las fuerzas y momentos externos
derivados del al análisis de flexibilidad de la tubería, donde la junta Boquilla - Recipiente o componente a presión no se debe
considerar como punto de anclaje.
8.1.5.4. La carga viva mínima en plataformas de operación y mantenimiento debe ser de 5 kPa (510 kg/m2) de acuerdo
con la ET-137-PEMEX-2019 o ET-173-PEMEX-2019, según corresponda, a menos que se indique un valor mayor en las
bases de licitación, especificaciones del proyecto o a la legislación local.
8.1.5.5. El diámetro efectivo (De) mínimo, para el cálculo de la fuerza de arrastre por viento en Recipientes se debe
determinar por la siguiente ecuación:
2(𝑑𝑛 +𝑑𝑖 )
𝐷𝑒 = 𝐶(1.1 (𝐷𝑖 + 1000
)+ 𝑒 + 𝐷𝑝 ), o
2(𝑑𝑛 +𝑑𝑖 )
𝐷𝑒 = 1.1 (𝐷𝑖 + 1000
)+ 𝑒 + 𝐷𝑝 , según corresponda.
Donde:
De es el diámetro efectivo mínimo en metros, que incluye plataformas, escaleras y tuberías.
𝐶 es el factor de forma o arrastre definido por el documento para diseño por viento.
𝐷𝑖 es el diámetro interior del Recipiente en metros.
𝑑𝑛 es el espesor nominal de Recipiente en mm.
𝑑𝑖 es el espesor del aislamiento en mm.
𝑒 es 1,0 en Recipientes con plataformas y escaleras, o
0,5 en Recipientes sólo con escaleras, o
0,0 en Recipientes pequeños sin escaleras y plataformas.
𝐷𝑝 es el diámetro exterior en metros incluyendo aislamiento de la tubería bajante de mayor DN.
8.1.6. Esfuerzos de diseño.

8.1.6.1. Los esfuerzos permisibles de diseño deben estar basados en la especificación del material empleado, en el
espesor mínimo menos la corrosión permisible y la correspondiente temperatura de diseño de acuerdo con esta
Especificación, con la especificación del Recipiente, y a menos que se indique otra cosa, con ASME sección VIII.
8.1.6.2. Los esfuerzos permisibles a compresión longitudinal de los componentes no sujetos a presión se deben
determinar de acuerdo con lo anterior.
8.1.6.3. Los esfuerzos permisibles para la condición de prueba hidrostática de componentes sujetos a presión, no
deben ser superiores al 90 por ciento del esfuerzo mínimo de cedencia del material, para aceros al carbono, del 95 por ciento
del esfuerzo mínimo de cedencia del material, para aceros austeníticos, y para partes no sujetas a presión el esfuerzo básico
permisible puede ser incrementado hasta un 33,33 por ciento, basados en el espesor de prueba nuevo o corroído según
aplique, a la temperatura de prueba.
8.1.6.4. El esfuerzo en juntas soldadas, debe ser el menor de los esfuerzos permisibles de los materiales soldados,
incluyendo las soldaduras.
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Proyecto:
8.1.6.5. El esfuerzo permisible de materiales o componentes revestidos o recubiertos debe ser el del material base
sin aporte del material de revestimiento o recubrimiento.
8.1.7. Corrosión.
8.1.7.1. Corrosión Permisible (ca), El sobre espesor por corrosión, ataque químico o fisicoquímico, erosión, abrasión,
entre otros, se debe determinar para una vida útil mínima de 20 años en operación normal.
8.1.7.2. La Corrosión permisible se debe adicionar a todo alrededor de la superficie expuesta, incluyendo partes fijas
expuestas no sujetas a presión y soldaduras expuestas.
8.1.7.3. La Corrosión permisible en componentes internos o estructurales removibles expuestos incluyendo
tornillería, puede ser la mitad de la indicada para él Recipiente, cuando su vida útil sea igual o mayor al tiempo indicado como
libre de mantenimiento o de 5 años, lo que sea mayor. Dado el caso el Licenciador debe incluir un listado en la Especificación
del Recipiente, y el Constructor en el manual de operación y mantenimiento, de los componentes que deben ser vigilados y
remplazados por su exposición a la corrosión, indicando su vida útil y espesor de reemplazo.
8.1.7.4. La corrosión permisible mínima para soportes y anclas debe ser 1,5 mm, o de acuerdo con el inciso 8.1.7.1,
de esta Especificación, lo que resulte mayor.
8.1.7.5. Los agujeros testigo para corrosión no se permiten a menos que se indique lo contrario en la especificación del
Recipiente.
8.1.8. Espesores mínimos.

8.1.8.1 El espesor mínimo (dm) de cilindros y cubiertas no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
a) dm = 2,5 mm (3/32 in) + DI/1000 + ca, para todos los Recipientes independientemente de su servicio y material.
b) dm = 5 mm (3/16 in) + ca; Para componentes de acero al carbono y baja aleación.
c) dm = 3 mm (1/8 in) + ca; Para componentes de materiales austeníticos y alta aleación.
d) dm = 10 mm (3/8 in) para el metal base en Recipientes o componentes revestidos o recubiertos, excepto vidriados
que debe ser 13 mm.
e) dm = 6 mm (1/4 in) + ca, para calentadores de vapor no sujetos a fuego
f) dm = dr + ca, calculada en cumplimiento con esta Especificación.
g) dm = indicado en la especificación del Recipiente.
Donde:
dm es el espesor mínimo en mm.
DI es el diámetro interior del Recipiente en mm
ca es la corrosión permisible en mm.
dr es el espesor requerido (calculado) en mm.
Materiales de baja aleación, incluye aleaciones que no excedan de 9Cr – 1Mo.
Materiales de alta aleación, incluye aleaciones que contengan 12Cr o más.
8.1.8.2 El espesor mínimo corroído de partes no removibles, partes soldadas a componentes a presión y gargantas de
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Proyecto:
filetes de soldadura es de 3 mm.

8.1.8.3 El espesor mínimo de tubos (con excepción de los tubos para transferencia de calor) es el espesor de pared listado
en la tabla 1 de ASME B36.10M, menos el 12,5 por ciento. Para diámetros no listados en esta tabla, el espesor mínimo es el
correspondiente a lo anterior del diámetro inmediato superior.
8.1.8.4 El espesor mínimo de chapas metálicas para revestimiento (“Clad”) debe ser de 2 mm más la corrosión permisible
(ca) y de 3 mm más ca para depósitos de soldadura (“Weld over lay”). El espesor del revestimiento (“Clad o Weld over lay”)
no debe contribuir o aportar resistencia mecánica al espesor requerido del metal base.
8.1.9. Refuerzos.
8.1.9.1. Los refuerzos cono – cilindro, de juntas entre reducciones cónicas y cubiertas o cilindros u otra reducción
cilíndrica se deben diseñar para que ésta no limite la PMPT (“MAWP”) interna o externa.
8.1.9.2. Los anillos de refuerzo por presión externa, en caso de ser necesarios, se deben diseñar para que éstos no
limiten la PMPT (“MAWP”) externa del Recipiente o componentes a presión.
8.1.9.3. Los anillos de refuerzo en Recipientes con temperatura de diseño igual o superior a 250 ºC y espesor de pared
de 50 mm o mayores, pueden ser usados, bajo autorización explícita del Contratante o su Representante, la solicitud por parte
del Constructor debe estar soportada y acompañada por un análisis térmico de esfuerzos locales.
8.1.9.4. Los anillos de refuerzo para la condición de apoyo sobre silletas pueden ser usadas como anillos de refuerzo
por presión externa, cuando el cálculo y diseño de los anillos satisface ambas condiciones de carga por separado y en
combinación, previa autorización del Contratante o su Representante, la solicitud por parte del constructor debe estar
soportada y acompañada por el cálculo correspondiente.
8.1.9.5. Los anillos soporte de platos, pueden ser usados como anillos de refuerzo por presión externa, cuando el
cálculo y diseño de éstos satisface ambas condiciones por separado y combinadas, previa autorización del Contratante o su
Representante, la solicitud por parte del constructor debe estar soportada y acompañada por el cálculo correspondiente.
8.1.10. Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos.

8.1.10.1. El cálculo y diseño de las boquillas o conexiones, aberturas, registros de inspección, entradas hombre (en lo
sucesivo boquillas) y sus refuerzos deben estar diseñadas y construidas de acuerdo con esta Especificación y ASME sección
VIII, incluyendo las fuerzas y momentos externos en boquillas sobre la pared del componente.
8.1.10.2. Todas las boquillas se deben soldar al Recipiente con penetración y fusión completa, a través de todo el
espesor del Recipiente o componente a presión. No se permiten juntas tipo roscadas o atornilladas entre la boquilla y la pared
del Recipiente o componente a presión.
8.1.10.3. Las Boquillas no debe caer sobre cordones de soldadura.
8.1.10.4. Las Boquillas deben ser del tipo bridada o de extremo soldable y no se permiten boquillas menores a 25 DN.
8.1.10.5. Conexiones roscadas NPT, sólo se permiten en diámetros de 20 a 40 DN en conexiones para servicios, en
Recipientes o componentes que manejen substancias con grados de riesgo 0 y 1 (Tabla C1 NOM-018-STPS), aplicando
soldadura de sello cubriendo todo el roscado.
8.1.10.6. El diámetro interior de boquillas no debe ser menor al equivalente de tubos cédula XXS para DN de 25 a 80,
o cédula 160 para DN de 100 a 300, y al diámetro nominal menos 50 mm para boquillas de 350 DN y mayores. Con excepción
de boquillas bridadas o con extremo soldable para instrumentos con DN de 50 y mayores, donde el diámetro interior debe ser
igual o mayor al diámetro nominal de la boquilla (Bridas de cuello integra o insertos).
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Proyecto:
8.1.10.7. Las placas de refuerzo y cuellos de Boquillas se deben diseñar para que éstas no limiten la PMPT (“MAWP”).
8.1.10.8. Toda placa de refuerzo, o cada segmento, si son de más de una pieza, deben ser provistas de un barreno
roscado de 8 DN-NPT, para ser probadas por fuga, con aire y solución jabonosa de acuerdo con el inciso 8.4.11.2 de esta
Especificación.
8.1.10.9. Cuando la relación de esbeltez (h/D) de un Recipiente es mayor de 6.5, las placas de refuerzo de boquillas de
80 DN y mayores, se deben calcular para satisfacer la combinación de cargas en la sección del Recipiente o Componente en
consideración, como son presión interna o externa en combinación con viento o sismo, y peso propio, entre otras.
8.1.10.10. Los Recipientes deben tener al menos una boquilla o conexión para venteo en el punto más alto de Recipiente
y otra en lo más bajo para drenado.
8.1.10.11. Todas las boquillas se deben enrazar por el interior siguiendo el contorno del Recipiente y redondear con un
radio de 5 mm como mínimo, eliminando filos o aristas, a menos que se indique proyección interior.
8.1.10.12. Toda tapa o cubierta de boquillas bridada con peso de 35 kg o superior se debe suministrar con bisagras o
pescante, así como con empaques, espárragos y tuercas. Las cubiertas soldadas se deben suministrar con orejas de izado.
8.1.10.13. Los cuellos de boquillas deben ser de tubo sin costura, placa rolada o forjas integrales, los cuellos fabricados
de placa rolada, y las placas de refuerzo, deben ser de la misma especificación de material que la del Recipiente o componente
a presión.
8.1.10.14. Conexiones bridadas o roscadas no son permitidas dentro de faldones o áreas confinadas, con excepción de
las válvulas de fondo que explícitamente deben ser aprobadas por el Contratante.
8.1.10.15. La proyección exterior de boquillas bridadas debe estar referida a la línea de centros principal del equipo o la
línea de tangencias de la cubierta sobre la cual esté montada, la que debe ser de acuerdo con la siguiente tabla, más el radio
exterior del recipiente.
DN Boquilla Clase 150 DN Clase 300 DN Clase 600
100 y menor 150 mm 100 y menores 150 mm 150 y menores 210 mm
150 a 400 210 mm 150 a 300 210 mm 200 a 300 250 mm
450 y mayores 250 mm 350 y mayores 250 mm 350 y mayores 310 mm
80 y menor 210 mm 150 y menor 250 mm 150 y menor 250 mm
100 a 150 250 mm 200 y mayor 450 mm 200 y mayor 510 mm
200 y mayor 310 mm
8.1.10.16. La proyección exterior de boquillas roscadas o soldables debe estar referida a la línea de centros principal
del equipo o la línea de tangencias de la cubierta sobre la cual este montada y debe ser tal, que la conexión sobresalga al
menos 50 mm de la pared del Recipiente o aislamiento, según corresponda. No se permiten conexiones roscadas por debajo
de plataformas o dentro de recubrimientos o zonas confinadas.
8.1.10.17. Las bridas de cuello soldable deben tener el mismo diámetro interior del tubo o cuello al que son soldadas.
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Proyecto:
8.1.11. Registros de Inspección, Entradas Hombre y aperturas de Recipientes.

8.1.11.1. Todo Recipiente debe tener al menos una entrada hombre o cubierta de aperturas, sólo cuando las dimensiones
del Recipiente no permitan la instalación de una entrada hombre y no tenga internos removibles pueden instalarse al menos
dos registros de inspección de 100 DN o entradas de mano de 250 DN como mínimo.
8.1.11.2. El espesor mínimo de los cuellos de entradas hombre o registros de inspección se debe diseñar y calcular
como boquilla.
8.1.11.3. El DN mínimo de las entradas hombre debe ser:
a) De 450 DN para Recipientes con DI de 910 a 1 015 mm, o de 500 DN cuando el Recipiente tiene internos
removibles o con al menos una de sus tapas o cubiertas habilitada como apertura del Recipiente.
b) De 500 DN para Recipientes con DI mayores de 1 015 a 1 520 mm.
c) De 600 DN para mayores de 1 520 mm DI.
8.1.11.4. Los Recipientes con DI menor de 910 mm y con internos removibles, deben tener al menos una de sus tapas
o cubiertas habilitadas como apertura del Recipiente.
8.1.11.5. Las entradas hombre y registros de inspección se deben suministrar con su cubierta o tapa, espárragos,
tuercas, empaques y asa. Las entradas de hombre deben ser provistas con pescante o bisagras para la cubierta o tapas, y
agarradera interior en entradas hombre horizontales, cuando ésta no interfiera con los internos o esté contraindicada por
servicio.
8.1.11.6. El espesor final de cuellos, bridas, cubiertas o tapas debe incluir el sobre espesor de la corrosión permisible
especificada para el Recipiente.
8.1.11.7. Los Recipientes con internos de remoción periódica (como son los filtros de cartuchos, de canasta, entre
otros) deben tener al menos una de sus cubiertas de apertura rápida. No se permiten tapas de apertura rápida roscadas, ni
tapas con tornillos basculantes. Debe ser diseñada de acuerdo con el Código ASME sección VIII Div.1
8.1.11.8. Escalones interiores en entradas hombre, deben ser provisto cuando las entradas hombres se localicen arriba
de 1 450 mm del fondo o punto de apoyo, cuidando que no interfiera con los internos de proceso y no estén contraindicado
por servicio.
8.1.11.9. Plataformas de operación o mantenimiento deben ser suministradas en todas las entradas hombre o aperturas
de Recipientes que estén localizadas por arriba de 4 500 mm sobre el nivel de piso terminado.
8.1.11.10. Los registros de inspección o entradas hombre, localizados en secciones empacadas o con internos a granel,
así como sus boquillas para descarga, se deben suministrar con placa de retención.
8.1.12. Bridas y accesorios de tubería.

8.1.12.1. Las bridas y accesorios deben cumplir con 8.2 y lo establecido en las siguientes normas:
a) ASME B16.5 Bridas para tubería y accesorios bridados. Donde:
• El diámetro interior de las bridas forjadas no debe exceder el diámetro interior de una brida tipo
deslizante del mismo DN.
• El diámetro exterior de bridas forjadas de cuello soldable debe ser igual al diámetro de una brida tipo
deslizante cumpliendo con el apéndice mandatorio II.
b) ASME B16.9 Accesorios para soldar a tope de acero forjado, hecho en fábrica. Calculados como tubo recto
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Proyecto:
sin costura de acuerdo con esta Especificación, incluyendo el esfuerzo máximo permisible.
c) ASME B16.11 Accesorios forjados de caja soldable (Socket-Weld) y roscados.
d) ASME B16.15 Accesorios roscados de bronce fundido, clase 125 y 250.
e) ASME B16.20 Empaques metálicos, tipo anillo, espirales y enchaquetados, para bridas de tubería.
f) ASME B16.24 Bridas para tubería de aleaciones de cobre fundidas y accesorios bridados, clase 150, 300,
400, 600, 900, 1500 y 2500.
g) ASME B16.42 Bridas para tubería de hierro dúctil y accesorios bridados, clase 150 y 300.
h) ASME B16.47 Bridas de acero de gran diámetro, de 650 a 1500 DN, donde:
• Las bridas deben ser de la serie A o B (MSS SP-44), a menos que se indique lo contrario en la
Especificación del Recipiente.
• El diámetro interior no debe exceder el diámetro del hombro soldable “A”.
• El diámetro mayor del hombro debe ser limitado por la distancia radial del círculo de barrenos al
hombre necesaria para alojar las tuercas.
8.1.12.2. El rango presión-temperatura (clase) de las bridas y accesorios de tuberías, deben ser de acuerdo con el
material especificado, servicio e inciso anterior.
8.1.12.3. Las Bridas tipo deslizables (Slip-on), sólo pueden ser usadas en clase 150, a temperaturas entre 0º y 250 ºC,
en servicios no críticos, y con sustancias con grados de riesgo de 0 y 1 acorde a lo establecido en la Tabla C1 de la NOM-
018-STPS.
8.1.12.4. Las Bridas tipo sobrepuestas (Lap Joint), de caja soldable (Socket Weld) o roscadas (Threaded), no son
permitidas, a menos que explícitamente sean especificadas por PEMEX.
8.1.12.5. Las bridas mayores de 1520 DN se deben calcular de acuerdo con el documento extranjero ASME Sección VIII,
las dimensiones detalladas en los planos de diseño o construcción del Recipiente y a menos que se indique lo contrario,
suministradas con la contra-brida, tornillería y empaque.
8.1.12.6. Los barrenos de las bridas se deben ubicar ahorcajados (a cada lado) e igualmente espaciadas con respecto
a los ejes normales del Recipiente.
8.1.12.7. El acabado de la cara realzada de bridas debe ser de acuerdo con ASME B16.5, ASME B16.20, ASME B16.47
y ASME B46.1, con una rugosidad resultante 3,2 a 6,3 micrómetros (125 a 250 Ra) a menos que se indique otro valor en la
especificación del Recipiente.
8.1.12.8. Las caras de brida tipo caja y lengüeta, cuando aplique, la caja debe estar en el Recipiente y las lengüetas en
la tubería, excepto para las boquillas de fondo la lengüeta debe estar en la boquilla de fondo y la caja en la válvula de fondo.
8.1.12.9. Las bridas no sujetas a presión, pueden ser fabricadas de placa y sin cara realzada, a menos que otra cosa se
indique en la especificación de Recipiente.
8.1.12.10. Las Conexiones roscadas deben ser clase 3000 o 6000 tipo NPT, de acuerdo con ASME B1.20.1 y ASME
B16.11, y usadas sólo en Recipientes o componentes que manejen sustancias con grados de riesgo de 0 o 1.
8.1.13. Soportes del Recipiente.

8.1.13.1. Los soportes tipo faldón deben cumplir con lo siguiente:
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Proyecto:
a) La fibra neutra del espesor del faldón y la del espesor corroído del canuto inferior del Recipiente deben ser
coincidentes, excepto para faldones cónicos.
b) El espesor mínimo (dm) del faldón no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
b1) Un cuarto del espesor ‘dm’ de la parte cilíndrica sujeta a presión donde el faldón se suelda, hasta un
máximo de 32 mm.
b2) El mayor de los calculados, más el valor de la corrosión permisible para el faldón.
b3) 6,0 mm (incluye corrosión permisible).
c) La soldadura entre el faldón y la cubierta inferior debe ser continua de penetración completa, la cubierta
diseñada y calculada considerando las cargas transmitidas por el faldón.
d) La placa base, placas o anillos de compresión y cartabones se deben soldar al faldón con soldadura continua
y fusión completa, por ambos lados y todo alrededor.
e) El canuto superior del faldón debe ser del mismo material especificado para el cuerpo o cubierta al que es
soldado, con un ancho mínimo de 910 mm para temperaturas no críticas, y de 1200 mm para Recipientes con
temperatura de operación mayor de 425 ºC o menor a -15 °C.
f) Los faldones cónicos soldados a la pared de Recipiente deben tener un anillo para cortantes, soldado con
bisel-filete continuo, calculado para las cargas y momentos actuantes.
g) Los Recipientes con temperatura de diseño de 260 ºC o mayor deben tener caja de aire caliente, la soldadura
entre el faldón y cubierta o cuerpo debe ser enrazada entre el faldón y componente a presión, redondeada
eliminando crestas y valles.
h) Las aberturas en faldón de 100 DN y mayores en Recipientes con relación de esbeltez mayores de 6.5, deben
ser reforzadas con mangas soldadas con filete continuo por ambos lados o placas de refuerzo soldadas en
ambos diámetros, para que el área de la perforación en el faldón sea compensada, con el área de la placa de
refuerzo o con el área de la sección transversal de la manga o con una combinación de ambas. Las aberturas
mayores pueden ser reforzadas con miembros estructurales.
i) Los faldones deben tener venteos de 80 DN como mínimo, de cedula reforzada como mínimo y Accesos al
faldón de acuerdo con la siguiente tabla como mínimo.
Diámetro del Recipiente en mm Cantidad de Acceso a Faldón

venteos
Cantidad Diámetro
Menor de 760 2 1 300 DN
De 760 hasta 910 2 1 400 DN
Mayor a 910 hasta 1520 4 1 500 DN
Mayor a 1520 hasta 1830 6 1 600 DN
Mayor a 1830 a 2430 8 2 600 DI
Mayor a 2430 8 2 500 DI x 600 hI

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Proyecto:
j) El espesor mínimo del cuello de acceso al faldón debe ser de cedula reforzada para 400 DN y menores, de
13 mm para diámetros mayores, o igual al espesor del faldón, lo que sea mayor.
k) Las mangas para paso de cuellos de boquillas deben tener un claro mínimo de 50 mm en diámetro con
respecto al diámetro exterior de la tubería incluyendo aislamiento.
l) Las mangas, venteos, y accesos a faldón deben estar enrazadas al interior y exterior con el aislamiento o
protección contra fuego según corresponda, así como con las aristas redondeadas con un radio mínimo de 3
mm.
8.1.13.2. Los soportes de patas no son permitidos para Recipientes sujetos a vibraciones como son Recipientes de
succión y descarga de compresores, entre otros.
8.1.13.3. Ménsulas y Patas deben tener placa de respaldo o placa de refuerzo de 5 mm de espesor mínimo, extendida al
menos 25 mm a todo alrededor del soporte, del mismo material especificado para el Recipiente, soldada con filete continuo a
todo alrededor, de 5 mm como mínimo. La placa no debe interferir o cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cada
placa de respaldo o refuerzo debe tener un barreno de 8 DN-NPT, para prueba y venteo, el que se debe taponar con sellador
después de la prueba hidrostática del Recipiente.
8.1.13.4. Los Recipientes horizontales, se deben soportar por silleta de acuerdo con lo siguiente:
a) El cálculo de esfuerzos del Recipiente debe ser de acuerdo con el método “L.P. Zick”.
b) Las silletas deben tener una placa de respaldo o refuerzo entre el cuerpo y cada silleta, de 6 mm de espesor
mínimo, extendida al menos 50 mm alrededor de la silleta, del mismo material especificado para el
Recipiente, soldada con filete continuo a todo alrededor de 6 mm como mínimo. La placa no debe interferir
o cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa de respaldo o refuerzo debe tener al menos
dos barrenos de 8 DN-NPT para prueba, venteo y drene, los que deben ser taponados con sellador después
de la prueba hidrostática del Recipiente.
c) Una de las dos silletas debe tener los barrenos para las anclas, oblongos, para absorber las dilataciones
térmicas, calculando su longitud y localizado de acuerdo con el coeficiente de dilatación del Recipiente, el
coeficiente de fricción con el apoyo, las cargas y desplazamientos de las tuberías.
d) El alma de las silletas debe ser centrada en Recipiente apoyados sobre elementos de acero, dando
continuidad al alma y cartabones según aplique, y laterales (hacia los extremos) en Recipientes apoyados
sobre concreto.
e) Cuando se requiera de anillo de refuerzo en el cuerpo, el área transversal y momento de inercia requeridos
por el anillo debe continuar o ser equivalentes en la silleta.
8.1.14. Escaleras y plataformas.

8.1.14.1. Las plataformas y escaleras se deben diseñar y suministrar de acuerdo con la NOM-001-STPS, considerando lo
dispuesto por esta Especificación. Las escaleras, plataformas, y demás componentes del recipiente, se deben soldar al mismo
mediante placas de refuerzo de acuerdo con ANSI-A14-3-Standards-for-Ladders, IMCA5.
8.1.14.2. Los perfiles estructurales de escaleras, plataformas, barandales, guardas, bastidores y soportes deben ser
abiertos, diseñados para la carga viva máxima especificada, más la carga muerta y las cargas ocasionales.
8.1.14.3. Los peldaños de escaleras marinas deben ser de acuerdo al ANSI 14.3 redondo macizo o ISO-14222-4,
espaciados entre sí a un máximo de 305 mm, manteniendo el mismo espaciamiento durante toda la longitud de la escalera.
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Proyecto:
8.1.14.4. El piso de las plataformas debe ser de rejilla estándar electroforjada, con solera de 3,2 mm x 25,4 mm como
mínimo, galvanizada por inmersión en caliente, fijada por grapas al bastidor de la plataforma, diseñada para permitir la
remoción del piso, sin desmantelamiento de componentes del Recipiente, tuberías e instrumentos, entre otros.
8.1.14.5. El piso de las plataformas, debe ser una superficie uniforme, nivelada, libre de obstrucciones, desniveles,
herrajes o cualquier otro que impida el avance o provoque el tropiezo.
8.1.14.6. Los pasos de tubería a través de la rejilla deben tener collares bipartidos (para huecos hasta 150 mm D) y mangas
bipartidas (para huecos mayores de 150 mm D), con holgura de 50 mm en diámetro entre el “De” de la tubería (incluyendo
aislamiento) y el “Di” del hueco, que impidan el paso de objetos en los huecos.
8.1.14.7. El bastidor, que enmarca el piso de la plataforma debe tener un peralte mínimo de 150 mm, como rodapié.
8.1.14.8. Las escaleras marinas deben ser de acuerdo al ANSI 14.3 o ISO-14222-4 salida frontal o lateral paralelas entre la
escalera y plataforma, con peldaño al mismo nivel que el de la plataforma, libres de obstrucciones al paso, con puerta de
seguridad libre de mantenimiento, de cierre por gravedad y sin bloqueo o candado.
8.1.14.9. El ancho mínimo de plataformas, para operación y mantenimiento es de 1 200 mm, pero no menos de 700 mm
de espacio libre entre cualquier accesorio y el barandal de la plataforma., para plataformas de descanso o cambio de dirección
de escaleras de 900 mm. La localización y arreglo de las plataformas debe ser tal que de acceso (piso) a todas las boquillas
de instrumento, entradas hombre o servicio, con válvula, figuras ocho, o cualquier otra en la que se requieran mantenimiento
u operación.
8.2. Materiales.
8.2.1. General.
8.2.1.1 Todos los materiales que integren el Recipiente o componentes a presión, así como de los no sujetos a presión,
se deben suministrar nuevos con materiales, de conformidad con la norma de construcción y ASME sección II partes A, B, C
y D.
8.2.1.2 Los materiales de partes no sujetas a presión soldados a partes sujetas a presión deben ser de la misma
composición y clasificación “número P”, que el material base sujeto a presión, a menos que se especifique otro material en la
HD.
8.2.1.3 Esta Especificación permite el uso de materiales equivalentes a los que se indiquen en la Hoja de Datos del
Recipiente o Componente a presión, siempre que se sigan los criterios para establecer su equivalencia, conforme al Anexo 6
de esta Especificación, previa aprobación explícita por escrito del Contratante, donde el Contratante se reserva el derecho de
solicitar la aplicación de requisitos adicionales.
8.2.1.4 Cuando el Proveedor, Fabricante o Constructor a través de su Ingeniero responsable, proponga materiales
equivalentes tanto en su especificación de materiales, como en sus dimensiones, a los indicados en la especificación del
Recipiente o componente a presión, debe obtener la aprobación explícita por escrito del Contratante, cumpliendo con los
incisos anteriores, justificando las causas que motivan el cambio, así como sus ventajas técnicas y económicas del mismo.
8.2.1.5 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen parte de un
Recipiente a presión o componente del mismo deben ser suministrados con su correspondiente certificado inspección 3.1 o
3.2 de conformidad con numeral 5 del ISO 10474 y con su correspondiente RPM.
8.2.2. Materiales de aporte de soldaduras, fundentes y consumibles que se usen en la construcción de Recipientes a
presión o partes de Recipientes a presión deben cumplir con los requisitos de ASME SECC. II PART C, ASME SECC.
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Proyecto:
IX, AWS.
8.2.3. Componentes de Recipientes prefabricadas o preformadas sometidas a presión.

