Levantamiento artificial gas lift

El sistema de levantamiento de gas consiste en inyectar gas a alta presión a través del anular, dentro de
la tubería de producción a diferentes profundidades, con el propósito de reducir el peso de la columna
de fluido y ayudar a la energía del yacimiento en el levantamiento o arrastre de su petróleo y gas hasta la
superficie.

Al inyectar gas la presión ejercida por la columna se reduce y el pozo es capaz de fluir debido a:

• Reducción del gradiente del fluido (La presión de fondo fluyente disminuye).

• Expansión del gas inyectado.

• Arrastre de los fluidos por la expansión del gas comprimido.

El transporte de fluidos del yacimiento a la superficie requiere cierto trabajo, la energía necesaria para
realiza este trabajo puede estar contenida en el yacimiento, sin embargo si la energía de yacimiento es
insuficiente para obtener el caudal deseado, la energía de yacimiento puede ser complementada de una
fuente externa, esto es el principio fundamental de todos los sistemas de levantamiento artificiales.

En el levantamiento de gas, el trabajo adicional requerido para aumentar la tasa de producción del pozo
se realiza en la superficie por un compresor o contenedor de gas con una corriente de alta presión
transportado hacia el pozo en forma de energía.

Principalmente este sistema de levantamiento es implementado si la producción diaria de gas es por lo

menor mayor a un 10% de la producción total.

Con el fin de alcanzar la máxima reducción de cabeza hidrostática, el punto de inyección de gas debe
estar ubicado a la mayor profundidad disponible. Una excepción para esta regla está en los casos en los
que la presión de tubería de producción excede la presión de saturación del gas bajo condiciones de
circulación. En estos casos el gas inyectado se disolvería en el líquido producido, y de esta forma,
perdería su habilidad para reducir la densidad de la columna de fluido.

Métodos de levantamiento artificial

MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
En los yacimientos los fluidos están sujetos a la acción de varias fuerzas y energías naturales:
fuerzas de presión, fuerzas de fricción por viscosidad, de gravedad de energía y fuerzas capilares,
las cuales actúan en el movimiento de los fluidos hacia los pozos o para retenerlos en el
yacimiento.
Cuando esas energías son suficiente para promover el desplazamiento de los fluidos desde su
interior hasta el fondo del pozo y de allí a la superficie, se dice que "EL POZO FLUYE
NATURALMENTE", es decir, el fluido se desplaza como consecuencia del diferencial de
presión entre la formación y el pozo.
La Producción Por Flujo Natural no es el método que garantiza los niveles de producción
rentables durante toda la vida productiva del yacimiento.
Para obtener el máximo beneficio económico del yacimiento, es necesario  seleccionar el método
de producción óptimo, este es el que permite mantener los niveles de producción de la manera
más económica posible.
Al realizar la explotación del yacimiento la presión de este disminuye, lo que implica que la
producción  de fluidos baje hasta el momento en el cual, el pozo deja de producir por si mismo.
De allí surge la necesidad de extraer los fluidos del yacimiento mediante la aplicación de fuerzas
o energías ajenas al pozo, de aquí surge lo que llamamos LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.
La mayoría de los pozos son capaces de producir por Flujo Natural en la primera etapa de su vida
productiva, no obstante una vez finalizada la producción por Flujo Natural, es necesario
seleccionar un Método de Levantamiento Artificial que permita seguir produciendo
eficientemente el yacimiento.
Al realizar la explotación del yacimiento la presión de este disminuye lo que  implica  que la
producción baje hasta el momento en el cual el pozo deja de producir por si mismo.
El Método de Levantamiento Artificial consiste en extraer los fluidos del yacimiento mediante la
aplicación de fuerzas o energías ajenas al pozo.
Existen algunos factores que representan los parámetros más importantes en la selección del
equipo de Levantamiento Artificial:
-          Inversión inicial
-          Relación gastos operacionales /ingresos mensuales
-          Vida útil del equipo
-          Números de pozos en levantamiento artificial
-          Disponibilidad del equipo excedente
-          Vida del pozo
            Cada uno de los sistemas de Levantamiento Artificial tiene limitaciones económicas y
operacionales que lo excluyen de cualquier consideración en ciertas condiciones operacionales.
Una vez que halla sido elegido en el pozo el Método de Producción, debe diseñarse
adecuadamente el equipo necesario para que este funcione en condiciones particulares del pozo.
Por lo tanto,  independientemente de la escogencia del método, se deberá suministrar al personal
de operaciones suficiente información y entrenamiento para que la instalación sea exitosa desde
el punto de vista económico.
El propósito de los Métodos de Levantamiento Artificial, es minimizar los requerimientos de
energía en la cara de la formación productora, con el objeto de maximizar el diferencial de
presión a través del yacimiento y provocar de esta manera, la mayor afluencia de fluidos, sin que
se generen problemas de producción como pueden ser: arenamiento, conificacion de agua  etc.
Existen diversos Métodos de Levantamiento Artificial entre los cuales se encuentran: los
convencionales y no convencionales.
*         MÉTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL CONVENCIONALES:
Son aquellos que poseen una aplicación común en la industria petrolera, ya que son los más
utilizados en la producción de crudo actualmente. Dentro de este grupo encontramos:
-          Bombeo Mecánico
-          Levantamiento Artificial por Gas
*         MÉTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL NO  CONVENCIONALES:
Son todas aquellas tecnologías desarrolladas y/o mejoradas en los últimos años. Entre estas se
encuentran:
-          Bombeo Electrosumergible
-          Bombeo de Cavidad Progresiva
-          Bombeo Hidráulico

