República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para La Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada

Catia la mar – Estado La Guaira

Ingeniería mecánica

Válvulas
de control

Profesor: Estudiante:

Jaime Del Nogal Diana Valladares

V-26234918
 Introducción

Las válvulas de control de flujo son aquellas que permiten la regulación

de un fluido. En este trabajo conoceremos los diferentes tipos de válvulas de
control de flujo, que tienen numerosas aplicaciones en la industria para impedir
que se produzca un exceso de caudal. Su uso en diferentes sectores está muy
extendido, ya que pueden controlar variables como la presión, el caudal, la
temperatura, el control adecuado de PH o el nivel
Válvula de control o válvula de regulación 

Es una válvula usada para controlar el flujo de un fluido, comportándose

como un orificio de área continuamente variable, que modifica la pérdida de
carga, según lo dirigido por la señal de un controlador.1 Esto permite el control
del caudal y el consiguiente control de las variables del proceso tales
como; presión, temperatura y nivel.

En la terminología de la técnica de Regulación y control, la válvula es

el órgano de control o elemento de control final.

Estructura de una válvula

Partes de una válvula de tres vías

Básicamente constan de un cuerpo que aloja en su interior al obturador y

los asientos y externamente se hallan provistas de bridas o roscas para su
acoplamiento a la tubería. Deben resistir la temperatura y la presión del fluido
sin pérdidas, deben tener un tamaño adecuado para el caudal a controlar y
deben resistir la erosión o corrosión producida por el fluido. Suelen ser
de hierro, acero o acero inoxidable y últimamente empiezan a realizarse con
materiales termoplásticos.
 El obturador puede tener desplazamiento lineal o rotativo y realiza la
función de control de paso del fluido. Tanto él como los asientos suelen estar
realizados con acero inoxidable. En algunas válvulas se utilizan obturadores y
asientos cerámicos. Cuando la válvula se acciona mediante el actuador, se
produce una modificación en el caudal del fluido, consiguiendo así la regulación
de la variable de proceso.

Tipos de válvulas según su uso

La variedad de válvulas en cuanto al diseño del cuerpo y al movimiento

del obturador es enorme. Aquí se limitan a los tipos genéricos usados más
normalmente. En principio se distingue entre válvulas de dos, tres y cuatro vías.
Las válvulas de dos vías se utilizan principalmente en instalaciones de caudal
variable y las de tres vías en instalaciones de caudal constante y temperatura
variable. En realidad esta es una definición demasiado simplista, pero puede
servir como punto de partida.

Válvulas de dos vías

Válvulas de cono y asiento. Este tipo de válvulas están previstas para

trabajar con un sentido del fluido que tienda a levantar el cono. El otro sentido
tiene el riesgo de provocar vibraciones del cono sobre el asiento cuando la
válvula está cerca del cierre, ya que la fuerza sobre el obturador aumenta
cuando la válvula cierra y el obturador tiende a desplazarse más de lo que lo
haría normalmente. Estas válvulas precisan de un actuador de gran tamaño
para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso, por
lo que se emplean cuando la presión del fluido es baja.

. Existe otro tipo de válvulas que se denominan válvulas de doble

asiento. Estos asientos están sometidos a dos fuerzas hidráulicas opuestas,
por lo que la fuerza ejercida sobre el vástago se reduce. Se utilizan cuando
la presión diferencial es muy alta, aunque no son muy estancas.
 Las válvulas de mariposa se utilizan para secciones altas de paso, en
instalaciones de gran potencia. Estas válvulas consisten en un disco conectado
con un eje diametral que regula el paso del fluido por la tubería. Existen dos
tipos de discos: el de forma circular, que cierra verticalmente y el de forma
elíptica, que cierra entre 10º y 15º a partir de la vertical (consiguiendo un cierre
estanco). Las válvulas de mariposa pueden acoplarse con actuadores de tipo
manual o automático y se utilizan exclusivamente para servicios todo-nada,
como es el aislamiento de aparatos y accesorios.

Las válvulas de bola constan de un obturador esférico que controla el

caudal que pasa a través de la válvula. Este obturador consigue un cierre
hermético y un control preciso del caudal en instalaciones con grandes
presiones y caudales. Sin embargo, para pequeños caudales, regulan
solamente en el 20% de su recorrido, lo que las hace inapropiadas.

También existen las válvulas de bola caracterizadas, en las que los

bordes de la bola tienen una forma de entalladura que mejora la regulación del
caudal y las hace válidas para una amplia gama de caudales.

Otros tipos de válvulas son las válvulas en ángulo (para fluidos que

contengan partículas sólidas en suspensión), válvulas tipo Y (para
aplicaciones criogénicas o de metales líquidos), válvulas de compresión (para
manejo de fluidos negros o corrosivos) y válvulas de flujo axial (utilizada para
gases)

Válvulas de tres vías

En válvulas de tres vías, además de las válvulas de cono y asiento ya

mencionadas, los cuerpos de las válvulas pueden ser de varios tipos:

Las válvulas de sector de tres vías, regulan por rotación del eje. Un giro de 90º
hace recorrer al obturador toda su carrera. El obturador, aquí llamado sector,
por su forma, está mecanizado de tal forma que se obtiene una característica
de igual porcentaje. La estanqueidad de estas válvulas es peor que las de cono
y asiento, pero su precio muy inferior, lo cual ha extendido mucho su uso.

Las válvulas de bola de tres vías son similares a las de dos vías.

Las válvulas de tres vías según su función, pueden ser de dos tipos:
  Mezcladoras: permiten mezclar proporcionalmente los fluidos de
entrada por la vía directa y por la de by pass, con el fin, normalmente, de
variar su temperatura.
 Diversoras: permiten desviar el flujo de un fluido, total o parcialmente.