8.2.3.1. Componentes prefabricados o preformados, que son suministrados por otro diferente al fabricante del Recipiente
deben suministrar de conformidad con esta especificación y la norma de construcción con su correspondiente certificado de
inspección 3.1 de acuerdo la norma ISO 10474.
8.2.3.2. Componentes de Fundición, Forja, Rolado o Troquel Normalizados, (producidos de Línea o en serie), como
accesorios de tuberías, bridas, cuellos soldables, bonetes soldables, boquillas de acceso, cubiertas, entre otros, fabricados
de conformidad con su respectiva Norma y materiales contemplados por esta Especificación, son permitidos, sin demérito de
lo expresado en 8.2.1 y 8.1.12 de esta Especificación, siempre que sean usados para los rangos de presión-temperatura
(Clase) preestablecidos para éstos y cuando éstos no sean modificados o transformados por uno o más procesos en su
integración al Recipiente, de lo contrario se sujetarán a lo indicado en 8.2.3.1.
8.2.3.3. Componentes de Fundición, Forja, Rolado o Troquel no Normalizados sujetos a presión o soldados a partes a
presión, deben suministrarse como material e identificados como se indica en 8.2.3.1 de esta Especificación.
8.2.3.4. Componentes Normalizados soldados sometidos a presión que no sean envolventes o cubiertas, tales como
los accesorios soldados de tubería, capuchones soldados y bridas soldadas, fabricadas por uno de los procesos de soldadura
que permite esta Especificación, no requieren inspección adicional, identificación o certificación parcial, sin decremento de
8.2.1 de esta Especificación, siempre que:
a) Estos tengan certificado y estampado de conformidad con su respectiva Norma de producción, que esa
Norma y material este permitido por esta Especificación y se usa para el rango de presión y temperatura
especificado.
b) Las soldaduras y procesos de soldadura de estos componentes estén permitidos por esta Especificación, o
con los requisitos de soldadora citados en la especificación de materiales SA-234.
c) Cuando las pruebas radiográficas y tratamientos térmicos de estos componentes normalizados son
requeridos por Especificación del recipiente, se deben realizar por parte del Fabricante o Constructor del
Recipiente. Donde las placas radiográficas, informe y certificados, deben estar disponibles para su revisión
e inspección por el Contratante, y se debe integrar al expediente de fabricación del Recipiente.
8.2.4. Tornillos, birlos, Espárragos, Tuercas y Arandelas, se deben suministrar de acuerdo con ET-27-PEMEX-2019,
ASME B1.1, ASME B18.2, ASME 16.5, ASME 16.20, ASME16.47, esta Especificación y la especificación del Recipiente.
8.2.4.1. Los espárragos deben ser roscados en toda su longitud, la longitud de los espárragos debe ser tal que permita el
ensamble, sobresaliendo de las tuercas, tres hilos de rosca en cada extremo.
8.2.4.2. Las tuercas deben ser hexagonales, serie pesada, achaflanadas, con resistencia mecánica igual a la de los
espárragos o tornillos, insertadas a rosca completa, ensambladas sin arandelas a menos que se soliciten en la especificación
del Recipiente.
8.2.4.3. Los tornillos sólo son permitidos para juntas estructurales no sujetas a presión, los que deben ser hexagonales
serie pesada, con:
a) Roscados al menos en 2 diámetros de su longitud.
b) Con transición adecuada entre el diámetro de raíz y la parte no roscada.
c) Calculados para todas las cargas estáticas y dinámicas.
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Proyecto:
d) Con longitud tal que permita el ensamble, sobresaliendo de la tuerca tres hilos de rosca.
8.2.4.4. Las Juntas y empaques deben estar de acuerdo con ASME 16.5, ASME 16.20, ASME 16.21, ASME 16.47 y la
especificación ET-156-PEMEX-2019
8.3. Fabricación o Construcción.
8.3.1. General
8.3.1.1. La Fabricación o Construcción del Recipiente o componente a presión no debe iniciar sino hasta que se tenga la
aceptación por parte del Contratante o su representante, del diseño, cálculo, plan de inspección, mapa de soldaduras
(incluyendo la aceptación de los respectivos WPS, PQR y WPQ), y certificados de materiales de componentes principales
(cuerpo, cubiertas, y boquillas).
8.3.1.2. El constructor, puede subcontratar uno o más procesos de construcción especializados o no contenidos en su
capacidad instalada en su(s) talleres o en el sitio siempre y cuando:
a) Se obtenga aceptación explicita del Contratante de los trabajos o procesos subcontratados y este permitido por
las bases de licitación y contrato.
b) El grado de integración nacional del Recipiente o parte sujeta a presión no se vea modificado.
c) La responsabilidad total final del diseño y construcción recaiga y sea del Constructor, Proveedor o Contratista
principal, con que se contrató el bien o servicio.
d) El subcontratista se apegue al plan de calidad, elaborado por el Constructor, Proveedor o Contratista en base a
esta Especificación, el que debe incluir el o los trabajos o procesos subcontratados.
e) El Contratista, Proveedor o Constructor, realice el o los subcontratos en base y estricto apego y cumplimiento
con el contrato celebrado con PEMEX o Contratante y bases de licitación.
8.3.1.3. Rastreabilidad de material.
a) Los materiales se deben habilitar de forma tal que en todo momento del proceso de construcción y aun cuando
el Recipiente o componente a presión esté terminado, se tenga identificación y rastreabilidad de los materiales
que lo conforman, con relación a su certificado de material de origen. La rastreabilidad debe ser por transferencia
de marcas originales de identificación en los materiales, y un registro de las marcas en forma de lista de
materiales o plano de “cómo se fabricó” coincidentes. La transferencia de marcas debe efectuarse antes del
corte, con números de golpe de bajo esfuerzo (punta roma) o estarcido, o excepcionalmente como se indica en
b) a continuación.
b) Cuando las condiciones de servicio o el tamaño de la pieza no permiten el estampado por golpe o estarcido, los
materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de difícil remoción, de tal forma que sólo después
de que el Inspector compruebe en el mapa de materiales la ubicación final del material sean removidos. El mapa
de materiales debe ser avalado por el Ingeniero responsable, e integrado al expediente del Equipo.
c) Los componentes formados o habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su rastreabilidad
de acuerdo con el inciso a). y suministrados con sus certificados de fabricación parcial o certificado de materiales
y pruebas originales, como corresponda de acuerdo con 8.2 de esta Especificación.
d) Los certificados o RPM de los materiales de acero ferrítico deben especificar no tener propiedades de tensión
mejoradas o intensificadas por tratamiento térmico, a menos que se indique en la HD.
8.3.1.4. El corte de componentes se debe realizar con procesos manuales, semiautomáticos o automáticos térmicos
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(incluyendo corte por arco de plasma), chorro a presión, maquinados, corte mecánico por disco o segueta, que no modifique
o altere las propiedades físico-químicas del material, donde después del proceso de corte la superficie se debe limpiar por
medios mecánicos para eliminar toda escoria, rebabas, decoloración o cualquier otra impureza o residuo superficial. Los
componentes cortados con procesos térmicos como son arco eléctrico y oxi-gas entre otros se deben esmerilar hasta obtener
material sano. El proceso de corte por golpe o cizallado no es permitido.
8.3.1.5. No se debe cortar cuando la temperatura del metal base es menor a -18 °C o la superficie esté húmeda. En el
caso de que la temperatura del metal esté por arriba de los -18 °C, se puede precalentar la superficie.
8.3.1.6. El formado y rolado de componentes debe ser por procesos que no dañen las propiedades físicas del material,
considerando que el espesor medido después del formado o rolado en cualquier punto (incluyendo radio de nudillos o rodilla
en cubiertas o tiroides), no debe ser menor al espesor mínimo. No es permitido el formado por golpes.
8.3.1.7. Los componentes de acero al carbono o baja aleación, o ferríticos, formados en frio con elongaciones mayores
del 5 por ciento, se deben relevar de esfuerzos, después del formado.
8.3.1.8. Los cilindros rolados no deben tener secciones o superficies, planas, llanas, con dobleces, marcas, hendiduras
o relieves. No se permite corregir el rolado o formado en sentido contrario (des-rolar) o enderezar un componente doblado
(desdoblar).
8.3.1.9. La tubería sin costura es permitida para envolventes sujetas a presión, cuando el material es aceptado por esta
especificación técnica, producidos en horno abierto, oxigeno básico o eléctrico.
8.3.1.10. Las costuras longitudinales en cilindros, tubos y tapas deben estar alineadas con un desfase máximo de:
a) dn/4 para espesores hasta 13 mm,
b) de 3 mm para dn mayores de 13 mm, hasta 50 mm.
c) El menor ente 10 mm o dn/16, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente más delgado.
8.3.1.11. Las costuras circunferenciales, juntas con boquillas y bridas deben estar alineadas con un desfase máximo
de:
a) dn/4 para espesores hasta 19 mm,
b) de 5 mm para dn mayores de 19 mm, hasta 38 mm.
c) de dn/8 para espesores de mayores a 38 mm, hasta 50 mm.
d) el menor entre 19 mm o dn/8, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente más delgado.
8.3.1.12. Las juntas circunferenciales, entre cubiertas, transiciones cónicas y cilindros que tengan un desfase mayor al
permitido por el inciso anterior no son permitidas, y el cilindro o cubierta debe rechazarse. Cuando el desfase en juntas este
dentro de tolerancia, deben tener una transición de tres a uno, agregando soldadura más allá del borde de la costura si es
necesario.
8.3.1.13. Los puntos de soldadura en los preensambles, se deben efectuar con el procedimiento calificado (WPS y PQR)
aceptados para la junta. Cuando estos puntos de soldadura son integrados al depósito de soldadura final, deben esmerilar
para su saneamiento y examinarse visualmente para detectar grietas, fisuras o falta de fusión, antes de la aplicación de la
soldadura.
8.3.1.14. Los elementos temporales soldados sobre partes a presión deben ser de la misma composición o especificación
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Proyecto:
que el material base, y removidos antes del tratamiento térmico (cuando aplica) y de la prueba hidrostática. Las áreas de las
soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante pruebas de partículas magnéticas o líquidos
penetrantes.
8.3.1.15. Los materiales de acero al carbono o baja aleación que tengan un contenido de carbono de 0,35 por ciento o
mayor por análisis en caliente, no deben ser soldados o cortados térmicamente.
8.3.1.16. Los Recipientes o Componentes forjados sujetos a presión, como los no sujetos a presión a ser soldados, deben
tener un análisis de colada que no exceda de 0,35 por ciento de carbono.
8.3.1.17. Los valores de esfuerzo permisible de fundiciones deben multiplicarse por el factor de calidad de la fundición.
8.3.1.18. Los materiales bajo especificación SA-283, SA-36 y SA/CSA-G40.21 38W, no deben ser usados en componentes
sujetos a presión.
8.3.1.19. Los Recipientes o componentes de materiales de Acero Inoxidable, aleaciones de níquel y aleaciones no
ferrosas, se deben fabricar o construir en áreas separadas y protegidas para evitar su contaminación. Las herramientas y
herramentales que se usen durante los procesos de fabricación o construcción deben ser de la misma aleación que el
Recipiente o compatibles con éste. La maquinaria, herramentales, herramientas, dispositivos y consumibles entre otros
usados en la fabricación no deben tener uso previo en materiales ferrosos, aleaciones de cobre aluminio o zinc, incluyendo
pinturas o recubrimientos.
8.3.1.20. Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben ser usados,
ni soldados en Recipientes o componentes de materiales de Acero Inoxidable o Aleaciones de níquel.
8.3.1.21. La aplicación de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales en aceros
inoxidables no es permitida.
8.3.1.22. Las juntas roscadas entre componentes sujetos a presión no son permitidas, con excepción de los coples
roscados para boquillas o conexiones como se expresa en 8.1.10.5.
8.3.1.23. En ninguna junta soldada o mecánica, interior o exterior debe existir un par galvánico que cause corrosiones
galvánicas.
8.3.1.24. Las soldaduras de tapón no son permitidas para componentes a presión o soldaduras a componentes a presión.
8.3.1.25. Todos los trabajos de soldadura deben protegerse del viento, lluvia, u otra condición ambiental que pueda afectar
la calidad de la soldadura. Los trabajos se deben suspender o acondicionarse el área de trabajo para que:
a) La velocidad de viento en la junta a soldar durante el proceso de soldadura sea menor 2,2 m/s,
b) La temperatura ambiente no sea menor de 10 ºC.
c) La temperatura de metal no sea menor de 0 ºC.
d) El ambiente este seco (la humedad debe estar dentro del rango indicado por el fabricante del material de
aporte y consumibles).
8.3.1.26. Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se debe usar sólo en estricto apego a las condiciones
de humedad, temperatura, tiempo y caducidad indicadas por el fabricante de estos.
8.3.1.27. Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, deben mantenerse limpios, secos y adecuadamente
almacenados. en estricto apego a las recomendaciones del Fabricante de estos.
8.3.1.28. Todo material de aporte revestido incluyendo los de bajo hidrógeno, se debe adquirir en paquetes cerrados y
sellados por el fabricante de origen.
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8.3.1.29. Los bordes de la junta a soldar deben ser uniformes a metal sano y deben estar completamente limpios,
incluyendo al menos 25 mm a cada lado y por ambos lados del borde, libres de cualquier material o impureza incluyendo
escamas, costras, pintura, rebabas, escoria, grasas, aceites, polvo, líquidos, recubrimientos, pinturas, entre otros que puedan
contaminar la soldadura.
8.3.1.30. Antes de soldar, la junta se debe examinar visualmente, para verificar que la junta esté completamente limpia,
tenga la configuración correcta, la alineación esté dentro de tolerancia, la temperatura del metal base y material de aporte es
la especificada, el material de aporte y consumibles es el especificado, así como que las condiciones ambientales estén dentro
de los parámetros establecido, que la máquina y equipo de soldar estén de acuerdo con el WPS.
8.3.1.31. Cada paso de soldadura se debe limpiar para remover la escoria, costra, escama o fundentes entre otros, antes
de que el siguiente paso es depositado, así como examinarse visualmente para que esté libre de inclusiones, grietas,
porosidades o falta de fusión. El martillado o punzonado de soldaduras no es permitido.
8.3.1.32. Todos los arcos de soldadura se deben iniciar y terminar dentro de la garganta de la junta. Los arcos iniciados o
terminados fuera de la garganta de la junta se deben esmerilar y examinar por partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
8.3.1.33. Las soldaduras deben estar libres de ondulaciones pronunciadas, socavacíones, traslapes, crestas o valles
abruptos, las que se deben esmerilar o trabajar para permitir una interpretación correcta de los exámenes y pruebas no
destructivas. Las socavaciones deben ser menor a 1 mm, d/4 (donde “d” es el espesor nominal de la soldadura sin incluir el
refuerzo) y lo indicado por el documento extranjero ASME sección VIII para la junta, pero en ningún caso el espesor final en
la junta menor al espesor requerido más la corrosión permisible.
8.3.1.34. Si la aplicación de soladura se interrumpe, se debe examinar la soldadura en el punto de interrupción antes de
reanudar la operación, para asegurar que existe fusión completa. En el caso de procesos por arco sumergido “SAW”, se debe
esmerilar y desbastar el cráter generado por la interrupción.
8.3.1.35. Las soldaduras de aceros Cromo – Molibdeno (excepto T91 / P91), no deben ser interrumpidas después de
que el paso de raíz se inició y hasta que al menos 6 mm de soldadura se ha depositado por ambos lados de la raíz. Cuando
es interrumpida la soldadura antes del depósito de 6 mm de soldadura, la soldadura y área adyacente debe ser envuelta con
aislamiento para la conservación de la temperatura.
8.3.1.36. Las soldaduras de aceros Cromo- Molibdeno Grado T91 o P91, no deben ser interrumpidas y en caso de
interrupción por causas fortuitas, las soldaduras deben cubrirse con aislamiento y cuando la soldadura se enfríe por debajo
de la temperatura de precalentamiento, las soldaduras deben ser examinadas como se indica, antes de precalentar
nuevamente la junta y reiniciar la soldadura.
a) MT si el espesor de la soldadura depositada es menor a 9,5 mm o menos del 25 por ciento de la ranura ha
sido rellenada con soldadura.
b) RT o UT si el espesor de la soldadura depositada es mayor de 9,5 mm o más del 25 por ciento de la ranura
ha sido rellenada con soldadura.
8.3.1.37. Las placas con revestimiento de chapa integral deben ser probadas al cortante mínimo de 140 MPa (1424
kg/cm2), aun cuando el revestimiento no contribuya al cálculo de esfuerzos, y examinadas por “UT” por el lado del
revestimiento de acuerdo con SA-578-S7.
8.3.1.38. Las superficies a revestir con depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration) deben estar libres de
traslapes, hoyos o de cualquier irregularidad en la superficie, así como libres de escoria, salpicaduras, rebabas, grasa o
cualquier agente contaminante.
8.3.1.39. El material base a ser revestido con depósito de soldadura debe estar completamente soldado, (enrasado las
soldaduras a paño del metal base) y formado o rolado, antes de que el revestimiento sea aplicado. El recubrimiento integral
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(clad) se deben remover del material base a una distancia mínima de 6 mm a cada lado de los bordes de la junta antes de
soldar el metal base. La remoción del revestimiento integral no debe reducir el espesor del metal base más de 1 mm por
debajo del espesor nominal, pero en ningún caso debe reducir el espesor mínimo requerido.
8.3.1.40. El revestimiento por depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser de acuerdo con esta
Especificación y las prácticas del documento extranjero API RP-582, con un espesor mínimo de 3 mm después del esmerilado
o maquinado., el depósito de soldadura de revestimiento debe ser de forma circunferencial al Recipiente o Componente a
revestir.
8.3.1.41. Los Recipientes o componentes a presión, deben contar con una placa de Nombre e Identificación de acero
inoxidable tipo 304 de 1,6 mm de espesor mínimo, grabada o estampada con litografía tipo Arial de 5 mm de altura como
mínimo, en idioma Español y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI. La placa de Nombre e Identificación
debe estar montada sobre un soporte en canal de 6 mm de espesor mínimo del mismo material que el Recipiente o
Componente, de fijación permanente y firme, que no permita el estancamiento de líquidos, con proyección exterior mínima de
50 mm, con respecto a la superficie del Recipiente, Aislamiento o Recubrimiento. La placa de nombre e identificación se debe
localizar lo más próxima posible a la entrada hombre inferior o de mayor accesibilidad, sin que está obstaculice la apertura de
la entrada hombre o la tapa dañe u obstruya la visualización a la Placa de nombre e identificación.
8.3.1.42. La Placa de nombre e identificación debe contener como mínimo la siguiente información:
a) Nombre del Fabricante o Constructor.
b) Número de serie del Recipiente o componente asignado por el Fabricante o Constructor.
c) Número del certificado de Fabricación o Construcción
d) El año de Fabricación o Construcción.
e) Logotipo de origen “HECHO EN MÉXICO” o su equivalente extranjero, o en su defecto porcentaje de integración
Nacional.
f) Codificación de esta Especificación (ET-028-PEMEX-2019-20__, Rev _).
g) Nombre, edición y estampado del documento extranjero de diseño y construcción (en términos de equivalente,
si aplica) o si es requerido en la especificación del Recipiente, Bases de licitación o Contrato.
h) Clave y Servicio del Recipiente o Componente.
i) Presión Máxima Permisible de Trabajo interna y externa (PMPT, “MAWP”) y su correspondiente Temperatura.
j) Temperatura Mínima de Diseño de Metal (TMDM, “MDMT”) y su correspondiente PMPT (“MAWP”).
k) Espesores mínimos después de formado de componentes principales como son Cuerpos, Cubiertas, Cámaras,
entre otros según corresponda.
l) Corrosión permisible de componentes principales.
m) Tipo de junta y eficiencia de juntas soldadas.
n) Material de los componentes principales.
o) Material y espesores de revestimientos, cuando aplique.
p) Tratamientos térmicos, como PWHT, Relevado de esfuerzo, Revenidos, Templados, entre otros, cuando
aplique.
q) Grados de riesgo de la sustancia contenida.
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r) Peso total vacío, y peso lleno de agua.

8.3.2. Juntas soldables.
8.3.2.1. Todas las juntas soldables, deben cumplir con la ET-020-PEMEX-2019, esta Especificación, la especificación del
Recipiente y ASME sección VIII, ASME sección IX y AWS.
8.3.2.2. El trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un mínimo de uniones soldadas
longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y registros de hombre.
8.3.2.3. Todas las juntas soldadas, sujetas a presión deben ser a tope de fusión y penetración completa a través de todo
el espesor, de al menos dos pasos y por ambos lados de la pared, asegurando la sanidad de la raíz de la soldadura antes de
soldar por el lado opuesto.
8.3.2.4. Costuras por un sólo lado, sólo son permitidas por el exterior y cuando la dimensión del recipiente o componente
hace inaccesible la soldadura por el interior, sin decremento del inciso anterior, las cuales deben ser utilizando procesos de
soldadura de arco tungsteno con gas “GTAW” o soldadura de arco metálico con gas “GMAW” en el paso de raíz, donde.
a) El uso de placa de respaldo permanentes o insertos no consumibles, no son permitidos.
b) El uso de insertos consumibles son permitidos sólo en la junta de cierre, con radiografiado total y cuando el
Recipiente no tiene entrada hombre o cubierta de apertura, bajo utilización del WPS, con PQR y WPQ,
particulares con el uso de insertos consumibles.
8.3.2.5. El uso de placas de respaldo temporales puede ser usadas en soldaduras por un sólo lado donde estas deben
ser de la misma composición del material base, las que deben ser removidas, la superficie acondicionada y examinada por
partículas magnéticas o líquidos penetrantes antes de cualquier radiografiado o tratamiento térmico.
8.3.2.6. Todas las soldaduras de los componentes no sujetos a presión, soldados a partes sujetas a presión, deben ser
de fusión completa en toda su longitud y de dos pasos incluyendo filetes, asegurando penetración en la raíz de la junta, libres
de socavaciones, traslapes, crestas o valles abruptos o de cualquier imperfección que ponga en riesgo la integridad del
material base sujeto a presión, y a menos que se indique lo contrario deben ser de sello completo.
Las juntas soldadas, se deben diseñar y construir en relación a los grados de riesgo de la sustancia que contiene,
determinado de acuerdo con la NOM-018-STPS, ASME sección VIII, ASME sección IX y AWS y su eficiencia no debe ser
menor de:
a) 1,0 para sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 o 3.
b) 1,0 para sustancias con un o más grados de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4.
c) 0,85 para sustancias con grados de riesgo de 3, 2, o 1, excepto lo indicado en a).
d) 0,7 para sustancias con grados de riesgo 0.
8.3.2.7. Las juntas soldadas en Calderas o Generadores de vapor de agua no sujetas a fuego directo con presiones de
diseño que exceden de 345 kPa (3,5 kg/cm2), se deben diseñar y construir para una eficiencia de 1,0.
8.3.2.8. Las soldaduras de materiales no similares se deben evitar a menos que en la especificación del Recipiente o
componente a presión se indique lo contrario, donde el licenciador debe proporcionar la especificación particular para estas
juntas de materiales no similares. Las soldaduras de materiales no similares no son permitidas para servicios de hidrógeno o
servicios con sustancias con un grado de riesgo 4.
8.3.2.9. Las soldaduras a tope con diferentes espesores deben ser enrasadas por el interior, con una transición suave
con relación mínima de 4:1, por el exterior. Adelgazando el espesor mayor o depositando soldadura en el menor, donde el
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espesor final, no debe ser menor al espesor mínimo (dm).

8.3.2.10. La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del área de soldadura (con base en
la dimensión mínima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tensión del material que se está soldando y una eficiencia
de junta de 55 %.
8.3.2.11. El depósito de soldadura para propósitos de refuerzo o para suavizar una transición de espesores en una junta
soldada, se debe efectuar con un procedimiento de soldadura calificado para juntas a tope para el espesor en que se deposita
la soldadura, y toda la superficie de la soldadura más 13 mm alrededor de ésta, debe ser sometida exámenes con partículas
magnéticas o líquidos penetrantes.
8.3.3. Soldadura y Procesos de soldadura.
8.3.3.1. Toda soldadura de un Recipiente o Componentes a presión, componente no a presión soldado a un componente
a presión, y la soldadura entre estos, deben ser bajo un procedimiento de soldadura “WPS”, previamente calificado por un
PQR, y efectuados por Soldadores u Operadores calificados de acuerdo con la ET-020-PEMEX-2019, esta Especificación, la
Especificación del Recipiente, ASME Sección VIII, ASME Secc. IX, AWS y las mejores prácticas que no se contrapongan del
documento extranjero API RP582.
8.3.3.2. Cuando algún código extranjero o norma se contraponga, se debe consultar a Pemex por escrito cual debe
prevalecer.
8.3.3.3. Las soldaduras se deben realizar bajo los procedimientos de soldaduras referidos en los incisos siguientes o por
combinación de estos, sujetos a sus respectivas restricciones o aplicaciones.
8.3.3.4. Soldadura de arco metálico protegido “SMAW” (Shielded Metal-Arc Welding)
a) Los electrodos deben ser del tipo bajo hidrógeno, excepto como es permitido en b).
b) Los electrodos E6010 o E6011 pueden ser usados sólo para soldaduras de raíz y pasos subsecuentes en
soldaduras a tope de acero al carbono, excepto en tubos de 50 DN y menores y para materiales galvanizados
soldados a partes sujetas a presión.
c) Excepto por lo anterior los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raíz a menos que el lado
contrario de la raíz sea esmerilado o vaciado para sanear el metal y soldado nuevamente.
d) Los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raíz aplicados por un sólo lado en aceros inoxidables
o aleaciones al Níquel.
e) Cuando las pruebas de impacto son requeridas para aceros al carbono o baja aleación, se requiere de PQR
con prueba de impacto para cada proveedor y marca de electrodos, aun cuando el material de aporte no
requiere pruebas de impacto por su clasificación.
f) El máximo ancho del cordón de soldadura debe ser de tres veces el diámetro del corazón del electrodo o 16
mm, lo que sea menor.
8.3.3.5. Soldadura de arco tungsteno con gas “GTAW” (Gas Tungsten-Arc Welding),
a) El máximo ancho del cordón de soldadura debe ser de 10 mm.
b) Los procesos sin material de aporte están prohibidos.
c) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleación 1,25Cr-1Mo y superior, aceros inoxidables,
metales no ferrosos y aleaciones, a menos que la junta sea esmerilada o vaciada para sanear el material y el
respaldo soldado.
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d) Cuando insertos consumibles son usados, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el tipo estilo,
dimensiones, material del inserto, detalles geométricos de la junta e inserto incluyendo tolerancias.
e) Material de aporte bajo especificación ASME SFA-5.2 no son permitidos para soldaduras bajo este
procedimiento.
8.3.3.6. Soldadura automática de arco sumergido “SAW” (Automatic Submerged Arc Welding),
a) El WPS se debe recalificar siempre que se cambie de fabricante de fundente (Flux) o alambre, o cuando el
fabricante cambie la calidad o grado de estos, aun cuando sea equivalentes, incluyendo los dados como
equivalentes bajo el documento extranjero ASME que se consideran adecuados como sustitución sin
recalcificación.
b) Fundente (Flux) activo, semiactivo o aleado no debe ser usado, sólo se permite el uso de fundente (Flux) neutral
y este no debe contribuir elementos de aleación a la soldadura.
c) Cuando son requeridas pruebas de impacto o de dureza para soldaduras de componentes a presión, la marca
y fabricante de electrodos, fundente (Flux) y consumibles usados para el PQR, se deben considerar variable
esencial en WPS.
d) Los procesos manuales o semiautomáticos de procesos SAW no son permitidos para soldaduras sujetas a
presión, o soldaduras en partes sujetas a presión.
e) Es prohibido el re-usó de fundente (Flux) fundido o escoriado o fundente (Flux) re-triturado.
f) El máximo ancho del cordón de soldadura debe ser de siete diámetros del electrodo.
8.3.3.7. Soldadura de arco metálico con gas por roció “GMAW” (Gas Metal Arc Welding Spray or pulse spray transfer
modes).
a) Las soldaduras para componente sujetos a presión deben examinarse al 100% por radiografiado o ultrasonido.
b) El ancho máximo del cordón de soldadura debe ser de 19 mm.
c) La forma y patrón de transferencia, programación, puntos de ajuste y calibración del equipo de proceso GMAW
por pulsos, deben ser controlados y fijados como variables esenciales para todos los parámetros eléctricos y
velocidad del recorrido en el WPS, las que deben ser calificadas por el correspondiente PQR, e iguales en la
producción de soldadura. Siempre que estos datos o valores son modificados o la fuente de energía de
soldadura o módulo de control computarizado son modificados el WPS debe ser recalificado.
d) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleación 1,25Cr-1Mo y superior, aceros inoxidables,
respaldo re-soldado.
8.3.3.8. Soldadura de arco metálico con gas en transferencia Globular “GMAW-G (Gas Metal Arc Welding with
Globular Transfer):
a) Es permitido para pasos de raíz, soldados por un sólo lado, examinadas con ultrasonido o radiografiado al
100%.
b) Es permitido para pasos de raíz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raíz para remover el 100% del
material depositado.
c) Es permitido para soldaduras de relleno en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras estructurales (no
sujetos a presión), en materiales con espesores que no excedan 10 mm.
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d) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleación 1,25Cr-1Mo y superior, aceros inoxidables,
respaldo re-soldado.
8.3.3.9. Soldadura de arco metálico con gas en transferencia por corto circuito “GMAW-S” (Gas Metal Arc Welding
on Short Circuit Transfer):
a) Es permitido sólo para materiales de acero al carbono, que no sea componente de hornos donde:
b) El paso de raíz, en soldaduras por un sólo lado, debe examinarse con ultrasonido o radiografiado al 100%.
c) El paso de raíz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raíz para remover el 100% del material
depositado.
d) Las soldaduras de relleno o cubierta en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras estructurales, está
limitado a materiales con espesores que no excedan 10 mm.
e) Las soldaduras en posición descendente, bajo las 2:00 hrs, sólo están permitidas para pasos de raíz.
8.3.3.10. Soldadura de arco con núcleo fundente en transferencia globular o por roció “FCAW” (Flux Cored Arc
Welding with spray o globular transfer):
a) Está permitido para soldaduras de componentes sujetos a presión con eficiencia menor o igual a 1.
b) En soldaduras de partes sujetas a presión o de partes no sujetas a presión soldadas a partes a presión debe
ser usando gas de respaldo.
c) En soldaduras de partes sujetas a presión o de partes no sujetas a presión soldadas a partes a presión el modo
de transferencia por corto circuito (short-circuit) no está permitido.
d) El proceso FCAW no debe ser usado para pasos de raíz en soldaduras por un sólo lado.
e) Las soldaduras con FCAW en materiales P-8, no son permitidas cuando la temperatura de diseño exceda los
480 C.
f) Los electrodos deben estar identificados por el fabricante de éstos, como multipasos.
g) Los cordones de soldadura deben tener un ancho máximo de 19 mm.
h) El diámetro del electrodo no debe ser mayor de 3,2 mm.
i) El rango de movimiento transversal del electrodo en la hilera del cordón no debe ser mayor de 5 diámetros del
electrodo.
j) La posición para soldar debe ser en estricto apego con la clasificación designada para el material de aporte, de
acuerdo con el documento extranjero ASME sección II, parte C, o equivalente AWS. Las soldaduras verticales
descendentes están prohibidas.
k) Cuando son requeridas pruebas de impacto, el WPS debe ser calificado para cada marca y fabricante de
electrodos y consumibles usadas para la producción de soldaduras.
l) Los electrodos y consumibles usados para la producción de soldaduras deben ser de la misma marca y
fabricante, que los usados en el PQR. El proceso debe ser calificado o recalificado para cada marca y fabricante
de electrodo y consumible usado, o cuando se cambie de marca o fabricante aun cuando sean equivalentes.
m) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a presión, la marca
y fabricante de electrodos y consumibles usados para el PQR, se deben considerar variable esencial en WPS
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Proyecto:
de procesos de soldadora con FCAW con gas de respaldo.

