Ventilador Filtro D-79180

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Producción
“Pruebas Experimentales en un Filtro de Mangas Tipo Pulse
Jet del Laboratorio de Calidad del Aire de la FIMCP”
TESIS DE GRADO
Previo a la obtención del Título de:
INGENIERO MECÁNICO
Presentada por:
Oscar Arturo Donoso Baquerizo
GUAYAQUIL – ECUADOR
Año: 2010
AGRADECIMIENTO
A todas las personas
que de uno u otro modo
colaboraron en la
realización de este
trabajo y especialmente
al Ing. Mario Patiño A.
Director de Tesis, por
su invaluable ayuda.
DEDICATORIA
A DIOS
A MIS PADRES
A MIS HERMANOS
A MI ESPOSA
A MIS HIJOS
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
_________________ ______________
Ing. Francisco Andrade S. Ing. Mario Patiño A.

DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
PRESIDENTE
_________________
Dr. Alfredo Barriga R.

VOCAL
DECLARACIÓN EXPRESA
“La responsabilidad del contenido de esta Tesis de
Grado, me corresponde exclusivamente; y el
patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”
(Reglamento de Graduación de la ESPOL)
_________________________
Oscar Arturo Donoso Baquerizo

RESUMEN
El Filtro de Mangas ubicado en el Laboratorio de Calidad del Aire de la
FIMCP formó parte de la Tesis de Grado “Cálculo y Diseño Fluidodinámico
de un Filtro de Mangas (Tipo Pulse Jet) para Partículas Minerales de Origen
Industrial” elaborado en el periodo 2000 - 2001 y cuyo autor es el Ing.
Germán Peralta Castillo.
Para el desarrollo de su Tesis, el Ing. Peralta construyó este equipo, para
verificar experimentalmente las variables involucradas en el diseño de filtros
de mangas tales como: caída de presión, caudal, concentración de
partículas, masa, eficiencia de filtración, selección de válvulas, potencia del
ventilador, etc. utilizando para ello como material filtrante poliéster y como
polvo contaminante cemento, para así obtener el mejor diseño posible que se
ajuste con los requerimientos de las condiciones locales.
El presente trabajo es una extensión a esta investigación, donde se
desarrollaron seis diseños diferentes de filtros de mangas y cuyos resultados
fueron verificados o comprobados por medio de la elaboración de seis
pruebas experimentales piloto correspondientes utilizando para ello la
combinación de tres tipos de medios filtrantes (poliéster, polipropileno y

homopolímero acrílico) con dos tipos de polvos contaminantes (cemento y
harina).
Unas vez realizadas las pruebas de laboratorio, se pudo establecer que este
equipo verifica o comprueba de manera aceptable los criterios de diseño
involucrados en el diseño de un filtro de mangas, o también puede ser
utilizado para evaluar el funcionamiento de un filtro de mangas existente (de
una industria por ejemplo), por lo que este banco de pruebas puede ser
utilizado con seguridad en la evaluación de otros equipos o verificar el diseño
de otras combinaciones tela - polvo.
Para un mejor desempeño del equipo, se le realizaron mejoras mecánicas y
tecnológicas para hacer de éste un equipo, versátil, funcional y didáctico, y
que, a través de la automatización de su funcionamiento pueda ser más
eficiente y capaz de evaluar los parámetros involucrados en el diseño de
cualquier combinación tela - polvo para la filtración de aire.
Este trabajo se lo complementó con la elaboración de una guía experimental
para realizar prácticas de laboratorio, dirigido a aquellos estudiantes
interesados en tomar los cursos de Contaminación y Calidad del Aire y de

Diseño de Sistemas de Control de la Contaminación del Aire pertenecientes
a la especialización de Medio Ambiente de la FIMCP,
En esta guía de laboratorio se describe paso a paso la metodología de
trabajo a seguir y la obtención de datos y resultados que le permitan al
estudiante desarrollar el pensamiento crítico para discernir sobre los diversos
parámetros involucrados en el diseño de filtros de mangas.

ÍNDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN........................................................................................................II
ÍNDICE GENERAL..........................................................................................III
ABREVIATURAS............................................................................................IV
SIMBOLOGÍA...................................................................................................V
ÍNDICE DE FIGURAS.....................................................................................VI
ÍNDICE DE TABLAS......................................................................................VII
ÍNDICE DE PLANOS……………………………………………………….….…VIII
INTRODUCCIÓN..............................................................................................1
CAPÍTULO 1
1. CARACTERÍSTICAS DEL FILTRO DE MANGAS PROTOTIPO………....4
1.1 Antecedentes…………………………………………………..…………...4
1.2 Características del Prototipo…….…………………………….……….....6
1.3 Parámetros de Diseño Teórico y Real del Filtro actual………………14
1.4 Combinaciones de la Relación Tela – Contaminante………………...17
CAPÍTULO 2
2. PARÁMETROS DE DISEÑO DE LOS FILTROS……………...................19

2.1. Velocidad de Filtración (Relación Gas – Tela)………………………...19
2.2. Caída de Presión………………………………………………………….23
2.3. Características del Flujo de Gas………………………………………...37
2.4. Temperatura de Operación………………………………………………38
2.5. Características de las Partículas………………………………………..39
CAPÍTULO 3
3. EVALUACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO……………………40
3.1. Diseño de los Filtros 1, 2 y 3 para el Contaminante A………………..40
3.1.1. Determinación de la Velocidad de Filtración y Área Neta
de Tela…………………………………………..……………….....42
3.1.2. Selección del Medio Filtrante……………………………………..45
3.1.3. Determinación del Número de Mangas………………………….47
3.1.4. Análisis del Sistema de Limpieza Pulse – Jet (Selección
de Válvulas)…………………………………………………..…….49
3.1.5. Determinación de la Caída de Presión de Diseño……………..61
3.1.6. Determinación de la Potencia del Ventilador……………………63
3.1.7. Tabulación de Resultados………………………………………...65
3.2. Diseño de los Filtros 1, 2 y 3 para el Contaminante B………………..67
3.2.1. Determinación de la Velocidad de Filtración y Área Neta
de Tela………………………………………………………………68
3.2.2. Selección del Medio Filtrante……………………………………..71

3.2.3. Determinación del Número de Mangas………………………….73
3.2.4. Análisis del Sistema de Limpieza Pulse – Jet (Selección
de Válvulas)………………………………………………………...75
3.2.5. Determinación de la Caída de Presión de Diseño……………..86
3.2.6. Determinación de la Potencia del Ventilador……………………89
3.2.7. Tabulación de Resultados………………………………………...90
CAPÍTULO 4
4. ANÁLISIS EXPERIMENTAL DE LOS FILTROS……………………….....92
4.1. Análisis Experimental de los Filtros 1, 2 y 3 para el
Contaminante A…………………………………………………………...92
4.1.1. Similitud Dimensional del Filtro Prototipo con el Filtro
Real (Caudal y Caída de Presión)…………………………….....93
4.1.2. Datos y Resultados Obtenidos en la Prueba Experimental…...96
4.1.2.1. Obtención del Caudal……………………………………...97
4.1.2.2. Obtención de la Concentración de Entrada……………101
4.1.2.3. Prueba de Filtración para determinar las Constantes
de Filtración……………………………………………….108
4.1.2.4. Determinación de la Eficiencia Promedio de
Recolección y Tiempo de Filtración…………………….120
4.1.2.5. Determinación de la Eficiencia de Colección Total…...130
4.1.2.6. Determinación de la Caída de Presión Real…………..141

Contaminante B………………………………………………………….145
4.2.1. Similitud Dimensional del Filtro Prototipo con el Filtro Real
(Caudal y Caída de Presión)…………………………………….146
4.2.2. Datos y Resultados Obtenidos en la Prueba Experimental….149
4.2.2.1. Obtención del Caudal…………………………………….150
4.2.2.2. Obtención de la Concentración de Entrada……………154
4.2.2.3. Prueba de Filtración para determinar las Constantes
de Filtración……………………………………………….162
Recolección y Tiempo de Filtración…………………….174
4.2.2.5. Determinación de la Eficiencia de Colección Total…...184
4.2.2.6. Determinación de la Caída de Presión Real…………..195
CAPÍTULO 5
5. GUÍA EXPERIMENTAL PARA PRÁCTICAS DE LABORATORIO……200
5.1. Práctica No 1: Prueba de Filtración para determinar las
Constantes de Filtración………………………………………………..200
5.2. Práctica No 2: Determinación de la Eficiencia Promedio de
Recolección y Tiempo de Filtración…………………………………...208
5.3. Práctica No 3: Determinación de la Eficiencia de Colección
Total y Caída de Presión Real…………………………………………213

CAPÍTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………..219
APÉNDICES
BIBLIOGRAFÍA
ABREVIATURAS
Hp Caballo de Fuerza
cm Centímetro
°C Grado Centígrado
°F Grado Fahrenheit
g/cm3 Gramo por Centímetro Cúbico
g/m2 Gramo por Metro Cuadrado
g/m3 Gramo por Metro Cúbico
gr/ft3 Grano por Pie Cúbico
g Gravedad (9.81 m/s2)
Hz Hertz
Kg Kilogramo
Kg/m3 Kilogramo por Metro Cúbico
Lb Libra
Lb/ft2 Libra por Pie Cuadrado
Lb/ft3 Libra por Pie Cúbico
Lb/pulg2 Libra por Pulgada Cuadrada (psi)
Lt Litro
Lt/min Litro por Minuto
MPa Megapascal
m2 Metro Cuadrado
m3/min Metro Cúbico por Minuto
m Metro Lineal
m/min Metro por Minuto
m/s Metro por Segundo
m Micra o Micrómetro
mm Milímetro
mm2 Milímetro Cuadrado
ms Milisegundo
min Minuto
oz Onza
Pa Pascal
 Pi (3.14159265358979)
ft2 Pie Cuadrado
ft3/min Pie Cúbico por Minuto
ft Pie Lineal
ft/min Pie por Minuto
pulg Pulgada Lineal
Pulg H2O Pulgada de Agua
RPM Revoluciones por Minuto
s Segundo
SIMBOLOGÍA
H Altura
B Ancho
A Área
Ae Área del Tubo de Entrada al Filtro
As Área del Tubo de Salida del Filtro
Am, AMANGA Área Lateral de una Manga
ANETA Área Neta de Tela de Filtración
S Arrastre
Se Arrastre del Filtro Limpio
Ps Caída de Presión a través de la Estructura
Pf Caída de Presión a través de la Tela Limpia
Pp Caída de Presión a través del Pastel de Polvo
P Caída de Presión Total
QD Caudal de Diseño
Qe Caudal de Entrada al Filtro
Qs Caudal de Salida del Filtro
Qgas Caudal del Gas
PVC Cloruro de Polivinilo
Cv Coeficiente de Relación de Flujo Volumétrico
C Concentración
Ce Concentración de Entrada
Cs Concentración de Salida
Ke Constante de Extrapolación en Gráfica W vs S
AC Corriente Alterna
Wc Densidad de Área de Polvo Reciclado
Wo Densidad de Área de Polvo Últimamente Depositado
ρL Densidad de Capa de Polvo
ρp Densidad de Partícula
W Densidad de Polvo
ρg Densidad del Gas
Ø Diámetro
Dp Diámetro de Partícula
De Diámetro del Tubo de Entrada al Filtro
Ds Diámetro del Tubo de Salida del Filtro
dg,masa Diámetro Medio Geométrico de Masa de Partícula
T Diferencial de Tiempo de Respuesta del Pulso
η Eficiencia de Colección Global
Er Eficiencia de Recolección en Tolva
E Espesor
FS Factor de Seguridad
X(x) Función de Entrada de un Sistema de Control
Y(x) Función de Salida de un Sistema de Control
L Longitud
Mt Masa Colectada en Tolva
Me Masa de Entrada o Flujo de Masa de Entrada
M2 Masa de Recipiente + Polvo o Masa del Filtro + Polvo
Ms Masa de Salida o Flujo de Masa de Salida
M1 Masa del Recipiente o Masa del Filtro
Mf Masa Final de Tanque + Polvo
Mi Masa Inicial de Tanque + Polvo
N° Número
NMANGAS Número Total de Mangas de un Filtro
Ks Pendiente en Gráfica W vs S
K2 Permeabilidad de la Capa de Polvo
Kp Permeabilidad de la Capa de Polvo
Kf Permeabilidad del Filtro Limpio
K Permeabilidad del Filtro o de la Capa de Polvo
% Porcentaje
Pot Potencia
P Presión
Pe Presión de Entrada al Filtro
Ps Presión de Salida del Filtro
Pj Presión del Pulso de Limpieza
Pa Presión Neumática de Entrada al Sistema en Tanque de
Compensación
Pn Presión Neumática de Salida en Toberas
Pm Presión Neumática en la Válvula Solenoide
Xp Profundidad de la Capa de Polvo
Xf Profundidad del Filtro Limpio
X Profundidad del Filtro o de la Capa de Polvo
PLC Programa de Control Lógico (Programing Logical Control)
 Rapidez de Acción del Pulso
(K2)C Resistencia Específica del Polvo Reciclado
K2 Resistencia Específica del Polvo Recientemente
Depositado
SMC Shimbashi Minato-Ku Corporation
T Temperatura
t Tiempo
B9 Tiempo de Activación de la Electroválvula (Programación
del PLC)
B13 Tiempo de Activación del Timbre (Programación del PLC)
Te Tiempo de Energización de la Válvula Solenoide
Tf Tiempo de Filtración
B7 Tiempo de Filtración (Programación del PLC)
Tc Tiempo de Limpieza
Tm Tiempo de Mezclado
B5 Tiempo de Mezclado Inicial (Programación del PLC)
T2 Tiempo de Respuesta
T1 Tiempo de Vacío
Tp Tiempo del Pulso
V Velocidad
Vf Velocidad de Filtración
Vg Velocidad del Gas
Ve Velocidad en el Tubo de Entrada al Filtro
Vs Velocidad en el Tubo de Salida del Filtro
V Velocidad Superficial de Filtración
g Viscosidad del Gas
V Voltaje
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Pág.
2.1 Curva Típica de Funcionamiento de un Filtro de Mangas

para Diferentes Grados de Limpieza 31
3.1 Esquema de Sistema de Control de Lazo Abierto 51
3.2 Esquema de Sistema de Control de Lazo Cerrado 51
3.3 Proporciones de Relación de Presiones y Tiempos
de Acción de la Válvula Solenoide 55
3.4 Válvula Solenoide Marca SMC Modelo VXF2150-06-1-G ...60
3.5 Esquema de Sistema de Control de Lazo Abierto ...77
3.6 Esquema de Sistema de Control de Lazo Cerrado 77
3.7 Proporciones de Relación de Presiones y Tiempos
de Acción de la Válvula Solenoide 80
3.8 Válvula Solenoide Marca SMC Modelo VXF2150-06-1-G 86
4.1 Comportamiento de la Formación de Pastel a través
del Aumento del Arrastre de las Partículas para la
Combinación Cemento + Poliéster .116
Combinación Cemento + Polipropileno 117
Combinación Cemento + Homopolímero Acrílico 118
4.4 Gráfico Eficiencia de Recolección Vs Tiempo de
Limpieza para obtener el Punto Óptimo de Operación
para la Combinación Cemento + Poliéster 127
para la Combinación Cemento + Polipropileno 128
Figura Pág.

para la Combinación Cemento + Homopolímero Acrílico 129
Combinación Harina + Poliéster .170
Combinación Harina + Polipropileno 171
Combinación Harina + Homopolímero Acrílico 172
para la Combinación Harina + Poliéster 181
para la Combinación Harina + Polipropileno 182
para la Combinación Harina + Homopolímero Acrílico 183
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Pág.
I Parámetros de Diseño Teórico y Real del Filtro Actual 16

II Características de Diseño de los Filtros para Cemento 66
III Características de Diseño de los Filtros para Harina 91
IV Mediciones de Velocidad del Ventilador de Succión
a la Entrada del Filtro para Cemento 99
V Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
para la obtención de la Concentración a la Entrada
del Filtro para la Combinación Cemento + Poliéster 104
VI Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
del Filtro para la Combinación Cemento + Polipropileno 105
VII Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
del Filtro para la Combinación Cemento + Homopolímero
Acrílico 106
VIII Datos de Caída de Presión obtenidos durante la Prueba
de Filtración para Siete Intervalos de Filtración para la
Combinación Cemento + Poliéster 112
IX Datos de Caída de Presión obtenidos durante la Prueba
Combinación Cemento + Polipropileno 113
X Datos de Caída de Presión obtenidos durante la Prueba
Combinación Cemento + Homopolímero Acrílico 114
XI Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y
Resultados de Eficiencias obtenidos para Cinco
diferentes Tiempos de Limpieza para la Combinación
Cemento+ Poliéster 123
Tabla Pág.
XII Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y

Cemento+ Polipropileno 124
XIII Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y
Cemento+ Homopolímero Acrílico 125
XIV Mediciones de Velocidad del Ventilador de Succión
a la Salida del Filtro para Cemento 132
XV Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
para la obtención de la Concentración a la Salida del Filtro
para la Combinación Cemento + Poliéster 135
XVI Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
para la Combinación Cemento + Polipropileno 136
XVII Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
para la Combinación Cemento + Homopolímero Acrílico 137
XVIII Mediciones de Velocidad del Ventilador de Succión
a la Entrada del Filtro para Harina 152
XIX Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
XX Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
XXI Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
XXII Datos de Caída de Presión obtenidos durante la Prueba
Combinación Harina + Poliéster 166
XXIII Datos de Caída de Presión obtenidos durante la Prueba
Combinación Harina + Polipropileno 167
XXIV Datos de Caída de Presión obtenidos durante la Prueba
Combinación Harina + Homopolímero Acrílico 168
Tabla Pág.
XXV Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y

Harina+ Poliéster 177
XXVI Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y
Harina+ Polipropileno 178
XXVII Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y
Harina+ Homopolímero Acrílico 179
XXVIII Mediciones de Velocidad del Ventilador de Succión
a la Salida del Filtro para Harina 186
XXIX Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
XXX Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
XXXI Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel Filtro
ÍNDICE DE PLANOS
Plano
1 Dimensiones Generales del Filtro de Mangas Pulse - Jet

INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene como objetivo fundamental evaluar las condiciones
de operación del Filtro de Mangas de la FIMCP y que sirva como banco de
pruebas experimentales a los alumnos de la Especialización de Medio
Ambiente de la Facultad, para lo cual se le han hecho mejoras mecánicas y
tecnológicas para hacer de éste un equipo funcional y didáctico, y que, a
través de la automatización de su funcionamiento pueda ser más eficiente y
capaz de evaluar los parámetros involucrados en el diseño de cualquier
combinación tela - polvo para la filtración de aire.
Para alcanzar este objetivo, este trabajo se lo ha dividido en seis capítulos
que abarcan lo siguiente: (1) Descripción de las partes constituyentes del
Filtro de Mangas de la FIMCP; (2) Descripción de los parámetros empleados
en el Diseño de los Filtros; (3) Diseño de los Filtros 1, 2 y 3 tanto para el
Contaminante A como para el Contaminante B; (4) Evaluación del Filtro para
estos seis diseños; (5) Elaboración de una Guía de Prácticas de Laboratorio;
(6) Conclusiones y Recomendaciones.
El primer capítulo hace una descripción de los diferentes elementos
constituyentes del equipo tales como el tanque de agitación y mezcla de

2
polvo, la carcasa metálica donde se aloja la manga y que constituye el
cuerpo principal del filtro, la tolva metálica de recolección de polvo con el cual
permite determinar la eficiencia de recolección de materia prima y su
reutilización en el proceso productivo, el ventilador que succiona el aire con
polvo y que está ubicado en la zona de aire limpio, la electroválvula que
proporciona el pulso de aire comprimido para la limpieza de la manga, etc.
El segundo capítulo hace una descripción de los parámetros empleados en el
diseño de los filtros tales como velocidad de filtración (Relación Gas-Tela),
caída de presión, área neta de tela, número de mangas, características del
flujo de gas y de partículas, temperatura de operación, etc.
El tercer capítulo tiene que ver con el diseño de seis diferentes
combinaciones de tela-polvo, en los cuales se tomarán en consideración los
parámetros descritos en el segundo capítulo.
El cuarto capítulo involucra la verificación por medio de pruebas
experimentales piloto estos seis diseños diferentes, utilizando para ello los
mismos tipos de tela y de polvo descritos en el tercer capítulo.

3
El quinto capítulo contempla la elaboración de una guía experimental para la
realización de prácticas de laboratorio, donde se describe paso a paso la
metodología de trabajo y está dirigido a aquellos estudiantes interesados en
tomar los cursos de la especialización de Medio Ambiente de la FIMCP.
El sexto capítulo hace referencia a las conclusiones derivadas de este
trabajo, mencionando los objetivos alcanzados y las ventajas y limitaciones
encontradas en el banco de pruebas, por lo que se establece algunas
recomendaciones a implementar en el equipo para mejorar su desempeño.

CAPÍTULO 1
1. CARACTERÍSTICAS DEL FILTRO DE MANGAS

PROTOTIPO.
1.1. Antecedentes.
Este banco de pruebas se encuentra ubicado en el Laboratorio de
Calidad del Aire de la FIMCP el cual fue diseñado y construido por
el Ing. Germán Peralta Castillo como parte de su Tesis de Grado
elaborado en el año 2001.
En dicho equipo la elaboración de las pruebas experimentales se
realizaron con procesos automatizados de la secuencia de filtrado
del aire y que consistía en el encendido y apagado del ventilador

5
de succión y de la electroválvula para la limpieza de la manga. Se
implementó un control electrónico (timer) de características
similares a los de la marca SMC (Shimbashi Minato-Ku
Corporation) modelo VXFC (12) para dirigir estos procesos
automatizados por medio de una computadora. Se usaba un
ventilador pequeño para el agitado y mezcla del polvo, su uso era
manual y su funcionamiento era independiente del control
electrónico.
Este equipo disponía para el ingreso del polvo al sistema de un
tanque plástico (H=50cm; Ø=40cm) el mismo que se encontraba
conectado al filtro por medio de un tubo de PVC (L=50cm;
Ø=105mm). En dicho tanque se depositaba el polvo y se lo
agitaba manualmente usando el ventilador pequeño ubicado en la
boca del tanque, luego de lo cual se generaba la nube de polvo
necesaria para que el ventilador succione la mezcla.
Al evaluar el estado actual del equipo, este se encontraba fuera de
servicio con el control electrónico dañado, por lo que fue necesario
llevarlo a un laboratorio de electrónica de la ciudad para su
rehabilitación. El ventilador pequeño al que se hace mención no

6
estaba en el banco de pruebas al momento de evaluar el equipo,
por lo que se lo consideró descartado para el presente proyecto; el
tanque de agitación también estaba dañado, por lo que se usó otro
de igual material y dimensiones para los ensayos.
Se comprobó que el motor del ventilador necesitaba de un
rebobinado por cuanto su devanado estaba quemado; la
electroválvula, el ventilador y la carcasa metálica se encontraban
en buenas condiciones. La manga ubicada dentro de la carcasa
era de poliéster, estaba muy usada y colmatada de polvo por lo
que fue reemplazada en los ensayos realizados.
1.2. Características del Prototipo.
El equipo rehabilitado tiene los siguientes componentes principales
y complementarios a mencionar (Ver en el Apéndice E las fotos de
los diferentes componentes aquí descritos):
 Un PLC (Programing Logical Control) marca Siemens LOGO
230RC con 8 canales de entrada y cuatro de salida, el cual una
vez programado e instalado ejecutó las rutinas de trabajo. Ver
en el Apéndice G las características técnicas del PLC. Dicho
dispositivo controla al ventilador de succión y a los dos

7
ventiladores pequeños de agitación y mezclado, la
electroválvula y la secuencia de filtración. El PLC está instalado
en un panel de control fijado a la pared de la carcasa metálica
y dispone de sus respectivos breakers de seguridad en caso de
ocurrir voltajes excesivos.
 Un panel de control de plástico (H=45cm; B=40cm; E=20cm),
el cual dispone de una tapa transparente abatible que permite
ver al PLC y sus accesorios. En dicha tapa se encuentra
ubicado el switch que permite realizar dos opciones a saber:
o Abre y cierra, permite la secuencia de filtración sin
activación de la electroválvula.
o Abre, permite la secuencia de filtración con activación de
la electroválvula.
Se aclara que el PLC no es encendido ni apagado con este
switch. El switch que energiza el banco de pruebas y por ende
al PLC se encuentra ubicado en la parte posterior del ventilador
de succión, al cual están conectados dos tomacorrientes, uno
para el compresor y el otro para el foco de iluminación o la
balanza electrónica, los cuales se mencionarán más adelante.
El equipo se conecta a un tomacorriente de pared cercano con
salida de 110V AC.

8
 Un ventilador de tipo centrífugo marca Carrier modelo
51FLC218 y colocado a la salida del aire limpio (ventilador de
succión) con un motor eléctrico de 1/4Hp de potencia.
 Una electroválvula que es una válvula solenoide de dos vías
con tamaño de orificio de 1/2 pulgada marca Airtac, modelo 2V-
130-15-AC110V. Esta válvula es capaz de proveer un pulso de
limpieza de 80psi a la manga, con un ciclo de apertura y cierre
de 250ms. Ver en el Apéndice I las características técnicas de
la electroválvula.
 Un manómetro de presión (0 – 85psi) instalado en la tubería de
alimentación de PVC (Ø=20mm) de aire comprimido justo
antes de la electroválvula, para verificar que la presión
suministrada por el compresor sea de 80psi.
 Un compresor de aire, que permitirá la alimentación de los
80psi de aire comprimido a la electroválvula.
 Un tanque de plástico (H=50cm; Ø=40cm), el cual tiene dos
funciones a saber: agitación y mezcla del polvo con el aire
succionado por el ventilador. Este tanque está conectado con
la carcasa metálica por medio de un tubo de PVC (L=50cm;
Ø=105mm).
 Una tapa transparente de plástico (H=70cm; B=60cm;
E=5mm), el cual se lo utiliza para tapar la boca del tanque y

9
evitar que el polvo salga, debido a la agitación que provocan
los ventiladores pequeños. Además, sirve para visualizar que el
polvo esté continuamente en movimiento y que los ventiladores
no se atasquen con el polvo que mueven. Se debe mencionar
que cuando está funcionando la electroválvula, es necesario
ponerle unos contrapesos encima para evitar que el pulso de
aire levante la tapa y el polvo salga.
 Una base (H=20cm) construida con ángulos metálicos
(dimensión de los ángulos: H=25mm; E=3mm), el cual sirve de
asiento al tanque de agitación para que el tubo de entrada de
PVC (Ø=105mm) esté al mismo nivel de la entrada al filtro,
para que el tubo permanezca en posición horizontal.
 Dos ventiladores de caja (H=12cm; B=12cm; E=5cm) marca
EVL modelo VN-593 de 2300 RPM, ubicados dentro del
tanque, uno fijo en la parte superior del tanque y el otro móvil,
en contacto directo con el polvo depositado; éstos se encarga
de agitar el polvo para favorecer la homogeneidad de la mezcla
con el aire. Se debe señalar que se hicieron pruebas para
determinar la Concentración de Entrada Ce del aire con polvo
que entra a la manga, ya que es el dato principal inicial para el
cálculo de los diferentes parámetros del filtro.