Las válvulas llevan grabadas las indicaciones para su montaje, de cualquiera

de las dos formas reflejadas en la figura superior; Las flechas en una válvula
mezcladora, indican que esta tiene dos entradas y una salida común, mientras
que en la válvula diversora indican una entrada común y dos salidas. También
se utilizan las letras: La letra A indica la vía directa, La B la de bypass y la AB
es la boca común.2La válvula de tres vías mezcladora es la más utilizada, ya
que dependiendo de su posición respecto de la bomba de circulación puede
hacer las dos funciones y generalmente en mejores condiciones de trabajo que
la diversora.

Cálculo del Cv para el Dimensionado de las Válvulas

Esta calculadora puede utilizarse para ayudar a seleccionar válvulas con

la capacidad de caudal adecuada para una aplicación concreta. El coeficiente
de caudal de la válvula (C v) es una práctica forma de expresar la capacidad de
caudal de una válvula en determinados fluidos y parámetros de proceso. La
aplicación calculará el Cv o el caudal mediante los parámetros que se indiquen
sobre el fluido, presión de entrada y salida, y temperatura. Se puede calcular el
caudal de líquidos o gases. Seleccionar una válvula con un valor de
Cv relativamente superior al Cv obtenido ayudará a conseguir el rendimiento de
caudal previsto.
Destilación flash

Tanque de destilación flash

La destilación flash es un tipo de operación unitaria que ocurre cuando

un líquido saturado se escinde en un tanque a menor presión en dos estados,
un vapor y un líquido.

Si el líquido saturado es de dos o más componentes (por ejemplo una

mezcla de propanol/isobutano o etanol/agua), el vapor producido tras las
escisión se encuentra enriquecido en el componente más volátil que el líquido
remanente.1

Para una correcta destilación flash, la temperatura y presión dentro del

tanque ha de ser tal que se consigan dos componentes, un líquido y un vapor.
Para ello usaremos una línea o recta de operación con valores -f/v entre 0,3 y
0,7, es decir que la pendiente de la recta de operación no sea ni totalmente
vertical ni horizontal para que haya cantidades significativas tanto del líquido
como del vapor.

Antes de introducir el líquido en el flash se suele calentar y para

aumentar su presión y temperatura para poder producir la escisión dentro del
tanque a la presión y temperatura deseadas.
La cavitación o aspiraciones en vacío 

Es un efecto hidrodinámico que se produce cuando se crean cavidades

de vapor dentro del agua o cualquier otro fluido en estado líquido en el que
actúan fuerzas que responden a diferencias de presión, como puede suceder
cuando el fluido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una
descompresión del fluido debido a la conservación de la constante de Bernoulli.
Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de tal forma que
las moléculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de vapor,
formándose burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas formadas
viajan a zonas de mayor presión e implosionan (el vapor regresa al estado
líquido de manera súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas)
produciendo una estela de gas de gran energía sobre una superficie sólida que
puede resquebrajar en el choque.

La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido a

velocidades próximas a las del sonido independientemente del fluido donde se
creen. Estas pueden disiparse en la corriente del líquido o pueden chocar con
una superficie. Si la zona donde chocan las ondas de presión es la misma, el
material tiende a debilitarse estructuralmente y se inicia una erosión que,
además de dañar la superficie, provoca que ésta se convierta en una zona de
mayor pérdida de presión y por ende de mayor foco de formación de burbujas
de vapor. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una
pared sólida cuando implosionan, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar
la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas,
ocasionando picaduras sobre la superficie sólida. Nótese que dependiendo de
la composición del material usado se podría producir una oxidación de este con
el consiguiente deterioro del material.

El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones,

dando la impresión de que se tratara de grava que golpea en diferentes partes
de una máquina.

Se puede presentar también cavitación en otros procesos como, por ejemplo,

en hélices de barcos y aviones, bombas y tejidos vascularizados de algunas
plantas.
 Se suele llamar corrosión por cavitación al fenómeno por el que la
cavitación arranca la capa de óxido (resultado de la pasivación) que cubre el
metal y lo protege, de tal forma que entre esta zona (ánodo) y la que
permanece pasivada (cubierta por óxido) se forma un par galvánico en el que el
ánodo (el que se corroe) es la zona que ha perdido su capa de óxido y cátodo
la que la mantiene.

Tipos de cuerpo en válvulas de control industrial

Según la caída de presión y la característica del fluido a controlar las
válvulas de control industrial se clasifican en:

Válvulas de dos vías con asiento sencillo sin balance

Este tipo de válvula es muy usado en aplicaciones industriales en donde

la caída de presión es relativamente baja.

Como se puede observar en el gráfico de la derecha, la presión del

fluído actúa sobre el disco de la válvula por lo que el producto de la presión por
el área determinara la fuerza necesaria del actuador.

Cuando se utilizan estas válvulas en diferenciales de presión alta sera

necesario mucha fuerza por parte del actuador de la válvula.

Es común que para estas aplicaciones se utilicen actuadores neumáticos

por lo que los costos de operación son elevados.
Son aptas para control ON-OFF o proporcional

Válvulas de dos vías con doble asiento balanceada

La configuración de este cuerpo es similar al anterior pero tiene doble

disco por lo que la presión actúa en los dos extremos del disco en direcciones
opuestas, cancelándose las fuerzas.

La fuerza requerida por el actuador en este tipo de válvulas es menor

que en las válvulas sin balance.

Esto permite que para otras aplicaciones se pueda usar actuador

eléctrico por lo que los costos de operación son mayores.

El cuerpo de estas válvulas son más voluminosos por lo que

normalmente tienen un mayor costo inicial.

En aplicaciones donde caída de presión es muy alta se recomienda este

tipo de válvula.
Válvulas de tres vías mezclante

Las válvulas de tres vías mezclante como lo dice su nombre mezcla el

fluido procedente de la brida izquierda e inferior y la mezcla sale por la brida
derecha.

Este tipo de válvula industrial de control permite un control muy fino del
flujo por lo que son muy adecuadas para aplicaciones de precisión.

Una de las aplicaciones es controlar procesos de intercambio de calor al

regular el flujo de fluídos fríos o calientes.

Válvulas de tres vías divergentes

En las válvulas de control industrial de tres vías divergentes el fluido

ingresa por la brida derecha de la válvula y sale por la brida izquierda o por la
inferior.