. Componentes del equipo utilizado para el levantamiento artificial

COMPONENTES DEL EQUIPO UTILIZADO PARA EL LEVANTAMIENTO

ARTIFICIAL POR GAS.

            La mayoría de los sistemas de levantamiento artificial por inyección de gas

están diseñados para recircular el gas de levantamiento.

            Cuando en un campo existen varios pozos que producen por este método, se
deben considerar que forman parte de un sistema de superficie y subsuelo del cual es
imprescindible conocer su función y los elementos que lo conforman.
 EQUIPOS DE SUPERFICIE.

El equipo de superficie se encuentra constituido por la planta compresora, el

sistema de distribución del gas  de alta presión y el sistema de recolección de fluidos.

a)  PLANTA COMPRESORA:

Es donde se realiza el proceso de comprimir el gas de baja a alta presión. Puede

ser Centrífuga (turbina) o Reciprocante (motocompresor). Recibe el gas de baja, el cual
puede provenir de los pozos, lo comprime a su capacidad, lo envía como gas  de alta
presión a la red de distribución y, de allí, a cada pozo.

b)  SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS:

La red de distribución, la cual puede ser del tipo ramificado o poseer un múltiple
de distribución, es la encargada de transportar el gas y distribuirlo a cada pozo. La
presión y el volumen de gas que llega al pozo dependerá de la presión y el volumen 
disponibles en la planta compresora, menos la pérdida que se origina en el sistema de
distribución.

            El equipo utilizado para la medición y el control está conformado por el

registrador de dos plumas, a través del cual se miden las presiones de inyección y
producción; el estrangulador ajustable, la placa orificio donde se regula y controla el
gas de inyección, las válvulas de bloqueo mediante las cuales se controla el contraflujo
que se pueda generar.
La distribución del gas se puede hacer de dos maneras:

1. Directamente de la descarga del compresor, de un pozo suplidor de gas o de un

punto de distribución (múltiple) para cada pozo
2. Una línea de distribución troncal con distribución individual para cada pozo.

Compresores

• Compresor Reciprocante: Típicamente es utilizado cuando el gas a baja presión

debe ser descargado a alta presión y la tasa de flujo es k> suficientemente baja para
no poder ser manejado por compresor centrífugo. Este tipo de compresor es capaz de
manejar succión y presión variable, así como también cambios en la tasa de flujo de
gas y en su gravedad especifica. Estos compresores pueden ser montados sobre un
patín e instalados en locación, y removidos cuando terminen su operación. La fuerza
motriz usualmente es una máquina a gas, pero puede ser también un motor eléctrico.
El compresor recíprocamente obtiene su flexibilidad de tasa, algo deseable en el
campo, descargando el volumen muerto al final del cilindro o incrementando la
tolerancia de las cámaras de botellas. Su principal limitación es el volumen que puede
manejar. Los requerimientos de caballaje dependerán en el cambio de presión entre la
succión y descarga, la gravedad específica del gas y el volumen a manejar.
Típicamente la razón de compresión (Presión de descarga dividida entre presión de
succión) está entre 2,0 y 3,8. Mayores relaciones tienden a incrementar la temperatura
en los cilindros del compresor hasta valores que originan problemas de mantenimiento.