10
 Un velómetro Alnor Serie 6000 para hacer la medición de
presión en pulgadas de agua en las tuberías de entrada y
salida de PVC (Ø=105mm) del filtro durante la filtración pero
sin limpieza de la manga. En esta etapa se calcula la caída de
presión P y luego se obtendrá el Gráfico S vs W para obtener
las constantes del filtro, Ke y Ks. Con estas constantes se
determina la caída de presión real del filtro sin sistema de
limpieza. Adicionalmente, con el velómetro se determina la
velocidad promedio de aire del ventilador en las tuberías de
entrada y salida, para así calcular el caudal respectivo. Ver en
el Apéndice J el manual de manejo del velómetro.
 Una tolva metálica de recolección de polvo (H=27cm; B=28cm;
E=22cm;), que se encuentra ubicado en la parte inferior de la
carcasa metálica, donde se colecta el polvo producto de la
limpieza de la manga debido al pulso de aire comprimido. En
esta etapa se calcula la eficiencia de recolección o reutilización
de materia prima y el tiempo óptimo de filtración del equipo.
Esta tolva posee una tapa metálica abatible en su base, para el
retiro del polvo colectado.
 Un cárcamo plástico (H=40cm; B=20cm; E=30cm) colocado
debajo de la tolva, para recoger el polvo colectado.

11
 El cuerpo principal o carcasa metálica donde reside la manga,
es una estructura rectangular (H=1.50m; B=22cm; E=28cm),
con un visor transparente de plástico (H=95mm; B=105mm),
para ver la manga y como ésta se colmata de polvo conforme
es filtrado el aire. A dicha recámara están conectados el tanque
de agitación y mezcla y el tubo de salida del aire limpio de PVC
(L=2.00m; Ø=105mm), el mismo que está conectado al
ventilador; en esta recámara se producirá el filtrado de aire. En
el extremo superior y dentro de la carcasa hay dispuesto un
foco de iluminación para observar con mayor claridad la manga
a través del visor. Este foco se lo enciende y apaga
manualmente.
 Una canastilla cilíndrica (L=1.50m; Ø=150mm) de varilla
metálica (Ø=3mm), que sirve como soporte interno a la manga
y que permite darle la suficiente rigidez cuando reciba el pulso
de aire comprimido. Dentro de la canastilla, en el extremo
superior, se encuentra ubicado un venturi que recibe el pulso
de aire y crea una onda de choque que flexiona la manga y
afloja la capa de polvo que tiene adherida. La manga junto con
la canastilla entran por el extremo superior de la carcasa.
 Tres tipos de mangas a utilizar en los experimentos las cuales
se detallan a continuación:
12
1. Poliéster
2. Polipropileno
3. Homopolímero Acrílico
Las especificaciones técnicas de estas tres mangas se
encuentran en el Apéndice D (Tablas F, G y H). Estas mangas
fueron importadas de Buenos Aires, Argentina y suministradas
por la empresa R.M. Seguridad Ambiental, la cual se contactó
mediante la página web y correo electrónico siguientes:
www.rmseguridad.com.ar – [email protected].
Todas las mangas tienen el mismo peso por unidad de área,
500g/m2, y las mismas dimensiones las cuales se ajustan a las
requeridas por el filtro, L=1.50m y Ø=150mm. Dichas telas
fueron seleccionadas en función de la temperatura de
operación, tipo de limpieza y características de los polvos a
utilizar.
 Abertura de 2 mm aproximadamente, ubicada en el tubo de
salida del aire limpio, donde se coloca una mascarilla de papel
filtro para colectar el polvo que pueda contener el aire filtrado.
En esta etapa se calcula la Concentración de Salida Cs, con lo
cual se determina la Eficiencia de Colección Total del Equipo y
la caída de presión real del filtro, la cual describe el proceso
combinado de filtración y limpieza pulse - jet.

13
 Varias unidades de filtros de papel de Ø=20cm (0.99g-0.035oz)
que servirán para colectar el polvo que ingresa y sale del filtro y
determinar las concentraciones de entrada y salida
respectivamente.
 Dos tipos de balanzas a saber:
o Una balanza electrónica (precisión 0.000 onzas), para
pesar el polvo colectado a la entrada y salida del Filtro.
o Una balanza mecánica (precisión 50 gramos), para
pesar el polvo colectado en la tolva.
 Un recipiente plástico (H=12cm; B=15cm; E=15cm) de 50
gramos de peso, para depositar el polvo colectado en tolva y
ser pesado el conjunto recipiente – polvo en la balanza
mecánica.
 Un timbre, el cual proporciona una ayuda auditiva para saber
que un tiempo preestablecido en cualquier etapa de las
pruebas se ha cumplido; este dispositivo es controlado por el
PLC. Se encuentra ubicado en el extremo superior de la
carcasa, por fuera del mismo.
 Una llave de corte instalada en la tubería de alimentación de
PVC (Ø=20mm) de aire comprimido antes del manómetro de
presión y de la electroválvula, para permitir la despresurización
de la línea y el desmontaje del conjunto manómetro –

14
electroválvula y poder retirar la manga de la carcasa si así es
requerido.
 Dos polvos a utilizar en las pruebas los cuales son cemento y
harina de trigo de uso común en cantidad suficiente, 9
kilogramos aproximadamente.
 Las dimensiones generales del equipo se describen en el plano
I. Ver el Apéndice F.
1.3. Parámetros de Diseño Teórico y Real del Filtro actual.
Para poder desarrollar de manera completa un diseño de filtro
para una aplicación específica, se necesitan obtener datos de un
prototipo construido de tal forma que reflejen los resultados
obtenidos en dicho diseño teórico.
Como se dijo al inicio de esta investigación, el equipo de pruebas
del Laboratorio de Calidad del Aire de la FIMCP fue construido
para verificar experimentalmente las variables involucradas en el
diseño teórico de un filtro tales como: caída de presión, caudal,
concentración de partículas, masa, eficiencia de filtración,
selección de válvulas, potencia del ventilador, etc. utilizando como
contaminante polvo de cemento.

15
Dicho equipo fue dimensionado de tal forma que simule las
condiciones en las cuales el filtro diseñado va a operar.
La Tabla I que se presenta a continuación, contiene los diversos
parámetros que fueron empleados tanto en el diseño del filtro
como en la elaboración del equipo de pruebas por parte del Ing.
Peralta para la elaboración de su Tesis de Grado en el año 2001.
Dichos parámetros servirán de referencia para el presente trabajo
(9).
16
TABLA I
PARÁMETROS DE DISEÑO TEÓRICO Y REAL DEL FILTRO
ACTUAL
PARÁMETROS DE DISEÑO TEÓRICO REAL
Caudal (ft3/min) 3221 50
Concentración de entrada (gr/ft3) 0,50 0,35
Tipo de polvo Cemento Cemento
Velocidad de filtración (ft/min) 8,11 8,50
Área neta de filtración (ft2) 397,20 5,89
Área de cada manga (ft2) 5,89 5,89
Poliéster de 16 Poliéster de 16
Tipo de tela
onzas onzas
Ø=4,50 pulg Ø=4,50 pulg
Dimensión manga - canastilla
L=60 pulg L=60 pulg
Número de mangas 68 1
Número de válvulas solenoides 7 1
VXF2160 / 2V250
Tipo de válvula 2V-130-15AC110V
- 25AC 110V
Presión del pulso (psi) 80 80
Tiempo de limpieza (ms) 250 250
Caída de presión total (Pulg H2O) 3,00 2,92
Potencia del ventilador (Hp) 2,50 0,25
Eficiencia (%) 99 93
17
1.4. Combinaciones de la relación Tela - Contaminante.
Como se había mencionado anteriormente, se realizaron seis
ensayos de filtración de aire que provienen de la combinación de
emplear tres tipos de tela con dos tipos de polvo o contaminante.
A fin de destacar la importancia de estos elementos en los
experimentos, se los presenta nuevamente a continuación:
Tipos de Contaminante:
A. Cemento
B. Harina de trigo
Tipos de tela:
1. Poliéster
2. Polipropileno
3. Homopolímero Acrílico
La secuencia u orden seguida en el uso de las seis combinaciones
tela – contaminante para la realización de los ensayos fue la
siguiente:
18
Combinación N°1: Cemento + Poliéster (A1)
Combinación N°2: Cemento + Polipropileno (A2)
Combinación N°3: Cemento + Homopolímero Acrílico (A3)
Combinación N°4: Harina de trigo + Poliéster (B1)
Combinación N°5: Harina de trigo + Polipropileno (B2)
Combinación N°6: Harina de trigo + Homopolímero Acrílico (B3)

CAPÍTULO 2
2. PARÁMETROS DE DISEÑO DE LOS FILTROS.
2.1. Velocidad de Filtración (Relación Gas – Tela).
La velocidad de filtración utilizada para obtener la caída de presión
total se la conoce como la relación gas – tela, que se la define
como la razón entre el gas filtrado de un metro cúbico por minuto y
el medio filtrante de un metro cuadrado de área y se la expresa
como:
QGAS
Vf  Ec. 2.1
ANETA
Donde:
Vf = Velocidad de Filtración (Relación Gas – Tela)

20
QGAS = Caudal del gas con concentración de partículas
ANETA = Área neta de tela de filtración
Esta relación es un factor importante en el diseño de casas de
bolsas (baghouse), ya que determina la cantidad de área de tela
necesaria para la filtración. Esta relación varía de acuerdo al tipo
de limpieza que se aplique al equipo, que para el presente caso es
pulse - jet.
La clave del diseño de una casa de bolsas pulse jet es determinar
la relación gas – tela, es decir, obtener la velocidad de filtrado que
produce el óptimo equilibrio entre la caída de presión (los costos
de operación aumentan con el aumento de la caída de presión) y
el tamaño del baghouse (costo importante que disminuye cuando
se reduce el tamaño del baghouse) (5).
El tamaño del baghouse se reduce a medida que aumenta la
velocidad de filtración, sin embargo, esta alta relación produce
caídas de presión más altas que afectan su costo, pero es
compensado con la reducción de tamaño, ventaja en la operación
continua y evita la construcción de un compartimiento extra para la

21
limpieza “fuera de línea” como sucede con los otros sistemas de
limpieza. Los principales factores que afectan la proporción gas –
tela de diseño son los siguientes:
 Tipo de contaminante que se quiere filtrar
 Tipo de aplicación del filtro
 Temperatura del flujo de gas
 Concentración o carga contaminante en el aire
La proporción gas – tela es difícil de estimar al principio; sin
embargo, existen dos métodos de dificultad creciente que permiten
una evaluación rápida distinguiéndose a continuación:
 Después de que un tejido se ha seleccionado, una relación gas
– tela inicial puede predecirse usando valores tabulados como
se tiene en el Apéndice C (Tabla F) (5). Esta tabla está en
función del polvo a filtrar y el sistema de limpieza; estos valores
son todos proporciones netas igual a la relación de flujo total en
pies cúbicos por minuto dividido para el área neta de tela en
pies cuadrados (2).
Esta proporción, en unidades de pies por minuto, afecta la
caída de presión y la vida de las mangas; el área neta de tela
es determinada dividiendo el caudal de entrada o capacidad de

22
flujo filtrable en pies cúbicos reales por minuto para la relación
gas – tela de diseño.
 Los fabricantes han desarrollado ecuaciones y nomogramas
que permiten obtener la relación gas – tela para baghouses
pulse jet, en las cuales se relacionan la temperatura de
operación, tamaño de la partícula, carga de polvo y aplicación,
para lo cual se tiene la siguiente ecuación:
0.06021
V f  2.878ABT0.2335Ce (0.7471 0.0853LnDp ) Ec. 2.2
Donde:
Vf = Relación gas – tela en ft/min
A = Factor de material, Apéndice C (Tabla E)
B = Factor de aplicación, Apéndice C, (Tabla E)
T = Temperatura de aplicación, entre 50 y 275°F
Ce = Carga de polvo a la entrada, entre 0.05 y 100gr/ft3
Dp = Diámetro de partícula, entre 3 y 100m
Para temperaturas por debajo de 50°F se usa T=50 pero se
tiene una exactitud disminuida; para temperaturas sobre los
275°F se usa T=275; para masa de partículas de diámetros
menores a 3m se toma Dp=0.8 y para diámetros mayores a
100m se toma Dp=1.2; con cargas de polvo menores a

23
0.05gr/ft3 se usa Ce=0.05 y para cargas de polvo mayores a
100gr/ft3 se toma Ce=100. La ecuación 2.2 se obtuvo de forma
empírica, por lo tanto se deben respetar las unidades con las
cuales se han originado, siendo estas la del sistema americano.
2.2. Caída de Presión.
La caída de presión total a través de una casa de bolsas, durante
la operación de filtrado esta dada por la caída de presión a través
de la tela, a través de la capa de polvo formado en las bolsas y a
través de la estructura, que se la puede expresar como (3):
ΔP  ΔPf  ΔPp  ΔPs Ec. 2.3
Donde:
P = Caída de presión total
Pf = Caída de presión a través de la tela limpia
Pp = Caída de presión a través del pastel
Ps = Caída de presión a través de la estructura
La caída de presión a través de la estructura se la considera
despreciable.
24
Para reducir la caída de presión a un valor razonable es necesario
limpiar periódicamente el filtro aplicando uno de los mecanismos
de limpieza que se mencionarán más adelante. La caída de
presión tanto para el filtro limpio como para la formación de la
capa de polvo se la puede representar por medio de la ecuación
de Darcy, aplicable para flujo de fluidos a través de medios
porosos; en forma general (6):
P V * g
 Ec. 2.4
X K
Donde:
X = Profundidad del filtro o de la capa de polvo
K = Permeabilidad del filtro o de la capa de polvo
g = Viscosidad del gas
V = Velocidad superficial de filtración
La caída de presión total se la puede escribir en términos de la
ecuación de Darcy como (6):
X f * g * V X p * g * V
P   Ec. 2.5
Kf Kp
25
Donde los subíndices f y p indican la tela limpia y la capa de polvo
respectivamente. La caída de presión de la tela limpia Pf debe
ser esencialmente constante, por tanto, la caída de presión total
depende de la variación en la caída de presión de la capa de polvo
según se vaya acumulando ésta sobre la tela; es decir, Pp varía
en función del espesor de la capa de polvo Xp, y ésta a su vez en
función del tiempo de operación t.
El espesor de la capa de polvo crece a medida que transcurre el
tiempo de operación, la masa de polvo acumulada en el tiempo t
equivale al gasto volumétrico multiplicado por dicho tiempo y por la
carga de polvo en la corriente de gas.
Sin embargo esta masa también equivale a la densidad de la capa
sobre la superficie del filtro multiplicado por el volumen de la capa
recolectada en el tiempo t (6). Igualando estas equivalencias se
llega a la siguiente expresión:
Masa recolectad a  V * A * t * C   L * A * X p 
Se tiene entonces una expresión para el incremento del espesor:

26
C*V * t
Xp 
L Ec. 2.6
Donde:
C = Carga de polvo o concentración
t = Tiempo de operación
ρL = Densidad de la capa de polvo
Reemplazando la ecuación 2.6 en 2.5 y ordenando se obtiene (6):
X f * g g
P  *V  * C * V * t * V Ec. 2.7
Kf K p * L
La relación entre la caída de presión total y la velocidad superficial
de filtración se conoce como el arrastre a través del filtro;
dividiendo la ecuación anterior para la velocidad de filtración, se
obtiene (3):
S  K1  K 2W Ec. 2.8
Donde:
S = Arrastre del filtro (Pa-min / m)
K1 = (Xf * μg) / (60 * Kf) (Pa-min / m)

27
K2 = μg / (60 * Kp * ρL) (Pa-min-m / kg)
W = Densidad de área de polvo = C * V * t (g/m2)
El modelo lineal presentado por la ecuación 2.8 es llamado
también como modelo de arrastre del filtro, la evaluación de los
parámetros K1 y K2, es inapropiado debido que no se puede
obtener tan fácilmente los valores de permeabilidad de la capa de
polvo como de la tela limpia.
Basado en pruebas dirigidas por Dennis y Frazier a varias
velocidades de filtración, con diferentes tipos de polvo (polvos de
ceniza volante, mica y talco) y diferentes distribuciones de medida
de partículas (con el diámetro medio geométrico de masa entre 2.5
y 16m), Davis desarrolló una ecuación empírica para la
predicción de K2 como sigue (16):
0.00304
K2  Ec. 2.9
(d g,masa )1.1
Donde:
K2 = Permeabilidad de la capa de polvo (cm H2O / m/s-Kg/m2)
dg,masa = Diámetro medio geométrico de masa (m)

28
La ecuación está basada en una velocidad de filtración de 3ft/min
(0.0152m/s), una densidad de partículas de 2.6g/cm3 (2600Kg/m3)
y la viscosidad absoluta del gas a temperatura ambiente (70°F –
21°C) g=1.81x10-5Kg/m-s. La ecuación muestra que K2 es
inversamente proporcional al diámetro medio geométrico de masa.
Encontraron que K2 estaba también afectado por la velocidad del
gas (16).
Dennis y Davis encontraron que K2 era proporcional a la velocidad
elevado a la 0.5 - 1.0 (K2  Vx). Este efecto de la velocidad es
debido en parte a la influencia que la velocidad tiene sobre la
densidad de empaquetamiento del polvo como es filtrado (16).
Basados en la ecuación 2.9 desarrollaron (tomando en
consideración un efecto de velocidad asumida sobre K2 con x=0.6,
y los efectos teóricos de p y g) la siguiente ecuación que provee
un estimado de K2 para otras condiciones (16):
0.00304 μg 2600 Vf
K2  1.1
( )( )( )0.6 Ec. 2.10
(dg,masa ) μg,70F ρp 0.0152
Donde:
K2 = Permeabilidad de la capa de polvo (cm H2O / m/s-Kg/m2)

29
dg,masa = Diámetro medio geométrico de masa (m)
g = Viscosidad absoluta del gas a la temperatura de operación en
°F (Kg/m-s)
g,70°F = Viscosidad absoluta del gas a temperatura ambiente (70°F
- 21°C) = 1.81x10-5 Kg/m-s
p = Densidad de la partícula (Kg/m3)
Vf = Velocidad de filtración (m/s)
Esta ecuación, aunque está basada en datos limitados, provee
una buena indicación del efecto relativo de los varios parámetros
considerados. También se ha encontrado que K2 es afectado por
la humedad y carga electrostática, los cuales tienden a decrecer
K2 tanto como ellos son incrementados (16).
Por lo tanto, es recomendable, cuando sea posible, que K2 sea
determinado por ensayos en un banco de pruebas, ya que es una
función de algunos parámetros los cuales pueden ser
desconocidos.
Experimentalmente, para poder obtener el arrastre en el filtro se
escribe la ecuación 2.8 como (3):

30
S  Ke  KsW Ec. 2.11
Donde:
Ke = Valor extrapolado del filtro limpio
Ks = Pendiente, constante de las partículas de polvo, gas y tejido
implicados en la filtración
Las constantes Ke y Ks son obtenidas empíricamente en un banco
de pruebas durante "la prueba de filtración" en la cual se toman las
caídas de presión para diferentes intervalos de tiempos de
operación con una concentración determinada.
Cabe señalar que es muy difícil simular las condiciones reales de
operación del filtro, por tanto, los resultados obtenidos en el banco
de pruebas son algo diferentes de los valores medidos en el
equipo ya construido (5).
La Figura 2.1 muestra la curva de funcionamiento típica de un filtro
de mangas con el arrastre del filtro en función de la densidad de
área de polvo:
31
Fuente [3]
Fig. 2.1 Curva típica de funcionamiento de un filtro de mangas
para diferentes grados de limpieza.
Al inicio del proceso el flujo a través de la tela no es uniforme por
lo cual la porción inicial de la curva no es lineal, en esta parte se
forma el pastel de polvo de una forma irregular.
A medida que transcurre el tiempo de filtrado, el arrastre se
incrementa linealmente al aumentar la densidad de área del polvo
'W' hasta el máximo arrastre permisible donde se inicia la limpieza
de las manga en un tiempo muy corto para luego reiniciar la

32
filtración, completando así el ciclo general de filtrado; la parte lineal
de la gráfica se la conoce como zona de filtración efectiva.
Un excelente filtrado se da cuando al inicio de la filtración se tiene
el aumento de presión y por tanto el aumento del arrastre, el
alejarse de este punto disminuye la capacidad de filtración del
equipo dando una regular o pobre filtración (3).
Durante la operación de limpieza continua de las mangas en el
filtro pulse - jet sólo un fragmento pequeño del polvo removido de
la bolsa cae en la tolva de colección, el resto del polvo desalojado
será redepositado en la bolsa por el flujo de gas que sigue
ingresando al filtro. La capa de polvo redepositada tiene diferentes
características de caída de presión que el polvo últimamente
depositado (2), (5).
El trabajo modelado para enfocar la característica de limpieza
continua (en línea) fue desarrollado por Dennis y Klemm que
propusieron el modelo siguiente de arrastre para un filtro de
mangas tipo pulse - jet (2), (5):

33
S  Se  K 2 c Wc  K 2Wo Ec. 2.12
Donde:
S = Arrastre del filtro
Se = Arrastre del filtro limpio
(K2)C = Resistencia específica del polvo reciclado
Wc = Densidad de área de polvo reciclado
K2 = Resistencia específica de polvo recientemente depositado
Wo = Densidad de área de polvo últimamente depositado
Este modelo es similar al modelo lineal de arrastre del filtro con la
ventaja en que se pueden considerar fácilmente las tres fases de
filtración que se dan en un baghouse pulse - jet, las cuales son:
filtro limpio, polvo redepositado y polvo nuevo depositado; sin
embargo, los valores de Se, (K2)C y Wc pueden asumirse como
constantes para poder agruparse como (2), (5):
 P  PE W  K 2W oV f Ec. 2.13
Donde:
(PE)W = Se + (K2)C Wc Vf
Vf = Velocidad de filtración
34
Esta ecuación describe el comportamiento de la caída de presión
de una manga individual, pero determina también la caída de
presión de la casa de bolsas debido que el arreglo de las mangas
se encuentra en paralelo.
Es importante indicar que esta ecuación se la obtiene del concepto
de arrastre aplicado a la filtración, pues se tiene que dicho arrastre
es igual a la razón entre la caída de presión y la velocidad de
filtración.
Parece razonable extender este análisis al caso cuando el polvo
es irregularmente distribuido en la manga, entonces se aplica la
ecuación 2.12 a cada área en la bolsa para computar el arrastre
global de la misma; la dificultad siguiendo este procedimiento es
que se debe asumir valores de Wc para cada área diferente a ser
modelada.
La desventaja del modelo representada por las ecuaciones 2.12 y
2.13 es que las constantes Se, (K2)C y Wc, no pueden predecirse
tan fácilmente, por consiguiente, correlaciones de datos de
laboratorio se deben usar para determinar el valor de (PE)w (5).

35
Para la combinación del polvo - tejido de Dacrón afelpado, Dennis
y Klemm desarrollaron una relación empírica que involucra a
(PE)w, con la relación gas - tela (velocidad de filtrado) y la presión
de limpieza de pulso; esta relación (convertida de las unidades
métricas a las inglesas) es como sigue (5):
PE W  6.08 * V f * Pj0.65

Ec. 2.14
Donde:
Vf = Velocidad de filtración (ft/min)
Pj = Presión del pulso de limpieza (psi)
Esta ecuación es esencialmente un ajuste de la regresión para
una cantidad limitada de datos de laboratorio y no debe ser
aplicado a otras combinaciones de polvo - tejido (2); la presión de
pulso que se utiliza en la limpieza normalmente se aplica entre 60
y 100psi.
Para el presente trabajo, debido a la falta de correlaciones
experimentales en la literatura técnica, se utilizó la ecuación 2.14
en las seis combinaciones tela – contaminante para establecer el
grado de error que se produciría por utilizar está fórmula empírica.

36
La caída de presión para las bolsas puede calcularse aplicando las
ecuaciones 2.13 y 2.14 dadas anteriormente, si los valores de los
varios parámetros relacionados son conocidos; frecuentemente
estos no se conocen, pero una máxima caída de presión de 2 a 10
Pulg H2O a través del baghouse y 10 a 20 Pulg H2O a través del
sistema completo puede asumirse si contiene muchos conductos
de trabajo.
Aplicando las ecuaciones anteriores y dejando la caída de presión
en función del tiempo de filtración se obtiene el comportamiento de
un baghouse pulse - jet con la siguiente ecuación:
P  6.08* V f * Pj0.65  K2 * V f2 * Ce * t f Ec. 2.15
Donde:
P = Caída de presión total del filtro (Pulg H2O)
K2 = Coeficiente de resistencia específico del polvo (Pulg H2O /
ft/min-Lb/ft2)
Ce = concentración de polvo a la entrada del filtro (Lb/ft3)
tf = tiempo de filtración (min)

37
Aunque hay mucha variabilidad, los valores de K2 se encuentran
desde 1.2 a 30 - 40 Pulg H2O / ft/min-Lb/ft2; las concentraciones de
entrada más comunes varían de menos de 0.05 a más de
100gr/ft3, sin embargo un rango casi típico es de
aproximadamente 0.5 a 10gr/ft3 (5).
Los tiempos de filtración pueden ir de aproximadamente 20 a 90
minutos para baghouses de funcionamiento continuo, pero se
encuentran más frecuentemente de 30 a 60 minutos.
Debido a la construcción en plancha metálica para el baghouse,
generalmente no satisface el servicio más severo por cuanto se
tienen pequeñas fugas; sin embargo, para las aplicaciones
especiales, puede construirse cáscaras de alta presión.
2.3. Características del Flujo de Gas.
La humedad y contenido de corrosividad son las mayores
características del flujo de gas en las consideraciones de diseño
requeridas; debe aislarse el baghouse y los ductos de trabajo
asociados y posiblemente calentarlos si la condensación pudiera
ocurrir; considerando los componentes de la tela deben

38
manipularse con cuidado y protegerlos ya que pueden rasgarse y
dañarse.
Donde la corrosión estructural es probable, la substitución de
acero puro por el acero blando puede requerirse, con tal de que
los cloruros no estén presentes al usar el acero puro (serie 300),
ya que la mayoría de los aceros austeníticos puros (stainless) son
susceptibles a corrosión del cloruro.
2.4. Temperatura de Operación.
La temperatura del flujo y del contaminante deben permanecer por
encima de su punto de rocío de cualquier flujo condensable; si la
temperatura puede bajarse sin acercarse el punto del rocío,
pueden usarse refrigeradores o aire de dilución para dejar caer la
temperatura tal que la temperatura limite del tejido no sea
excedida (5).
Sin embargo, el costo adicional de un pre-enfriador tendrá que ser
comparado con el costo más alto de bolsas con resistencia a
mayor temperatura. En el Apéndice B (Tablas B y C) se muestran
dos tablas donde se listan algunos de los tejidos en uso actual y

39
proporciona información sobre límites de temperatura y de
resistencia química.
2.5. Características de las Partículas.
La distribución del tamaño de partículas y la adhesividad son las
propiedades de la partícula más importantes que afectan a los
procedimientos de diseño (5). Los tamaños de la partícula más
pequeños pueden formar un pastel más denso que aumenta la
caída de presión, el efecto del tamaño de la partícula de promedio
decreciente da una proporción de gas - tela aplicable más baja.
En partículas altamente adhesivas la filtración se produce más
rápido, por ende se necesitan sistemas de limpieza de operación
continua para evitar el aumento excesivo de la caída de presión.