También son aptas para control ON-OFF o proporcional.

Trim
 En informática, una orden TRIM permite a un sistema
operativo comunicar a una unidad de estado sólido (SSD) qué bloques de
datos ya no están en uso, como los datos dejados al borrar ficheros. Una
operación del SO como un borrado generalmente sólo marca los bloques
implicados como no usados. TRIM permite que el SO pase esa información al
controlador de la SSD, que de otra manera no sabría qué bloques puede
eliminar.

El propósito de la instrucción es mantener la velocidad de la SSD

durante toda su vida útil, evitando la ralentización que los primeros modelos
sufrían al llegar a escribir en todas las celdas al menos una vez. 1

Aunque ya existían herramientas para reiniciar algunos modelos de SSD

a su estado original, no se podían considerar herramientas de optimización ya
que necesitaban borrar todos los datos de la unidad.

La causa inicial del problema es que las unidades SSD no saben qué
bloques están realmente en uso y cuáles están libres. Las SSD no entienden la
estructura del sistema de ficheros usada por el sistema operativo del ordenador
y no puede acceder a su lista de clusters sin usar. Esto causa problemas en
dos lugares:

 Las SSD pueden escribir bloques de 4KiB, pero debido a limitaciones del
hardware, deben borrar bloques mayores (p.e., de 128KiB-512KiB). Debido
a que la unidad no puede saber cuál de los bloques de 4KiB está aún en
uso si antes ha sido escrito, cada escritura requiere un ciclo mayor de
lectura-borrado-modificación-escritura, asumiendo que ningún bloque libre
adicional está disponible en la SSD (p.e., después de que todos los bloques
han sido marcados como grabados al menos parcialmente). El término para
este fenómeno es amplificación de escritura.234

 El wear levelling permite a una unidad recolocar sus datos para que las
escrituras no estén confinadas a una esquina del chip flash. Las células
flash toleran sólo un número limitado de escrituras antes de fallar, así que
algunas SSD mueven los datos para repartir la carga de escrituras de
manera más equitativa entre todos los bloques en la unidad. Debido a que
 la unidad no sabe qué bloques están realmente en uso por el sistema de
ficheros, cada bloque de datos escrito por la unidad requiere una escritura
adicional debido al bloque desplazado.

Las especificaciones de la orden TRIM 5 están siendo normalizadas como parte

de la norma de la interfaz ATA, dirigida por el Comité Técnico T13
del International Committee for Information Technology Standards.

Actuadores en válvulas de control

Las válvulas de control pueden ser operadas neumáticamente,
eléctricamente, hidráulicamente o por una combinación entre estas La primera
es la mayormente usada.
Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de
presión a través de la válvula, la fricción entre el fluido y las partes móviles, el
peso de estas partes y el desbalance del vastago que se hace significativo para
grandes caídas de presión. Mencionaremos las características básicas de los
actuadores usados para modulación del servicio y por lo tanto se excluyen las
válvulas solenoides y otros operadores mecánicos y eléctricos usados en
servicio on-off.

Neumáticos
Pueden clasificarse en dos tipos básicos; el de resorte y diafragma y el
de cilindro o pistón (sin resorte). El primero de ellos es el más usado y puede
ser de «aire para bajar» (air-to-lower) o de «aire para subir» (air-to-raise). Aquí,
interesa por cual lado ingresa la señal neumática proveniente del controlador.
Si es por la parte superior del diagrama, obliga a que la deformación de éste,
origine un desplazamiento del vastago hacia abajo, en cambio si el aire ingresa
por debajo del diagrama, el movimiento será hacia arriba.
Si la válvula es de acción empujar-para-cerrar, el descenso del vastago debido
a la acción de la señal neumática hará que la misma se vaya cerrando
permitiendo que se controle el flujo de fluido en forma continua. Si la válvula es
de acción empujar-para-abrir, el descenso del vastago hará que la misma se:
vaya abriendo conforme se aplique la señal neumática.
 Por lo tanto, de la combinación del actuador y la válvula dependerá la
acción de Sa wálvuia de control. Si la señal neumática origina al final el cierre
de la válvula (air-to-close) se hablará de acción directa y si por el contrario, la
válvula se abre (air-to-open), se tendrá una acción inmersa.
La variación de la acción de la válvula, se puede lograr fácilmente con un
actuador reversible, sin embargo esto puede resultar costoso. Afortunadamente
también se puede dar con un actuador no reversible, no necesariamente
cambiando la válvula, sino con la ayuda de un posicionador de válvula como se
verá más adelante.

Existen actuadores de diagrama reversibles, en los cuales el aire origina

un movimiento del vastago hacia abajo o hacia arriba según la forma de
colocación del actuador.

Los actuadores sin resorte, del tipo de cilindro o pistón, se emplean

cuando se requieren una gran potencia o una acción más rápida. Lo primero
resulta de la habilidad para manejar presiones de alimentación más altas.
Eléctricos
Se usan generalmente en áreas en donde no hay suministro de aire de
alimentación o cuando se quiere prescindir de los sistemas neumáticos. Se
clasifican según el tipo de energía utilizada para impulsarlos y por el tipo de
movimiento requerido. Utilizan motores eléctricos monofásicos ó trifásicos y
engranajes, tanto en aquellos denominados de multi-vueltas como en los de un
cuarto de vuelta. La mayoría de ellos tiene un mecanismo de desembrague del
volante para operación manual en caso de falla de energía eléctrica.
Los actuadores modernos disponen de componentes especiales tales como
relés de monítoreo, protección contra válvula atascada, termostato, etc. La
tecnología actual permite que puedan ser controlados remotamente a través de
una conexión a dos hilos. De este modo se pueden conectar a una red muchos
de ellos comunicados mediante un protocolo industrial.

Electrohidráulicos
Combinan la acción de la señal eléctrica de control (0/4~20mA); con la
fuerza que se puede lograr con presiones hidráulicas, acoplando a estas con
un sistema de balance de fuerzas. Comúnmente, estos sistemas operan a
presiones de hasta 3,000 psi, brindando potencia y velocidad para
requerimientos de control de gran exactitud.