n) El uso de FCAW con alambre auto respaldados es permitido sólo para componentes no sujetos a presión de
materiales P-1, con espesores (pierna o garganta) máximos de 10 mm y no sujetos a requisitos de pruebas de
impacto.
o) El uso del material de aporte EXXT-3 o EXXT-G y -GS (ASME SFA 5.20) no es permitido.
p) Los materiales de aporte para soldaduras de componentes a presión o a componentes a presión de acero
ferrítico diferentes a materiales P1 deben tener certificado de difusión de hidrógeno limitado por H8 de acuerdo
con AWS A5.20.
8.3.3.11. Soldadura de Arco por Plasma “PAW” (Plasma Arc Welding):
a) Es permitido sólo en procesos de soldaduras completamente automatizados de juntas a tope o de revestimiento.
b) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleación 1,25Cr-1Mo y superior, aceros inoxidables,
respaldo soldado nuevamente.
c) Cuando se usen insertos consumibles, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el tipo estilo,
dimensiones, material del inserto, detalles geométricos de la junta e inserto incluyendo tolerancias.
8.3.3.12. Soldaduras de electro escoria “ESW” (Electroslag Welding) y Soldaduras de electro gas “EGW” (Electrogas
Welding)
a) Son permitidos sólo para soldaduras a tope, de aceros ferríticos y en aceros inoxidables austeníticos en que se
permitan depósitos de soldadura con contenido de ferrita y radiografiadas al 100%.
b) El alambre, fundente (Flux) o consumibles usados para la producción de soldaduras con ESW, deben ser de la
misma marca y fabricante, que los usados en el PQR. El proceso debe ser calificado o recalificado para cada
marca, fabricante o grado de electrodo, fundente (Flux) o consumible usado, o cuando se cambie de marca,
fabricante o grado, aun cuando sean equivalentes y no deben considerarse adecuados para sustitución sin
recalcificación.
c) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben dar granos finos por tratamiento térmico de
austenización. El procedimiento para el tratamiento térmico debe ser incluido en el WPS.
d) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben ser 100% examinadas por ultrasonido, lo
que debe estar reflejado en el WPS y PQR.
e) Los PQR deben incluir todos los ciclos críticos y suscriticos de tratamiento térmico. Si la temperatura critica del
tratamiento térmico, debe repetirse para lograr las propiedades requeridas, la probeta debe recibir este mismo
tratamiento térmico.
f) La calificación de los procesos ESW y EGW deben incluir la prueba de doblez lateral.
8.3.3.13. Soldadura de pernos “SW” (Stud Welding), es permitida para soldar elementos no sujetos a presión con diámetro
o sección transversal de 25 mm o menores, a componentes a presión, donde el proceso debe ser automático o
semiautomático, con su respectivo WPS, PQR y WPQ.
8.3.3.14. El uso de otros procedimientos de soldadura requieren la aceptación explicita por parte del Contratante. La
solicitud debe estar acompañada del WPS, PQR, WPQ, narrativa del procedimiento, que incluyo la preparación de la junta, la
NDT antes de la soldadura, durante el proceso y después de terminada la junta, la aplicación particular que tendrá el proceso
de soldadura, experiencia histórica documentada en la aplicación del procedimiento bajo las mismas condiciones de
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operación, diseño y servicio, así como de documento técnico que soporte su viabilidad. La notificación o presentación de la
solicitud para el uso de un proceso de soldadura diferente a los mencionados anteriormente, no es la aceptación del mismo.
8.3.3.15. El material de aporte y consumibles debe ser de acuerdo con ASME/AWS sección II parte C, el uso de materiales
de aporte equivalente, requieren de aceptación explicita por parte del Contratante, la solicitud del Constructor debe ser
acompañada por el correspondiente PQR. Todo cambio de materiales de aporte y consumibles, en términos de equivalencia
entre Norma o Documento extranjeros de especificación (ASME/AWS por AWS, entre otros), requieren de la reclasificación
del procedimiento y aceptación del explicita del Contratante.
8.3.3.16. El uso de materiales de aporte o consumibles genéricos o sin clasificación o sin especificar su composición
química o mecánica de acuerdo con ASME/AWS, como son los de identificados con “G”, no son permitidos.
8.3.3.17. Los materiales de aporte o consumibles que no son recomendados para tratamientos térmicos no se deben
usador para juntas con requisitos de tratamiento térmico. Las soldaduras de Recipientes o Componentes a presión de aceros
al carbono relevados de esfuerzos después de soldados o PWHT y espesores de metal base superior a 13 mm, se deben
producir con materiales de aporte que produzcan depósitos de soldadura de bajo hidrógeno.
8.3.3.18. Los materiales de aporte o consumibles recomendados para soldaduras por un sólo paso no deben ser usados
para soldaduras de múltiples pasos.
8.3.3.19. El material de aporte debe ser tal que el material depositado de soldadura sea similar al de la composición
elemental, resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas del metal base a ser soldado.
8.3.3.20. El análisis A1 y A2 del metal de soldadura como es indicado por el ASME sección IX, debe ser recalificado
siempre que el material de aporte es intercambiado.
8.3.3.21. El metal de aporte y análisis del metal de soldadura para materiales base P-1 debe ser A1 de acuerdo con el
ASME sección IX o AWS, no se permite el uso de materiales de aporte de C – ½Mo, para materiales base P-1.
8.3.3.22. El alambre sólido para procesos de soldadura automáticos debe contener los elementos principales requeridos
para el depósito de soldadura. Los depósitos de soldadura por procesos de arco sumergido no deben derivar en algún
elemento principal del fundente (Flux).
8.3.3.23. En juntas soldadas entre dos aceros ferríticos diferentes o entre un acero Ferrítico y un Martensítico, el
material de aporte debe coincidir con la composición química nominal de ambos metales base y las propiedades mecánicas
del metal de la soldadura ser conforme al del metal base más desfavorable.
8.3.3.24. Los WPS y PQR de procesos con modos de transferencia de metal como son GMAW y FCAW deben indicar el
tipo de modo de transferencia de metal.
8.3.3.25. El modo corto circuito para transferencia de metal no debe ser usado para soldar aleaciones de 8 y 9 por ciento
Níquel.
8.3.3.26. Los WPS y PQR deben indicar la composición y flujo del gas de protección y del gas inerte de respaldo, cuando
sean usados.
8.3.3.27. Los gases empleados para procedimiento de soldadura son una variable esencial para los WPS.
8.3.3.28. Los PQR de un Fabricante o Constructor no califica el WPS de otro Fabricante o Constructor.
8.3.3.29. Los WPS para soldaduras en Recipientes o componentes que tienen requisitos de pruebas de impacto, deben
incluir las variables esenciales suplementarias citadas en el documento extranjero ASME sección IX articulo II, y el PQR debe
tener las pruebas de impacto “Charpy” correspondientes para la soldadura y zona afectada por el calor que cumplan con la
correspondiente TMDM (“MDMT”) especificada.
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8.3.3.30. Todos los PQR para WPS para producción de soldaduras de acero al carbono y de baja aleación, deben incluir
pruebas de dureza, en soldadura, material base y zona afectada por el calor. Cuando sea requerido o dependiendo el servicio
de acuerdo con ASME Secc. IX.
8.3.3.31. Los PQR debe incluir los resultados de las pruebas de dureza Vickers (HV10 o HV5) o Rockwell (escala HR-15N)
en la soldadura, zona afectada por el calor y material base, cuando estas son requeridas para las soldaduras.
8.3.3.32. Los WPS de soldadura por ambos lados de la pared, debe especificar el procedimiento de prueba estándar del
Constructor (líquidos penetrantes o partículas magnéticas), que confirme la sanidad del material y raíz, después del fondeo y
limpieza de la soldadura opuesta.
8.3.3.33. El Fabricante o Constructor debe asignar a cada soldador y operador una identificación que se use para identificar
las soldaduras realizadas por ellos. La identificación asignada al Soldador u Operador de máquina de soldar se debe marcar
en la junta soldada, así como en el mapa de soldaduras.
8.3.3.34. El Fabricante o Constructor debe mantener actualizado el mapa de soldaduras y registro de los Soldadores y
Operadores de máquinas de soldar, con datos de su identificación, fecha, resultado de la calificación del soldador y exámenes
realizados a las juntas soldadas. Estos registros deben estar avalados por el Inspector del Fabricante y contratista, e integrado
al expediente de integridad mecánica del Recipiente o Componente a presión.
8.3.3.35. El tiempo y temperatura de tratamientos térmicos se deben considerar como variables esenciales en WPS y
PQR para materiales P-3, P-4, P-5 y P-6. Donde una disminución en el tiempo mayor al 15 por ciento o temperaturas mayores
del 10 por ciento con respecto a los valores calificados en PQR, requieren de una recalificación del WPS.
8.3.3.36. Las soldaduras entre materiales disímiles que deben ser tratadas térmicamente, el PWHT debe ser conforme
al requerimiento del material que tenga los requisitos más estrictos y deben ser verificado por pruebas en PQR.
8.3.3.37. Precalentamientos y Temperatura entrepasos.
a) El precalentamiento y temperatura entrepasos debe ser de acuerdo con esta especificación, con el soporte de
PQR, donde los requisitos de la temperatura de precalentamiento mínima se deben aplicar también para
vaciado de soldaduras, cortes térmicos y puntos de soldadura. La temperatura de precalentamiento usada en
la producción de soldaduras no debe ser menor que la indicada en el WPS / PQR correspondiente.
b) La temperatura de precalentamiento debe ser medida cuando es posible, a través de todo el espesor del
material en el lado opuesto de la fuente de calor. La temperatura debe medirse a una distancia de 75 mm, pero
no menor de tres espesores del extremo de la junta soldable.
c) Aceros al carbono y ferríticos deben precalentarse cuando la superficie este húmeda, de acuerdo con lo
establecido en el código ASME Sec. VIII Div.1 (UW-30).
d) La temperatura de metal base mínima y máxima de precalentamiento como la de entrepasos debe ser de
acuerdo con el documento extranjero ASME Sección VIII y la sección IX o AWS, donde cualquier
recomendación o requerimiento de precalentamiento debe considerarse mandatorio.
e) La máxima temperatura entrepasos debe ser especificada en el WPS y PQR para aceros inoxidables
austeníticos, aceros inoxidables dúplex, aleaciones no ferrosas y para aceros al carbono y de baja aleación
cuando la prueba de impacto es requerida, de acuerdo con las siguientes temperaturas recomendadas:
Máxima temperatura de
Grupo de material
entrepasos en °C
Acero al carbono y baja aleación 315
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
Máxima temperatura de
Grupo de material
entrepasos en °C
410 / 410S 315
405 250
Aleación 20Cb-3 175
CA6NM 345
Acero Inoxidable austenítico P-8 175
Inoxidables dúplex P-10H 150
Aleación Ni-Cu 400 150
Aleación C-276 175
Aleación 600 175
Aleación 625 175
Aleación 800, 800H, 800HT 175
f) La temperatura de precalentamiento o entrepasos debe ser medida por crayones indicadores de temperatura,
pirómetros de contacto, termopares o cualquier otro recurso adecuado. Los crayones indicadores usados en
aceros inoxidables austeníticos y aleaciones a base de Níquel, no deben causar efectos corrosivos o daños
al metal. Los crayones indicadores no deben contener más de 1 por ciento por peso seco de halógenos o
sulfuros o 200 ppm por peso seco de halógenos inorgánicos. Es responsabilidad del constructor determinar
la antorcha y su temperatura.
g) Las temperaturas de precalentamiento de 149 ºC y mayores deben ser sostenidas en el metal hasta que el
proceso de soldadura es concluido. Si el proceso de soldadura es interrumpido, la soldadura debe ser cubierta
con material aislante para asegurar un enfriamiento lento y gradual, antes de continuar con el proceso de
soldadura la soldadura terminada debe ser parcialmente examinada con partículas magnéticas o líquidos
penetrantes. La temperatura de precalentamiento y entrepasos debe ser sostenida durante la soldadura de
raíz y pasos calientes.
8.3.3.38. Las soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales P91 o T91), se deben precalentar entre 222 ºC y 235 ºC
y la temperatura entrepasos no debe exceder 315 ºC.
8.3.3.39. Las soldaduras de revestimiento “Overlay o Clad restoration” deben ser realizados conforme al método de cada
proveedor, donde el PQR debe incluir análisis químico completo del revestimiento a un mínimo de 2 mm de profundidad o a
la mitad del espesor del revestimiento, lo que sea mayor, con respecto a la cara del recubrimiento después de maquinada o
acabado, y 100 por ciento de exámenes con líquidos penetrantes después de maquinada o acabado.
8.3.3.40. Los WPS para soldaduras de revestimiento, deben indicar el método especifico de revestimiento y la secuencia
de soldadura, donde el traslape entre cordones debe considerarse como una variable esencial, las que deben ser reproducidos
durante la calificación del procedimiento “PQR” y la producción de soldaduras. Cuando son requeridos tratamientos térmicos
o PWHT, la probeta usada para calificar el WPS debe ser sujeta a la máxima temperatura esperada durante el tratamiento
térmico.
8.3.3.41. El material de aporte para revestimiento de soldadura, debe estar dentro de los límites de la composición
química requerida en la superficie del revestimiento o restitución de revestimiento integral, incluyendo la dilución, considerando
que el procedimiento es capaz de cumplir los requerimientos de la composición química en todo espesor mínimo requerido,
pero no a menos de 2 mm de profundidad o a la mitad del espesor del revestimiento, lo que sea mayor, con respecto a la cara
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
del recubrimiento después de maquinada o acabado.

8.3.3.42. El material de aporte de acero inoxidable tipo 310, sólo debe ser usado para soldaduras entre materiales de
acero inoxidable tipo 310.
8.3.3.43. El material de aporte y consumibles para soldaduras de aceros inoxidables austeníticos tipo 300, (excepto tipo
310), incluyendo revestimientos y soldaduras de materiales no similares, se deben adquirir por el Constructor con control de
ferrita, para minimizar los problemas de agrietamientos calientes durante la soldadura o precipitaciones de fase sigma durante
el servicio. Donde el contenido de ferrita debe ser determinado para que el número de ferrita “NF” esté en el rango de 3 a 11,
excepto para aceros tipo 347 que debe ser entre 5 y 11.
8.3.4. Tratamiento térmico.
8.3.4.1. Los Materiales o Componentes que requieran de tratamientos térmicos de origen o suplementarios a los Materiales,
estos deben ser realizados por el productor del material de acuerdo con la especificación del material, a menos que se indique
otra casa en la especificación del Recipiente.
8.3.4.2. El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor en base a su Ingeniería, diseño, procesos de construcción
y metalografía del Recipiente o Componente, deben determinar si es requerido un Tratamiento Térmico antes o después de
aplicar soldaduras, de acuerdo con esta especificación, la del Recipiente y ASME sección VIII.
8.3.4.3. Componentes sujetos a presión de acero al carbono o baja aleación formados o doblados en caliente o en frio
deben ser tratados térmicamente como es requerido de acuerdo con la especificación del material y esta ET, donde la
temperatura de formado en caliente puede ser usada como temperatura de normalizado, si la temperatura de formado es
igual o mayor a la temperatura de normalizado, durante el formado y durante el tiempo de normalizado, de lo contrario deben
ser normalizados después del formado cuando es requerido.
8.3.4.4. Las probetas para pruebas destructivas se deben tomar de los materiales después de los tratamientos térmicos
o someterse a los mismos tratamientos térmicamente a los que son sometidos los Recipientes o Componentes sujetos a
presión.
8.3.4.5. El relevado de esfuerzos después de soldaduras o PWHT, es obligatorio para Recipientes o Componentes a
presión fabricados de acero al carbono o baja aleación, que manejen sustancias con grado de riesgo a la salud 4 tabla C1
NOM-018-STPS) y para servicios críticos, o cuando sea requerido por el documento extranjero ASME.
La excepción de PWHT para materiales P4 y P5 no es permitida en servicios de H2S o H2, o cuando el contenido nominal de
cromo del material excede 1,25 por ciento.
8.3.4.6. Para los tratamientos térmicos, deben fijarse firmemente al Recipiente o componente, termopares en el fondo,
centro, cima y zonas de posible variación de temperatura, a intervalos máximos de 4500 mm tanto en sentido longitudinal
como circunferencial, para asegurar la uniformidad de las temperaturas durante el proceso, pero no menos de cuatro
termopares, registrando de forma continua las lecturas de todos los termopares colocados, en la gráfica del proceso de
tratamiento térmico. Cuando más de un Recipiente o Componente son cargadas en un mismo horno, cada una debe tener
colocadas los termopares necesarios de acuerdo con lo anterior, para que la temperatura en cada Recipiente o Componente
sea la real y registrados en gráficas independientes.
8.3.4.7. La temperatura de Relevado de esfuerzos después de soldaduras o PWHT, no debe exceder la temperatura
de transformación del material, excepto por 8.3.4.13 o explicita indicación del Licenciador o Contratante en la especificación
del Recipiente o componente a presión. Se permite aplicar tiempos y/o temperaturas de permanencia mayores que los valores
mínimos establecidos para cada material en ASME sección VIII, para él PWHT, cuando no esté contraindicado por el servicio,
este permitido para el material, y el material no sufra perdidas o afectaciones no deseadas, como son descarburización,
grafitización o fragilidad excesiva entre otras.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
8.3.4.8. El Relevado de esfuerzos después de soldaduras o PWHT en Recipientes o componentes con materiales de
diferente composición (P-Número), debe ser de acuerdo con los requisitos del material que requiera mayor temperatura y el
tiempo de permanencia más largo a menos que esté contraindicado para alguno de los materiales.
8.3.4.9. Los tratamientos térmicos después de soldar, se debe realizar después de que todos los procesos de soldadura
estén concluidos y antes de la prueba hidrostática o hidroneumática final.
8.3.4.10. No se permite la aplicación de soldaduras, calor, barrenado o reparación después de tratamientos térmicos
después del soldado, sin la aprobación explícita por parte del Contratante. La solicitud del Constructor debe estar acompañada
del procedimiento de reparación, así como de los métodos de examen y pruebas no destructivas.
8.3.4.11. El relevado de esfuerzos o tratamiento térmico después de soldaduras locales o parciales, requieren
aprobación explícita por parte del Contratante, los que deben ser de acuerdo con esta Especificación.
8.3.4.12. Los componentes o recipientes de materiales de acero ferrítico se deben enfriar a la temperatura del local
antes de ser Relevados de esfuerzos o PWHT.
8.3.4.13. El relevado de esfuerzos después de soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales tipo P91 o T91), debe
ser entre temperaturas de 747 ºC y 775 ºC, sostenida de acuerdo con ASME sección VIII, con dos horas como mínimo para
espesores hasta 50 mm y de cuatro horas como mínimo para espesores mayores a 50 mm.
8.3.4.14. Después de concluidas las soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales tipo P91 o T91), la temperatura
de precalentamiento debe ser sostenida y después enfriado a 150 ºC antes de tratamientos térmicos después de soldados, o
inmediatamente después de concluidas las soldaduras deberán cubrirse con aislamiento para su enfriamiento lento hasta la
temperatura ambiente.
8.3.4.15. Las caras para asentamiento de empaques, y superficies roscadas se deben proteger para una excesiva
oxidación durante los tratamientos térmicos.
8.3.4.16. El calentamiento exotérmico para tratamientos térmicos después de soldado no es permitido.
8.3.4.17. Un máximo de dos ciclos completos de tratamientos térmicos son permitidos para cada junta soldada,
incluyendo los de origen de los componentes. Siempre y cuando sea requerido el PWHT de acuerdo con ASME Sección VIII.
Párrafo UW-2 y Tablas UCS-56, o por servicio de acuerdo con la NACE MR 0103, NACE SP 0472, API RP-945, API-941.
8.3.4.18. La banda mínima de tratamientos térmicos locales o parciales, debe incluir el cordón de soldadura, la zona
afectada por el calor “HAZ” y la porción del metal base adyacente, igual al ancho del cordón de soldadura en su parte más
ancha más el espesor nominal mayor, o 50 mm lo que sea mayor, a cada lado de la junta.
8.3.5. Tolerancias.
8.3.5.1. La tolerancia dimensional de los Recipientes o componentes sujetos a presión debe ser de acuerdo con esta
especificación (incluyendo el anexo 2), la especificación del Recipiente y el ASME Sección VIII, lo que sea más estricto.
8.3.5.2. Las mediciones se deben tomar sobre la superficie del metal base, y no sobre soldaduras, costuras u otras partes
que distorsionen la medición.
8.3.5.3. Las tolerancias dimensionales de soportes de internos removibles deben ser de acuerdo con la especificación o
plano constructivo del Fabricante de los internos, la ET-136-PEMEX-2019 y esta especificación.
8.3.6. Imperfecciones o deficiencias.
8.3.6.1. Las imperfecciones en los materiales pueden ser reparadas, bajo aprobación por parte del Contratante, siempre
y cuando la imperfección este dentro de los valores de aceptación de la Norma de producción del material. El Constructor
debe emitir una solicitud indicando la imperfección, donde se utilizará el material y el procedimiento de reparación, de acuerdo
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
con esta especificación y ASME sección VIII. El Contratante se reserva el derecho de rechazar reparaciones de materiales, o
el uso de materiales reparados. Los materiales con imperfecciones (aun dentro de los valores de conformidad de la Norma
de producción) o materiales reparados, a ser usados en Recipientes o Componentes que manejen sustancias con grados de
riesgo 4 a la salud NO son permitidos.
8.3.6.2. Las soldaduras deficientes, deben ser reparadas, usando el procedimiento (WPS, PQR y WPQ) de reparación
previamente aceptado por el Contratante, elaborado en base a los requisitos de reparación de soldaduras del documento
extranjero ASME sección VIII, y los de esta especificación considerando como mínimo:
a) El mismo procedimiento de soldadura que el empleado para la soldadura producida, incluyendo variables
esenciales y métodos de prueba.
b) Remover por completamente el defecto.
c) Confirmando su remoción con exámenes de partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
d) Tratamiento térmicamente si es requerido
e) Radiografiando de la nueva soldadura, mas 50 mm a cada extremo como mínimo.
f) Re-examinar la zona reparada y zona afectada por calor con líquidos penetrantes o partículas magnéticas, y
radiografiado, cuando la profundidad de la cavidad reparada con soldadura excede 10 mm, o 10 por ciento del
espesor menor en la junta.
8.3.6.3. Toda imperfección o deficiencia se debe documentar con un mapa que incluya la imperfección original, el
procedimiento de reparación, los resultados de los exámenes aplicados antes y después de la reparación, e incluirse en el
expediente técnico de integridad mecánica.
8.3.6.4. Los materiales defectuosos que no puedan repararse satisfactoriamente se deben rechazar.
8.4. Pruebas y Exámenes no destructivos.
8.4.1. General.
8.4.1.1. Las Pruebas y Exámenes no destructivos se deben realizar bajo procedimientos previamente aceptados por el
Contratante, de conformidad con esta especificación, la ET-111-PEMEX-2019 y ASME sección VIII y V.
8.4.1.2. El Personal, Procedimiento, Aparatos, Equipo e Instrumentos, usados en pruebas o exámenes deben estar
certificados y calificados según corresponda, para el método y técnica emplear, de acuerdo con la ET-111-PEMEX-2019, ISO
9712, o NMX-EC-17020-IMNC-2000 y Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
8.4.1.3. Las pruebas o exámenes se deben realizar por personal certificado nivel 2 o 3. La interpretación de los resultados
de las pruebas o exámenes debe ser por personal certificado nivel 2 o 3. Los informes de los resultados deben ser firmados
por la persona facultada para hacerlo por él laboratorio acreditado.
8.4.1.4. El Proveedor, Fabricante o Constructor debe examinar y verificar los materiales o componentes que integran el
Recipiente o parte sujeta a presión, para comprobar la conformidad de estos, con respecto a sus certificados de materiales,
así como realizar las pruebas adicionales requeridas por esta especificación y la del Recipiente, para detectar imperfecciones
que pongan en riesgo la integridad del Recipiente.
8.4.1.5. Todas las pruebas y exámenes destructivos y no destructivos, realizados a los materiales, durante los procesos
constructivos y la prueba final de aceptación se deben registrar, anexando los resultados, en el expediente de integridad
mecánica, de acuerdo con esta especificación, la NOM-020-STPS, la ET-049-PEMEX-2019 y la ET-111-PEMEX-2019.
8.4.1.6. Los bordes cortados se deben examinar por PT o MT, para detectar grietas debidas al corte, tanto en el borde
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Proyecto:
como en el material base adyacente.

8.4.1.7. Las placas roladas, formadas o dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento o reducción de espesores
mayores al 10 por ciento, se deben examinar por ultrasonido “UTS” o “UTT” (Ultrasonic straight beam o Ultrasonic thickness
measurement), para detectar laminaciones.
8.4.1.8. Los materiales que requieren de prueba de impacto se deben examinar por PT o MT para detectar grietas
superficiales.
8.4.1.9. Partes a presión soldadas a placas planas de espesor de 13 mm o mayores para formar una junta de esquina, el
material base de la junta debe ser examinado con PT o MT antes de soldar, y la soldadura y zona afectada por el calor
después de soldados.
8.4.1.10.Toda la superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presión se deben examinar por MT o PT,
después de completado todos los trabajos de soldadura en la junta, y después de tratamientos térmicos cuando es requerido,
en base al nivel de radiografiado de acuerdo con lo siguiente:
MT o PT (3)
Material base Nivel de RT Soldaduras Componentes

Boquillas
circunferenciales y asociados.
(1)
longitudinales (2)
Por puntos No No No
Sin Tratamiento
Aceros al carbono y térmico
Total No Si No
baja aleación con
contenido nominal
máximo de ½ Cromo Por puntos No No No
Con Tratamiento
térmico
Total No Si Si
Aceros de baja aleación con contenido

Puntos / Total Si Si Si
nominal mayor de ½ Cromo
Por puntos No No No
Aceros austeníticos con temperatura de diseño
de 65 °C a 390 °C
Total No Si No
Aceros austeníticos con temperatura de diseño

Puntos / Total Si Si Si
superior de 390 °C
(1) Incluye soldaduras entre boquilla y placa de refuerzo, recipiente y placa de refuerzo, boquilla y recipiente bajo placa de refuerzo (esta examinada
antes de colocar la placa de refuerzo).
(2) Incluye componentes no a presión soldados a partes sujetas a presión como soportes estructurales, grapas externas e internas, soportes de platos,
soportes del recipiente, entre otros.
(3) Cuando la superficie de las soldaduras interiores son inaccesibles por las dimensiones del Recipiente, estas deben ser examinadas antes de la
soldadura de cierre.
8.4.2. Examen Visual “VT”.

8.4.2.1. Los exámenes visuales se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME Sección V, articulo 9 y
Sección VIII.
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Proyecto:
8.4.2.2. Los exámenes visuales se deben realizar con la adecuada iluminación, usando lámparas, amplificadores u otro
dispositivo que aporte una mayor definición en el examen.
8.4.3. Radiografiado “RT”.

8.4.3.1. Los exámenes de RT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección V, artículo 2 y
sección VIII, usando películas de grano fino, alta definición, alto contraste, y de toma única (single-film), de longitud
mínima de 250 mm.
8.4.3.2. La densidad de la toma debe ser de 1,8 a 4,0 para rayos ‘X’, y 2,0 a 4,0 para rayos gama. Cuando en estas
intensidades en la variable de espesores se hace impráctico el uso de películas de toma única, puede usarse película de
doble toma, con la aceptación del Inspector del contratante. Para el uso de esta técnica de doble toma, la densidad de la toma
debe ser entre 2,6 a 4,0 y para combinación de película de doble toma con una densidad mínima de 1,3 por cada película.
8.4.3.3. El radiografiado de soldaduras en secciones tubulares de 65 DN y menores, puede ser por medio de técnicas
de proyección elíptica, con al menos dos exposiciones separadas localizadas a 90 grados.
8.4.3.4. El Radiografiado total o al 100% (radiografiado de toda soldadura sujeta a presión, en toda su longitud) es
obligatorio para Recipientes o juntas a presión:
a) Que manejen sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 o 3.
b) Que manejen sustancias con un grado de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4.
c) Con espesor nominal o junta soldada de 38 mm y mayores.
d) De Calderas o generadores de vapor no sujetos a fuego directo cuya presión de diseño excede 345 kPa (3,5
kg/cm2).
e) Se indique en la especificación del Recipiente o componente a presión, radiografiado total o eficiencia de 1,0.
f) Todas las juntas donde el diseño de la junta o componente esté en base a una eficiencia 1,0.
g) Es requerido por el documento extranjero ASME Sección VIII.
Excepcionalmente cuando las juntas soldadas en esquina por condiciones geométricas no se puedan radiografiar, se deben
examinar al 100 por ciento por ultrasonido “UTA” (Ultrasonic Angle Beam).
8.4.3.5. El radiografiado por puntos es obligatorio para Recipientes o partes sujetas a presión que manejen sustancias
con grados de riesgo 3, 2 o 1 (Tabla C1 NOM-018-STPS), excepto por 8.4.3.4., o donde las juntas son diseñadas en base a
una eficiencia de 0,85.
8.4.3.6. Las tomas de radiografiado por puntos se deben realizar al menos:
a) En cada costura circunferencial donde es intersectada por una costura longitudinal,
b) De acuerdo con lo establecido en el código ASME Sec. VIII Div. 1, UW-52 (b) Spot Examination Of Welded Joints.
c) Una por cada soldador u operador que participa en la producción de soldaduras, pero no menos de tres en total
de acuerdo con 8.4.3.6 (b) (Si en los pasos de una soldadura intervienen más de un soldador, una radiografía
representa el trabajo de todos).
8.4.3.7. Cada toma radiográfica por puntos se debe realizar tan pronto como sea práctico después de cada 15 m de
soldadura depositada o de la terminación del incremento de soldadura que se va a probar.
8.4.3.8. Las radiografías requeridas para aberturas o soldaduras adyacentes a costuras o a costuras que son cruzadas
por soldaduras, entre otras, no se deben considerar como radiografías para examen radiográfico por puntos.
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Proyecto:
8.4.3.9. Cuando el resultado del radiografiado de cómo resultado rechazo de las soldaduras, el incremento en el
radiografiado por puntos, se debe realizar a la brevedad en las soldaduras producidas por el mismo Soldador u Operador bajo
el mismo procedimiento, y si el resultado de este radiografiado resulta en rechazo de estas soldaduras, las soldaduras se
deben reparar y el Soldador u Operador debe ser retirado de cualquier trabajo de soldadura que se realice para el Contratante,
en tanto el Soldador u Operador no es recalificado y probado en trabajos equivalentes con resultados satisfactorios.
Si el resultado de las segundas tomas es rechazo, todas las soldaduras deben radiografiarse al 100 por ciento.
8.4.3.10. Las soldaduras sujetas a procesos severos de formado, rolado o doblez (espesor / radio local igual o mayor al
5 por ciento) se deben radiografiar totalmente después del proceso de formado, rolado o doblez.
8.4.4. Exámenes con ultrasonido “UT”.

8.4.4.1. Los exámenes con UT se deben efectuar de acuerdo con el ASME Sección V, articulo 5 y Sección VIII.
8.4.4.2. Las soldaduras examinadas por ultrasonido se deben examinar usando UTA (Ultrasonic Angle Beam), en dos
direcciones.
8.4.4.3. Las soldaduras examinadas por ultrasonido no son aceptables si la onda (Echoes) de discontinuidades excede
la curva de referencia.
8.4.4.4. Cada cara de ranuras o biseles debe ser completamente examinado por ambos lados de la junta, si la onda
excede el 20 por ciento de la curva de referencia, la ranura debe ser completamente evaluada y con precisión clasificada y
registrada.
8.4.4.5. Todas las soldaduras producidas con procesos EGW o ESW, se deben examinar al 100 por ciento con UT
después del tratamiento térmico para refinación del grano (austenización) o del PWHT.
8.4.4.6. Los Recipientes o Componentes forjados se deben examinar por UT de acuerdo con ASTM-388, después de
los tratamientos térmicos, donde el patrón de referencia debe tener el mismo espesor nominal, composición y tratamiento
térmico que el material a examinar.
8.4.5. Exámenes con partículas Magnéticas “MT”.

8.4.5.1. Los exámenes con MT se deben efectuar de acuerdo con él articulo 7 ASME sección V y ASME sección VIII.
8.4.5.2. Los exámenes con MT de soldaduras deben incluir una banda de al menos 25 mm a cada lado de la junta.
8.4.5.3. Si durante el examen con MT ocurre una quemadura por arco, esta se debe remover y el área reexaminar por
MT bajo el método de “Yoke”
8.4.5.4. El método de imanes estables o “Yoke” se deben usar en aceros endurecidos al aire, y Recipientes o
componentes tratados térmicamente.
8.4.5.5. Todo elemento no sujeto a presión soldado a componentes sujetos a presión, de acero al carbono templado y
revenido, aceros de baja aleación de alta resistencia, o aceros de aleaciones ferríticas, (excepto aceros al níquel entre el 5 y
9 por ciento), se deben examinar por partículas magnéticas fluorescentes después del PWHT.
8.4.5.6. Los exámenes con Partículas Magnéticas Húmedas “WMT” (Wet Magnetic Test) y Examen con Partículas
Magnéticas Húmedas Fluorescentes “WFMT” (Wet Fluorescent Magnetic Test), se deben efectuar de acuerdo con el
apéndice 6 de ASME sección VIII división 1, previa limpieza mecánica o con chorro de arena en la soldadura, zona afectada
por el calor y material base adyacente.
8.4.5.7. Los Exámenes con MT no se deben usar en aceros de aleación entre 4 y 9 por ciento de níquel.
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Proyecto:
8.4.6. Exámenes con líquidos penetrantes “PT”.

