UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

APLICACIÓN DEL MÉTODO DE

EXPLOTACIÓN MINERA V.C.R. PARA
OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN EN MINA
MELISA DE LA COMPAÑÍA MINERA

TESIS

PRESENTADA POR EL BACHILLER

ESTACIO ESPINOZA GOMER ASBEL

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO DE MINAS

HUANCAYO – PERÚ
2015
i
 ASESOR
Dr. ELI TEOBALDO CARO MEZA

ii
 DEDICATORIA

A Dios, por darme la vida

A mis padres. Por brindarme amor, cariño y

educación.

A mis hermanas y hermanos, por su

fraternidad.

iii
 AGRADECIMIENTO

Al Dr. Eli Teobaldo Caro Meza, mi asesor, quien más que docente es un gran

guía y amigo, por su constante e invalorable orientación para el desarrollo y la

culminación de la presente tesis.

A la Facultad de Ingeniería de Minas de nuestra Alma Mater, por brindarme

invalorables conocimientos que fortalecieron mi formación Profesional y la

obtención del título profesional de Ingeniero de Minas.

A la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

iv
 RESUMEN

La presente investigación se presenta, las bases que fundamentan la

aplicabilidad del método de explotación minero V.C.R. Se ofrecen argumentos

que sustentan la necesidad de crear un sentido de pertenencia del método con

la producción de mineral. Por tanto presentamos la implementación del método

VCR, para mejorar la producción en mina Melisa.

La investigación se inició con la siguiente interrogante ¿Al aplicar el método de

explotación V.C.R. se optimizara la producción de mineral, en la Mina Melisa de

la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.?, siendo nuestro primordial

objetivo Verificar la aplicabilidad del método de explotación V.C.R. para

optimizar la producción de mineral, en la Mina Melisa de la Compañía Minera

Catalina Huanca S.A.C. Teniendo como hipótesis La aplicación del método

V.C.R. optimiza la producción de mineral, en la Mina Melisa de la Compañía

Minera Catalina Huanca S.A.C. En cuanto a la investigación el método es

científica, tipo de investigación experimental, y de diseño descriptivo.

Se concluye que se implementa y aplica el método V.C.R. y se mejora la

producción de mineral; por ser uno de los métodos más seguros, debido a que

el talento humano labora fuera del tajeo, estando expuestos a menos riesgos y

peligros de los gases y a caída de roca.

Palabras claves: Factores geológicos, factores geomécanicos, metodo de

explotación V.C.R., producción de mineral.

v
 ÍNDICE

Pág.
Caratula i
Asesor ii
Dedicatoria iii
Agradecimiento iv
Resumen v
Índice vi
Introducción x

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA. 11
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. 12
1.2.1 Problema general. 12
1.2.2 Problemas específicos. 13
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN. 13
1.3.1 Objetivo general. 13
1.3.2 Objetivos específicos. 13
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO. 14

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO – PROBLEMA. 16
2.2 GENERALIDADES DE MINA 21
2.2.1 Ubicación 21
2.2.2 Accesibilidad 22
2.2.3 Relieve 22
2.2.4 Clima 22
2.3 MARCO GEOLÓGICO . 23
2.3.1 Geología regional 23
2.3.2 Geología local 23
2.3.3 Columna estratigráfica 24

vi
 2.3.4 Geología estructural 27
2.3.5 Geología económica 27
2.3.6 Mineralización y mineralogía 30
2.3.7 Alteración 30
2.3.8 Hidrogeología 30
2.4 TEORÍA BÁSICA . 28
2.4.1 Descripción del método Vertical Crater Retreat 35
2.4.2 Procedimiento de trabajo 38
2.4.3 Variables del método 40
2.4.4 Infraestructura 41
2.4.5 Voladura tipo cráter 41
2.4.6 Geometría de la carga 42
2.4.7 Teoría del cráter 44
2.4.8 Prueba del cráter 48
2.4.9 Descripción de la prueba del cráter 48
2.4.10 Descripción operacional de la prueba del cráter 52
2.4.11 Elección de diámetro del taladro para la prueba del cráter 56
2.4.12 Elección del lugar de la prueba del cráter 57
2.6 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS 57

CAPITULO III
HIPÓTESIS Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 HIPÓTESIS. 63
3.1.1 Hipótesis general 63
3.1.2 Hipótesis específicas 63
3.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES. 64
3.2.1 Variable independiente 64
3.2.2 Variable dependiente 64
3.3 OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES. 64
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 64
3.4.1 Método de investigación 64
3.4.2 Tipo de investigación 65

vii
 3.4.3 Diseño de investigación 65
3.5 POBLACIÓN Y MUESTRA 66
3.5.1 Población 66
3.5.1 Muestra 66
3.6 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 66
3.6.1 Observación directa 66
3.6.2 Entrevistas no estructuradas 66
3.6.3 Revisión documentaria referencial 66
3.7 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 67
3.8 METODOLOGÍA DE RECOLECCIÓN DE DATOS 67
3.8.1 Trabajo de campo 67
3.8.2 Trabajo de gabinete 67

CAPÍTULO IV

PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

4.1 ANALISIS SITUACIONAL DEL TAJO 68

4.1.1 Análisis de las características de las mezclas explosivas
comerciales 68
4.1.2 Parámetros geomecánicos 74
4.1.3 reporte de las pruebas de los cráteres 74
4.1.4 parámetros de diseño 77
4.2 EJECUCIÓN DEL MÉTODO VCR 78
4.2.1 Perforación 78
4.2.2 Voladura 80
4.3 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS 84
4.3.1 Perforación 84
4.3.2 Voladura 85
4.4 COSTOS 87
4.5 PRUEBA DE HIPÓTESIS 88
4.5.1 Respecto a la Hipótesis General 88
4.5.2 Respecto a la Hipótesis Especifica 1 89

viii
 4.5.3 Respecto a la Hipótesis Específica 2 90

CONCLUSIONES 89
RECOMENDACIONES 90
BIBLIOGRAFIA 91
ANEXOS 93

ix
 INTRODUCCIÓN

El método VCR consiste en explotar el mineral comprendido entro dos niveles de

espaciamiento vertical de aproximadamente 60 metros, se desarrolla un nivel

superior a lo largo y ancho de la estructura mineralizada para preparar una cámara

superior de perforación desde la cual opera la perforadora. Se aplica a cuerpos

mineralizados de gran buzamiento y preferentemente de gran potencia.

El reducido costo de este método en sus diversos rubros (mano de obra,

repuestos, explosivos, otros materiales) y su alta productividad indujo a

Compañía Catalina Huanca de aplicar este método para la explotación de Mina

Melisa. Hoy en el Perú existen recursos humanos con experiencia de este

método que contribuyen al desarrollo de la ingeniería de minas del país.

En el capítulo I de Planteamiento del Problema, se trata de la fundamentación y

formulación del problema, los objetivos y la justificación de la investigación.

En el capítulo II del Marco Teórico aquí presentamos los antecedentes del

estudio – problema, teoría básica y definición de términos básicos.

El capítulo III de hipótesis y metodología de la investigación, trata de la

hipótesis, identificación y clasificación de variables y diseño de la investigación.

El capítulo IV de presentación, análisis e interpretación de resultados, trata del

análisis situacional del tajo, ejecución del metodo, análisis y discusión, costos y

prueba de hipótesis.

Culminamos nuestra tesis, presentando conclusiones, recomendaciones,

bibliografía y anexos.

El Autor.

x
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

La minería actualmente se ve abocada a la mayor producción de mineral

para así mejorar mucho sus utilidades, pero no dejando de lado la

seguridad y control de riesgos. Surge entonces la necesidad de aplicar un

método de explotación que sea más rentable y que permita alcanzar altas

producciones. Bajo esta premisa, y teniendo en cuenta las condiciones

geológicas y geomecánicas del depósito a evaluarse, es que se

determina la factibilidad de la implementación.

Durante las últimas décadas la minería ha experimentado un creciente

desarrollo a nivel mundial. Las distintas variables que controlan un desarrollo

minero han hecho que las empresas que se dedican a este rubro busquen la

manera de disminuir sus costos así como también aumentar su producción.

Para esto han invertido en procesos de mecanización y la búsqueda de

nuevos diseños de labores, los que impliquen una

 disminución del tiempo de desarrollo y una disminución en los costos

operacionales en US$/TM.

El concepto y desarrollo de las voladuras llamadas pruebas de los

cráteres atribuido a C.W. Livingston (1956), permitió hace unos años

iniciar una nueva línea de estudio para el mejor entendimiento del

fenómeno de las voladuras y la caracterización de los explosivos.

Posteriormente, Bauer (1961), Grant (1964) y Lang (1976) entre otros,

ampliaron el campo de aplicación de esta teoría convirtiéndola en una

herramienta básica de estudio. Lo que ha permitido el desarrollo de

nuevos métodos de explotación de cámaras por subniveles, recuperación

de pilares y construcción de chimeneas. El método Vertical Crater Retreat

(V.C.R.) es la aplicación de los principios de la voladura esférica al

arranque de mineral en minería subterránea.

El arranque se consigue detonando la parte inferior de los taladros,

aprovechando las características de fracturamiento de cargas esféricas y

avanzando hacia arriba en etapas sucesivas.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 PROBLEMA GENERAL

¿Al aplicar el método de explotación V.C.R. se optimizara la

producción de mineral, en la Mina Melisa de la Compañía Minera

Catalina Huanca S.A.C.?

12
 1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS

 ¿Son favorables los factores geológicos y geomecánicos del

yacimiento para aplicar el método de explotación V.C.R. en la

Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.?

 ¿Al aplicar el método de explotación V.C.R. se cumplirá con la

producción programada bajo las mismas condiciones

económicas; en la Mina Melisa de la Compañía Minera

Catalina Huanca S.A.C.?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Verificar la aplicabilidad del método de explotación V.C.R. para

optimizar la producción de mineral, en la Mina Melisa de la

Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Verificar que se puede aplicar el método de V.C.R. con los

factores geológicos y geomecánicos del yacimiento; en la Mina

Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

 Verificar que al aplicar el método V.C.R. se cumplirá con la

producción programada bajo las mismas condiciones

económicas; en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina

Huanca S.A.C.

13
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO

La dinámica del entorno actual y la necesidad de contar con cuadros

especializados para apoyar los procesos técnicos operativos en el

desarrollo de la minería nacional, hace que se aborde el tema base, es

decir, garantizar la formación en los más altos niveles de calidad y

seguridad del trabajador minero.

Se tiene en cuenta los siguientes criterios:

Conveniencia: Sin duda alguna, este aspecto es crucial, ya que la

presente investigación es conveniente para este tiempo y espacio, pues

servirá para mejorar los niveles de producción de esta mina.

Relevancia Social: La presente investigación tiene relevancia social, pues

va a corroborar en el bienestar económico y social de trabajador y

empresario minero.

Implicaciones Prácticas: En ese sentido, la investigación tendrá carácter

práctico, ya que se manipulará la variable independiente y se medirá la

variable dependiente con la finalidad de concluir en resultados que

propicien y fomenten la mejora de la producción.

Valor Teórico: La información recopilada y procesada servirá de sustento

para esta y otras investigaciones similares, ya que enriquecerá el marco

teórico y/o cuerpo de conocimientos que existe sobre el tema en mención.