Acción de la válvula
Las válvulas son diseñadas ya sea para que se cierren o se abran
completamente al anular la presión o voltaje. Cual acción es apropiada
depende del efecto de la variable manipulada sobre el proceso. Por ejemplo, si
la válvula está manipulando vapor o combustible, se necesitará que el flujo se
corte en una situación de emergencia, es decir se necesitará que la válvula se
cierre. Si la válvula está manipulando agua de enfriamiento a un reactor, se
necesitará que el flujo vaya a un máximo en una situación de emergencia, es
decir se necesitará que la válvula se abra completamente.
 La válvula mostrada en la Fig. 3.4 es cerrada cuando el vástago está al
tope de su deslazamiento. Como el incremento de la presión de aire cierra la
válvula, esta válvula es una válvula aire-para-cerrar (“air-to-close”) (AC). Si la
señal de presión de aire cae a cero debido a alguna falla (por ejemplo, suponer
que la línea de suministro de aire a los instrumentos se corta), ésta válvula
quedará completamente abierta ya que el resorte mantendrá la válvula abierta.
Las válvulas pueden ser hechas de acción aire-para-abrir (“air-to-open”) (AO)
mediante la acción inversa del tapón para cerrar la abertura en la posición
arriba o por la colocación inversa del resorte y presión de aire (colocar
la presión de aire bajo el diafragma). Por lo tanto nosotros usaremos ya sea
válvulas AO o AC, y la decisión de cual se debe usar depende de la necesidad
del proceso.
El posicionador 

Es el instrumento que posiciona el vástago de una válvula cuando éste

no presenta la presión aplicada para su movimiento. Este instrumento es uno
de los más usados por las industrias debido a que aproxima a un valor casi
exacto la posición del vástago, evitando así perdidas que no favorecen a las
empresas. Existen casos en donde es preferible no usar posicionador debido a
que se presentan cambios bruscos durante el proceso que realiza para cierto
producto; un ejemplo de esto sería la magnitud de flujo debido a la rapidez
inconstante en el tiempo que puede tener cualquier fluido usado en cualquier
proceso industrial.

El posicionador es un servomecanismo neumático que se usa como

componente en los sistemas de control de proceso para mejorar las
características del funcionamiento de válvulas por reducción de la histéresis.
También conocido por servoneumatico.

Convertidor DC a DC

Se llama convertidor DC-DC a un tipo de convertidor de potencia que

transforma corriente continua de un nivel de tensión a otro. En el área de la
electrónica, los más conocidos son los reguladores conmutados,
específicamente los que utilizan almacenamiento de energía en forma de
campo magnético.

Convertidores electrónicos

Los conversores DC-DC conmutados realizan la conversión

almacenando la energía de entrada temporalmente y entregándola luego en la
salida a un voltaje diferente. Esto puede realizarse utilizando dispositivos de
almacenamiento de campo magnético (inductores) o de almacenamiento de
campo eléctrico (capacitores). Para efectuar la conmutación se
utilizan dispositivos semiconductores de potencia ampliamente utilizados como
interruptores, como son los transistores, diodos, etc.
 La mayoría de los convertidores DC-DC están diseñados para transferir
la energía en una sola dirección, de la entrada a la salida. Sin embargo, todas
las topologías de reguladores conmutados pueden hacerse bidireccionales
para permitir la transferencia de energía en cualquier dirección. Esto se logra
sustituyendo todos los diodos por transistores controlados independientemente
(rectificación activa). Un convertidor bidireccional es útil en múltiples
aplicaciones, por ejemplo, el freno regenerativo de los vehículos, en las que la
energía se suministra a las ruedas durante la aceleración, y se recibe energía
desde las ruedas al frenar.1

Los convertidores DC-DC están disponibles como circuitos integrados (CI) que
requieren pocos componentes adicionales así como en forma de módulos
completos de circuitos híbridos (CIs y componentes discretos), listos para su
uso dentro de un sistema electrónico.

Almacenamiento magnético

En estos convertidores DC-DC, la energía se almacena y se libera

periódicamente en y desde el campo magnético de un inductor o un
transformador. Ajustando el ciclo de trabajo del voltaje de carga y descarga (es
decir, la relación de los tiempos de encendido y apagado), puede controlarse la
cantidad de energía transferida a una carga. En general, el término convertidor
DC-DC se refiere a uno de estos convertidores conmutados debido a la
extensión de su uso.

Almacenamiento capacitivo

También existen circuitos multiplicadores de voltaje capacitivos que

permiten multiplicar un voltaje de CC por un valor entero. Los convertidores de
condensadores conmutados se basan en la conexión de condensadores a la
entrada y a la salida en diferentes topologías. Por ejemplo, un convertidor
reductor de condensadores conmutados podría cargar dos condensadores en
serie y luego descargarlos en paralelo. Esto produciría, idealmente, la mitad del
voltaje de entrada y el doble de la corriente. Normalmente se utilizan en
aplicaciones que requieren corrientes relativamente pequeñas, ya que a
corrientes más altas el aumento de la eficiencia y el menor tamaño de los
convertidores conmutados los convierte en una mejor opción.
 También se utilizan a voltajes extremadamente altos, ya que los
elementos magnéticos se destruirían a esos voltajes.

Clasificación de los convertidores conmutados

Los convertidores DC-DC se clasifican en tres grupos según la relación

entre los niveles de tensión en la entrada y la salida. Dichos grupos se detallan
a continuación junto con las topologías fundamentales de conversores
conmutados magnéticos.

Reductores

Convierten la tensión de entrada a una tensión de salida de menor nivel.

 Convertidor Buck

Elevadores

Convierten la tensión de entrada a una tensión de salida de mayor nivel.

 Convertidor Boost

Reductores-Elevadores[editar]

Pueden convertir la tensión de entrada a una tensión de salida de menor o

mayor nivel, según se desee.