CAPÍTULO 3
3. EVALUACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO.
3.1. Diseño de los Filtros 1, 2 y 3 para el Contaminante A.
En esta primera parte se realizó el diseño del filtro considerando la
combinación de los tres tipos de tela con el primer contaminante,
en este caso cemento, donde se realizaron los cálculos para
justificar el empleo de estos tres materiales como medio filtrante.
Posteriormente se realizó otro diseño siguiendo el mismo proceso
de diseño considerando estos tres tipos de tela pero con el
segundo contaminante que es harina de trigo.

41
Para poder realizar el diseño del filtro pulse – jet es necesario
conocer las condiciones de entrada del flujo de aire que se va a
filtrar como son caudal de entrada, concentración de partículas,
temperatura del gas, diámetro de partícula representativo y el tipo
de partículas que se va a colectar; estas condiciones están en
función del lugar donde va a operar el filtro.
Debido que no se dispone de datos reales para hacer los diseños
y luego ser corroborados por las pruebas experimentales, se
tomaron los siguientes datos de entrada que son proporcionales a
aquellos determinados en las pruebas realizadas en este proyecto.
Estas condiciones de entrada son las siguientes:
 Caudal de entrada = 50.00m3/min (1764.38ft3/min)
 Concentración de partículas = 1.60g/m3 (0.70gr/ft3)
 Temperatura del gas = 30°C (86°F)
 Diámetro de partícula = 11m (9)
 Tipo de polvo = cemento
Se procede con las siguientes combinaciones Tipo de Tela –
Contaminante para el diseño de los filtros:

42
Combinación No 1: Cemento - Poliéster (A1)
Combinación No 2: Cemento - Polipropileno (A2)
Combinación No 3: Cemento - Homopolímero Acrílico (A3)
3.1.1. Determinación de la Velocidad de Filtración y Área
Neta de Tela.
Para poder determinar la capacidad de filtración del
equipo es necesario calcular en primer lugar la velocidad
de filtración.
Para ello se procede a calcular dicha velocidad
aplicando la ecuación 2.2 de los fabricantes
norteamericanos con los siguientes parámetros
necesarios respetando su sistema de unidades ya que
es obtenida de forma empírica:
A = 10 (cemento) Apéndice C, (Tabla E)
B = 0.9 (línea de transporte) Apéndice C, (Tabla E)
T = 86°F
Ce = 0.70gr/ft3
Dp = 11m
43
0.06021
V f  2.878ABT 0.2335 Ce (0.7471  0.0853LnD p )
V f  2.878x10x0.9x86 0.2335 0.70 0.06021 (0.7471  0.0853Ln11 )

ft
V f  8.90
min
Además esta velocidad se la puede seleccionar del
Apéndice C (Tabla F), con respecto al tipo de polvo y
sistema de limpieza a usarse; en este caso el polvo es
cemento y se usa el sistema de limpieza pulse – jet, por
tanto la velocidad de filtración que se puede utilizar es
8.00ft/min lo que corrobora el resultado anterior.
Se debe mencionar que la velocidad determinada con
ambos métodos representa la máxima velocidad de
filtración que podemos emplear en cualquier diseño de
filtros cuando el polvo a emplear es cemento.
Tomando en consideración el párrafo anterior, se
escogerá aproximadamente la mitad de la velocidad de
filtración calculada, es decir, 4.40ft/min con los
siguientes propósitos:
44
 Disminuir la potencia del ventilador de succión al
haber una menor caída de presión, ya que la presión
es directamente proporcional al cuadrado de la
velocidad de filtración y,
 Tener un mayor número de mangas para que el flujo
de aire se reparta proporcionalmente.
Por consiguiente, el área neta de filtración se la obtiene
tomando la razón entre el caudal de entrada y la
velocidad de filtración como sigue:
Qe
ANETA 
Vf
ft 3
1764.38
ANETA  min
ft
4.40
min
ANETA  401.00ft 2
Esta área neta determina la capacidad efectiva de
filtración y la cantidad de mangas que va a tener el filtro
diseñado.
45
3.1.2. Selección del Medio Filtrante.
El conjunto manga – canastilla que se van a usar son del
tipo cilíndricas debido a su mayor uso en el mercado;
además la casa de bolsas se la considerará de forma
cúbica debido al requerimiento de espacio.
La determinación del tipo de tela y su dimensión
dependen de las características de operación y del
sistema de limpieza que va a estar sometida y del
proveedor o fabricante de quién se desee adquirir; se
destacan a continuación las características que deben
cumplir dichas telas:
Temperatura de operación = 30°C
Punto de rocío = 26°C
Característica del cemento = alcalino y abrasivo
Tipo de limpieza = pulse – jet
La tela debe ser del tipo fieltro debido al sistema de
limpieza pulse – jet; y del Apéndice B (Tablas B, C y D)
se aprecia que los tres tipos de tela escogidos son
adecuados porque son de fibra sintética y cumplen las

46
condiciones de operación requeridas, además de no ser
muy costosas.
Tomando en consideración este resultado, se contactó
por Internet con la empresa argentina RM Seguridad
Ambiental S.A. y luego de cotizar estas telas se procedió
a la compra de las mismas (11).
Entre las características principales de estas mangas se
menciona que son de tela punzonada, de 500g/m2 de
densidad superficial, con tratamiento anticolmatante,
antiadherente y antiabrasión, con un diámetro
Ø=150mm y una longitud L=1.50m, considerando la
manga de forma cilíndrica (11).
Se debe mencionar que las características de las telas,
establecidas en el Apéndice B (Tablas B, C y D) con los
cuales se delineó el tipo de tela a emplear coinciden con
las especificaciones técnicas suministradas por dicho
proveedor, las cuales son favorables para los tipos de

47
polvos y método de limpieza a emplear. Ver el Apéndice
D (Tablas G, H e I).
A continuación se detalla el costo por manga ofrecido
por este proveedor a marzo de 2009 (11):
 Poliéster: $4.91
 Polipropileno: $6.05
 Homopolímero Acrílico: $8.75
3.1.3. Determinación del Número de Mangas.
De acuerdo a las dimensiones de la manga
seleccionada se puede determinar el área total por
manga calculando el área superficial de un cilindro como
se muestra a continuación:
Ø = 150mm = 0.15m
L = 1500mm = 1.50m
A MANGA  DL
A MANGA  (0.15m)(1.50m)
48
A MANGA  0.71m 2
A MANGA  7.64ft 2
Una vez obtenida el área de la manga individual y el
área neta de filtración se puede calcular el número real
de mangas que va a operar dentro del baghouse como
se indica a continuación:
ANETA
N MANGAS 
AMANGA
401.00ft 2
N MANGAS 
7.64ft 2
N MANGAS  53mangas
Se considera que cada manga consta de su canastilla y
venturi formando un conjunto llamado “manga –
canastilla”.
49
3.1.4. Análisis del Sistema de Limpieza Pulse – Jet
(Selección de Válvulas).
Este sistema representa la principal característica y
ventaja en el baghouse, ya que le proporciona la
suficiente autonomía de funcionamiento al equipo.
Normalmente al producir el efecto "aspiradora" por parte
del ventilador, son atraídas partículas al medio filtrante
(textil), pero éste a su vez se satura produciendo la
acumulación del polvo (cake), lo cual se traduce como
caída de presión, por lo que es necesario un método
cíclico y automático de limpieza de las bolsas.
Se recurre a seleccionar un sistema de control que
permita manejar ciertas variables, de tal manera que
actúe para condiciones estimadas de trabajo.
Es necesario como primer paso de diseño identificar las
variables involucradas. Básicamente se debe controlar el
tiempo de apertura de las válvulas solenoides y sus
respectivos periodos de ejecución, por lo cual se deben

50
generar pulsos eléctricos que sean controlados por el
PLC (7).
Elementos:
1. Actuador:
a. Válvula solenoide que produzca el pulso de
aire comprimido.
2. Controlador: PLC que maneje
a. Tiempo de apertura de las válvulas.
b. Periodos de ejecución del pulso.
3. Transmisor:
a. Circuito eléctrico.
b. Circuito neumático.
4. Alimentación:
a. Eléctrica.
b. Neumática.
5. Sensor de presión:
a. Mide la caída de presión existente en el
baghouse.
Opciones de Control:
a. Lazo Abierto:
51
Fig. 3.1 Esquema de sistema de control de lazo abierto
Donde:
X(x) es la función de entrada del sistema.
Y(x) es la función de salida del sistema.
Las principales características en este caso son que solo
se necesita de una calibración (fijar tiempos de apertura
y periodos de la válvula) y su bajo costo para
condiciones de operación relativamente estables.
b. Lazo Cerrado:
Fig. 3.2 Esquema de sistema de control de lazo cerrado

52
Para esta opción el sistema es retroalimentado, por la
comparación de presiones que realiza el controlador
(medido por un sensor).
Puesto que se necesita de un equipo adicional (medidor
diferencial de presión) éste proporcionaría un costo
mayor y cierta sensibilidad a los cambios, aunque como
es lógico se garantizaría la eficiencia del proceso.
Dadas las condiciones de operación en el proceso
industrial en el que el filtro de mangas va a trabajar, con
caudales de flujo de aire sucio, temperaturas,
propiedades físicas y químicas, y concentraciones
relativamente constantes, se ha seleccionado el sistema
de control de lazo abierto.
En el sistema de limpieza pulse – jet es necesario saber
qué modelo de válvula solenoide es requerida, para ello
los fabricantes de estos sistemas han desarrollado
nomogramas que están en función del tiempo de
apertura de la válvula (milisegundos), presión de

53
descarga de limpieza y número de mangas que van a
ser limpiadas por cada válvula (número de orificios en
tubo inyector), determinando el arreglo de mangas más
adecuado que puede ser dispuesto en el filtro.
Se requiere las siguientes condiciones de
funcionamiento:
 Presión de limpieza = 80psi (0.55MPa)
 Tiempo de apertura = 250ms
 Número de mangas = 53
Normalmente la selección de una válvula de control se
basa en el criterio de la relación de flujo Cv (caudal) que
se necesita producir, pero en nuestro caso el principal
requerimiento es generar un pulso de aire comprimido
muy corto en duración (de 100 a 300ms).
Dado que se van a producir pérdidas y que se
dispondría de un circuito de tuberías, es necesario
conocer los tiempos de respuesta de las válvulas, con
diferentes longitudes y cantidad de toberas por tubería.

54
En este caso se recurre a la selección de la válvula con
ayuda de los diagramas A, B y C (ver el Apéndice H)
pertenecientes a la marca SMC (12) y que se usarán
con el criterio de que el tiempo de energización Te debe
ser mayor en por lo menos cinco veces el valor del
diferencial de tiempo de respuesta del pulso T (12).
Te  5 T Ec. 3.1
Para lo cual se recurre a un tanque de compensación de
presión previo, cuyo volumen se determinará también.
Ver Figura 3.3.

55
Fuente 12
Fig. 3.3 Proporciones de relación de presiones y tiempos
de acción de la válvula solenoide.
Donde:
Te = Tiempo de energización de válvula solenoide (ms)
Pa = Presión neumática de entrada al sistema en tanque
de compensación (MPa)
Pm = Presión neumática en la válvula solenoide (MPa)
Pn = Presión neumática de salida en toberas (MPa)
 = Rapidez de acción del pulso (MPa/ms)
T1 = Tiempo de vacío (ms)
T2 = Tiempo de respuesta (ms)
T = T2 – T1 = Diferencial de tiempo de respuesta del
pulso
56
Criterios de diseño:
 Pn = 80 psi = 0.55MPa
 Pa se asume idealmente constante = 0.70MPa
Cabe indicar que los parámetros de trabajo se ajustaron
para cumplir con los requerimientos de los diagramas.
SMC estima la siguiente relación entre Pm y Pn (12):
Pn  0.90Pm Ec. 3.2
Despejando Pm se tiene:
1
Pm  Pn
0.90
1
Pm  (0.55)
0.90
Pm  0.61MPa
Se ingresa al diagrama C observando que si se elige la
válvula modelo VXF2150 con un tanque de
compensación de 20 litros y para una longitud de tubería

57
de 1500mm se obtiene un =0.017MPa/ms y de la
siguiente ecuación se despeja T (ver el Apéndice H)
(12):
Pm*0.90
Θ Ec. 3.3
ΔT
Por lo que despejando T se obtiene:
P m *0.90
T 
Θ
0.61*0.90
T 
0.017
T  32.29ms
Seguidamente del diagrama B se verifica que el valor de
T correspondiente al modelo de válvula seleccionada
es aproximadamente igual y finalmente se calcula el
tiempo de energización Te (12)
Te  5T
Te  5(32.29 )
58
Te  162ms
Por lo tanto, se encuentra que la válvula será accionada
durante 162ms, para nuestro caso se elige 250ms para
que las mangas tengan un mayor tiempo de limpieza.
Se selecciona el arreglo Ø6x6pcs que indica que cada
válvula puede limpiar hasta 6 mangas en un pulso de
aire teniendo las toberas un diámetro de orificio de salida
de aire presurizado de 6mm. Por lo tanto se escoge 9
válvulas para limpiar las 53 mangas. Las primeras 8
válvulas limpiarán 6 mangas y la última 5 mangas.
Del diagrama A, para el modelo VXF2150 con tanque de
compensación de 20Lt, Te=250ms y Ø6x6pcs se obtiene
un caudal aproximado de 6000Lt/min de aire requerido
por válvula para limpiar las 6 mangas.
Se ha elegido el modelo de válvula VXF2150-06-1-G de
SMC (ver el Apéndice H) que es la que permite un

59
manejo adecuado de presiones para nuestra aplicación,
ya que si fuera por ejemplo, un modelo superior, esta
manejaría caudales mayores, tuberías más pequeñas y
tanques de compensación más grandes, es decir, queda
a criterio del diseñador buscar el compromiso más
adecuado.
La válvula seleccionada tiene las siguientes
características principales:
 Normalmente cerrada
 Diámetro de orificio: 3/4pulg
 Coeficiente de relación de flujo Cv: 9.5
 Área efectiva de orificio: 170mm2
 Mínima presión de operación permitida: 0.03MPa
 Máxima presión de operación permitida: 1.00MPa
 Mínima temperatura de operación permitida: -10°C
 Peso: 0.53Kg
 Alimentación eléctrica: 110V, AC, 60Hz
Para consultar características adicionales de la válvula
ver el Apéndice H.
60
Características complementarias del diseño:
Cantidad de válvulas: 9
Cantidad de tuberías: 9
Cantidad de toberas por tubería: 6
Cantidad de mangas por tubería: 6
Diámetro de orificio de las toberas: 6mm
Longitud de cada tubería: 1.50m
Diámetro de la manga: 0.15m
Distancia libre entre mangas: 0.10m
L= 6 x (0.15+0.10) = 1.50m
Pa: 0.70MPa.
Pm: 0.61MPa.
Pn: 0.55MPa.
Fuente 12
Fig. 3.4 Válvula solenoide marca SMC modelo VXF2150-
06-1-G.
61
3.1.5. Determinación de la Caída de Presión de Diseño.
Para poder establecer la caída de presión que se
desarrollaría en el filtro es necesario asumir el tiempo de
filtración y determinar el valor de K2 con la ecuación
2.10. El rango típico de K2 es de 1.2 – 30 o 40 Pulg H2O
/ ft/min-Lb/ft2. El cálculo de K2 se muestra a continuación
tomando en consideración los siguientes datos:
dg,masa = 11 m = 11x10-6 m (9)
g,86°F = 1.90x10-5 Kg / m-s (6)
g,70°F = 1.82x10-5 Kg / m-s (6)
p = 3500Kg/m3 (4)
Vf = 4.40ft/min = 0.022m/s
0.00304 μg 2600 Vf
K2  1.1
( )( )( )0.6
(d g,masa ) μg,70 F ρp 0.0152
0.00304 1.90x105 2600 0.022 0.6

K2  ( )( )( )
( 11x106 )1.1 1.82x105 3500 0.0152
K 2  846cmH2O / m / s  Kg / m2
K 2  1.40Pa  min m / g
K 2  8.26 Pu lg H 2 O / ft / min Lb / ft 2
62
Se puede observar que el resultado calculado con la
ecuación anterior se encuentra dentro del rango típico
de valores de K2. La caída de presión de diseño
calculada debe estar dentro del rango típico entre 2 y 10
Pulg H2O.
Los parámetros para el cálculo de la caída de presión
del filtro son los siguientes:
g gr Lb
 C  1.61 3  0.70 3  1.01x10  4 3
e m ft ft
ft
 V  4.40
f min
 t  30 min (asumido)
f
 P  80psi (de acuerdo a válvula seleccionada)

j
PulgH 2 O

K  8.26
2 ft Lb
min ft 2
Aplicando la ecuación 2.13 que combina el proceso de
filtración con el proceso de limpieza se tiene la siguiente
caída de presión:
63
ΔP  6.08*V f *Pj0.65  K 2*V f2*Ce*t f

P  6.08* 4.40 * 80 0.65  8.26 * 4.40 2 * 1.01x10 4 * 30
P  2.03Pu lg H 2O
Se aprecia que el resultado calculado con la ecuación
anterior se encuentra dentro del rango típico de caída de
presión, a pesar de la asunción del tiempo de filtración.
Dicho valor será corroborado en las pruebas
experimentales.
3.1.6. Determinación de la Potencia del Ventilador.
Para la generación del caudal que ingresa al filtro y por
lo tanto para la filtración, se selecciona el sistema de
succión o de presión negativa que consta de un
ventilador debiendo cumplir las siguientes
características:
 Ventilador de succión
 Tipo centrífugo
 Aletas curvadas hacia atrás, de alta eficiencia
(η=0.70)
64
 Operar en la zona de aire limpio para no sufrir
abrasión
La potencia de consumo adecuada que necesita el
ventilador depende de la resistencia que debe vencer
por la caída de presión y del caudal que debe generar.
Dicha potencia será calculada de acuerdo a la siguiente
ecuación:
Qe * P
Pot  Ec. 3.4
6356 * 
Donde:
Pot = Potencia del ventilador (Hp)
Qe = Caudal de entrada (ft3/min)
P = Caída de Presión (Pulg H2O)
η = Eficiencia del ventilador
Aplicando dicha ecuación se tiene:
1764.38*2.51
Pot   1.00 Hp
6356*0.70
Pot  1.00 Hp*(FS  1.30)

65
Pot  1.30Hp
3.1.7. Tabulación de resultados.
Los resultados de los filtros diseñados de acuerdo a las
condiciones expuestas anteriormente se los ha tabulado
en la Tabla II como se muestra a continuación:

66
TABLA II
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO DE LOS FILTROS
PARA CEMENTO
Caudal (ft3/min) 1764.38
Concentración de entrada (gr/ft3) 0,70
Tipo de polvo Cemento
Velocidad de filtración (ft/min) 4,40
Área neta de filtración (ft2) 401.00
Área de cada manga (ft2) 7.64
Poliéster
Tipos de tela Polipropileno
Homopolímero Acrílico
Ø=150mm
L=1500mm
Número de mangas 53
Número de válvulas solenoides 9
Tipo de válvula VXF2150-06-1-G
Presión de pulso (psi) 80
Tiempo de limpieza (ms) 250
Caída de presión total (Pulg H2O) 2,03
Potencia del ventilador (Hp) 1.30

67
3.2. Diseño de los Filtros 1, 2 y 3 para el Contaminante B.
En esta segunda parte se realizó el diseño de filtro considerando
la combinación de los mismos tres tipos de tela con el segundo
contaminante, que en este caso es harina de trigo, donde se
realizaron los cálculos necesarios para justificar el empleo de
estos tres materiales como medio filtrante.
Debido que no se dispone de datos reales para hacer los diseños
y luego ser corroborados por las pruebas experimentales, se
tomaron los siguientes datos de entrada que son proporcionales a
aquellos determinados en las pruebas realizadas en este proyecto.
Estas condiciones de entrada son las siguientes:
 Caudal de entrada = 36.00m3/min (1270.35ft3/min)
 Concentración de partículas = 6.32g/m3 (2.76gr/ft3)
 Temperatura del gas = 30°C (86°F)
 Diámetro de partícula = 75m (1)
 Tipo de polvo = harina de trigo
Se procede con las siguientes combinaciones Tipo de Tela –
Contaminante para el diseño de los filtros:

68
Combinación No 1: Harina de trigo - Poliéster (B1)
Combinación No 2: Harina de trigo - Polipropileno (B2)
Combinación No 3: Harina de trigo - Homopolímero Acrílico (B3)
3.2.1. Determinación de la Velocidad de Filtración y Área
Neta de Tela.
Para poder determinar la capacidad de filtración del
equipo es necesario calcular en primer lugar la velocidad
de filtración. Para ello se procede a calcular dicha
velocidad aplicando la ecuación 2.2 de los fabricantes
norteamericanos con los siguientes parámetros
necesarios respetando su sistema de unidades ya que
es obtenida de forma empírica:
A = 15 (harina de trigo) Apéndice C, (Tabla E)
B = 0.9 (línea de transporte) Apéndice C, (Tabla E)
T = 86°F
Ce = 2.76gr/ft3
Dp = 75m
69
0.06021
V f  2.878ABT0.2335Ce (0.7471 0.0853LnDp )
V f  2.878x10x0 .9x86 0.2335 2.76 0.06021 (0.7471  0.0853Ln75 )

ft
V f  14.41
min
Además esta velocidad se la puede seleccionar del
Apéndice C (Tabla F), con respecto al tipo de polvo y
sistema de limpieza a usarse; en este caso el polvo es
harina de trigo y se usa el sistema de limpieza pulse –
jet, por tanto la velocidad de filtración que se puede
utilizar es 12.00ft/min que corrobora el resultado
anterior.
Se debe mencionar que la velocidad determinada con
ambos métodos representa la máxima velocidad de
filtración que podemos emplear en cualquier diseño de
filtros cuando el polvo a emplear es harina de trigo.
Tomando en consideración el párrafo anterior, se
escogerá aproximadamente un tercio de la velocidad de

70
filtración calculada, es decir, 4.40ft/min con los
siguientes propósitos:
 Disminuir la potencia del ventilador de succión al
haber una menor caída de presión, ya que la presión
es directamente proporcional al cuadrado de la
velocidad de filtración y,
 Tener un mayor número de mangas para que el flujo
se reparta proporcionalmente.
Por consiguiente, el área neta de filtración se la obtiene
tomando la razón entre el caudal de entrada y la
velocidad de filtración como sigue:
Qe
ANETA 
Vf
ft 3
1270.35
ANETA  min
ft
4.40
min
ANETA  288.72ft 2
71
Esta área neta determina la capacidad efectiva de
filtración y la cantidad de mangas que va a tener el filtro
diseñado.
3.2.2. Selección del Medio Filtrante.
El conjunto manga – canastilla que se van a usar son del
tipo cilíndricas debido a su mayor uso en el mercado;
además la casa de bolsas se la considerará de forma
cúbica debido al requerimiento de espacio.
La determinación del tipo de tela y su dimensión
dependen de las características de operación y del
sistema de limpieza que va a estar sometida y del
proveedor o fabricante de quién se desee adquirir; se
destacan a continuación las características que deben
cumplir dichas telas:
Temperatura de operación = 30°C
Punto de rocío = 26°C
Característica de la harina = alcalino y abrasivo
Tipo de limpieza = pulse – jet

72
La tela debe ser del tipo fieltro debido al sistema de
limpieza pulse – jet; y del Apéndice B (Tablas B, C y D)
se aprecia que los tres tipos de tela escogidos son
adecuados porque son de fibra sintética y cumplen las
condiciones de operación requeridas, además de no ser
muy costosas.
Tomando en consideración este resultado, se contactó
por Internet con la empresa argentina RM Seguridad
Ambiental S.A. y luego de cotizar estas telas se procedió
a la compra de las mismas.
Entre las características principales de estas mangas se
menciona que son de tela punzonada, de 500g/m2 de
densidad superficial, con tratamiento anticolmatante,
antiadherente y antiabrasión, con un diámetro
Ø=150mm y una longitud L=1.50m, considerando la
manga de forma cilíndrica (11).
Se debe mencionar que las características de las telas,
establecidas en el Apéndice B (Tablas B, C y D) con los