Utilidad Metodológica: La investigación tiene una importancia metodológica

porque permitirá poner en práctica la investigación científica y utilizar

14
técnicas y procedimientos para conducir bien su trabajo y llegar a

conclusiones válidas y confiables.

15
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO – PROBLEMA

En el pasado, la selección de un método minero para explotar un

yacimiento nuevo se basaba en la revisión de las técnicas aplicadas en

otras minas, y en las experiencias conseguidas sobre depósitos similares,

dentro de un entorno próximo. Actualmente, como las inversiones de

capital que se precisan para abrir una nueva mina o para cambiar el

método de explotación existente son muy elevadas, y la influencia que

estos tienen sobre los costos de extracción son muy importantes, es

necesario que dicho proceso de selección responda a un análisis

sistemático y global de todos los parámetros específicos del yacimiento:

geometría del depósito y distribución de leyes, propiedades

geomecánicas del mineral y rocas encajonantes, factores económicos,

limitaciones ambientales, condiciones sociales, etc.

La variabilidad de esos parámetros y las dificultades de cuantificación total

de los mismos han impedido el desarrollo de reglas rígidas y esquemas

16
precisos de explotación, aplicables a cada yacimiento particular. No

obstante, los avances logrados en las diferentes ramas de la ciencia y la

tecnología, durante las últimas décadas, han permitido establecer unos

métodos de explotación y unos procesos de selección, válidos durante la

etapa de estudio de viabilidad de un proyecto.

Tan importante o más que el método minero, y en ocasiones ligado con el

mismo, se encuentran la determinación del ritmo de producción anual y la

ley de corte. Su incidencia sobre la economía del proyecto es muy

grande, ya que, por ejemplo, la ley de corte afecta directamente al

volumen total de reservas explotables, a la ley media del mineral, y en las

minas a cielo abierto al ratio estéril/mineral; y, por otro lado, el segundo

parámetro de diseño, que es la capacidad de producción, si es muy

pequeña no permite las economías de escala y da lugar a que los

ingresos se consigan de forma muy lenta, y si el ritmo de explotación es

intenso conlleva una inversión inicial muy alta, que puede llegar a no

recuperarse durante la reducida vida de la mina.

Por todo lo indicado, esta etapa técnica de estudio dentro del desarrollo

de un proyecto minero es de suma importancia, ya que condicionará los

resultados económicos futuros.

Como antecedentes tenemos los siguientes estudios:

La tesis Aplicación de taladros largos en mina el Porvenir, Empresa

Minera Milpo S.A., concluye que la aplicación del método de explotación

17
de minado por taladros largos es óptima de acuerdo al tipo de yacimiento

y a la distribución de leyes. Cuya conclusión general es:

 Los principios de minado por taladros largos son adoptados por los

yacimientos cuya geometría es el de mantos y/o estratos

mineralizados potentes o muy potentes.

La tesis Implementación de un nuevo método de explotación minero,

donde se hace un diagnóstico de la situación actual en cuanto a los

factores geológicos y geomecánicos de un yacimiento para la posterior

implementación y puesta en práctica de una nuevo método de

explotación; describe en detalle cómo diseñar el plan de implementación y

minado, para lo cual se realiza una evaluación de riesgos y

vulnerabilidades a los que está expuesta la mina, luego se desarrollan

estándares con el fin de contar con una guía para la implementación.

La investigación Sistemas de explotación minera de la Universidad de

Río de la Plata de Buenos Aires, Argentina. La investigación es de

carácter descriptivo cuya conclusión es la siguiente:

 Una pieza clave de toda transformación de sistemas de explotación

minera está en los factores geológicos y geomécanicos, tanto por los

que hoy se tienen, o por los factores que se van encontrando o

posiblemente se encontraran en el futuro.

La investigación El ingeniero de minas del nuevo milenio de la Pontificia

Universidad Católica de Chile, cuyas conclusiones fueron las siguientes:

18
 Una meta económica importante para las mineras debiera ser la

formación de ingenieros como personas cualificadas y conocedores

de las nuevas informaciones y de la cultura que en torno a la minería

se produce y difunde.

 Asimismo, el ingeniero de minas debe posean un conjunto de

conocimientos y habilidades específicos que les permitan buscar,

seleccionar, analizar y comprender la enorme cantidad de información

a la que se accede a través de las nuevas tecnologías.

La tesis Reducción de los costos operativos en mina, mediante la

optimización de los estándares de las operaciones unitarias de

perforación y voladura, de la Pontificia Universidad Católica del Perú,

concluye que:

 Al aplicar los estándares óptimos de trabajo en las principales

operaciones unitarias de minado, que son la perforación y voladura,

se asegura de esta manera el éxito de todo el ciclo de minado.

 Éxito que se logra con un sistema de control y medición exhaustiva de

las operaciones y que se sintetizan en la supervisión y capacitación

continua en lo concerniente a la aplicación de estándares óptimos de

trabajo en la operación.

 La implementación y aplicación continua de estos estándares de

trabajo aseguran una operación económicamente más rentable,

permiten tener un orden y estandarización de las operaciones e

intensifica la seguridad en los trabajos.

19
La tesis Optimización en los procesos de perforación y voladura en el

avance de la rampa en la mina Bethzabeth de la Universidad

Central del Ecuador; la cual llega la siguiente conclusión:

 Al Optimizar los procesos de perforación y voladura en el avance de

la rampa en la Mina Bethzabeth, mediante el diseño de una nueva

malla de perforación junto con el cálculo de la cantidad adecuada de

sustancia explosiva permitirá la optimización en los procesos de

perforación y voladura en el avance de la rampa en la mina.

La tesis Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea en

la mina San Rafael de la Universidad Nacional de Ingeniería de Lima,

Perú; cuyas conclusiones son las siguientes:

 Si fue posible Diseñar mallas de perforación y voladura subterránea

para frentes en la mina San Rafael.

 El diseño de mallas de perforación realizados por esta teoría se usa

solamente para cortes en paralelo.

 Fue posible utilizar el análisis granulométrico para pronosticar la

fragmentación y evaluar el diseño de malla de perforación y voladura

para determinar dicho diseño si era el ideal.

El estudio de Ladera N, (1989), Ingeniero de Minas en su publicación

Estado Tecnológico de las Minas Subterráneas en el Perú considera

que la geología, las labores de exploración, las reservas, la geometría de

la estructura mineralizada, las características geomecánicas y la

hidrogeología influyen en la selección del método de explotación

20
 adecuado. Por ello sugiere que es importante el conocimiento de las

características del yacimiento antes de seleccionar la tecnología más

adecuada y eficiente.

Gago Oliver (1996), Ingeniero de Minas, en su publicación titulada

Selección Numérica de los Métodos de Explotación considera la

geometría, la distribución de valores, las resistencias de la roca estructura

mineralizada, el costo de producción, la recuperación, las condiciones

ambientales y la seguridad como parámetros para la selección numérica

del método de explotación. Sugiere que estos parámetros se deben

examinar con rigurosidad para efectos de evaluación, revisión y selección

de un método de explotación.

Navarro V, (1999), Ingeniero de Minas en su publicación titulada Métodos

y Casos Prácticos considera que la distribución de leyes en el depósito,

las propiedades geomecánicas del mineral, de las rocas encajonantes y

las consideraciones económicas tienen influencia en la selección de un

método de explotación adecuado.

2.2 GENERALIDADES DE MINA

2.2.1 Ubicación

La Mina se ubica en la cordillera occidental de los Andes del centro

del Perú, pertenece al distrito de Canarias, provincia de Víctor

Fajardo, departamento de Ayacucho a una altitud promedio de

3,500 m.s.n.m.

Sus coordenadas geográficas son:

21
  Norte : 8’454,200

 Este : 615,200

2.2.2 Accesibilidad

La mina es accesible desde la ciudad de Lima por dos rutas:

 Ruta: Lima – Nazca - Pampa Galera – Mina 715 Km.

 Ruta: Lima – Pisco – Ayacucho – Cangallo – Mina 1,022 Km

Figura Nº 01. Ubicación geográfica de la Mina Catalina Huanca

Fuente: Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

2.2.3 Relieve

El relieve de la zona está caracterizadapor la presencia de

movimientos orogénicos (plegamientos y fallamientos) y la intensa

22
 erosión fluvioglaciar el cual ha generado la formación de terrazas y

valles interandinos por donde circulan pequeños ríos, las cuales

conforman la cuenca del río “Pampas” que finalmente alimentan al

río Apurímac.

2.2.4 Clima

El clima corresponde a un clima seco donde la evaporación es

superior a la precipitación.

2.3 MARCO GEOLOGICO

2.3.1 Geología Regional

Regionalmente la mina se ubica en la “Subprovincia polimetálica de

la cordillera del sur”, caracterizado por la ocurrencia de yacimientos

de Cobre, Cinc, Plomo y Plata. Estratigráficamente se ubica en la

base de toda la secuencia sedimentaria Permiano Superior

(Paleozoico) y del Triásico – Jurásico Inferior (Mesozoico)

representados por los Grupos Mitu (Ps - m) y Pucará (Tr - Ji - p)

respectivamente. Regionalmente estas unidades rocosas se

encuentran conformando una franja de dirección general NW – SE.

2.3.2 Geología Local

La Mina Catalina Huanca es un yacimiento tipo: “Vetas Falla”,

“Mantos de Reemplazamiento” y “Brechas de Colapso” (stock

work), asociado a intrusiones ígneas. A la fecha se conocen cinco

estructuras vetiformes con potencias que varían desde los 0.40

metros hasta los 4.50 metros, asociados a intrusivos y diques de

23
 composición cuarzo – monzonítica. Los mantos de reemplazamiento

están emplazados en los conglomerados calcáreos del Grupo Mitu y

las rocas calizas del Grupo Pucara, tienen potencias que van desde

los 2.50 metros hasta los 18.0 metros. El “Corredor estructural

favorable” para la mineralización de este tipo presenta un rumbo en la

dirección NW - SE y cubre las zonas denominadas “Chumbilla”,

“Moteruyocc”, “Sayhuacucho” y “Lampaya”.

2.3.3 Columna Estratigráfica

La columna estratigráfica generalizada del distrito minero Canarias,

se conforma de las siguientes unidades litológicas:

a. Grupo Mitu. Esta secuencia se inicia en la cota 2,800 m.s.n.m.,

conformada por estratos constituidos de fragmentos sub-

redondeados de areniscas, cuarcitas, calizas, lutitas y

volcánicos, englobados en una matriz arcillosa de color rojizo.

Estos estratos presentan un rumbo y buzamiento promedio de

S10°E /30°SW.

b. Grupo Pucara. Desde la cota 3,450 m.s.n.m. hasta la cúspide

del cerro Hatun Orco afloran las calizas del grupo pucará. Esto

estratos presentan un rumbo y buzamiento promedio de N 20° E

- 27°NW. Localmente la potencia de los estratos de calizas se

estima en 500 metros; esto constituye un importante “target”

para la exploración por metales básicos, sobre todo cerca al

contacto con el conglomerado y el stock monzonítico.

