MANUAL DE TECNOLOGIA DE CONCRETO ING. Nestor Cruz

FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
MANUAL DE LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO
DISEÑO DE MEZCLAS
TECNOLOGIA
DEL
CONCRETO
NESTOR A. CRUZ CALAPUJA
ING. NESTOR A. CRUZ CALAPUJA 0

NUEVA EDICION
MANUAL DE
LABORATORIO
DE
TECNOLOGIA DEL
CONCRETO
NESTOR A. CRUZ CALAPUJA

NUEVA EDICION
DEDICATORIA
A Dios por haberme guiado en el largo camino,

fortalecido en los momentos más dificultosos de mis
estudios universitarios y Tenemos la certeza que nos
permitirá culminar mi carrera profesional.

Contenido
CAPÍTULO I.....................................................................................................6
3.4. ENSAYOS:.............................................................................................................6
3.4.1. CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADOS (ARENA). 6
3.4.1.1. IMPORTANCIA..........................................................................6
3.4.1.2. Objetivo......................................................................................6
3.4.1.3. Aparatos.......................................................................................7
ENSAYO DE PUC Y PUS DE LOS AGREGADOS....................................................10
PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA SUELTO.......................................................10
COMPACTADO.......................................................................................10
3.4.1.3. Procedimiento..........................................................................11
SUGERENCIA.............................................................................................................12
3.4.2. ENSAYO GRANULOMETRICO PARA AGREGADOS (ARENA)............15
3.1.5. Equipos....................................................................................17
3.4.1. Pesos volumétricos secos: suelto y compactado....................24
3.1.6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN POR MEDIO DEL

PICNÓMETRO............................................................................................31
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO.............................................................................31
Objetivo.......................................................................................................................32
Definiciones.................................................................................................................32
Equipos:.......................................................................................................................33
3.4.5. DISEÑO DE MEZCLAS...........................................................40
A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA......41
B) SECUENCIA NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS........41

1.1.1 METODO ACI................................................................................42
1.1.2. METODO DE FULLER.................................................................43
1.1.3. METODO DE WALKER................................................................43
A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA......................44
Objetivo.......................................................................................................................44
PROCESOS DE DISEÑO:..........................................................................................44
RESULTADOS DE LABORATORIO...........................................................................45
DOSIFICACIÓN POR PESO..................................................................48
DOSIFICACIÓN POR TANDAS..............................................................48
RECOMENDACIONES...............................................................................................48
ENSAYO DE REVENIMIENTO ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN CON EL CONO

DE ABRAMS......................................................................................................49
Importancia..................................................................................................................49
Objetivo.......................................................................................................................49
Equipos...................................................................................................49
Procedimiento..............................................................................................................51
3.4.8. ENSAYO DE RESISTENCIA ALA COMPRESIÓN POR MEDIO DEL

ESCLERÓMETRO...........................................................................................................64
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION POR...........................................70
3.4.9. MEDIO DE BRIQUETAS DE CONCRETO..............................70
4. PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS

AGREGADOS..................................................................................................................76
ABSORCION...........................................................................................76
MATERIALES Y HERRAMIENTAS........................................................76

PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA..................................................76
ABSORCION...............................................................................................................76
MATERIALES Y HERRAMIENTAS........................................................77
PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA..................................................77
MATERIALES Y MÉTODOS (METODOLOGÍA)..........................................77
1. MATERIALES..........................................................................................................77
2. HERRAMIENTAS....................................................................................................77
CAPÍTULO IV : RESULTADOS Y DISCUSIÓN.......................................................79
RESULTADOS OBTENIDOS DE LOS ENSAYOS.............................................................79
CUADRO COMPARATIVO DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DEL DISEÑO DE MEZCLA 81
RESULTADOS OBTENIDOS DE LOS ENSAYOS.............................................................85
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO DE MEZCLA................................85
TABLA 2.1....................................................................................................................88
BIBLIOGRAFIA..............................................................................................................1
INTERNET:....................................................................................................................1

CAPÍTULO I
3.4. ENSAYOS:
3.4.1. CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADOS (ARENA).
3.4.1.1. IMPORTANCIA
El presente modo operativo establece el método de ensayo para Determinar

la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con respecto al peso seco
de la muestra.
3.4.1.2. Objetivo
Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el
fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.
El contenido de humedad de una muestra, se define como la cantidad de agua

presente en el suelo relacionado al peso de su fase sólida.

3.4.1.3. Aparatos
 Horno de secado. Horno de secado termostáticamente controlado, capaz de
mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
IMAGEN Nº 01
Horno de Secado
FUENTE: Laboratorio de Suelos, Concreto y Asfalto
 Balanzas. De capacidad conveniente y con las siguientes aproximaciones: de

0.1 g para muestras de menos de 200 g de 0. 1 g para muestras de más de
200g.
IMAGEN Nº 02
Balanza

 Recipientes. Recipientes apropiados fabricados de material resistente a la

corrosión, y al cambio de peso cuando es sometido a enfriamiento o
calentamiento continuo, exposición a materiales de pH variable, y a limpieza.
IMAGEN Nº 03
Recipiente
 Utensilios para manipulación de recipientes. Se requiere el uso de guantes,

tenazas o un sujetador apropiado para mover y manipular los recipientes
calientes después de que se hayan secado.
IMAGEN Nº 04

Recipiente
 Otros utensilios. Se requiere el empleo de cuchillos, espátulas.

cucharas, lona para cuarteo, divisores de muestras, etc.
IMAGEN Nº 05
Espatula
ENSAYO DE PUC Y PUS DE LOS AGREGADOS

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La masa volumétrica de un agregado es la más el peso del agregado necesario para

llenar un recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen a que se refiere
aquí es aquel ocupado por los agregados y por los vacíos entre las partículas de
agregado. La masa volumétrica aproximada
del agregado comúnmente usado en el concreto de peso normal varía de 1200 a 1750
kg/m3.La cantidad de vacíos entre las partículas afecta la demanda de pasta en el diseño
de la mezcla.La cantidad de vacíos varia de cerca del 30% a 45% para el agregado
grueso y de cerca del 40% a 50%
para el agregado fino. La insularidad aumenta la cantidad de vacíos, mientras que los
tamaños mayores de un agregado bien graduado y la mejoría de la granulometría
disminuyen el contenido el contenido de vacíos.
PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA SUELTO

Se pesó el recipiente que se utilizó para para el ensayo.
Se seleccionó el agregado de la cual se determinara su P U V.
Una vez ya separadas se llenó el recipiente dejando caer el agregado desde
una altura no de 5cm
 Eliminar el exceso del agregado con la varilla compactadora
 Determinar el peso de la muestra más el recipiente.
 Se determinó el peso de la muestra y luego el cálculo.
 TRABAJO DE INVESTIGACION JHONATAN, KENEDY, JUAN
COMPACTADO
 Se pesó el recipiente el cual se va a utilizar.
 Se hizo una selección del agregado del cual se va a utilizar.
 Se llenó el recipiente hasta la tercera parte dejando caer de una altura no mayor
de 5cm
 Se compacto con la barra compactadora 25 golpes distribuidos uniformemente.
 Se llenó hasta 2/3 partes del recipiente y también se compacto con 25 golpes.
 Luego se llenó hasta rebosar, y golpear 25 veces uniformemente.
 Hacer los cálculos respectivos.
3.4.1.3. Procedimiento
A. MÉTODO CONVENCIONAL
a) Determinar y registrar la masa de un contenedor limpio y seco (y su tapa si

es usada).


b) Seleccionar especímenes de ensayo representativos de acuerdo lo

indicado en anteriormente.
c) Colocar el espécimen de ensayo húmedo en el contenedor y, si se

usa, colocar la tapa asegurada en su posición. Determinar el peso del
contenedor y material húmedo usando una balanza (véase APARATOS)
seleccionada de acuerdo al peso del espécimen. Registrar este valor.
d) Remover la tapa (si se usó) y colocar el contenedor con material húmedo

en el horno. Secar el material hasta alcanzar una masa constante.
Mantener el secado en el horno a 110 ± 5 °C a menos que se especifique
otra temperatura. El tiempo requerido para obtener peso constante variará
dependiendo del tipo de material, tamaño de espécimen, tipo de horno y
capacidad, y otros factores. La influencia de estos factores generalmente
puede ser establecida por un buen juicio, y experiencia con los materiales
que sean ensayados y los aparatos que sean empleados.
e) Luego que el material se haya secado a peso constante, se removerá el

contenedor del horno (y se le colocará la tapa si se usó). Se permitirá el
enfriamiento del material y del contenedor a temperatura ambiente o hasta
que el contenedor pueda ser manipulado cómodamente con las manos y la
operación del balance no se afecte por corrientes de convección y/o esté
siendo calentado. Determinar el peso del contenedor y el material secado
al homo usando la misma balanza usada en 8.3. Registrar este valor. Las
tapas de los contenedores se usarán si se presume que el espécimen está
absorbiendo humedad del aire antes de la determinación de su peso seco.


SUGERENCIA
Los recipientes y sus tapas deben ser herméticos a fin de evitar pérdida de humedad
de las muestras antes de la pesada inicial y para prevenir la absorción de humedad de la
atmósfera después del secado y antes de la pesada final. Se usa un recipiente para cada
determinación.
La humedad o contenido de humedad de un suelo es la relación, expresada como

porcentaje, del peso de agua en una masa dada de suelo, al peso de las partículas
sólidas
peso del agua

%W = x 100
peso seco
Donde;
peso del agua

%W : Porcentaje de %W = x 100 Humedad
peso seco
B. MÉTODO RÁPIDO:
a) Se anota el número de la charola y se pesa, anotándola como tara (T).

b) Se vacía arena húmeda a la charola y se pesa, anotándola como tara + arena
húmeda (T + Ah).
c) Se pone a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces para que sea
más rápido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para comprobar que
la arena ya no tenga humedad; esto ocurrirá cuando ya no empañe el cristal.
d) Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
e) Se procede a pesar, lo que sería charola + arena seca (T + A´s)


f) Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de agua por el método

rápido.
( T . Ah )−(T . A ' s)
%W = x 100
( T . A ' s ) −T
La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo

con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar el
contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de
cada mezcla. La estructura interna de una partícula de agregado, está constituida de
materia sólida y de vacíos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la Figura 4.1.4. Se designan

como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.