 Convertidor Buck-Boost
 Convertidor Push-Pull
 Convertidor Cuk
 Convertidor SEPIC

Convertidores DC-DC aislados

Al igual que el resto de los convertidores de energía, existen topologías de

convertidores DC-DC que utilizan transformadores de aislación para obtener
características de aislamiento eléctrico y de elevación o reducción de voltajes.
Los tipos fundamentales de convertidores DC-DC aislados son los siguientes.

 Convertidor Forward
 Convertidor Flyback
  Convertidor Semipuente
 Convertidor Puente

Sistema de alarma

Un sistema de alarma es un elemento de seguridad pasiva. Esto

significa que no evitan una situación anormal, pero sí son capaces de advertir
de ella, cumpliendo así, una función disuasoria frente a posibles problemas. 1

Por ejemplo:

1. La intrusión de personas.
2. Inicio de fuego.
3. El desbordamiento de un tanque.
4. La presencia de agentes tóxicos.
5. Cualquier situación que sea anormal para el usuario.

Son capaces de reducir el tiempo de ejecución de las acciones a tomar en

función del problema presentado, reduciendo así las pérdidas.

Funcionamiento[editar]

Una vez que la alarma comienza a funcionar, o se activa dependiendo del

sistema instalado, esta puede tomar puede mandar un mensaje telefónico a
uno o varios números. El uso de la telefonía para enviar mensajes, de señales
o eventos se utilizó desde hace 60 años pero desde el año 2005 con la
digitalización de las redes de telefonía, la comunicación deja de ser segura,
actualmente la telefonía es solo un vínculo más y se deben enviar mensajes
mediante GPRS a direcciones IP de servidores que ofician de receptores de las
señales o eventos, también se utiliza la conectividad propia de las redes IP.

Si se detecta la presencia de humo, calor o ambos, mandar un mensaje

al "servicio de monitoreo" o accionar la apertura de rociadores en el techo, para
que apaguen el fuego. Si se detecta la presencia de agentes tóxicos en un
área, cerrar las puertas para que no se expanda el problema.
 Para esto, la alarma tiene que tener conexiones de entrada, para los
distintos tipos de detectores, y conexiones de salida, para activar otros
dispositivos que son los que se ocupan de hacer sonar la sirena, abrir los
rociadores o cerrar las puertas.

Todos los sistemas de alarmas traen conexiones de entrada para los

detectores y por lo menos una de salida para la sirena. Si no hay más
conexiones de salida, la operación de comunicar a un servicio de monitoreo,
abrir el rociador o cerrar las puertas deberá ser realizada en forma manual por
un operador.

Uno de los usos más difundidos de un sistema de alarma es advertir el

allanamiento en una vivienda o inmueble. Los equipos de alarma pueden estar
conectados con una Central Receptora, también llamada Central de Monitoreo,
con el propietario mismo (a través de teléfono o TCP/IP) o bien simplemente
cumplir la función disuasoria, activando una sirena localmente (la potencia de la
sirena estará regulada por las distintas leyes de seguridad del Estado o región
correspondiente). En la actualidad existen servicios de "monitoreo por Internet"
que no utilizan una "central receptora" ni una "central de monitoreo" sino redes
compartidas en Internet donde se derivan directamente las señales o eventos
a teléfonos inteligentes (smartphones), tabletas y portátiles conectados a
Internet utilizando un navegador de código abierto (Mozilla Firefox), envían la
información directamente a los usuarios o titulares de los servicios, al personal
técnico para la reparación de falsas alarmas, a los operadores de monitoreo
quienes verifican las señales que requieren de procesamiento humano y/o a la
autoridad de aplicación (Policía, Bomberos, etc.) para el caso de hechos reales
donde el estado debe intervenir.

Para la comunicación con una Central Receptora de Alarmas o un actual

"servicio de monitoreo", se necesita de un medio de comunicación, como
podrían serlo: la línea telefónica RTB o el canal GPRS de una línea GSM, un
transmisor por radiofrecuencia o mediante transmisión TCP/IP que utiliza una
conexión de banda ancha ADSL, enlaces TCP/IP inalámbricos y servicios de
Internet por cable CableModem.
Controladores

Un controlador o driver es el software que controla un dispositivo en un

PC; por ejemplo, una tarjeta de vídeo o de sonido. Los controladores actúan
como “puentes” entre las aplicaciones y los dispositivos, encargándose de que
ambos interactúen.

Si experimenta problemas de corrupción de gráficos o sonido, es muy

probable que sus controladores necesiten una actualización. Los fabricantes de
hardware actualizan continuamente el software de sus controladores para
mejorar el rendimiento de sus productos; las últimas versiones de todos los
drivers deben instalarse para garantizar una estabilidad y un rendimiento
óptimos.

Cabe señalar que incluso los ordenadores nuevos raramente se distribuyen con
los controladores actualizados a las últimas versiones.

Control Loop.

El lazo de control consta de todos los elementos necesarios para actuar

sobre los elementos finales de control.
Existen diferentes tipos de elementos finales de control, siendo los más
usuales las válvulas, motores, ventiladores, etc. Los elementos finales de
control permiten mantener la variable controlada en el objetivo.
Principio de funcionamiento de un Lazo de Control.

Los elementos de medición del proceso envían una señal al controlador.

Al mismo tiempo, el punto de ajuste ( Set Point ) fijado, se compara con la
señal procedente del dispositivo de medición.
El controlador hace una comparación entre la señal del proceso y el
valor fijado en el Set Point, si hay una diferencia entre estos, el controlador
actúa sobre el elemento final de control con el fin de realizar un cambio en el
proceso y alcanzar el valor deseado.
Este proceso continuará hasta que se mantenga el punto de fijado en el
Set Point.

Acciones De Control

Un controlador automático, compara el valor real de la salida de una

planta con la entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y
produce una señal de control que reducirá la desviación a cero ó a un valor
pequeño. La manera en la cual el controlador automático produce la señal de
control se denomina acción de control.
 Las acciones que realiza un controlador son las decisiones que se
requieren para compensar las perturbaciones observadas en la variable de
proceso y que son transmitidas al elemento de control final para que las ejecute.