24
c. Rocas Intrusivas. Entre las rocas intrusivas destacan las

siguientes unidades:

 Complejo Querobamba. En la base cerca al nivel del río

Mishca a 2,400 m.s.n.m., se tienen las rocas del complejo

granítico querobamba, los cuales consisten en extensos

afloramientos de granitos, en el que se observan numerosos

cateos y trabajos antiguos, siguiendo vetillas de cuarzo

blanco y limonitas con estructuras de rumbo promedio N32°

W.

 Stock Cuarzo Monzonítico. Este es un stock un cuarzo -

monzonítico que aflora en el cerro Monteruyocc en las

inmediaciones del contacto Caliza – Conglomerado. A este

intrusivo se le atribuye haber sido el portador de las

soluciones mineralizantes y los efectos de la alteración

hidrotermal en las cajas.

En la figura Nº 02, se resume la descripción litológica de la columna

estratigráfica.

25
 Figura Nº 02: Columna estratigráfica generalizada del
distrito Minero Canarias

Fuente: Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

26
2.3.4 Geología Estructural

La estructura más importante es la “Falla Principal” que presenta un

rumbo y buzamiento promedio de N 55° E - 83° SE, es visible en

afloramiento en una longitud promedio de 600 metros. Esta falla que

controla la mineralización en vetas ha desarrollado un gran conoide en

profundidad en cuyo extremo “NE”, las vetas se juntan formando una

sola veta “Principal” y hacia el extremo “SW” se abren en forma de

“cola de caballo” para formar las vetas “Principal, Dalina, Rocío, Vilma

y Lucero”, hasta interceptar con la Caliza del Grupo Pucará.

Otra estructura importante es la “Falla Chumbilla” localizada al

suroeste de la Mina, definida por la línea de contacto entre la

Calizas Pucará, el Stock Monzonítico y el Conglomerado Mitu.

Estructuralmente esta Falla presenta un rumbo y buzamiento

promedio de N40°E - 32°NW.

2.3.5 Geología Económica

La presencia de la “Falla Principal” y hacia el suroeste la “Falla

Chumbilla” controla la mineralización en vetas y mantos

respectivamente en toda el área de la Mina. De manera breve estas

estructuras mineralizadas se describen a continuación.

Estructuras Mineralizadas. Entre las estructuras mineralizadas

encontradas a la fecha destacan las siguientes:

a. Veta Leticia. Es la mayor de las estructuras vetiformes,

geométricamente es una estructura tabular, uniforme

27
 reconocida en una longitud de 600 metros, con potencias que

varían desde los 0.40 metros hasta los 4.50 metros.

Estructuralmente presenta un rumbo y buzamiento promedio de

“N55°E - 83°SE” y está controlada por la “Falla Principal”.

Mineralógicamente presenta Esfalerita, Galena, Fluorita y

Cuarzo.

b. Veta Dalina. Es un ramal de la veta Principal, reconocida en una

longitud de 350 metros. Estructuralmente presenta un rumbo y

buzamiento promedio de “N45°E - 75°SE”, con potencias

mineralizadas que van desde los 0.40 metros hasta los 3.50

metros. Mineralógicamente presenta Esfalerita, Galena, Fluorita,

Pirita y Cuarzo. Esta veta se emplaza íntegramente en el Stock

Monzonítico.

c. Veta Rocio. Esta veta es un ramal que se desprende de la veta

Dalina y está emplazada íntegramente en el Conglomerado del

Grupo Mitu. Estructuralmente presenta un rumbo y buzamiento

promedio de “N77°E - 85°NW”, tiene potencias que varían desde

los 0.30 metros hasta los 1.10 metros. Mineralógicamente presenta

Esfalerita, Galena, Fluorita, Pirita y Cuarzo.

d. Veta Susana. Esta veta se emplaza al “NW” del yacimiento

íntegramente en el Conglomerado del Grupo Mitu; es una veta

que no aflora en superficie. Estructuralmente tiene un rumbo y

buzamiento promedio de “N75°W - 72°NW”. Ha sido reconocida

en una longitud de 400 metros, hacia el “SW” la veta intersecta

28
 con las Calizas Pucara. Las potencias mineralizadas varían

desde los 0.40 metros hasta los 2.50 metros.

Mineralógicamente presenta Galena, Esfalerita, Fluorita, Pirita,

Hematita y Cuarzo, esta veta se caracteriza por presentar los

mayores contenidos de Galena sobre la Esfalerita, además de

Fluorita, Calcopirita y Hematita en la Mina, longitudinalmente

presenta un fuerte ramaleo del tipo sigmoides, de significativa

importancia económica.

e. Veta Lucero. Esta veta es un ramal importante de la veta

Principal, su mejor exposición geoeconómica se evidencia en el

nivel 3190, con más de 200 metros de longitud.

Estructuralmente tiene un rumbo y buzamiento promedio de

“N88°E/89ºSE”, presenta potencias mineralizadas que van

desde los 0.40 metros hasta los 1.60 metros

Mineralógicamente consiste en abundantes concentraciones de

Esfalerita, Galena, Calcopirita, Fluorita, Pirita, Hematita, Cuarzo.

Longitudinalmente presenta ramales de tipo sigmoides los cuales

forman cuerpos de hasta 5 metros de potencia. Litológicamente se

emplaza íntegramente en el conglomerado del Grupo Mitu. Se

evidencia que Lucero mineraliza mucho más intensamente hacia el

“SW” del yacimiento con respecto a las otras vetas.

f. Manto Amanda. Es una estructura importante por el potencial

geológico que presenta, se emplaza en el contacto entre la

Caliza del Grupo Pucara y el conglomerado del Grupo Mitu,

29
 atraviesa toda el área de la mina en una extensión aproximada

de 1000 metros, espacialmente se sitúa entre 50 a 70 metros

encima del plano de la “Falla Chumbilla”. Se trata de mantos

con una potencia mineralizada que varía desde los 4.0 hasta los

6.0 metros, constituido por Calizas brechosas y horizontes de

Calizas Tufáceas Mineralizadas. Estructuralmente los mantos

presentan un rumbo y buzamiento promedio de “N 25° E - 25°

NW”. Mineralógicamente se los mantos se constituyen de

Esfalerita, Galena, Calcopirita, Pirita, Rodocrosita y Cuarzo.

2.3.6 Mineralización y Mineralogía

La mineralización es del tipo hidrotermal, se presenta como relleno

de fracturas, de intersticios y diseminación de cajas. Los cambios

estructurales en el rumbo y buzamiento, así como el entrecruce de

vetas actúan favorablemente en la formación de “bolsonadas”.

Genéticamente es un yacimiento de alcance mesotermal,

depositado en condiciones de presión y temperatura moderadas:

200° - 300° C, según la clasificación de Lindgren. El ensamble

mineralógico está constituido por Galena, Esfalerita, Calcopirita

como minerales económicos y como minerales de ganga se tiene la

Fluorita, Calcita, Rodocrosita, Pirita, Hematita y Cuarzo.

2.3.7 Alteración

El grado de alteración que presentan las estructuras mineralizadas

es muy variable. Por lo general se observa silicificación,

30
 propilitización y sericitización. En algunas estructuras es notable la

cloritización y epidotización (Mantos Amanda), también se aprecian

zonas de intensa caolinización, especialmente en las cajas

intrusivas.

2.3.8 Hidrogeología

2.3.8.1 Unidades hidroestratigráficas

Las unidades hidroestratigráficas que se encuentran en la

mina se describen en la tabla Nº 01, en el sector de la Mina

existen tres unidades hidroestratigráficas principales que

controlan el flujo del agua subterránea.

Tabla Nº 01: Unidades hidroestratigráficas en el área de mina

Fuente: Propia del autor.

2.3.8.2 Hidrogeología de la Mina

El flujo de agua subterránea en la mina tiene una escala

local, debido a la presencia de zonas de descarga bien

definidas. En función a la geología existente en el área se

31
 tiene que el sector conformado por las rocas calcáreas en

la parte oeste de la mina, actúan a manera de un corredor

de las aguas subterráneas hacia el río Mishca, durante la

época de recarga de los acuíferos los ingresos de agua a la

mina no se incrementan debido a que la mayor exposición

litológica en la mina es del Conglomerado del Grupo Mitu el

cual presenta una baja conductividad hidráulica.

Si bien es cierto las Calizas están en la zona de recarga,

pero el flujo de agua subterránea no se dirige hacia la

labores mineras, sino hacia el “NW” de la mina “Quebrada

Chihua – Chihua”.

2.3.8.3 Controles Estructurales y Flujo de Agua Subterránea en

la Mina

Los rasgos morfo-estructurales (fallas y pliegues) juegan un

importante rol en el movimiento del agua subterránea en

los acuíferos de la mina. Estos fenómenos estructurales

generalmente restringen el movimiento del agua

subterránea en una dirección perpendicular a su rumbo; las

fallas y las zonas de corte son de alta transmisividad en la

dirección paralelas al rumbo de estas. También actúan

como barreras hidráulicas, obstruyendo el flujo de agua

subterránea perpendicular al rumbo de la estructura.

32
De la tabla Nº 01, se tiene que las unidades

hidroestratigráficas presentan diferentes conductividades

hidráulicas en diferentes direcciones, esto se debe

principalmente a la presencia de en los planos de falla.

Esta anisotropía resulta en un elevado nivel piezométrico

en el lado gradiente arriba de la falla y un nivel

piezométrico menor en el lado gradiente abajo

“compartimentalización hidráulica.

En general, la ocurrencia de agua subterránea en la Mina

está muy relacionada a estructuras geológicas como fallas,

pliegues y zonas de corte los cuales conforman los

principales conductos del agua subterránea (permeabilidad

secundaria). Gran parte del macizo rocoso en la Mina se

encuentra “Seco” presentando algunas filtraciones

provenientes de las discontinuidades geológicas (fallas,

zonas de corte, pliegues, etc.).

Es necesario acotar que en la zona de estudio las unidades

hidroestratigráficas debido a su baja conductividad

hidráulica no presentan flujos considerables de agua

subterránea el cual influye favorablemente en la estabilidad

física y química de las rocas y minerales.

33
2.4 TEORÍA BÁSICA

La variedad de métodos de minería subterránea es tan grande como lo

son los tipos de yacimientos donde se aplican.

Antes de poner en explotación una mina de interior es preciso llevar a

cabo un amplio conjunto de labores previas, corno accesos,

preparaciones, intercomunicaciones, ventilación, etc., que en la

mayoría de los casos suponen un importante desembolso de capital.

La forma de extracción del mineral y tratamiento del hueco creado,

son los factores que definen, de alguna manera, el método de

explotación, pudiendo distinguirse tres grandes grupos.

Sostenimiento de los huecos con macizos. Se deja sin explotar

parte del mineral del yacimiento con unas dimensiones y

disposición tales que soportan el conjunto de materiales que se

encuentran sobre ellos.

Relleno o fortificación de los huecos. Con el material adecuado

se procede al relleno de los huecos para que estos no sufran

alteración alguna, o lo sea en una zona muy próxima al mismo.

Dependiendo de las dimensiones y forma de los huecos, podrán

utilizarse, ocasionalmente, otros sistemas de sostenimiento o

fortificación, cuadros metálicos o de madera, bulones o cables de

anclaje, etc.