..

• Compresor Centrífugo: Este tipo de compresor es el más común cuando se desea

manejar altos volúmenes de gas. Un compresor centrífugo es una máquina de ahí
velocidad de rotación operada por una turbina a motor eléctrico que también opera alta
velocidad de rotación. Puede desarrollar un caballaje significante y no obstante ser
físicamente un paquete más pequeño en comparación con un Compresor
Reciprocante. Un punto crítico en este tipo de compresores es el no poder operar
satisfactoriamente a condiciones significativamente diferentes a las de diseño.

Medición del Gas

En la industria petrolera es importante el manejo de fluidos, ya que a través de

los estudios de las reservas y la predicción de los yacimientos, se conoce el gas
producido por los pozos y se determina el consumo en la planta compresora y de la
estación de flujo. En el manejo y producción de un campo petrolero, como el gas está
ligado a la producción de petróleo, es indispensable realizar una buena medición del
volumen de gas para conocer el gas producido y su acumulado. Esto sirve para
efectuar los balances de gas necesarios para asegurarse de que no se .pierde.ni .se
ventea gas a la atmósfera. Generalmente la medición del gas se realiza mediante una
placa de orificio y en registradores de presión.

Medidor de Orificio

Es una delgada placa de acero inoxidable con un hueco circular, que es

centrada usando un par de bridas o una caja de orificio en una sección recta de una
tubería. Las conexiones para la presión se localizan corriente arriba y debajo de la
placa, de modo tal que la caída de presión pueda ser medida

Placa de Orificio

La placa de orificio es de acero inoxidable sus espesores, para tuberías de

diámetros nominal entre 2 y 12 pulgadas, varían entre 0,115 y 0,398 pulgadas Se
clasifican en concéntricas, excéntricas y segméntales. Las concéntricas son las más
utilizadas y se instalan en bridas y cajas de orificio.

c)  SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE FLUIDOS:

Está formado por las líneas de flujo, encargadas de transportar el fluido hacía el
separador, donde se separan la fase líquida, la cual es transportada a los tanques, y la
fase gaseosa, que es enviada a la planta compresora.
 EQUIPO DE SUBSUELO.

Los componentes del equipo de subsuelo, en este tipo de levantamiento, son los
mandriles y las válvulas de inyección. La cantidad o número de mandriles y válvulas
requeridas dependerá fuertemente de la presión de inyección disponible.

a)    MANDRILES:

Son tuberías con diseños especiales. En sus extremos poseen roscas para conectarse
a la sarta de producción formando, de este modo, parte integrada de ella. Sirven de
receptáculo para instalar la válvula de levantamiento o inyección a la profundidad que
se necesite.

TIPOS DE MANDRILES:

Existen tres tipos de mandriles: convencional, concéntrico y de bolsillo.

a.1)      MANDRIL CONVENCIONAL: es el primer tipo usado en la industria. Consta de

un tubo con una conexión externa, en la cual se enrosca la válvula, con protector por
encima de la válvula y otro por debajo. Para cambiar la válvula, se debe sacar la
tubería.
a.2)      MANDRIL CONCÉNTRICO: la válvula se coloca en el centro del mandril y toda
la producción del pozo tiene que pasar a través de ella. No es posible correr  bombas
de presión ni herramientas por debajo del primer mandril colocado, debido a  la
limitación del área  (1 3/8 pulgadas de diámetro)
a.3)      MANDRIL DE BOLSILLO: la válvula se encuentra instalada en el interior del
mandril, en un receptáculo llamado bolsillo. Puede ser fijada y recuperada con una
guaya fina, sin necesidad de sacar la tubería.
 TAMAÑO DE LOS MANDRILES

El tamaño de los mandriles por utilizar dependerá del diámetro de la tubería de

producción. Los tamaños más utilizados son los de 2  3/8",  2  7/8"  y  3  ½".
            Al definir el tamaño se define la serie.  Entre los tipos de serie se encuentran los
mandriles tipo K para válvulas de una pulgada y los mandriles tipo M para válvulas de
1  ½ pulgada.

b)   VÁLVULAS:

La válvula de Levantamiento Artificial por Gas son básicamente, reguladores de

presión. Deben ser diseñadas para operar en condiciones de fondo y ser capaces de
inyectar el gas a la presión y volumen requeridos.

CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS.

De acuerdo con la presión que predominantemente abre la válvula, se clasifican en:

· Válvulas Operadas por Presión de Gas.

· Válvulas Operadas por Presión de Fluido.

· Válvulas de Respuesta Proporcional.

· Válvulas Combinadas

Las más utilizadas en la industria petrolera son:

 VÁLVULA OPERADAS POR PRESIÓN DE GAS (Pg):

Ésta actúa sobre el área del fuelle (mayor área), por lo que esas válvulas abren
principalmente por esa presión (presión de gas).

  VÁLVULAS OPERADAS POR PRESIÓN DE FLUIDO (Pp):

 Donde la presión del fluido del pozo actúa sobre el área del fuelle, por lo que esa
presión gobierna su apertura.

En ambos tipos de válvulas, el gas más utilizado para cargar el fuelle es el

nitrógeno, ya que es económico, abundante, no corrosivo y de propiedades
predecibles.

El objetivo que se persigue con el diseño de una instalación de Levantamiento

Artificial por Inyección de Gas es inyectar gas lo más profundo posible, con el volumen
y la presión de gas disponibles en la superficie y en las condiciones de producción en el
pozo.

La situación más desfavorable se tiene cuando el pozo se encuentra lleno de

fluido de Completación. Si se dispone de suficiente presión para transferir el fluido de
completación del anular hacia la tubería de producción, en forma de vaso comunicante
(descarga del pozo), a través de un hueco imaginario situado a 60 pies por encima de
la empacadura (Demp-60"), solo se requerirá la instalación de un mandril con su
válvula a la mencionada profundidad, para lograr inyectar el gas lo más profundo
posible. Si esto no es posible, se deben usar válvulas adicionales (válvulas de
descarga) por encima de la operadora.

PROCESO DE DESCARGA.

Inicialmente todas las válvulas (operadas por presión de gas) están abiertas  y
cubiertas de fluido de carga. La inyección del gas se comienza en forma lenta para
transferir gradualmente la presión del sistema en el nivel del pozo (presión de
arranque) hacia el anular. De lo contrario, la acción abrasiva del fluido de completación
podría erosionar el asiento de las válvulas, por alta velocidad con la que circula a través
de los mismos.

3. PRESIÓN DE OPERACIÓN DEL SISTEMA:

En la medida en que se incrementa la presión  en el anular, el nivel de fluido en

él va descendiendo hasta descubrir la válvula tope. Esta regulará la presión en el
anular a un valor ligeramente menor que la presión de operación del sistema.

4. REDUCCIÓN DE PRESIÓN:

  La reducción  de presión en la tubería, producida por el gas que entra a través

de la válvula tope, permite que la descarga del pozo continúe hasta descubrir la
segunda válvula. Al descubrirse esta, la tasa de gas que sale del anular hacia la tubería
de producción es mayor a la que entra por la superficie, originando una reducción de
presión del gas en  el anular, que trae como consecuencia el cierre de la válvula tope,
siempre y cuando su presión de cierre en la superficie sea mayor que la presión de
cierre de la segunda. El gas continúa pasando por medio de la segunda válvula hasta
que se descubre la tercera y, así, sucesivamente, hasta llegar a la que quedará como
operadora.

En este proceso es importante destacar que las presiones de apertura  y cierre

de las válvulas deben ir disminuyendo a medida que van  colocadas más profundas en
la sarta de producción. Por otro lado, el asiento de cada válvula debe permitir el paso
del gas requerido para reducir la presión en la tubería, lo suficiente para lograr
descubrir la  válvula más profunda.

En el diseño de este tipo de instalaciones para flujo continuo, la caída de presión

entre dos válvulas consecutivas pozo abajo debe ser lo suficientemente alta para evitar
la interferencia entre ellas.
Ventajas y desventajas del L. A. G.
Levantamiento por inyección continua de gas

La inyección de gas en forma continua tiene como objetivo aligerar la columna de fluido inyectando gas a
través de un punto en la tubería. Al realizar la inyección de gas, la relación gas-petróleo aumenta causando
que la curva TPR se mueva hacia abajo y a la derecha, y así puede interceptar la curva IPR.

Cuando se inyecta gas desde el fondo de la tubería, el peso de la columna de fluidos disminuye, pero aumenta
las caídas de presión por fricción. Controlando la cantidad de gas que se inyecta, un pozo puede producir
entre su tasa por flujo natural y su tasa máxima.