2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la
mezcla de concreto.
4. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
IMAGEN Nº 06
Condiciones de humedad de los agregados.
Estado: Secado Secado Saturado, Húmedo
al horno al aire superficialmente o mojado


seco
Humedad Ninguna Menor que Igual a la Mayor que

total: la absorción absorción la absorción
potencial potencial
FUENTE: Manual de tecnología del Concreto
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las

condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos de
agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la
resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras propiedades variarán de una
revoltura a otra. Los contenidos de agua libre, normalmente varían desde 0.5% hasta 2%
para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido
máximo de agua de un agregado grueso drenado, usualmente es menor que el de un
agregado fino. La mayoría de los agregados finos pueden mantener un contenido de
humedad drenado máximo, aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados
gruesos sólo pueden mantener aproximadamente de 1% a 6%.
3.4.2. ENSAYO GRANULOMETRICO PARA AGREGADOS (ARENA).


Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio

en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones
son a veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el agregado fino,
depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del
agregado grueso.
En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño

pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada
criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la
relación agua-cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se
elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometría sin tener
un efecto apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendrá una economía máxima,
ajustando la mezcla del concreto para que encaje con la granulometría de los
agregados locales. Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la
economía.
3.4.2.2. OBJETIVO
Determinar las constantes físicas de los agregados fino y grueso. Una muestra de
agregado seco de peso conocido se separa a través de una serie de tamices para
determinar la distribución de los tamaños del agregado.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma ASTM C 33,
generalmente es satisfactoria para la mayoría de los concretos. Los límites de la norma
ASTM C 33 con respecto al tamaño de las cribas se indican a continuación:
TABLA Nº 3.4.2.2.1
Porcentaje Permisible que pasan en Agregado Fino


Porcentaje que pasa en

Tamaño de la malla peso
9.52 mm (3/8”) 100
4.75 mm (No.4) 95 a 100
2.36 mm (No.8) 80 a 100
1.18 mm (No.16) 50 a 85
0.60 mm (No.30) 25 a 60
0.30 mm (No.50) 10 a 30
0.15 mm (No.100) 2 a 10
FUENTE: Manual de Tecnología del Concreto
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material
que pasa las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm (No.100) sean reducidos a 5% y
0%, respectivamente, siempre y cuando:
a. El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga más de 237
kg de cemento por metro cúbico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
b. El agregado se emplee en un concreto que contenga más de 296 kg de cemento
por metro cúbico cuando el concreto tenga inclusión de aire.
c. Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que
pase estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas consecutivas.
Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en más de
0.2 del valor típico de la fuente del abastecimiento del agregado. En el caso de que
sobrepase este valor, el agregado fino se deberá rechazar a menos que se hagan los
ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y grueso.


Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15
mm (No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del
concreto. La mayoría de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la
malla de 0.30 mm (No. 50). El límite inferior puede bastar en condiciones de colado
fáciles o cuando el concreto tiene un acabado mecánico, como ocurre en el caso de los
pavimentos. Sin embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o donde se
requiera una textura superficial tersa, se deberá usar un agregado fino que contenga al
menos un 15% que pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un 3% que pase la
malla de 0.15 mm (No.100).
3.1.5. Equipos
 Balanzas. La balanza deberá cumplir con lecturas de una aproximación de

0.1% Gr. De capacidad mayor a 5.Kg.
(Ver Imagen Nº 02 - 3.4 Ensayos)
 Mortero. Con mazo cubierto de caucho adecuado para desmenuzar terrones

de suelos.
IMAGEN Nº 07
Mortero


 Tamices. Los tamices según la norma técnica peruana NTP - 350 . 001 como
indica en la tabla Nª 1, se colocaran en forma ascendente firmes asi de esa
forma tal que impidan la perdida de material durante el ensayo.
IMAGEN Nº 08
Tamices
 Horno de secado. Horno de secado termostáticamente controlado, capaz

de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
Nota: solo si la muestra necesita ser lavada,
3.1.5.1. PROCEDIMIENTO
1) Seque la muestra y pese la muestra seca

IMAGEN Nº 09
Pesando la Muestra


El tamizado de la muestra de acuerdo a los tamices de NTP según tabla Nº1

colocados en orden ascendente según tamaño de abertura, efectué la operación de
tamizado por medio de un movimiento lateral y vertical; acompañado por una acción de
golpe, para mantener la muestra en continuo movimiento. continúe el tamizado hasta
durante el tiempo de un minuto y no pase del 1% .se podrá efectuar la operación de
tamizado mecánico o con una maquina tamizadora, en ningún caso se deberá facilitar el
paso con la mano el paso de una partícula a través del tamiz.
IMAGEN Nº 10
Tamizando la Muestra


2) Se procede a retirar de cada tamiz y pesar el material retenido (verificar que al suma total
corresponda al peso inicial).
IMAGEN Nº 11
Muestra Tamizada


3.1.5.2. CÁLCULOS
Usando un formato se procede a obtener los porcentajes % peso retenidos y los

porcentajes % de peso retenidos acumulados, estos porcentajes % se redondean a
números enteros, excepto el correspondiente a la malla Nº200 que se da con un
aproximación de 0.1 %.
La norma técnica peruana NTP establece gradaciones para el agregado fino y

grueso, se debe verificar las muestras ensayadas en cuál de estas gradaciones se
acomodan y reportar el grafico de Curva granulométrica.
TABLA Nº 3.4.2.5.1
Gradación del Agregado Fino


TAMI PESO % % % QUE

Z RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASA
ACUMULADO
3/8” 0 0.00 0.00 100.00
Nª 4 0 0.00 0.00 100.00
Nª 8 83.49 16.70 16.70 83.30
Nª 16 69.25 13.85 30.55 69.45
Nª 30 96.07 19.21 49.76 50.24
Nª 50 130.24 26.05 75.81 24.19
Nª10 96.14 19.23 95.04 4.96
0
Nª20 22.68 4.54 99.57 0.43
0
FON 2.13 0.43 100.00 0.00
D
SUM 500.00 100.00
A


FUENTE: Manual de la Tecnología del Concreto
3.1.5.3. MODULO DE FINEZA
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene,
conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los
agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
Las mallas que se emplean para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm
(No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75
mm (No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40
mm (6”). El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el
módulo de finura, más grueso será el agregado. Diferentes granulometrías de agregados
pueden tener igual módulo de finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para
estimar las proporciones de los agregados finos y
Gruesos en las mezclas de concreto. A continuación se presenta un ejemplo de la

determinación del módulo de finura de un agregado fino con un análisis de mallas
supuesto.


TABLA Nº 3.4.2.6.1
Calculo del Modulo de Fineza
Porcentaje de
Porcentaje Porcentaje
Tamaño de la la fracción
acumulado que pasa, acumulado retenido,
malla individual retenida,
en peso en peso
en peso
9.52 mm (3/8”) 0 100 0
4.75 mm (No.4) 2 98 2
2.36 mm (No.8) 13 85 15
1.18 mm 20 65 35
(No.16)
0.60 mm 20 45 55
(No.30)
0.30 mm 24 21 79
(No.50)
0.15 mm 18 3 97
(No.100)


Charola 3 0 ---
283
Módulo de finura
Total 100
=
283/100 = 2.83
3.4.1. Pesos volumétricos secos: suelto y compactado.
3.4.1.1. IMPORTANCIA:
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un

agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un
volumen unitario especificado. El volumen al que se hace referencia, es ocupado por los
agregados y los vacíos entre las partículas de agregado. El peso volumétrico aproximado
de un agregado usado en un concreto de peso normal, varía desde aproximadamente
3 3
1,200 kg/m a 1,760 kg/m . El contenido de vacíos entre partículas afecta la demanda de
mortero en el diseño de la mezcla. Los contenidos de vacíos varían desde
aproximadamente 30% a 45% para los agregados gruesos hasta 40% a 50% para el
agregado fino. La angularidad aumenta el contenido de vacíos; mayores tamaños de
agregado bien graduado y una granulometría mejorada hacen disminuir el contenido de
vacíos. Los métodos para determinar el peso volumétrico de los agregados y el
contenido de vacíos, se dan en la norma ASTM C 29. Se describen tres métodos
para consolidar el agregado en el recipiente, dependiendo del tamaño máximo del
agregado: varillado, sacudido y vaciado con pala.


TABLA Nº 3.4.3.1.1
Capacidad del Recipiente de Acuerdo al tamaño del Agregado
CAPACIDAD DEL TAMAÑO MAXIMO

RECIPIENTE (p3) DE AGREGADO (PULG)
1/10 1/2
1/3 1
1/2 11/2
1 4
3.1.5.4. PESO VOLUMÉTRICO SUELTO DE LA ARENA
A. OBJETIVO:
Obtener la cantidad de suelo en kilogramos que se puede lograr por

metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen conocido y sin
darle acomodo a las partículas.
B. EQUIPO Y MATERIAL QUE SE UTILIZA:
 Balanzas. La balanza deberá cumplir con lecturas de una aproximación

de 0.1% Gr. De capacidad mayor a 5.Kg.
(Ver Imagen 02- 3.4 Ensayos)
 Pala o cucharon. pala o cucharon que facilite la colocación sin

compactar.
IMAGEN Nº 12
Cucharon


 Recipientes. Un recipiente cilíndrico de metal preferiblemente con

asas. Deberá será prueba de agua con tapa y fondos firmes y parejos,
con precisión en dimensiones interiores y suficientemente rígido para
condiciones duras de trabajo. Las medidas de ½ p cubico y 1 pie cubico
se reforzara alrededor de la abertura. Las capacidades de recipientes
varían de acuerdo al tamaño máximo de agregado de acuerdo a la
TABLA Nº 3.4.3.1.1 establecidos como, limites.
IMAGEN Nº 13
Recipientes
 Enrasador. Una regla enrasadora de 30 cm.


IMAGEN Nº 14
Enrazador
C. PROCEDIMIENTO:
1) La arena se seca al sol y se cuartea.