73
cuales se delineó el tipo de tela a emplear coinciden con
las especificaciones técnicas suministradas por dicho
proveedor, las cuales son favorables para los tipos de
polvos y método de limpieza a emplear. Ver el Apéndice
D (Tablas G, H e I).
A continuación se detalla el costo por manga ofrecido
por este proveedor a marzo de 2009 (11):
 Poliéster: $4.91
 Polipropileno: $6.05
 Homopolímero Acrílico: $8.75
3.2.3. Determinación del Número de Mangas.
De acuerdo a las dimensiones de la manga
seleccionada se puede determinar el área total por
manga calculando el área superficial de un cilindro como
Ø = 150mm = 0.15m
L = 1500mm = 1.50m
74
A  DL
MANGA
A MANGA  (0.15m)(1.50m)
A MANGA  0.71m 2
Una vez obtenida el área de la manga individual y el
área neta de filtración se puede calcular el número real
de mangas que va a operar dentro del baghouse como
se indica a continuación:
ANETA
N MANGAS 
AMANGA
288.72ft 2
N MANGAS 
7.64ft 2
N MANGAS  38mangas
Se considera que cada manga consta de su canastilla y
venturi formando un conjunto llamado “manga –
canastilla”.
75
3.2.4. Análisis del Sistema de Limpieza Pulse – Jet
(Selección de Válvulas).
Este sistema representa la principal característica y
ventaja en el baghouse, ya que le proporciona la
suficiente autonomía de funcionamiento al equipo.
Normalmente al producir el efecto "aspiradora" por parte
del ventilador, son atraídas partículas al medio filtrante
(textil), pero éste a su vez se satura produciendo la
acumulación del polvo (cake), lo cual se traduce como
caída de presión, por lo que es necesario un método
cíclico y automático de limpieza de las bolsas.
Se recurre a seleccionar un sistema de control que
permita manejar ciertas variables, de tal manera que
actúe para condiciones estimadas de trabajo.
Es necesario como primer paso de diseño identificar las
variables involucradas. Básicamente se debe controlar el
tiempo de apertura de las válvulas solenoides y sus
respectivos periodos de ejecución, por lo cual se deben

76
generar pulsos eléctricos que sean controlados por el
PLC (7).
Elementos:
1. Actuador:
a. Válvula solenoide que produzca el pulso de
aire comprimido
2. Controlador: PLC que maneje
b. Tiempo de apertura de las válvulas
c. Periodos de ejecución del pulso
3. Transmisor:
d. Circuito eléctrico
e. Circuito neumático
4. Alimentación:
f. Eléctrica
g. Neumática
5. Sensor de presión:
h. Mide la caída de presión existente en el
baghouse
Opciones de Control:
c. Lazo Abierto:
77
Fig. 3.5 Esquema de sistema de control de lazo abierto
Donde:
X(x) es la función de entrada del sistema
Y(x) es la función de salida del sistema
Las principales características en este caso son que solo
se necesita de una calibración (fijar tiempos de apertura
y periodos de la válvula) y su bajo costo para
condiciones de operación relativamente estables.
d. Lazo Cerrado:
Fig. 3.6 Esquema de sistema de control de lazo cerrado

78
Para esta opción el sistema es retroalimentado, por la
comparación de presiones que realiza el controlador
(medido por un sensor).
Puesto que se necesita de un equipo adicional (medidor
diferencial de presión) éste proporcionaría un costo
mayor y cierta sensibilidad a los cambios, aunque como
es lógico se garantizaría la eficiencia del proceso.
Dadas las condiciones de operación en el proceso
industrial en el que el filtro de mangas va a trabajar, con
caudales de flujo de aire sucio, temperaturas,
propiedades físicas y químicas, y concentraciones
relativamente constantes, se ha seleccionado el sistema
de control de lazo abierto.
En el sistema de limpieza pulse – jet es necesario saber
qué modelo de válvula solenoide es requerida, para ello
los fabricantes de estos sistemas han desarrollado
nomogramas que están en función del tiempo de
apertura de la válvula (milisegundos), presión de

79
descarga de limpieza y número de mangas que van a
ser limpiadas por cada válvula (número de orificios en
tubo inyector), determinando el arreglo de mangas más
adecuado que puede ser dispuesto en el filtro.
Se requiere las siguientes condiciones de
funcionamiento:
 Presión de limpieza = 80psi (0.55MPa)
 Tiempo de apertura = 250ms
 Número de mangas = 38
Normalmente la selección de una válvula de control se
basa en el criterio de la relación de flujo Cv (caudal) que
se necesita producir, pero en este caso el principal
requerimiento es generar un pulso de aire comprimido
muy corto en duración (de 100 a 300ms).
Dado que se van a producir pérdidas y que se
dispondría de un circuito de tuberías, es necesario
conocer los tiempos de respuesta de las válvulas, con
diferentes longitudes y cantidad de toberas por tubería.

80
En este caso se recurre a la selección de la válvula con
ayuda de los diagramas A, B y C (Apéndice H)
pertenecientes a la marca SMC (12) y que se usarán
con el criterio de que el tiempo de energización Te debe
ser mayor en por lo menos cinco veces el valor del
diferencial de tiempo de respuesta del pulso T (12).
Te  5 T Ec. 3.5
Para lo cual se recurre a un tanque de compensación de
presión previo, cuyo volumen se determinará también.
Ver Figura 3.7.
Fuente 12
Fig. 3.7 Proporciones de relación de presiones y tiempos
de acción de la válvula solenoide.

81
Donde:
Te = Tiempo de energización de válvula solenoide (ms)
Pa = Presión neumática de entrada al sistema en tanque
de compensación (MPa)
Pm = Presión neumática en la válvula solenoide (MPa)
Pn = Presión neumática de salida en toberas (MPa)
 = Rapidez de acción del pulso (MPa/ms)
T1 = Tiempo de vacío (ms)
T2 = Tiempo de respuesta (ms)
T = T2 – T1 = Diferencial de tiempo de respuesta del
pulso
Criterios de diseño:
 Pn = 80psi = 0.55MPa
 Pa se asume idealmente constante = 0.70MPa
Cabe indicar que los parámetros de trabajo se ajustaron
para cumplir con los requerimientos de los diagramas.
SMC estima la siguiente relación entre Pm y Pn (12):
Pn  0.90Pm Ec. 3.6

82
Despejando Pm se tiene:
1
Pm  Pn
0.90
1
Pm  (0.55)
0.90
Pm  0.61MPa
Se ingresa al diagrama C observando que si se elige la
válvula modelo VXF2150 con un tanque de
compensación de 20 litros y para una longitud de tubería
de 1500mm se obtiene un =0.017MPa/ms y de la
siguiente ecuación se despeja T (ver el Apéndice H)
(12):
Pm*0.90
Θ Ec. 3.7
ΔT
Por lo que despejando T se obtiene:
P m *0.90
T 
Θ
83
0.61*0.90
T 
0.017
T  32.29ms
Seguidamente del diagrama B se verifica que el valor de
T correspondiente al modelo de válvula seleccionada
es aproximadamente igual y finalmente se calcula el
tiempo de energización Te (12):
Te  5 T
Te  5(32.29 )
Te  162ms
Por lo tanto, se encuentra que la válvula será accionada
durante 162ms, para nuestro caso se elige 250ms para
que las mangas tengan un mayor tiempo de limpieza.
Se selecciona el arreglo Ø6x6pcs que indica que cada
válvula puede limpiar hasta 6 mangas en un pulso de
aire teniendo las toberas un diámetro de orificio de

84
salida de aire presurizado de 6mm. Por lo tanto se
escoge 8 válvulas para limpiar las 38 mangas. Las
primeras 7 válvulas limpiarán 5 mangas y la última 3
mangas.
Del diagrama A, para el modelo VXF2150 con tanque de
compensación de 20Lt, Te=250ms y Ø6x6pcs se obtiene
un caudal aproximado de 6000Lt/min de aire requerido
por válvula para limpiar las 5 mangas.
Se eligió el modelo de válvula VXF2150-06-1-G de SMC
(ver Apéndice H) que es la que permite un manejo
adecuado de presiones para nuestra aplicación, ya que
si fuera por ejemplo, un modelo superior, esta manejaría
caudales mayores, tuberías más pequeñas y tanques de
compensación más grandes, es decir, queda a criterio
del diseñador buscar el compromiso más adecuado.
La válvula seleccionada tiene las siguientes
características principales:
 Normalmente cerrada
85
 Diámetro de orificio: 3/4pulg
 Coeficiente de relación de flujo Cv: 9.5
 Área efectiva de orificio: 170mm2
 Mínima presión de operación permitida: 0.03MPa
 Máxima presión de operación permitida: 1.00MPa
 Mínima temperatura de operación permitida: -10°C
 Peso: 0.53Kg
 Alimentación eléctrica: 110V, AC, 60Hz
Para consultar características adicionales de la válvula
ver el Apéndice H.
Características complementarias del diseño:
Cantidad de válvulas: 8
Cantidad de tuberías: 8
Cantidad de toberas por tubería: 5
Cantidad de mangas por tubería: 5
Diámetro de orificio de las toberas: 6mm
Longitud de cada tubería: 1.50m
Diámetro de la manga: 0.15m
Distancia libre entre mangas: 0.10m

86
L= 5 x (0.15+0.10) = 1.25m  1.50m
Pa: 0.70MPa
Pm: 0.61MPa
Pn: 0.55MPa
Fuente 12
Fig. 3.8 Válvula solenoide marca SMC modelo
VXF2150-06-1-G.
3.2.5. Determinación de la Caída de Presión de Diseño.
Para poder establecer la caída de presión que se
desarrollaría en el filtro es necesario asumir el tiempo de
filtración y determinar el valor de K2 con la ecuación
2.10. El rango típico de K2 es de 1.2 – 30 o 40 Pulg H2O
/ft/min-Lb/ft2. El cálculo de K2 se muestra a continuación:
dg,masa = 75 m = 75x10-6 m (1)
g,86°F = 1.90x10-5 Kg / m-s (6)
g,70°F = 1.82x10-5 Kg / m-s (6)
p = 1500Kg/m3 (1)
87
Vf = 4.40ft/min = 0.022m/s
0.00304 μg 2600 Vf
K2  1.1
( )( )( )0.6
(d g,masa ) μg,70 F ρp 0.0152
0.00304 1.90x10 5 2600 0.022 0.6

K2  ( )( )( )
( 75x106 )1.1 1.82x10 5 1500 0.0152
K 2  242cmH2 O / m / s  Kg / m2
K 2  0.40Pa  min m / g
K 2  2.36 Pu lg H 2 O / ft / min Lb / ft 2
Se puede observar que el resultado calculado con la
ecuación anterior se encuentra dentro del rango típico
de valores de K2.
La caída de presión de diseño calculada debe estar
dentro del rango típico entre 2 y 10 Pulg H2O.
Los parámetros para el cálculo de la caída de presión
del filtro son los siguientes:

88
gr Lb
 C  2.76 3  3.94x10 4 3
e ft ft
ft
 V  4.40
f min
 t  30 min (asumido)
f
 P  80psi (de acuerdo a válvula seleccionada)

j
PulgH 2 O

K  2.36
2 ft Lb
min ft 2
Aplicando la ecuación 2.13 que combina el proceso de
filtración con el proceso de limpieza se tiene la siguiente
caída de presión:
ΔP  6.08*V f *Pj0.65  K 2*V f2*Ce*t f

ΔP  6.08*4.40* 80 0.65  2.36*4.40 2 *3.94x10 4 * 30
ΔP  2.09 PulgH2 O
Se aprecia que el resultado calculado con la ecuación
anterior se encuentra dentro del rango típico de caída de
presión, a pesar de la asunción del tiempo de filtración.

89
Dicho valor será corroborado en las pruebas
experimentales.
3.2.6. Determinación de la Potencia del Ventilador.
Para la generación del caudal que ingresa al filtro y por
lo tanto para la filtración, se selecciona el sistema de
succión o de presión negativa que consta de un
ventilador debiendo cumplir las siguientes
características:
 Ventilador de succión
 Tipo centrífugo
 Aletas curvadas hacia atrás, de alta eficiencia
(η=0.70)
 Operar en la zona de aire limpio para no sufrir
abrasión
La potencia de consumo adecuada que necesita el
ventilador depende de la resistencia que debe vencer
por la caída de presión y del caudal que debe generar.
Dicha potencia será calculada de acuerdo a la siguiente
ecuación:
90
Qe * P
Pot  Ec. 3.8
6356 * 
Donde:
Pot = Potencia del ventilador (Hp)
Qe = Caudal de entrada (ft3/min)
P = Caída de Presión (Pulg H2O)
η = Eficiencia del ventilador
Aplicando la ecuación 3.6 se tiene:
1270.35*2.63
Pot   0.75 Hp
6356*0.70
Pot  0.75 Hp*(FS  1.30)
Pot  1.00 Hp
3.2.7. Tabulación de resultados.
Los resultados de los filtros diseñados de acuerdo a las
condiciones expuestas anteriormente se los ha tabulado
en la Tabla III como se muestra a continuación:

91
TABLA III
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO DE LOS FILTROS
PARA HARINA
Caudal (ft3/min) 1270.35
Concentración de entrada (gr/ft3) 2.76
Tipo de polvo Harina de trigo
Velocidad de filtración (ft/min) 4.40
Área neta de filtración (ft2) 288.72
Área de cada manga (ft2) 7.64
Poliéster
Tipos de tela Polipropileno
Homopolímero acrílico
Ø=150mm
L=1500mm
Número de mangas 38
Número de válvulas solenoides 8
Tipo de válvula VXF2150-06-1-G
Presión de pulso (psi) 80
Tiempo de limpieza (ms) 250
Caída de presión total (Pulg H2O) 2.09
Potencia del ventilador (Hp) 1.00

CAPÍTULO 4
4. ANÁLISIS EXPERIMENTAL DE LOS FILTROS.
Contaminante A.
Para poder desarrollar un diseño de filtro más específico se
necesitan obtener datos de un equipo experimental construido de
tal forma que reflejen los resultados del diseño calculado. El
alcance que lleva la construcción de este equipo es para obtener
de forma experimental:
1. La prueba de filtración, es decir la obtención de Ke y Ks.
2. Eficiencia de colección global.
3. Eficiencia de recolección promedio en tolva para un tiempo de
operación determinado.
93
4. Tiempo de operación del ciclo de filtrado y limpieza.
5. Comprobación visual del comportamiento de las partículas
durante la operación del filtro.
Al obtener los valores experimentales de las constantes Ke y Ks, y
del tiempo óptimo de filtrado se puede calcular la caída de presión
real que se produce en el filtro diseñado; además las eficiencias
obtenidas en el equipo, tanto de recolección en la tolva como de
colección global reflejan los resultados que se obtendrían en el
filtro ya construido.
Real (Caudal y Caída de Presión)
Para evaluar el equipo se utiliza una combinación manga
- canastilla de las mismas características utilizadas en el
filtro real, es decir:
 Tipos de tela:
o Poliéster
o Polipropileno
o Homopolímero Acrílico
 Dimensiones de la manga – canastilla:

94
o L = 1.50m, Ø = 150mm
El caudal que se requiere en el equipo es la razón entre
el caudal total de diseño y el número de mangas
calculadas; con respecto a la caída de presión total de
diseño, esta es la misma para el prototipo ya que el
arreglo de las mangas en el filtro real se encuentra en
paralelo como se describió anteriormente, por tanto se
obtiene el caudal por manga de diseño como sigue:
QD
Qe 
N MANGAS
ft 3
1764.38
Qe  min
53
ft 3
Qe  33.29
min
m3
Qe  0.94
min
El uso en el prototipo de la misma combinación manga –
canastilla del equipo real, el caudal obtenido por cada

95
manga para el prototipo y la caída de presión total igual
tanto para el prototipo como para el filtro real, son las
características que aseguran la similitud entre el prototipo
y el equipo real.
El sistema de limpieza pulse - jet para el equipo consta
de una válvula solenoide de 2 vías con tamaño de orificio
de 1/2pulg marca Airtac modelo 2V-250-25 (ver
especificaciones técnicas en el Apéndice I); dicha válvula
es controlada por el PLC que regula el tiempo de
apertura o de limpieza y el tiempo de filtración.
La presión del pulso de limpieza es de 80 psi siendo la
misma presión de pulso de diseño suministrada por un
compresor de aire.
El ventilador de succión se encuentra en la zona de aire
limpio, es de tipo centrífugo, con un motor eléctrico de
1/4Hp que se enciende a través del PLC al dar la orden
de inicio de secuencia de filtración.

96
Los dos ventiladores pequeños de 120x120mm están
ubicados dentro del tanque de agitación y mezcla, uno
está fijo en la parte superior del tanque y el otro móvil en
la parte inferior del mismo y que está en contacto directo
con el polvo depositado; dicho ventilador es movido
manualmente por dos cables conectados uno en cada
extremo del ventilador; éste se encargará de generar el
polvo para favorecer la homogeneidad de la mezcla con
el aire. Estos ventiladores también son controlados por el
PLC.
4.1.2. Datos y Resultados Obtenidos en la Prueba
Experimental.
El desarrollo experimental que se ha elaborado debe
seguir un orden establecido para una mejor obtención de
datos y resultados, así primeramente se procede a
obtener el caudal que el ventilador genera sin resistencia
de polvo, luego se mide la concentración de polvo de
cemento a la entrada del filtro prototipo, sabiendo dicha
concentración se procede a realizar la prueba de
filtración para determinar las constantes Ke y Ks
importantes en el análisis de filtración.

97
Posteriormente se determina la eficiencia promedio de
recolección en la tolva y por ende el tiempo óptimo de
filtración; siguiendo, se calcula la caída de presión real
con los resultados experimentales y se compara con el
resultado calculado de forma teórica.
Finalmente se calcula la eficiencia global de colección del
filtro midiendo la concentración de polvo a la salida del
mismo y se realiza una inspección visual del
comportamiento de la combinación flujo de aire y polvo
en el proceso de filtración y limpieza.
4.1.2.1. Obtención del Caudal.
Para determinar el caudal de entrada al filtro que
genera el ventilador se realiza la medición de
velocidad promedio del flujo.
Para ello la sección transversal de la tubería
circular de entrada es dividida en varias
circunferencias concéntricas para realizar la
medición de velocidad en cada una de ellas

98
utilizando el velómetro marca Alnor Serie 6000
que se lo introduce al interior de la tubería por un
orificio el cual se encuentra ubicado en el centro
de la longitud de la tubería, posteriormente se
calcula la velocidad promedio de acuerdo al
número de mediciones que en este caso son
cinco.
El caudal es igual a la velocidad promedio por el
área de la sección transversal la misma que es
una circunferencia de diámetro Ø=105mm.
Cabe recalcar que al tomar las mediciones de
velocidad se encuentra colocada la manga y no
está pasando polvo por el interior del filtro debido
a que el velómetro no realiza mediciones en aire
sucio, por consiguiente, el caudal generado por el
ventilador no tiene resistencia de polvo.
Las mediciones y la velocidad promedio se
muestran a continuación en la Tabla IV:

99
TABLA IV
MEDICIONES DE VELOCIDAD DEL
VENTILADOR DE SUCCIÓN A LA ENTRADA
DEL FILTRO PARA CEMENTO
TOMAS VELOCIDAD
EN LA
N° ENTRADA
- ft/min
1 320
2 320
3 350
4 380
5 380
PROMEDIO 350
Datos de entrada al filtro:
De  105mm  0.34ft
ft
Ve  350
min
Se procede a calcular el caudal de entrada Qe
como sigue:
100
πDe2
Ae 
4
π*0.34 2
Ae 
4
Ae  0.093ft 2
Qe  Ve * Ae
ft
Qe  350 *0.093ft 2
min
ft 3
Qe  32.55
min
m3
Qe  0.92
min
Por lo tanto, el ventilador utilizado para el
prototipo genera un caudal real de 0.92m3/min
sin resistencia de polvo como se expresó
anteriormente y que se aproxima al caudal por
manga de diseño deseado en el prototipo,
(0.94m3/min).
101
A fin de destacar la importancia de este resultado
se transcribe otra vez el caudal de entrada
calculado, que servirá como dato de entrada para
la determinación de los diversos parámetros del
filtro:
m3
Qe  0.92
min
4.1.2.2. Obtención de la Concentración de Entrada.
Se requiere simular una concentración de polvo
(nube de polvo) que ingrese al filtro, para lo cual
se adaptó un tanque donde se coloca la masa de
cemento, el mismo que se encuentra conectado
al ducto de entrada. Para generar la nube de
polvo se utiliza dos ventiladores dentro del
tanque, uno de está fijo y el otro móvil, el cual es
operado manualmente.
En la obtención de la concentración se procede
colocando en el extremo final del tubo de
entrada, previo a la entrada del filtro, una

102
mascarilla de papel filtro previamente pesada
(0.99g), luego se coloca el cemento en el tanque,
se acciona el equipo y se procede a la agitación
del cemento con el ventilador móvil provocando
la nube de polvo que ingresa al filtro, sin
embargo es captada por la mascarilla de papel
filtro; previamente antes de la succión, el polvo
se lo agita con el ventilador móvil por el lapso de
1 minuto para que al inicio de la succión el polvo
ya esté en suspensión y pueda fácilmente ser
succionado por el ventilador.
Se debe mencionar que el ventilador pequeño
que está fijo en la parte superior del tanque
ayuda a empujar el polvo en suspensión, hacia el
extremo inicial del tubo de entrada.
Después de 10 minutos de operación se apaga el
equipo y se deja de agitar, se pesa la masa de
papel filtro con cemento colectado para obtener
la masa de cemento colectada durante 10

103
minutos por diferencia de pesos con el de la
mascarilla; este procedimiento se lo realiza cinco
veces para tener un flujo de masa promedio y
llegar a una concentración promedio que es más
adecuada.
Obtenido el flujo de masa promedio y sabiendo el
caudal de entrada al filtro se calcula la
concentración promedio como sigue:
Me
Ce 
Qe Ec. 4.1
Donde:
Ce = Concentración de entrada promedio (g/m3)
Me = Flujo de masa promedio de entrada para 10
minutos (g/min)
Qe = Caudal de entrada del filtro (0.92m3/min)
Los resultados de la masa promedio de polvo
colectada en la mascarilla a la entrada del filtro
para las Combinaciones A1, A2 y A3 se muestran
a continuación en las Tablas V, VI y VII:

104
TABLA V
COMBINACIÓN N°1 (A1)
CEMENTO + POLIÉSTER
DATOS DE MEDICIÓN DE LA MASA PROMEDIO EN PAPEL FILTRO
PARA LA OBTENCIÓN DE LA CONCENTRACIÓN A LA ENTRADA DEL
FILTRO
MASA MASA DE
TIEMPO DE TIEMPO DE MASA
PRUEBAS FILTRO + ENTRADA
MEZCLADO FILTRACIÓN FILTRO
POLVO EN 10 MINUTOS
Nº Tm Tf M1 M2 Me = M2 - M1
- min min oz oz oz g
1 1 10 0.035 0.591 0.556 15.760
2 1 10 0.035 0.590 0.555 15.731
3 1 10 0.035 0.575 0.540 15.306
4 1 10 0.035 0.510 0.475 13.464
5 1 10 0.035 0.521 0.486 13.776
PROMEDIO 14.807
105
TABLA VI
CEMENTO + POLIPROPILENO
FILTRO
MASA MASA DE
POLVO EN 10 MINUTOS
1 1 10 0.035 0.590 0.555 15.731
2 1 10 0.035 0.560 0.525 14.881
3 1 10 0.035 0.580 0.545 15.448
4 1 10 0.035 0.505 0.470 13.322
5 1 10 0.035 0.577 0.542 15.363
PROMEDIO 14.949
106
TABLA VII
CEMENTO + HOMOPOLÍMERO ACRÍLICO
FILTRO
MASA MASA DE
POLVO EN 10 MINUTOS
1 1 10 0.035 0.550 0.515 14.598
2 1 10 0.035 0.570 0.535 15.164
3 1 10 0.035 0.563 0.528 14.966
4 1 10 0.035 0.540 0.505 14.314
5 1 10 0.035 0.550 0.515 14.598
PROMEDIO 14.728
107
Las concentraciones de entrada para las
Combinaciones A1, A2 y A3 se muestran a
continuación:
Combinación N°1: Cemento + Poliéster
Me
Ce 
Qe
14.807 g / 10 min 1.48 g / min
Ce  
0.92m 3 / min 0.92m 3 / min
g
Ce  1.60 3
m
Combinación N°2: Cemento + Polipropileno
Me
Ce 
Qe
14.949 g / 10 min 1.49 g / min
Ce  
0.92m 3 / min 0.92m 3 / min
g
Ce  1.62 3
m
Combinación N°3: Cemento + Homopolímero
Acrílico
Me
Ce 
Qe
14.728 g / 10 min 1.47 g / min
Ce  
0.92 m 3 / min 0.92m 3 / min
g
Ce  1.59 3
m
108
Se puede observar que las concentraciones
obtenidas experimentalmente para las tres
combinaciones no son iguales a la carga de
polvo usada en el diseño real pero se aproximan,
ya que las condiciones de laboratorio son
diferentes a las del lugar de aplicación del filtro
real, por cuanto puede haber una ligera
desviación de los resultados al realizar pruebas
experimentales en el filtro real en operación
comparadas con los resultados en un prototipo.
4.1.2.3. Prueba de Filtración para determinar las
Constantes de Filtración.
Conocida la concentración que se puede obtener
y el caudal generado se procede a realizar la
prueba de filtración, que consiste en la medición
de la caída de presión durante el funcionamiento
del filtro a medida que se va formando el pastel
de polvo en la manga; durante esta prueba no se
utiliza el sistema de limpieza.