8.4.6.1. Exámenes con líquidos penetrantes se deben usar sólo en materiales no magnéticos y aceros de aleación de
Níquel entre el 5 y 9 por ciento, a menos que se indique otra cosa en la especificación del Recipiente.
8.4.6.2. Todas las soldaduras de espesor mayor de 13 mm, en aceros austenítico al cromo-níquel o dúplex ferrítico -
austenítico, se deben examinar con “PT” incluyendo “HAZ”, para detectar agrietamientos. Si las soldaduras son tratadas
térmicamente, este examen se debe realizar después del tratamiento térmico.
8.4.6.3. Toda superficie revestida por depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser 100 por ciento
examinada con líquidos penetrantes, después del desbaste, esmerilado o maquinado, de acuerdo con el apéndice mandatorio
8 de ASME sección VIII.
8.4.7. Pruebas de metalografía.

8.4.7.1. Pruebas de contenido de ferrita, se deben efectuar en el 10 por ciento de depósitos de soldaduras antes de
cualquier tratamiento térmico, pero no menos de 4 muestras por cordón de soldadura longitudinal y circunferencial, una por
soldadura interna de componentes no sujetos a presión soldados a partes sujetas a presión y una por boquilla, de acero
inoxidable austeníticos (excepto tipo 310 o alta aleación) de Recipiente o componentes con temperatura de operación de 370
ºC o mayores, o en secciones de hornos, o en soldaduras a ser PWHT, donde el número de ferrita aceptable debe estar
dentro del rango de 3 y 11 o entre el rango de 2 a 10 por ciento de ferrita.
El contenido de ferrita puede ser calculado usando el diagrama de la especificación SFA 5.9 de ASME sección II parte C, con
base al diagrama WRC para determinar el número de ferrita o calculado en base al diagrama “DeLong” para determinar el
porcentaje de ferrita, los métodos para determinar el número de ferrita pueden ser:
a) Ferrita-escopio (medidor) calibrado.
b) Instrumentos magnéticos calibrados de acuerdo con AWS A4.2.
c) El diagrama WRC Ferrita delta bajo análisis químico cuantitativo por Cr, Ni, C Mn, Si, N, Mo y Cb por depósito
de soldadura producida, con limites FN 5,0 a FN 10,0.
Para revestimientos por depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration), que requieren control de ferrita de acuerdo con
este inciso, se deben examinar tomando cuatro muestras por cada cordón de soldadura en restauración o una por cada metro
cuadrado de soldadura depositada como revestimiento por soldadura y dos muestras por cada boquilla.
8.4.7.2. Los revestimientos por depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration) se deben analizar químicamente para
reportar el contenido de los elementos principales como lo establece ASME sección II parte C, de acuerdo con las prácticas
indicadas en API RP 582:, en al menos a 2 mm de profundidad o a la mitad del espesor del revestimiento lo que sea más
profundo, con respecto a la superficie terminada del revestimiento.
8.4.7.3. El análisis químico de revestimientos por soldadura en restauración de revestimientos integrales (Clad
restoration) es de una muestra por cada procedimiento usada y una por cada cordón o faja restaurada y una por cada cordón
longitudinal producido, y si cualquier muestra resulta deficiente, todas las soldaduras se deben verificar y reparar.
8.4.7.4. El análisis químico de revestimiento por soldaduras (overlay) es de una muestra por cada sección o
subensambles como son cubiertas, tapas, canutos o cilindro, boquillas, bridas, entre otros y de una por cada fracción de 1,5
metros cuadrados de revestimiento depositado en componentes mayores, pero no menos de una por cada procedimiento
usado en la producción de soldaduras.
8.4.7.5. Los análisis químicos en revestimientos por soldadura de aceros inoxidables austeníticos deben reportar el
contenido de C, Nb (Cb), Cr, Mn, Mo, Ni, y Si, el Ti se debe reportar para aceros inoxidables estabilizados, y el Nitrógeno se
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Proyecto:
debe reportar para revestimientos producidos bajo procedimiento con gas de respaldo. El número de ferrita (FN) debe ser
entre 3 y 8 cuando es determinado por instrumentos magnéticos o calculados usando los diagramas de ferrita, el diagrama
DeLong debe ser usado sólo cuando el contenido de nitratos es medido y registrado. El contenido de ferrita debe ser medido
antes del PWHT.
8.4.7.6. Los revestimientos por soldadura (overlay o clad restoration) de Monel debe tener como máximo el 5 por ciento
de contenido de hierro.
8.4.7.7. Pruebas metalográficas usando analizadores portátiles de espectrómetro de emisión óptica de arco eléctrico no
son permitidas.
8.4.7.8. Los barrenos o muescas para tomas de muestras de metalografía se deben revestir con el mismo procedimiento
de soldadura usado en la producción del revestimiento, antes del examen con líquidos penetrantes.
8.4.8. Pruebas de dureza.

8.4.8.1. Las pruebas de dureza para la calificación de procedimientos de soldadura y producción de soldaduras deben ser
usando el método Vickers HV 10 o HV 5 de acuerdo con ISO 6507-1 o Rockwell 15N de acuerdo con ISO 6508-1. Las pruebas
de dureza bajo el método HRC de acuerdo con ISO 6508-1, es permitido sólo cuando el esfuerzo de diseño no exceda dos
tercios del especifico esfuerzo mínimo de cedencia y la soldadura es PWHT.
8.4.8.2. Los puntos de lecturas de las pruebas de dureza para la calificación de procedimientos de soldadura, se de
realizar de acuerdo con el inciso 7.3.3.3 del ISO 15156-2, a menos que se indique otra cosa en la especificación del Recipiente,
e independientemente si el Recipiente o Equipo está en servicio de H2S o no.
8.4.8.3. Las soldaduras producidas en los Recipientes o Componentes a presión de acero al carbono y baja aleación para
servicios con sustancia con grados de riesgo 2, 3, o 4 (Tabla C1 NOM-01-STPS), deben tener control de dureza en la
soldadura y zona afectada por el calor, de acuerdo con lo siguiente:
a) Las pruebas se deben realizar por el interior del Recipiente o por el exterior cuando se tenga revestimientos o no
sea factible el ingreso al Recipiente.
b) Las pruebas se deben realizar después del PWHT cuando este es requerido.
c) Se debe tomar una lectura por cada cordón longitudinal, entendiendo por lectura una toma en la corona de la
soldadura, una a cada lado de la soldadura y en la HAZ.
d) Se debe tomar una lectura por cada cordón circunferencial en Recipientes con DI de 1200 mm y menores y dos
(a cada 180º) para Recipientes con DI mayores.
e) Se debe tomar una lectura por cada boquilla en la junta cuello-recipiente.
f) La dureza máxima debe ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indique otro valor en la especificación
del Recipiente o sea requerido por servicio crítico (anexo 1).
Material P-Número Máxima dureza HV

P1 Grupos 1, 2, y 3 236
P3 y P4 236
P5A, P5B, Grupo 1 247
P5B (F91, P91, T91, WP91) 261
P5C 247
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Proyecto:
Material P-Número Máxima dureza HV

P6 247
P7 247
P10A, P10B, P10C P10F 236
P11 236
8.4.8.4. Los Recipientes o Equipos en servicio crítico, debe tener control de dureza, y a menos que un muestreo más
estricto se indique por el Licenciador o Contratante, se deben tomar:
a) Dos lecturas (entendiendo por lectura, las tomas en la soldadura, zonas afectadas por el calor y material base)
para cada cordón de soldadura longitudinal, pero no menos de una por cada proceso de soldadura utilizado y
una por cada 4 m o fracción de soldadura longitudinal depositada.
b) Tres lecturas a cada 120º para cada cordón de soldadura circunferencial pero no menos de una por cada 3 m de
soldadura y una por cada proceso de soldadura utilizado.
c) Una lectura por cada soldadura en las boquillas (una para la soldadura cuello-brida, una para cuello-recipiente,
una para cada soldadura longitudinal o circunferencial del cuello, y por cada proceso de soldadura utilizado).
d) Una lectura por cada componente interior no a presión soldado a compontes a presión, pero no menos de una
toma por cada 4 m de soldadura depositada.
e) Los límites de dureza deben ser de acuerdo con el anexo 1 de esta especificación.
Las lecturas se deben realizar después del tratamiento térmico final, por el lado en que la soldadura está en contacto con la
sustancia del proceso, y sólo en casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras se deben
examinar por el interior antes de la costura de cierre y por el exterior después del tratamiento térmico o PWHT.
8.4.9. Pruebas de impacto.

8.4.9.1. El Contratista, Proveedor Fabricante o Constructor debe verificar si se requieren pruebas de impacto “Charpy
V-notch” para materiales y soldaduras, con relación a la TMDM (“MDMT”) del Recipiente o componente a presión, aun cuando
no se indique en la especificación del Recipiente.
8.4.9.2. Las pruebas de impacto deben ser de acuerdo con ISO 148 parte 1, 2 y 3, y ASME sección VIII, donde la
temperatura de la prueba debe ser igual o menor (más baja) que la TMDM (“MDMT”) requerida e inferior a la mínima de la
especificación del material.
8.4.9.3. Cuando las placas de prueba del Recipiente no cumplen con los criterios de aceptación de la prueba de impacto,
las soldaduras representadas por las placas no son aceptables.
8.4.9.4. Cuando las pruebas de impacto son requeridas, los materiales deben ser adquiridos con las especificaciones
particulares de requisitos suplementarios correspondientes.
8.4.9.5. La orientación de la probeta para pruebas de impacto debe ser “Longitudinal” para todas las placas que forman
cilindros y que tienen la dirección de rollado final de molino circunferencial, y “Transversal” para todas las placas que
conformen cubiertas, o porciones de cubiertas, conos y para toda placa que se role en dirección de rollado final de molino
paralelo a la línea de centro de cilindro.
8.4.10. Prueba hidrostática.

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8.4.10.1. El Fabricante o Constructor debe probar hidrostáticamente todo Recipiente o Componente a presión de acuerdo
con la NOM-020-STPS, esta especificación, la especificación del Recipiente y ASME sección VIII UG-99.
8.4.10.2. La prueba hidrostática se debe efectuar en presencia del Contratante o su representante, después de que todos
los procesos construcción y pruebas o exámenes estén concluidos y aceptados por el Contratante y antes del proceso
recubrimiento anticorrosivo, con la finalidad de asegurar la integridad estructural del recipiente y verificar que no existan fugas.
8.4.10.3. La prueba hidrostática de fabricación o construcción, debe conducirse bajo el procedimiento del Fabricante o
Constructor previamente aceptado por el Contratante, con el Recipiente en posición horizontal debidamente apoyado, sobre
una superficie nivelada, conectando directamente al Recipiente al menos dos indicadores de presión de carátula (con escala
de 1,5 a 2 veces de la presión de prueba), ubicados ambos en lo más alto del Recipiente a una misma elevación y lo más
distante uno con respecto del otro. Un indicador de presión será (el oficial) para controlar, registrar y graficar la presión de la
prueba hidrostática y el otro como testigo de comparación, donde la diferencia entre indicadores de presión no debe ser mayor
al 10 por ciento de la legibilidad del Indicador de presión principal, para que se dé como válida la prueba.
Excepcionalmente la prueba hidrostática de Recipientes o Componentes que por sus grandes dimensiones o características
son construidos y armados en sitio en su posición de operación, pueden ser probados en su posición final, los que deben
estar diseñados para esa condición de prueba, incluyendo sus apoyos y cimentación.
8.4.10.4. La presión de prueba hidrostática final para Recipientes nuevos debe ser calculada de acuerdo con el ASME
sección VIII div. 1 apartado UG-99 (b) o (c) según lo solicite el contratante. Pero en ningún caso menor a la presión de
calibración del dispositivo de seguridad, más el 10 por ciento de esta, en cumplimiento con la NOM-020-STPS.
(La PMP “MAP” nuevo, PMP “MAP” corroído y PMPT (“MAWP”) se debe calcular para todos los Recipiente o Componentes
a presión sin excepción e indicar en el certificado de fabricación).
8.4.10.5. Los compartimientos, cámaras independientes, o unidades combinadas se deben probar hidrostáticamente de
forma separada o independiente, a su respetiva presión de prueba.
8.4.10.6. Los Recipientes o componentes diseñados sólo a vació total o parcial se deben probar hidrostáticamente a
una presión de prueba como se indica en 8.4.10.4, pero no a menos de 110 kPa (1,1 kg/cm2).
8.4.10.7. Antes de la prueba hidrostática el interior y exterior del Recipiente o parte sujeta a presión, se debe limpiar,
para que todas las soldaduras y superficies estén libres de escoria, escamas, incrustaciones o cualquier otro residuo, que
durante la prueba hidrostática puedan ocultar u obstruir poros, fisuras, fugas, lagrimeos o cualquier otro defecto.
8.4.10.8. La presión de prueba hidrostática se debe mantener después de estabilizada la presión (con bomba apagada
y a válvula cerrada), durante todo el tiempo en que se efectúa el examen visual en detección de fugas, lagrimeos o
escurrimiento, en todas las soldaduras y superficie del Recipiente o componente a presión, pero no menor de 30 minutos. El
abatimiento de la presión durante la inspección visual o los 30 minutos es causa de rechazo de la prueba hidrostática.
8.4.10.9. El uso de líquidos alternativos al agua de acuerdo con la ET-150-PEMEX-2019, para la ejecución de la prueba
hidrostática requiere de aprobación explícita por el Contratante, el que se reserva el derecho de no aceptarlo o solicitar
requisitos adicionales.
8.4.10.10. En adición a el inciso 8.4.3 de la ET-150-PEMEX-2019, la temperatura del metal durante la prueba hidrostática
se debe mantener al menos 17 °C arriba de la TMDM (“MDMT”) del Recipiente o componente a presión, y cuando la
temperatura excede 50 °C, la prueba debe suspenderse liberando toda la presión, alcanzada en tanto la temperatura se abate
por debajo de 50 °C. El Recipiente o componente a presión no debe ser presionado hasta que el Recipiente y líquido estén a
la misma temperatura.
8.4.11. Prueba neumática.

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8.4.11.1. La prueba de presión final neumática o hidroneumática, excepcionalmente se puede realizar en sustitución
de la prueba hidrostática, del Recipiente o componente a presión, bajo aprobación explícita del Contratante, para lo que el
Constructor debe justificar documentalmente que es más segura, la prueba neumática o hidroneumática que la hidrostática,
adjuntando el procedimiento para la ejecución de la prueba; donde el Contratante se reserva el derecho de no aceptar la
realización de la Prueba neumática o hidroneumática, o solicitar requisitos adicionales. La condición de apoyo (peso lleno de
agua), no es una justificación (ver párrafo 8.1.5).
8.4.11.2. Todas las placas de refuerzo y respaldo se deben sujetar a una prueba por fuga, con aire a una presión mínima
de 100 kPa (1 kg/cm2) pero no mayor de 150 kPa (1,5 kg/cm2) y solución jabonosa de acuerdo con el documento extranjero
ASME sección V artículo 10. Los barrenos para la prueba deben ser de 8 DN-NPT, los que se deben tapar con sellador o
tapones de teflón, que permitan la liberación de la presión que se pueda presentar entre la placa y la pared del Recipiente en
condiciones de operación.
8.5. Limpieza y Recubrimientos.

8.5.1. Los Recipientes o Componentes se deben mantener durante el proceso de construcción, así como a su entrega,
totalmente limpios por el interior y exterior, libres de grasas, chisporroteo de soldadura, , óxido o cualquier sustancia o material
extraño y ajeno al Recipiente o Componente.
8.5.2. Los Recipientes o Componentes se deben recubrir por el exterior (incluyendo, soportes principales, grapas,
boquillas, tapas, y cualquier otro componente que forme parte del Recipiente o Componente), e interior cuando aplique, con
el sistema de protección anticorrosiva (incluyendo primario, capa de enlace y acabado según corresponda) indicado en la
especificación del Recipiente, Bases de Licitación o Contrato, de acuerdo con la Especificación ET-53-PEMEX-2019, a menos
que se indique otra cosa.
8.5.3. El recubrimiento anticorrosivo interior y exterior según corresponda se debe aplicar después de la prueba
hidrostática final y el examen visual de aceptación por parte del Contratante o su representante, entendiendo que liberado el
Recipiente o componente para el proceso de recubrimiento anticorrosivo no se permite trabajo adicional que no sea el de
ensamble final y preparación para embarque, montaje o instalación.
8.5.4. Todos los Recipientes o Componentes, incluyendo los recubiertos, aislados, de acero inoxidable o de alta aleación
y cambiadores de calor (cuerpo y bonetes o cabezales por separado) se deben identificar de forma permanente con pintura
de acuerdo con el sistema de recubrimiento anticorrosivo y compatibles con el material base, (incluyendo acabado metálico
de aislamientos, o protección contra fuego, entre otros), con la Clave del Equipo, Servicio e identificación de peligro y riesgo
(modelo rombo) de acuerdo con la NOM-018-STPS, y Señales de precaución para advertir sobre el riesgo presente, de
acuerdo con la NOM-026-STPS (como son superficie caliente), en lugar óptimo para su rápida y fácil visualización por el
personal de operación del centro de trabajo, como por los servicios de emergencia, durante la operación normal o casos de
emergencias.
8.5.5. La tipografía de la clave de identificación, servicio, identificación de peligro y riesgo (Pictogramas de Peligros para la
Salud) como de cualquier otra identificación requerida, debe ser tipo Arial, de una altura mínima que pueda ser distinguida
con claridad por la vista humana normal, desde el acceso más alejado del personal de operación, de acuerdo con la tabla B.2
“Dimensiones del Pictograma” de la NOM-018-STPS.
8.5.6. El color de la capa de acabado del sistema de recubrimiento anticorrosivo en Recipientes y sus componentes deben
ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indiquen otros colores por el Contratante:
a) Con el propósito de reducir la absorción de energía solar radiante, todos los Recipientes o partes sujetas a
presión, sin aislamiento y con temperatura de metal hasta 260 °C, deben ser de color blanco puro RAL 9010, C:0
M:0 Y:0 K:0.
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b) Con el propósito de reducir el consumo energético, aprovechando la radiación solar, los Recipientes o partes
sujetas a presión, sin aislar, con temperatura de metal hasta 260 °C y que cuenten con dispositivos de
calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 °C, deben ser de color negro intenso
RAL 9005, C:0 M:13 Y:49 K:100.
c) Todos los Recipientes o partes sujetas a presión, sin aislamiento y con temperatura de metal mayor a 260 °C,
deben ser recubiertos con resinas de silicón con pigmento de aluminio, de lo contrario seguir las indicaciones de
los incisos a) ó b) arriba citados.
d) Todos los soportes de los Recipientes (como son faldones, patas, ménsulas y silletas entre otros) sin protección
contra fuego o fuera de aislamiento, deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:0 M:59 Y:100 K:18.
e) Soportes y elementos estructurales secundarios y externos como son grapas para soportes de escaleras,
tuberías, plataformas., soportes o guías de tuberías y equipos, bastidores de plataformas, entre otros deben ser
de color pardo ocre RAL 8001, C:0 M:59 Y:100 K:18.
f) Bridas, Cubiertas, Cabezales o Bonetes de cambiadores de calor sin aislamiento, deben ser de color blanco,
negro o aluminio de acuerdo con a), b) o c) arriba citados según corresponda, a menos que se indique otro color
en las bases de licitación o contrato.
g) Guardas de escaleras marinas, barandales (postes, alfardas, roda-pie, travesaños) de plataformas en
Recipientes, deben ser de color amarillo señal RAL 1003, C:0 M:35 Y:90 K:0.
h) Pescantes para maniobras, puertas de seguridad de acceso o descenso de escaleras o plataformas y guardas
de protección, deben ser pintadas con barras de 30 mm de ancho aproximado, a 45 grados y espaciadas a cada
30 mm (equidistantes) de color amarillo señal RAL 1003, C:0 M:35 Y:90 K:0, y color de contraste (fondo) negro
señal RAL 9004, C:100 M:38 Y:0 K:100.
i) Escaleras marinas (peldaños, estructuras laterales para el soporte de los peldaños, y la prolongación de esta por
arriba del nivel de piso) deben ser de color verde señal RAL 6032, C:100 M:0 Y:54 K:20.
8.5.7. Los Recipientes o Componentes tratados térmicamente o PWHT se deben identificar con la leyenda “TRATADO
TÉRMICAMENTE, NO CORTE, NO SUELDE, NO GOLPEE, ESTE EQUIPO”, inmediatamente después del tratamiento
térmico e incluso después del recubrimiento anticorrosivo.
8.5.8. Los Recipientes y componentes de acero inoxidable se deben pasivar y limpiar por el exterior e interior (si no es
contraindicado por el Licenciador de acuerdo con el servicio o tratamiento térmico), de acuerdo con el documento extranjero
ASTM A380 y A967, después de la prueba hidrostática final.
8.5.9. Las superficies de acero al carbono, baja aleación y acero inoxidable, bajo aislamientos o protección contra
fuego se deben limpiar y recubrir con la protección anticorrosiva de acuerdo con la ET-053-PEMEX-2019, ET-025-PEMEX-
2019, ET-034-PEMEX-2019 y ET-065-PEMEX-2019, según corresponda, y el documento extranjero NACE SP0198.
8.6. Embalaje, Transportación y Almacenamiento.

8.6.1. La preparación para embarque debe ser de acuerdo con los estándares del Proveedor, considerando lo siguiente:
a) Las superficies maquinadas y las roscas deben ser protegidas con grasa inhibidora de corrosión u otro agente
anticorrosivo.
b) Las boquillas que no cuenten con tapas deben ser cubiertas con tapas metálicas de al menos 1/8” de espesor o
plásticas, las que no deben ser más chicas que el diámetro exterior de la brida, fijadas con al menos cuatro
tornillos para diámetros de 450 DN y con seis tornillos para diámetros mayores.
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Proyecto:
c) Los coples roscados deben ser tapados con tapones machos de plásticos.
d) Las boquillas o coples de inserto deben tener tapones de material plástico, que protejan la preparación o
maquinado.
e) Todas las partes internas y externas removibles, incluyendo tubería ensamblada en el Recipiente o componente
deben ser debidamente soportadas y fijadas para que no sufran daño durante el transporte, manejo o instalación,
donde los soportes, guardas o cualquier otro elemento temporal de fijación o protección deben ser pintados de
color naranja, e identificados como “Elemento temporal, retirar antes de poner en operación” para su rápida
identificación y remoción.
f) Los recipientes deben contar con soportes o silletas para su transportación cuando así se requiera.
g) Los empaques cuando son suministrados con el Recipiente o componente a presión deben ser nuevos. No deben
ser los mismos que se usaron durante la prueba hidrostática.
h) Las partes de repuesto como espárragos, tuercas, empaques, e internos, entre otros, deben ser contenidos dentro
de envoltorios de polietileno s, cerrados y éstos puestos en cajas cerradas con material relleno de polietileno
expandido.
i) Los instrumentos y elemento de control (cuando son suministrados), deben ser empacados de forma
independiente dentro de envoltorios herméticos con desecantes, y éstos puestos en cajas herméticas y cerradas
con material relleno de polietileno expandido.
j) Los Recipientes y sus componentes deben entregarse en un sólo envío, junto con todos los envoltorios o cajas,
que constituyan partes del Recipiente o componente, el manual o instrucciones de manejo y acarreo (izado,
transportación, y almacenamiento) de todo él envió y la lista de embarque. Lo que deberá estar en todo momento
disponible para el personal encargado de las operaciones de izado, transporte y almacén.
k) El Recipiente o componente debe ser enviado con una copia del expediente técnico de integridad mecánica, así
como con la lista de embarque, manuales de manejo y acarreo, instalación, operación y mantenimiento,
debidamente identificados cada uno de ellos en envoltorio independientes de polietileno sellado, y contenidos en
caja cerrada con material relleno de polietileno expandido.
l) La identificación de peligro y riesgo (modelo rombo) debe ser cubierta de forma tal que se sobreponga la
identificación de peligro y riesgo temporal de acuerdo con las condiciones en que se transporte el Recipiente de
acuerdo con las Normas y Reglamentaciones emitidas por la Secretaría de Comunicaciones y Transporte.
m) Los Recipientes con periodos de almacenamiento prolongado o de transporte en condiciones corrosivas o cuando
el Contratante los especifique, deben ser completamente cerrados y sellados, para que sean purgados y llenados
con nitrógenos de acuerdo con 8.6.5.
8.6.2. Toda caja y material para embalaje debe ser adecuado para brindar la protección necesaria a las condiciones
ambientales durante el trasporte, acarreo y almacenamiento, así como para el manejo izado, transporte, acarreo y
almacenamiento, en las condiciones más severas.
8.6.3. El Recipiente, y todo Componente, Cajas, Envoltorios o Paquetes en lo individual, en si cada parte del envió, debe estar
debidamente identificada con todos los datos completos (incluyendo Nombre, número telefónico y correo electrónico de la persona
responsable) del Remitente, Proveedor o Contratista, todos los datos completos del Destinatario o Contratante (incluyendo Nombre,
número telefónico y correo electrónico de la persona responsable), Clave y servicio del Recipiente o Componente principal, número de
contrato de PEMEX, número de parte, Caja, Envoltorio o Paquete, número de partida con respecto a la lista de embarque, y en lo particular
cada caja, envoltorio o paquete además lo anterior con la lista de contenido dentro de este, las marcas de protección, seguridad e
identificación de peligro y riesgo, según corresponda.
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Proyecto:
8.6.4. Las silletas temporales para transportación y estadía o almacenamiento deben ser de madera conformada al
contorno exterior del Recipiente o componentes, o de acero estructural con madera o hule de alta densidad entre superficies
de contacto entre el soporte y el Recipiente o componente, diseñadas para la condición más severa de transportación y
almacenaje.
Los Recipientes horizontales pueden ser soportados durante el transporte por sus propias silletas, cuando las silletas y
recipiente son diseñado para las condiciones de transportación. Si una bota o las proyecciones de las boquillas se extienden
debajo de la placa base de las silletas, se deben usar extensiones fabricadas de algún material apropiado para asegurar que
las silletas del recipiente provean un claro adecuado para la parte sobresaliente.
8.6.5. Embalaje para Transportación marítima comercial.
8.6.5.1. Los Recipientes deben ser completamente cerrados y sellados, para que sean purgados y llenados con nitrógenos,
por medio de un sistema presurizado, que mantenga una presión mínima constante durante todo el trayecto de transportación
(desde la salida del taller de construcción hasta la preparación para instalación). El sistema o equipo debe contar al menos
con arreglo de válvulas para el purgado, llenado y un manómetro para verificar la presión.
8.6.5.2. Los Componentes que por su forma no puedan ser purgados y llenados con nitrógeno, deben ser recubiertos por
todo el interior y exterior por un sistema de recubrimiento marítimo, que brinde protección para ambiente salino y contacto
periódico con agua salada. El recubrimiento debe ser removido por el Proveedor o Contratista antes de la instalación del
componente.
8.6.5.3. Los Recipientes de acero inoxidable o aleación de níquel sin recubrimiento anticorrosivo exterior deben ser
recubiertos por el exterior con un barniz compatible con el material base, que brinde protección para ambiente salino e
inmersión en agua salina. El exterior debe ser lavado por el Proveedor o Contratista, tan pronto se haya desembarcado, y el
recubrimiento exterior removido al arribo en el centro de trabajo a menos que se indique lo contrario.
8.6.5.4. Los Recipientes o Componentes de acero inoxidable o alta aleación, no deben ser transportados sobre cubierta.
8.6.5.5. Cuando las dimensiones lo permitan los Recipientes o Componentes deben ser embarcados dentro de
contenedores cerrados, Incluyendo todas las partes de repuestos, documentos, y componentes menores como instrumentos
e internos, entre otros que deben ser contenidos dentro de envoltorios plásticos, herméticamente sellados con desecantes y
estos puestos en cajas cerradas y herméticas con material de relleno de polietileno expandido.
8.6.6. Los materiales orgánicos de embalaje como madera entre otros, para Equipos o Componentes importados, deben
someterse a un tratamiento fitosanitario de acuerdo con NOM-144-SEMARNAT.
8.7. Documentación
8.7.1. El Constructor, Proveedor o Contratista y cada uno de sus subcontratistas o proveedores deben generar y
proporcionar al Contratante y a su representante, toda la documentación de diseño, construcción, inspección y pruebas
del Recipiente o Componente a presión, de acuerdo con esta Especificación, La especificación del Recipiente, las
bases de Licitación y Contrato., y la especificación técnica GNT-SSIME-G002 o P.1.000.06 según corresponda, a
menos que se indique otra por el Contratante.
8.7.2. La revisión o aceptación por parte del Contratante o de su representante, como la omisión de éstas, no libera al
Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista de su responsabilidad de garantizar y dar cumplimiento total con ésta
especificación y de las que de ésta se desprenden, quedando obligados a subsanar a satisfacción del Contratante,
cualquier desviación, omisión, error, mala interpretación, defecto, vicio oculto, entre otros en que incurra.
8.7.3. Manual de Calidad, el Proveedor, Fabricante o Constructor debe contar con Sistema de Gestión de Calidad certificado
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de acuerdo con NMX-CC-9001-IMNC o ISO 9001, con sustentabilidad y cuidado al medio ambiente en base a NMX-
CC-9004-IMNC o ISO 9004, así como un plan de calidad basado en NMX-CC-10005-IMNC o ISO 10005, conteniendo
al menos los siguientes puntos, el que debe estar a disposición del Contratante, su representante, o su Inspector, y de
ser necesario proporcionado para su revisión y comentarios.
a) Se establezca una separación clara y autónoma de las responsabilidades de la unidad de calidad e inspección,
mediante identidad organizacional, donde el personal no debe involucrarse en cualquier actividad que puede
entrar en conflicto con su independencia de juicio e integridad (con relación a sus actividades de inspección).
b) La unidad o departamento de calidad e inspección deben proveer salvaguardas dentro de la organización para
asegurar la adecuada segregación de las relaciones y las responsabilidades delegadas en provisión de los
servicios de verificación e inspección para la organización, donde no deben existir condiciones indebidas de
financiamiento u otras condiciones que limiten su independencia, o administre de manera discriminatoria.
c) Revisión de la especificación del recipiente, bases de licitación y contrato, contiene la información mínima
necesaria en base a esta Especificación para que pueda proceder con los servicios o suministro del bien en
términos del Contrato.
d) Se elabore, un programa de ejecución que incluya Ingeniería, Inspección, Fabricación y Construcción según
corresponda, mostrando la ruta crítica y eventos de pago. Registrando los incumplimientos o eventos vencidos,
generando el plan de mitigación y recuperación para que no se incumpla con la ruta crítica y fecha de entrega.
e) Que Cálculos, Ingeniería de detalle y construcción, Construcción e Inspección, cumplan con esta
Especificación, Bases de licitación, Contrato y Especificación del recipiente.
f) Adquisición, suministro y uso de materiales certificados, en la Fabricación o Construcción de Recipientes a
presión o partes de Recipientes a presión, como comprobación de cumplimiento de los materiales con su
respectivo Certificado del material.
g) Adquisición y uso de consumibles con registro de calidad, como gases empleados en procesos de soldadura
entre otros, que se usen en la construcción de Recipientes a presión o partes de Recipientes a presión.
h) Que los materiales que se empleen e integren al Recipiente o Componente, estén de acuerdo con la Ingeniería
desarrollada, llevando y manteniendo un registro de todos y cada uno de los materiales (o Mapa de materiales)
y consumibles, que incluya su rastreabilidad, elaborando para cada uno de ellos el reporte de Conformidad o
No Conformidad.
i) Que el personal esté calificado o certificado según corresponda, para la tarea, actividad, proceso, examen o
prueba que efectúa y que éstas estén bajo un procedimiento o práctica aprobada y probado, llevando y
manteniendo un registro de toda la maquinaria, equipo, instrumento y personal que interviene en la Fabricación,
Construcción e Inspección del Recipiente o Componente.
j) Que todo proceso o tarea de Ingeniería, Procuración, Fabricación y Construcción, cuente con al menos un punto
de verificación o inspección, antes de pasar a la siguiente, con registro de Conformidad o en su caso de No
Conformidad.
k) Que todo examen y prueba, se realice bajo procedimiento aprobado, con personal calificado por ASNT nivel II
o III, o personas acreditadas, verificando que los resultados estén dentro de los criterios de aceptación,
elaborando para todo examen o prueba un registro de Conformidad o en su caso de No Conformidad.
l) Que todos los equipos, instrumentos, y servicios de metrología cumplan con la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, esta Especificación y la ET-111-PEMEX-2019.
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Proyecto:
m) Que se registren, atiendan y cierran toda No Conformidad, interna o externa, notificando al Contratante o su
representante.
n) Que se cumplan y hagan cumplir las Normas de Seguridad y Protección al Personal y Medio.
o) Se integre el expediente técnico de integridad mecánica, desde la aceptación del contrato, asignando el número
de serie o tarea, al bien o servicio, integrando la información y documentos históricos como se generen, hasta
la recepción del Equipo o Componentes por el Contratante o su representante y cierre del contrato o proyecto.
p) Que el expediente técnico de integridad mecánica esté firmado por el Ingeniero responsable del Recipiente o
Componente, el Personal de aseguramiento de calidad del Constructor y por el personal acreditado de
exámenes o pruebas NDT, así como por el Inspector o Representante del contratante según aplique.
q) El procedimiento que describa la elaboración y custodia del expediente de integridad mecánica en poder del
Fabricante o Contratista o el Ingeniero Responsable. El que se deberá conservar al menos por cinco años
después de la vida útil del equipo.
8.7.4. El Constructor, Proveedor o Contratista, debe elaborar y someter a revisión y aceptación del Contratante o su
representante, los documentos indicados en los siguientes incisos, como mínimo, para cada Recipiente o Componente
a presión, debidamente identificados (cada uno de ellos) con al menos la siguiente información.
a) Nombre y Rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
b) Nombre del Proyecto.
c) Número de Contrato del Contratante.
d) Título del documento.
e) Número de identificación del documento.
f) Número de revisión.
g) Descripción de la revisión.
h) Fecha de la revisión.
i) Nombre y firma del Ingeniero Responsable del Recipiente o componente a presión.
j) Nombre y firma del responsable de calidad e inspección del Fabricante, Constructor o Proveedor.
k) Nombre y servicio del Recipiente o Componente.
l) Clave del Recipiente o Componente.
m) Número de serie del Recipiente o Componente.
n) Lista del contenido y paginación consecutiva.
8.7.4.1. Programa de Fabricación o Construcción, que debe presentar de una forma clara, ordenada, secuencial y
calendarizada las siguientes actividades, eventos o procesos como mínimo, según aplique, manteniendo correlación con el
plan de inspección, indicando los puntos de espera de resultados, como del atestiguamiento del Contratante, su
Representante o Inspector, de verificación e inspección, entre otras.
a) Ingeniería de diseño, detalle y construcción.
b) Adquisición de materiales y arribo de materiales, incluyendo internos (si aplica).
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
c) Corte, habilitado, rolado y formado de cuerpo, cubiertas, boquillas, internos fijos, soportes principales y
secundarios, de estructura secundaria.
d) Presentación, alineación y ensamble de canutos y cubiertas.
e) Procesos de soldaduras longitudinales y circunferenciales de canutos y cubiertas.
f) Exámenes y pruebas NDT antes y después de soldaduras, tratamientos térmicos y prueba hidrostática según
aplique.
g) Marcado Calavereado e instalación de boquillas.
h) Marcado e instalación de anillos de refuerzo, internos fijos, soportes de internos y externos.
i) Presentación de internos removibles.
j) Revestimientos, cuando son requeridos.
k) Verificaciones dimensionales.
l) Tratamiento térmico.
m) Limpieza interior y exterior previa a la prueba hidrostática.
n) Prueba hidrostática final y de fuga en placas de refuerzo y respaldo.
o) Limpieza para aplicación de recubrimientos, o pasivado.
p) Aplicación de recubrimientos.
q) Instalación de internos removibles (si aplica).
r) Verificación dimensional final.
s) Limpieza, barrido, cierre, embalaje, inertizado (si aplica) y liberación para envió.
t) Carga y Transportación, (indicando todas las etapas o escalas necesarias).
u) Arribo al centro de trabajo e inspección de recepción.
8.7.4.2. Plan de Inspección, (como la solicitud de inspección), debe ser de acuerdo con la ET-049-PEMEX-2019 de
acuerdo con el nivel II para bienes muebles (a menos que se indique nivel I en las bases de licitación o Contrato por su
importancia en el proceso) y nivel IV para servicios.
El Fabricante, Constructor, Proveedor, o Contratista, debe elaborar un plan de inspección y pruebas particular de acuerdo con
su Plan o Manual de Calidad, para cada Recipiente o Componente, indicando para cada proceso o actividad de diseño,
fabricación o construcción e inspección, el procedimiento, el tipo de verificación e inspección (documental o física, de
observación, de punto de espera, atestiguada o no atestiguada, entre otros), el método de verificación o inspección, la
intensidad de la verificación o inspección, los criterios de aceptación y el registro de resultado.
Donde el Plan de inspección debe contener al menos las siguientes actividades o procesos a verificar o inspeccionar.
a) Cálculo, Ingeniería de detalle y de construcción.
b) Adquisición de materiales y consumibles certificados.
c) Comprobación de cumplimiento de los materiales y consumibles con su respectivo Certificado del material.
d) Rastreabilidad y estampado de materiales.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
e) Exámenes y pruebas en juntas antes de soldar.