2) Se pesa el recipiente vacío.
3) Empleando el cucharón se toma material y se deja caer dentro del
recipiente desde una altura de 5 cms, hasta que se llene, evitando
que el material se reacomode por movimientos indebidos; después se
procede a enrasar utilizando la regla de 30 cm.
4) Se pesa el recipiente conteniendo el material y se registra su peso con
aproximación de 5 grs.
5) Se calcula el peso volumétrico del material seco y suelto, con la siguiente
fórmula:
CÁLCULOS:
El peso unitario suelto se obtiene:
W suelto(kg )
P .U . S .=
Volumne del recipiente( m3)


Nota.
Los resultados obtenidos con la misma muestra no deberán diferir en más de 1%.
3.1.5.5. PESO VOLUMÉTRICO SECO Y COMPACTADO:
A. OBJETIVO:
Obtener la cantidad de la arena en kilogramos que se puede lograr por metro cúbico,
al vaciar material a un recipiente de volumen conocido y dándole a c o m o d o a las
partículas por medio de golpes de varilla punta de bala.
B. EQUIPO Y MATERIAL QUE SE UTILIZA:
 Balanzas. La balanza deberá cumplir con lecturas de una aproximación de

0.1% Gr. De capacidad mayor a 5.Kg.
 Cucharon. cucharon de lámina.


 Varilla compactadora.-. Una varilla circular, recta de acero de 16 mm (5/8”)

de diámetro aproximadamente 60cm de largo, con un extremo redondeado en
forma de punta semiesférica cuyo diámetro sea de 8 mm de radio (5/16”).
IMAGEN Nº 15
Barra Compactadora
Recipientes. - Un recipiente cilíndrico de metal preferiblemente con asas. Deberá

será prueba de agua con tapa y fondos firmes y parejos, con precisión en dimensiones
interiores y suficientemente rígido para condiciones duras de trabajo. Las medidas de ½ p
cubico y 1 pie cubico se reforzará alrededor de la abertura. Las capacidades de
recipientes varían de acuerdo al tamaño máximo de agregado de acuerdo a la tabla N.º 1
establecidos como, limites.
(Ver Imagen 13 - 3.4 Ensayos)
 Enrasador. Una regla enrasadora de 30 cm.
(Ver Imagen 14 - 3.4 Ensayos)
C. PROCEDIMIENTO:
1) La arena se seca al sol y se cuartea.


2) Se pesa el recipiente vació.
3) Empleando el cucharón se toma material y se deja caer dentro del

recipiente desde una altura de 5 cms, llenando el recipiente en 3 capas,
dándole 25 golpes de varilla a cada capa, después se procede a enrasar
utilizando la regla de 30 cms.
4) Se pesa el recipiente conteniendo el material y se registra su peso con

aproximación de 5 grs.
5) Se calcula el peso volumétrico del material seco y compactado, con la

siguiente fórmula:
CÁLCULOS:
El peso de unitario compactado se obtendrá de dividir el peso del

material seco compactado entre el volumen del recipiente.
W Compactado(kg)
P .U . C .=
Volumne del recipiente ( M 3)
3.1.6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN POR MEDIO DEL

PICNÓMETRO.
NORMA: NTP 339 - 035
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO
A. IMPORTANCIA


El peso específico de un agregado es la relación de su peso respecto al

peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión).
Se usa en ciertos cálculos para proporcionamientos de mezclas y control, por
ejemplo, en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado.
Generalmente no se le emplea como índice de calidad del agregado,

aunque ciertos agregados porosos que exhiben deterioro acelerado a la
congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los
agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
Objetivo
Determinar la densidad relativa de la arena para elaborar concreto

hidráulico, empleando un picnómetro de fondo plano de 500 ml. de capacidad
y su correspondiente curva de calibración.
Observamos que tanto en el caso de un sólido como de un líquido es

necesario conocer el volumen de ambos, para determinarlos con precisión,
utilizaremos un picnómetro.
El picnómetro consiste en un pequeño matraz que se prolonga por un capilar (tubo

delgado) practicado en un tapón esmerilado en el que existe una señal
marcada para enrasar, de forma que el volumen ocupado pueda fijarse con
precisión. El picnómetro estará enrasado cuando el líquido coincida
exactamente con la señal de enrase.


Definiciones
La Norma Técnica Peruana NTP 400.021 da las siguientes definiciones:
a. Peso específico. es la relación a temperatura estable, entre la masa

de un volumen unitario del material a la masa del mismo volumen de
agua destilada libre de gas.
b. Peso específico aparente. Es la relación de una estable de la masa en

el aire de un volumen unitario de material en el aire de igual densidad
de un volumen igual de agua destilada libre de gas. Si el material es un
sólido , el volumen es aquel de la proporción permeable
c. Peso especifico de masa. Es la relación de una estable de la masa en

el aire de un volumen unitario de material permeable (incluyendo los
poros permeables e impermeables, naturales de material); a la masa
en el aire de igual densidad , de un volumen igual de agua destilada
libre de gas
d. Peso especifico de masa saturada superficialmente seco. Es lo

mismo que el peso específico de masa, excepto que la masa incluye el
agua en los poros permeables.
e. Absorción. Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después

de ser sumergido24 horas en agua, y se expresa como porcentaje del
peso.


Equipos:
 Balanzas.- La balanza deberá cumplir con lecturas de una aproximación

de 0.01% Gr. De capacidad mayor a 1.Kg.
 Picnómetro. un frasco volumétrico de capacidad de 500cm3, calibrado

para dar lecturas de volumen de ± 0.1 cm 3.
IMAGEN Nº 16
Picnómetro


 Barra Compactadora. Una barra circular, recta de acero de 3.10± 20 gr de

peso, y terminada en uno de sus extremos de superficie en forma plana
semiesférica cuyo diámetro sea de 25 ±3 mm de diámetro.
IMAGEN Nº 17
Barra Compactadora
 Molde Cónico.- Un molde cónico metálico de 3.81± 3 cm 1½ ¨ de diámetro

en la parte superior, 8.89 ± 3 cm 3⅓ ” de diámetro en la parte inferior
,y7.30 ± 3 cm 2⅞ de altura .
IMAGEN Nº 18
Molde Cónico
 Bandeja. Recipiente de tamaño apropiado.
IMAGEN N.º 19


Bandeja
 Pizeta o Gotero: Instrumento que sirve para echar gotitas de agua a la

muestra.
IMAGEN N.ª 20
Gotero
B. PROCEDIMIENTO:
La muestra deberá ser separada por el tamiz Nº 4 (4.75 mm).se selecciona

y mezcla por el método del cuarteo una cantidad considerable de 1 Kg en
una bandeja después de secarlo,
 Agregado fino


1) Saturar la muestra una cantidad mayor a 500gramos.durante
24 horas sumergida en agua.
Después de saturar la muestra se retira cuidadosamente el agua por

decantación así evitar la pérdida de finos. En una bandeja se extiende la
muestra para su secado expuesto a una corriente suave de aire tibio de
temperatura ambiente, remover la muestra para garantizar un secado
2) uniforme hasta que los granos del agregado fino no se adhieran entre si
puedan fluir libremente.
3) Con la muestra superficialmente seca, fijar el molde cónico luego colocar

el agregado fino en forma suelta en el interior a través de un embudo, se
apisona en tres capas la superficie suavemente en la 1ra capa y 2da
capa 10 golpes en cada una y en la 3ra capa 5 golpes y da un total de
25 golpes distribuidos en tres capas con la barra compactadora.
4) Levante el molde cónico verticalmente Si existe humedad libre, el cono

de agregado fino mantendrá su forma. si la arena se queda formado el
cono, esto nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual
se continúa secando y se repite lo antes descrito, hasta que en cono de
arena se desmorone lentamente; que será cuando la arena llegó al
estado de saturado y superficialmente seco entonces se seguirá secando
removiendo constantemente, seguir frecuentemente la prueba de cono
hasta conseguir un desmoronamiento gradual al sacar el molde cónico.
Procedimiento de ensayo:


a. Pesar el picnómetro + agua

b. Se introduce la muestra de inmediato la cantidad de 500gr de la
muestra preparada como se describe en el párrafo anterior.
c. Se le enrasa el picnómetro con agua una cantidad de 90 % de la
capacidad del picnometro para remover y eliminar los espacios vacios
(aire atrapado) agitando sobre una superficie plana e incluso
invirtiéndolo, por un tiempo de 3mt.aprox.
d. Luego llenar completamente ensarzado de agua al picnómetro.
Determinar el peso total (picnometro , muestra y agua) con una
aproximación de 0.1g.se puede enrasar con una bureta o pipeta que
aproxime 0.1cm 3
e. Se retira el agregado fino del picnómetro, se deja secar en un horno por
24 horas, enfriar la muestra hasta temperatura ambiente durante 1 hora
en un bandeja y pesar hasta obtener pesos constantes y registrar peso
C. CÁLCULOS:
 Peso Específico de masa

El peso específico para su cálculo respectivo es el siguiente:
W°
Pe m=
V −V a
Donde:
 Pe m = Peso Especifico de masa
 W o = Peso de la arena secada al horno , en gramos
 V a = Peso del agua en gramos del agua añadida.

 V = Volumen del frasco en cm3
 Peso Específico Saturado Superficialmente Seca (s.s.s)


El peso específico en base al peso del agregado saturado

superficialmente seca para su cálculo respectivo es el siguiente:
W sss
Pe sss=
V −V a
Donde:
 Pe sss = Peso Especifico Saturado superficialmente Seca
 W sss = Peso de la arena superficialmente seca + peso del frasco +

peso del agua, en gramos
 V a = Peso del agua en cm3 del agua añadida.
 Peso Específico Aparente
El peso específico aparente para su cálculo respectivo es el

siguiente:
Wo
Pe a=
( V −V a )−500−W o
Donde:
 Pe a = Peso Especifico Aparente

V a = Peso del agua en cm3 del agua añadida.


3.4.4.2. ENSAYO DE ABSORCIÓN
A. OBJETIVO
Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto,
expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la arena.
B. PROCEDIMIENTO
1) De la muestra que se puso a secar en la prueba anterior, se revisa con el

cristal de reloj para comprobar que la arena ya haya perdido toda el
agua, se ser así, de deja enfriar y se obtiene su peso (Ws).
2) Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la siguiente fórmula:
500−W o
%|¿| x 100
Wo
Donde:
 %|¿| = Porcentaje de Absorción
Nota; los resultados obtenidos con la misma muestra no deberán

diferir en 0.02 en el caso de la absorción ±0.31 %. De no cumplirse esta
condición los ensayos deberán realizarse nuevamente
C. OBSERVACIONES
Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será necesario

lavarlo antes y/o después del ensayo.