109
Generando la nube de polvo como se describió
anteriormente se acciona el filtro dejando pasar
dicha nube a su interior; se fija un tiempo de
operación de 18 minutos y las mediciones de
caída de presión se las toma en intervalos de
tiempo llamados tiempos de filtración; la primera
medida se la hace a tiempo cero, es decir, sin
ingreso de polvo al filtro que describe la caída de
presión solo de la manga.
Obtenidos estos datos se calcula la densidad de
área de la formación del pastel y el arrastre en
las partículas que se obtiene para cada intervalo
de tiempo, de la siguiente manera:
W  Ce * V f * t f Ec. 4.2
Donde:
g
Ce  1.60 ;1.62 ;1.59
m3
Qe
Vf 
Am
110
m3
0.92
Vf  min
0.71m 2
m
V f  1.31
min
Donde:
W = Densidad de área (g/m2)
Ce = Concentración de entrada (g/m3)
Vf = Velocidad de filtración = 1.31m/min
Qe = Caudal de entrada = 0.92m3/min
Am = Área lateral de una manga = 0.71m2
tf = Intervalo de tiempo de filtración (min)
P
S
Vf Ec. 4.3
Donde:
S = Arrastre del filtro (Pa-min/m)
P = Caída de presión en el intervalo (Pa)

111
Los resultados para las Combinaciones A1, A2 y
A3 se muestran a continuación en las Tablas VIII,
IX y X:
112
TABLA VIII
DATOS DE CAÍDA DE PRESIÓN OBTENIDOS DURANTE LA PRUEBA DE
FILTRACIÓN PARA SIETE INTERVALOS DE FILTRACIÓN
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
MEZCLADO FILTRACIÓN
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
- min min Pulg H2O Pulg H2O
1 0 0.40 0.43
3 0.43 0.49
6 0.39 0.50
1 9 0.40 0.54
12 0.38 0.56
15 0.38 0.58
18 0.38 0.59
DENSIDAD
PRUEBAS CAÍDA DE PRESIÓN ARRASTRE
DE ÁREA
Nº P = Ps - Pe W S
2
- Pulg H2O Pa g/m Pa-min/m
0.03 7.47 0.00 5.71
0.06 14.94 6.28 11.43
0.11 27.38 12.57 20.95
1 0.14 34.85 18.85 26.67
0.18 44.81 25.14 34.29

0.20 49.78 31.42 38.10
0.21 52.27 37.71 40.00
113
TABLA IX
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
1 0 0.40 0.44
3 0.42 0.48
6 0.39 0.50
1 9 0.40 0.54
12 0.38 0.56
15 0.38 0.58
18 0.37 0.58
DENSIDAD
DE ÁREA
2
0.04 9.96 0.00 7.62
0.06 14.94 6.34 11.43
0.11 27.38 12.69 20.95
1 0.14 34.85 19.03 26.67
0.18 44.81 25.38 34.29

0.20 49.78 31.72 38.10
0.21 52.27 38.07 40.00
114
TABLA X
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
1 0 0.41 0.43
3 0.42 0.48
6 0.39 0.50
1 9 0.40 0.54
12 0.38 0.56
15 0.38 0.59
18 0.38 0.60
DENSIDAD
DE ÁREA
2
0.02 4.98 0.00 3.81
0.06 14.94 6.25 11.43
0.11 27.38 12.50 20.95
1 0.14 34.85 18.75 26.67
0.18 44.81 25.00 34.29

0.21 52.27 31.25 40.00
0.22 54.76 37.50 41.90
115
El gráfico Densidad de Área (W) Vs. Arrastre (S)
describe el comportamiento de la formación del
pastel; como se observa en las Figuras 4.1, 4.2 y
4.3 correspondientes a las Combinaciones A1,
A2 y A3, se produce una curva de pendiente
creciente que describe el incremento del pastel
en la manga provocando la filtración de pastel y
por ende el aumento en la eficiencia de
colección.
Estos resultados corroboran la teoría de filtración
que se describe en el capítulo dos, por
consiguiente del mismo gráfico se obtuvieron las
constantes Ke y Ks a través de la linealización y
extrapolación de las curvas como se aprecian en
las Figuras 4.1, 4.2 y 4.3:

116
COMBINACIÓN Nº1 (A1)

GRÁFICO S vs W
45,00
40,00
35,00 CURVA LINEALIZADA
ARRASTRE S (Pa-min/m)
30,00
25,00
20,00
15,00 Ke = 5.00 Pa‐min/m
10,00
Ks = 1.212 Pa‐min‐m/g
5,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00
DENSIDAD DE ÁREA W (g/m2)
Fig. 4.1 Comportamiento de la formación de pastel a través del aumento del
arrastre de las partículas para la Combinación Cemento + Poliéster.

117

GRÁFICO S vs W
45,00
40,00
30,00
25,00
20,00
15,00 Ke = 5.00 Pa‐min/m
10,00 Ks = 1.201 Pa‐min‐m/g
5,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00
arrastre de las partículas para la Combinación Cemento +
Polipropileno.
118

GRÁFICO S vs W
45,00
40,00
30,00
25,00
20,00
15,00 Ke = 5.00 Pa‐min/m
10,00 Ks = 1.219 Pa‐min‐m/g
5,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00
Homopolímero Acrílico.
119
De la extrapolación se obtiene el valor de Ke y de
la pendiente de la curva linealizada se obtiene el
valor de Ks como se muestra a continuación para
las Combinaciones A1, A2 y A3:
Pa  min
K e  5.00
m
34.29  11.43 Pa  min  m
Ks   1.212
25.14  6.28 g
Pa  min
K e  5.00
m
34.29  11.43 Pa  min  m
Ks   1.201
25.38  6.34 g
Acrílico
Pa  min
K e  10
m
34.29  11.43 Pa  min  m
Ks   1.219
25.00  6.25 g
Con las cuales se calcula la caída de presión real
del filtro sin sistema de limpieza y con sistema de

120
limpieza a través de las ecuaciones 3.7 y 4.5
respectivamente.
Recolección y Tiempo de Filtración.
Para determinar si el equipo de filtración es
adecuado para la recuperación de materia prima
que es expulsada a la atmósfera durante el
proceso de producción, es necesario saber cuan
eficiente es.
Por consiguiente se determina la eficiencia de
recolección en la tolva utilizando el sistema de
limpieza pulse - jet para un tiempo óptimo de
filtración dado por el tiempo de secuencia de
pulsación o limpieza de la válvula regulada por el
PLC.
En el tanque simulador se coloca la misma
cantidad de polvo inicial (cemento) y se utiliza el
mismo procedimiento para generar la nube de

121
polvo que se ha utilizado para las pruebas
anteriores con el fin de evitar algún cambio en la
concentración obtenida; se deja operar por un
cierto tiempo el equipo para que se forme el
pastel y se aplica un pulso de limpieza de aire
para dejar un pastel definitivo en la manga. Se
arranca la prueba dejando operar al filtro durante
30 minutos previamente calibrado el tiempo de
apertura de la válvula y el tiempo de filtración o
intervalo de limpieza.
Al término de este tiempo de operación se apaga
el equipo y se procede a pesar la masa final de
polvo que quedó en el tanque y la masa de polvo
recolectada en la tolva que fue desprendida de la
manga por el sistema de limpieza para obtener la
masa real que ingresa al equipo y con ello
calcular su eficiencia de la siguiente forma:
Mt
Er  x100 Ec. 4.4
Me
Donde:
Er = Eficiencia de recolección en tolva (%)

122
Mt = Masa colectada en tolva = M2 – M1 (g)
M1 = Masa del recipiente (g)
M2 = Masa de recipiente + polvo (g)
Me = Masa de entrada = Mi – Mf (g)
Mi = Masa inicial de tanque + polvo (g)
Mf = Masa final de tanque + polvo (g)
Este procedimiento se lo realiza cinco veces con
diferentes tiempos de limpieza calibrados pero
con el mismo tiempo de apertura de válvula
arrojando los resultados que se indican en las
Tablas XI, XII y XIII para las Combinaciones A1,
A2 y A3:
123
TABLA XI
DATOS DE PESAJE DE MASA EN TANQUE Y TOLVA Y RESULTADOS
DE EFICIENCIAS OBTENIDOS PARA CINCO DIFERENTES TIEMPOS DE
LIMPIEZA
TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
MEZCLADO FILTRACIÓN TANQUE + POLVO
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc Mi Mf
- min min ms s g g
1 1 30 250 6 8500.00 7850.00
2 1 30 250 12 8500.00 7865.00
3 1 30 250 18 8500.00 7860.00
4 1 30 250 24 8500.00 7860.00
5 1 30 250 30 8500.00 7855.00
MASA MASA
MASA DE MASA EFICIENCIA DE
PRUEBAS RECIPIENTE COLECTADA
ENTRADA RECIPIENTE RECOLECCIÓN
+ POLVO EN TOLVA
Nº Me = Mi - Mf M1 M2 Mt = M2 - M1 Er = Mt / Me
- g g g g %
1 650.00 50.00 535.00 485.00 74.62
2 635.00 50.00 510.00 460.00 72.44
3 640.00 50.00 485.00 435.00 67.97
4 640.00 50.00 470.00 420.00 65.63
5 645.00 50.00 460.00 410.00 63.57
PROMEDIO 68.84
124
TABLA XII
LIMPIEZA
TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
- min min ms s g g
1 1 30 250 6 8500.00 7840.00
2 1 30 250 12 8500.00 7855.00
3 1 30 250 18 8500.00 7845.00
4 1 30 250 24 8500.00 7850.00
5 1 30 250 30 8500.00 7855.00
MASA MASA
+ POLVO EN TOLVA
- g g g g %
1 660.00 50.00 535.00 485.00 73.48
2 645.00 50.00 510.00 460.00 71.32
3 655.00 50.00 495.00 445.00 67.94
4 650.00 50.00 480.00 430.00 66.15
5 645.00 50.00 460.00 410.00 63.57
PROMEDIO 68.49
125
TABLA XIII
LIMPIEZA
TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
- min min ms s g g
1 1 30 250 6 8500.00 7860.00
2 1 30 250 12 8500.00 7850.00
3 1 30 250 18 8500.00 7845.00
4 1 30 250 24 8500.00 7855.00
5 1 30 250 30 8500.00 7865.00
MASA MASA
+ POLVO EN TOLVA
- g g g g %
1 640.00 50.00 525.00 475.00 74.22
2 650.00 50.00 518.00 468.00 72.00
3 655.00 50.00 495.00 445.00 67.94
4 645.00 50.00 475.00 425.00 65.89
5 635.00 50.00 460.00 410.00 64.57
PROMEDIO 68.92
126
A través del gráfico Eficiencia de Recolección vs
Tiempo de Limpieza se obtiene el tiempo óptimo
de filtración ingresando por la eficiencia promedio
las cuales para las Combinaciones A1, A2 y A3
son las siguientes:
E r  68.84%
E r  68.49%
Acrílico
E r  68.92%
127

GRÁFICO Er vs Tc
76,00
EFICIENCIA DE RECOLECCIÓN
74,00
72,00
Er (%)
70,00
68,00
Er = 68.84 %
66,00
Tc = 17 seg
64,00
62,00
0 5 10 15 20 25 30 35
TIEMPO DE LIMPIEZA Tc (Seg)
Fig. 4.4 Gráfico Eficiencia de Recolección Vs Tiempo de Limpieza para
obtener el Punto Óptimo de Operación para la Combinación
Cemento + Poliéster.
128

GRÁFICO Er vs Tc
74,00
72,00
70,00
Er (%)
68,00
66,00 Er = 68.49 %

Tc = 17 seg
64,00
62,00
0 5 10 15 20 25 30 35
Cemento + Polipropileno.
129

GRÁFICO Er vs Tc
76,00
74,00
72,00
Er (%)
70,00
68,00 Er = 68.92 %

Tc = 17 seg
66,00
64,00
0 5 10 15 20 25 30 35
Cemento + Homopolímero Acrílico.

130
De acuerdo con las Figuras 4.4, 4.5 y 4.6 el
tiempo óptimo de filtración al que va a operar el
filtro diseñado para las Combinaciones A1, A2 y
A3 son:
TC  17 seg
TC  17 seg
Acrílico
TC  17 seg
De acuerdo con estos resultados se considera
que el filtro opera adecuadamente en el proceso
de recuperación de materia prima.
4.1.2.5. Determinación de la Eficiencia de Colección
Total
Esta eficiencia determina la característica de
funcionamiento del filtro como se describe en el

131
capítulo tres, pues depende de la concentración
a la entrada y a la salida cuando este funciona
completamente (combinación de filtración y
limpieza pulse-jet).
Por consiguiente se necesita saber la
concentración a la salida, para ello se aplica un
procedimiento similar al utilizado en la obtención
de la concentración a la entrada con la diferencia
en la colocación del papel filtro (mascarilla) en el
ducto de salida de aire limpio (zona de aire
limpio).
Previamente se debe determinar el caudal del
ventilador a la salida del filtro, para lo cual se
midió con el velómetro la velocidad en cinco
puntos concéntricos.
Los resultados se resumen en la Tabla XIV que
132
TABLA XIV
VENTILADOR DE SUCCIÓN A LA SALIDA DEL
FILTRO PARA CEMENTO
TOMAS VELOCIDAD
EN LA
N° SALIDA
- ft/min
1 450
2 450
3 500
4 550
5 550
PROMEDIO 500
Datos de salida del filtro:
Ds  105mm  0.34ft
ft
Vs  500
min
Se procede a calcular el caudal de salida Qs
como sigue:
133
πDs2
As 
4
π*0.34 2
As 
4
As  0.093ft 2
Qs  Vs * As
ft
Qs  500 *0.093ft 2
min
ft 3
Qs  46.50
min
m3
Qs  1.32
min
prototipo genera un caudal real a la salida del
filtro de 1.32m3/min sin resistencia de polvo como
se expresó anteriormente.
134
se transcribe otra vez el caudal de salida
calculado, que servirá como dato de salida para
la determinación de la eficiencia de colección
global:
m3
Qs  1.32
min
Se deja operar al equipo completo de filtración
durante 10 minutos con el sistema de limpieza
calibrado a un tiempo de filtración y de apertura
de válvula de 17s y 250ms respectivamente
siendo este el punto de operación del filtro.
Los resultados se aprecian en las Tablas XV, XVI
y XVII para las Combinaciones A1, A2 y A3
respectivamente:
135
TABLA XV
PARA LA OBTENCIÓN DE LA CONCENTRACIÓN A LA SALIDA DEL
FILTRO
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17
3 1 10 250 17
4 1 10 250 17
5 1 10 250 17
MASA
MASA MASA DE SALIDA
PRUEBAS FILTRO
FILTRO EN 10 MINUTOS
+ POLVO
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1 0.035 0.045 0.010 0.283
2 0.035 0.045 0.010 0.283
3 0.035 0.040 0.005 0.142
4 0.035 0.050 0.015 0.425
5 0.035 0.045 0.01 0.283
PROMEDIO 0.283
136
TABLA XVI
FILTRO
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17
3 1 10 250 17
4 1 10 250 17
5 1 10 250 17
MASA
MASA MASA DE SALIDA
PRUEBAS FILTRO +
POLVO
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1 0.035 0.050 0.015 0.425
2 0.035 0.045 0.010 0.283
3 0.035 0.045 0.010 0.283
4 0.035 0.050 0.015 0.425
5 0.035 0.045 0.010 0.283
PROMEDIO 0.340
137
TABLA XVII
FILTRO
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17
3 1 10 250 17
4 1 10 250 17
5 1 10 250 17
MASA
MASA MASA DE SALIDA
PRUEBAS FILTRO +
POLVO
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1 0.035 0.050 0.015 0.425
2 0.035 0.040 0.005 0.142
3 0.035 0.045 0.010 0.283
4 0.035 0.045 0.010 0.283
5 0.035 0.050 0.015 0.425
PROMEDIO 0.312
138
Con la masa promedio de polvo colectada en la
mascarilla se procede a calcular la concentración
a la salida del filtro aplicando la ecuación 4.5
como sigue:
Ms
Cs 
Qs Ec. 4.5
Donde:
Cs = Concentración de salida promedio (g/m3)
Ms = Flujo de masa promedio de salida para 10
minutos (g/min)
Qs = Caudal de salida del filtro (1.32m3/min)
Las concentraciones de salida para las
Combinaciones A1, A2 y A3 se muestran a
continuación:
Ms
Cs 
Qs
0.283 g / 10 min 0.0283 g / min
Cs  
1.32 m 3 / min 1.32 m 3 / min
g
C s  0.0215 3
m
139
Ms
Cs 
Qs
0.340 g / 10 min 0.0340 g / min
Cs  
1.32 m 3 / min 1.32 m 3 / min
g
C s  0.0258 3
m
Acrílico
Ms
Cs 
Qs
0.312 g / 10 min 0.0312 g / min
Cs  
1.32m 3 / min 1.32m 3 / min
g
Cs  0.0236 3
m
Se aplica la definición de Eficiencia de Colección
de acuerdo con la siguiente ecuación:
Ce  C s
 x100
Ce
Ec. 4.6
Donde:
 = Eficiencia de colección global (%)

140
Aplicando la definición de eficiencia de colección
para las Combinaciones A1, A2 y A3 se tiene lo
siguiente:
Ce  C s
 x100
Ce
1.60  0.0215
 x100
1.60
  98.66%
Ce  C s
 x100
Ce
1.62  0.0258
 x100
1.62
  98.41%
Acrílico
Ce  C s
 x100
Ce
1.59  0.0236
 x100
1.59
141
  98.52%
Las eficiencias obtenidas de forma experimental
son aproximadamente iguales a la eficiencia
deseada de 99%.
Esto se debe a que las mangas utilizadas en las
pruebas son nuevas, lo cual garantiza una
filtración óptima.
4.1.2.6. Cálculo de la Caída de Presión Real
Con los resultados experimentales obtenidos se
calcula la caída de presión real que se produce
por el efecto solo de la filtración y luego por la
combinación de filtración y limpieza.
Para el primer caso se aplica las ecuaciones 2.11
y 4.3 que describen solo el proceso de filtración;
reemplazando la ecuación 4.3 en la 2.11 se tiene
lo siguiente:
142
P  ( Ke  K sW )V f Ec. 4.7
Reemplazando la ecuación 4.2 en la ecuación
4.7 se tiene:
P  ( K e  K s CeV f t f )V f Ec. 4.8
Aplicando la ecuación 4.8 para las
Combinaciones A1, A2 y A3 se tiene lo siguiente:
P  ( K e  K s CeV f t f )V f
P  ( 5.00  1.212x1.60x1.31x30 )1.31
P  106.39 Pa
P  0.43Pu lg H 2O
P  ( 5.00  1.201x1.62 x1.31x30 )1.31
 P  106 .72 Pa
P  0.43Pu lg H 2O
Acrílico
143
P  ( 5.00  1.219x1.59x1.31x30 )1.31
 P  106 .33 Pa
P  0.43Pu lg H 2O
Para el segundo caso se aplica la ecuación 2.15
la cual describe el proceso combinado de
filtración y limpieza pulse - jet respetando las
unidades americanas por su naturaleza empírica,
para lo cual se presenta a continuación las
variables Vf, Ks y Ce en las unidades requeridas
por la ecuación 2.15:
ft
Vf ( )
min
Pu lg H 2O
Ks ( )
ft Lb
min ft 2
Lb
Ce ( )
ft 3
144
Combinaciones A1, A2 y A3 se tiene lo siguiente:
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
P  6.08* 4.30* 800.65  7.25* 4.302 * 1.00x104 * 30
P  1.916 Pu lg H 2 O
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
P  6.08* 4.30* 800.65  7.18* 4.302 * 1.01x104 * 30
P  1.917 Pu lg H 2 O
Acrílico
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
P  6.08* 4.30* 800.65  7.29* 4.302 * 0.99x104 * 30
P  1.915Pu lg H 2 O
Comparando estos resultados con el obtenido de
forma teórica se aprecia que son
aproximadamente iguales.
Por tanto los resultados experimentales
anteriores definen completamente al filtro

145
diseñado en cuanto a la obtención de la
calibración del tiempo de filtración y de limpieza,
de las eficiencias de recolección y de colección
total de las constantes en el proceso de filtración
y por consiguiente en la ratificación de la
potencia real necesaria para el ventilador de
succión.
Contaminante B.
Para poder desarrollar un diseño de filtro más específico se
necesitan obtener datos de un equipo experimental construido de
tal forma que reflejen los resultados del diseño calculado. El
alcance que lleva la construcción de este equipo es para obtener
de forma experimental:
1. La prueba de filtración, es decir la obtención de Ke y Ks.
2. Eficiencia de colección global.
3. Eficiencia de recolección promedio en tolva para un tiempo de
operación determinado.
4. Tiempo de operación del ciclo de filtrado y limpieza.
5. Comprobación visual del comportamiento de las partículas
durante la operación del filtro.

146
Al obtener los valores experimentales de las constantes Ke y Ks, y
del tiempo óptimo de filtrado se puede calcular la caída de presión
real que se produce en el filtro diseñado; además las eficiencias
obtenidas en el equipo, tanto de recolección en la tolva como de
colección global reflejan los resultados que se obtendrían en el
filtro ya construido.
Real (Caudal y Caída de Presión)
Para evaluar el equipo se utiliza una combinación manga
- canastilla de las mismas características utilizadas en el
filtro real, es decir:
 Tipos de tela:
o Poliéster
o Polipropileno
o Homopolímero Acrílico
 Dimensiones de la manga – canastilla:
o L = 1.50m, Ø = 150mm
El caudal que se requiere en el equipo es la razón entre
el caudal total de diseño y el número de mangas

147
calculadas; con respecto a la caída de presión total de
diseño, esta es la misma para el prototipo ya que el
arreglo de las mangas en el filtro real se encuentra en
paralelo como se describió anteriormente, por tanto se
obtiene el caudal por manga de diseño como sigue:
QD
Qe 
N MANGAS
ft 3
1270.35
Qe  min
38
ft 3
Qe  33.43
min
m3
Qe  0.94
min
El uso en el prototipo de la misma combinación manga –
canastilla del equipo real, el caudal obtenido por cada
manga para el prototipo y la caída de presión total igual
tanto para el prototipo como para el filtro real, son las
características que aseguran la similitud entre el prototipo
y el equipo real.
148
El sistema de limpieza pulse - jet para el equipo consta
de una válvula solenoide de 2 vías con tamaño de orificio
de 1/2pulg marca Airtac modelo 2V-250-25 (ver
especificaciones técnicas en el Apéndice I); dicha válvula
es controlada por el PLC que regula el tiempo de
apertura o de limpieza y el tiempo de filtración.
La presión del pulso de limpieza es de 80psi siendo la
misma presión de pulso de diseño suministrada por un
compresor de aire.
El ventilador de succión se encuentra en la zona de aire
limpio, es de tipo centrífugo, con un motor eléctrico de
1/4Hp que se enciende a través del PLC al dar la orden
de inicio de secuencia de filtración.
Los dos ventiladores pequeños de 120x120mm están
ubicados dentro del tanque de agitación y mezcla, uno
estará fijo en la parte superior del tanque y el otro móvil
en la parte inferior del mismo y que está en contacto
directo con el polvo depositado.

149
Dicho ventilador es movido manualmente por dos cables
conectados uno en cada extremo del ventilador; éste se
encarga de generar el polvo para favorecer la
homogeneidad de la mezcla con el aire. Estos
ventiladores también son controlados por el PLC.
4.2.2. Datos y Resultados Obtenidos en la Prueba
Experimental.
El desarrollo experimental que se ha elaborado debe
seguir un orden establecido para una mejor obtención de
datos y resultados, así primeramente se procede a
obtener el caudal que el ventilador genera sin resistencia
de polvo, luego se mide la concentración de polvo de
harina a la entrada del filtro prototipo, sabiendo dicha
concentración se procede a realizar la prueba de
filtración para determinar las constantes Ke y Ks
importantes en el análisis de filtración.
Posteriormente se determina la eficiencia promedio de
recolección en la tolva y por ende el tiempo óptimo de
filtración; siguiendo, se calcula la caída de presión real

150
con los resultados experimentales y se compara con el
resultado calculado de forma teórica.
Finalmente se calcula la eficiencia global de colección del
filtro midiendo la concentración de polvo a la salida del
mismo y se realiza una inspección visual del
comportamiento de la combinación flujo de aire y polvo
en el proceso de filtración y limpieza.
4.2.2.1. Obtención del Caudal.
Para determinar el caudal de entrada al filtro que
genera el ventilador se realiza la medición de
velocidad promedio del flujo.
Para ello la sección transversal de la tubería
circular de entrada es dividida en varias
circunferencias concéntricas para realizar la
medición de velocidad en cada una de ellas
utilizando el velómetro marca Alnor Serie 6000
que se lo introduce al interior de la tubería por un
orificio el cual se encuentra ubicado en el centro

151
de la longitud de la tubería, posteriormente se
calcula la velocidad promedio de acuerdo al
número de mediciones que en este caso son
cinco.
El caudal es igual a la velocidad promedio por el
área de la sección transversal la misma que es
una circunferencia de diámetro Ø=105mm. Cabe
recalcar que al tomar las mediciones de
velocidad se encuentra colocada la manga y no
está pasando polvo por el interior del filtro debido
a que el velómetro no realiza mediciones en aire
sucio, por consiguiente, el caudal generado por el
ventilador no tiene resistencia de polvo.
Las mediciones y la velocidad promedio se
muestran a continuación en la Tabla XVIII:

152
TABLA XVIII
VENTILADOR DE SUCCIÓN A LA ENTRADA
DEL FILTRO PARA HARINA
TOMAS VELOCIDAD
EN LA
N° ENTRADA
- ft/min
1 320
2 320
3 350
4 380
5 380
PROMEDIO 350
Datos de entrada al filtro:
De  105mm  0.34ft
ft
Ve  350
min
Se procede a calcular el caudal de entrada Qe
como sigue:
πDe2
Ae 
4
153
π*0.34 2
Ae 
4
Ae  0.093ft 2
Qe  Ve * Ae
ft
Qe  350 *0.093ft 2
min
ft 3
Qe  32.55
min
m3
Qe  0.92
min
prototipo genera un caudal real de 0.92m3/min
sin resistencia de polvo como se expresó
anteriormente y que se aproxima al caudal por
manga de diseño deseado en el prototipo,
(0.94m3/min).
154
se transcribe otra vez el caudal de entrada
calculado, que servirá como dato de entrada para
la determinación de los diversos parámetros del
filtro:
m3
Qe  0.92
min
4.2.2.2. Obtención de la Concentración de Entrada.
Se requiere simular una concentración de polvo
(nube de polvo) que ingrese al filtro, para lo cual
se ha adaptado un tanque donde se coloca la
masa de harina, el mismo que se encuentra
conectado al ducto de entrada. Para generar la
nube de polvo se utiliza dos ventiladores dentro
del tanque, uno está fijo y el otro móvil, el cual es
operado manualmente.
En la obtención de la concentración se procede
colocando en el extremo final del tubo de
entrada, previo a la entrada del filtro, una

155
mascarilla de papel filtro previamente pesada
(0.99g), luego se coloca la harina en el tanque,
se acciona el equipo y se procede a la agitación
de la harina con el ventilador móvil provocando la
nube de polvo que ingresa al filtro, sin embargo
es captada por la mascarilla de papel filtro;
previamente antes de la succión, el polvo se lo
agita con el ventilador móvil por el lapso de 1
minuto para que al inicio de la succión el polvo ya
esté en suspensión y pueda fácilmente ser
succionado por el ventilador.
Se debe mencionar que el ventilador pequeño
que está fijo en la parte superior del tanque
ayuda a empujar el polvo en suspensión, hacia el
extremo inicial del tubo de entrada.
Después de 10 minutos de operación se apaga el
equipo y se deja de agitar, se pesa la masa de
papel filtro con harina colectada para obtener la

156
masa de harina colectada durante 10 minutos por
diferencia de pesos con el de la mascarilla.
Este procedimiento se lo realiza cinco veces para
tener un flujo de masa promedio y llegar a una
concentración promedio que es más adecuada.
Obtenido el flujo de masa promedio y sabiendo el
caudal de entrada al filtro se calcula la
concentración promedio como sigue:
Me
Ce 
Qe Ec. 4.9
Donde:
Me = Flujo de masa promedio de entrada para 10
minutos (g/min)
Qe = Caudal de entrada del filtro (0.92m3/min)
Los resultados de la masa promedio de polvo
colectada en la mascarilla a la entrada del filtro

157
para las Combinaciones B1, B2 y B3 se muestran
a continuación en las Tablas XIX, XX y XXI:

158
TABLA XIX
COMBINACIÓN N°4 (B1)
HARINA + POLIÉSTER
FILTRO
MASA MASA DE
POLVO EN 10 MINUTOS
1 1 10 0.035 2.087 2.052 58.163
2 1 10 0.035 2.096 2.061 58.418
3 1 10 0.035 2.057 2.022 57.313
4 1 10 0.035 2.134 2.099 59.495
5 1 10 0.035 2.068 2.033 57.625
PROMEDIO 58.203
159
TABLA XX
HARINA + POLIPROPILENO
FILTRO
MASA MASA DE
POLVO EN 10 MINUTOS
1 1 10 0.035 2.108 2.073 58.759
2 1 10 0.035 2.095 2.060 58.390
3 1 10 0.035 2.052 2.017 57.171
4 1 10 0.035 2.063 2.028 57.483
5 1 10 0.035 2.111 2.076 58.844
PROMEDIO 58.129
160
TABLA XXI
HARINA + HOMOPOLÍMERO ACRÍLICO
FILTRO
MASA MASA DE
POLVO EN 10 MINUTOS
1 1 10 0.035 2.118 2.083 59.042
2 1 10 0.035 2.108 2.073 58.759
3 1 10 0.035 2.057 2.022 57.313
4 1 10 0.035 2.068 2.033 57.625
5 1 10 0.035 2.111 2.076 58.844
PROMEDIO 58.316
161
Las concentraciones de entrada para las
Combinaciones B1, B2 y B3 se muestran a
continuación:
Combinación N°4: Harina + Poliéster
Me
Ce 
Qe
58.203 g / 10 min 5.82 g / min
Ce  
0.92m 3 / min 0.92m 3 / min
g
Ce  6.30 3
m
Combinación N°5: Harina + Polipropileno
Me
Ce 
Qe
58.129 g / 10 min 5.81g / min
Ce  
0.92 m 3 / min 0.92m 3 / min
g
Ce  6.29 3
m
Combinación N°6: Harina + Homopolímero
Acrílico
Me
Ce 
Qe
58.316 g / 10 min 5.83 g / min
Ce  
0.92m 3 / min 0.92m 3 / min
g
Ce  6.31 3
m
162
Se puede observar que las concentraciones
obtenidas experimentalmente para las tres
combinaciones no son iguales a la carga de
polvo usada en el diseño real pero se aproximan,
ya que las condiciones de laboratorio son
diferentes a las del lugar de aplicación del filtro
real, por cuanto puede haber una ligera
desviación de los resultados al realizar pruebas
experimentales en el filtro real en operación
comparadas con los resultados en un prototipo.
4.2.2.3. Prueba de Filtración para determinar las
Conocida la concentración que se puede obtener
y el caudal generado se procede a realizar la
prueba de filtración, que consiste en la medición
de la caída de presión durante el funcionamiento
del filtro a medida que se va formando el pastel
de polvo en la manga; durante esta prueba no se
utiliza el sistema de limpieza.