El flujo continuo es utilizado en pozos con un índice de productividad alto y con presión de fondo alta.

Para la inyección del gas se utiliza el espacio anular que existe entre el revestidor y la tubería de producción.
Las válvulas de LAG son instaladas en la tubería de producción y permiten el paso del gas desde el espacio
anular hacia la tubería de producción.

Consideraciones para el diseño y optimización en sistemas de LAG continuo

Para el óptimo funcionamiento y diseño de un sistema de levantamiento por inyección continua de gas se
deben seleccionar diversos valores de presión de inyección de superficie, presión del separador, diámetro de
tubería, diámetro de la línea de flujo, para luego optimizar cada uno de los parámetros a partir de análisis de
sensibilidades de producción. Algunos sistemas gráficos que relacionen la tasa de producción con los
parámetros de inyección pueden ser necesarios para realizar una decisión lógica y así obtener el óptimo
funcionamiento del sistema. Con la finalidad de analizar eficientemente la dinámica de sistemas asociados a
LAG continuo, uno de los principales parámetros de inyección que se relaciona con la tasa de producción es la
relación gas inyectado-líquido, permitiendo obtener la tasa de inyección de gas asociada a la máxima
producción de fluido.

Como el gas, después de inyectado, y el fluido del yacimiento alcanzan la superficie, se debe contar con
suficiente presión en el cabezal del pozo para mover los fluidos hasta el separador. Una cantidad de gas
adicional podría causar un incremento en la presión y por lo tanto reducir la producción del fluido del
yacimiento. Líneas de flujo de diámetro suficientemente grande podrían permitir alcanzar el mínimo gradiente
de presión en la tubería de producción.
La presión del separador es muy importante en el estudio del comportamiento de las instalaciones de
levantamiento artificial por inyección continua de gas. Dependiendo de las condiciones del sistema, una
disminución en la presión del separador puede o no afectar la tasa de flujo del pozo. La presión en el
revestidor también afecta la tasa de producción del pozo.

Hay dos efectos del incremento del corte de agua sobre el comportamiento de un sistema de levantamiento
artificial por inyección continua de gas. Uno es la alta densidad del agua comparada con la del petróleo. El
otro, y principal, es el efecto causado por la baja relación gas líquido por debajo del punto de inyección de gas
debido a la producción de agua, lo cual causa un incremento en la densidad del fluido del pozo, y por lo tanto
se requerirá mayor presión para levantar los fluidos hasta la superficie. El efecto del corte de agua sobre
sistemas de levantamiento por inyección continua de gas dependerá del tipo de yacimiento que se está
explotando mediante el pozo productor.

Levantamiento por inyección intermitente de gas

En el levantamiento artificial por gas en Flujo Intermitente (LAGI), se realiza la inyección de gas por un período
de tiempo para luego detener dicha inyección. Este ciclo se repite cuantas veces sea necesario para optimizar
la producción de petróleo. En este tipo de levantamiento artificial por gas no se aligera la columna de fluidos,
sino que se utiliza la energía del gas para realizar el levantamiento.

El levantamiento artificial por gas en flujo intermitente es aplicable generalmente para pozos que presentan un
bajo índice de productividad, ya que un pozo con estas características es sinónimo de tasas de producción
bajas. El levantamiento artificial por gas en flujo intermitente es capaz de poner a producir pozos con estas
características, levantando su producción a los objetivos trazados.

Ventajas y Desventajas de cada uno de los métodos de levantamiento por inyección de gas

Flujo continuo

Ventajas:

• Maximiza el uso del gas disponible en el reservorio.

• Maneja grandes volúmenes de producción fácilmente.

• Puede centralizarse el equipo.

• Pueden manejarse fácilmente el agua y el sedimento.

• Pueden recuperarse las válvulas usando guaya o tubería

Desventajas:

• Se debe disponer de una fuente de gas.

Flujo intermiten

Ventajas:

• Puede obtenerse menor presión de fondo que en flujo continuo y con menor relación de gas de inyección.

• Puede centralizarse el equipo.

• Pueden recuperarse las válvulas, usando guaya o tubería.

Desventajas:

• La tasa de producción máxima es limitada.

• Causa intermitencias en el equipo de superficie.

• Debe disponerse de una fuente de gas.