3.4.5. DISEÑO DE MEZCLAS
NORMAS: ACI 211.1.74

ACI 211.1.81
Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos

que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.
Existen diferentes métodos de diseños de mezcla; algunos pueden ser muy

complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que
dependen los resultados de dichos métodos, aún así, se desconoce el método que
ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar
alguno según sea la ocasión.
En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las

proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta
el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis correctas a través
de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos
casos.
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de
concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de
los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite
lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los
requerimientos particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material

aglutinante (como el cemento Portland), material de relleno (agregados naturales o
artificiales), agua, aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y
eventualmente aditivos o adiciones, presentando cada uno de estos componentes
propiedades y características que tienen que ser evaluadas así comoaquellas que
pueden aparecer cuando se combinan desde el momento del mezclado.


A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA
 Análisis granulométrico de los agregados

 Precio unitario comportado de los agregados (fino y grueso)
 Peso específico de los agregados (fino ingreso)
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
 Perfil y textura de los agregados
 Tipo y marca del cemento
 Peso específico del cemento
 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones
posibles de cemento y agregados.
B) SECUENCIA NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de

proporciones de mezcla para alcanzar propiedades deseadas del concreto
Paso 1.Estudio detallado de los planos y especificaciones.

Paso 2 Selección de la resistencia promedio. Requerida
Paso 3 Selección del tamaño máximo nominal
Paso 4 Elegir la consistencia de la mezcla en función al asentamiento
Paso 5 Determinar el volumen de agua de mezclado
Paso 6 Determinar porcentaje de aire atrapado
Paso 7 Seleccionar la relación agua cemento por resistencia deseada en el elemento
estructural.
Paso 8 Selección de relación agua cemento requerida en función de durabilidad.
Paso9 Seleccionar la menor de las relaciones agua/cemento elegidas por resistencia y
durabilidad.
TRABAJO DE INVESTIGACION JHONATAN, KENEDY, JUAN
Paso 10 Determinar factor cemento por unidad cúbica de concreto
Paso 11 Determinar proporciones relativas de los agregados fino y grueso.
Paso 12 Determinar empleando el método de diseño seleccionado, las proporciones
de mezcla
considerando el agregado está en estado seco.
Paso 13 Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y
contenido de
humedad.
Paso 14 Ajustar las proporcione seleccionadas de acuerdo a los resultados de ensayo
de la mezcla
realizados.
Paso 15 Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados realizados bajo
condiciones de


obra.
1.1.1 METODO ACI
 Selección de la fćr a partir de la f’c y la desviación estándar.

 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
 Selección del volumen unitario de agua de diseño.
 Selección del contenido de aire
 Selección contenido aire
 Selección de la relación agua cemento
 Determinación del factor cemento
 Determinación de contenido de agregado grueso
 Determinación de la suma de volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño,
aire y
 agregado grueso.
 Determinación del volumen absoluto del agregado fino
 Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire y agregado
grueso,
 Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
 Determinación de peso de diseño y de obra.
 Determinación de pesos por tanda de una bolsa.
1.1.2. METODO DE FULLER
 Determinación de la resistencia promedio requerida

 Selección del asentamiento
 Determinación del contenido de agua
 Elección de contenido de aire
 Calculo de contenido agua cemento (c/w)=z
 Elección de contenido de agregados
 Calculo de contenido de agregado fino
 Calculo de contenido de agregado grueso
TRABAJO DE INVESTIGACION JHONATAN, KENEDY, JUAN
1.1.3. METODO DE WALKER


 Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia a la compresión

especificada y la desviación estándar de la compañía constructora.
 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso
 Selección del asentamiento
 Selección del volumen unitario de agua de diseño
 Selección del contenido de aire
 Selección de la relación agua cemento por resistencia y por durabilidad
 Determinación del factor cemento
 Determinación de la suma de volúmenes absolutos cemento, agua y aire.
 Determinación del volumen de agregado total.
 Determinación del porcentaje de agregado fino en relación al volumen absoluto
total del agregado.
 Determinación del volumen absoluto de agregado grueso.
 Determinación de los pesos secos de los agregados fino y grueso
 Corrección de los valores de diseño por humedad de agregado
 Determinación de la proporción en peso de diseño y de obra
 Determinación de pesos por una tanda de una bolsa.
A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA
Análisis granulométrico de los agregados

Precio unitario comportado de los agregados (fino y grueso)
 Peso específico de los agregados (fino ingreso)
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
 Perfil y textura de los agregados
 Tipo y marca del cemento
 Peso específico del cemento
 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones
posibles de
cemento y agregados.
Objetivo
Determinar la combinación más práctica (factible de realizar), económica,

satisfacción de requerimientos según condiciones de uso en los sistemas


constructivos, para hacer edificaciones durables, y lograr eficiencia en los procesos

constructivos tanto en obra como en planta.
PROCESOS DE DISEÑO:
El requerimiento promedio de resistencia a la compresión F'c = 210 Kg/cm2

a los 28 días, entonces la resistencia promedio F'cr = 280 Kg/cm2
Las condiciones de colocación permiten un asentamiento de 3" a 4" (76,2

mm. a 101,6 mm.).
Dado el uso del agregado grueso, se utilizará el único agregado grueso de

calidad satisfactoria y económicamente disponible, el cual cumple con las
especificaciones. Cuya graduación para el diámetro máximo nominal es de ¾”
(19,05 mm).
Además se indica las pruebas de laboratorio para los agregados realizadas

previamente.
RESULTADOS DE LABORATORIO


Los cálculos aparecerán únicamente en forma esquemática:
1) El asentamiento dado es de 3" a 4" (76,2 mm. a 101,6 mm.)
2) Se usará el agregado disponible en la localidad, el cual posee un diámetro

máximo nominal de ¾” (19,05 mm).
3) Puesto que no se cuenta con aire incorporado, pero la estructura estará

expuesta a intemperismo severo, la cantidad aproximada de agua de
mezclado que se empleará para producir el asentamiento indicado será de
200 lt/m3.
4) Como el concreto estará sometido a intemperismo severo se considera un

contenido de aire atrapado de 2,0%.
5) Como se prevé que el concreto no será atacado por sulfatos, entonces la

relación agua/cemento (a/c) será 0.62
6) De acuerdo a la información obtenida en los items 3 y 4 el requerimiento de

cemento será de:
(200 lt/m3)/(0.62) = 323 Kg/m3
7) De acuerdo al módulo de fineza del agregado fino = 2.87 el peso unitario del
agregado grueso varillado-compactado de 1642 Kg/m3 y un agregado
grueso con tamaño máximo nominal de ¾” (19,05 mm), se recomienda el


uso de 0,61 m3 de agregado grueso por m3 de concreto. Por tanto el peso

seco del agregado grueso será de:
(0,61)*(1642 Kg/m3) = 1002 Kg/m3.
8) Una vez determinadas las cantidades de agua, cemento y agregado grueso,

los materiales restantes para completar un m3 de concreto consistirán en
arena y el aire atrapado. La cantidad de arena requerida se puede
determinar en base al volumen absoluto, como se muestra a continuación.
Con las cantidades de agua, cemento y agregado grueso ya

determinadas y considerando el contenido aproximado de aire atrapado, se
puede calcular el contenido de arena como sigue:
Volúm. Absoluto de agua = (200)/(1 000) = 0,200 m3

Volúm. Absoluto de cemento = (323)/(3,11*1 000) = 0,113 m3
Volúm. absol. agr. grueso = ( 1010)/(2.55*1 000) = 0.396 m3
Volúm. de aire atrapado = (2,0)/100 = 0,020 m3
Volúm. sub total = 0,729 m3
Volúmen absoluto de arena = (1,000 - 0.729) = 0,271 m3
Por tanto el peso requerido de arena seca será de:
(0,271)*(2.60)*(1 000) = 705 Kg.
9) De acuerdo a las pruebas de laboratorio se tienen % de humedad, por las

que se tienen que ser corregidas los pesos de los agregados:
Agregado Grueso húmedo = (1010 Kg.)*(1,0280) = 1038 Kg.


Agregado Fino húmedo = (705 Kg.)*(1,0450) = 737 Kg.
10)El agua de absorción no forma parte del agua de mezclado y debe excluirse
y ajustarse por adición de agua. De esta manera la cantidad de agua
efectiva es:
200 - 1010*(2.80-1.99) - 705*(4.50-3.47) = 185 lt/m3

100 100
3.4.5.2. DOSIFICACIÓN
8,30 BOLSAS/m3 DE CONCRETO.
DOSIFICACIÓN POR PESO
Cemento : 42,50 Kg.

Agregado fino húmedo : 88.80 Kg.
Agregado Grueso húmedo: 125.10 Kg.
Agua efectiva : 22.30 lt.
DOSIFICACIÓN POR TANDAS
Para Mezcladora de 9 pies3
1 .5 Bolsa de Cemento: Redondeo


- 2.91 p3 de Arena 3.00 p3 de Arena

- 4.35 p3 de Grava 4.50 p3 de Grava
- 34 lt. de Agua 34 lt. de Agua
RECOMENDACIONES
Debido a las características de los agregados, se recomienda que la

dosificación tanto de la arena como de la grava se realice en forma separada, tal
como se indica en el ítem DOSIFICACION POR TANDAS.
ENSAYO DE REVENIMIENTO ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN
CON EL CONO DE ABRAMS
Importancia
La importancia de este ensayo es determinar la trabajabilidad del concreto

en su estado fresco la prueba de slump se debe realizar con frecuencia el proceso
de llenado del concreto.
Objetivo
Determinar la fluidez del concreto fresco por el método del asentamiento del
cono de Abrams.
Equipos


 Cono de Abrams. molde de forma tronco cónica de 20 cm. de diámetro en la

base inferior y 10 cm. de diámetro en la base superior; altura de 30 cm; provisto
de agarraderas y aletas de pie.
IMAGEN Nº 21
Cono de Abrams
 Varilla compactadora. una varilla de acero lisa de 5/8” de diámetro con punta
semiesférica y de aproximadamente 60 cm. de longitud.
 Placa base. Placa de apoyo, rígida, no absorbente y por lo menos de 40 x 60

cms.
IMAGEN Nº 22
Placa base


 Cucharón metálico. cucharon metálico o algún instrumento con el cual se

pueda manejar el concreto
Procedimiento
1) La cantidad de concreto necesaria para efectuar el ensayo, no debe ser

inferior a 8 lts.
2) Se coloca el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos

limpios y humedecidos con agua, (no se permite humedecer con aceites ni
grasa).
3) El operador se para sobre las pisaderas del molde, evitando el movimiento

de éste durante el llenado.
4) El operador debe de tener la muestra de concreto al costado de cono de

abrams para tener un tiempo mínimo de llenado y apisonado del concreto.
5) Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se

apisona cada capa con 25 golpes de la varilla pisón distribuidos
uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de altura y la capa media hasta

aproximadamente 16 de altura. Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes
con la varilla pisón ligeramente inclinado alrededor del perímetro. Al apisonar la capa
media y superior se darán los golpes de modo que la varilla pisón penetre 2.5 cms. la
capa subyacente.


Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente

un exceso de concreto sobre el borde superior del molde.
IMAGEN Nº 23
Llenado del molde de Cono de Abrams
1) Se enrasa la superficie de la capa superior con la varilla pisón y se limpia el

concreto derramado en la zona adyacente al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza,

se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el concreto
en un tiempo de 5 a 12 segundos.
2) Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar

más de tres minutos.
IMAGEN Nº 24
Sacando el Cono de Abrams


6) Una vez levantado el molde se coloca el molde en sentido contrario.
7) Se procede con la inmediata disminución de altura del concreto moldeado

respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje
central del molde en su posición original.
IMAGEN Nº 25
Medición del Slump


3.4.5.3. EXPRESIÓN DE RESULTADOS
Los resultados del ensayo son determinados in situ inmediatos de acuerdo a

la tabla que se indica.
TABLA Nº 3.4.6.5.1
Asentamientos Recomendados para varios tipos de Construcción
Asentamiento recomendados para
varios tipos de construcción
máxim mínim
tipos de construcción o o
zapatas y muros de
cimentación 3" 1"
zapatas simples cajones
muros 3" 1"
vigas y muros reforzados 4" 1"
columnas de edificios 4" 1"
pavimentos losas 3" 1"
concreto ciclópeo 2" 1"
TABLA Nº 3.4.6.5.2
Clases de Asentamientos
Consistenc Asentamien


ia to
Seca 0" a 2"
Plástica 3" a 4"
mayores a
Fluida 5"
3.4.5.4. OBSERVACIONES
 Si deben usar las mezclas de la consistencia más densa que puedan ser
colocadas eficientemente.
 Cuando se utilizan métodos de consolidación del concreto, diferentes de
vibración, estos valores pueden ser incrementados en 1” .


3.4.6. ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DESGASTE DEL AGREGADO

GRUESO POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
NORMA: NTP 400.019-2002

ASTM C 131
3.4.7.1. IMPORTANCIA:
Propiedades que deben reunir las piedras de construcción, estas deben ser
homogéneas, compactas y de grano uniforme, deben carecer de grietas,
cangrejeras módulos, restos orgánicos, etc., lo que se aprecia fácilmente al
golpearlas con un martillo.
Ser resistentes a lar cargas que tengan que soportar, superior a

500Kg.*cm2, las eruptivas y 250 Kg*cm2, las de sedimentación o metamórficas.
No deberán alterarse por los objetos o agentes atmosféricos (humedad,

agua, hielo, etc.), teniendo una pérdida de resistencia menor al 10%.
Ser resistentes al fuego, no ser absorbentes o permeables en una

proporción mayor al 4% de su volumen, tener adherencia a los morteros y por
último deben dejarse labrar fácilmente.
Resistencia al desgaste: El desgaste por tratamiento es una de las

características principales a tener en cuenta en las muestras destinadas a la
producción de concreto, dado que la duración y resistencia al desgaste y al tiempo
depende de la dureza de la propia piedra y del material con que se efectué el
frotamiento.
3.4.7.2. MAQUINA DE LOS ÁNGELES.


La máquina de los Ángeles tiene las siguientes características. Consiste en un tambor

cilíndrico hueco de acero, cerrado en sus extremos, que tiene un diámetro interior de 28
pulgadas (711±5 mm) y longitud interior de 0,2 pulgadas (508 ± 5 mm), Este tambor se
montara sobre ejes fijados en sus extremos, pero sin penetrarlo. De tal manera que
pueda girar alrededor de estos ejes, en posición horizontal, con una tolerancia de 1:100
en su pendiente. Para facilitar la introducción de la muestra.
deberá construirse una puerta en el tambor. Esta puerta deberá ser hermética,
para evitar salida de polvo, debidamente fijada al tambor y fácil de quitar.
Esta puerta debe diseñarse de tal manera que tenga la forma de la superficie
cilíndrica y se cierra herméticamente para no dejar escapar polvo durante la ejecución del
ensayo. Un perfil angular de acero removible proyectado radialmente en la parte inferior
del tambor montado mediante pernos o tasadores. Se debe evitar que la carga abrasiva
golpee la puerta o no tenga contacto con ella durante la prueba.
Un perfil angular de acero removible, proyectado radialmente 3.5 ± 0.1 pulgadas

(89±2 mm.) en la parte interior del tambor de montara a lo largo de uno de los lados de la
superficie cilíndrica interior del tambor, o en la superficie interior de la puerta.
El perfil angular deberá tener un espesor apropiado y estar montado, mediante

pernos, pasadores, u otro medio adecuado, de tal modo que sea firme y rígido. La
posición del perfil angular deberá ser tal que la distancia del perfil a la abertura de la
puerta, medida a lo largo de la circunferencia exterior del tambor, en la dirección de
rotación, no sea menor de 50 pulgadas (1,27 m).
TABLA Nº 3.4.7.3.1
Tipos de Gradación
GRANULOMETRÍA DE
TAMICES LASMUESTRAS


(abertura cuadrada) (peso en gramos)

PASA RETENIDO A B C D
Malla Pulgadas Mm Pulgadas
1250
37.5 (1 ½) 25,0 -1 ± 25
1250
25 -1 19,0 (3/4) ± 25
1250 2500
19 (3/4) 12,5 (1/2) ± 10 ± 10
1250 2500
12.5 (1/2) 9,5 (3/8) ± 10 ± 10
2500
9.5 (3/8) 6,3 (1/4) ± 10
2500
6.3 (1/4) 4,75 (N°4) ± 10
4.75 (N’4) 2,36 (N°8) 5000±10
TOTAL..............................................5000±10 5000 ±10 5000 ±10 5000 ±10
FUENTE: http://www.ingenieracivil.com/
3.4.7.1. MÉTODO DE ABRASIÓN.
Este método establece el procedimiento a seguir, para determinar el

desgaste por abrasión, del agregado menor a 11/2 (38mm), utilizando la máquina
de los Ángeles.
Los requerimientos bajo las pruebas para la resistencia y solidez varían para
diferentes lugares y tipos de requerimientos.
3.4.7.2. TIPOS DE GRADACIÓN.
Agregado grueso (grava)


Se considera como gravas a los fragmentos de roca con diámetros inferiores

a los 15cm, tienen aplicación en mampostería, confección de hormigones y para
pavimentación de ferrocarriles y carreteras.
Además de las rocas ya trozadas en la naturaleza se puede obtener grava a

partir de roca procesadas en las canteras.
Se consideran gravas de áridos aquellos que queden retenidos en el tamiz

de malla de 5mm.
Corrientemente se utiliza la siguiente clasificación tanto para las arenas

como para los áridos.
3.4.7.3. CARGAS DE DESGASTE
La carga de desgaste que debe llevar la maquina consistirá en bolas o

esferas de acero de 17/8´´ de diámetro y cuyo peso puede variar entre 390 y 455
gr.
El número de bolas de acero que se usara depende de la gradación de la

muestra de ensayo y será como sigue:
TABLA Nº 3.4.7.5.1


Numero de esferas por el Tipo de Gradación

Gradació # de Peso de la carga % de
n esferas (gr.) Desgaste
A 12 5.000 ± 25 33.5
B 11 4.584 ± 25 -------------
C 8 3.030 ± 20 --------------
D 6 2.500 ± 15 --------------
E 12 5.000 ± 25 --------------
F 12 5.000 ± 25 --------------
G 12 5.000 ± 25 -------------
FUENTE: http://www.ingenieracivil.com/
3.4.7.3. OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste

de agregados gruesos, mayores de 19 mm 3/4”, mediante la máquina de los
Ángeles.
3.4.7.4. EQUIPOS
 Maquina de Los Ángeles. Equipo para realizar el ensayo de desgaste de los

agregados.


IMAGEN Nº 26
Maquina de Los Ángeles.
 Cargas abrasivas. (bolas de acero de 1’’ y 7/8’’)

IMAGEN Nº 27
Cargas abrasivas
 Horno de secado. Horno de secado termostáticamente controlado, capaz

de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
 Balanzas. La balanza deberá cumplir con lecturas de una aproximación de

0.1% Gr. De capacidad no menor a 5.kg.para pesar el agregado grueso.


 Juego de tamices. Tamices según la tabla Nº 3.4.7.3.1
 Recipientes: Recipientes apropiados fabricados de material resistente a la

corrosión, y al cambio de peso cuando es sometido a enfriamiento o
calentamiento continuo, exposición a materiales de pH variable, y a limpieza.
3.4.7.5. PROCEDIMIENTO:
A. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
En este ensayo no hubo preparación previa de la muestra, lo que se debería

hacer es lavar las rocas y secarlas en el horno de secado (105durante 24hr. O
hasta peso constante)
La gradación que se use será la que más se aproxime a la del agregado a

ensayarse
B. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Tamizamos las muestras hasta obtener una masa de más o menos

1.250[gr.]
Las muestras tienen que ser tamizadas para cumplir con la gradación A
(15mm).