163
Generando la nube de polvo como se describió
anteriormente se acciona el filtro dejando pasar
dicha nube a su interior; se fija un tiempo de
operación de 18 minutos y las mediciones de
caída de presión se las toma en intervalos de
tiempo llamados tiempos de filtración; la primera
medida se la hace a tiempo cero, es decir, sin
ingreso de polvo al filtro que describe la caída de
presión solo de la manga.
Obtenidos estos datos se calcula la densidad de
área de la formación del pastel y el arrastre en
las partículas que se obtiene para cada intervalo
de tiempo, de la siguiente manera:
W  Ce * V f * t f Ec. 4.10
Donde:
g
Ce  6.30 ;6.29 ;6.31
m3
Qe
Vf 
Am
164
m3
0.92
Vf  min
0.71m 2
m
V f  1.31
min
Donde:
W = Densidad de área (g/m2)
Ce = Concentración de entrada (g/m3)
Qe = Caudal de entrada = 0.92m3/min
Am = Área lateral de una manga = 0.71m2
tf = Intervalo de tiempo de filtración (min)
P
S
Vf Ec. 4.11
Donde:
S = Arrastre del filtro (Pa-min/m)
P = Caída de presión en el intervalo (Pa)

165
Los resultados para las Combinaciones B1, B2 y
B3 se muestran a continuación en las Tablas
XXII, XXIII y XXIV:

166
TABLA XXII
HARINA + POLIÉSTER
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
1 0 0.40 0.42
3 0.43 0.49
6 0.39 0.50
1 9 0.40 0.54
12 0.37 0.56
15 0.37 0.58
18 0.38 0.60
DENSIDAD
DE ÁREA
2
0.02 4.98 0.00 3.81
0.06 14.94 24.70 11.43
0.11 27.38 49.40 20.95
1 0.14 34.85 74.11 26.67
0.19 47.29 98.81 36.19

0.21 52.27 123.51 40.00
0.22 54.76 148.21 41.90
167
TABLA XXIII
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
1 0 0.39 0.42
3 0.43 0.49
6 0.39 0.50
1 9 0.40 0.54
12 0.37 0.56
15 0.37 0.58
18 0.37 0.59
DENSIDAD
DE ÁREA
2
0.03 7.47 0.00 5.71
0.06 14.94 24.67 11.43
0.11 27.38 49.34 20.95
1 0.14 34.85 74.01 26.67
0.19 47.29 98.68 36.19

0.21 52.27 123.35 40.00
0.22 54.76 148.02 41.90
168
TABLA XXIV
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
1 0 0.40 0.43
3 0.41 0.47
6 0.39 0.50
1 9 0.40 0.54
12 0.37 0.56
15 0.36 0.58
18 0.37 0.60
DENSIDAD
DE ÁREA
2
0.03 7.47 0.00 5.71
0.06 14.94 24.75 11.43
0.11 27.38 49.50 20.95
1 0.14 34.85 74.25 26.67
0.19 47.29 99.00 36.19

0.22 54.76 123.75 41.90
0.23 57.25 148.50 43.81
169
El gráfico Densidad de Área (W) Vs. Arrastre (S)
describe el comportamiento de la formación del
pastel; como se observa en las Figuras 5.1, 5.2 y
5.3 correspondientes a las Combinaciones B1,
B2 y B3, se produce una curva de pendiente
creciente que describe el incremento del pastel
en la manga provocando la filtración de pastel y
por ende el aumento en la eficiencia de
colección.
Estos resultados corroboran la teoría de filtración
que se describe en el capítulo dos, por
consiguiente del mismo gráfico se obtienen las
constantes Ke y Ks a través de la linealización y
extrapolación de las curvas como se aprecian en
las Figuras 4.7, 4.8 y 4.9:

170
COMBINACIÓN Nº4 (B1)

HARINA + POLIÉSTER
GRÁFICO S vs W
45,00
40,00
30,00
25,00
20,00
15,00 Ke = 5.00 Pa‐min/m
10,00
Ks = 0.334 Pa‐min‐m/g
5,00
0,00
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 160,00
arrastre de las partículas para la Combinación Harina + Poliéster.

171

GRÁFICO S vs W
45,00
40,00
30,00
25,00
20,00
15,00
Ke = 5.00 Pa‐min/m
10,00 Ks = 0.335 Pa‐min‐m/g
5,00
0,00
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 160,00
arrastre de las partículas para la Combinación Harina +
Polipropileno.
172

GRÁFICO S vs W
50,00
45,00
40,00
30,00
25,00
20,00
15,00 Ke = 5.00 Pa‐min/m
10,00 Ks = 0.333 Pa‐min‐m/g
5,00
0,00
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 160,00
Homopolímero Acrílico.
173
De la extrapolación se obtiene el valor de Ke y de
la pendiente de la curva linealizada se obtiene el
valor de Ks como se muestra a continuación para
las Combinaciones B1, B2 y B3:
Pa  min
K e  5.00
m
36.19  11.43 Pa  min  m
Ks   0.334
98.81  24.70 g
Pa  min
K e  5.00
m
36.19  11.43 Pa  min  m
Ks   0.335
98.68  24.67 g
Acrílico
Pa  min
K e  10
m
36.19  11.43 Pa  min  m
Ks   0.333
99.00  24.75 g
Con las cuales se calcula la caída de presión real
del filtro sin sistema de limpieza y con sistema de

174
limpieza a través de las ecuaciones 3.7 y 4.5
respectivamente.
Para determinar si el equipo de filtración es
adecuado para la recuperación de materia prima
que es expulsada a la atmósfera durante el
proceso de producción, es necesario saber cuan
eficiente es.
Por consiguiente se determina la eficiencia de
recolección en la tolva utilizando el sistema de
limpieza pulse - jet para un tiempo óptimo de
filtración dado por el tiempo de secuencia de
pulsación o limpieza de la válvula regulada por el
PLC.
En el tanque simulador se coloca la misma
cantidad de polvo inicial (harina) y se utiliza el
mismo procedimiento para generar la nube de

175
polvo que se ha utilizado para las pruebas
anteriores con el fin de evitar algún cambio en la
concentración obtenida; se deja operar por un
cierto tiempo el equipo para que se forme el
pastel y se aplica un pulso de limpieza de aire
para dejar un pastel definitivo en la manga.
Se arranca la prueba dejando operar al filtro
durante 30 minutos previamente calibrado el
tiempo de apertura de la válvula y el tiempo de
filtración o intervalo de limpieza.
Al término de este tiempo de operación se apaga
el equipo y se procede a pesar la masa final de
polvo que quedó en el tanque y la masa de polvo
recolectada en la tolva que fue desprendida de la
manga por el sistema de limpieza para obtener la
masa real que ingresa al equipo y con ello
calcular su eficiencia de la siguiente forma:
Mt
Er  x100
Me
Ec. 4.12
176
Donde:
Este procedimiento se lo realiza cinco veces con
diferentes tiempos de filtración calibrados pero
con el mismo tiempo de apertura de válvula
arrojando los resultados que se indican en las
Tablas XXV, XVI y XVII para las Combinaciones
B1, B2 y B3:
177
TABLA XXV
HARINA + POLIÉSTER
LIMPIEZA
TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
- min min ms s g g
1 1 30 250 6 8500.00 7555.00
2 1 30 250 12 8500.00 7565.00
3 1 30 250 18 8500.00 7560.00
4 1 30 250 24 8500.00 7560.00
5 1 30 250 30 8500.00 7563.00
MASA MASA
+ POLVO EN TOLVA
- g g g g %
1 945.00 50.00 830.00 780.00 82.54
2 935.00 50.00 807.00 757.00 80.96
3 940.00 50.00 785.00 735.00 78.19
4 940.00 50.00 770.00 720.00 76.60
5 937.00 50.00 760.00 710.00 75.77
PROMEDIO 78.81
178
TABLA XXVI
LIMPIEZA
TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
- min min ms s g g
1 1 30 250 6 8500.00 7575.00
2 1 30 250 12 8500.00 7580.00
3 1 30 250 18 8500.00 7565.00
4 1 30 250 24 8500.00 7570.00
5 1 30 250 30 8500.00 7558.00
MASA MASA
+ POLVO EN TOLVA
- g g g g %
1 925.00 50.00 833.00 783.00 84.65
2 920.00 50.00 809.00 759.00 82.50
3 935.00 50.00 788.00 738.00 78.93
4 930.00 50.00 772.00 722.00 77.63
5 942.00 50.00 770.00 720.00 76.43
PROMEDIO 80.03
179
TABLA XXVII
LIMPIEZA
TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
- min min ms s g g
1 1 30 250 6 8500.00 7570.00
2 1 30 250 12 8500.00 7575.00
3 1 30 250 18 8500.00 7565.00
4 1 30 250 24 8500.00 7565.00
5 1 30 250 30 8500.00 7568.00
MASA MASA
+ POLVO EN TOLVA
- g g g g %
1 930.00 50.00 825.00 775.00 83.33
2 925.00 50.00 802.00 752.00 81.30
3 935.00 50.00 785.00 735.00 78.61
4 935.00 50.00 775.00 725.00 77.54
5 932.00 50.00 760.00 710.00 76.18
PROMEDIO 79.39
180
A través del gráfico Tiempo de Filtración Vs
Eficiencia de Recolección se obtiene el tiempo
óptimo de filtración ingresando por la eficiencia
promedio las cuales para las Combinaciones B1,
B2 y B3 son las siguientes:
E r  78.81%
E r  80.03%
Acrílico
E r  79.39%
181

HARINA + POLIÉSTER
GRÁFICO Er vs Tc
83,00
82,00
81,00
80,00
Er (%)
79,00
78,00
Er = 78.81 %
77,00 Tc = 17 seg
76,00
75,00
0 5 10 15 20 25 30 35
obtener el Punto Óptimo de Operación para la Combinación Harina
+ Poliéster.
182

GRÁFICO Er vs Tc
86,00
85,00
84,00
83,00
82,00
Er (%)
81,00
80,00
Er = 80.03 %
79,00 Tc = 17 seg
78,00
77,00
76,00
0 5 10 15 20 25 30 35
+ Polipropileno.
183

GRÁFICO Er vs Tc
84,00
83,00
82,00
81,00
80,00
Er (%)
79,00
78,00 Er = 79.39 %

77,00
Tc = 17 seg
76,00
75,00
0 5 10 15 20 25 30 35
+ Homopolímero Acrílico.
184
De acuerdo con las Figuras 5.4, 5.5 y 5.6 el
tiempo óptimo de filtración al que va a operar el
filtro diseñado para las Combinaciones B1, B2 y
B3 son:
TC  17 seg
TC  17 seg
Acrílico
TC  17 seg
De acuerdo con estos resultados se considera
que el filtro opera adecuadamente en el proceso
de recuperación de materia prima.
4.2.2.5. Determinación de la Eficiencia de Colección
Total
Esta eficiencia determina la característica de
funcionamiento del filtro como se describe en el

185
capítulo tres, pues depende de la concentración
a la entrada y a la salida cuando este funciona
completamente (combinación de filtración y
limpieza pulse - jet).
Por consiguiente se necesita saber la
concentración a la salida, para ello se aplica un
procedimiento similar al utilizado en la obtención
de la concentración a la entrada con la diferencia
en la colocación del papel filtro (mascarilla) en el
ducto de salida de aire limpio (zona de aire
limpio).
Previamente se debe determinar el caudal del
ventilador a la salida del filtro, para lo cual se
midió con el velómetro la velocidad en cinco
puntos concéntricos.
Los resultados se resumen en la Tabla XXVIII
que se muestra a continuación:

186
TABLA XXVIII
VENTILADOR DE SUCCIÓN A LA SALIDA DEL
FILTRO PARA HARINA
TOMAS VELOCIDAD
EN LA
N° SALIDA
- ft/min
1 450
2 450
3 500
4 550
5 550
PROMEDIO 500
Datos de salida del filtro:
Ds  105mm  0.34ft
ft
Vs  500
min
Se procede a calcular el caudal de salida Qs
como sigue:
187
πDs2
As 
4
π*0.34 2
As 
4
As  0.093ft 2
Qs  Vs * As
ft
Qs  500 *0.093ft 2
min
ft 3
Qs  46.50
min
m3
Qs  1.32
min
prototipo genera un caudal real a la salida del
filtro de 1.32m3/min sin resistencia de polvo como
se expresó anteriormente.
188
se transcribe otra vez el caudal de salida
calculado, que servirá como dato de salida para
la determinación de la eficiencia de colección
global:
m3
Qs  1.32
min
Se deja operar al equipo completo de filtración
durante 10 minutos con el sistema de limpieza
calibrado a un tiempo de filtración y de apertura
de válvula de 17s y 250ms respectivamente
siendo este el punto de operación del filtro.
Los resultados se aprecian en las Tablas XXIX,
XXX y XXXI para las Combinaciones B1, B2 y B3
respectivamente:
189
TABLA XXIX
HARINA + POLIÉSTER
FILTRO
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17
3 1 10 250 17
4 1 10 250 17
5 1 10 250 17
MASA
MASA MASA DE SALIDA
PRUEBAS FILTRO +
POLVO
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1 0.035 0.050 0.015 0.425
2 0.035 0.050 0.015 0.425
3 0.035 0.045 0.01 0.283
4 0.035 0.050 0.015 0.425
5 0.035 0.050 0.015 0.425
PROMEDIO 0.397
190
TABLA XXX
FILTRO
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17
3 1 10 250 17
4 1 10 250 17
5 1 10 250 17
MASA
MASA MASA DE SALIDA
PRUEBAS FILTRO +
POLVO
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1 0.035 0.050 0.015 0.425
2 0.035 0.045 0.010 0.283
3 0.035 0.040 0.005 0.142
4 0.035 0.050 0.015 0.425
5 0.035 0.050 0.015 0.425
PROMEDIO 0.340
191
TABLA XXXI
FILTRO
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17
3 1 10 250 17
4 1 10 250 17
5 1 10 250 17
MASA
MASA MASA DE SALIDA
PRUEBAS FILTRO +
POLVO
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1 0.035 0.055 0.02 0.567
2 0.035 0.045 0.010 0.283
3 0.035 0.050 0.015 0.425
4 0.035 0.045 0.01 0.283
5 0.035 0.045 0.01 0.283
PROMEDIO 0.368
192
Con la masa promedio de polvo colectada en la
mascarilla se procede a calcular la concentración
a la salida del filtro aplicando la ecuación 4.1
como sigue:
Ms
Cs 
Qs Ec. 4.13
Donde:
Ms = Flujo de masa promedio de salida para 10
minutos (g/min)
Las concentraciones de salida para las
Combinaciones B1, B2 y B3 se muestran a
continuación:
Ms
Cs 
Qs
0.397 g / 10 min 0.0397 g / min
Cs  
1.32m 3 / min 1.32m 3 / min
g
Cs  0.0301 3
m
193
Ms
Cs 
Qs
0.340 g / 10 min 0.0340 g / min
Cs  
1.32m 3 / min 1.32m 3 / min
g
C s  0.0258 3
m
Acrílico
Ms
Cs 
Qs
0.368 g / 10 min 0.0368 g / min
Cs  
1.32m 3 / min 1.32 m 3 / min
g
C s  0.0279 3
m
Aplicando la definición de Eficiencia de Colección
de acuerdo con la siguiente ecuación:
Ce  C s
 x100
Ce Ec. 4.14
Donde:

194
Aplicando la definición de eficiencia de colección
para las Combinaciones B1, B2 y B3 se tiene lo
siguiente:
Ce  C s
 x100
Ce
6.30  0.0301
 x100
6.30
  99.52%
Ce  C s
 x100
Ce
6.29  0.0258
 x100
6.29
  99.59%
Acrílico
Ce  C s
 x100
Ce
195
6.31  0.0279
 x100
6.31
  99.56%
Las eficiencias obtenidas de forma experimental
son aproximadamente iguales a la eficiencia
deseada de 99%. Esto se debe a que las mangas
utilizadas en las pruebas son nuevas, lo cual
garantiza una filtración óptima.
4.2.2.6. Cálculo de la Caída de Presión Real
Con los resultados experimentales obtenidos se
calcula la caída de presión real que se produce
por el efecto solo de la filtración y luego por la
combinación de filtración y limpieza.
Para el primer caso se aplica las ecuaciones 2.11
y 4.3 que describen solo el proceso de filtración;
reemplazando la ecuación 4.3 en la 2.11 se tiene
lo siguiente:
196
P  ( Ke  K sW )V f Ec. 4.15
Reemplazando la ecuación 4.2 en la ecuación
4.15 se tiene:
P  ( K e  K s CeV f t f )V f Ec. 4.16
Combinaciones B1, B2 y B3 se tiene lo siguiente:
P  ( 5.00  0.334x6.30x1.31x30 )1.31
P  114 .88 Pa
P  0.46 Pu lg H 2O
P  ( 5.00  0.335 x6.29 x1.31x30 )1.31
 P  115 .03 Pa
P  0.46 Pu lg H 2O
Acrílico
197
P  ( 5.00  0.333x6.31x1.31x30 )1.31
 P  114 .73 Pa
P  0.46 Pu lg H 2O
Para el segundo caso se aplica la ecuación 2.15
la cual describe el proceso combinado de
filtración y limpieza pulse - jet respetando las
unidades americanas por su naturaleza empírica,
para lo cual se presenta a continuación las
variables Vf, Ks y Ce en las unidades requeridas
por la ecuación 2.15:
ft
Vf ( )
min
Pu lg H 2O
Ks ( )
ft Lb
min ft 2
Lb
Ce ( )
ft 3
198
Combinaciones B1, B2 y B3 se tiene lo siguiente:
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
P  6.08* 4.30* 800.65  1.99* 4.302 * 3.94x104 * 30
P  1.950 Pu lg H 2 O
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
P  6.08* 4.30* 800.65  2.00* 4.302 * 3.93x104 * 30

P  1.951Pu lg H 2 O
Acrílico
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
P  6.08* 4.30* 800.65  1.99* 4.302 * 3.94x104 * 30
P  1.950 Pu lg H 2 O
Comparando estos resultados con el obtenido de
forma teórica se aprecia que son
aproximadamente iguales.
199
Por tanto los resultados experimentales
anteriores definen completamente al filtro
diseñado en cuanto a la obtención de la
calibración del tiempo de filtración y de limpieza,
de las eficiencias de recolección y de colección
total de las constantes en el proceso de filtración
y por consiguiente en la ratificación de la
potencia real necesaria para el ventilador de
succión.
CAPÍTULO 5
5. GUÍA EXPERIMENTAL PARA PRÁCTICAS DE

LABORATORIO.
5.1. Práctica No 1: Prueba de Filtración para determinar las
1. Como paso previo a la determinación de las Constantes de
Filtración, se debe determinar la Concentración de Entrada Ce
del filtro como se muestra a continuación.
2. Encender el banco de pruebas.
3. Poner una manga de cualquiera de los tres tipos de tela dentro
del filtro. Ver el Apéndice E.
4. Poner unos 5 Kg de cemento, harina o cualquier otro polvo en
el tanque de agitación y mezcla.

201
5. Poner una mascarilla de papel filtro (0.035oz=0.99g) en el tubo
de entrada al filtro; este tubo se encuentra firmemente unido al
tanque de agitación y mezcla por lo que forman un solo cuerpo.
Para evitar que el papel filtro se separe del tubo, utilizar una
liga de goma. Ver el Apéndice E.
6. Conectar el tubo de entrada con la boca de entrada del filtro,
con el papel filtro adherido al tubo. Ver el Apéndice E.
7. Poner el ventilador móvil dentro del tanque (el otro ventilador
está fijo a la pared interna del tanque en su parte superior y
ayudará a empujar el polvo hacia el tubo de entrada). Ver el
Apéndice E.
8. Poner la tapa transparente en la boca del tanque para que no
salga el polvo. Ver el Apéndice E.
9. Ingresar los parámetros de funcionamiento del PLC sin
limpieza de manga (Programación).
a. Ingresar el tiempo de mezclado inicial B5 (min)
(Funcionamiento de los dos ventiladores pequeños).
Este valor normalmente es de 1 minuto. Ver Apéndice E.
b. Ingresar el tiempo de filtración B7 (min) (Funcionamiento
del ventilador de succión; los ventiladores pequeños
siguen funcionando). Este valor normalmente es de 10
minutos. Ver el Apéndice E.

202
c. Ingresar el tiempo de encendido del timbre B13 (min) =
B7; este timbre sonará en el inicio y fin del tiempo de
filtración B7. Ver el Apéndice E.
10. En la tapa del panel de control se encuentra ubicado el switch
que enciende al PLC y la opción de encendido a seguir es la
siguiente:
a. Abre y cierra, que permite la secuencia de filtración sin
activación de la electroválvula (sin limpieza de la
manga). Ver el Apéndice E.
11. El PLC enciende los ventiladores pequeños con lo cual se
inicia la agitación y mezclado del polvo del tanque; al terminar
el tiempo B5, el PLC enciende el ventilador de succión con lo
cual se inicia el tiempo de filtración de aire que durará el tiempo
B7. Los ventiladores pequeños siguen funcionando y el equipo
dejará de funcionar al término del tiempo B7.
12. En todo momento, durante el tiempo B5 + B7 se debe
mantener manualmente en movimiento el ventilador móvil, por
medio de dos cables conectados a él, para que este ventilador
levante el polvo continuamente dentro del tanque y facilite la
succión del ventilador.
13. Una vez terminado el tiempo B5 + B7, el PLC apaga el equipo,
entonces se retira el conjunto tanque + tubo de entrada + polvo

203
del filtro teniendo cuidado de que el papel filtro no se separe
del tubo par evitar que el polvo colectado en él se salga.
14. Se retira el conjunto papel filtro + polvo del tubo
cuidadosamente y se pesa la masa de papel filtro + polvo
(onzas) en la balanza electrónica y restando la masa del papel
filtro previamente pesada se obtiene la masa de polvo que
entra al sistema y que fue retenida por el papel filtro. Este valor
se lo convierte en gramos. Ver el Apéndice E.
15. Este procedimiento se lo realiza cinco veces para obtener una
masa promedio de entrada de polvo al filtro.
16. Este valor promedio de masa se lo divide para el tiempo B7
(min) de filtración y se obtiene un flujo de masa de entrada
promedio por minuto Me (g/min).
17. Luego se divide este valor Me para el caudal de entrada
Qe=0.92m3/min del ventilador. Este valor del caudal es una
constante del equipo ya que el ventilador de succión tiene una
sola velocidad. Entonces se obtiene la Concentración de
Entrada Ce (g/m3) con que ingresa polvo al filtro. Esto se lo
calcula con la siguiente ecuación:
Me
Ce 
Qe
204
18. Se debe limpiar los dos ventiladores pequeños con una brocha
antes de iniciar una nueva prueba.
19. Se aclara que no hay cambio de manga durante el desarrollo
de las distintas partes de esta prueba.
20. Para la entrada de datos y obtención de resultados de esta
parte de la práctica se utiliza la hoja electrónica siguiente:
Ingreso de Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel
Filtro para el Cálculo de la Concentración a la Entrada del
Filtro. Ver el Apéndice K.
21. Una vez determinada la Concentración de Entrada Ce se
procede a obtener las Constantes de Filtración como sigue:
22. Ingresar los parámetros de funcionamiento del PLC sin
Este valor normalmente es de 1 minuto. Ver el Apéndice
E.
minutos. Ver el Apéndice E.