f) Preparación de juntas antes de soldar.
g) WPS, PQR, Mapas de Soldadura.
h) NDT durante (cuando aplique) y después de soldar, incluyen pruebas de dureza y metalografía según aplique.
i) Inspección dimensional antes de tratamiento térmico.
j) Tratamientos térmicos.
k) NDT después de tratamientos térmicos, incluyen pruebas de dureza y metalografía según aplique.
l) Prueba Hidrostática y de Fuga final.
m) NDT después de la prueba hidrostática, incluyen pruebas de dureza y metalografía según aplique.
n) Inspección dimensional final.
o) Limpieza, aplicación de recubrimientos o pasivado.
p) Exámenes NDT a recubrimientos.
q) Limpieza final, barrido, carreado y Embalaje.
r) Liberación para envió o embarque.
s) Revisiones de amarre y seguridad, de transportación.
8.7.4.3. Memoria de Cálculo, se debe elaborar considerando los requisitos indicados en esta especificación, la del
Recipiente o Componente, bases de licitación y Contrato, incluyendo como mínimo lo siguiente, sin ser limitativo:
a) Cálculo y revisión mecánico-estructural de todos los componentes sujetos a presión, que incluya dr, dmr, PMPT
(“MAWP”) interna y externa, PMP (“MAP”) interna y externa, TMDM (“MDMT”), presión de prueba hidrostática
de taller y sitio.
b) Cálculo y revisión de esfuerzos locales en boquillas, soportes, grapas, entre otros.
c) Cálculo y revisión mecánico-estructural de los componentes no sujetos a presión, como soportes del Recipiente,
orejas de levantamiento, soportes de internos, grapas, entre otros.
d) Cálculo que determinan las cargas, fuerzas y momentos transmitidos al recipiente, como son viento, sismo,
térmicas, bajantes, caídas de presión, entre otras.
e) Cálculo y revisión de anclas y anclaje.
f) Cálculo de pesos de:
• Embarque y de levantamiento para instalación (si son diferentes).
• Vacío en posición de operación, completamente ensamblado, incluyendo recubrimientos, internos, tuberías,
equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, entre otros.
• Peso en operación.
• Peso lleno de agua en posición de operación completamente ensamblado, incluyendo recubrimientos,
internos, tuberías, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, cerramientos, entre otros.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
g) Cálculo y revisión por condiciones de transportación, incluyendo silletas temporales y condiciones marítimas
cuando aplique.
h) Cálculos y revisión de levantamiento (izado) para embarque, e instalación final si los pesos son diferentes.
8.7.4.4. Dibujos de diseño y detalles constructivos, deben contener al menos la siguiente información que puede estar
mostrada en un sólo dibujo o en tantos dibujos como sea necesario, claramente identificados y referenciados entre estos.
Todos los dibujos y detalles deberán estar dibujados a escala, haciendo la indicación de la escala correspondiente.
a) Pie de plano y cuadros de referencia de acuerdo con inciso 8.7.1 de esta Especificación.
b) Datos de operación:
• Producto(s) o sustancias a contener.
• Presiones de operación interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de operación.
• Presión de calibración de los dispositivos de alivio de presión positiva o negativa.
• Niveles de líquidos máximo, normal, mínimo (pueden representarse en el dibujo).
• Densidad del producto(s) a contener.
• Servicio crítico, identificado como el siguiente ejemplo:
- De Ácido Sulfhídrico severo, pH2S 0,4 kPa / 2 500ppm en peso / 4pH., ó
- De Hidrogeno severo a alta temperatura, pH2 3,5 Mpa a 450°C.
• Grado y tipo de riesgo(s) de la(s) sustancia(s) a contener.
c) Datos de diseño:
• Norma y Especificación de Diseño y Construcción, incluyendo Fecha y revisión: ET-028-PEMEX-2019, Rev.
0.
• Presión o presiones de diseño interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de diseño.
• Tipo de barrido y correspondiente presión y temperatura.
• Presión o presiones máxima permisible de trabajo y su correspondiente temperatura.
• Temperatura o temperaturas mínimas de metal y sus correspondientes presiones.
• Corrosión o corrosiones permisibles.
• Presión o presiones de prueba hidrostática.
• Tratamiento o tratamientos térmicos, indicando si es por servicio.
• Eficiencia de costuras circunferenciales y longitudinales.
• Radiografiado de costuras circunferenciales y longitudinales.
• Viento, indicando documento base, Velocidad regional, Clasificación de la estructura según su importancia,
Clasificación de la estructura según su respuesta y Categoría del terreno según su rugosidad.
• Sismo, indicando documento base, Zona sísmica, Tipo de suelo y Coeficiente sísmico.
• Cortantes y Momentos a la base, por viento, sismo y los que apliquen.
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Proyecto:
• Materiales, incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios, tratamientos térmicos. (Cubiertas,

Envolventes, Boquillas, Cuello de boquillas, Espárragos y Tuercas interiores y exteriores, Placas de
respaldo o refuerzo, Internos fijos, Internos removibles, Soporte principal, Anillos de refuerzo, Grapas
externas, Anclas, entre otros).
• Revestimiento(s). (por depósito de soldadura o chapas integrales, entre otros).
• Recubrimiento(s). (térmicos “Aislamiento, Protección contra fuego, Refractarios” anticorrosivos “interiores o
exteriores”, entre otros).
• Limpieza interior y exterior.
• Pesos de Embarque, Vacío, Operación y Lleno de agua (lleno de agua con todos sus componentes,
internos, recubrimientos, plataformas, escaleras entre otros, en su base y posición de operación).
• Normas, o documentos extranjeros complementarios.
• Notas de diseño y construcción que complementen las características y requisitos para su fabricación, e
Inspección, como sea necesario.
d) Dibujo en elevación, planta o vistas laterales, deben mostrar:
• Todo componente, parte o pieza fija o removible que integra el Recipiente o componente a presión,
debidamente dimensionado e identificado. (Cuando los internos o externos removibles son suministrados
por un tercero, el Fabricante o Constructor del Recipiente deben dibujar estos fielmente, en sus dibujos,
indicando la referencia al número de documento del fabricante o proveedor de los internos).
• Todas sus dimensiones principales y secundarias.
• Espesores mínimos (dm) de todos sus componentes.
• Toda acotación necesaria para ubicar o dimensionar partes o compontes, referidas a la línea de tangencias
inferior o línea de tangencia al norte o este, o línea de centros, según corresponda.
• Elevación, Localización u orientación de toda boquilla, internos fijos o removibles, externos fijos o
removibles, anillos de refuerzo, costuras principales, soportes o grapas, entre otros.
• Dimensiones de soportes del Recipiente, incluyendo placa base, cartabones, placas o anillos de
compresión, cantidad y diámetro de anclas, diámetro de círculo de anclas, orientación o localización o
disposición de anclas, según corresponda.
• Elevación y localización de plataformas y escaleras, así como las dimensiones de éstas.
• Identificación o Marcas de materiales con referencia a lista de materiales.
• Símbolo de indicación de coordenadas cardinales donde el 0° geométrico debe corresponder con el Norte
del centro de trabajo.
e) Tabla de boquillas, indicando.
• Identificación o marca.
• Servicio.
• Diámetro nominal.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
• Tipo de conexión, con tipo de cara, clase, material.

• Cuello, con cédula o espesor, material.
• Placa de refuerzo, con diámetro exterior, espesor y material.
• Cargas y momentos permisibles en boquillas incluyendo diagrama de simbología.
• Proyección exterior e interior (referida a línea de centros o línea de tangencias, este requisito puede ser
mostrado en detalles de boquillas).
• Notas que indiquen requisitos adicionales, como tapas, pescantes, internos, entre otros.
f) Lista de materiales, conservando la identificación o marca mostrado en el dibujo o detalle como en el registro
de materiales, indicando.
• Descripción.
• Dimensiones diámetro o ancho, longitud, espesor nominal y mínimo cuando sea necesario.
• Especificación del material incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios y tratamientos térmicos cuando
es requerido.
• Cantidad de piezas o componentes.
• Peso unitario y peso total.
g) Detalle de costuras circunferenciales y longitudinales.
h) Detalles constructivos, de todos los componentes o partes que integran el Recipiente, incluyendo internos fijos
o removibles, y externos soldados o no a partes a presión, como escaleras, plataformas, pescantes, entre otros,
mostrando.
• Juntas soldadas con simbología de acuerdo con el documento extranjero AWS A2.4.
• Dimensiones y cotas principales y secundarias.
• Identificación o marca de materiales con referencia a la lista de materiales.
• Notas complementarias.
8.7.4.5. Mapa de soldaduras, el mapa de soldaduras debe mostrar y contener de una forma clara y rastreable, lo siguiente:
a) Todas las juntas soldadas del recipiente incluyendo partes no sujetas a presión soldadas a componentes a
presión.
b) Las NDT en la junta antes del depósito de soldadura, con rastreabilidad a los resultados.
c) El WPS y su correspondiente PQR, con el que se deposita la soldadura.
d) La clave y WPQ del soldador u operador que realiza la soldadura.
e) Precalentamiento de la junta y temperatura entre pasos durante el proceso de soldadura.
f) Los puntos de RT, con rastreabilidad tanto a soldadores u operadores como a los resultados y películas del
radiografiado, antes y después de tratamientos térmicos según corresponda.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
g) Las soldaduras o zonas a examinar con NDT, pruebas de dureza y metalografías, como se requiera, con
rastreabilidad a los resultados, antes y después de tratamientos térmicos y prueba hidrostática según
corresponda.
h) Registro y localización de soldaduras reparadas con rastreabilidad a los procedimientos de reparación y
soldadura, como a los resultados de NDT.
Cuando sea necesario, el Mapa de soldaduras puede ser apoyado con registros, listas o mapas adicionales de pruebas NDT,
que se deben identificar como hojas anexas al mapa de soldadura, o usando los dibujos de diseño y construcción, siempre y
cuando se cumpla con lo anterior.
8.7.4.6. Procedimiento de Tratamientos Térmicos, debe ser particular para el Recipiente o componente, indicando al
menos:
a) Tipo de tratamiento térmico.
b) Tipo de horno o calentamiento.
c) Gráfica de temperatura – tiempo.
d) Temperatura de ingreso y retiro de horno.
e) Precalentamientos si son requeridos.
f) Tipo de enfriamiento, indicando soluciones o aislamientos según corresponda.
g) Tipo, cantidad y localización de termopares.
8.7.4.7. Procedimientos de NDT, Pruebas de dureza, Pruebas de impacto y Metalografía, en los que se debe indicar
al menos.
a) El tipo de examen o prueba.
b) La Norma de cumplimiento de la prueba y de evaluación de los resultados.
c) Los instrumentos, patrones y aparatos, incluyendo sus Certificados y Dictamen de calibración.
d) Niveles, Rangos, Intensidad o intervalos en los que se debe conducir el examen o prueba.
e) Narrativa de cómo se debe conducir la prueba, incluyendo dictamen, los registros de Conformidad o No
conformidad y Criterios de aceptación.
f) Formatos de registro y conformidad.
g) Acreditaciones, Certificados y calificaciones de los Laboratorios, Operadores y Evaluadores.
8.7.4.8. Procedimiento de Prueba hidrostática, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al menos, el
cálculo del valor de la presión de prueba de acuerdo con 8.4.10, los intervalos de incremento y decremento de presión, la
ubicación y arreglo de los manómetros – graficador, los rangos y legibilidad de los instrumentos, el tipo, caudal y presiones
de la o las bombas, el método de inspección visual, las pruebas de calidad del agua, los criterios de conformidad e informe
de la prueba, entre otros.
8.7.4.9. Procedimiento de Pruebas de fuga, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al menos, el valor
de la presión de prueba de acuerdo con 8.4.11.2, la ubicación y arreglo de los manómetros, controles y válvulas de desfogue
de presión, los rangos y legibilidad de los instrumentos, el tipo, capacidad y presión del compresor, el método de inspección
visual y liquido de detección de fuga, los criterios de conformidad e informe de la prueba, entre otros.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
8.7.4.10. Procedimientos de limpieza y recubrimiento anticorrosivo, se debe elaborar de acuerdo con la ET-053-
PEMEX-2019, indicando en lo particular para el Recipiente o componente, el Ambiente, Sistema de recubrimiento,
Descripción, Criterios de aceptación e Inspección.
8.7.4.11. Procedimientos de reparación, se debe elaborar en lo particular para cada no conformidad reportada que pueda
ser reparada en base a esta Especificación, el que debe contener al menos.
a) Descripción de la no conformidad.
b) Fundamentos técnicos que permitan la reparación.
c) Narrativa de cómo se realiza la reparación.
d) Pruebas y exámenes requeridas antes, durante y después de la reparación.
e) Criterios de aceptación de la reparación.
8.7.4.12. Procedimiento de cierre y embalaje, debe ser elaborado por el proveedor o contratista para cada Recipiente o
componente, de acuerdo con 8.6 y entregado al Contratante.
8.7.4.13. Procedimiento de Construcción, se debe elaborar en lo particular para Recipientes o Componentes, construidos,
fabricados, ensamblados o probados en sitio, o para fabricaciones en taller sí se solicita por el Contratante; el Proveedor,
Fabricante o Constructor deberá describir en forma secuencial las actividades, procedimientos, equipo y maquinara a emplear,
lista de personal administrativo, técnico, de calidad e inspección, de seguridad, las medidas y equipos de seguridad e higiene,
el uso y despacho de materiales y sustancias peligrosas y no peligrosas, entre otras.
8.7.5. El Certificado de Fabricación o Construcción, se debe elaborar y emitir por el Proveedor, Fabricante o Constructor
del Recipiente o componente a presión, estableciendo bajo protesta de decir verdad, que los materiales, el diseño, la
fabricación o contracción, exámenes, pruebas e inspección, se realizó en cumplimiento con la Especificación del
Recipiente, Bases de licitación y Contrato, bajo los siguientes lineamientos.
a) El Certificado debe ser de acuerdo con los formatos del Anexos 3.
b) El Certificado debe emitirse por Recipiente o Componente a presión.
c) El Certificado deben estar firmado por:
- El Ingeniero responsable (Perito profesionista),
- El Responsable de Calidad e Inspección del Proveedor, Fabricante o Constructor, y
- El Representante legal del Proveedor, Fabricante o Constructor.
d) El Certificado debe ser al menos por triplicado, claramente identificado “Original Usuario; Original STPS y
Original Proveedor, Fabricante o Contratista”, para integrar tres expedientes técnicos de integridad mecánica
“Originales” (uno para el Contratante, otro para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS y el tercero para el
archivo del Proveedor, Fabricante o Constructor).
8.7.5.1. Certificado de fabricación o construcción parcial, los componentes sujetos a presión que se integren a un
Recipiente a presión fabricado o construido por otro, se deben suministrar con su Certificado de fabricación o construcción
parcial, de acuerdo con 8.7.5.
8.7.6. El Expediente de Integridad Mecánica debe contener toda la información generada durante el proceso de diseño y
construcción del Recipiente o Componentes, hasta la entrega y aceptación física por parte del Contratante del bien o
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
servicio contratado.
8.7.6.1. El Expediente de Integridad Mecánica se debe elaborar para cada Recipiente o Componente a presión, con los
Certificados de fabricación originales, tanto de forma física como digital, un original para el Usuario.
8.7.6.2. El Expediente de Integridad Mecánica de Recipientes sujetos a Presión, debe integrarse de la siguiente forma:
El Expediente de Integridad Mecánica se debe entregar en carpetas de tres argollas tamaño carta, orientación vertical, con
cubiertas rígidas debidamente identificadas con los mismos datos de la carátula, con separadores para cada capítulo,
paginación consecutiva por capitulo, y foliado desde la carátula hasta su última hoja (excepto el original físico, para dar
cumplimiento a la NOM-020-STPS), incluyendo las que se presenten en blanco, en Idioma Español, con tipografía Arial 10, y
sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI, o en libros encuadernados y cosidos, de acuerdo con lo anterior
respetando el orden indicado a continuación:
a) Carátula.
• Nombre y rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
• Nombre del proyecto.
• Número de contrato del Contratante.
• Título “Expediente de Integridad Mecánica de Recipiente a Presión”
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente.
• Número de serie del Recipiente.
• Año de fabricación.
• Número de tomo de tomos (ejemplo Tomo I de III / Capítulo 1 a 5)
b) Índice o Contenido (ejemplo).
Tomo Capítulo Pagina.
I 1 1
Tomo I.
c) Avisos de equipos clasificados en la Categoría III de acuerdo con lo establecido en el numeral “16. Avisos”, de
la NOM-020-STPS, otorgado por la STPS, excepciones de la NOM-020-STPS, a menos que el Contratante
indique lo contrario.
d) Documentos y registros de fabricación.
• Dibujo de Diseño y de detalles, finales de cómo se construyó.
• Dibujo de localización del Recipiente en el centro de trabajo.
• Diagrama de tuberías e instrumentación “DTI’s”.
• Fotocopia o calca de la placa de Nombre e Identificación.
• Certificado de fabricación o construcción.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
• Informe de la prueba hidrostática final de Fabricación o Construcción, y pruebas de fuga, incluyendo grafica
de presión, certificados de los instrumentos y dictámenes o certificados de calibración.
e) Manuales o Instructivos de operación en los que se incluyan los riesgos inherentes y medios de control.
f) Dispositivos de seguridad del equipo.
• Hoja de datos y memoria de cálculo, de los dispositivos de relevo de presión (positiva o negativa), certificado
de fabricación de los dispositivos de relevo de presión y sus dictamen o certificados de calibración.
• Hoja de datos, certificados de fabricación y dictamen de calibración, de instrumentos de medición de presión
del Recipiente a presión.
Tomo II y sucesivos
g) Datos generales del Ingeniero responsable, incluyendo copia de cédula profesional, título profesional y
reconocimiento como Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
h) Acreditación del o los laboratorios de pruebas y certificados de calificación del personal de pruebas.
i) Memoria de cálculo del Recipiente a presión, (actualizada con espesores mínimos, del registro de espesores
finales como se construyó, para determinar la PMPT (“MAWP”) y la presión de prueba hidrostática).
j) Plan de inspección de Fabricación o Construcción, y programa de fabricación.
k) Informe y registro de espesores finales como se construyó.
l) Registro de materiales o mapa de materiales.
m) Mapa de soldaduras.
n) Informes y registros de pruebas o exámenes, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografías,
(cuando sean requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras, no conformidades con
evidencia de cierre o reparación. (Los negativos de radiografías y probetas o testigos de NDT deben
permanecer en el Expediente de integridad mecánica del Fabricante o Constructor).
o) Procedimiento y gráfica de tratamientos térmicos, incluyendo certificados de los instrumentos y dictamen de la
última calibración (cuando el tratamiento térmico es requerido).
p) Informes y registros de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
q) Especificación del Recipiente del Licenciador o Comprador, incluyendo internos cuando son requeridos.
r) Dibujos de diseño y construcción, avalado con antelación por el ingeniero responsable para la fabricación o
construcción (Revisión aprobados para construcción), incluyendo dibujos de detalles, con el sello de cancelado
o superado por revisión como se construyó.
s) Dibujos de diseño y construcción, como se construyó, de internos de proceso removibles (cuando son
requeridos).
t) Informe y Registro de la prueba de verificación dimensional final del Recipiente y componentes a presión.
u) Hoja de liberación y envío, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del Contratista
cuando aplique.
v) Manuales o Instructivos.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
• De mantenimiento, en los que se debe incluir los espesores mínimos para retiro, vida útil del recipiente y sus
componentes, lista de partes de repuesto, entre otras.
• De levantamiento (izado), transporte, almacenamiento e instalación.
w) Procedimientos:
• De prueba hidrostática y de fuga.
• De soldadura WPS y QPR.
• De exámenes o pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografías cuando son requeridas,
aprobados por personal calificado de acuerdo con ASNT Nivel II.
• De tratamientos térmicos.
• De reparación.
• De limpieza y recubrimientos.
x) Lista de partes de repuesto.
y) Lista de embarque.
8.7.6.3. El Expediente de integridad mecánica de COMPONENTES sujetos a presión, debe cumplir con 8.7.6.2, y el
contenido que a continuación se indica, respetando el orden o secuencia indicada:
a) Carátula.
• Nombre y Rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
• Nombre del proyecto.
• Número de contrato del Contratante.
• Título “Expediente de Integridad Mecánica del Componente sujeto a Presión”
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente.
• Número de serie del Recipiente.
• Año de fabricación.
• Número de tomo de tomos (ejemplo Tomo I de III / Capítulo 1 a 5)
b) Contenido.
c) Certificado de fabricación o construcción.
d) Datos generales del Ingeniero responsable incluyendo copia de cédula profesional, título profesional y
reconocimiento como Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
e) Acreditación del o los laboratorios de pruebas y certificados de calificación del personal de pruebas.
f) Dibujo de diseño y de detalles, finales de cómo se construyó.
g) Fotocopia o calca de la placa de Nombre e Identificación.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
h) Memoria de cálculo del componente a presión, (actualizada con espesores mínimos, del registro de espesores
finales como se construyó).
i) Plan de Inspección de fabricación o construcción.
j) Informe y registro de espesores finales como se construyó.
k) Registro de materiales o mapa de materiales.
l) Mapa de Soldaduras.
m) Informe de pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografías, (cuando sean requeridas), con
rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras, incluyendo las no conformidades con evidencia de cierre o
reparación. (Los negativos de radiografías y probetas o testigos de NDT deben estar en el Expediente de
integridad mecánica del Fabricante o Constructor).
n) Procedimiento y gráfica de tratamientos térmicos, incluyendo certificados de los instrumentos y dictamen de la
última calibración (cuando es requerido).
o) Informe de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
p) Manuales o Instructivos.
• De operación y mantenimiento, en la que se debe incluir los espesores mínimos para retiro, riesgos
inherentes y medios de control, vida útil del componente, lista de partes de repuesto, entre otras.
• De levantamiento (izado), transporte, almacenamiento e instalación.
q) Hoja de datos o especificación del Componente del Licenciador o Comprador, incluyendo internos cuando son
requeridos.
r) Informe y registro de prueba de verificación dimensional final del Componente a presión.
s) Hoja de liberación y envió, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del Contratista
cuando aplique.
t) Procedimientos:
• De soldadura WPS y QPR.
• De exámenes o pruebas NDT, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografías (cuando son
requeridas).
• De tratamientos térmicos.
• De reparación.
• De limpieza y recubrimientos.
u) Lista de partes de repuesto.
v) Lista de embarque.
8.7.7. Los dibujos de arreglo general y de detalles finales de cómo se construyó (As built), corresponde a la revisión
final y actualizada de los dibujos de diseño y construcción, en la que se muestre la geometría y características finales
de Recipiente o componente a presión, así como los espesores mínimos registrados, como resultado la prueba de
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
verificación dimensional final.
8.7.8. El registro de materiales o mapa de materiales debe mostrar de forma clara y de fácil rastreabilidad, la identificación
y localización, de todos los materiales que componen el Recipiente, Componente o Equipo sujeto a presión, incluyendo
materiales de aporte y los no sujetos a presión soldados a componentes a presión, con respecto a su certificado de
materiales. El registro de materiales debe contener como mínimo.
a) Dibujo unifilar del Recipiente, Componente o Equipo, incluyendo componentes no sujetos a presión soldados a
partes sujetas a presión.
b) Marcas o identificación de los materiales, que deben ser las mismas que las indicadas en la o las listas de
materiales.
c) Número o identificación del certificado de materiales.
d) Copia reproducible del certificado del material, marcando la partida correspondiente.
e) Certificado de cumplimiento de material (cuando es requerido).
f) Informes de pruebas, incluyendo análisis químico, propiedades físicas, tratamientos térmicos, NDT, y resultados
de todas las pruebas requeridas por la especificación del material incluyendo las suplementarias, como
corresponda. (El certificado del material y certificado de cumplimiento del material, suministrado por el fabricante
del material, no son informes y registros de pruebas).
g) Registros de conformidad de los materiales, elaborado y signado por el responsable del departamento de
calidad o inspección del Fabricante o Constructor.
8.7.9. El Informe y registro de espesores finales como se construyó, corresponde a examen o prueba con “UT”, que el
Proveedor, Fabricante, Constructor o Contratista debe realizar a los componentes sujetos a presión al término de la
fabricación o construcción y antes de recubrimientos, para verificar que el menor de los espesores de los componentes
es igual o mayor al espesor mínimo, de acuerdo con el anexo 5 de esta Especificación.
8.7.10. Instrucciones o Manuales.