Como muestra la gradación del tipo ‘A’ en el TABLA, usamos 12 esferas, las
que introducimos en la máquina de los Ángeles. Se cierra la máquina de los
Ángeles y se procede a la gradación por espacio de 15minutos
Después de sacar la muestra de la máquina de los Ángeles, La volvemos a

tamizar en el tamiz numero 12, y lo tamizado se lo pesa en la balanza
electrónica, llenando la tabla de cálculos con los datos obtenidos.
3.4.7.6. CÁLCULOS
Para calcular el porcentaje de desgaste se utilizo la siguiente formula, pero

antes veremos la gradación del tipo A que se realizo:
Gradación A
Base Retenido
11/2’’ => 1’’...............1.250 gr.
1’’ => 3/4’’.................1.250 gr.
3/4’’ => 1/2’’..............1.250 gr.
1/2’’ => 3/8’’..............1.250 gr.
Pmi = 5000[gr.]
Pmf = 3735[gr.]
Para el desgaste se utilizo
Pmi−Pmf 5000 gr−3735 gr

%D= x 100 %D= x 100
Pmi 5000 gr
%D=25.3 %


3.4.7.7. CONCLUSIONES:
Bueno comparando los resultados:
%Obtenido = 25.3
%D según las normas = 20.0
Se puede decir que el porcentaje obtenido del desgaste en el laboratorio es

mayor al que debería ser según las normas AASHO T-96-85 por lo que se puede
decir que el porcentaje de desgaste del agregado es muy alto lo que nos quiere
decir de los agregados gruesos no son muy resistentes.
3.4.8. ENSAYO DE RESISTENCIA ALA COMPRESIÓN POR MEDIO DEL

ESCLERÓMETRO
Es un método de ensayo NO DESTRUCTIVO, el cual en esencia consiste

en medir la dureza de la superficie, es un método rápido y simple que se aplica
para evaluar la uniformidad del concreto in situ, es de gran ayuda para identificar
zonas donde el concreto es de calidad pobre, se encuentra en estado deteriorado y
estimar el desarrollo de la resistencia in-situ, se mide el rebote de un embolo
cargado con un resorte después de haber golpeado una superficie plana de
concreto.


El método también nos puede dar una referencia con respecto a la

resistencia del concreto, siempre considerando que para un concreto el número de
rebotes puede ser afectado por:
- La humedad
- La superficie de ensayo
- La forma y rigidez del espécimen
- Tipo de agregado grueso
- La edad y condición de humedad del concreto
- El método utilizado para obtener la superficie de ensayo
- La profundidad de carbonatación etc.
Todos estos factores deben ser correctamente interpretados durante el

proceso de ensayo debido a la incertidumbre inherente del método en la
estimación de resistencias no se recomienda como base para la aceptación o
rechazo de un concreto.
3.4.8.2. OBJETIVO
Determinar la resistencia a la compresión in situ.
3.4.8.3. EQUIPOS
 Esclerómetro: Instrumento que sirve para dar lectura a que Resistencia a la

Compresión llega el Concreto.
IMAGEN Nº 28
Esclerómetro


El método consiste en impactar una superficie de concreto con el martillo en

forma perpendicular a esta superficie.
1) Después del impacto proceder a leer el numero de rebote en la escala y

registrarlo aproximándolo siempre a un número entero.
IMAGEN Nº 29
Realizando el Ensayo del Esclerómetro
2) La separación entre impacto e impacto debe ser al menos de 2.5 cm.

IMAGEN Nº 30
Puntos donde debe realizarse el Ensayo del Esclerómetro


3) Registrar un mínimo de 10 lecturas en el área seleccionada para el

ensayo.
4) Examinar la impresión que por el impacto se va observar en la superficie

ensayada, en caso de observar la superficie destrozada o aplastada se
debe anular esta lectura y proceder a realizar otra.
3.4.8.5. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
Descartar las lecturas que difieran del promedio por más de 6 unidades y
determinar el promedio de las lecturas restantes.
Si más de 2 lecturas difieren de este promedio por más de 6 unidades,

desechar todas las lecturas y determinar los números de rebotes en 10 nuevas
ubicaciones dentro del área de ensayo.


TABLA Nº 3.4.8.5.1
Valores del Esclerómetro
VALORES DE ESCLEROMETRO

- 9
V. DE DISPARO 0 90 0
8 1 3
20 5 20 0
9 1 4
21 5 30 0
1 1 5
22 05 45 5
1 1 6
23 15 55 5
1 1 7
24 30 70 5
1 1 8
25 40 80 5
1 1 1
26 55 95 00
1 2 1
27 65 05 10
1 2 1
28 80 20 20
1 2 1
29 95 35 35
2 2 1
30 05 45 50
2 2 1
31 20 60 65
2 2 1
32 35 75 80
2 2 1
33 50 90 95
2 3 2
34 60 00 10
2 3 2
35 85 20 20


2 3 2
36 95 35 35
3 3 2
37 10 50 50
38 3 3 2
20 60 65
39 3 3 2
40 80 80
40 3 3 2
55 95 95
41 3 4 3
70 10 10
42 3 4 3
85 25 25
43 4 4 3
00 40 40
44 4 4 3
15 55 60
45 4 4 3
35 70 80
3.4.8.6. CÁLCULOS
El resultado del ensayo se expresa en porcentaje, calculándose con las
siguientes formulas obtenidas en los ensayo con respecto a la corrección del
tiempo del elemento a ensayarse y la resistencia requerida.
V .T . E.
% res .= x 100
F' c
Donde:
 V.T.E. = valor de tabla de esclerometro
 F ' c = resistencia a la compresión


 El ensayo se debe de realizar a elementos que tengan de 14 a 56 días de

edad.
 El martillo de la prueba es para uso en especímenes que usan cemento
portland convencional, arena fina y arena gruesa.
IMAGEN Nº 31
Resistencia a la Compresión Vs Número de Rebote
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION POR
3.4.9. MEDIO DE BRIQUETAS DE CONCRETO
ASTM C – 39 AASHTO T-22


La resistencia a la compresión del concreto normalmente se la cuantifica a

los 28 días de vaciado el concreto, aunque en estructuras especiales como túneles
y presas, o cuando se emplean cementos especiales, pueden especificarse
tiempos menores o mayores a 28 días.
En túneles es bastante frecuente utilizar la resistencia a los 7 días o menos,

mientras en presas se suele utilizar como referencia la resistencia a los 56 días o
más.
La resistencia del concreto se determina en muestras cilíndricas

estandarizadas de 15 cm de diámetro y 30 cm. de altura, llevadas hasta la rotura
mediante cargas incrementales relativamente rápidas.
3.4.9.2. OBJETIVO
Determinar la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de

concreto.
3.4.9.3. EQUIPOS
 Prensa Hidráulica: Máquina de Ensayo capaz de mantener la velocidad de

Carga continúa y uniforme.
IMAGEN Nº 32
Prensa Hidráulica


1) Medir el diámetro y la altura de la probeta cilíndrica con una aproximación

de 0.1mm con un calibrador micrométrico.
2) Colocar la probeta sobre el bloque inferior de apoyo y centrar sobre el

mismo.
IMAGEN Nº 33
Colocación de la Probeta en la Prensa


3) Aplicar la carga en forma continua y constante evitando choques la

velocidad de carga estará en el rango de 0.14 a 0.34 Mpa/s.
4) Anotar la carga máxima, el tipo de rotura y además toda otra observación

relacionada con el aspecto del concreto.
3.4.9.5. EXPRESIÓN DE RESULTADOS
Rc = Resistencia de Rotura a la Compresión.

P = Carga Máxima de Rotura en Kilogramos.
A = Área de la superficie de Contacto
NOTA: Si la relación Altura/Diámetro, de la probeta es menor de 1.8,

corregir el resultado obtenido multiplicando por el correspondiente factor de
corrección, usando la siguiente tabla:
TABLA Nº 3.4.9.5
Factores de Correccion
L/D 1.75 1.5 1.25 1
FACTOR 0.98 0.96 0.93 0.87
FUENTE: Manual De Tecnología Del Concreto
3.4.9.6. CÁLCULOS
El resultado del ensayo se expresa en porcentaje, calculándose como con

siguientes formulas.
A=π ¿ ¿
101.97
Carga=
KN


A
E . R=
KN
E.R.
%= × 100
Fc
Donde:
A = área de la briqueta
Kn = dial de prensa hidráulica
ER = esfuerzo de rotura
% = resistencia de la briqueta en porcentajes
 Kn = 101.97 Kg/cm
3.4.9.7. CAPEADO DE BRIQUETA
El capeado de la briqueta se realiza con el refrentado que en laboratorio se realiza de

una mezcla de bentonita y azufre.
IMAGEN Nº 34
Capeado de la Briqueta
1) Se debe de tener en cuenta la temperatura de la olla del capi que debe de

estar a una temperatura de 350ºc.


2) Se utiliza el molde de capeo se coloca en el molde una cantidad aproximada

de caping para el cubrimiento de ambas caras de la briqueta y así poder
uniformizar.
IMAGEN Nº 35
Molde para el Capeo
3) Se debe de petrolear la briqueta como también el molde para luego capear.
4) Obtención de la briqueta ya capeada en ambos lados.
IMAGEN Nº 36
Briqueta Capeada


4. PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS

AGREGADOS
ABSORCION
Los agregados pueden tener algun grado de humedad lo cual esta directamente
relacionado con la porosidad de las particulas. La porosidad depende a su vez del
tamano de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen total de poros.
MATERIALES Y HERRAMIENTAS
 Agregados.
 Bandejas.
 Horno a temperatura constante.
 Pala de mano.
 Balanza digital
PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA
 Se tomó una muestra del agregado fino y de agregado grueso la cual ya se había
tamizado anteriormente.
 Se pesó cada una de las muestras.
 Luego se le llevo al horna de temperatura constate.
 Se hace el cálculo respectivo.
ABSORCION.
Estos poros permiten caracterizar ciertas propiedades como son la permeabilidad,

absorción y por supuesto, su porosidad. Determinar esta absorción es de suma
importancia en la práctica porque a través de su cuantificación arroja una noción de que
cantidad de agua es capaz de
alojar el agregado en su interior.
MATERIALES Y HERRAMIENTAS
TRABAJO DE INVESTIGACION JHONATAN, KENEDY, JUAN6
 Agregados.