Acciones básicas de control

Por acción básica se entiende que el controlador amplifique, integre o derive la

información de entrada o desarrolle una suma …ver más…

Acción de control proporcional integral (PI)

El control proporcional integral decrementa el tiempo de subida, incrementa el
sobre impulso y el tiempo de estabilización, y tiene el efecto de eliminar el error
de estado estable pero empeorara la respuesta transigente.

La acción de control proporcional integral se define mediante:

ut= kp et+ kp Ti0tet

Acción de control proporcional derivativo (PD)

El control proporcional derivativo reduce el sobre impulso y el tiempo de

estabilización, por lo cual tendrá el efecto de incrementar la estabilidad del
sistema mejorando la respuesta del sistema. La relación de control proporcional
derivativo entre la salida u(t) y la señal de error e(t) está dada por:

ut= kp et+kp Td de(t)dt

En donde Kp es la ganancia proporcional y Td es una constante denominada

tiempo derivativo.
 La acción de control derivativa, en ocasiones denominada control de
velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida del controlador es proporcional
a la velocidad de cambio de la señal de error. El tiempo derivativo es el intervalo
de tiempo durante el cual la acción de la velocidad hace avanzar el efecto de la
acción de control proporcional.

Características de un sistema de control

 Control: selección de las entradas de un sistema de manera que los

estados o salidas cambien de acuerdo a una manera deseada. Los
elementos son:
 Siempre existe para verificar el logro de los objetivos que se establecen
en la planeación.
 Medición. Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los
resultados.
 Detectar desviaciones. Una de las funciones inherentes al control, es
descubrir las diferencias que se presentan entre la ejecución y la
planeación.
 Establecer medidas correctivas. El objeto del control es prever y corregir
los errores.

Factores de control; Cantidad, Tiempo, costo, Calidad. Controlador: Es un

dispositivo electrónico que emula la capacidad de los seres humanos para
ejercer control. Por medio de cuatro acciones de control: compara, calcula,
ajusta y limita. Proceso: operación o desarrollo natural progresivamente
continúo, marcado por una serie de cambios graduales que se suceden uno al
otro en una forma relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito
determinados. Operación artificial o voluntaria progresiva que consiste en una
serie de acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia
un resultado o propósito determinados. Ejemplos: procesos químicos,
económicos y biológicos. Supervisión: acto de observar el trabajo y tareas de
otro (individuo o máquina) que puede no conocer el tema en profundidad.
Señal de Corriente de Entrada: Considerada como estímulo aplicado a un
sistema desde una fuente de energía externa con el propósito de que el
sistema produzca una respuesta específica.

Señal de Corriente de Salida: Respuesta obtenida por el sistema que puede o

no relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.

Variable Manipulada: Es el elemento al cual se le modifica su magnitud, para

lograr la respuesta deseada. Es decir, se manipula la entrada del proceso.

Variable Controlada: Es el elemento que se desea controlar. Se puede decir

que es la salida del proceso.

Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios que

se producen en la variable.

Variaciones Externas: Son los factores que influyen en la acción de producir

un cambio de orden correctivo.

Fuente de Energía: Es la que entrega la energía necesaria para generar

cualquier tipo de actividad dentro del sistema.

Retroalimentación: La retroalimentación es una característica importante de

los sistemas de control de lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y
efectos entre las variables de estado. Dependiendo de la acción correctiva que
tome el sistema, este puede apoyar o no una decisión, cuando en el sistema se
produce un retorno se dice que hay una retroalimentación negativa; si el
sistema apoya la decisión inicial se dice que hay una retroalimentación positiva.

Variables de fase: Son las variables que resultan de la transformación del

sistema original a la forma canónica controlable. De aquí se obtiene también la
matriz de controlabilidad cuyo rango debe ser de orden completo para controlar
el sistema.
Problemas

Los problemas considerados en la ingeniería de los sistemas de control,

básicamente se tratan mediante dos pasos fundamentales como son:

 El análisis.
 El diseño.
 Aquel el análisis se investiga las características de un sistema existente.
Mientras que en el diseño se escogen los componentes para crear un
sistema de control que posteriormente ejecute una tarea particular.
 Métodos de diseño
 Existen dos métodos de diseño:
 Diseño por análisis.
 Diseño por síntesis.
 Representación

La representación de los problemas en los sistemas de control se lleva a cabo

mediante tres representaciones básicas o modelos:

 Ecuaciones diferenciales, integrales, derivadas y otras relaciones

matemáticas.
 Diagramas en bloque.
 Gráficas en flujo de análisis.

Los diagramas en bloque y las gráficas de flujo son representaciones gráficas

que pretenden el acortamiento del proceso correctivo del sistema, sin importar
si está caracterizado de manera esquemática o mediante ecuaciones
matemáticas. Las ecuaciones diferenciales y otras relaciones matemáticas, se
emplean cuando se requieren relaciones detalladas del sistema.
 Cada sistema de control se puede representar teóricamente por sus
ecuaciones matemáticas. El uso de operaciones matemáticas es patente en
todos los controladores de tipo Controlador proporcional (P), Controlador
proporcional, Integral (PI) y Controlador proporcional, Integral y
derivativo( PID), que debido a la combinación y superposición de cálculos
matemáticos ayuda a controlar circuitos, montajes y sistemas industriales para
así ayudar en el perfeccionamiento de los mismos.