8.7.10.1. El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor debe recopilar y proporcionar al Contratante, toda la
información necesaria para el adecuado izado, transportación, almacenamiento, instalación, operación y mantenimiento, que
no esté mostrada en los dibujos de diseño, antes del embarque del Recipiente o Componente.
8.7.10.2. Estas instrucciones o manuales deben contener información tal como los procedimientos de carga y descarga,
almacenamiento, desempacado, instalación, interconexión, alineación, nivelación, entre otras, así como toda especificación
útil, y todos los datos de diseño de instalación, operación y mantenimiento.
8.7.10.3. Las instrucciones o manuales deben suministrar todas las instrucciones escritas, incluyendo dibujos de
referencia que permitan al Contratante, instalar, probar, arrancar, operar y mantener correctamente el Recipiente y sus
Internos. Esta información debe ser conjuntada en un manual o manuales con una cubierta que contenga los títulos de las
secciones y una lista completa de dibujos referenciados e incluidos identificados por título y número de dibujo.
8.7.10.4. Las instrucciones o manuales deben incluir dibujos legibles del Recipiente y sus componentes (internos y
externos según corresponda) suministrado, incluyendo una lista de partes, hojas de especificación (datos) completas, como
instrucciones que cubran el almacenaje, instalación, pruebas para arranque, paros, límites de operación, y procedimientos de
operación y mantenimiento, que de forma enunciativa deben ser:
a) Instrucciones para el arranque, paro normal, paro de emergencia, límites de operación, y procedimientos de
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
operación rutinarios.
b) Dibujos de sección, croquis esquemáticos y croquis ilustrativos con suficiente detalle para identificar todas las
partes y mostrar claramente la operación de todo el Recipiente y sus componentes, como los métodos de
inspección y reparación.
c) Instrucciones para la instalación, nivelación o alineación (incluyendo expansiones térmicas esperadas) de
internos, indicando; claros máximos y mínimos, instrucciones para medir y ajustar los claros en frío, tolerancia de
desplazamiento permitida, entre otros.
d) Instrucciones para el paro, barrido y libranza.
e) Una descripción de procedimientos de estibado, desensamblaje, reparación, ajuste, inspección, y reensamble de
componentes removibles.
f) La secuencia de estibado, carga, descarga y disposición, de agregados a granel, como los niveles de llenado,
compactación, verificaciones de inspección requeridas, entre otros.
g) La secuencia de apriete y valores del par de apriete de todas las juntas atornilladas o con espárragos, incluyendo
pernos internos y contratuerca.
8.8. Inspección.
8.8.1. La inspección por parte del Contratante o por La contratación de la Persona de Inspección y/o Supervisión
de bienes muebles y servicios de acuerdo con la ET-049-PEMEX-2019 o su equivalente o su omisión, no libera al
Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor de su responsabilidad que le obliga a garantizar y dar cumplimiento total con
esta Especificación, la Licitación, el Contrato, y las que se desprenden en términos de Ley, garantías, reclamaciones, entre
otros, quedando obligados a subsanar a satisfacción del Contratante, cualquier desviación, omisión, error, mala interpretación,
defecto, vicio oculto, entre otros en que incurra.
8.8.2. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, no debe contratar al mismo Inspector de bienes y servicios
contratado por el Contratante, para que se tengan criterios de independencia y separación clara de responsabilidades,
evitando conflicto de intereses entre las Partes involucradas.
8.8.3. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, en todo momento debe prestar y facilitar el libre acceso al
Contratante, su Representante o Inspector, a las instalaciones donde se Diseñe, Fabrique o Construya, Pruebe, entre otras,
el Bien o servicio contratado, como a toda documentación, exámenes y pruebas entre otros, relacionados con el Contrato.
8.8.4. Todo Recipiente o Componente a presión se debe inspeccionar al menos para un nivel II o superior para Bienes
muebles y nivel IV para servicios de acuerdo con la ET-049-PEMEX-2019 y esta Especificación, en base al código ASME
sección VIII, por la Unidad o Departamento de Calidad e Inspección del Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor, el
Ingeniero responsable, avalando los documentos y conformidades que de esta se desprenda.
8.8.5. Para toda actividad o punto de verificación e inspección, se debe generar y registrarse la “Conformidad” o “No
Conformidad” como evidencia documental, conservando la evidencia física correspondiente, registrando todos los hallazgos,
en el plan de inspección, anexando en el expediente de integridad mecánica del Recipiente o Componente tanto registro de
conformidad o no conformidad, como la evidencia física.
8.9. De PEMEX o el Contratante.
8.9.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petróleos Mexicanos, y en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrología
y Normalización, que todo Bien o Servicio en materia de Recipiente o Componente a presión alcance de esta
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
Especificación, se Especifique, Licite, Adquiera o Arriende o Contrate, cumpla con esta Especificación.
8.9.2. Especificar y proporcionar la información técnica mínima necesaria del Recipiente o Componente a presión de acuerdo
con esta Especificación y el anexo 4, para fines y propósitos del inciso anterior.
8.9.3. Elaborar y someter ante el CNPMOS toda consulta o conflictos técnicos que se presente en materia relacionada con
esta Especificación, para su resolución, aclaración o interpretación.
8.9.4. Verificar e Inspeccionar o Contratar los servicios de Verificación e Inspección de Bienes y Servicios objeto de esta
Especificación, como indicar las actividades, procesos e inspecciones que deben ser atestiguadas, de acuerdo con
8.8.
8.10. Del Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista.
8.10.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petróleos Mexicanos, y en cumplimiento con Ley Federal sobre Metrología
y Normalización, él suministrador y/o proveedor de todo Bien o Servicio en materia de Recipientes o Componentes a
presión, alcance de esta Especificación que Licite, Adquiera, Arriende o Contrate por PEMEX, debe cumplir con esta
Especificación.
8.10.2. Diseñar, Calcular, Fabricar, Construir, Verificar e Inspeccionar todo Recipiente o Componente a presión materia y
alcance de esta Especificación, cumpliendo con esta especificación.
8.10.3. Contar con un sistema de gestión de la calidad (Manual de calidad), de acuerdo con ISO 9001 y 9004 o NMX-
CC-9001-IMNC y NMX-CC-9004-IMNC, que satisfaga los requisitos de esta Especificación y las que de esta se
desprenden.
8.10.4. Contar con un Ingeniero Responsable para el Diseño, Cálculo, Fabricación o Construcción, e Inspección de
Recipientes o Componentes a presión alcance de esta Especificación, que avale el cumplimiento con esta
Especificación y las que de esta se desprenden.
8.10.5. Contar con el personal calificado y certificado para examen, pruebas e Inspección especializado en la materia,
o en su caso contratar o subcontratar a una persona acreditada en materia, que emita el informe correspondiente, a
las pruebas, exámenes e inspección, requerida por esta Especificación y la Especificación del Recipiente.
8.10.6. Contar o Disponer del Equipo, Instrumentación e Infraestructura suficiente y apropiada para el cumplimiento de las
actividades y obligaciones derivadas de esta Especificación y las que se desprenden.
8.10.7. Certificar bajo protesta de decir verdad, que el Diseño, Cálculo, Fabricación o Construcción, Verificación e Inspección
del Recipiente o componente a presión, es en total cumplimiento con esta Especificación y las que se desprenden.
8.11. Del Inspector del Contratante.
8.11.1. Inspecciona, verificar y constatar que el Recipiente o Componente a Presión está en total cumplimiento con esta
Especificación y las que se desprenden, a favor y beneficio de PEMEX.
8.12. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.

Esta Especificación no tiene concordancia con alguna Norma Mexicana o Internacional al momento de su elaboración.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
9. BIBLIOGRAFÍA.
Esta norma tiene como fuente las referencias técnicas bibliográficas que se indican en Referencias y a continuación en las
ediciones indicadas.
9.1. Manuales Nacionales

MDOC DISEÑO POR SISMO Manual de diseño de Obras Civiles Diseño por Sismo
a)
Comisión Federal de Electricidad Sección, México 2015.
MDOC DISEÑO POR VIENTO Manual de diseño de Obras Civiles Diseño por Viento
b)
Comisión Federal de Electricidad, México 2008.
9.2. Especificaciones técnicas.
a) GNT-SSIME-G002-2008 Lineamientos para elaborar planos y documentos
b) P.1.000.06 - 2000 Estructuración de planos y documentos técnicos de ingeniería (PEP)
9.3. Documentos extranjeros
9.3.1. “API – American Petroleum Institute” (Instituto Americano del Petróleo)
a) API RP 580 - 2016 Risk-based Inspection. (Inspección basada en Riesgo).
b) API RP 581 - 2016 Risk-Based Inspection Methodology.

(Metodología de Inspección Basada en Riesgo).
c) API RP 582 - 2016 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas industries
(Directrices de soldadura para la industria química, petrolera y de gas).
d) API RP 751 - 2013 Safe Operation of Hydrofluoric Acid Alkylation Units.

(Operación segura de Acidó Fluorhídrico Unidades de Alquilación).
e) API RP 934A-2019 Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo, and 3Cr-
1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-Temperature, High-
Pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricación de Aceros 2-1/4Cr-1Mo 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo,
and 3Cr-1Mo-1/4V de gran espesor para Recipientes a presión en servicios de
hidrógeno a altas temperaturas y altas presiones).
f) API RP 934C - 2008 Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels
for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825 °F (441 °C).
(Materiales y Fabricación requeridos para Aceros 1 1/4Cr-1/2Mo para
Recipientes a presión de gran espesor para Recipientes a presión en servicios
de hidrógeno operando a, o por debajo de 825 °F (441 °C)).
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
g) API RP 941 - 2016 Steel for Hydrogen Services at elevated Temperatures and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
(Materiales para Sservicio de hHidrógeno a Eelevada Ttemperatura y Ppresión
en Rrefineríasación de Ppetróleo y Pplantas Ppetroquímicas).
h) API RP 945 - 2008 Avoiding Environmental Cracking in Amine Units.

(Evitar el ambiente de agrietamientos en unidades de amina).
9.3.2. ASTM
a) ASTM A380:2017 Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel
Parts, Equipment, and Systems
b) ASTM A967:2017 Standard Specification for Chemical Passivation Treatments for Stainless
Steel Parts
9.3.3. “ASME Boiler And Pressure Vessel Code” (Código ASME Calderas y Recipientes a Presión)
a) Section II, 2017 Materials (Materiales).
b) Section V, 2017 Nondestructive Examination (Exámenes no destructivos).
c) Section VIII, 2017 Rules for Construction of Pressure Vessels.

(Reglas para construcción de Recipientes a Presión).
d) Sección IX, 2017 Welding and Brazing Qualifications.

(Calificación de soldadura y soldadura fría).
ASME SECC. VIII DIV.1 ASME Boiler & Pressure vessel Code
ASME SECC. V Nondestructive Examination
ASME SECC. II C Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
ASME PCC1 Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
ASME B1.1 Unified Inch Screw Threads
ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
ASME B16.9 Factory-Made Wrought Buttwelding Fittings
ASME B16.11 Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
ASME B16.20 Metallic Gaskets for Pipe Flanges
ASME B16.47 Large Diameter Steel Flanges
ASME B46.1. Surface Texture (Surface Roughness,Waviness, and Lay)
ANSI A14.3 2008 Ladders -fixed - safety requirements
AISC Manual of Steel Construction (Allowable Stress Design).
ASCE 7-02 Minimum Design Loads for Buildings and other Structures.
AWS D1.1 Structural welding code steel
AWS A2.4 Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination
ANSI/MSS SP-44 2016 Steel Pipeline Flanges
9.4. Process Industry Practices
a) PIP STC01015 Structural Design Criteria,
b) PIP STF05501 Fixed Metal Ladders and Cages Details,

c) PIP STF05520 Pipe Railing for Walking and Working Surfaces Details
d) PIP STF05521 Angle Railing for Walking and Working Surfaces Details
e) PIP STS05120 Fabrication of Structural and Miscellaneous Steel Specification
9.4.1. “NACE”
a) ANSI/NACE MR0103/ISO Petroleum, petrochemical and natural gas industries -- Metallic materials
17945-2015 resistant to sulfide stress cracking in corrosive petroleum refining
environments
(Materiales metálicos resistentes a agrietamiento por tensión de sulfuros en
ambientes corrosivos en refinación de petróleo).
b) NACE SP0198-2016 The Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing
Materials.
(Control de corrosión bajo materiales termoaislantes y protección contra
fuego)
c) NACE SP0296-2016-SG Detection, Repair, and Mitigation of Cracking in Refinery Equipment in Wet
(formerly RP0296) H2S Environments
Guidelines for Detection, Repair, and Mitigation of Cracking of Existing
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
Petroleum Refinery Pressure Vessels in Wet H2S Environments.

(Detección, Reparación y Mitigación de Agrietamiento en Equipos de
Refinerías en Ambientes Húmedos de H2S).
d) NACE SP0391 – 2016 Materials for the Handling and Storage of Commercial Concentrated (90 to
100%) Sulfuric Acid at Ambient Temperatures.
(Formerly RP0391)
(Materiales para el manejo y almacenamiento de ácido sulfúrico a temperatura
ambiente en concentración comercial (90 a 100%).
e) NACE SP0403 - 2015-SG Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Refinery Equipment and Piping.
(Evitar esfuerzos por agrietamiento de corrosión caustica en Equipos y
Tuberías de Refinerías).
f) NACE TM0284 - 2016 Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to
Hydrogen-Induced Cracking.
(Evaluación de tuberías y recipientes de acero a presión para resistir
agrietamientos inducidos por hidrógeno).
g) NACE SP0472 - 2015 Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking of
Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments.
(Métodos y controles de prevención de ambientes de agrietamientos en
servicio de soldaduras de aceros al carbono en ambientes corrosivos en
Refinación del Petróleo).
h) NACE 5A171 - 2007 Materials for Storing and Handling Commercial Grades of Aqueous
Hydrofluoric Acid and Anhydrous Hydrogen Fluoride.
(Materiales para almacenamiento y manejo de grados comerciales de acido
fluorhídrico y fluoruro de hidrógeno anhidro).
i) NACE 8X194 - 2006 Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used in Wet
H2S Refinery Service.
(Prácticas de fabricación y material de recipientes a presión nuevos usados
en servicios húmedos de H2S en Refinerías).
10. ANEXOS.
12.1 Anexo 1. Requisitos adicionales para servicios críticos.
12.2 Anexo 2. Tolerancias dimensionales.
12.3 Anexo 3. Formatos para certificado de construcción de recipientes o componentes a presión.
12.4 Anexo 4. Contenido mínimo de la especificación del recipiente o componente a presión.
12.5 Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyó.
12.6 Anexo 6. Criterios de aplicación del término “equivalencia”.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
10.1. ANEXO 1. Requisitos adicionales para servicios críticos
10.1.1. Generales por servicios críticos.
10.1.2. Los requisitos de este anexo son aplicables a Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a presión en servicio
crítico.
10.1.3. El Licenciador o Contratista debe identificar y especificar los requisitos de diseño, fabricación, construcción e
inspección particulares y adicionales para Recipientes, Componentes o Equipos en servicio crítico.
10.1.4. El Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor debe diseñar, suministrar materiales, fabricar o construir,
probar o examinar, el Recipiente Componente o Equipo en base a la especificación del licenciador o contratante, de
acuerdo con esta Especificación y las que se desprenden, en base al tipo de servicio especificado o como resultado
de su diseño, cálculo o Construcción.
10.1.5. Los servicios más representativos o frecuentes, así como los materiales recomendados para estos servicios, en la
industria del Petróleo se especifican de forma enunciativa y no limitativa son:
a) Servicios por temperatura (temperatura de operación superior de 425 °C o menor a -15 °C).
b) Servicio cíclico.
c) Servicio cáustico.
d) Servicio amargo o de Ácido sulfhídrico.
e) Servicio de Aminas.
f) Servicio de Hidrógeno.
g) Servicio de Ácido Fluorhídrico HF o AHF.
h) Servicio de Ácidos Salinos.
i) Servicio de Cianuros.
j) Servicio de Ácido Sulfúrico.
10.1.6. Los Recipientes, Componentes o Equipos que tengan más de un servicio crítico, deben cubrir todos los requisitos
de los diferentes servicios críticos, y cuando éstos sean concurrentes deben aplicar los más estrictos, a menos que se
indique lo contrario por el Licenciador o Contratante.
10.2. Materiales.
10.2.1. El Licenciador o Contratista debe determinar y especificar, la metalografía y requisitos suplementarios necesarios
en base a la vida útil esperada, grados de riesgos de la sustancia o sustancias a contener, las condiciones de presión,
temperatura del Recipiente, Componentes o Equipo, en base a esta Especificación y la evaluación de riesgos del
sistema o unidad de acuerdo con el documento extranjero API RP 580:2016 y RP-581:2016.
10.3. Fabricación.
10.3.1. La temperatura de precalentamiento para cortes térmicos, puntear y soldar, como es especificada por ASME sección
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
VIII, división 1 apéndice R, o división 2 apéndice D, según corresponda, es mandatoria para estos servicios. La
temperatura del metal base y de entrepasos, debe ser sostenida a no menos, que la temperatura de precalentamiento,
hasta que la soldadura es terminada, en materiales, Recipientes, componentes o Equipos susceptibles a agrietamiento
o corrosión por picadura o ampolla, (Cracking, Pitting o Blister).
10.3.2. Todas las soladuras en contacto con la sustancia y que son susceptibles de agrietamiento o corrosión por picadura
o ampolla por la sustancia a contener, deben estar libres de valles, crestas, muescas, socavaciones, y deben tener
una superficie lisa uniforme, con todas las aristas en contacto con la sustancia esmeriladas con un radio minino de 6
mm.
10.3.3. Todas las soldaduras interiores y exteriores en recipientes o componentes en servicio de hidrógeno severo o ácido
sulfhídrico severo a alta temperatura, servicio a alta temperatura, o servicio cíclico, deben ser de penetración completa,
libres de valles, crestas, muescas, socavaciones, con todas aristas esmeriladas con un radio mínimo igual a la
dimensión de la pierna del filete de soldadura, pero no menor a 6 mm o la que resulte del cálculo. Para las soldaduras
interiores no sujetas a presión deberán estar conforme a los requerimientos del proveedor de internos.
10.3.4. Para los tratamientos térmicos en Recipientes, componentes o equipos de acero al carbono o baja aleación
sujetos a ataques corrosivos que produzcan agrietamientos, picaduras o ampollas (servicio amargo, ácido sulfhídrico,
hidrógeno, acido fluorhídrico, cianuros, aminas, entre otros):
a) Las excepciones de las tablas UCS-56 y UHA-32 (para P-6 y P-7), no son permitidas.
b) El Relevado de esfuerzos o PWHT en modalidad de baja temperatura por largo tiempo no es permitido.
c) El diferencial máximo de temperatura (incluyendo calentamiento y enfriamiento) medidas en el material
adyacente a las soldaduras entre los componentes de espesor gruesos y delgado no deben exceder de 140
°C en total.
d) Los Relevados de esfuerzos o PWHT con fuego al interior del Recipiente o Componente no es permitido.
e) El relevado de esfuerzos debe ser en base al procedimiento de PWHT del documento extranjero ASME
sección VIII, a excepción de la temperatura y tiempo sostenido que debe ser de acuerdo con esta
Especificación, a menos que se indiquen otros valores por el Licenciador.
10.3.5. Las boquillas o conexiones.