 Bandejas.
 Horno a temperatura constante.
 Pala de mano.
 Balanza digital
PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA
 Se tomó una muestra del agregado fino y de agregado grueso la cual ya se había
tamizado anteriormente.
 Se pesó cada una de las muestras.
 Luego se puso en un recipiente donde se colocó un aproximado de 24 horas.
 Al día siguiente se pesó el agregado grueso.
 Ese mismo día el agregado fino se secó en la cocina, se rellenó en el cono de
revenimiento hasta que se desmorone y luego s peso y se le llevo al horno.
 Después de 24 horas aproximadamente se pesó.
 Se hace el cálculo respectivo.
MATERIALES Y MÉTODOS (METODOLOGÍA)
1. MATERIALES
 Cemento
 Agregado grueso
 Agregado fino
 Agua
2. HERRAMIENTAS
 Bandejas
 Baldes
 Briqueteras
 Cilindro
 Paletas
 Palas
 Carretilla
 Balanza
 Petróleo
 Esclerómetro
 Piedra para lijar
 Plumones
 Termómetro


 Termostato
1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
DIA/MES/AÑ ACTIVIDADES REALIZADAS

O
28/10/2013 designación de canteras para la investigación por el
docente
29/10/2013 planteamiento de actividades para la elaboración de la
elaboración del concreto con los integrantes del grupo
y su costo
30/10/2013 Se vio la cantidad del agregado que se tenía en el

laboratorio.
31/10/2013 Transporte
01/11/2013
02/11/2013
03/11/2013 traslado del material de la cantera de Unocolla
04/11/2013 secado de material al a la temperatura del ambiente
07/11/2013 recojo de material para el posterior ensayo en

laboratorio
08/11/2013 determinación peso unitario volumétrico del material
suelto y compactado
09/11/2013
10/11/2013 determinación de pe específic granulometrí

contenido de so o, a,
humedad
11/11/2013 determinación de absorción dar agregado en el
laboratorio
12/11/2013 calculo de diseño de mezcla por los diferentes
métodos, ACI, MODULO DE FINEZA, WALKER,
FULLER
13/11/2013 traslado de cemento para la elaboración de mezcla
14/11/2013
15/11/2013


16/11/2013
17/11/2013 elaboración de briquetas en el laboratorio
18/11/2013 curado de las briquetas en el laboratorio en agua fría
19/11/2013 curado de las briquetas en agua a una temperada

cerca a los 20ªC con la calentadora de peceras
CAPÍTULO IV : RESULTADOS Y DISCUSIÓN
RESULTADOS OBTENIDOS DE LOS ENSAYOS
DATOS AGREGADO AGREGADO

FINO GRUESO
PUS 1537.95kg/m3 1391.74 kg/m3
PUC 1595.08kg/m3 1523.603 kg/m3
%ABSORCION 1.0471 1.51
CONTENIDO DE 1.1122 0.9082
HUMEDAD
PESO ESPECIFICO 2510kg/m3 2688.33 kg/m3
MODULO DE FINURA 3.96
TMN AG 1”
CEMEN
TO
PESO ESPECIFICO 3.15gr/cm3
MARCA Y TIPO IP
PUZOLANICO
de diseño Walker Fuller módul

o
finura
PASO 1 planos
y
especificacione
s.
PASO 2
Resistencia
1.Resisten
requerida 1.Resistencia 1.Resisten 1.Resisten
cia


Desviación requerida cia cia

Desviación requerida promedio promedio
estándar
estándar Desviació requerida requerida
Coeficiente
n .
estándar
de variación
PASO 3 3 3 3
3 Tamaño
Tamaño
máximo nominal
máximo Tamaño Tamaño Tamaño
nominal máximo máximo máximo
nominal nominal nominal
PASO 4
4.sentamiento 4.sentamient 4.sentamient 4.sentamient
Asentamiento
o o o
PASO 5 5.Agu de 5.Agua d 5.Agu
5.Agua de diseño
Agua de a diseño e a
diseño diseño diseño
PASO 6 6.Contenido 6.Contenido 6.Contenido
6.Contenido de
Aire de de de
aire
Aire aire aire
PASO 7
Relación de 7.Relación A/C 7.Relación 7.Relación
A/C por A/C 1/z=A/C A/C
resistencia Z=Km*f
Relaci ag ćr+0.5 Relaci
PASO 8 Relaci ag
ón ua Km:0.003- ón
Relación de ón ua
ceme 0.004 ceme
A/C por ceme Sever
nto Piedra nto
durabilidad nto as,
Sever chancada Sever
Norm
as, Km:0.0040.00 as,
al.
Norma 6 Norma
l. piedra l.
9.Tomar el redondea 9.Tomar el
9.Tomar el
PASO 9 menor de da. menor de
menor de las
Relación de las dos las dos
dos relaciones
A/C final relaciones relaciones
tanto por
tanto tanto
durabilidad y por
por por
resistencia.
durabilidad durabilidad
y y
por por
resistencia. resistencia.
PASO 10 10.factor 10.factor 10.factor
10.factor
Factor cemento. cemento. cemento.
cemento.
cemento
11. 11.1 11.1
Hallamos Hallar α
Volum Volum
b/b0*PUC Mediante
en C:porcentaj en
AG=Cont. absol absolu
e Ideal
Agregado uto to


grueso. Ceme Ceme

11.2 nto nto
PASO 11 Sumatoria Agua que Agua
Agregado aire pasa aire
Fino de volúmenes 11.2 11.2
Agregado absolutos Volumen por Volumen
Grueso abertura.
absoluto absoluto
A:Porcentaj
de cemento,
e que pasa
agregado de la malla n4 de
grueso, agua y agregados B:Porcentaj agregados
aire. 11.3 11.3 e que pasa 11.3
1m3- Porcentaje la malla Porcentaje
volumenes de agregado n4 de agregado

absolutos=Agrega fino 11.4 agregado fino 11.4
do fino Volumen grueso Volumen
absoluto C=sqrt absoluto
de agregado (4.76 de agregado

/TMN)
CUADRO COMPARATIVO DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DEL DISEÑO
DE MEZCLA
Aspecto
Método Método
teórico Método del Método de
ACI fuller
de Walker del módulo de
de diseño
finura
PASO 1
planos y Para este caso Para este caso Para este caso Para este caso
especificac no hubo planos no hubo planos no hubo planos no hubo planos
io nes.
PASO 2
1.se hallo por 1.se hallo por 1.se hallo por 1.se hallo por la
Resistenc
la formula la formula la formula formula
ia f `cr  f `c  f `cr  f `c  f `cr  f `c  f `cr  f `c  84
requerid 84 84 84 f `cr  300  84
a f `cr  300  f `cr  300  f `cr  300  f `cr  384 kg /
Desviaci 84 84 84 cm 2
ón f `cr  384 kg / f `cr  384 kg / f `cr  384 kg /
estándar cm cm cm


Coeficien
te de
variación
PASO 3
Tama 3 Para este 3 Para este 3 Para este 3 Para este
ño caso es de 1” caso es de 1” caso es de 1” caso es de 1”
máxi
mo
nominal
4.Es 4.Es 4. Es 4.Es
PASO 4 de
Asentamie de de consistencia de
nt o consistencia consistencia plástica por consistencia
plástica por plástica por ello se eligió. plástica por ello
ello se eligió. ello se eligió. 3”-4” se eligió.
3”-4” 3”-4” 3”-4”
5.Agua de 5.Agua de 5.Agua de 5.Agua de
PASO 5 diseño de diseño de diseño de diseño de
Agua acuerdo a la acuerdo a la acuerdo a la acuerdo a la
tabla. tabla. tabla. tabla.
de diseño 195lt. 195lt. 195lt. 195lt.
6.Aire atrapado 6.Aire atrapado 6.Aire atrapado 6.Aire atrapado e
PASO 6
e acuerdo a e acuerdo a e acuerdo a acuerdo a tabla.
Aire
tabla. tabla. tabla. 1.5 %
1.5 % 1.5 % 1.5 %
PASO 7 7.Por 7.Por 1/z=A/C 7.Por
Relación resistencia resistencia Z=Km*fćr+0.5
Relación A/C Relación A/C resistencia
de Relación A/C

A/C 0.50 0.50 Km:0.003-0.004 0.50

Piedra chancada
Km:0.0040.006
por piedra
resistencia redondeada.
PASO 8 Relación agua Relación agua Relación agua
Relación cemento cemento z  km*384 cemento
de A/C Severas, Severas, 0.5 z 104 Severas,
por Normal. Normal. *4*3840.5 Normal.
durabilida 0.51 0.51 z0.49 0.51
d
9.Tomarel 9.Tomar e 9.Tomar el
PASO 9 menor de las menor de l menor de las
Relació d dos relaciones las d dos
n A/C e por relaciones o 0.49 relaciones por
final durabilidad y durabilida s durabilidad y
por dy p por resistencia.
resistencia. resistencia o 0.50
0.50 . 0.50 r
p
o
r
10.fac 10.fac
10.factor
PASO 10 tor tor
10.fac cemento.
Factor cemen cemen 195
tor  0.50
cemento to. to.
195 195 cemen C
 0.50  0.50 to. C  390 kg
C C
C  390 kg C  390 kg
11.
Hallamos
b/b0*PUC
AG=Cont.
Agregado
grueso. De Factor
acuerdo a la 11.1
tabla cemento
=9.98 Hallar α Volumen
obtuvimos Mediante absoluto
b 11.1 C:porcentaje
 0.65 Volum Ideal que pasa
Cemento
b0 en por abertura. Agua aire
Por lo absol A:Porcentaje
que 11.2
que uto pasa la malla n4
agregado Ceme Volumen
PASO 11 B:Porcentaje
grueso nto que pasa la absoluto de
Agrega malla n4 agregados
: Agua
do b agregado 11.3
aire
Fino PC.AG . 43 grueso Porcentaje
b0  0.667 C=sqrt (4.76
Agregado 10 /TMN)
Grueso 0.65 1523.6 A:68.67 de agregado
 11.2 C:43.28 fino
B:21.31
AG  .990.34 Volumen   ACB 11.4

absoluto 
B Volumen
v.absAG
990.34   46.37% absoluto de
de agregados Af=0.3092 agregado grueso
2688. Ag:1-
33 0.667 Ag=6.3578 (0.1214+0.015+0.0.195)
11.2 11.3 A glob.=0.6686

8.045.48
AF=0.2 Rf= 8.043.00
Sumatoria de 86 Rf=84.4%
11.4 VolAf=0.326M3
volúmenes Volumen VolAg=0.343M3
absolutos absoluto
de
cemento, de agregado
agregado grueso
grueso, agua y Ag=513.47
aire.
v.Abs.AF=1-
(0.195+0.123+0
.0 15+0.368)
=0.2986m3
PASO 12 Diseño seco Proporcion e Proporciones Proporcion e
Diseño C:390Kg es n en es n
seco seco. seco. seco.
H2O:195 C:390K C:397.95 C:390K