Hundimiento controlado de los huecos. En algunos métodos,

tras la extracción del mineral, se induce el colapso de los macizos

34
 suprayacentes de manera controlada. Las rocas sufrirán una

rotura, un esponjamiento y descenso gradual, pudiendo llegar a

afectar tales movimientos hasta la superficie. Esta alteración

dependerá de muchas variables: geometría del hueco, propiedades

del techo, profundidad, etc.

2.4.1 Descripción del Método Vertical Crater Retreat (V.C.R.)

El método “Vertical Crater Retreat” (V.C.R.) ha sido desarrollado

recientemente y consiste en el arranque del mineral, por rebanadas

ascendentes mediante el empleo de voladuras en cráter. El mineral

fragmentado puede permanecer dentro del hueco creado, al igual

que en el método de cámaras almacén, de forma que se evite el

hundimiento de los hastíales. Se extrae también desde el fondo de

la galería de base a través de un sistema de tolvas.

La técnica de voladura es muy peculiar en este método, ya que los

taladros verticales se perforan todos desde el nivel de cabeza, con

equipos de martillo en fondo y con un diámetro habitual de 165 mm

tras la apertura del sistema de tolvas se introducen en los taladros

cargas de explosivo suspendidas y diseñadas para que actúen

como cargas esféricas. El material volado cae dentro de las

cámaras y con el solape de los cráteres creados se consigue ir

ascendiendo en sucesivas voladuras hasta que en la parte superior

queda un pilar corona que se vuela de una sola vez.

35
El “Vertical Crater Retreat” (V.C.R.) es un método de minado que

se basa en la teoría de los cráteres y consiste, en producir el

arranque del material mediante cargas esféricas. Estas cargas

deben ubicarse en taladros verticales o inclinados a una distancia

adecuada de la cara libre.

Figura N° 03. Método VCR o cráteres invertidos

Fuente: Mining Handbook SME.

Las principales ventajas del método son buena recuperación,

dilución moderada, buena seguridad, costos unitarios bajos,

moderada flexibilidad, buena ventilación y grado de mecanización.

36
Las desventajas más importantes son costo de las labores de

preparación, dilución cuando los hastíales son poco competentes y

posibles atascos en conos tolva por sobre tamaños.

Los yacimientos deben tener una potencia mínima de 3 m, una

inclinación superior a los 50º y contactos claros entre el estéril y el

mineral.

Este método utiliza taladros de gran diámetro perforados desde un

nivel superior en todo el ancho de la cámara, los taladros se cargan

y se detonan por secciones, avanzando desde el nivel inferior hacia

el nivel superior.

El concepto y desarrollo de las voladuras llamadas pruebas de los

cráteres atribuidos a C.W. Livingston (1956), permitió hace unos

años iniciar una nueva línea de estudio para el mejor entendimiento

del fenómeno de las voladuras y la caracterización de los

explosivos. Posteriormente, Bauer (1961), Grant (1964) y Lang

(1976) entre otros, ampliaron el campo de aplicación de esta teoría

convirtiéndola en una herramienta básica de estudio. Lo que ha

permitido el desarrollo de nuevos métodos de explotación de

cámaras recuperación de pilares y construcción de chimeneas. El

método V.C.R. es la aplicación de los principios de la voladura

esférica al arranque de mineral en minería subterránea.

37
 El arranque se consigue detonando la parte inferior de los taladros,

aprovechando las características de fracturamiento de cargas

esféricas y avanzando hacia arriba en etapas sucesivas.

2.4.2 Procedimiento de trabajo

Una vez que se determina el rumbo e inclinación de los taladros, se

procede a perforar en toda la longitud de la chimenea a desarrollar,

esto se repite hasta completar la malla de perforación utilizada.

Luego se procede a la voladura.

 Perforación

Las mallas de perforación, utilizan comúnmente diámetros de

1
perforación entre 4" y 6 /4”. Para ejecutar estos taladros largos se

necesita un equipo de perforación potente que utilice un sistema

Down The Hole (DTH), para obtener una adecuada utilización se le

agrega un compresor de alta presión (Booster), que eleva la

presión de la red de 90 psi a 240 psi. (Ver Figura N° 04).

38
 Figura N° 04. Perforación de taladros en V.C.R.

Fuente: Propia del Autor.

 Voladura

Comprende la siguiente secuencia de carguío (Ver Figura N° 05).

 Medida inicial de los taladros.

 Tapar / sellar el fondo de los taladros.

 Cebado y carguío de los taladros.

 Medida de altura de la carga.

 Sellado superior.

 Conexión al tren de encendido en el nivel superior.

39
Figura N° 05. Disposición de la carga explosiva dentro de un taladro.

Fuente: Propia del Autor.

2.4.3 Variables del método

 Seguridad del método. El personal trabaja en todo momento

fuera de la chimenea, con las ventajas que ello involucra. No se

trabaja en ambiente tóxico, por acumulación de gases producto

de la voladura.

 Longitud máxima del desarrollo

La longitud máxima que se puede alcanzar esta dentro de los

limites más o menos de 50 metros a 70 metros. Esta longitud

40
 estará limitada por la desviación de los taladros, que deben estar

en un rango no superior a 1 % de longitud.

 Sección del desarrollo

Las secciones más utilizadas van desde 2 x 2 metros hasta un

máximo de 5 x 5 metros, aunque este límite puede ser mayor.

 Flexibilidad en cuanto a cambio de rumbo e inclinación Poca

flexibilidad, debido a que solo es posible variar la sección inicial

mediante desquinche con taladros largos, pero no el rumbo ni

inclinación.

2.4.4 Infraestructura

Requiere de una cámara de perforación en el nivel superior, con

dimensiones de acuerdo al quipo a utilizar y un nivel de llegada

para los taladros. Por otra parte requiere de obreros especializados

para el manejo del equipo perforador y operación de voladura.

2.4.5 Voladura tipo cráter

Básicamente consiste en una carga esférica detonada en un taladro

perforado, en un sector donde no existía una segunda cara libre, a

una distancia mayor que su radio de influencia. (Ver Figura N° 06).

41
 Figura N° 06. Voladura tipo cráter.

Ø = Diámetro de perforación.
L = 6 Ø = largo de la carga. V
= volumen del cráter.
W = peso de la carga.
R = radio del cráter.

Fuente: Propia del Autor.

2.4.6 Geometría de la carga

La geometría y el proceso de fracturamiento en una carga esférica

son diferentes al de una carga cilíndrica. En una carga esférica, la

energía producida por los gases, se transmiten radialmente hacia

fuera del centro de la carga en todas direcciones y se mueven de

acuerdo a un movimiento uniforme y divergente. (Ver Figura N° 7).

42
Como en la práctica se tiene que utilizar perforaciones cilíndricas, y

por lo tanto cargas alargadas, se investigó cual era el efecto de una

carga cilíndrica, con respecto al conseguido por otra de igual peso

pero esférica, estableciéndose que mientras la relación largo

diámetro (L: 6Ø) sea menor o igual a 6, el mecanismo de

fracturamiento y los resultados son prácticamente los mismos. Las

cargas esféricas han sido utilizadas tradicionalmente en una

dirección vertical o inclinada hacia arriba, para formar un cráter

hacia una cara libre.

Figura N° 07. Acción de la carga esférica.

Fuente: Manual de Explotación Subterránea UNAP.

43
2.4.7 Teoría del cráter

Livingston inició una investigación, destinada a establecer el efecto

que produce una determinada carga esférica a profundidades

crecientes en una determinada formación, observando que a medida

que se aumentaba la profundidad se incrementaba el volumen del

cráter de roca fracturada hasta alcanzar un máximo denominada

"Profundidad óptima" (Do), para luego comenzar a disminuir hasta que

a una profundidad mínima que llamo "Profundidad critica" (N), no se

produce fracturamiento en la superficie. (Ver Figura N° 08).

Figura N° 08. Parámetros de la teoría de cráter

Fuente: Propia del Autor.

44
A la relación entre estos dos parámetros los denomina Coeficiente

de profundidad Óptima.

Δo = Do/N Ecuación 1

Donde:

Δo = Coeficiente de profundidad óptima.

Do = Profundidad óptima (en pies).

N = Profundidad crítica (en pies).

También estableció que el volumen de roca fracturado es

proporcional a la energía entregada por el explosivo, y que esta

relación es profundamente afectada por la ubicación de la carga

respecto a la superficie. Todo lo observado lo resumió en las

siguientes formulas:

1/3
N=E*W Ecuación 2

Donde:

N = Profundidad critica o distancia a la que el explosivo apenas

puede fracturar la roca de la cara libre (en pies).

E = Factor energía, adimensional, según el tipo de explosivo o tipo

de Roca.

W= Peso de la carga (en libras).

= Dc/N Ecuación 3

Donde:

45
 = Relación de profundidad.

Dc = Distancia desde la cara libre hasta el centro de gravedad de la

Carga (en pies).

N = Profundidad critica (en pies).

Luego si se despeja Dc en la ecuación 3 y se reemplaza el valor de

N de la ecuación 2 se llega a:

1/3
Dc = *E*W Ecuación 4

La profundidad óptima de la carga, en que maximiza el volumen del

cráter, se obtiene encontrando Δo a partir de la ecuación 1

Otra relación importante, es la ecuación que sirve para describir la

acción del explosivo para fracturar la roca. Esta se expresa a

continuación:

3
V/W = E *A*B*C Ecuación 5

Donde:

V = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a una

determinada profundidad

A = Utilización de la energía del explosivo.

El valor de A se obtiene de la siguiente formula:

A = V/Vo

Donde:

46
Vo = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a la

profundidad óptima Do. Dc = Do.

El máximo de A será 1 cuando Dc =Do y V = Vo. Es una medida de

la parte del explosivo utilizado en fragmentar.

C = Efecto de la forma de la carga.

El valor de C es la razón adimensional del nivel de energía

expresado como un volumen del cráter bajo cualquier condición al

nivel de energía del cráter de un disparo bajo condiciones de

prototipo (L: 6Ø menor o igual).

B = Índice del comportamiento del material.

B se puede obtener despejando W de la ecuación 2 y

reemplazándolo en la ecuación 5, de ahí se tiene:

3 3 3
V/ (N /E ) = A*B*C* E

3
V/N = A*B*C

3
B = (V/N )/(A*C) Ecuación 7

Ahora cuando una carga esférica se coloca en Do, V = Vo. A = C =

1se tiene:

3
B = V/N Ecuación 8

El índice del comportamiento del material de acuerdo a Livingston,

es una medida de la parte de la energía del explosivo que se utiliza

en el proceso de fracturar, compactar y deformación plástica que

precede a la fragmentación.

47
2.4.8 Prueba del cráter

Antes de diseñar el método V.C.R. es necesario realizar pruebas de

un disparo piloto para recopilar información sobre el comportamiento

de los explosivos en el o los tipos de roca del yacimiento.

Debido a que el factor "E" (Factor energía) es una constante

adimensional que depende de las propiedades del explosivo y del

tipo de roca, es conveniente analizar el explosivo a utilizar.

En la Figura N° 09 se muestra una curva ideal para el fracturamiento

producido por la onda de choque en función de la profundidad de la

carga. Se construye una curva de nivel energético (V/W) versus razón

de profundidad (Dc/N), a partir de pruebas piloto, esto permite

identificar el comportamiento de la fragmentación de la roca.