a) En Recipientes o Componentes con espesor de pared de 50 mm y mayores, de aceros de baja aleación, o en
servicio cíclico, deben ser de refuerzo integral.
b) En Recipientes o Componentes con espesor de pared mayor de 65 mm deben ser de refuerzo integral.
c) Para Recipientes o componentes en servicio crítico por temperatura deben ser de refuerzo integral.
d) Para Recipientes o componentes con temperatura de diseño superior a 425 °C, deben ser tipo radiografiables
y 100 por ciento radiografiadas.
e) Las bridas deben ser cuello integral o soldable y la clase de las bridas deber ser de acuerdo a las condiciones
de presión y temperatura especifica de cada equipo y con las normas ASME B16.5 y ASME B16.47. Como
mínimo se requiere bridas con 8 barrenos.
f) No se permiten conexiones roscadas.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
10.4. Exámenes y pruebas.
10.4.1. Los materiales ferrosos deben ser examinados por “WMT” (Wet Magnetic Testing) o WFMT (Wet Fluorescent
Magnetic Testing) según se especifique, donde las partículas deben ser usadas en suspensión, y no en solución, y la
temperatura de la superficie y la suspensión debe estar dentro del rango recomendado por el proveedor de la solución.
(El uso de “MT” con técnicas de polvo seco no son aceptables para servicios críticos).
10.4.2. Los materiales con contenido entre el 5 y 9 por ciento de Níquel, y los de acero inoxidable deben ser examinados por
“PT”.
10.4.3. Las juntas soldadas sujetas a presión incluyendo todas las boquillas y registros, deben ser examinadas por el
lado en contacto con la sustancia, con “WMT”, “WFMT” o ““PT” según corresponda, donde los criterios de aceptación
deben ser de acuerdo con el Documento extranjero ASME Sección VIII, división 1, apéndice 6, o división 2 apéndice
9, articulo 9.1, según aplique, excepto que y se debe tener en cuenta los siguientes puntos:
a) La soldadura y superficie a examinar debe ser cepilladas o rafagueadas a metal blanco, o esmerilado, para proveer
una superficie libre de escoria, salpicaduras, chisporroteos, oxidaciones térmicas, socavacíones, valles, crestas,
rayones o cualquier otra, que den origen a indicaciones relevantes.
b) Toda indicación debe ser considerada relevante, si cualquier dimensión (depresión o ancho) es mayor de 1,5 mm,
así como toda ralladura, socavación, contornos orientados agudos, regazo frío o porosidad que normalmente son
“irrelevantes”, deben ser examinada y dictaminadas.
c) Toda zona identificada con defectos y sujeta a reparación debe limpiarse nuevamente para estar completamente
libre de defectos “irrelevantes” y re-inspeccionada antes de aceptarse como inconformidad y repararse.
d) En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras inaccesibles deben notificarse al
Contratante antes de iniciar los trabajos, para que se examinen por el interior antes de la soldadura de cierre, y se
examinen por el exterior después del tratamiento térmico o prueba hidrostática final, como se indique por el
Contratante.
10.4.4. Todas las costuras circunferenciales y longitudinales sujetas a presión en servicios críticos deben ser 100 por
ciento radiografiadas o por ultrasonido de acuerdo con ASME Sección VIII Div. 1 y 2 y ASME Sección V apéndice
mandatorio III.
10.4.5. Todos los materiales de aceros aleado P-3, P-4, P-5 y P-9, en espesores mayores de 25 mm y sujetos a presión o
soldados a componentes a presión, requieren prueba de metalografías para su identificación “PMI” (Positive Material
Identificación). Los elementos a cuantificar deben incluir como mínimo Molibdeno, Cromo, y Níquel, como aplique. Los
resultados de los materiales deben ser sometidos a revisión del Contratante para su aceptación antes de su utilización.
10.4.6. Pruebas de tensión en caliente (a temperatura de diseño) deben ser realizadas en adición a las de temperatura
ambiente, cuando el diseño éste basado en esfuerzos o resistencia garantizada de los materiales con una temperatura
de diseño igual o superior a 95 °C, o es requerido en la especificación, donde:
a) El número, orientación y localización de las probetas para pruebas a tensión calientes, deben ser por la
especificación aplicable del material a temperatura ambiente (Room temperature test).
b) La prueba debe registrar la resistencia a cadencia, la tensión, elongación y reducción de área, donde los
materiales con desviación a los valores garantizados deben ser desechados.
c) Los resultados deben ser sometidos a revisión del Inspector del Contratante para su aceptación antes de los
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
materiales sean utilizados.
10.5. Requisitos particulares para Servicios críticos.
10.5.1. Equipos de espesores mayores. (espesor mayor de 50 mm).
10.5.2. Análisis de esfuerzos térmicos, deben ser realizados cuando el gradiente de temperatura exceda de 65° en una
distancia igual (R * d)1/2 (donde R es el radio en la fibra media y espesor final del componente en análisis). El análisis
puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero ASME Sección VIII división 2, donde el esfuerzo debido
a efectos térmicos no debe exceder el esfuerzo mínimo de cedencia garantizado del material.
10.5.3. Análisis de fatiga deben ser realizados cuando el esfuerzo permisible en tensión excede de 1/3 de la resistencia a la
tensión garantizada. El análisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero ASME Sección VIII
división 2.
10.5.4. Las cubiertas formadas deben ser semielípticas o semiesféricas.
10.5.5. Las transiciones cónicas deben ser toroidales con radios no menores del 14 por ciento del diámetro exterior de los
cilindros a conectar.
10.5.6. Los materiales de placa y forjas usadas como placas (como son anillos de envolventes forjados) de 50 mm de
espesor y mayor deben ser examinadas por “UT” de origen (de Molino), de acuerdo con el documento extranjero SA-
578, nivel B, con requisitos suplementarios S1.
10.5.7. Los materiales forjados con excepción de 2.1.5, las bridas forjadas bajo especificación ASME B16.5 y ASME B16.47
deben ser examinadas por “UT” de acuerdo con el documento extranjero SA-508, incluyendo los requisitos
suplementarios S2, (el espesor de la forja es definido por el párrafo AM-200.2 del documento extranjero ASME sección
VIII, división 2).
10.5.8. Las pruebas de tensión en caliente de soldadura deben ser realizadas cuando el esfuerzo está basado en la
resistencia garantizada de los materiales. Las probetas para calificar el WPS, (PQR) deben ser probadas a la
temperatura ambiente y a la temperatura de diseño. Las probetas necesarias para control de calidad de las soldaduras
pueden ser probadas sólo a la temperatura de diseño.
10.5.9. Las placas y soldaduras deben ser examinadas durante el proceso de Fabricación o Construcción cuando el diseño
está basado en la resistencia garantizada, o cuando el espesor de la pared sujeta a presión exceda de 100 mm, donde:
a) Una muestra o probeta debe ser tomada para cada WPS, por cada 60m de soldadura terminada.
b) Las probetas deben ser sujetas a los mismos tratados térmicamente que para el recipiente o componente
terminado.
c) Las probetas deben ser preparadas del material usado en la fabricación o construcción, teniendo el mismo
espesor (más/menos el 10 por ciento) esperado del Recipiente o componente terminado.
d) La o las probetas deben ser examinadas por las mismas NDT, que las requeridas para el Recipiente o
componente terminado, en base a esta Especificación.
10.5.10. Las probetas para pruebas de tensión a temperatura ambiente o caliente deben ser orientadas, localizadas y en
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
cantidad de acuerdo con la especificación del material.
10.5.11. La prueba transversal a tensión debe ser de acuerdo con ASME sección IX, las probetas para control de calidad
de soldadura pueden ser probadas sólo a la temperatura de diseño.
10.5.12. Las pruebas de doblez deben ser de acuerdo con el documento extranjero ASME sección IX.
10.5.13. Todos los biseles o bordes y preparación para juntas soldadas sujetas a presión deben ser 100 por ciento
examinadas por “WMT” o “PT” antes de soldar, para asegurar la sanidad del borde y material base adyacente al borde
al menos en 25 mm alrededor.
10.5.14. El paso de raíz de soldaduras sujetas a presión debe ser examinado con “WMT” o “PT” por el lado contrario
después de su preparación y antes de recibir la soldadura, de relleno.
10.5.15. Todas las soldaduras sujetas a presión deben ser examinadas por “WMT” o “PT” según corresponda después de
tratamientos térmicos.
10.5.16. Todas las zonas donde elementos temporales se soldaron deben ser esmeriladas al ras, después de removidos
éstos, (sin decremento del espesor de la pared), y examinadas con “WMT”, o ““PT” según corresponda, después de
tratamientos térmicos.
10.5.17. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a presión soldados a partes sujetas a presión deben ser
examinadas por “MT” o “PT”, según corresponda, después de tratamientos térmicos.
10.5.18. Todas las juntas soldadas sujetas a presión deben ser 100 por ciento radiografiadas, después de tratamientos
térmicos.
10.5.19. Todas las soldaduras sujetas a presión deben ser examinadas con “UT” después de tratamientos térmicos, para
que el volumen completo del material depositado de soldadura se examine en dos direcciones, donde previamente el
material base adyacente a la soldadura es examinado longitudinalmente con un 100 por ciento de “scrub” para una
distancia de dos veces el espesor bajo la soldadura. El diagrama debe ser preparado para registrar todas las aéreas
mayores de 13 mm en diámetro, mostrando al menos el 50 por ciento de las pérdidas bajo reflexión.
10.5.20. Todos los componentes no a presión, soldados a partes sujetas a presión deben ser soldados con soldadura
continua y a todo alrededor.
10.5.21. Todas las juntas y soldaduras de esquina deben ser redondeadas con un radio al menos de 6 mm, o igual al ancho
de la pierna del filete o al resultado del cálculo, lo que resulte mayor, incluyendo componentes externos soldados a
componentes a presión.
10.5.22. Las placas con revestimiento de chapa integral con espesor total de 50 mm y mayores deben ser examinadas
por “UT” por el lado del revestimiento de acuerdo con SA-578 nivel B y requisitos suplementarios S1 y S6, antes de
iniciar la fabricación, donde el escaneo debe ser a lo largo de una cuadrícula perpendicular de 150 mm, debe cubrir
una ruta de 75 mm de ancho aproximadamente. Si un PWHT es requerido el componente debe ser reexaminado
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después del PWHT por una cuadrícula perpendicular de 300 mm.
10.6. Servicio cáustico.
10.6.1. El servicio cáustico es definido como el servicio que contiene hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido de potasio
(KOH) u otra composición alcalina fuerte como LiOH, entre otras, a cualquier concentración y una temperatura mayor
a 45 °C.
10.6.2. Los Recipientes o Equipos en servicio Cáustico, deben ser diseñado y construidos en base a esta Especificación
y el documento extranjero NACE SP0403:2015.
10.6.3. Los Recipientes o Equipos en servido Cáustico, que requieran de PWHT de acuerdo con el documento extranjero
NACE SP0403:2015 y esta Especificación, deben ser relevados de esfuerzos después de soldaduras, en toda su
extensión, incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El
relevados de esfuerzos después de soldaduras de aceros al carbono debe ser a 635 ºC +/- 14 ºC, por una hora por
cada 25 mm de espesor, con una hora como mínimo.
10.6.4. La temperatura de metal por radiación debe ser considerada en el diseño y selección de materiales cuando el
Recipientes, Componentes o Equipos en servicio cáustico o alcalino no estén aislados y estén expuestos a la radiación
solar.
10.6.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos fabricados de acero ferríticos o aceros al carbono y soldados, en servicio
caustico o alcalino, que no puedan ser lavados antes de un barrido con vapor, deben ser relevados de esfuerzos
después de soldaduras.
10.6.6. Los Recipientes o Componentes o Equipos fabricados de acero ferríticos o acero al carbono y soldados, que
contengan trazas cáusticas o alcalinas considerables que puedan acumular o concentrase deben ser relevados de
esfuerzos después de soldaduras.
10.6.7. Servicio amargo o Servicios de Ácido sulfhídrico.
10.6.8. Servicio en ácido sulfhídrico (H2S), se define como el servicio donde por efectos del hidrógeno cargado en sustancias
con ácido sulfhídrico húmedo, causa detrimento de los materiales y puede derivar en la falla del medio que lo retiene
o contiene. La sustancia enunciativa de este servicio, que producen agrietamiento en los materiales son aquellas que:
a) Contiene 50 ppm en peso total o más sulfuro en fase acuosa; ó
b) Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o más en fase acuosa y pH menor de 4; ó
c) Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o más y 20 ppm en peso de cianuro o más en fase acuosa y pH > 7,6;
ó
d) La presión parcial absoluta del H2S es igual o superior a 0,3 kPa (0,003 kg/cm2) en fase de gas asociado a una
fase acuosa de un proceso; ó
e) Fase acuosa con más del 2 por ciento en peso de NH4HS; ó
f) Como es definido por el NACE MR0103:2015, o API 581:2016.
10.6.9. Servicio amargo se define como el servicio donde a la exposición de sustancias que contienen H2S puede causar
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agrietamientos de los materiales o fallas del medio, que lo retiene o contiene, poniendo en riesgo la seguridad y salud
del Personal, Publico o Medio, donde:
a) Para aceros al carbono y aceros de baja aleación que retienen H2S con una presión parcial (pH2S) menor de 0,3
kPa (0,003 kg/cm2) absolutos, no necesitan de requisitos o selección especiales para su uso bajo éstas
condición. No obstante, los aceros muy susceptibles pueden fallar y su uso deben ser analizados en lo particular
en función de las sustancias y concentraciones de estas en la corriente.
b) Para aceros de alta aleación o no ferrosos que retienen H2S deben ser seleccionados dependiendo de la
composición química y propiedades mecánicas del material, con respecto a su resistencia o susceptibilidad a
las sustancias con contenidos de H2S, en combinación con el resto de los componentes del fluido o corriente.
10.6.10. Servicio amargo severo o Servicio en ácido sulfhídrico severo, es considerado para esta Especificación, como
el servicio en que las sustancias contenidas en la corriente o fluido tienen un alto potencial para agrietar, ampollar o
picar el material por corrosión “SSC”, “SOHIC”, “HIC” o “GHSC” entre otras, que enunciativamente son las sustancias
con:
a) Alto potencial para la actividad de flujo de hidrógeno como resultado de la corrosión acuosa y una fase acuosa
con más de 50 ppm en peso total de sulfuro, ó
b) Presión parcial del H2S en fase gaseosa mayor 0,3 kPa (0,003 kg/cm2) y una fase acuosa con más de 2 000
ppm en peso total de sulfuro y un pH menor de 4, ó
c) Fase acuosa con más de 2 000 ppm en peso total de sulfuro, pH mayor de 7,6 y HCN mayor a 20 ppm en peso,
o.
d) Fase acuosa con más de 2 000 ppm en peso total de sulfuro y otra sustancia o agente que induzca
agrietamientos o picaduras en el material, o contenga aminas mayores al 2 por ciento en pesos, o ácidos salinos
(como NH4HS > 2 por ciento en peso), o catódicas (como cianuros con 20 ppm en peso o mayores) o que no
se conozca o pueda determinar la susceptibilidad del material (como hidrocarburos ligeros amargos), u operen
en servicios intermitentes, entre otros
e) Fase acuosa con más del 2 por ciento en peso de NH4HS, o
f) Fase acuosa con más del 6 por ciento en peso de NH4HS, o
g) Condiciones definidas en el documento extranjero API 581:2016.
También se debe considerar como en servicio amargo o de H2S severo, los siguientes casos, como práctica preventiva.
a) Instalaciones donde cualquier fuga es inaceptable por el grado de riesgo a la salud de 4.
b) Juntas frágiles sujetas a presión, como son la soldadura entre tubos y espejos, donde la fuga puede
desarrollarse rápidamente, y se requeriría de un paro de mantenimiento no programado.
c) Servicios de baja presión que tienen probada susceptibilidad al agrietamiento inducido por Hidrógeno “HIC”
(Hydrogen induced cracking), como los sistemas de separación de las unidades catalíticas (Overhead systems
in FCC) y las unidades de coquización retardada (delayed coker units), que típicamente contienen
concentraciones importantes de cianuros, entre otras.
10.6.11. Los Recipientes y Equipos en servicio Amargo o de Ácido sulfhídrico, no severo o severo, se deben diseñar
y construir en base a esta Especificación, el documento extranjero NACE SP0472:2015 y:
a) ISO15156:2015 para Recipientes o Equipos en producción de Petróleo y Gas, y Plantas de tratamiento de gas
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natural.
b) El documento extranjero NACE MR0103:2015, para Recipientes o Equipos en Refinación de petróleo, y
procesamientos relacionados conteniendo H2S en gas o disuelto en fase acuosa, con o sin procesos de
hidrocarburos.
10.6.12. Para servicio amargo o de ácido sulfhídrico, en adición a los requerimientos por 2.3.4.:
a) Los aceros al carbón en placa o productos de placa deben ser producidos en condición de rolado en caliente o
normalizados, completamente calmado, y las forjas normalizadas de origen y desgasificadas al vacío.
b) Los aceros de baja aleación en placa, o productos de placa o forja deben ser normalizados de origen y
desgasificados al vacío.
c) Materiales con estampado dual como es SA-516-60/65, no son permitidos.
d) Los materiales de aceros para componentes a presión deben tener un contenido máximo de azufre (S) de 0,003
por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento para productos sin
costura y de 0,02 por ciento para forjas.
e) Los materiales de acero al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo de carbón
equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP0472:2015.
f) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes sujetos a
presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V, Mo, Cu, propiedades
mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”, y pruebas de impacto, cuando es
requerida.
g) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones no son permitidos.
h) Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio debe de ser de acuerdo con lo
establecido en NACE SP 0472.
i) Las placas de 25 mm de espesor y mayores deben ser examinadas por “UT” de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la
aceptación del Contratante
j) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para pruebas
requerimiento suplementario S3 cuando aplique, y Restricción de elementos no especificados requerimiento
suplementario S21 de acuerdo con SA-20.
k) Los materiales provenientes de forja para bridas, deben ser suministrados con control de dureza acorde con el
capítulo 8 y 9 de NACE MR0103-2015 y aprobación de reparación por soldadura (NACE SP0472-2015).
l) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura.
m) La tornillería de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia y que no esté en contacto
directo con el fluido deben considerarse como expuesta.
n) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
o) Aleaciones y recubrimientos de cobre o zinc no deben ser usadas en componentes expuestos a la sustancia.
p) Los WPS y correspondientes PQR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e identificados
como tales.
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10.6.13. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con “WFMT” o “PT”
según corresponda., (después del tratamiento térmicos, si aplica).
10.6.14. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales, boquillas,
soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a esfuerzos en
contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza, (después del tratamiento térmicos, si
aplica), de acuerdo con esta Especificación, donde los criterios de aceptación deben ser de acuerdo con
ISO15156:2015, o el documento extranjero NACE MR0103:2015, según corresponda.
10.6.15. En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles deben ser
examinadas por “WFMT” o “PT” según corresponda y “HT”, antes de la soldadura de cierre, y examinada por el exterior
con “WFMT” o “PT”, y por “HT” y “UT” después de la prueba hidrostática.
10.6.16. El Relevado de esfuerzos después de soldaduras es obligatorio para Recipientes, Componentes o Equipos de
acero al carbono o baja aleación en servicio amargo o de ácido Sulfhídrico, no severo, de acuerdo con el inciso 2.3.10,
si se presenta una de las siguientes condiciones.
a) La sustancia a contener tiene un grado de riesgo 4.
b) Si el formado en frio, rolado en frio u otro proceso de manufactura resulta en deformaciones permanentes
mayores al 5 por ciento.
c) La dureza medida en soldaduras producidas, HAZ o metal base, es superior a la permitida.
d) Las soldaduras producidas, HAZ o material base no se pueden examinar por el lado en contacto con la
sustancia.
e) Los exámenes y pruebas NDT, registran puntos con esfuerzos residuales, zonas frías, duras, o contracciones.
f) El PWHT es requerido por esta Especificación, la especificación del Recipiente o Componente o Equipo, las
bases de Licitación o Contrato.
10.6.17. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono o baja aleación en servicio amargo o de ácido
sulfhídrico severo deben ser relevados de esfuerzos después de soldado, en toda su extensión, incluyendo juntas
soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión, después de que todos los trabajos y
operaciones de soldadura han sido terminadas. El relevado de esfuerzos después de soldado debe ser a 635 ºC +/-
15 ºC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como mínimo.
10.6.18. Para servicios Amargo severo o de Ácido sulfhídrico severo, en adición a los incisos anteriores:
a) Los aceros al carbono o baja aleación en placa y productos de placa deben se producidos completamente
calmados, normalizados, de grano fino, desgasificados al vacío y con contenido de fósforos menor al 0,010 por
ciento y 0,002 por ciento de azufre.
b) Todas las placas deben ser examinadas por “UT straight-beam” de acuerdo con SA-578 nivel B, incluyendo
requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la aceptación del
Contratante.
c) Las placas o productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm deben satisfacer el requisito
de CE igual o menor de 0,43.
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Proyecto:
d) Todos los materiales en contacto con la sustancia deben ser “HIC-normalizado”, o CRA (Corrosion-Resistant-
Alloy), marcados, rastreables y documentados de acuerdo con ISO15156:2015.
e) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes sujetos a
presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V, Mo, Cu. Sulfuros, y
Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”, y pruebas de
impacto cuando se requieran.
f) El formado de componentes deben ser en condición de normalizado, incluyendo cubiertas.
g) Las placas roladas para formar cuellos de registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal
y examinar por “UT” para detección de laminaciones.
10.6.19. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), debe ser de acuerdo a el
documento extranjero NACE TM0284-2015, con frecuencia de prueba, por cada colada, a menos que se indiquen
frecuencias por placa o lote en la especificación del Recipiente o componente a presión, a temperatura ambiente (25°C
+/- 3°C).
10.6.20. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación, con presión parcial de H2S hasta 100
kPa, debe ser con solución A y con valores de susceptibilidad promedio, menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por
ciento para CTR y 0,5 por ciento para CSR.
10.6.21. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación, con presión parcial de H2S mayores
a 100 kPa, debe ser con solución A y con valores de susceptibilidad de cero.
10.7. Servicio de Aminas.
10.7.1. El servicio de amina se define como el servicio que contiene amina con concentraciones del 2 por ciento en peso o
mayor, bajo cualquier condición, sin embargo, concentraciones menores pueden ser críticas en base a la asociación
con otras substancias, presión, temperatura y velocidades de la corriente que puedan ocasionar agrietamientos,
picaduras o ampollas en el material.
a) “Monoehtanolamine” (MEA) y “Disopropanolamine” (DIPA) a cualquier valor de temperatura de operación puede
ser un servicio severo. El Licenciador o Contratista deberá hacer el estudio de riesgo para determinar la
severidad del servicio, considerando la concentración, la presencia de otras sustancias, y las condiciones de
presión y temperatura.
b) “Diethanolamine” (DEA) por debajo de 60 °C, “Methyldiethanolamine” (MDEA) por debajo de 80 °C, y
“Diglycolamine” (DGA) entre otras diferentes a las mencionadas, por debajo de 85°C, de temperaturas de
operación se considera servicio de Amina no severo. Para temperaturas de operación superiores el Licenciador
o Contratista deberá hacer el estudio de riesgo para determinar la severidad del servicio, considerando la
concentración, la presencia de otras sustancias, y las condiciones de presión y temperatura.
c) Aminas ricas, se deben considerar servicio severo, bajo cualquier condición de operación y temperatura.
10.7.2. Los Recipientes o Equipos en servicio de Aminas, se deben diseñar y construir en base a esta Especificación, el
documento extranjero NACE SP0472:2015 y el API RP 945:2008.
10.7.3. Todos los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de Amina (no severo, o severo), de aceros al
carbono o baja aleación deben ser relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión, incluyendo
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Proyecto:
juntas soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados de esfuerzos
después de soldados debe ser a 635 ºC +/- 14 ºC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como
mínimo.
10.7.4. Todas Las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras principales,
esfuerzos en contacto con amina, deben ser examinadas para determinar su dureza después del relevados de
esfuerzos después de soldados, donde para aceros al carbono no debe exceder de 210HV (200HB).
soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a esfuerzos de
componentes no removibles, en contacto con aminas, deben ser examinadas con “WFMT” o “PT” según corresponda,
después del relevados de esfuerzos después de soldados.
10.7.6. La velocidad de la corriente de amina en aceros al carbono incluyendo boquillas, no debe exceder de 1.8 m/s.
10.7.7. Para Recipientes, componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de aminas severo, en adición a los
requerimientos por 2.4.2.:
a) Los aceros al carbono o baja aleación en placa y productos de placa deben ser producidos completamente
calmados, normalizados, de grano fino, desgasificados al vacío, y contenido de fósforos menor al 0,010 por
ciento.
b) Las forjas deben ser normalizadas de origen y desgasificadas al vacío.
c) Los materiales de aceros para componentes a presión deben tener un contenido máximo de azufre de 0,002
por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento para productos sin
costura y de 0,02 por ciento para forjas.
d) Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio no debe exceder del 0,01 por ciento
en peso.
e) Los materiales de acero al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo de carbón
equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP0472:2008.
f) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
g) Todos los materiales de acero al carbono o baja aleación en contacto con la sustancia deben ser HIC y
normalizado.
h) Materiales con estampado dual como es SA516-60/65, no son permitidos.
i) Todas las placas deben ser examinadas por “UT straight-beam” de acuerdo con SA-578 nivel B, incluyendo
requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la aceptación del
Contratante
j) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para pruebas (S3)
cuando aplique, y restricción de elementos no especificados (S21) de acuerdo con SA-20.
k) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes sujetos a
presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu. Sulfuros, y Fósforos,
propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”., y pruebas de impacto
cuando es requerida.
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Proyecto:
l) Componentes, cubiertas formadas o dobladas que hayan sido tratadas térmicamente por normalizado deben
relevarse de esfuerzos a 635 °C por una hora por cada 25 mm de espesor, pero en ningún caso deberá ser
menor de una hora.
q) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de registros y
boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados con “UT” para detección de
laminaciones.
r) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
10.7.8. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), para Recipientes, Componentes o
Equipos de acero al carbón o baja aleación debe ser de acuerdo a lo que establece el documento extranjero NACE
TM0284:2003, con frecuencia de prueba por cada colada, con solución A, con valores de susceptibilidad promedio
menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en la
especificación del Recipientes se indiquen valores más estrictos:
10.8. Servicio de Hidrógeno.
10.8.1. El servicio de hidrógeno se define como el servicio que retiene sustancias donde la presión parcial de H2 es igual o
mayor a 0,7 MPa (7,1 kg/cm2) absolutos, sin embargo los materiales pueden ser susceptibles a ataque de H2 a
presiones parciales menores cuando se encuentra en corrientes de hidrocarburos con otras sustancias agresivas como
H2S, Sulfuros, o Ácidos Nafténicos, entre otras, por lo que el Licenciador o Contratista debe realizar los análisis
correspondiente y especificar el tipo y severidad del servicio de hidrogeno, así como la metalografía particular de los
Recipientes y componentes.
10.8.2. Los aceros al carbono serán considerados en Servicio de Hidrógeno Severo si presentan por lo menos una de las
siguientes condiciones:
• Si la presión parcial de hidrógeno es igual o mayor a 35.6 kg/cm2 abs (3.5 MPa).
• Si hay presencia de hidrógeno y la presión de operación es igual o mayor a 71 kg/cm2 abs (7 MPa).
• Si la presión parcial de hidrógeno es igual o mayor a 7.1 kg/cm2 abs (0.7 MPa) y la temperatura de operación es igual
ó mayor a 200 °C.
10.8.3. Recipientes o componentes en servicios de hidrógeno a temperaturas de 200 °C o mayores se deben considerar
servicio severo de hidrogeno.
10.8.4. Todos los materiales para servicio en hidrogeno, se deben seleccionar de acuerdo con el documento extranjero
API-941:2008 “Nelson Chart”, donde toda combinación de las condiciones de operación, más 30 °C (en adición a la
correspondiente temperatura), deben quedar por debajo de la curva del material.
10.8.5. Todas las soldaduras en contacto con la sustancia deben ser a penetración completa, incluyendo las partes no
sujetas a presión soldadas a partes sujetas presión o a esfuerzos, las que deben ser esmeriladas eliminando crestas,
valles o cualquier irregularidad., todas las juntas de esquina y filetes de soldadura deben ser redondeadas al menos
con un radio mínimo igual al tamaño de la pierna de la soldadura.
10.8.6. Todas las soldaduras exteriores (soldaduras que no estén en contacto con la sustancia) de recipientes en servicio
de hidrógeno no severo pueden ser de penetración completa o de filete. Las soldaduras de filete deben tener aberturas
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Proyecto:
o venteos de 6 mm.
10.8.7. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno no severo o severo, de acero al carbono y de
baja aleación deben ser relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión, incluyendo juntas
soldadas internar y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados de esfuerzos después de
soldados debe ser a 635 ºC +/- 14 ºC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como mínimo. Los
aceros al carbono o de baja aleación deben se producidos completamente calmados y completamente desoxidados al
vacío.
10.8.8. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno severo de acero al carbono o de baja aleación
en servicio de hidrógeno, deben ser:
a) Producidos bajo materiales completamente calmados, normalizados o normalizado-templados, desoxidados y
desgasificados al vacío.
b) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos a menos que se indique lo contrario.
c) Todas las placas y materiales formados de placa deben ser examinadas por “UT straight-beam” de acuerdo con
SA-578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1, S3, S4, S21 (y S7 para placa revestida cumplir el nivel
de calidad Clase 1 de acuerdo con lo establecido en 13.3.1 y requerimiento suplementario S12 de SA-263, SA-
264 y SA-265). Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la aceptación del Contratante.
d) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes sujetos a
presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V, Mo, Cu. Sulfuros, y
Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”., y pruebas de
impacto cuando es requerida.
e) El formado de componentes como son cubiertas deben en condición normalizado o relevado de esfuerzos.
f) Todos los componentes trabajados en frio deben ser relevados de esfuerzos, incluyendo tubos doblados.
g) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de registros y
boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados por “UT” para detección de laminaciones.
h) El uso de cualquier material tubular será restringido 65 °C por debajo de su correspondiente curva.
i) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos para componentes sujetos a presión o esfuerzos.
j) Aleaciones C-0,5Mo no deben ser usadas.
k) Todos los componentes internos y externos soldados a partes sujetas a presión deben ser de la misma
especificación de material que la parte sujeta a presión.
l) Todas las aéreas cerradas (como placas de respaldo) deben tener venteo y drenaje.
10.8.9. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrógeno no severo, deben ser examinados por:
a) Radiografiados al 100 por ciento, en todas las juntas sujetas a presión o esfuerzos, incluyendo boquillas,
registros de inspección o entradas hombre, después del tratamiento térmico final.
b) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente debe ser examinadas para determinar su dureza después
de tratamientos térmicos o relevados de esfuerzos después de soldados según corresponda (210 HV para P1;
235 HV para P4, 247 HV para P5, a menos que se indique otro valor).
c) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente incluyendo revestimientos por soldadura y partes no sujetas
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Proyecto:
a presión soldadas a partes sujetas a presión o esfuerzos, debe ser 100 por ciento examinadas por el interior
con “WFMT” o “PT” después de la prueba hidrostática final.
10.8.10. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrógeno severo, en adición a lo anterior deben
ser examinados como sigue:
a) Radiografiado al 100 por ciento antes del tratamiento térmico final, en todas las juntas sujetas a presión o
esfuerzos, incluyendo boquillas, registros de inspección o entradas hombre y unión del faldón-fondo o cuerpo
para materiales P-5 y costura P-5 con P-1 entre canutos del faldón. Cuando por regulaciones ambientales y de
seguridad del Sitio donde se fabrique o construya el recipiente es posible utilizar el método de inspección de
ASME Sección V apéndice mandatorio III, siempre y cuando el fabricante demuestre que está calificado para
utilizar este procedimiento.
b) PT al 100 por ciento en todos los componentes y soldaduras revestidas, antes y después del tratamiento final.
c) Todas las juntas soldadas sujetas a presión o esfuerzos incluyendo boquillas deben ser 100 por ciento,
examinadas por UT después del tratamiento térmico final.
10.8.11. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno a alta temperaturas (HTHA - High Temperature
Hydrogen Attack), en adición a los incisos anteriores y a menos que se indique lo contario por el Licenciador, se deben
diseñar, fabricar, construir y examinar de acuerdo con el documento extranjero ASME sección VIII división 2 y API RP-
934A/934C:2008; donde el Licenciador debe suministrar la especificación del Recipiente, Componente o Equipo, sujeto
a servicio de Hidrógeno a alta temperatura.
10.8.12. Servicio de Ácido Fluorhídrico HF (Hydrofluoric Acid) o Fluoruro de Hidrógeno Anhidro AHF (Anhydrous Hydrogen
Fluoride).
10.8.13. Los Recipientes, Componentes o Equipos que retengan o contengas HF o AHF, se deben diseñar y construir
en base a esta Especificación, el documento extranjero API RP751:2013, NACE SP0472:2015 y NACE 5A171:2007.
10.8.14. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de HF o AHF, en adición a los
requerimientos por 2.6.1:
a) Los aceros al carbón en placa, producto de placa y forjas deben ser producidos completamente calmados, de
grano fino, normalizados o normalizado y templado, desoxidado - desgasificados al vacío, contenido de fósforo
menor al 0,010 por ciento, contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio menor al 0,01 por ciento en peso, Ni, Cu,
Cr residuales menor al 0,2 por ciento en peso, con un total menor al 0,5 por ciento de elementos no
especificados, y contenido máximo de carbón equivalente de 0,4 calculado de acuerdo con la ecuación 1 del
NACE SP 0472:2015.
b) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
c) Todos los materiales en placa o producto de placa en contacto con la sustancia deben ser examinados y
marcados HIC.
d) La resistencia a la tensión mínima especificada para materiales de aceros al carbono y baja aleación usados
para partes sujetas a presión no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm2), y las placas o productos de placa
de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer el requisito de CE igual o menor de 0,43 y
materiales con estampado dual como es SA-516-60/65, no son permitidos.
e) Los materiales de aceros al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo de azufre
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento para productos
sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
f) Los materiales para componentes a presión o esfuerzos deben tener su certificado “CMTR” (Certified Material
Test Report), incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu, propiedades mecánicas,
incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”, y pruebas de impacto cuando es requerida.
g) Las placas de 25 mm de espesor y mayores deben ser examinadas por “UT” de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la
aceptación del Contratante.
h) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarios para PWHT simulado para pruebas (S3)
cuando aplique, y Restricción de elementos no especificados (S21) de acuerdo con SA-20.
i) Los materiales de forjados para bridas deben ser suministradas de acuerdo con NACE MR-103.
j) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura, las placas roladas para formar cuellos de registros
deben ser normalizados en su costura longitudinal y “UT” examinadas por laminaciones.
k) La tornillería de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia no expuesta a la sustancia
deben considerarse como expuesta, y de acuerdo con el documento extranjero NACE MR0103:2015.
l) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidas.
m) Los WPS y correspondientes PQR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e identificados
como tales.
n) El formado o doblado de componentes como son cubiertas, deben ser normalizados y/o relevados de esfuerzos
a 621 °C, por una hora cada 25 mm de espesor, pero no menor de una hora.
o) La corrosión permisible debe ser de 6 mm como mínimo, para componentes fijos.
10.8.15. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero de aleación Níquel – Cobre (alloy 400 o Monel 400) o acero al
carbono revestido de aleación Ni-Cu (alloy 400 o Monel 400) en servicio de HF o AHF, en adición a los requerimientos
de 2.6.1:
10.9. Debe ser usado bajo el documento extranjero NACE 5A171:2007, trabajado en caliente o relevado de esfuerzos.
10.10. La corrosión permisible debe ser de 3 mm como mínimo, para componentes no removibles.
10.11. El contenido de hierro en la superficie expuesta de revestimientos por depósito de soldadura debe ser menor al 5 por
ciento.
10.12. El revestimiento de caras de bridas debe extenderse a todo el ancho de la cara de las bridas, incluyendo bridas planas,
registros o entradas hombre.
10.13. El material base de acero al carbono a ser revestido debe ser producido completamente calmado, de grano fino,
formados en caliente, normalizado o normalizado y templado, desgasificado al vacío, con contenido de Niobio
(Colombio) y Vanadio menor al 0,01 por ciento en peso, sin adición deliberada de micro-aleaciones.
10.13.1. Los componentes de aleación (solido o revestimiento integral o por depósito de soldadura) deben tener análisis
químico o “PMI” (Positive Material Identification), de acuerdo con la especificación del material donde los elementos a
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
cuantificar deben incluir como mínimo Níquel, Cobre, Hierro, Carbono, Manganeso, Sulfuros, Silicón, como aplique.
Los resultados de los materiales deben ser sometidos a revisión del Contratante para su aceptación antes de su
utilización.
10.13.2. En todos los recipientes de acero al carbono incluyendo boquillas, la velocidad de la corriente de AHF no debe
exceder de 1,5 m/s y de 0,6 m/s para HF, y para vapores de AHF 10 m/s.
10.13.3. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras principales,
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con “WFMT” o “PT”
según corresponda, después del tratamiento térmico.
10.13.4. Todas las soldaduras sujetas a presión o esfuerzos deben ser de penetración completa, 100 por ciento radiografiadas
después del tratamiento térmico final. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a presión soldados a partes
sujetas a presión en contacto con la sustancia deben ser de penetración completa o de soldadura de sello todo
alrededor.
soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a esfuerzos en
contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza después del tratamiento térmico, de
acuerdo con esta Especificación, donde la dureza para aceros al carbono debe estar por debajo de 210 HV (200HB).
En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles deben ser examinadas
por “WFMT” y “HT”, antes de la soldadura de cierre, y examinada por el exterior con “WFMT” y por “HT” después de la
prueba hidrostática.
10.13.6. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio HF o AHF deben ser relevados de
esfuerzos después de soldados, en toda su extensión, incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a
presión en partes sujetas a presión, después de que todos los trabajos y operaciones de soldadura han sido
terminados. El relevados de esfuerzos después de soldados debe ser a 625 ºC +/- 4°C, por una hora por cada 25 mm
de espesor, con una hora como mínimo.
10.13.7. Los internos removibles como platos no deben ser de acero inoxidable o aleación de cromo mayor de 0,20 porciento.
10.13.8. Todas las superficies externas de conexiones, incluyendo registro o entradas hombre, deben ser recubiertas con al
menos una capa de pintura que cambie de color a la exposición de HF o AHF, donde el color de detección debe ser
contrastante con el del Recipiente y sistema de tuberías.
10.13.9. La Prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), debe ser de acuerdo a el documento
extranjero NACE TM0284:2016, con frecuencia de prueba por cada colada, con solución A, con valores de
susceptibilidad CLR, CTR Y CSR, de acuerdo con la tabla B.3 de NACE MR0175/ISO 15156-2:2015, a menos que en
la especificación del Recipientes se indiquen valores más estrictos.
10.14. Servicio de Ácidos Salinos.
10.14.1. Las sustancias con concentraciones generalmente mayores al 2 por ciento en peso de amonios como son NH4Cl y
NH4HS entre otras causan depósitos corrosivos, picaduras, agrietamientos o ampollas en aceros al carbono y aceros
inoxidables, dependiendo de la temperatura, velocidad, presión y pH, haciendo necesario el uso de aleaciones
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
especiales para el manejo sustancia con ácidos salinos.
10.14.2. El Licenciador, Contratista o Proveedor debe analizar las sustancias contenidas en la corriente, recipiente,
componente o equipo, determinando la severidad de estos servicios, así como la metalografía requerida y los requisitos
suplementarios necesarios.
10.15. ANEXO 2. Tolerancias Dimensionales

(1) La longitud total del Recipiente debe ser ± 2 mm por cada 1,5 m de longitud, pero no mayor a 15 mm.
(2) La proyección de Boquillas, de la cara de la boquilla a la línea de centros del Recipiente debe ser ± 5 mm.
(3) El paralelismo de la cara de Boquillas debe ser ± 0,5° con respecto al plano, pero no mayor a 3 mm en su extremo.
(4) La localización o elevación de boquillas o accesorios, de la línea de centros de la Boquilla o del accesorio a la línea de
referencia debe ser ± 3 mm, para cotas hasta 5 m y de ± 6 mm para cotas mayores, excepto que para boquillas de
instrumentos de nivel debe ser ± 2 mm, o para boquillas relacionadas con internos de proceso, (platos, bajantes,
entre otros) debe ser de ± 3 mm con respecto a al punto de trabajo del interno.
(5) La proyección exterior de Entradas-hombre debe ser ± 6 mm.
(6) El paralelismo de la cara de Entradas -hombre debe ser ± 1° con respecto al plano.
(7) La localización o elevación de Entradas-hombre con respecto a la línea de referencia debe ser ± 13 mm, con excepción
de Entradas-hombre comprometida entre internos que debe ser ± 6 mm.
(8) La proyección de Boquillas ubicadas sobre cubiertas debe ser ± 6 mm, de la cara de la Boquilla a la línea de tangencia.
(9) La orientación de Boquillas u otros accesorios, de la línea de centros del Recipiente a la línea de centros del componente
debe ser ± 0,5°, pero no mayor a ± 3 mm medidos circunferencialmente en la proyección exterior (2).
(10) El desfase máximo de los ejes normales de Boquilla debe ser ± 3 mm, sin que las parciales (paralelas) sean mayores
a ± 2 mm.
(11) La rotación en la disposición de los barrenos para espárragos de Brida con respeto a los ejes normales debe ser ±
1,5 mm, medida sobre el círculo de barrenos.
(12) En adición a la tolerancia de redondez dada por ASME sección VIII, la circunferencia exterior de la sección cilíndrica,
cónica o esférica debe ser:
Diámetro exterior Tolerancia.
De 1220 mm y menor ± 10 mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm ± 13 mm
Mayor de 4570 mm ± 25 mm
(13) La desviación o inclinación (vertical u horizontal) del Recipiente debe ser de ± 1 mm por cada metro de longitud con
un total máximo de:
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
Longitud entre tangencias. Desviación

máxima
De 15 m y menor 13 mm
Mayor a 15 m hasta 30 m 20 mm
Mayor de 30 m 25 mm
(14) La distancia de la línea de referencia a la base del soporte debe ser ± 3 mm.
(15) La redondez en círculo de barrenos para anclas o guías para tuberías debe ser:
Diámetro Interior del Recipiente Desviación

máxima
De 1220 mm y menor 3 mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm 5 mm
Mayor a 2450 mm 6 mm
(16) La cilindridad en toda la longitud incluyendo sección recta de cubiertas o tapas, no deben ser mayores a la mitad de
la tolerancia de redondez dadas por ASME Sección VIII, o lo siguiente, lo que sea más estricto.
Diámetro exterior Tolerancia.
De 1220 mm y menor ± 5 mm
Mayor a 2450 mm ± 10 mm
(17) La perpendicularidad de soportes de internos con respeto al eje principal debe ser de ± 1,5 mm en el extremo del
soporte.
(18) El paralelismo de soportes de internos con respecto al eje principal debe de ± 3 mm.
(19) La equidistancia entre Soportes, Grapas, Anillos, Boquillas, entre otros, debe ser de ± 3 mm y la acumulada parcial
o total ± 6 mm.
(20) La inclinación total de placas base debe ser ± 2 mm por metro, pero no mayor de 6 mm.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
ANEXO 2. FIGURA 2-1 “TOLERANCIAS DIMENSIONALES”

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
10.16. ANEXO 3. Formatos para Certificados de Construcción.