205
c. Ingresar el tiempo de encendido del timbre B13 (min) <
B7. Este timbre sonará una vez cumplido el intervalo de
tiempo B13, e inmediatamente se procede a tomar la
presión en Pulg H2O en los tubos de entrada (Pe) y de
salida (Ps) del filtro para lo cual se utiliza el velómetro.
Es decir, el timbre sonará cada T13 min durante los B7
min que dure la prueba. El valor de B13 normalmente es
de 5 minutos. Ver el Apéndice E.
23. Usar el selector de rangos con letras negras (escala 0 a 1 Pulg
H2O) del velómetro y acoplar la Sonda de Presión Estática para
medir presiones.
24. Encerar el medidor del velómetro con el tornillo de ajuste en la
posición que leerá las presiones (posición horizontal, vertical o
inclinada).
25. Con las dos mangueras conectar el medidor con el selector de
rangos del velómetro con polaridad invertida, por tratarse de
mediciones de presión negativa.
26. Después que se ha iniciado el tiempo de filtración y para cada
tiempo B13 se ubica la Sonda de Presión Estática sobre el
orificio practicado en el tubo de entrada y se lee en el dial del
velómetro la presión de entrada Pe en Pulg H2O (leer en la
escala 0 a 1 Pulg H2O).

206
27. Inmediatamente se ubica la Sonda de Presión Estática sobre el
orificio practicado en el tubo de salida y se lee en el dial del
velómetro la presión de salida Ps en Pulg H2O (leer en la
escala 0 a 1 Pulg H2O).
28. La Sonda de Presión Estática debe permanecer en posición
perpendicular en ambos tubos al momento de hacer las
lecturas.
29. Para una descripción detallada del manejo del velómetro
consultar el Apéndice J.
30. Las lecturas de presión en Pulg H2O tomadas en cada intervalo
de filtración con el velómetro se las convierte a Pascales (Pa).
31. Se calcula la caída de presión en el filtro con la siguiente
ecuación:
P  Ps  Pe
32. Se calcula la densidad de área W (g/m2) para cada intervalo
por medio de la siguiente ecuación:
W  Ce * V f * t f
33. Ce se lo obtiene según el procedimiento descrito en esta
práctica.
207
34. Vf = 1.31m/min = 4.30ft/min. Este valor de la velocidad de
filtración es una constante del equipo ya que el ventilador de
succión tiene una sola velocidad a la entrada del filtro.
35. Tf = B13 (min) es el valor del tiempo de filtración.
36. Se calcula el arrastre del filtro S (Pa-min/m) para cada intervalo
por medio de la siguiente ecuación:
P
S
Vf
37. Se procede a elaborar el gráfico S vs W con los puntos
obtenidos. En el eje Y se pone los valores de S y en el eje X
los valores de W.
38. Se traza una recta representativa de los puntos graficados; la
intersección con el eje Y (arrastre S) es el valor de Ke (Pa-
min/m) y la pendiente de la recta es Ks (Pa-min-m/g).
Ingreso de Datos de Caída de Presión para elaborar el Gráfico
S vs W. Ver el Apéndice K.
41. El Gráfico S vs W se elabora automáticamente en la hoja
electrónica correspondiente diseñada para tal efecto, conforme

208
se van calculando los valores de S y W en la hoja electrónica
anterior. Ver el Apéndice K.
5.2. Práctica No 2: Determinación de la Eficiencia Promedio de
1. Se determina primero la Eficiencia Promedio de Recolección
de materia prima como se muestra a continuación.
4. El conjunto tanque + polvo + tubo de entrada se pesa en la
balanza mecánica para obtener la masa inicial del conjunto
(gramos).
5. Conectar el tubo de entrada con la boca de entrada del filtro.
6. Encender el compresor de aire.
Apéndice E.
salga el polvo. Se deberá poner unos contrapesos para

209
contrarrestar los pulsos de aire de la electroválvula y evitar que
el polvo salga. Ver el Apéndice E.
9. Ingresar los parámetros de funcionamiento del PLC con
Este valor normalmente es de 1 minuto.
minutos.
filtración B7.
d. Ingresar el tiempo de activación de la electroválvula B9
(seg) que producirá el pulso de aire comprimido de 80psi
(Pj) durante 250ms. Este valor normalmente está entre 1
y 30 seg.
siguiente:
210
a. Abre, que permite la secuencia de filtración con
activación de la electroválvula (con limpieza de la
manga).
11. El PLC enciende los ventiladores pequeños con lo cual inicia la
agitación y mezclado del polvo del tanque; al terminar el tiempo
B5 el PLC enciende el ventilador de succión con lo cual se
inicia el tiempo de filtración de aire que durará el tiempo B7.
Los ventiladores pequeños siguen funcionando y el equipo
dejará de funcionar al término del tiempo B7. La electroválvula
se activará cada B9 segundos enviando un pulso de aire
comprimido a la manga.
12. En todo momento, durante el tiempo B5 + B7 se deberá
13. Una vez terminado el tiempo B5 + B7 el PLC apaga el equipo,
entonces se retira el conjunto tanque + tubo de entrada + polvo
final.
14. Se pesa la masa final del conjunto tanque + tubo de entrada +
polvo en la balanza mecánica y restando la masa inicial del

211
mismo conjunto se obtiene la masa de polvo Me que entra al
sistema. Ver el Apéndice E.
15. Dentro de la tolva se encuentra el polvo que estaba adherido a
la manga y que fue aflojado por los pulsos de aire comprimido
de la electroválvula, entonces se abre la tapa de la tolva y el
polvo cae en un recipiente plástico que se pone debajo de la
tolva; este polvo se lo deposita en otro recipiente plástico más
pequeño, y que es previamente pesado en la balanza
mecánica; se pesa el conjunto recipiente + polvo y luego se
resta el peso del recipiente solo, por lo que se obtiene la masa
de polvo recolectado en tolva Mt que se ha recuperado.
16. Luego se divide la masa colectada en la tolva Mt para la masa
de entrada al sistema Me y se obtiene la Eficiencia de
Recolección Er de materia prima. Por lo tanto, se emplea la
siguiente ecuación:
Mt
Er  x100
Me
17. Este procedimiento se lo realiza cinco veces teniendo en
cuenta que el tiempo de activación de la electroválvula B9 debe
incrementarse a partir de la segunda prueba. Este incremento
puede ser de 5 seg. Por ejemplo B9=0, 5, 10, 15, 20 seg.

212
19. Con estos cinco valores de eficiencia de recolección calculados
se calcula el promedio, con lo cual se obtiene la Eficiencia
Promedio de Recolección de materia prima del equipo.
20. Con los cinco valores de eficiencia de recolección de materia
prima calculados se procede a elaborar el Gráfico Er vs Tc,
donde Tc es el tiempo de limpieza en que la electroválvula
envía un pulso de aire comprimido a la manga (Tc=B9) y que
para cada prueba de 30 minutos (B7) si así se desea, este
valor se lo incrementa en un valor de 5 minutos por ejemplo,
para la siguiente prueba.
21. Luego entrando al gráfico con la Eficiencia Promedio de
Recolección se obtiene el Tiempo Óptimo de Filtrado o Tiempo
Promedio de Limpieza.
Ingreso de Datos de Pesaje de Masa en Tanque y Tolva y
Resultados de Eficiencias. Ver el Apéndice K.

213
24. El Gráfico Er vs Tc se elabora automáticamente en la hoja
electrónica diseñada para tal efecto, conforme se van
calculando los valores de Er y Tc de cada intervalo. Ver el
Apéndice K.
5.3. Práctica No 3: Determinación de la Eficiencia de Colección
Total y Caída de Presión Real.
1. Como paso previo a la determinación de la Eficiencia de
Colección Total del equipo, se debe determinar la
Concentración de Salida Cs del filtro como se muestra a
continuación.
2. Poner una manga de cualquiera de los tres tipos de tela dentro
del filtro.
4. Poner una mascarilla de papel filtro (0.035oz=0.99g) en el tubo
de salida del filtro (abertura de 2mm aprox.); para evitar que el
papel filtro se separe del tubo, utilizar cinta adhesiva. Ver el
Apéndice E.
6. Conectar el conjunto tanque + tubo de entrada + polvo con la
boca de entrada del equipo.

214
Apéndice E.
salga el polvo. Se deberá poner unos contrapesos para
contrarrestar los pulsos de aire de la electroválvula y evitar que
el polvo salga. Ver el Apéndice E.
10. Ingresar los parámetros de funcionamiento del PLC con
Este valor normalmente es de 1 minuto.
minutos.
filtración B7.
215
d. Ingresar el tiempo de activación de la electroválvula B9
(s) que producirá el pulso de aire comprimido de 80 PSI
durante 250 ms. Este valor será el Tiempo Óptimo de
Filtrado determinado en la Práctica N°2 de esta Guía.
siguiente:
a. Abre, que permite la secuencia de filtración con
activación de la electroválvula (con limpieza de la
manga).
12. El PLC enciende los ventiladores pequeños con lo cual inicia la
agitación y mezclado del polvo del tanque; al terminar el tiempo
B5 el PLC enciende el ventilador de succión con lo cual se
inicia el tiempo de filtración de aire que durará el tiempo B7.
Los ventiladores pequeños siguen funcionando y el equipo
dejará de funcionar al término del tiempo B7. La electroválvula
se activará cada T9 segundos enviando un pulso de aire
comprimido a la manga.
13. En todo momento, durante el tiempo B5 + B7 se debe

216
14. Una vez terminado el tiempo B5 + B7 el PLC apaga el equipo,
entonces se retira el papel filtro del tubo de salida teniendo
cuidado de no dejar caer el polvo colectado.
15. Se pesa la masa de papel filtro + polvo (onzas) en la balanza
electrónica y restando la masa del papel filtro previamente
pesada se obtiene la masa de polvo que sale del sistema y que
fue retenida por el papel filtro. Este valor se lo convierte a
gramos. Ver el Apéndice E.
16. Este procedimiento se lo realiza cinco veces para obtener una
masa promedio de salida de polvo del filtro.
17. Este valor promedio de masa se lo divide para el tiempo B7 de
filtración y se obtiene un flujo de masa de salida promedio por
minuto Ms (g/min).
18. Luego se divide este valor Me para el caudal de salida
Qs=1.32m3/min del ventilador. Este valor del caudal es una
constante del equipo ya que el ventilador de succión tiene una
sola velocidad. Entonces se obtiene la Concentración de Salida
Cs (g/m3) con que ingresa polvo al filtro. Esto se lo calcula con
la siguiente ecuación:
217
Ms
Cs 
Qs
21. Con los valores de la Concentración de Entrada Ce y
Concentración de Salida Cs determinados anteriormente en
esta Guía se aplica la siguiente ecuación con lo que se obtiene
la Eficiencia de Colección Total del equipo:
Ce  C s
 x100
Ce
Ingreso de Datos de Medición de la Masa Promedio en Papel
Filtro para el Cálculo de la Concentración a la Salida del Filtro.
Ver el Apéndice K.
23. Con los resultados experimentales obtenidos anteriormente se
calcula la caída de presión real en el filtro la misma que es de
dos tipos:
a. Solo de la filtración (sin limpieza de la manga) y,

218
b. Por la combinación de filtración y limpieza pulse – jet de
la manga.
24. Para el cálculo de la caída de presión sólo por efecto de la
filtración se aplica la siguiente ecuación donde todos los
parámetros involucrados ya han sido calculados previamente.
25. Para el cálculo de la caída de presión por efecto combinado de
filtración + limpieza pulse – jet se utiliza la siguiente ecuación:
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
Debido a la naturaleza empírica de esta ecuación, se deben
respetar las unidades americanas de los parámetros
involucrados.
Cálculo de la Caída de Presión en el Filtro sin Limpieza y con
Limpieza Pulse – Jet de la Manga. Ver el Apéndice K.

CAPÍTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Se presenta a continuación las conclusiones, ventajas y desventajas
encontradas en el equipo después de realizadas las pruebas, por lo que
se establecen algunas recomendaciones a implementar en el equipo para
mejorar su desempeño.
1. CONCLUSIONES
a. Unas vez realizadas las pruebas experimentales en el equipo,
se puede establecer que verifica de manera aceptable los
parámetros de diseño involucrados en el dimensionamiento de
un filtro de mangas o aplicarlo a un filtro ya construido, por lo

220
que se lo recomienda sea utilizado en otras combinaciones
polvo – tela.
b. A través del desarrollo experimental de estas pruebas se llega a
constatar que la eficiencia de operación del filtro es
aproximadamente del 99% tanto para cemento como para
harina empleando los tres tipos de tela, por lo que se puede
concluir que es un equipo de eficiencia constante, mostrando
una excelente filtración de partículas con los tres tipos de
manga utilizados, lo que determina por tanto un adecuado
control de emisión de partículas hacia la atmósfera.
c. El valor de Ks encontrado experimentalmente para ambos
polvos, es alrededor de un 15% menor al calculado
teóricamente, por lo cual se establece que con dicho banco de
pruebas se puede verificar experimentalmente los parámetros
involucrados en el diseño de filtros.
d. Se tiene una eficiencia promedio de recolección en la tolva del
70% para cemento y 80% para harina, lo cual indica una muy
buena recuperación de materia prima que puede ser reutilizado
en el proceso de producción.
e. La caída de presión real del equipo es aproximadamente 2 Pulg
H2O, lo cual está dentro del rango típico de caída de presión
para este tipo de equipos. En cuestiones de diseño, esto afecta

221
favorablemente la utilización de un ventilador de menor
potencia, aunque se utilizará un mayor número de mangas para
filtrar aire, pero por el contrario, se garantizará una mejor
distribución del caudal de entrada al equipo.
2. VENTAJAS
a. Con la implementación del PLC, ya no es necesario el uso de
una computadora, lo cual redunda en una mayor eficiencia en el
uso de los equipos disponibles.
b. El PLC cumple de manera muy satisfactoria los procedimientos
experimentales requeridos en las pruebas además de que es
muy versátil, puesto que no está sujeto a un solo valor de los
tiempos de agitación y mezcla, tiempos de filtración y de
limpieza, activación de la electroválvula, sino según lo requiera
el usuario.
c. Los dos ventiladores pequeños colocados en el tanque de
agitación y mezcla, ayudan de manera muy favorable a
mantener al polvo en continuo movimiento lo cual facilita la
tarea de succión del ventilador.
d. La electroválvula funciona en óptimas condiciones por cuanto
limpia muy bien la manga, lo cual se ve reflejado en las
eficiencias de recolección y colección total calculadas. Como

222
se había mencionado anteriormente, se deben poner unos
contrapesos en la tapa del tanque, debido a que los pulsos de
aire comprimido tienden a levantarla.
3. DESVENTAJAS
a. La agitación y mezcla del polvo dentro del tanque se lo hace
moviendo manualmente uno de los ventiladores pequeños,
puesto que el otro ventilador está fijo y ayuda a empujar al
polvo en suspensión hacia el tubo de entrada.
b. La tapa transparente de plástico no ofrece la debida
hermeticidad al tanque de agitación y mezcla por cuanto el
polvo se sale cuando la electroválvula envía los pulsos de aire
comprimido, por lo que se puso contrapesos encima de la tapa.
c. La lectura de presiones a la entrada y salida del filtro se las
efectuó manualmente con la ayuda del velómetro.
d. El uso del velómetro para determinar las presiones a la entrada
y salida del filtro hasta cierto punto no fueron muy precisas,
debido a que su uso es manual y la dificultad en mantener en
una misma posición la probeta, ya que el indicador del dial no
se mantenía muy estable. Adicionalmente, este instrumento de
medición necesita que se lo calibre por cuanto para los dos
diferentes rangos de presión (0-1 Pulg H2O y 1-10 Pulg H2O) y

223
tomando en consideración las escalas respectivas, las lecturas
no tenían la suficiente precisión.
e. Inicialmente se dispuso que la prueba para determinar las
constantes de filtración sea de 30 minutos lo cual implicaba
usar el velómetro para determinar las presiones en ese lapso
de tiempo, pero debido a la falta de calibración de este
instrumento, este tiempo fue reducido a 18 minutos puesto que
el velómetro no podía leer más allá de cierto valor de presión a
partir de los 20 minutos de empezada la prueba.
4. RECOMENDACIONES
a. Automatizar el proceso de agitación y mezcla del polvo en el
tanque para así garantizar un caudal y concentración de
entrada de polvo al filtro constante, puesto que actualmente los
ventiladores pequeños, aunque son controlados por el PLC,
deben ser movidos de manera manual, lo que afecta la
continuidad del proceso, además de que no será necesario que
una persona esté permanentemente en esta labor. Esta es la
parte fundamental del equipo, por cuanto, la concentración de
entrada se la utiliza en todos los cálculos relacionados con el
diseño de filtros.
224
b. Reemplazar la tapa transparente de plástico del tanque por una
hermética, para evitar que el polvo se salga debido a los pulsos
de aire comprimido de la electroválvula.
c. Automatizar el proceso de lectura de presiones en el tubo de
entrada y de salida del equipo para luego hacer el gráfico S vs
W y así encontrar las Constantes de Filtración Ke y Ks. Se
pueden utilizar sensores de presión, los mismos que a través
de un dial y con la ayuda de un PLC de mejores características
técnicas que el actual sea posible leer los valores de las
presiones en ambos puntos de manera directa. En el presente
trabajo, esta tarea se la realizó manualmente con la ayuda del
velómetro, por lo que fue complicado leer las presiones para un
mismo tiempo en ambos puntos. Adicionalmente, se ganará
una mayor precisión y rapidez en la lectura de dichas
presiones.
d. Considerando las eficiencias obtenidas, se recomienda el uso
de este tipo de equipo de control durante el proceso de
producción como medio de recuperación y control para
cualquier tipo de industria productora de polvos como por
ejemplo cemento, harinas, arenas (canteras), etc. y también en
otras empresas que no producen polvos pero que generan
material particulado como son las acerías (partículas

225
metálicas), papeleras, etc. en las cuales el uso del filtro es
recomendado para el control de emisión de dichas partículas.
e. El uso eficiente del aire comprimido y un caudal de entrada
constante, garantizará las condiciones óptimas de trabajo para
la manga.
f. Es fundamental garantizar que la temperatura de operación sea
muy superior a la de rocío, dado que no es recomendable que
ingrese humedad o se produzca condensación al interior del
mismo para un adecuado funcionamiento del equipo.

APÉNDICES
APÉNDICE A
TABLA DE FACTORES DE CONVERSIÓN

TABLA A
SISTEMA
MAGNITUD
AMERICANO INTERNACIONAL
Longitud 1 pie (pie) 0,3048 m
1 pulgada (plg) 0,0254 m
Área 1 pie2 0,0929 m2
1 plg2 6,454x10-4 m2
Volumen 1 pie3 0,0283 m3
1 galón (gal) 3,7854x10-3 m3
Masa 1 libra (lb) 453,6 gramos (g)
1 tonelada (ton) 907,18 Kg
Presión 1 lbf/plg2 (psi) 6,89 KPa
1 Pulg H2O 248,92 Pa
Temperatura 1°F -17,22°C
Potencia 1 caballo (Hp) 746 watts (W)
OTROS FACTORES DE CONVERSIÓN:
1 μg = 10-6 g
1 Lb = 7000 granos (gr)
1 hora = 60 minutos (min) = 3600 segundos (s)
1 min = 60 s
APÉNDICE B
TABLAS DE TEJIDOS Y SUS COSTOS

TABLA B
Fuente 13
TABLA C
PROPIEDADES DE RESISTENCIA EN MATERIALES DE TEJIDO

TEMPERATURA RESISTENCIA ABRASIÓN
TEJIDO
°F °C ÁCIDA ALCALINA FLEXIBLE
Algodón 180 82 Pobre Muy bueno Muy bueno

Bueno -
Buena con
Dacrón Regular en
275 135 minerales Muy bueno
(poliéster) alcalinidad
ácidos
fuerte
Más o
Regular a
Fiberglas 500 260 menos Regular
bueno
bueno
Nextel 1400 760 Muy bueno Bueno Bueno
Excelente a
Nomex 375 191 Regular baja Excelente
temperatura
Nylon 200 93 Regular Excelente Excelente
Regular a
Bueno a bueno en
Orlón 260 127 Bueno
excelente baja
alcalinidad
P84* 475 246 Bueno Bueno Bueno
Polipropileno 200 93 Excelente Excelente Excelente
Ryton 375 191 Excelente Excelente Bueno

Inerte
excepto para
Inerte
trifluoruro,
Teflón 450 232 excepto Regular
cloruro y
para flour
metales
alcalinos
Regular a
Lana 200 93 Muy bueno Pobre
bueno
Fuente 5
 Inspec Fibres Registered Trademark

TABLA D
PRECIO DE MANGAS
2do CUARTO DE 1998 EN $/pie2
DIÁMETRO
TIPO DE DE TIPO DE TELA
LIMPIEZA MANGA
pulg PE PP NO HA FG CO TF P8 RT NX
4-1/2 a
0,75 0,81 2,17 1,24 1,92 NA 12,20 4,06 2,87 20,60
5-1/8
6a8 0,67 0,72 1,95 1,15 1,60 NA 9,70 3,85 2,62 NA
Pulse-Jet
4-1/2 a 5-
0,53 0,53 1,84 0,95 1,69 NA 12,90 3,60 2,42 16,70
1/8
6a8 0,50 0,60 1,77 0,98 1,55 NA 9,00 3,51 2,30 NA
Pulse-Jet 4-7/8 2,95 NA 6,12 NA NA NA NA NA NA NA

(cartucho) 6-1/8 1,53 NA 4,67 NA NA NA NA NA NA NA
5 0,63 0,88 1,61 1,03 NA 0,70 NA NA NA NA
Sacu
dimiento 5 0,61 1,01 1,53 1,04 NA 0,59 NA NA NA NA
8 0,63 1,52 1,35 NA 1,14 NA NA NA NA NA
Aire 11-1/2 0,62 NA 1,43 NA 1,01 NA NA NA NA NA

reverso
8 0,44 NA 1,39 NA 0,95 NA NA NA NA NA
11-1/2 0,44 NA 1,17 NA 0,75 NA NA NA NA NA
Fuente 5
NA = No aplicable
MATERIALES
PE = 16 oz de poliéster CO = 9 oz de algodón
PP = 16 oz de polipropileno TF = 22 oz de teflón afelpado
NO = 14 oz de nomex P8 = 16 oz de p84
HA = 15 oz de homopolímero acrílico RT = 16 oz de rytón
FG = 16 oz de fiberglas con 10% de teflón NX = 16 oz de nextel

APÉNDICE C
TABLAS PARA OBTENER LA VELOCIDAD DE FILTRACIÓN

TABLA E
FACTORES PARA LA RELACIÓN GAS - TELA EN SISTEMA PULSE - JET
FACTOR DE MATERIAL: A
15 12 10 9 6
Mezcla de
Asbesto Alúmina Amonio Carbón activado
pastel
Polvo de Fertilizantes Carbón negro
En pulición Aspirina
cartón fosfáticos (molecular)
Petroquímicas Detergentes y
Cocoa Celuloso Carbón negro
secas otros dispersantes
Productos directos
de reacción de
Harina Fundición Cemento Tintura
polvo de tocador,
leche y jabón
Granos Perlita Pigmentos Ceniza volátil
Polvo de
Caucho Cerámica Óxidos metálicos
cuero
Pigmentos
Polvo en
Arena Arcillas metálicos y
acerríos
sintéticos
Tabaco Sal Ladrillo Plásticos
Carbón de
Talco Resinas
piedra
Polvo de rocas
Silicatos
y minerales
Sílica Almidones
Acido sórbico Acido tánico
Azúcar
FACTOR DE APLICACIÓN: B
Refiere a puntos de transferencia, estaciones de parqueo, etc. 1,00
Colección de Productos: transporte de aire, molinos, clasificadores,
0,90
conducción rápida
Filtración de gas: conducción de spray, hornos, reactores, etc. 0,80
Fuente 5
TABLA F
RELACIÓN GAS - TELA EN COMBINACIÓN DEL TIPO DE

LIMPIEZA Y TEJIDO APLICADO
SACUDIMIENTO / PULSE-JET /
TEJIDO TRAMADO TEJIDO FIELTRO
POLVO
AIRE REVERSO / AIRE REVERSO /
TEJIDO TRAMADO TEJIDO FIELTRO
Alúmina 2,50 8,00
Asbesto 3,00 10,00
Bauxita 2,50 8,00
Carbón negro 1,50 5,00
Cal 2,50 8,00
Cocoa, chocolate 2,80 12,00
Cemento 2,00 8,00
Cosméticos 1,50 10,00
Esmalte 2,50 9,00
Granos 3,50 14,00
Feldespato 2,20 9,00
Fertilizantes 3,00 8,00
Flour 3,00 12,00
Ceniza volátil 2,50 5,00
Grafito 2,00 5,00
Oxido de hierro 2,50 7,00
Sulfato de hierro 2,00 6,00
Mica 2,70 9,00
Pigmentos de pintura 2,50 7,00
Papel 3,50 10,00
Plástico 2,50 7,00
Arena 2,50 10,00
Sílica 2,50 7,00
Detergente 2,00 5,00
Azúcar 2,00 13,00
Talco 2,50 5,00
Tabaco 3,50 -
Oxido de zinc 2,00 -
Fuente 2
APÉNDICE D
TABLAS DE PROPIEDADES DE TELAS SELECCIONADAS

TABLA G
Fuente 11
TABLA H
Fuente 11
TABLA I
Fuente 11
APÉNDICE E
FOTOS DEL EQUIPO

Vista Frontal Vista Lateral
Vista Posterior Derecha Vista Posterior Izquierda

Manómetro de Presión y Timbre Tanque de Agitación y Ventiladores
Tanque + Tubo + Papel Filtro Papel Filtro
Tanque sobre Balanza Mecánica Ventilador de Succión

Balanza Mecánica Balanza Electrónica
Velómetro y Accesorios Electroválvula
Medidor Venturi de la Canastilla Canastilla de la Manga

Manga + Canastilla Balanza Electrónica + Polvo
Visor del Filtro para ver la Manga Papel Filtro en Tubo de Entrada
Ventiladores de Agitación y Mezcla Tolva y Recipiente Plástico

Manómetro de Presión y Timbre Medidor Venturi de la Canastilla
Mangas para el Filtrado Tubo de Entrada con Polvo
Manga después del Filtrado Papel Filtro en Tubo de Salida