2.4.9 Descripción de la prueba de cráter

Aquí se detallan los pasos a seguir para realizar pruebas de cráter

y la utilización de los datos obtenidos para realizar el cálculo y

diseño de la malla de perforación V.C.R.

48
 Figura N° 09. Curva, nivel energético (V/W)/razón de

profundidad (Dc/N)

Fuente: Propia del Autor.

a. Análisis de las características de las mezclas explosivas

comerciales.

La elección de un explosivo dependerá de la resistencia al

agua, velocidad de detonación, energía, densidad, posibilidad

de ocupar completamente la sección transversal del taladro,

costo, etc.

b. Elección del diámetro de los taladros.

A partir de la fórmula de conformidad válida para voladura en

cráteres se tiene:

49
 3
√( ⁄ ) = ⁄ Ecuación 9
1 2 1
2

Donde:

L1 = Diámetro del cráter creado por una carga de peso W 1.

L2 = Diámetro del cráter creado por una carga de peso W 2.

De las cargas W1 y W2 expresadas en función de sus

densidades y volúmenes se llega a:

3
W1 = (3/2) * π * ρ * (Ф1) Ecuación 10

3
W2 = (3/2) * π * ρ * (Ф2) Ecuación 11

Donde:

ρ = Densidad del explosivo.

Ф1 y Ф2 = Diámetro de las cargas 1 y 2 respectivamente.

Ahora reemplazando las ecuaciones 10 y 11 en la ecuación 9

se tiene:

Ф2 = (L2 / L1) * Ф1 Ecuación 12

c. Determinación de la cantidad de explosivo.

El peso de la carga explosiva queda definido por la siguiente

expresión:

2
W = ρ * π *(Ф /4)*L Ecuación 13

Donde:

Ф = Diámetro de la carga.

ρ = Densidad de la carga.

50
 L = Longitud de la carga.

Como se recomienda que L = 6 * Ф (de la teoría del cráter) y

reemplazando en la ecuación 13 se tiene que:

3
W = (3/2)* ρ * π * Ф Ecuación 14

d. Profundidad de los taladros.

Como no se conoce el comportamiento del macizo rocoso

hasta que las pruebas de los cráteres se realicen, se determina

en base a antecedentes de otras minas que la profundidad de

los taladros debería estar dentro del intervalo de 0,6 m - 3,1 m.

Esto se hace sobre la base del supuesto que contenga las

profundidades críticas y óptimas.

e. Numero de taladros en una prueba.

De acuerdo a experiencias similares realizadas en múltiples

minas extranjeras, se ha llegado a determinar que el número

adecuado debería estar entre 5-15 taladros para una buena

determinación de la curva del cráter.

f. Recomendaciones para determinar la profundidad óptima

Do en las pruebas de los cráteres.

Las pruebas se llevarán a cabo sobre el mismo tipo de roca y

con el mismo explosivo que se piense emplear en las voladuras

de los desarrollos. El diámetro de los taladros será lo mayor

posible.

51
 La serie de longitudes de los taladros será lo más grande

posible para disponer de un amplio rango de profundidades de

carga, por ejemplo 15 taladros comprendidos entre 0,75 m. y 4

m. con incrementos de 0,25 m.

Los taladros se dispondrán perpendiculares al frente libre.

Las cargas explosivas tendrán una longitud de 6 * Ф y se

retacarán adecuadamente.

2.4.10 Descripción operacional de la prueba del cráter

Existen dos métodos para realizar las pruebas de los cráteres, que

son: por peso y por volumen. (Ver Figura N° 10).

a. Método por peso (Livingston).

Para este caso las pruebas del cráter, se realizan manteniendo

constante el peso de la carga explosiva. Los pasos a seguir son:

 Programar una prueba con 5-15 taladros que permitan

obtener la información necesaria:


V v/s Dc, que permite determinar N.


W v/s Dc / N, que permite determinar en forma directa Δo,
que es el coeficiente de profundidad óptimo para el Ф de

la prueba.

 Con y N, se determina el burden óptimo Do.

 Con N y W, se determina el factor de energía

1/3
E. E=N/W

52
  Establecido el diámetro Ф2, se puede calcular el peso del

explosivo W2 a utilizar:

3
W2 = (3/2) * Π * ρ * (Ф2)

 Obtenido el diámetro del cráter L 1 formado con la carga W1,

introducida en una perforación Ф1 y además conocido el

diámetro Ф2 y el peso W2, podemos determinar el diámetro

L2 del cráter mediante:

3
√( 1⁄ 2) = 1⁄ 2

Se determina el burden óptimo para el diámetro de

perforación Ф2.

1/3
Do = Δo * E * (W2)

b. Método por volumen (Grant).

En este caso el parámetro geométrico es más importante,

manteniéndose constante el volumen de la carga explosiva,

que es lo que realmente sucede en la práctica al tener un

taladro de un diámetro determinado. La profundidad crítica N

tiene el mismo significado y la formula:

1/3
N = E * (W) Deriva a la siguiente:

1/3
N = Σ * (V) Ecuación 15

Por lo tanto:

1/3 1/3
E * (W) = Σ * (V’)

Y como:

53
W = ρ * V, entonces:

1/3 1/3 1/3

Σ * (V´) = E * (ρ ) * (V') Ecuación 16

1/3
Simplificando por (V') tenemos que:

1/3
Σ = E*(ρ ) Ecuación 17

3
ρ = Densidad en lb /pulg

V = Volumen de la columna

Σ = Constante volumétrica.

Luego la formula = Dc/N se transforma y se obtiene finalmente:

1/3
Dc = Σ * * (V') Ecuación 18

Los pasos a seguir son los siguientes:

 Programar una prueba con 5-10 taladros que permitan

obtener la información necesaria:


V v/s Dc, lo que permite determinar N.


V/V v/s Dc/N, que nos permite determinar Δo.

 Con Δo y N, se determina el burden óptimo para el diámetro

de la prueba.

 Con N y V se calcula la constante volumétrica.

1/3
Σ = N / (V)

 Establecido el diámetro Ф2 a utilizar se puede calcular el

volumen del explosivo V2”.

3 3
V2”= (3/2) * Ф * π, cuya unidad será pulg .

54
  Obtenido el diámetro L1 del cráter formado con la carga V 2',

introducida en un taladro de un diámetro Ф 1 y además,

conocido el Ф2 se puede determinar el diámetro L 2 del cráter

mediante:
3
√( ´1⁄ ´2) = 1⁄ 2

El burden óptimo se obtiene de:

1/3
Do = Σ * Δo* (V') cuya unidad será pies.

Figura N° 10. Resultados de la prueba de los cráteres

Fuente: Propia del Autor.

55
 Elección del método de prueba de los cráteres.

El método que compara los cráteres producidos por iguales pesos

de dos explosivos tiene el serio inconveniente de que es imposible

mantener la relación 6:1 entre el largo y el diámetro de la carga

explosiva, cuando sus densidades son diferentes, introduciéndose

un nuevo factor que viene a afectar visiblemente los resultados, a

medida que la longitud de la carga se incrementa por sobre 6 veces

su diámetro, debido a que los rendimientos de los explosivos

disminuyen aceleradamente.

Usando un volumen constante, se evita el problema de escalar

cargas por peso y podemos correlacionar la información como una

función simple.

Aun mas, el uso de un volumen constante significa que cada

muestra tiene una resistencia a la roca idéntica y eso ayuda a la

reproductibilidad, si a esto le sumamos el hecho de que en los

taladros a escala industrial al usarse un diámetro constante se

dispone de un volumen constante para ubicar las cargas

"esféricas", es fácil comprender por qué se prefieren las pruebas

experimentales por volumen.

2.4.11 Elección del diámetro de taladro para la prueba del cráter

Como es posible utilizar cualquier diámetro y luego escalar a los

diámetros deseados, se puede optar por elegir un diámetro de (1%),

56
 por ser el utilizado en los diagramas de disparo en avance

horizontal, resultando, por lo tanto, una operación más expedita.

2.4.12 Elección del lugar de la prueba del cráter.

Se debe comenzar por definir el ámbito geológico representativo de

los distintos tipos de rocas existentes en la mina, para luego

realizar las pruebas en un lugar que sea representativo.

2.5 DEFINICIÓN DE TERMINOS

 Actividad minera. es el ejercicio de las actividades de exploración,

explotación, labor general, beneficio, comercialización, y transporte

minero, en concordancia con la normatividad vigente.

 Anfo. Es una mezcla explosiva adecuadamente balanceada en

oxígeno. Está formulado con 93.5% a 94.5% de nitrato de amonio en

esferas y 6.5% a 5.5% de combustible líquido, pudiendo éste ser:

petróleo residual o la combinación de petróleo residual más aceite

quemado. Es un agente explosivo de bajo precio cuya composición

es 94.3% de Nitrato de Amonio y 5.7% de gas-oíl, que equivalen a

3.7 litros de este último por cada 50 kg de Nitrato de Amonio.

 Banco o cara. Es la parte de cualquier mina subterránea o a cielo

abierto donde se va a efectuar trabajos de excavación.

 Burden. “Distancia más corta al punto de alivio al momento que un

taladro detona, considerando al alivio como la cara original del banco

o bien como una cara interna creada por una hilera de taladros que

han sido previamente disparados” (Konya). Es la distancia entre un

57
 taladro cargado con explosivos a la cara libre de una malla de

perforación. El burden depende básicamente del diámetro de

perforación, de las propiedades de la roca y las características del

explosivo a emplear.

 Cara libre o taladro de alivio. Permite que las ondas de compresión

producto de la voladura se reflejen contra ella, originando fuerzas de

tensión que permiten producir la fragmentación de la roca.

 Chimenea. Abertura vertical o inclinada construida por el sistema

convencional y/o por el mecanizado.

 Cono volcánico. Elevación troncocónica con una abertura en la

cima. Es parte elemental de un volcán.

 Control. Se trata del proceso aplicado en toda organización con la

finalidad de monitorear el cumplimiento de lo programado, mostrando de

una manera oportuna, las desviaciones en relación con los estándares

para que puedan iniciarse acciones correctivas antes de que se

conviertan en grandes problemas. Además, debe servir de guía para

alcanzar eficazmente los objetivos planteados con el mejor uso de los

recursos disponibles (técnicos, humanos, financieros, etc.).

 Dinamita. Es un explosivo sensible al fulminante que contiene un

compuesto sensibilizador como medio principal para desarrollar

energía. En la mayor parte de dinamitas el sensibilizador es la

nitroglicerina y los nitratos son aditivos portadores de oxígeno.

58
 Discontinuidades. Son los planos de origen mecánico o

sedimentario que separan los bloques de la matriz rocosa.

 Emulsión explosiva. Son del tipo inversado “agua en aceite”,

componiéndose de dos fases liquidas, una continua constituida

básicamente por una mezcla de hidrocarburos y otra dispersa

constituida por micro gotas de una solución acuosa de sales

oxidantes, con el nitrato de amonio como principal componente.

 Espaciamiento. Es la distancia entre taladros cargados con

explosivos de una misma fila o de una misma área de influencia en

una malla de perforación.