FORMATO ET-028A
CERTIFICADO DE CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE A PRESIÓN CLAVE:________ PAGINA 1 de 3
1.- Fabricado y certificado por _______________ _________________(1)__________________________________________________

2.- Fabricado para __________________________ ________________(2)__________________________________________________
3.- Centro de trabajo de instalación _____________________________(3)___________________________________________________
4.- Tipo __________(4)_____________ ____________(5)___________ _________(7)________ m3 ____________(8)____________
(Descripción o aplicación) (Capacidad Geométrica) (Servicio)
________(9)________ _________________ ______________(10)___________ ____________________(11)________________
(Número de serie) (Año de construcción) (Número de expediente técnico) No. ASME, NB (si es requerido)
5.-ET-028-PEMEX-2019 Revisión___________(12)________ y _____________________(13)_____________________________
Los numerales del 6 a 11 deben ser llenados para Recipientes, Chaquetas o recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de calor, 1er cámara de recipientes
multicámaras.
6.- Envolvente (a), Número de canutos ____________(14)____________ Longitud total __________(15)____________ mm
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS LONGITUDINALES JUNTAS CIRCUNFERENCIALES TRATAMIENTO TÉRMICO PMPT
MATERIAL
Long. Nivel de Eficiencia Nivel de Eficiencia Temp. Tiempo INT.
No. D mm dn dm CA Tipo Tipo Tipo EXT Mpa
mm inspección por ciento inspección por ciento °C h-min MPa
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
7.- Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADAS TRATAMIENTO TÉRMICO PMPT
D OTROS E
N UBICACIÓN TIPO MAT. Nivel de por Temp Tiempo INT. EXT
(mm) dn dm CA Corona Nudillos (mm) Tipo
inspección cient
Tipo
°C h-min Mpa Mpa
o
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones o tipo_____________________________________(34)__________________________________________________

8.- Tipo de chaqueta (35) Fluido ______________________
Tipo de Cerramiento __________________________(36)______________________ PMPT _______(37)_______ MPa; a ________ oC
9.- PMPT _________(38)_________ MPa; a ____________________ oC. TMDM ______(39) ______ oC; a ____________MPa
Interna / Externa Interno / Externo
10.- Prueba de impacto__________________________(40) _______________________________A Temp. _____________________ °C
11.- Prueba Hidrostática. ______(41)___________, a ____________ MPa, a _________ °C, en posición __________________________
12.- Espejo (a): ____________________________________________(42)___________________________________________________
(b) ___________________________________________________________________________________________________
13.- Haz de tubos: _________________________________________(43)____________________________________________________
FORMATO ET-028A
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
CERTIFICADO DE CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE A PRESIÓN CLAVE: PAGINA 2 de 3
Los numerales del 14 a 18 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, Cámaras, Cámaras internas de recipientes.
14.- Envolvente (b) Número de canutos ___________________________ Longitud total ____________________________ mm
Long. MATERIAL Nivel de Eficiencia Nivel de Eficiencia Temp. Tiempo INT.
No. D mm dn dm CA Tipo Tipo Tipo EXT Mpa
mm inspección por ciento inspección por ciento °C h-min MPa
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
15.- Cubiertas:
D OTROS E
N UBICACIÓN TIPO MAT. Nivel de por Temp Tiempo INT. EXT
mm dn dm CA Corona Nudillos (mm) Tipo
inspección cient
Tipo
°C h-min Mpa Mpa
o
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones o tipo_______________________________________(34)__________________________________________________

17.- Prueba de impacto __________________________(40) _______________________________A Temp. _____________________ °C
19.- Tabal de Boquillas y Conexiones;
Junta soldada
Material Espesor del cuello mm Cuello –
Cuello Brida
Tamaño Recipiente
Tipo de Material de
Marca Servicio Nominal E E E Ubicación
Brida Refuerzo
por por por
Cuello Brida dn dm CA Tipo Tipo Tipo
cient cient cient
o o o
(44) (45) (45) (22) (23) (25) (23) (22) (23) (46)
20.- Tipo de soportes ______________________________________________________________________________________________

21.- Completando los certificados de origen por otro: __________(48)________________________________________________________
22.Observaciones_____________________________________(62)________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________________________
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
FORMATO ET-028A
CERTIFICADO DE CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE A PRESIÓN CLAVE:_______ PAGINA 3 de 3
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑO, CÁLCULO, CONSTRUCCIÓN, PRUEBAS Y EXÁMENES DEL RECIPIENTE
SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-
20____. REVISIÓN____ DE __________. ASÍ COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _________________________________________________________________________________________
(INGENIERO RESPONSABLE )
CÉDULA PROFESIONAL No. _______________________ FIRMA _____________________ FECHA _______________
CERTIFICADO DE CALIDAD E INSPECCIÓN: ( ) TALLER ( ) CAMPO

CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS, CÁLCULOS, Y PROCESOS DE FABRICACIÓN O CONSTRUCTIVOS, DEL
RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HAN SIDO REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-20____. REVISIÓN____ DE __________. ASÍ COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE
CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _____________________________________________________________________________________
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCIÓN O INSPECTOR ACREDITADO, O UNIDAD VERIFICADORA)
No. de REGISTRO O CERTIFICACIÓN________________________________________________________________

(QUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL III O UV ANTE LA EMA)
CERTIFICADO DE CONSTRUCCIÓN ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN No. DE SERIE ______________, SE CONSTRUYO POR
_____(Nombre y Razón Social de la Compañía que Fabrico y/o Construyó el Recipiente)_________________, ASÍ COMO QUE LA INFORMACIÓN REGISTRADA EN
ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS, CÁLCULOS, EXÁMENES Y PRUEBAS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN
DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTÁN DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-20____.
REVISIÓN____ DE _________.
NOMBRE: _____________________________________________________________________________________
(DEL REPRESENTANTE LEGAL DE LA COMPAÑÍA)
DOCUMENTO: __________________________________________________________________________________
(DOCUMENTO QUE LO ACREDITA COMO REPRESENTANTE LEGAL)
LUGAR Y FECHA ____________________________________________________ FIRMA _____________________

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
FORMATO ET-028B
CERTIFICADO DE FABRICACIÓN DE COMPONENTE A PRESIÓN CLAVE:_____________ PAGINA 1 de 3
1.- Fabricado y certificado por _______________ _________________(1)__________________________________________________

2.- Fabricado para __________________________ ________________(2)__________________________________________________
3.- Tipo __________(4)_____________ ____________(5)___________ _________(7)________ m3 ____________(8)____________
(Descripción o aplicación) (Capacidad Geométrica) (Servicio)
________(9)________ _________________ ______________(10)___________ ____________________(11)________________
(Número de serie) (Año de construcción) (Número de expediente técnico) No. ASME, NB (si es requerido)
4.-ET-028-PEMEX-2019_________ Revisión________(12)________ y ________________________(13)__________________________
Los numerales del 5 a 10 deben se llenados para Recipientes, Chaquetas o recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de calor, 1er cámara de recipientes
multicámaras.
5.- Envolvente (a), Número de canutos ____________(14)____________ Longitud total __________(15)____________ mm
JUNTAS TRATAMIENTO
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS LONGITUDINALES PMPT
CIRCUNFERENCIALES TÉRMICO
MATERIAL
Long. Eficiencia
No. D mm dn dm CA Tipo Nivel de inspección Tipo Nivel de inspecciónEficiencia por ciento Tipo Temp. °C Tiempo h-min INT. MPa EXT Mpa
mm por ciento
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
6.- Cubiertas:
D
N UBICACIÓN TIPO MAT. OTROS (mm)
mm Nivel de E Temp Tiempo h-
dn dm CA Corona Nudillos Tipo Tipo INT. Mpa EXT Mpa
inspección por ciento °C min
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)

7.- Tipo de chaqueta (35) Fluido ______________________
Tipo de Cerramiento __________________________(36)______________________ PMPT _______(37)_______ MPa; a ________ oC
11.- Espejo (a): ____________________________________________(42)___________________________________________________
(b) ___________________________________________________________________________________________________
12.- Haz de tubos: _________________________________________(43)____________________________________________________
Los numerales del 13 a 17 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, Cámaras, Cámaras internas de recipientes.
13.- Envolvente (b) Número de canutos ___________________________ Longitud total ____________________________ mm
MATERIAL Nivel de Eficiencia Nivel de Eficiencia por
No. D mm Long. mm dn dm CA Tipo Tipo Tipo Temp. °C Tiempo h-min INT. MPa EXT Mpa
inspección por ciento inspección ciento
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
FORMATO ET-028A
CERTIFICADO DE FABRICACIÓN DE COMPONENTE A PRESIÓN CLAVE:________ PAGINA 2 de 3
14.- Cubiertas:
D OTRO E
N UBICACIÓN TIPO MAT. Nivel de Temp Tiempo h- EXT
mm dn dm CA Corona Nudillos S mm Tipo
inspección
por Tipo
°C min
INT. Mpa Mpa
ciento
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2

18.- Tabla de Boquillas y Conexiones;
Material Espesor del cuello mm Junta soldada
Cuello –
Cuello Brida
Tipo Recipiente
Tamaño Material de
Marca Servicio de E Ubicación
Nominal Cuello Brida dn dm CA Refuerzo E
Brida E por por
Tipo por Tipo Tipo
ciento cient
ciento
o
(44) (45) (45) (22) (23) (25) (23) (22) (23) (46)
19.- Identificación o parte(s)
Nombre de la parte Cantidad No. Serie Número de expediente técnico Número, ASME (cuando es requerido) Año de construcción
(10) (11)
20.- Tipo de soportes ______________________________________________________________________________________________
21.- Completando los certificados de origen por otro: __________(48)________________________________________________________
22.Observaciones_____________________________________(62)_________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
FORMATO ET-028ª
CERTIFICADO DE FABRICACIÓN DEL COMPONENTE A PRESIÓN CLAVE:_________ PAGINA 3 de 3

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑO, CÁLCULO, CONSTRUCCIÓN, PRUEBAS Y EXÁMENES DEL COMPONENTE
SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-
20____. REVISIÓN____ DE __________. ASÍ COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _________________________________________________________________________________________
(INGENIERO RESPONSABLE )
CERTIFICADO DE CALIDAD E INSPECCIÓN: ( ) TALLER ( ) CAMPO

CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS, CÁLCULOS, Y PROCESOS DE FABRICACIÓN O CONSTRUCTIVOS, DEL
COMPONENTE SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HA SIDO REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-2019. REVISIÓN____ DE __________. ASÍ COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE
CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _____________________________________________________________________________________
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCIÓN O INSPECTOR ACREDITADO, O UNIDAD VERIFICADORA)
No. de REGISTRO O CERTIFICACIÓN________________________________________________________________

(QUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL III O UV ANTE LA EMA)
CERTIFICADO DE CONSTRUCCIÓN ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL COMPONENTE SUJETO A PRESIÓN No. DE SERIE ______________, SE CONSTRUYO POR
_____(Nombre y Razón Social de la Compañía que Fabrico y/o Construyó el Recipiente)_________________, ASÍ COMO QUE LA INFORMACIÓN REGISTRADA EN
ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS, CÁLCULOS, EXÁMENES Y PRUEBAS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESIÓN
DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTÁN DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-2019. REVISIÓN____
DE __________.
NOMBRE: _____________________________________________________________________________________
(DEL REPRESENTANTE LEGAL DE LA COMPAÑÍA)
DOCUMENTO: __________________________________________________________________________________
(DOCUMENTO QUE LO ACREDITA COMO REPRESENTANTE LEGAL)
LUGAR Y FECHA ____________________________________________________ FIRMA _____________________
NOTAS DE FORMATOS ET-028A y B.

1 Nombre y domicilio legal del Fabricante o Constructor.
2 Nombre y domicilio legal del Contratante.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
3 Nombre del usuario y domicilio del centro de trabajo donde se instala el Recipiente.
4 Tipo de instalación (horizontal, vertical o esfera).
5 Descripción o aplicación del Recipiente (Reactor, Acumulador, Separador, Marmita, Cambiador de calor, Rehervido, entre otros).
6 Descripción de la parte de recipiente (Envolvente, Cubierta, Haz de tubos, Cabezal, entre otros).
7 Indicar la capacidad geométrica del Recipiente.
8 Anotar el tipo de servicio bajo el que opera, (Grado de riesgo de la sustancia, Amargo severo, Baja temperatura, Cíclico, entre otros).
9 Número de serie asignado por el Fabricante o Constructor.
10 Indicar el número de expediente técnico.
11 Anotar el número de registro ASME, National Board, (Si es requerido por el Contratante) o NA
12 Anotar el Año notificación de vigencia de la Norma con que se Construyó el Recipiente, el número de Revisión y fecha de la revisión correspondiente.
13 Anotar la Norma o Especificación complementarias (ejemplo ET-090-PEMEX-2019), documentos extranjeros usados en términos de equivalente. (Los documentos
extranjeros equivalencias o normas adicionales deben estar aceptados por PEMEX o Contratante).
14 La cantidad total de canutos o secciones cónicas, entre cubiertas o espejos o similares, de la envolvente (a) o (b).
15 Longitud total de la envolvente o sección cilíndrica (a) entre cubiertas o espejos, excluyendo las cubiertas.
16 Indicar las dimensiones principales:
(a) cilíndrica; diámetro interior;
(b) de transición; diámetro interior en los extremos, diámetro mayor - diámetro menor;
(c) cuadrados o rectangulares; ancho y altura;
(d) todas las otras formas definidas como sea apropiado, o anexe un croquis o dibujo.
Si requiere más espacio, use la sección de observaciones o una lista en una página complementaria.
17 Longitud de cada canuto del envolvente y chaqueta si aplica.
18 Anotar la especificación, tipo, grado y requerimientos suplementarios del material.
Cuando se haga uso de equivalente se debe anotarse en el numeral 5 documento base que lo certifica. Las equivalencias deben tener aprobación de PEMEX o
Contratante.
19 Espesor nominal del material base.
20 El espesor mínimo medido del material base después de formado.
21 Corrosión permisible especificada.
22 Tipo de junta; SML - sin costura; W1 - soldadura sin placa de respaldo; W2 - soldaduras con placa de respaldo (sólo cuando es aceptado por PEMEX o el
Contratante); O - otro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando detalle.
23 Anote el tipo y grado de examen no destructivo de verificación, “RT” o “UT” – Total; - Puntos; NA – No aplica, o N - Ninguno. Use la sección de observaciones,
hojas complementarias o croquis de RT para datos adicionales.
24 E es la eficiencia o confiabilidad de la junta usada en el cálculo y diseño, con base a 22 y 23 arriba.
25 Tipo de junta circunferencial, de abajo hacia arriba o de izquierda a derecha como se muestra en el mapa de soldaduras. W1 para soldadura sin placa de respaldo
o W2 para soldaduras con placa de respaldo (sólo cuando es aceptado por PEMEX o el Contratante); O para otro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando
detalle.
26 Tratamiento térmico efectuado por el Fabricante o Constructor, como N – Normalizado; SR – Relevado de esfuerzos, PWHT – Tratamiento térmico después de
soldado; T – Revenido, Q - Templado o sus combinaciones, e indicar la temperatura y tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento. En observaciones
explique cualquier procedimiento de enfriamiento especial.
27 Indicar la presión máxima permisible de trabajo (PMPT, “MAWP”), tanto interna, como externa de los envolventes, a la misma temperatura que la PMPT que de
todo el recipiente.
28 Indicar si es la cubierta de fondo o cima, esta al N, S, E, O, J – chaqueta, según corresponda.
29 Especificar el tipo de cubierta, H – Esférica; SE X,X – semielíptica relación D/2h; T X,X – Toriesférica relación L/r; C XX°- Cónica °; TC X°/X – Toricónica ° / r,
FW– Plana soldada; FF – Plana bridada, D – simplemente abombada; O – otra tipo indicando el tipo en otras, anexando detalle.
30 Indique el o los diámetros de cada cubierta. (Interior, exterior, y/o nominal.)
31 Indique el radio interior “L” de formado de la corona o nudillos. .
32 Indique el radio interior “r” de los nudillos
33 Dimensiones complementarias como, A – Diámetro exterior de la tapa plana; B – Diámetro interior de la brida; C - circulo de barrenos; G – diámetro de asiento del
empaque; cuando apliquen, NB – Número de pernos; DB – Diámetro de pernos, MB – Material de pernos,
34 Espacio para completar la descripción y dimensiones, para describir otro tipo de cubiertas o junta, como son las cubiertas de apertura rápida entre otras indique,
tipo, material, dimensiones de bridas, entre otras.
35 Anote el tipo de chaqueta, descripción, dimensiones, servicio, usar como guía el Ap. 9 y 7 del documento extranjero ASME Sección VIII o equivalente, o en su
defecto NA
36 Indique el tipo de cerramiento de la chaqueta, dimensiones, material o NA.
37 Anote la presión máxima permisible de trabajo (PMPT o “MAWP”), a su respectiva temperatura en la cámara formada por la chaqueta-recipiente después de
fabricado o construido, o NA.
38 Anote la presión máxima permisible de trabajo (PMPT o “MAWP”), interior y exterior del Recipiente después de fabricado o construido, y a sus respectivas
temperaturas.
39 Indique la temperatura mínima de diseño del metal (TMDM, “MDMT”) y su respectiva PMPT (“MAWP”).
40 Indique el o los componentes probados a impacto y la correspondiente temperatura, o NA.
41 Indique tipo de prueba “Hidrostática” (o “Hidroneumática” sólo cuando es aceptada por PEMEX o el Contratante), el valor de la presión de prueba, medido en el
punto más alto del Recipiente, la temperatura del metal y del agua durante la prueba hidrostática y la posición del recipiente en la prueba.
42 Indique el tipo de espejo “Fijo o Estacionario, Flotante, NA”, Material “Tipo-grado-suplementarias”, Diámetro sujeto a presión, espesor mínimo, tipo de junta, tipo de
paso y paso, otras dimensiones o características, como revestimientos espesor y material, Corrosión permisible.
43 Indique el tipo de haz de tubos, la cantidad de tubos, diámetro de los tubos, espesor de los tubos, material de los tubos ““Tipo-grado-suplementarias”, Longitud
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
total, tratamiento térmico.

44 Indicar el tipo de brida WN – Cuello soldable; LWN – Cuello largo soldable; SO – Deslizable; LJ – Loca; R – Anillo; S – especial, y el tipo de cara FF – Plana; RF –
Cara realzada; RJ – de anillo, ST – lengüeta corta, SG – ranura corta, entre otras.
45 Indicar especificación del material de cuello, brida y placa de refuerzo, mostrando tipo, grado, y requerimientos suplementarios.
46 Indique sobre que componentes está ubicada la boquilla (ejemplo Canuto 2, Cubierta 1.).
47 Describa:
a) Tipo de soporte (faldón, silletas, patas, ménsulas, entre otros.);
b) Ubicación del soporte (Ejemplo: en cubierta de fondo, en canuto 2 y 4)
48 Indique componente o componentes fabricados por otros y que se integran al recipiente sin alteraciones, mostrando número de serie, y número de certificado, así
como anexando los correspondientes certificados de fabricación.
49 Espacio para comentarios o descripciones adicionales.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
10.17. ANEXO 4. Contenido mínimo de la especificación de Recipientes o Componentes a presión.

1. La especificación de Recipientes o Componentes a presión debe ser una narrativa, u hoja de especificación (datos), o plano de diseño,
o la combinación de cualquiera de éstos, conteniendo al menos la información requerida por esta Especificación y este anexo.
2. La especificación del recipiente se debe elaborar por el Licenciador o Contratista que desarrolle la Ingeniería Básica o Especificación
y el Contratante, quienes en conjunto deben describir e indicar todos los requisitos y características mínimas que debe tener el Recipiente
o Componente de acuerdo con esta Especificación, así como para el diseño, calculo, fabricación o construcción, pruebas y embarque.,
Siendo obligación del Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente o Componente a presión, solicitar por escrito al
Contratante, cualquier omisión, interpretación, o discrepancia en la especificación, durante la etapa de licitación y antes de iniciar sus
actividades o servicios.
3. Contenido mínimo no limitativo de la especificación de Recipientes o Componentes a presión.
1) Nombre del Licenciador y del Contratante.
2) Nombre y Clave del Recipiente o componente a presión.
3) Servicio genérico.
4) Nombre y localización del centro de trabajo donde se instale el bien o servicio.
5) Nombre, densidad y grados de riesgo de la sustancia(s) a contener, anexando hoja de seguridad.
6) Criticidad del Servicio.
7) Presiones de operación (interna y externa) y sus correspondientes temperaturas, indicando rangos mínimo, normal y
máximo., y fluctuaciones cuando aplique, anexando gráficas de presión – temperatura - tiempo.
8) Niveles mínimo, normal y máximo de operación del Recipiente, Componente o cámaras.
9) Tipo y características (presión y temperatura) de libranza o barrido.
10) Clave, tipo, diámetro nominal, orificio, ubicación y presión de disparo de o los dispositivos de relevo o alivio de presión,
positiva o negativa.
11) Clave, tipo, diámetro, rango y ubicación del o los indicadores de presión.
12) Presión(es) de diseño (interna y externa), y sus correspondientes temperaturas.
13) Temperaturas mínimas de diseño de metal.
14) Dimensiones y características.
• Posición y elevación con respecto al nivel piso terminado.
• Diámetro(s) o sección transversal interior(es).
• Longitud recta total entre cubiertas y parciales entre transiciones, cámaras, internos, entre otros cuando aplique.
• Tipo de cubiertas y transiciones.
• Ubicación de boquillas o conexiones.
• Tipo y localización de soportes principales.
• Tipo y localización de internos fijos y removibles, mostrando dimensiones principales, anexando hojas de datos de
internos cuando el recipiente o componte tanga internos de proceso (platos, empaques, distribuidores, entre otros),
o equipos asociados, entre otros
• Tipo y localización de externos fijos y removibles que estén soportados o apoyados por el recipiente o
componentes, anexando hojas de datos equipos asociados.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
15) Espesores mínimos.

16) Tipo y Espesores mínimos de revestimientos, cuando es requerido.
17) Tipo y Espesores mínimos de recubrimientos, cuando son requeridos.
18) Corrosión máxima permisible, por componentes o sección si es requerido.
19) Eficiencia mínima de las costuras principales.
20) Metalografía indicando la especificación de los materiales (tipo, grado y suplementarios) de:
• Envolvente(s).
• Cubierta(s).
• Cuello de boquillas.
• Bridas y conexiones.
• Placas de respaldo, refuerzo, y anillos de refuerzo.
• Revestimientos.
• Recubrimientos.
• Soportes del Recipiente o componente.
• Componentes fijos internos y externos.
• Componentes removibles internos.
21) Tratamientos térmicos, cuando son requeridos por:
• Servicio o sustancia a contener.
• Material o proceso constructivo específicos o particulares (*).
• No esté contenido por esta Especificación o lo modifique o sustituya (*).
(*) Debe especificarse el tipo, temperaturas, tiempos, enfriamiento(s) y objetivo del tratamiento térmico, anexando el
procedimiento y gráfica del tratamiento térmico, como la especificación de las sustancias o productos que
intervengan en el tratamiento térmico cuando son requeridas.
22) Tabla de boquillas, mostrando.
• Servicio
• Cantidad
• Diámetro nominal
• Tipo de conexión, tipo de cara, Clase
• Características particulares cuando son requeridas, como tapa, proyección interior o exterior, internos asociados,
ubicación o localización relativa a otro componente, cargas externas mininas en boquillas, entre otras.
23) Condiciones de diseño por viento, indicando.
• Documento base para el diseño.
• Velocidad regional
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
• Importancia de la estructura
• Categoría del terreno según su rugosidad.
24) Condiciones de diseño por sismo.
• Documento base para el diseño.
• Zona sísmica
• Tipo de suelo
• Importancia de la estructura.
25) Ambiente y sistema de recubrimiento anticorrosivo.
26) Normas suplementarias para el diseño y construcción.
27) Notas y requisitos especiales que se deben tener durante el diseño, fabricación, construcción e inspección.
28) Especificaciones particulares para servicios críticos, complementarias a esta Especificación.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
4. Formato de hoja de datos:

ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
10.18. ANEXO 5. Registro de espesores finales como se construyó.

1. El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, debe integrar el registro de espesores finales como se construyó, del Recipiente
y Componentes, una vez terminado y ensamblado el Recipiente o componentes, después de la limpieza previa al recubrimiento
anticorrosivo o equivalente y antes de la aplicación de recubrimientos.
2. El número de puntos de medición por posición está en función del diámetro exterior o sección transversal mayor del componente, o
diámetro en la posición o franja a medir, de acuerdo con la siguiente tabla como mínimo, los que deben estar igualmente espaciados, sin
caer en cordones de soldadura.
Si en la posición de medición se tiene revestimiento integral o por depósito de soldadura, la cantidad de puntos de medición por nivel debe
ser la mitad, pero no menor de cuatro.
Diámetro exterior Puntos
Menores y hasta 600 mm 3
Mayor a 600 mm y hasta 900 mm 4
Mayor de 4570 mm y hasta 6100 mm 24
Mayores de 6100 mm 36
3. La posición o ubicación de la franja a medir está en función de la forma del componente de acuerdo con lo siguiente:
a) Cubiertas con dos radios de formado:
1er posición, ceja recta.
2da posición, en el radio de esquina o nudillos.
3er posición, sobre el diámetro donde convergen los dos radios.
4ta. Posición, en el tercio central del abombado más un punto en el centro.
b) Anillos cilíndricos del mismo espesor (por cada sección del mismo espesor):
1er posición, en la primera junta circunferencial, en la zona afectada por el calor, (en la costura inferior, o al Norte o
Este para horizontales).
2da posición, en el tercio inferior para verticales o en la mitad geométrica para horizontales.
3er posición, en la zona afectada por el calor de la última costura circunferencial (en la superior para verticales o al Sur
o Este para horizontales).
c) Cubiertas con un radio de formado, o cónicas o planas:
1er posición, en la primera junta circunferencial, en la zona afectada por el calor
2da posición, en el primer tercio del casquete
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
3er posición, en el polo uno o alrededor de la boquilla central o vértice.

d) Esferas:
Una posición, en cada polo, o alrededor de la boquilla central.
Una posición por cada cordón circunferencial, tomando mediciones de forma alternada en la zona afectada por el calor
(por arriba y debajo del cordón)
Una posición al centro de cada anillo.
e) Toroides o nudillos de transiciones cónicas o equivalente:
1er posición, sección recta.
2da posición, en el radio de esquina o nudillos.
3er posición, sobre el diámetro donde convergen el radio de nudillos y la sección cónica o equivalente.
f) Cuellos de boquillas de entradas, salidas, o formadas de placa rolada, una posición en la parte media del cuello.
4. El registro de espesores finales debe mostrar todas las lecturas, por componente, puntos y posiciones, identificando la lectura menor,
por medio de una tabulación y un dibujo o esquema representativo, que muestre la localización precisa de todos los puntos de lectura.
ET-028-PEMEX-2019

Proyecto:
10.19. ANEXO 6. Criterios de aplicación del término “equivalente”

1. La leyenda “o equivalente”, que se menciona en esta Especificación, después de las palabras
Documento, Estándar, Reglamento, Norma, o Código Extranjeros, entre otras, significa lo siguiente:
1.1. Documento normativo que exija el cumplimiento de las características, reglas, especificaciones, atributos, directrices,
o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u
operación, y las que se refieran a su cumplimento o aplicación, en nivel cuantitativo, cualitativo, y de calidad, igual o superior
al propuesto en esta Especificación.
1.2. Los Documentos, Estándares, Reglamentos, Normas, o Códigos Extranjeros “equivalentes” deben cumplir o ser
superiores a las características, propiedades, seguridad, protección ambiental, diseño, fabricación, construcción, prueba,
exanimación, inspección, instalación y de operación establecidas en las Bases de Licitación, Contrato, Normas Oficiales
Mexicanas, Especificaciones de PEMEX, Especificaciones del Proyecto, Reglamentos y en los documentos Extranjeros, ahí
referenciados, entre otros.
1.3. No se aceptan como equivalentes documentos Normativos Nacionales o Extranjeros, que tengan requerimientos
menores a los solicitados por PEMEX en sus documentos, (por ejemplo: menores espesores, menores factores de seguridad,
menores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento eléctrico, menores propiedades a la temperatura, mayor
emisión de humos y características constructivas de los conductores eléctricos, menores capacidades, eficiencias,
características operativas, propiedades físicas, químicas y mecánicas, entro otros), de equipos, materiales, productos,
servicios, instalaciones, u operación, y todos los casos que se puedan presentar en cualquier especialidad dentro del proyecto.
2. Lo anterior aplica también a los requerimientos señalados en los Documentos Técnicos de los Paquetes de Ingeniería
Básica de los Licenciadores o Tecnólogos.
3. En todos los casos, las características y requerimientos establecidos en los Documentos normativos, Nacionales,
Internacionales o Extranjeros y en los documentos indicados en esta Especificación, son requerimientos mínimos a cumplir
por el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor.
4. Si el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, considera que un documento normativo es equivalente a
un documento normativo, indicado en esta Especificación, debe someterlo a autorización por parte de PEMEX a través de los
medios establecidos, anexando los antecedentes y argumentación en forma comparativa, concepto por concepto,
demostrando que cumple con los requisitos indicados de esta Especificación.
5. Si los documentos señalados en el párrafo anterior no son de origen mexicano, deben estar legalizados ante cónsul
mexicano o, cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el “Decreto de Promulgación de la Convención por la
que se suprime el requisito de Legalización de los Documentos Públicos Extranjeros”, publicado en el Diario Oficial de la
Federación del 14 de agosto de 1995.
6. Los documentos que se presenten en un idioma distinto al español deben acompañarse con una traducción de dicho
idioma al español, por un perito traductor, considerando la conversión de unidades conforme a la NOM-008-SCFI-2002. La
traducción debe ostentar la siguiente leyenda que debe estar signada por el representante legal del Licitante, Contratista y/o
Proveedor, que propone el documento equivalente.
“Esta traducción refleja fielmente el contenido e interpretación del documento original en su idioma de origen, para los efectos
de la Licitación y/o, Contrato, y efectos Legales, a que den lugar”
7. PEMEX debe responder explícitamente por escrito a dicha solicitud del Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o
Constructor, para el uso de documentos normativos equivalentes, indicando si es o no autorizado para utilizarse como
documento normativo equivalente; en caso de que PEMEX no autorice el uso del documento normativo equivalente propuesto,
el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, está obligado a cumplir con la normatividad establecida de
origen.

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GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES ET-028-PEMEX-2019

Especificación Técnica 18/09/2019 Rev. 0

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 1 de 110

Elaboró Revisó Aprobó

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 2 de 110

Especificación Técnica Particular

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 3 de 110

Especificación Técnica Particular

3. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

4. VIGENCIA, ACTUALIZACIÓN Y RESGUARDO

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 4 de 110

Especificación Técnica Particular

4.1. Límites del alcance.

4.2. Campo de aplicación.

5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM)

a) NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.

b) NOM-093-SCFI-1994 Válvulas de Relevo de Presión (Seguridad, Seguridad-Alivio y Alivio) operadas

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 5 de 110

Especificación Técnica Particular

c) NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-condiciones

d) NOM-018-STPS-2015 Sistema armonizado para la identificación y comunicación de peligros y riesgos

e) NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y Calderas - Funcionamiento-Condiciones de

f) NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de Riesgos por

g) NOM-144-SEMARNAT- Medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el embalaje de

5.2. Normas Internacionales

e) ISO 9001 : 2015 Quality management systems – Requirements.

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 6 de 110

Especificación Técnica Particular

(Sistemas de gestión de calidad – requisitos).

g) ISO 9712 : 2012 Non-destructive testing — Non-destructive testing -- Qualification and

i) ISO-10474 : 2013 Steel and steel products -- Inspection documents

j) ISO-14122-4 : 2016 Safety of machinery - Permanent means of access to machinery

5.3. Normas Mexicanas (NMX)

a) ET-003-PEMEX-2019 Diseño y Evaluación de Plataformas Marinas fijas en el Golfo de México.

b) ET-20-PEMEX-2019 Calificación y certificación de soldadores y soldaduras.

c) ET-25-PEMEX-2019 Aislamientos Térmicos para Baja Temperatura.

d) ET-27-PEMEX-2019 Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para servicios

e) ET-32-PEMEX-2019 Sistemas de Tubería en Plantas Industriales Diseño y Especificaciones de

f) ET-34-PEMEX-2019 Aislamiento térmico para alta temperaturas en Equipos, Recipientes y tubería

g) ET-49-PEMEX-2019 Inspección y Supervisión de arrendamientos y servicios de Bienes Muebles.

h) ET-53-PEMEX-2019 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para

i) ET-65-PEMEX-2019 Recubrimientos a Base de Concreto a Prueba de Fuego en Estructuras y

j) ET-111-PEMEX-2019 Equipos de Medición y Servicios de Metrología.

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 7 de 110

Especificación Técnica Particular

k) ET-136-PEMEX-2019 Platos e Internos para Torres de Proceso.

l) ET-137-PEMEX-2019 Diseño y Construcción de estructuras de acero.

m) ET-150-PEMEX-2019 Prueba Hidrostática de Tuberías y Equipos.

n) ET-156-PEMEX-2019 Juntas y Empaques.

o) ET-173-PEMEX-2019 Diseño de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas.

p) ET-208-PEMEX-2019 Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.

q) DG-SASIPA-IT-03004 Guía para la identificación positiva de materiales

r) NMX-EC-17020-IMNC-2014 Evaluación de la conformidad-requisitos para el funcionamiento de diferentes

s) NMX-CC-9001-IMNC-2015 Sistemas de gestión de calidad – requisitos.

t) NMX-CC-9004-IMNC-2009 Sistemas de gestión de la calidad-recomendaciones para la mejora del

u NMX-CC-10005-IMNC-2006 Sistemas de gestión de la calidad-directrices para los planes de la calidad.

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 8 de 110

Especificación Técnica Particular

“Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” Hoja 9 de 110

Especificación Técnica Particular