Control ON/OFF o Todo/Nada

Este tipo de controlador, también llamado Todo o Nada, usa un algoritmo
simple para solamente revisa si la variable de proceso está por encima o por
debajo de un setpoint determinado. En términos prácticos, la variable
manipulada o la señal de control del controlador cambian entre “totalmente ON”
o totalmente OFF, sin estados intermedios. Este tipo de accionamiento provoca
un control muy impreciso de la variable de proceso, un ejemplo muy común es
el control de temperatura con termostatos en aires acondicionados. El
termostato activa el aire frio si (ON) la temperatura es mayor a la de referencia
o setpoint y lo desactivan (OFF) cuando la temperatura es menor (o igual) al
setpoint.
Consideremos nuestro ejemplo de un intercambiador de calor de casco y
tubos, si quisiéramos implementar el control ON/OFF, la variable de proceso
(temperatura) oscilaría entre el setpoint alto y bajo (USP y LSP) conforme la
salida del controlador abre completamente o cierra completamente la válvula
de control de vapor, la temperatura nunca se estabilizara en un valor dado que
la valvula de vapor nunca estará en un valor entre 0 y 100%. En aplicaciones
prácticas, se considera para el control ON/OFF setpoints alto y bajo o una
banda de control, dado que si solo consideramos un setpoint la válvula de
control oscilaría con demasiada frecuencia provocando desgaste prematuro,
por ejemplo.
La gráfica de control seria:

Este tipo de algoritmo de control es suficiente y normalmente usado con

nuestras casas, por nunca en un proceso químico de precisión. Solo algunos
pocos procesos industriales reales se podría usar este tipo de control, como
por ejemplo el control de nivel de un tanque en el que simplemente el objetivo
es evitar derrames o evitar que se vacié completamente, con lo que se pondría
un USP de 90% y un LSP de 20% por ejemplo.
No solo es un problema de precisión, sino que este tipo de control usado
para una banda de control muy pequeña o un solo setpoint en específico
fatigaría al elemento final de control, por ejemplo, desgaste de componentes
mecánicos. En el caso del intercambiador, el ciclo térmico (frio, caliente, frio,
caliente, etc) fatigaría los tubos internos y por tanto menor tiempo de vida. Otro
factor es la perdida de energía que se produce porque constantemente se
estaría calentando el fluido a temperaturas mayores a la necesaria. Así mismo,
este sobre calentamiento o sobre-enfriamiento indudablemente afectara la
calidad del producto final, otro punto de tener en cuenta.
En conclusión, solo en unos pocos casos vamos a poder usar este tipo
simple de control. Claramente la solución a este problema es un algoritmo de
control que tenga una proporción exacta entre la apertura de la válvula de
control y el valor de la variable de proceso, en vez de solamente o cerrarla
abrirla completamente. Este algoritmo es llamado control proporcional.
Control proporcional

El regulador centrífugo es un típico ejemplo

Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control

de realimentación lineal. Dos ejemplos mecánicos clásicos son
1
la válvula flotador de la cisterna del aseo y el regulador centrífugo.

El sistema de control proporcional es más complejo que un sistema

de control encendido/apagado como por ejemplo un termostato interno bi-
metálico, pero más sencillo que un sistema de control proporcional-integral-
derivativo (PID) que se puede utilizar para controlar la velocidad de crucero de
un automóvil. El sistema de control tipo encendido/apagado será adecuado en
situaciones donde el sistema en general tiene un tiempo de
respuesta relativamente largo, pero dará lugar a un comportamiento inestable
si el sistema que está siendo controlado tiene un tiempo de respuesta breve. El
control proporcional resuelve este problema de comportamiento mediante la
modulación de la salida del dispositivo de control, como por ejemplo con una
válvula cuyo paso se varía en forma continua.

Una analogía con el control de encendido/apagado es conducir un

automóvil mediante la aplicación de potencia y variando el ciclo de trabajo para
controlar la velocidad. La potencia se aplica hasta que se alcanza la velocidad
deseada, y luego se deja de alimentar con nafta el motor, así el automóvil ira
reduciendo su velocidad por efecto de la fricción de sus partes y el rozamiento
con el aire. Cuando la velocidad cae por debajo del valor objetivo, con una
cierta histéresis, de nuevo se aplica plena potencia al motor alimentando con
nafta.
 Se puede observar que esto se parece a la modulación de ancho de
pulso, pero obviamente como resultado da un control pobre con grandes
variaciones en la velocidad. Cuanto más potente es el motor, mayor es la
inestabilidad y cuanto mayor sea la masa del automóvil, mayor es
la estabilidad. La estabilidad se puede expresar como una correlación de la
relación potencia-peso del vehículo.

El control proporcional es el tipo de control que utilizan la mayoría de los

controladores que regulan la velocidad de un automóvil. Si el automóvil se
encuentra moviéndose a la velocidad objetivo y la velocidad aumenta
ligeramente, la potencia se reduce ligeramente, o en proporción al error (la
diferencia entre la velocidad real y la velocidad objetivo), de modo que el
automóvil reduce la velocidad poco a poco y la velocidad se aproxima a la
velocidad objetivo, por lo que el resultado es un control mucho más suave que
el control tipo encendido/apagado.

Otras mejoras tales como el uso de un lazo de control PID ayudarían a

compensar las variables adicionales como los picos, donde la cantidad
de energía necesaria para un cambio de velocidad dada variaría. Esto se
explica por la función integral del control PID.

Controlador PI – Proporcional Integral – Sistemas de Control

El error en estado estable de un sistema de control puede ser mejorado
directamente, colocando un polo en el origen en el camino de transferencia
directa (an open-loop pole at the origin), debido a que esto eleva el número de
tipo del sistema. Pero generalmente interesa lograr esta reducción sin modificar
la respuesta transitoria de dicho sistema.
Por ejemplo, un sistema de tipo 0, que responde a una entrada escalón unitario
con un error finito, al ser elevado a sistema tipo 1, responderá a la misma
entrada con un error en estado estable igual a cero.
Controlador PID

Diagrama de bloques de un controlador PID en un lazo realimentado.

Un controlador PID (controlador proporcional, integral y derivativo) es un

mecanismo de control simultáneo por realimentación ampliamente usado en
sistemas de control industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor
medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consta de tres parámetros distintos: el

proporcional, el integral, y el derivativo. El valor proporcional depende del error
actual, el integral depende de los errores pasados y el derivativo es una
predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada
para ajustar el proceso por medio de un elemento de control, como la posición
de una válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.