 Evaluación de riesgos. Proceso general de estimación de la

magnitud del riesgo y decisión sobre si ese riesgo es aceptable o no.

 Explosivos. Son compuestos químicos susceptibles de

descomposición muy rápida que generan instantáneamente gran

volumen de gases a altas temperaturas y presión ocasionando

efectos destructivos.

 Fulminante común. Es una cápsula cilíndrica de aluminio cerrada

en un extremo, en cuyo interior lleva una determinada cantidad de

explosivo primario muy sensible a la chispa de la mecha de

seguridad y otro, secundario, de alto poder explosivo.

 Gases. Fluidos sin forma emitidos por los equipos diesel, explosivos

y fuentes naturales, que ocupan cualquier espacio que esté

disponible para ellos.

59
 Geomecánica. Se ocupa del estudio teórico y práctico de las

propiedades y comportamientos mecánicos de los materiales rocosos.

Básicamente este comportamiento geomecánico depende de los

siguientes factores: Resistencia de la roca, grado de fracturación del

macizo rocoso y la resistencia de las discontinuidades.

 Labores permanentes. Son aquellas labores mineras que serán de

larga duración o duración permanente durante la vida de la mina, y

en las que se requieren aplicar el sostenimiento adecuado que

garantice un alto factor de seguridad, pues en estas labores se

tendrá un tránsito constantemente de personas y equipos y la

construcción de diversas instalaciones.

 Labores temporales. Son labores que requieren un sostenimiento

ocasional y menor que en las labores permanentes, pues estas

labores serán rellenadas luego de ser explotadas.

 Macizo rocoso. Es el conjunto de los bloques de matriz rocosa y de

las discontinuidades.

 Matriz rocosa. Es el material rocoso exento de discontinuidades o

bloques de roca intacta.

 Mecha lenta. Es un accesorio para voladura que posee capas de

diferentes materiales que cubren el reguero de pólvora.

 Mecha rápida. Es un accesorio (cordón) que contiene dos alambres,

uno de fierro y el otro de cobre; uno de los cuales está envuelto en

60
 toda su longitud por una masa pirotécnica especial, y ambos a la vez

están cubiertos por un plástico impermeable.

 Mina. Es un yacimiento mineral que se encuentra en proceso de

explotación.

 Peligro. Todo aquello que tiene potencial de causar daño a las

personas, equipos, procesos y ambiente.

 Perforación en breasting. Perforación horizontal de producción con

la cara libre en la parte inferior de la malla de perforación.

 Proceso de voladura. Es un conjunto de tareas que comprende: el

traslado del explosivo y accesorios de los polvorines al lugar del disparo,

las disposiciones preventivas antes del carguío, el carguío de los

explosivos, la conexión de los taladros cargados, la verificación de las

medidas de seguridad, la autorización y el encendido del disparo.

 Relleno hidráulico. Tiene con objetivo rellenar los tajos que han sido

explotados, y tiene dos funciones básicas, la primera es servir como

piso de trabajo para efectuar la perforación, el disparo y el acarreo de

mineral, y el segundo es como sostenimiento para que la mina no

colapse debido al incremento de áreas abiertas. El relleno hidráulico

es por lo general el relave desechado por la concentradora el cual

debe cumplir ciertas características de granulometría.

 Riesgo. Combinación de la probabilidad y las consecuencias que se

derivan de la materialización de un suceso peligroso especificado.

 Seguridad. Ausencia de riesgos de daño inaceptables.

61
 Smooth blasting. Es un tipo de voladura de contorno o voladura

suave, en el caso de túneles también se le conoce como voladura

periférica.

 Taco. Porción superior del taladro que se suele rellenar de material

detrítico para proporcionar el confinamiento necesario.

 Yacimiento. Concentración u ocurrencia natural de uno o más

minerales.

62
 CAPITULO III

HIPÓTESIS Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 HIPÓTESIS.

3.1.1 HIPÓTESIS GENERAL.

La aplicación del método V.C.R. optimiza la producción de mineral,

en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

3.1.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS.

 Con los factores geológicos y geomecánicos del yacimiento

mineral se aplica el método de explotación V.C.R. en la Mina

Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

 Al aplicar el método de explotación V.C.R. se cumple con la

producción programada bajo las mismas condiciones

económicas; en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina

Huanca S.A.C.

63
3.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES

3.2.1 VARIABLE INDEPENDIENTE.

Método de explotación V.C.R.

3.2.2 VARIABLE DEPENDIENTE.

Producción de mineral.

3.3 OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES.

Tabla N° 02. Operacionalización de las variables

VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES

 Forma del Yacimiento
Independiente X:  Potencia de veta
 Inclinación
 Factores Geológicos.  Resistencia de la roca
Método de
 Factores Geomecánicos  Espaciamiento entre
explotación V.C.R. fracturas
 Resistencia de las
discontinuidades
Dependiente Y:
 Ley
 Calidad  Volumen
Producción de
 Cantidad  Tonelaje
mineral  Rentabilidad económica

Fuente: Propia del Autor.

3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.

3.4.1 Método de investigación.

En el presente trabajo de investigación se utilizó el método científico.

En la actualidad según el estudio, el método científico es objeto de

estudio de la epistemología. Asimismo, el significado de la palabra

“método” ha variado. Ahora se le conoce como el conjunto de

64
 técnicas y procedimientos que le permiten al investigador realizar

sus objetivos.

El método científico comprende un conjunto de normas que

regulan el proceso de cualquier investigación que merezca ser

calificada como científica.

3.4.2 Tipo de investigación.

Investigación descriptiva.

Es Descriptivo, porque requiere e interpreta lo que es, es decir,

está relacionada a causas, condiciones o conexiones existentes y,

efectos que se sienten o tendencias que se relacionan. Además

busca identificar probables relaciones de influencia entre variables

medidas, con la finalidad de observar la dirección o grado en que

se relacionan.

En nuestro estudio se ha implementado el método de explotación

V.C.R con el propósito de que el resultado que se obtiene después

de la voladura ha de mejorar la producción de mineral.

3.4.3 Diseño de investigación

Diseño de investigación Experimental.

La investigación experimental está integrada por un conjunto de

actividades metódicas y técnicas que se realizan para recabar la

información y datos necesarios sobre el tema a investigar y el

problema a resolver.

La investigación experimental se presenta mediante la manipulación

65
 de una variable no comprobada, en condiciones rigurosamente

controladas, con el fin de describir de qué modo o por qué causa se

produce una situación o acontecimiento particular.

El experimento es una situación provocada para introducir

determinadas variables de estudio, que han de ser manipuladas

para controlar el aumento o disminución de esas variables y su

efecto en las conductas observadas.

3.5 POBLACIÓN Y MUESTRA.

3.5.1 POBLACIÓN.

La población está compuesta por todos los tajos de la zona Sur de

Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

3.5.2 MUESTRA.

La muestra es no probabilística, conformada por el Tajeo 560 SW de

la en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

3.6 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para la recolección de la información se utilizaron las siguientes técnicas:

3.6.1 Observación directa

Se realizó un monitoreo de las principales actividades ejecutadas

para lograr detectar los factores geológicos y geomecánicos.

3.6.2 Entrevistas no estructuradas

Se realizaron una serie diálogos no estructurados con personal

especializado, con el fin de obtener información detallada sobre las

66
 actividades ejecutadas y el proceso en sí mismo.

3.6.3 Revisión documentaria referencial

Estuvo orientada a la obtención de información general de la

empresa. Además, se realizó el estudio de la bibliografía y los

informes documentados a fin de aplicar lo más acertadamente a los

requerimientos de extracción.

3.7 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

 Software de Microsoft Office, donde se utilizaron los programas Word y

Excel, para la elaboración del informe y el procesamiento de los datos.

 Acceso a Internet, para la búsqueda de información referencial.

 Recursos de oficina, como lápices, lapiceros y papel para el registro

de la información durante las entrevistas y el proceso de observación

directa. Además, un computador para la elaboración del informe.

3.8 METODOLOGIA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

En la elaboración del presente trabajo de tesis se ha seguido dos etapas

consistentes en:

3.8.1 Trabajo de campo

Consistente en recoger la información y registro de datos

geológicos y geomecánicos.

3.8.2 Trabajo de gabinete

Consistente en el análisis de laboratorio de las muestras,

evaluación de datos, confección de planos y redacción de la tesis.

67
 CAPÍTULO IV

PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

4.1 ANÁLISIS SITUACIONAL DE TAJO

En el presente capítulo se presentan los datos de la etapa de pruebas

para la implementación del método VCR; datos como burden,

espaciamiento, malla de perforación, etc.

Se realizaron pruebas de los cráteres. A continuación se describe los

resultados obtenidos.

4.1.1 Análisis de las características de las mezclas explosivas

comerciales

La elección de un explosivo dependerá de: resistencia al agua,

velocidad de detonación, energía, densidad, posibilidad de ocupar

completamente la sección transversal del taladro, costo, etc.

Aquí analizamos Anfo y emulsión. Expondremos las características

de ambos, por ser los más utilizados en este método.

68
4.1.1.1 Anfo

Pertenece al grupo de los agentes explosivos secos, que se

caracterizan porque su elemento común es nitrato de amonio,

no contienen agua y no son sensibles al fulminante N° 8. El

equilibrio de su balance de oxígeno se obtiene con 5,7 % de

petróleo y 94,3 % de nitrato de amonio, lo que en otras

palabras significa que para 4 sacos de 50 kg de nitrato de

amonio se requieren 14,8 litros de petróleo. Cualquier

variación en los porcentajes se traduce en una disminución de

la energía liberada, con generación de gases nocivos, así por

ejemplo si hay un exceso de petróleo, más de 5,7 %, se

incrementará la producción de CO y C, con el respectivo

obscurecimiento de los gases, y si por el contrario este

porcentaje es menor, aumentará la generación de óxidos de

nitrógeno con una coloración anaranjada de los gases

generados en la detonación. La sensibilidad del anfo es

incrementada mediante un gradual déficit de petróleo, hasta

llegar a ser sensible a la acción de un fulminante N° 8 cuando

se ha alcanzado el 2 % y viceversa. Al incrementarse su

densidad, se produce un aumento de su velocidad y una

disminución de su sensibilidad hasta llegar a ser insensible

3
a los 1,2 g/cm , lo que constituye su densidad crítica. El
diámetro de la columna explosiva afecta sensiblemente la

velocidad de detonación, incrementándose fuertemente a

69
partir de su diámetro crítico hasta tomar una velocidad

constante más allá de las 12". Su resistencia al agua es

nula debido a que el nitrato de amonio es disuelto con

facilidad. La utilización de anfo en el desarrollo del método

V. C. R. es recomendada en rocas blandas. Entre sus

ventajas y desventajas se pueden citar:

Ventajas:

 Muy económicos: llegan a tener un costo igual al 25 %

de los explosivos convencionales.

 Muy eficientes: Usados adecuadamente pueden ser tan

buenos o mejores que las dinamitas.

 Muy seguros: son tan insensibles que ni un fulminante

es capaz de iniciarlo, y si apareciera mezclado con la

roca, bastaría regarlo abundantemente para disolverlo.