Kg g Kg g
Ag:990. H2O:195 H2O:195 H2O:195
34 Kg Kg Kg
Af=749. Af:717.8 Af:776.0 Af:818.2
28 6 92 6
Ag: 1021.57 Ag: 961.88 Ag: 922.09
Diseño húmedo
Diseño Diseño
PASO 13 Af:761.870Kg Diseño húmedo
húmedo húmedo
Diseñ Af:999.35Kg Af:825.70
H2O:200.62Kg H2O:200.13K
o Ag. Ag: 932.23
Af:725.83 g
húme
Ag: 1030.81 Af:784.70Kg
do Efect:
200.39Kg Ag:
970.63Kg
Proporciones Proporciones Proporciones
de diseño en de diseño en
PASO 14
obra. Proporciones obra. de diseño en
Reajuste
H2O:200.34 de diseño en C:397.95Kg obra.
Laboratorio
C:390.30 obra. H2O:200.13Kg C:390K
Ag:999.35 Af:789.70 g
Af:761.870 Ag: 970.63 H2O:195
Kg
Af:825.7
0
Ag: 932.23
PASO 15
Tanda por Tanda por Tanda por Tanda por bolsa.
Reaju
bolsa. bolsa. bolsa. 1:2.12:2.34:0.50
ste
1:1.99:2.61:0.53 1:184:2.62:0.5 1:1.97:2.44:0.50
Obra
RESULTADOS OBTENIDOS DE LOS ENSAYOS
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO DE MEZCLA
ACI Briqueta 1 Briqueta 2 Briqueta

3
Lecturas cara atrá Cara atrá cara atrá
s s s
1 20 28 22 18 24 18
2 20 23 18 19 19 22
3 20 24 20 17 22 19
4 18 18 22 18 24 22
5 24 20 18 18 24 16
6 24 17 18 20 22 18
7 18 25 18 21 20 18
8 18 20 20 17 19 18
9 20 18 18 17 22 18
10 20 18 20 18 24 18
Peso 12, 12,7 11,973
42 34
desviación 1,03 2,75 0,97 1 1,86 0,83
51 16 59 45 45
Fuller Briqueta 1 Briqueta 2 Briqueta

3
Lecturas Cara Atrá Cara Atrá cara atrá
s s s
1 24 22 14 20 24 24
2 24 28 16 20 24 22
3 24 20 18 20 26 24
4 22 20 18 26 28 20
5 28 22 20 22 26 24
6 26 20 16 26 18 24
7 22 12 12 28 22 22
8 26 20 14 20 24 22
9 22 20 18 24 22 22
10 22 24 18 26 28 20
mod
Pesode Briqueta
12,179 1 Briqueta
12,9 2 Briqueta
13,396
fineza 41 3
Lecturas Cara
1,66 Atrá
3,23 Cara
1,83 Atrá
2,71 Cara
2,90 Atrá
1,06
67 s
67 23 s
24 59 s
9
1 28 14 20 20 28 18
Walker Briqueta 1 Briqueta 2 Briqueta
2 22 18 22 20 30
3 30
3
Lecturas 22
Cara 22
Atrá 24
Cara 20
Atrá 22 28
4 20 18
s Brique26 26
s Brique
26 26
ta ta
5 Promedio 30
1 26 16
30 28
Briqueta
22 26
24 24
1 2 3
6
2 26 18
24 22
28 26
18 18
20 28
20
ACI 19,25 18,571 17,875
7
3 22
30 20
30 22
26 28
22 28
27 34
22
Fuller 23,556 19,75 25,429
8
4 26
30 20
26 24
28 20 30
28 28
22
Módulo
9
5 24
36 22
28 28
22
20 24
20
23,111 26
18
25,429 24
18
10
6 de 28
30 22
29 20
24 26
18 22
26 22
Peso
7 fineza 30 12,719
26 26 12,9 20 22 13,396
20
8 Walker 34 24 22 4126,333
30,3 24 22,222
18 26
9 2,47
27 1,85
24 2,66
23 2,71
18 2,50
26 2,71
22
21 16 67 24 71 24
10 30 24 26 24 26 22
Peso 11,957 12,1 12,713
42
2,37 2,29 1,09 1,79 2,69 1,85
55 91 54 95 59 59
Resistencias Alos 7
días
ACI 125 125 125
Fuller 140 160 180
Módulo
160 160 180
de
fineza
Walker 250 198 145
Resistencia
promedio 125 ACI
160 fuller
166,67 MOD.FI
NE
197,67 Walker
TABLA 2.1
Cantidad de
cemento
Cantidad de cemento
ACI 390kg
FULLER 397,95kg
MOD.FINEZA 390kg
WALKER 390kg
Cantidad de cemento
400
398
396
394
ACI FULLER
392 MOD.FINEZA
390 WALKER
388
386
AC FULLERMOD.FINEZAWALKER
I
TABLA2.2
Cantidad de cemento
ACI 0,195
FULLER 0,195
MOD.FINEZA 0,195
WALKER 0,197
Cantidad de agua
0,1975
0,197
0,1965
0,196
ACI FULLER
0,1955 MOD. FINEZA
0,195 WALKER
0,1945
0,194
AC FULLE MOD. WALKE
I R FINEZ R
A

TABLA 2.3
Cantidad de agregado fino
ACI 761,87
FULLER 784,7
MOD.FINEZA 825,7
WALKER 725,83
Cantidad de agregado fino
840
820
800
780
760
740 ACI FULLER
MOD.FINEZA
720
WALKER
700
680
660
I

ACI 999,35
FULLER 970,63
MOD. FINEZA 932,23
WALKER 1030,87
TABLA 2.3
Cantidad de agregado grueso
1040
1020
1000
980
960 ACI FULLER
940 MOD. FINEZA
920 WALKER
900
880
AC FULLE MOD.WALKER
I R FINEZA

COSTOS DE
MATERIALES PRECIOS EN
JULIACA
Precio
cemento bolsa 23,5 0,02833
Agregado Precio 23 20
m3
Agua m3 1,025
colocacio Hora 98,175
n
COSTO POR METODO
SIN CONSIDERAR COLOCACIÓN
ACI 234,954814 Soles
FULLER 238,204585 soles
MOD.FINEZA 234,974728 soles
WALKER 234,84361 soles
COSTOS POR METODO

239
238
237
ACI FULLER
236 MOD.FINEZA
WALKER
235
234
233
CONSIDERANDO LA COLOCACIÓN
ACI 237,888445 Soles
FULLER 241,120482 soles
MOD.FINEZA 235,924945 soles
WALKER 237,759445 soles
COSTOS POR METODO
242
241
240
239
238
237 ACI FULLER
MOD.FINEZA
236
WALKER
235
234
233
I
1) Para el capeo de la briqueta se debe de considerar el área de

cada briqueta o probetas.
2) Tener cuidado al momento de hacer uso del caping o refrentado.
3) El orden de las briquetas de acuerdo a la fecha de moldeo.
4) Tener las resistencias de cada una de las probetas.
5) Se debe de realizar por lo menos 3 probetas de cada edad
64
BIBLIOGRAFIA
1. ABANTO CASTILLO, Flavio. “Tecnología del concreto” – Segunda

edición.
2. ASOCIACION DE PRODUCTORES DE CEMENTO ASOCEM –
“Boletines Técnicos“, Lima – Perú 1989.
3. ASTM – Normas Indicadas. DE LAS CASAS Pasquel,
4. J. - Algunos Aspectos importantes para lograr un buen concreto
GONZALES DE LA COTERA S.
5. Requerimientos del Cemento en los Reglamentos de la Construcción
ASOCEM, 1996.
6. NEVILLE, Adam M. - Tecnologia del Concreto
7. PASQUEL CARBAJAL, Enrique. Tópicos de Tecnología del Concreto en
el Perú. Primera y Segunda Edición
INTERNET:
 http://www.katodos.com/doctos/81f459021729e3a6bf02db0430923c9b.doc
 http://fic.uni.edu.pe/construccion/concreto/Concreto%201/curado
%20concreto.ppt
 http://www.arqhys.com/arquitectura/concreto-curado.html
 http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP_11_ES.pdf
1
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A Dios por haberme guiado en el largo camino,

ING. NESTOR A. CRUZ CALAPUJA 2

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3.4.1. CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADOS (ARENA). 6

ENSAYO DE PUC Y PUS DE LOS AGREGADOS....................................................10

PROCEDIMIENTO Y METODOLOGIA SUELTO.......................................................10

3.4.2. ENSAYO GRANULOMETRICO PARA AGREGADOS (ARENA)............15

3.4.1. Pesos volumétricos secos: suelto y compactado....................24

3.1.6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN POR MEDIO DEL

ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO.............................................................................31

3.4.5. DISEÑO DE MEZCLAS...........................................................40

A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA......41

B) SECUENCIA NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS........41

ING. NESTOR A. CRUZ CALAPUJA 3

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MANUAL DE LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO

1.1.1 METODO ACI................................................................................42

1.1.2. METODO DE FULLER.................................................................43

1.1.3. METODO DE WALKER................................................................43

A) INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE MEZCLA......................44

DOSIFICACIÓN POR PESO..................................................................48

DOSIFICACIÓN POR TANDAS..............................................................48

ENSAYO DE REVENIMIENTO ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN CON EL CONO

3.4.8. ENSAYO DE RESISTENCIA ALA COMPRESIÓN POR MEDIO DEL

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION POR...........................................70

3.4.9. MEDIO DE BRIQUETAS DE CONCRETO..............................70

4. PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS

ING. NESTOR A. CRUZ CALAPUJA 4

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MANUAL DE LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO

MATERIALES Y MÉTODOS (METODOLOGÍA)..........................................77

CAPÍTULO IV : RESULTADOS Y DISCUSIÓN.......................................................79

RESULTADOS OBTENIDOS DE LOS ENSAYOS.............................................................79

CUADRO COMPARATIVO DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DEL DISEÑO DE MEZCLA 81

RESULTADOS OBTENIDOS DE LOS ENSAYOS.............................................................85

RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO DE MEZCLA................................85

ING. NESTOR A. CRUZ CALAPUJA 5

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MANUAL DE LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO

3.4.1. CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADOS (ARENA).

El presente modo operativo establece el método de ensayo para Determinar

El contenido de humedad de una muestra, se define como la cantidad de agua

ING. NESTOR A. CRUZ CALAPUJA 6

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FUENTE: Laboratorio de Suelos, Concreto y Asfalto

 Balanzas. De capacidad conveniente y con las siguientes aproximaciones: de