Históricamente, se ha considerado que, cuando no se tiene

conocimiento del proceso, el controlador PID es el controlador más adecuado.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador
puede proveer una acción de control adaptada a los requerimientos del proceso
en específico. La respuesta del controlador puede describirse en términos de
respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el
punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema.
 Nótese que el uso del PID para control no garantiza un control óptimo
del sistema o la estabilidad del mismo.

Algunas aplicaciones pueden requerir únicamente uno o dos modos de los que
provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también
PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los
controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es
muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se
alcance al valor deseado debido a la acción de control.

SELECCION DE CONTROLADORES
¿P?; ¿PI?, o ¿PID?

Método Matemático Riguroso:

1. Seleccionar un Criterio de Eficacia (p.e. ISE, ITAE, IAE)

2. Calcular el VALOR del criterio adoptado usando P, PI y PID con los
valores óptimos de los parámetros Kc, tI, tD
3. Utilizar aquel controlador que permita el mejor valor del criterio.

Así las cosas, es preferible recurrir a enfoques empíricos, basados en la

observación del efecto de los distintos controladores (P, PI o PID) sobre los
procesos simulados (Control Station).

1.- Control Proporcional

 Acelera la respuesta del proceso controlado

 Produce un offset (excepto integradores puros)

2.- Control Integral

 Elimina todo offset

 Eleva las desviaciones máximas
 Produce respuestas arrastradas y largas oscilaciones
 El aumento de Kc aumenta acelera la respuesta pero produce más
oscilaciones y puede llegar a desestabilizar el sistema

3.- Control Derivativo

 Anticipa el error y actúa en función del error que iría a ocurrir

 Estabiliza la respuesta de bucle cerrado

La ruta empírica será:

 Usar siempre el controlador más simple; p.e., puede que el offset no sea
importante o que exista un término integral puro (1/s) en la función de
transferencia (presión de gas; nivel de líquido...)
 Si no sir

Existen diversos TIPOS de controladores, caracterizados por la forma en que

relacionan e(t) con c(t). Además, la forma física de la salida de c(t) varía según
la tecnología utilizada. c(t) puede ser una señal neumática, un voltaje, una
corriente, etc.

 
Los TIPOS básicos de controlador son:

o Controlador PROPORCIONAL (abreviado a control "P")

o Controlador PROPORCIONAL/INTEGRAL ("PI")
o Controlador Proporcional/Integral y Diferencial ("PID").
 Controlador Proporcional "P"

La acción de control es Proporcional al error. Es decir, en el tiempo:

c(t)=KC* e(t) + cS

Donde cS es la señal de la condición de estado estacionario (señal

"ESTANCO")

KC es la constante de proporcionalidad del controlador. Sin duda,

sólo KC caracteriza completamente al controlador P. Se suele usar una
notación diferente, pero equivalente, al hablar de la Banda Proporcional (PB)
del controlador, definida como

PB=100/KC

Usualmente, la banda proporcional cae entre 1,0 y 500.

La PB es conceptualmente más clara que la ganancia pues se relaciona

con el cambio del error que se necesita para recorrer el 100% del actuador "c".

Mientras menor sea la PB, mayor será la SENSIBILIDAD del controlador.

Definida la variable desviación de la señal al actuador mediante

c’(t)=c(t)-cS(t)

y ya que

c’(t)=KC*e(t)

Entonces, la Función de Transferencia del Controlador P es:

GC(s)=KC
 La presencia de un controlador en un sistema implica que se debe
incorporar su comportamiento al sistema global modelado. Similarmente, se
debe incorporar el sensor y el actuador. Las perturbaciones, naturalmente,
deben figurar a fin de poder examinar el comportamiento del sistema frente a
sus cambios.

Controlador Proporcional/Integral "PI"

La acción de control está dada, en el tiempo, por:

El tiempo integral suele tomar valores en el rango de 0,1 a 50 minutos.

Pero, en variable desviación, c’ (t):

c’(t)=c(t)-cS(t)

Entonces, la Función de Transferencia del Controlador P es:

GC(s)=KC {(1+ 1/(tIs)}

Controlador Proporcional/Integral/Derivativo "PID"

La acción de control está dada por:

Cuya función de transferencia es:

GC(s) = KC { (1+ 1/(tIs) + tDs }

Ajuste de parámetros del PID

El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de

control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las
perturbaciones; se tiene que lograr la mínima integral de error. Si los
parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y
derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser
inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o sin oscilación, y está
limitada solo por saturación o rotura mecánica. Ajustar un lazo de
control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los valores
óptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento
óptimo ante un cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía dependiendo
de la aplicación. Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada
por el controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de las
condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un
grado de no linealidad y algunos parámetros que funcionan bien en condiciones
de carga máxima no funcionan cuando el proceso está en estado de "sin
carga". Hay varios métodos para ajustar un lazo de PID. El método más
efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del modelo del
proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo
dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La
elección de un método dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para
ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede
desconectarse, el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada,
midiendo la salida en función del tiempo, y usando esta respuesta para
determinar los parámetros de control. Ahora describimos como realizar un
ajuste manual.
Ajuste manual

Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste en

establecer primero los valores de I y D a cero. A continuación, incremente P
hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la
mitad del valor configurado previamente. Después incremente I hasta que el
proceso se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar
inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea
lo suficientemente rápido para alcanzar su referencia tras una variación brusca
de la carga.

Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz, un lazo

de PID no tan rápido alcanza su setpoint de manera no tan veloz. Algunos
sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en estos casos se
requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del sistema de control
anterior.

Método de Ziegler-Nichols

El método de Ziegler-Nichols permite realizar un ensayo sobre el sistema

a controlar y a partir de ese ensayo se calculan los parámetros del PID
necesarios para conseguir una buena respuesta rápida y con poco sobrepulso.
 CONCLUSION

Hay muchos funcionamientos para las válvulas de control con el fin de

controlar la regulación de fluidos y gases, estos sistemas mecánicos tienes
muchas exigencias en la industria, y más que todo en los hogares como
viviendas casas o apartamentos también en edificios o empresas.