 Puede fabricarse en el momento de cargar los taladros:

esto significa que los ingredientes son llevados

separadamente al frente, y como ninguno de ellos es

explosivo en sí, sus costos de manipulación,

almacenamiento, carguío y transporte resultan

relativamente bajos, porque no están sujeto a las

restricciones propias de las mezclas explosivas.

Desventajas:

 No tienen resistencia al agua.

70
  El mezclado en mina no siempre es eficiente: es difícil

aplicar un método estándar debido a las limitantes de

un trabajo artesanal, con variadas condiciones de

equipamiento y preparación del personal,

especialmente en las minas pequeñas.

4.1.1.2 Emulsión

Apareció por primera vez en el mercado a fines de la década

de los 60. Las emulsiones consisten en gotas microscópicas

de una solución oxidante de nitrato de amonio, que pueden o

no estar mezclado con nitrato de sodio, recubierta por una

película continua también microscópica de un reductor líquido

como cera o petróleo y sensibilizados por burbujas de aire de

-3 -5
10 a 10 cm o microesferas huecas de vidrio, resina u otro

material, uniformemente distribuidas en la mezcla explosiva

que al ser sometidas a algún tipo de presión adiabática,

liberan calor transformándose en puntos calientes, que hacen

reaccionar las partículas que encuentren en su entorno

inmediato. Como el contacto reductor - oxidante es muy

íntimo, y las dimensiones son todas microscópicas, la

reacción es muy rápida. Además contiene algunos agentes

emulsificantes destinados a reducir la tensión superficial entre

las dos fases inmiscibles entre sí, con el objeto de facilitar su

emulsionamiento. La utilización de la emulsión en

71
el método VCR es recomendada en rocas medias y blandas.

Entre sus ventajas y desventajas se pueden citar:

Ventajas:

 Menor costo: sus materias primas como el nitrato de

amonio, el agua y los reductores son baratos.

 Proporciona una gran gama de densidades: que va de 1

3
a 1,45 g / cm , facilitando la obtención de variadas
concentraciones de energía a lo largo de la columna

explosiva.

 Elevadas energías: producto de sus velocidades que

fluctúan entre 4 000 a 5 000 m/s, bastante

independiente del diámetro del producto encartuchado.

 Muy buena resistencia al agua: debido a la excelente

protección que proporciona la película continúas de

aceite reductor en torno del micro gotas de solución

oxidante, contra la acción lixiviadora del agua

subterránea.

 Mínimo riesgo en su fabricación y manipulación: esto

se debe a que ninguno de sus ingredientes es un

explosivo en sí, los procedimientos de fabricación son

sencillos y sin complicaciones y las mezclas explosivas

resultantes, con excepción de las de pequeño diámetro,

son altamente insensibles, requiriéndose un impulso

72
 muy fuerte para su iniciación.

 Facilidad de utilizar camiones fábrica: esto elimina

prácticamente la necesidad de tener polvorines para

almacenar altos explosivos en espera de ser utilizados

en faena, disminuyendo las inversiones iniciales y los

posteriores gastos de mantención de los polvorines.

Desventajas.

 Fuerte influencia de las bajas temperaturas: esto es

especialmente importante cuando se utilizan

emulsiones baratas pero con una baja resistencia al

frío en formaciones muy heladas, debido a que siempre

se está expuesto a que se produzca algún percance

que retrase excesivamente la voladura, prolongando el

tiempo de exposición a las frías paredes de los taladros

más allá de lo proyectado.

 Efectos de contaminación al cargarse a granel: la

presencia de barros en el fondo de los taladros, tan

corriente en algunas faenas, influye negativamente en

la liberación de energía al mezclarse con el explosivo

bombeado.

73
4.1.2 Parámetros geomecánicos

Los parámetros geomecánicos más importantes se muestran en la

tabla siguiente:

Tabla N° 03. Parámetros geomecánicos.

Parámetro Valor
Tipo de roca Diorita
3
Peso especifico 2,5 g/cm
Porosidad 1,47 %
RQD 59
Resistencia a la compresión 97 MPa
Resistencia a la tracción 42 MPa
Fuente: Propia del Autor.

4.1.3 Reporte de las pruebas de los cráteres

 GENERALIDADES

Tabla N° 04. Generalidades de las pruebas.

Parámetro Valor
Tipo de roca Diorita
Equipo Mustang A-32
Diámetro de perforación 4½”
Numero de taladros 14
Explosivo (Emulsión) Iremita 62, 3” x 16”
Peso del explosivo por taladro 4 kg
Relación de largo por diámetro 4: 1
Longitud de carga 20 cm
Fuente: Propia del Autor.

 PERFORACIÓN Y VOLADURA

A medida que se va realizando los taladros se lleva un registro

para cada uno de estos con la profundidad de los mismos.

74
 Tabla N° 05. Registro de perforación

Fuente: Propia del Autor.

Resultados de la voladura

Se realizó la voladura de cada taladro y para cada uno de éstos se

determinó el volumen de carga desprendido, asimismo se realizó

el monitoreo de las vibraciones producidas por el disparo para

determinar el daño producido. Se obtuvo lo siguiente:

Tabla N° 06. Registro de voladura

Fuente: Propia del Autor.

75
  DIAGNOSTICO DE LOS CRATERES

Se determinó la distancia de la cara libre al centro de masa de

la carga explosiva y el volumen del cráter para realizar los

gráficos de comportamiento a la voladura.

Tabla N° 07. Resultados de la voladura de los cráteres

Fuente: Propia del Autor.

Figura N° 11. Representación de los resultados de la voladura

de los cráteres (Volumen del cráter/Profundidad de la carga)

Fuente: Propia del Autor.

76
 De la figura N° 11 se determina que la profundidad crítica (N) es 11

pies o 240 cm.

Figura N° 12. Comportamiento de la voladura

Fuente: Propia del Autor.

De la figura N° 12 del comportamiento de la voladura, se determina

que el coeficiente de profundidad óptima (Δo = Dc/N) es 0.7.

4.1.4 Parámetros de diseño

Nosotros hemos utilizado el método por volúmenes de Grant,

porque se acomoda más a nuestra realidad. Así tenemos los

siguientes resultados:

 De la figura N° 11 (Dc/V) se determina: Profundidad crítica (N):

240 cm.

77
  De la figura N° 12 (Dc/N – V/V’) se determina: coeficiente de

profundidad óptima (Δo) es 0.7.

1/3
 Factor de energía (E = N/V' ): 19.54
 Radio del cráter (R): 1.50 m

1/3
 Burden (B = Δo*E*(V) ): 168 cm, lo que equivales a 1.7 m.
 Espaciamiento (E ≤ 1.25*R): 1.41 m

Se diseña una malla de perforación de 4 m x 120 m x 60 m. De la

malla se obtienen otros parámetros adicionales:

 Diámetro de perforación: 4 ½”

 Explosivo: Emulsión Iremita 62

 Numero de taladros: 296

 Carga por taladro: 4 kg

 Factor de carga: 0.8 kg/TM

4.2 EJECUCIÓN DEL METODO V.C.R.

Teniendo en cuenta las consideraciones luego de concluidas las pruebas

de los cráteres, se planeó la ejecución del método VCR en la Mina Melisa.

4.2.1 Perforación

a. Equipo utilizado

 Mustang A-32 (DTH) Atlas Copco.

 Peso estimado: 4 880 kg.

 Motor : eléctrico

 Velocidad de traslado: 2,2 km/hora

 Pendiente máxima: 35 %.

78
  Torque de rotación: 388 – 600 Nm.

 Pull down : 150 – 200 bar

 Velocidad de rotación: 45 - 92 RPM.

 Compresora de alta presión GR-200, presión máxima 200

bar, 600 CFM.

 Tuberías de alta presión Schedule 40 de 2" de diámetro.

 Barras de 3,5" de diámetro por 1 m de longitud, diámetro 89

mm, tipo de rosca API.

 Brocas de botones de 4 1/8” y 6" de diámetro.

 Martillo en fondo COP 44 (atlas

Copco). b. Instalación

Para la correcta instalación del Mustang se deben determinar

los parámetros que definen la correcta posición del equipo

(rumbo, inclinación y punto de empate).

Rumbo. El rumbo está dado por el plano imaginario entre dos

plomadas. Este plano debe ser paralelo al eje de la

perforadora. Inclinación. La inclinación se chequea con una

brújula, y el ángulo es medido en el eje de la perforadora con

respecto a la horizontal.

Punto de empate. El punto de empate debe quedar 1 m. bajo

la gradiente y es la proyección sobre el piso de la plomada

colgada de la plancheta que identifica al taladro.

79
 c. Ciclos y rendimientos en la perforación

 Mano de obra.

Un maestro perforista.

Dos ayudantes.

 Variables operacionales.

Velocidad de penetración neta : 0.25 m/min

Tiempo en perforar un metro : 4 min

Instalación : 60 min/taladro

Desacoplar barras : 2 min/barra

Acoplar barras : 1 min/barra

 Perforación efectiva de un taladro de 60 m cada uno.

Tiempo de perforación : 4,2 horas

Tiempo acopa/desacoplar barra : 3,2 horas

Tiempo instalación del equipo : 1,0 hora

Tiempo traslado del equipo : 0,8 horas

Tiempo Total 9,2 horas

4.2.2 Voladura

a. Explosivos y accesorios utilizados.

 Explosivos: Emulsión Iremita 62, 3" x 16", de 4 kg.

80
  Accesorios: Fanel de 40 y 20 m, Booster de 1 lb, Cordón

detonante 5P, Guía de seguridad de 8'.

 Varios: Taco de retención madera 3,5" de diámetro. Cordel

plástico de 4 mm, Wincha de 100 m.

b. Secuencia operacional.

 Limpieza de taladros. Se procedió a limpiar manualmente

el lugar de trabajo, cuidando especialmente que la boca de

los taladros no quede bloqueado por una roca que pueda

caer durante la operación.

 Destranque de taladros. Si existen taladros tapados, se

procede de la siguiente forma: Lanzar una pata minera,

amarrada con una soga a través del taladro, para golpear en

la zona donde se ha producido el atrancamiento del taladro.

Si esta operación no resulta, se procederá a meter una

manguera para inyectar aire a presión, forzando al material

que tranca el taladro a salir expulsado por la presión del aire.

 Medida de los taladros. Esta medición permitirá verificar el

avance real del disparo anterior y modificar el largo del taco

inferior para regular todos los taladros a la distancia Do.

Esta medida se realizó con una wincha plástica que se

introdujo en el taladro con una pequeña varilla amarrada en un

extremo. Una vez que se llegó al fondo del taladro, la varilla se

atraviesa en la boca del taladro permitiendo la medida. A

81
 continuación, se bajó la wincha permitiendo que la varilla

adopte una posición vertical, y se sube.

 Taqueo inferior. El objetivo del taco es el máximo

confinamiento a los gases explosivos y prevenir la rotura o

daño de la parte superior del taladro.

El taco inferior consiste en un taco de retención, que se baja

hasta la altura óptima, que es la diferencia entre la medida

inicial y el Do. Una vez en esta posición se procede a sellar

con gravilla, que forma una cuña con la parte del taco. se

puede apreciar diferentes sistemas de cierre de los taladros.

 Carguío. Se baja el cartucho cebado, como la cola del Fanel

no alcanza a dar la longitud de la línea descendente se debe

prolongar amarrando la cola al cordón detonante.

A continuación, se bajan los cartuchos necesarios para

conseguir la altura de carga, lamentablemente esta es

variable (1,0 - 1,5), debido a que los taladros no conservan la

misma longitud y se nivelan mediante la altura de carga. Por

esta razón, los resultados no son fácilmente comparables.

 Taqueo superior. Lo ideal es rellenar 1,5 m., por lo menos,

sobre la carga para obtener una cara libre hacia abajo Do que

sea menor que la distancia hacia arriba previniendo un posible

"soplado" del taladro. Algunos autores recomiendan retacar con

una longitud de material inerte de 12 veces el diámetro del

taladro. Pero a su vez esto puede provocar problemas de

82
 atascadura que son difíciles de solucionar por la cantidad

excesiva de gravilla que tiende a "concretar" el taladro.

El óptimo será con un relleno de granulometría y largo tal que

no se compacte por efecto del disparo y el peso de la

columna, por ejemplo se recomienda arena fina o agua para

evitar el riesgo de obstrucción.

 Conexión. La conexión se hace uniendo todas las líneas

descendentes que salen de cada taladro, al tren de cordón

detonante mediante un nudo simple, este tren se une

finalmente a la guía compuesta (guía lenta).

 Rotura de la corona. La rotura de la corona o pilar pestaña

que queda directamente debajo de la galería de cabeza

requiere la ejecución de voladuras especiales, que pueden

diseñarse conociendo el avance vertical medio en cada

disparo, como guía general pueden seguirse los siguientes

criterios:

Tabla N° 08. Criterios de rotura de la corona

Dimensión de la Procedimiento de voladura

corona
≤1,5X Una voladura carga colocada simétricamente

Una voladura. Cargas espaciadas y disparadas

1,6 X a 2,0 X simultáneamente.

≥2,1X Dos voladuras separadas.

Fuente: Propia del Autor.

(*) Función del avance medio por disparo “X”.

83
4.3 ANALISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

4.3.1 Perforación

Para ponderar en su real valor la importancia de la perforación

usando el método V. C. R., se hará una breve discusión acerca de

la desviación de los taladros y sus posibles soluciones.

Influencia del diámetro, longitud e inclinación del taladro.

En voladura de los cráteres, la desviación del taladro es aceptable

dentro de rangos que no deben superar 5 veces el diámetro. Esto

indica claramente que a mayor diámetro se hace menos crítica la

exactitud en la perforación.

Aunque no es posible poner un límite absoluto en el largo de las

chimeneas, la experiencia sugiere un máximo de 70 m., este rango

va ligado fuertemente a la inclinación y se puede decir que a mayor

inclinación, la longitud debe ser menor. Los rangos de inclinación

deben estar entre 90° a 56° de la horizontal.

Debido a que la carga estática de la columna de barras produce

desviación de los taladros y esta, a su vez, está determinada en gran

parte por la inclinación se transforma en una variable que debe ser

tomada en cuenta al pensar en un método de taladros largos.

Operación.

Varios son los factores que afectan el grado de exactitud de una

perforación, entre los que se pueden mencionar:

84
  Empatadura en terreno no compactado. Esto involucra un cierto

error en el emboquillado, que se acostumbra a obviar en buena

parte usando una losa de concreto para la empatadura de los

taladros.

 Error en el rumbo y/o en la inclinación. Esto se puede corregir

mediante un procedimiento operacional estandarizado, como el

que se describe a continuación:

 Instalarse según rumbo, inclinación y punto de empate.

 Instalar gatas de apoyo al techo y piso.

 Chequear nuevamente el rumbo, inclinación y punto de

empate.

 Si está bien empatar, de lo contrario volver al paso b.

 El empate deberá ser sobre un piso competente.

 Una vez perforado el taladro, se debe chequear la

medida y tapar la boca del taladro.

4.3.2 Voladura

Los aspectos más importantes son la técnica de taqueo y la

secuencia de salida.

Operación del taqueo.

El taco inferior no debe exceder el Do (burden óptimo), de lo

contrario, se puede producir una de las siguientes situaciones:

85
 El taladro "sopla", perdiendo avance, al mismo tiempo que el

sello superior se compacta tapando la perforación con graves

problemas operacionales.

 Se producen daños en el collar, y una sobreexcavación en el

piso que dificulta la operación normal de voladura.

La falta de taco superior influye negativamente ya que no permite

un buen confinamiento de la carga explosiva así como una

transmisión no deseada de la onda de choque hacia el nivel

superior, produciendo daño y fracturamiento en el collar del taladro.

Figura N° 13. Carga de los taladros

Fuente: Propia del Autor.

86
4.4 COSTOS

Las siguientes tablas muestran los costos de perforación y de voladura.

Los precios de ciertos materiales fueron extraídos del inventario o listado

de precios de la empresa.

TABLA Nº 09. Costo de voladura para un panel de 120 m de longitud

COSTO DE VOLADURA
EXPLOSIVOS Y
CONSUMO COSTO UNITARIO COSTO TOTAL ($)
ACCESORIOS
ANFO 4036 kg 10.33 $/kg 41 690.39
Booster 472 unidad 6.50 $/unidad 3 068.0
Cordón 5p 400 m 0.60 $/m 240
Retardo 25 ms 232 unidad 3.50 $/unidad 812.0
Mecha lenta 2 360 m 0.50 $/m 1180
Fulminante 472 unidad 2.50 $/unidad 1180
TOTAL 48 170.39
Fuente: Propia del Autor.

En el siguiente cuadro se presenta las conclusiones en cuanto a costos

unitarios de perforación y voladura a partir de los datos y resultados

mostrados en las tablas precedentes.

TABLA Nº 10. Costos unitarios finales de perforación y voladura para

un panel de 120 m de longitud

COSTO TOTAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

61 386.39 US$
POR PANEL DE 120 m DE LONGITUD
Costo unitario de perforación por volumen 2.22 $/m³
Costo unitario de voladura por volumen 8.09 $/m³
Costo unitario total por volumen 10.31 $/m³
Costo unitario de perforación por tonelada 0.74 $/t
Costo unitario de voladura por tonelada 2.70 $/t
COSTO UNITARIO TOTAL POR TONELADA 3.44 $/t
COSTO UNITARIO TOTAL POR TCS 3.12 $/TCS
Fuente: Propia del Autor.

87
 CONCLUSIONES

1. Se implementa y aplica el método V.C.R. y se mejora la producción de

mineral; por ser uno de los métodos más seguros, debido a que el talento

humano labora fuera del tajeo, estando expuestos a menos riesgos y

peligros de los gases y a caída de roca.

2. En función a los factores geológicos y geomecánicos del yacimiento

mineral se aplica el método de explotación V.C.R.; ya que de los

monitoreos realizados se determina la profundidad crítica aquella que

produce menor daño por efecto de la voladura; teniendo una desviación

aceptable del taladro dentro de ciertos rangos que no deben superar 5

veces el diámetro, esto indica claramente que a mayor diámetro se hace

menos crítica la exactitud en la perforación.

3. Al aplicar el método de explotación V.C.R. el costo es menor en un 10 -

15% que cualquier otro método convencional. Se considera generalmente

por cualquier método un avance de 1.5 m por guardia, pero con el método

VCR se puede alcanzar hasta 3 m de avance por guardia. Teniendo un

tiempo total de perforación de 46 horas y 230 min por voladura con un

avance de 1.5m/disparo, realizando tres disparos por día, el panel de 4 m

x 120 m x 60 m se concluye en 180 días.

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 RECOMENDACIONES

1. En toda empresa se deben chequear (revisar) periódicamente los

puestos de trabajo del talento humano, esto con el fin de prevenir

accidentes, incidentes y eventos no deseados, garantizando un buen

ambiente laboral que propicie la motivación de los trabajadores y de esta

manera aumente la productividad del método V.C.R.

2. Es importante realizar un oportuno control de los factores geológicos y

geomecánicos. Así también controles topográficos de precisión a los

puntos de inicio y de llegada de los taladros deben ser previamente

compensados por medio de una poligonal cerrada; cada taladro

perforado debe ser levantado inmediatamente para determinar su

desviación, si la desviación esta fuera del rango aceptable se deberá

realizar taladros adicionales, descartando los taladros desviados.

3. Se debe realizaran evaluaciones geomecánica sistemáticas de los tajeos

para la explotación utilizando el método VCR, con la finalidad de

minimizar el daño por efectos de voladura de los cráteres, para así

optimizar los beneficios económicos.

89
 BIBLIOGRAFIA

1. Aliaga Vega, A. Explotación de Minerales. Lima, Perú: Ed. Amauta, 2005.

2. Bateman, Alan. Yacimientos Minerales de Rendimiento Económico.

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90
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91
ANEXOS

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 Anexo N° 01
MATRIZ DE CONSISTENCIA
Título: Aplicación del método de explotación minera V.C.R. para optimizar la producción en Mina Melisa de la
Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C

Autor: Bach. ESTACIO ESPINOZA Gomer Asbel.

METODOLOGÍA DE
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES DIMENSIONES
LA INVESTIGACIÓN
¿Al aplicar el método de Verificar la aplicabilidad del
La aplicación del método
explotación V.C.R. se método de explotación V.C.R.
V.C.R. optimiza la producción
optimizara la producción de para optimizar la producción  Método científico
de mineral, en la Mina Melisa
mineral, en la Mina Melisa de de mineral, en la Mina Melisa  Tipo: Descriptivo,
de la Compañía Minera De la variable
la Compañía Minera Catalina de la Compañía Minera Independiente  Diseño: Experimental
Catalina Huanca S.A.C. independiente
Huanca S.A.C.? Catalina Huanca S.A.C. Método de - Factores
explotación V.C.R.
¿Son favorables los factores Verificar que se puede aplicar Geológicos.
Con los factores geológicos y
geológicos y geomecánicos el método de V.C.R. con los - Factores
geomecánicos del yacimiento
del yacimiento para aplicar el factores geológicos y Geomecánicos.
método de explotación geomecánicos del mineral se aplica el método de  Población: los tajeos
V.C.R. en la Mina Melisa de yacimiento; en la Mina Melisa explotación V.C.R. en la Mina de la zona sur de la
la Compañía Minera Catalina de la Compañía Minera Melisa de la Compañía Minera Mina Melisa.
Catalina Huanca S.A.C.
Huanca S.A.C.? Catalina Huanca S.A.C.  Muestra no
Dependiente
¿Al aplicar el método de Verificar que al aplicar el De la variable probabilística, Tajeo
Al aplicar el método de Producción de
explotación V.C.R. se método V.C.R. se cumplirá dependiente 560 SW, de Mina
explotación V.C.R. se cumple Mineral.
cumplirá con la producción con la producción - Calidad. Melisa de la
con la producción programada
programada bajo las mismas programada bajo las mismas - Cantidad. Compañía Minera
condiciones económicas; en condiciones económicas; en bajo las mismas condiciones Catalina Huanca
económicas; en la Mina Melisa
la Mina Melisa de la la Mina Melisa de la S.AC.
de la Compañía Minera
Compañía Minera Catalina Compañía Minera Catalina
Catalina Huanca S.A.C.
Huanca S.A.C.? Huanca S.A.C.

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