Parte Superior de la Canastilla Base de Asiento del Tanque
Switch del PLC – Cierra Switch del PLC - Abre
Ventiladores después de una Prueba Abertura en Tubo de Salida

Tapa Transparente de Plástico Recipiente de Plástico para Tolva
Entrada del Parámetro B5 al PLC Entrada del Parámetro B7 al PLC
Entrada del Parámetro B9 al PLC Entrada del Parámetro B13 al PLC

Ventilador de Succión Manómetro y Timbre
Desmontaje de Tubo de Salida Salida de Manga del Filtro
Llave de Paso de Aire Comprimido Manga para el Filtrado

Panel de Control Tanque conectado al Filtro
PLC y Accesorios Compresor
Vista Interior del Filtro Vista Superior del Filtro

APÉNDICE F
PLANO DE DIMENSIONES GENERALES DEL FILTRO DE MANGAS
PULSE - JET
APÉNDICE G
DATOS TÉCNICOS DEL PLC SIEMENS LOGO 230 RC

PLC SIEMENS LOGO 230 RC
¿Qué es LOGO!?
LOGO! es el módulo lógico universal de Siemens.
LOGO! lleva integrados
 Control
 Unidad de operación y visualización
 Fuente de alimentación
 Interfase para módulos de programa y cable de PC
 Ciertas funciones básicas usuales en la práctica, p.ej. para
activación/desactivación retardada y relé de impulsos
 Reloj temporizador
 Marcas binarias
 Determinadas entradas y salidas según el tipo del equipo

¿Qué ofrece LOGO!?
Mediante LOGO! se solucionan cometidos en la técnica de instalaciones en
edificios (p.ej. alumbrado de escaleras, luz exterior, toldos, persianas,
alumbrado de escaparates, etc.), así como en la construcción de armarios de
distribución, de máquinas y de aparatos (p.ej. controles de puertas,
instalaciones de ventilación, bombas de aguas residuales, etc.).
LOGO! puede utilizarse asimismo para los controles especiales de
invernaderos o invernáculos, para procesar previamente señales en controles
y –mediante la variante ASi– para el control descentralizado ”in situ” de
máquinas y procesos.
Para las aplicaciones en serie en la construcción de máquinas pequeñas,
aparatos y armarios de distribución, así como en el sector de instalaciones,
se prevén variantes especiales sin unidad de operación.
¿Qué tipos de equipo existen?
LOGO! se prevé para 12 V c.c., 24 V c.c., 24 V c.a. y 230 V c.a. como
 Variante estándar con 6 entradas y 4 salidas, integrada en 72 x 90 x 55
mm
 Variante sin display con 6 entradas y 4 salidas, integrada en 72 x 90 x 55
mm
 Variante con 8 entradas y 4 salidas, integrada en 72 x 90 x 55 mm
 Variante larga con 12 entradas y 8 salidas, integrada en 126 x 90 x 55
mm
 Variante de bus con 12 entradas y 8 salidas, así como conexión de bus
adicional de interfase AS, a través de la que hay disponibles en el sistema
bus otras 4 entradas y otras 4 salidas. Todo ello integrado en 126 x 90 x
55 mm.
Todas las variantes incluyen 29 funciones básicas y especiales listas para la
redacción de programas.
APÉNDICE H
DIAGRAMAS DE SELECCIÓN DE VÁLVULAS SOLENOIDE VXF

APÉNDICE I
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDE
AIRTAC
APÉNDICE J
MANUAL DE MANEJO DEL VELÓMETRO ALNOR SERIE 6000

APÉNDICE K
HOJAS ELECTRÓNICAS PARA LA OBTENCIÓN DE GRÁFICOS Y
RESULTADOS UTILIZADOS EN LA GUÍA EXPERIMENTAL

HOJA ELECTRÓNICA DE INGRESO DE DATOS DE MEDICIÓN DE LA MASA
PROMEDIO EN PAPEL FILTRO Y CALCULO DE LA CONCENTRACIÓN A LA
ENTRADA DEL FILTRO

HOJA ELECTRÓNICA DE INGRESO DE DATOS DE CAÍDA DE PRESIÓN DE LA
PRUEBA DE FILTRACIÓN PARA SIETE INTERVALOS DE FILTRACIÓN PARA
ELABORAR EL GRÁFICO S vs W
HOJA ELECTRÓNICA DEL GRÁFICO ARRASTRE VS DENSIDAD DE ÁREA
PARA OBTENER LAS CONSTANTES DE FILTRACIÓN KE Y KS

HOJA ELECTRÓNICA DE INGRESO DE DATOS DE PESAJE DE MASA EN
TANQUE Y TOLVA Y RESULTADOS DE EFICIENCIAS OBTENIDOS PARA
CINCO DIFERENTES TIEMPOS DE LIMPIEZA

HOJA ELECTRÓNICA DEL GRÁFICO EFICIENCIA DE RECOLECCIÓN VS
TIEMPO DE LIMPIEZA PARA OBTENER EL PUNTO ÓPTIMO DE OPERACIÓN

HOJA ELECTRÓNICA DE INGRESO DE DATOS DE MEDICIÓN DE LA MASA
PROMEDIO EN PAPEL FILTRO Y CALCULO DE LA CONCENTRACIÓN A LA
SALIDA DEL FILTRO

HOJA ELECTRÓNICA DE CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN EL FILTRO
SIN LIMPIEZA Y CON LIMPIEZA PULSE – JET DE LA MANGA

APÉNDICE L
GUÍA EXPERIMENTAL DE PRÁCTICAS DEL FILTRO DE MANGAS TIPO
PULSE – JET DEL LABORATORIO DE CALIDAD DEL AIRE DE LA
FIMCP
FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y
CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN
FIMCP
GUÍA EXPERIMENTAL DE PRÁCTICAS DEL FILTRO DE

MANGAS TIPO PULSE – JET DEL LABORATORIO DE
CALIDAD DEL AIRE DE LA FIMCP
NOVIEMBRE / 2010
GUAYAQUIL - ECUADOR
PRESENTACIÓN
La presente Guía Experimental tiene como objetivo fundamental servir de

orientación y ayuda a los alumnos de la Especialización de Medio Ambiente de la
FIMCP interesados en tomar las materias Contaminación y Calidad del Aire y Diseño
de Sistemas de Control de la Contaminación del Aire, para que evalúen y certifiquen
las condiciones de operación y de diseño para una diversidad de combinaciones tela
– polvo, por medio de la experiencia directa en este banco de pruebas, a través de la
realización de prácticas de laboratorio.
En la presente guía se describe paso a paso la metodología de trabajo a seguir y la

obtención de datos y resultados que le permitan al estudiante desarrollar el
pensamiento crítico para discernir sobre los diversos parámetros involucrados en el
diseño de filtros de mangas como son caída de presión, caudal, concentración de
partículas, eficiencia de filtración, selección de válvulas, potencia del ventilador, etc.
o evaluar uno ya existente.
Para un mejor desempeño, a este equipo se le han realizado mejoras mecánicas y

tecnológicas para hacer de éste un equipo funcional y didáctico, y que, a través de la
automatización de su funcionamiento pueda ser más eficiente y capaz de evaluar los
parámetros involucrados en el diseño de cualquier combinación tela - polvo para la
filtración de aire.
Tanto esta guía como el Filtro de Mangas del Laboratorio de Calidad del Aire no
necesariamente constituyen la última palabra en la materia, sino que están sujetos a
la mejora continua de los procesos, por lo que las recomendaciones u observaciones
que se hagan llegar serán bien recibidas, lo cual permita desarrollar en forma
positiva este banco de pruebas para beneficio directo de los estudiantes.
Por lo tanto, pongo a vuestra disposición esta guía experimental, para ser
aprovechada de la mejor manera posible en la realización de las prácticas de
laboratorio.
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
GUÍA PARA LA ELABORACIÓN Y PRESENTACIÓN
DE UN INFORME
PRÁCTICA # 1: DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE ENTRADA Y DE LA
VELOCIDAD DE FILTRACIÓN DEL FILTRO DE MANGAS
PRÁCTICA # 2: DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE SALIDA DEL
FILTRO DE MANGAS
PRÁCTICA # 3: DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE
ENTRADA AL FILTRO DE MANGAS
PRÁCTICA # 4: DETERMINACIÓN DE LAS CONSTANTES DE
FILTRACIÓN
PRÁCTICA # 5: DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA PROMEDIO
DE RECOLECCIÓN Y TIEMPO DE FILTRACIÓN
PRÁCTICA # 6: DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE
SALIDA DEL FILTRO DE MANGAS
PRÁCTICA # 7: DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DE COLECCIÓN
TOTAL Y CAÍDA DE PRESIÓN REAL EN EL FILTRO
DE MANGAS
ELABORACIÓN Y PRESENTACIÓN DE UN INFORME
1. PORTADA.
Incluye toda la información básica de presentación de un informe, esto es:
nombre de la institución, título del informe, nombre del estudiante, paralelo, fecha
de realización de la práctica y entrega del informe, etc. en una sola página.
2. RESUMEN.
Un resumen es una síntesis de todo el trabajo realizado y aunque breve debe
informar el método empleado, los resultados más significativos y establecer con
claridad las conclusiones a las que se ha llegado. El resumen debe ser redactado
al final de la elaboración del informe.
3. ÍNDICE.
Elabore un ordenamiento de las secciones del informe, presentando la
numeración respectiva para cada sección.
4. OBJETIVO (S).
Los objetivos de la práctica, deben presentarse en forma clara y concreta, la o las
metas propuestas previamente a la ejecución de la experiencia en el laboratorio.
5. FUNDAMENTOS TEÓRICOS.
En esta sección debe presentarse los fundamentos teóricos necesarios para
definir el marco científico referencial, dentro del cual se ha efectuado la
experiencia y el correspondiente informe, por lo que deberán incluirse las leyes y
fórmulas a utilizarse.
6. DESCRIPCIÓN DEL BANCO DE PRUEBAS, MATERIALES Y EQUIPOS

UTILIZADOS.
Presentar una breve descripción del equipo, indicando sus características
principales, tanto técnicas como de operación, además de la instrumentación
utilizada. Presente un esquema si fuera necesario.
7. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
La descripción del procedimiento debe ser breve y en orden cronológico. Se
redactará de tal manera que permita una duplicación de la experiencia de
laboratorio realizada.
8. PRESENTACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS.

Se debe presentar en la medida de lo posible, en una sola tabla, los datos y
resultados, puesto que esto ayudaría a un mejor seguimiento de los diferentes
parámetros. Cuando no es posible tabular en una sola tabla, en la tabla de
resultados se debe incluir los parámetros iniciales, indicando siempre las
unidades que se utilizaron para los diferentes parámetros.
9. CÁLCULOS REPRESENTATIVOS.
Cuando un cálculo es repetitivo, se deberá hacer únicamente un cálculo
explicativo a manera de ejemplo.
10. GRÁFICOS.
Los gráficos deberán ser presentados en una hoja electrónica y la escala debe
ser tal que las curvas dibujadas aprovechan toda la hoja para obtener un gráfico
significativo. Los gráficos, en sus ejes de coordenadas, deben mostrar los
parámetros a ser representados en el gráfico así como sus respectivas unidades.
Cuando se trate de comparar dos o más curvas de la misma variable observada,

experimental vs teórica, estas curvas deben ser presentadas en el mismo gráfico.
La escala utilizada debe permitir un fácil acceso cuando se trate de interpolar o
extrapolar puntos.
11. ANÁLISIS DE RESULTADOS.

En esta parte del informe, se debe redactar un análisis comparativo de los
resultados obtenidos. Además, debe realizarse un análisis de la incertidumbre
experimental de los datos y resultados alcanzados.
12. CONCLUSIONES.
En esta sección, se debe informar sobre el cumplimiento o no de los objetivos
propuestos. Si se cumplen los objetivos, explicar en que grado se cumplen, de
que medios nos valemos. Cuando no se cumplen, se requiere de un
razonamiento explicando las posibles causas por las que no se lograron los
resultados esperados. Entre las características de una buena conclusión están:
orden, claridad, esencialidad, brevedad y personalidad.
13. EVALUACIÓN.
Para completar o profundizar algunos tópicos relacionados con la experiencia
realizada, se formularán un conjunto de preguntas, cuyas respuestas deberán
concretarse a lo solicitado.
14. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y BIBLIOGRAFÍA.

Las referencias bibliográficas y la bibliografía, proporciona al lector la información
necesaria para localizar una determinada publicación que pueda ser de su
interés.
La diferencia radica en que, la lista de referencias bibliográficas incluye

únicamente las publicaciones que se citan en el trabajo; en tanto que, la
bibliografía incluye las publicaciones que se estima son de interés para el lector,
es decir, publicaciones que están relacionadas con el tópico de la
experimentación y que puede o no haber sido citadas en el texto.
Una forma como se debe presentar la bibliografía o referencia bibliográfica es la

que sigue: primero, el autor de la obra citada o utilizada en el informe,
comenzando con sus apellidos; segundo, el título de la obra; tercero, el nombre
del capítulo de la obra, el cual trata el tópico considerado; cuarto, el número y
año de la edición de la obra; quinto, la editorial de la misma, y por último se debe
indicar las páginas donde se encuentra el tema relacionado con la práctica de
laboratorio.
FORMATO DEL INFORME: El informe debe ser redactado utilizando Word de
Microsoft Office, 2003 o 2007, utilizando el tipo de letra Arial # 11 y para los títulos, #
12 y en mayúsculas, con numeración en todas sus hojas, con 1.5 de espacio entre
líneas e impreso en hojas papel bond, tamaño INEN de 75g.
Utilice para la presentación de las fórmulas, un editor de ecuaciones; para los

cálculos y gráficos, una hoja electrónica tipo Excel.
PRÁCTICA # 1
“DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE ENTRADA Y DE LA
VELOCIDAD DE FILTRACIÓN DEL FILTRO DE MANGAS”
OBJETIVO:
 Determinar el caudal de entrada Qe de un flujo de gas con material particulado en
suspensión hacia el filtro de mangas para obtener la velocidad de filtración Vf del
sistema.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS:
La velocidad de filtración utilizada para obtener la caída de presión total se la conoce
como la relación gas – tela, que se la define como la razón entre el gas de entrada
filtrado de un metro cúbico por minuto y el medio filtrante de un metro cuadrado de
área y se la expresa por la siguiente ecuación:
Qe
Vf 
A NETA
Donde:
Vf = Velocidad de Filtración (Relación Gas – Tela)
Qe = Caudal de entrada del gas con concentración de partículas
ANETA = Área neta de tela de filtración
Esta relación es un factor importante en el diseño de casas de bolsas (baghouse), ya

que determina la cantidad de área de tela necesaria para la filtración. Esta relación
varía de acuerdo al tipo de limpieza que se aplique al equipo, que en nuestro caso
es pulse - jet.
Para el banco de prueba Qe es el caudal a determinar, el cual genera el ventilador de

succión y ANETA es el área lateral de la manga que se encuentra en el equipo. Por lo
tanto, encontrando ambos valores podremos determinar la velocidad de filtración del
equipo.
EQUIPOS UTILIZADOS:
1. Filtro de Mangas
2. Taladro
3. Velómetro Alnor
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
1. Se practica con un taladro un orificio de Ø=1cm aprox. en la mitad del tubo de
entrada al filtro.
3. Poner una manga de cualquiera de los tres tipos de tela dentro del filtro.
4. El tanque de agitación y mezcla no debe contener polvo, para que por el tubo de
entrada pase solo aire limpio, debido a que el velómetro sólo mide velocidades
en ductos con aire sin concentración de partículas.
5. Conectar el conjunto tanque + tubo de entrada con la boca de entrada del filtro.
6. Poner el ventilador móvil dentro del tanque (el otro ventilador está fijo en la parte
superior de la pared interna del tanque.
7. Tapar el tanque con la tapa plástica transparente.
8. Usar el selector de rangos con letras negras (escala 0 a 1250 ft/min) del
velómetro y acoplar la Sonda Pitot para medir velocidades.
9. Encerar el medidor del velómetro con el tornillo de ajuste en la posición que leerá
las velocidades (posición horizontal, vertical o inclinada).
10. Con las dos mangueras conectar el medidor con el selector de rangos del
velómetro.
11. Ingresar los siguientes parámetros de funcionamiento del PLC sin limpieza de
manga.
a. Tiempo de mezclado inicial B5 (min) (funcionamiento de los dos
ventiladores pequeños), valor recomendable entre 1 y 5 minutos.
b. Tiempo de filtración B7 (min) (funcionamiento del ventilador de succión; los
ventiladores pequeños siguen funcionando), valor recomendable entre 10
y 20 minutos.
c. Tiempo de encendido del timbre B13 (min) = B7; este timbre sonará en el
inicio y fin del tiempo de filtración B7.
12. Encender el PLC con el switch ubicado en la tapa del panel de control y la opción
de encendido a seguir es la siguiente:
a. Abre y cierra, que permite la secuencia de filtración sin activación de la
electroválvula (sin limpieza de la manga).
13. En cualquier momento, después que se ha iniciado el tiempo de filtración, se
introduce la Sonda Pitot por el orificio practicado en el tubo de entrada y por cada
centímetro (u otra distancia a elegir) que se introduce en el tubo se leerá en el
dial del velómetro la velocidad en ft/min (leer en la escala 0 a 1250 ft/min). El
número total de mediciones a realizar es de 5.
14. La Sonda Pitot debe permanecer en posición perpendicular al tubo de entrada y
contra la dirección del flujo de aire al momento de hacer las lecturas.
15. Se calcula el promedio de estas cinco velocidades, con lo cual se obtiene la
velocidad promedio de entrada Ve al filtro, el cual servirá para calcular el caudal
de entrada Qe, conociendo primeramente el área circular del tubo de entrada Ae.
16. Conociendo el caudal de entrada Qe y determinando el área lateral de la manga
del banco de pruebas AMANGA, se obtiene la velocidad de filtración Vf del equipo.
17. Esta prueba no debe tardar más allá de 10 minutos.
18. Para una descripción detallada del uso del velómetro consultar el Apéndice J.
19. Esta prueba se la realiza una sola vez.
TABLA DE DATOS Y RESULTADOS:
TOMAS VELOCIDAD
EN LA
N° ENTRADA
- ft/min
PROMEDIO
CÁLCULOS:
1. Datos de entrada del filtro:
De  105mm  0.34ft
ft
Ve ( )
min
2. Se calcula el área de entrada Ae como sigue:
πDe2
Ae 
4
π*0.34 2
Ae 
4
Ae  0.093ft 2
3. Se calcula el caudal de entrada Qe como sigue:
Qe  Ve * Ae
ft 3
Qe  0.093Ve ( )
min
4. Se calcula el área lateral de la manga del banco de pruebas como sigue:
D MANGA  150 mm  0.15 m
L MANGA  1.50 m
A  DMANGA LMANGA
MANGA
A MANGA  (0.15m)(1.50m)
A MANGA  0.71m 2
5. Se calcula la velocidad de filtración Vf como sigue:
Qe
Vf 
AMANGA
0.093Ve ft 3 / min
Vf 
7.64 ft 2
ft
V f  0.0122Ve
min
PREGUNTAS EVALUATIVAS:
1. El velómetro ofreció lecturas confiables al momento de hacer las mediciones?
2. El indicador del dial del medidor se mantuvo en una sola posición al momento de
hacer una lectura o fue inestable?
3. Tuvo dificultades al momento de mantener en una posición estable la Sonda
Pitot?
4. Pudo encerar el medidor del velómetro en la posición requerida?:
5. Hubo confusión al momento de leer en la escala correcta la velocidad?
PRÁCTICA # 2
“DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE SALIDA DEL FILTRO
DE MANGAS”
OBJETIVO:
 Determinar el caudal de salida Qs de un flujo de gas filtrado para obtener la
concentración de salida Cs y consecuentemente la eficiencia global del sistema.
Para determinar la concentración de salida Cs del aire filtrado del banco de pruebas
es necesario obtener el caudal de salida Qs del filtro, el cual es generado por el
ventilador de succión. La ecuación que relaciona el caudal y concentración de salida
es la siguiente:
Ms
Cs 
Qs
Donde:
Ms = Flujo de masa promedio de salida (g/min)
Consecuentemente una vez determinada la concentración de salida se puede

calcular la eficiencia global del sistema por medio de la siguiente ecuación:
Ce  C s
 x100
Ce
Donde:
EQUIPOS UTILIZADOS:
1. Filtro de Mangas
2. Taladro
3. Velómetro Alnor
1. Se practica con un taladro un orificio de Ø=1cm aprox. en la mitad del tubo de
salida al filtro.
4. El tanque de agitación y mezcla no debe contener polvo, para que por el tubo de
entrada pase solo aire limpio, debido a que el velómetro sólo mide velocidades
en ductos con aire sin concentración de partículas.
superior de la pared interna del tanque.
7. Tapar el tanque con la tapa plástica transparente.
8. Usar el selector de rangos con letras negras (escala 0 a 1250 ft/min) del
velómetro y acoplar la Sonda Pitot para medir velocidades.
las velocidades (posición horizontal, vertical o inclinada).
velómetro.
manga.
y 20 minutos.
13. En cualquier momento, después que se ha iniciado el tiempo de filtración, se
introduce la Sonda Pitot por el orificio practicado en el tubo de salida y por cada
centímetro (u otra distancia a elegir) que se introduce en el tubo se leerá en el
dial del velómetro la velocidad en ft/min (leer en la escala 0 a 1250 ft/min). El
número total de mediciones a realizar es de 5.
14. La Sonda Pitot debe permanecer en posición perpendicular al tubo de salida y
contra la dirección del flujo de aire al momento de hacer las lecturas.
15. Se calcula el promedio de estas cinco velocidades, con lo cual se obtiene la
velocidad promedio de salida Vs del filtro, el cual servirá para calcular el caudal
de salida Qs, conociendo primeramente el área circular del tubo de salida As.
16. Esta prueba no debe tardar más allá de 10 minutos.
17. Para una descripción detallada del uso del velómetro consultar el Apéndice J.
TOMAS VELOCIDAD
EN LA
N° SALIDA
- ft/min
PROMEDIO
CÁLCULOS:
6. Datos de salida del filtro:
Ds  105mm  0.34ft
ft
Vs ( )
min
7. Se calcula el área de salida As como sigue:
πDs2
As 
4
π*0.34 2
As 
4
As  0.093ft 2
8. Se calcula el caudal de salida Qs como sigue:
Qs  Vs * As
ft 3
Qs  0.093Vs ( )
min
3. Tuvo dificultades al momento de mantener en una posición estable la Sonda
Pitot?
5. Hubo confusión al momento de leer en la escala correcta la velocidad?
PRÁCTICA # 3
“DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE ENTRADA
AL FILTRO DE MANGAS”
OBJETIVO:
 Determinar la Concentración de Entrada Ce de un flujo de gas con material
particulado en suspensión hacia el filtro de mangas.
La concentración de entrada de un gas es la relación entre el flujo de masa
promedio en g/min y el caudal en m3/min de la corriente de gas que se quiere filtrar.
Tiene unidades de masa por unidad de volumen y se lo expresa por la siguiente
ecuación:
Me
Ce 
Qe
Donde:
Ce = Concentración de entrada promedio al filtro (g/m3)
Me = Flujo de masa promedio de entrada (g/min)
Qe = Caudal de entrada del filtro (m3/min)
Las concentraciones de entrada más comunes varían de menos de 0.05 a más de

100gr/ft3, sin embargo un rango casi típico es de aproximadamente 0.5 a 10gr/ft3.
DESCRIPCIÓN DEL BANCO DE PRUEBA, MATERIALES Y EQUIPOS

UTILIZADOS:
El banco de pruebas consiste de un filtro de mangas el cual dispone de los
siguientes elementos:
1. Un PLC para la automatización de las rutinas de trabajo,
2. Un tanque de agitación y mezcla de polvo,
3. Una recámara metálica con su respectiva tolva, para el alojamiento de la manga,
4. Una manga de un tipo de tela a escoger,
5. Un ventilador de succión,
6. Un timbre para ayuda auditiva de las pruebas,
7. Dos ventiladores pequeños a ubicar en el tanque de agitación y mezcla,
8. Una electroválvula para generar un pulso de aire comprimido de 80 psi,
9. Un compresor de aire.
El material a utilizar en las pruebas será cualquiera de los siguientes polvos:

1. Cemento,
2. Harina,
3. Otro de características similares.
Para medir el polvo a utilizar en el tanque de agitación y el polvo colectado en el

papel filtro se utilizarán en su orden los siguientes instrumentos:
1. Balanza mecánica
2. Balanza electrónica
3. Colocar 5 Kg aprox. de cemento, harina o un polvo de características similares
en el tanque de agitación y mezcla.
4. Pesar el papel filtro limpio en la balanza electrónica.
5. Poner el papel filtro en la boca de salida del tubo de entrada al filtro.
6. Poner una liga de goma para mantener unido el papel filtro al tubo de entrada.
7. Conectar el conjunto tanque + tubo de entrada + papel filtro con la boca de
entrada del filtro.
superior de la pared interna del tanque y ayudará a empujar el polvo hacia el
filtro).
9. Tapar el tanque con la tapa plástica transparente para que no se salga el polvo a
agitar.
manga.
y 20 minutos.
12. Mantener con movimiento manual el ventilador que agita el polvo, durante toda la
prueba.
13. Una vez terminado el tiempo de filtración, se retira el conjunto tanque + tubo de
entrada + papel filtro del equipo.
14. Se retira con cuidado el papel filtro con el polvo colectado del tubo de entrada.
15. Se pesa el conjunto papel filtro + polvo en la balanza electrónica.
16. Por diferencia de pesos se obtiene la masa de polvo colectado en el tiempo de
filtración establecido.
17. Para realizar un nueva prueba se repiten los pasos 3 al 16.
MASA DE
MASA
TIEMPO DE TIEMPO DE MASA ENTRADA EN EL
PRUEBAS FILTRO +
MEZCLADO FILTRACIÓN FILTRO TIEMPO DE
POLVO
FILTRACIÓN Tf
1
2
3
4
5
PROMEDIO
CÁLCULOS:
1. Se calcula la masa de entrada al filtro para cada intervalo de filtración:
M ei  M 2  M 1( g )
2. Se obtiene el promedio de las cinco mediciones de masa de entrada dividido
para el tiempo de filtración en minutos:
( M e1  M e 2  M e 3  M e 4  M e 5 ) / 5 g
Me  ( )
Tf min
3. El caudal de entrada del ventilador de succión se lo determina en la Práctica # 1:

4. Se calcula la Concentración de Entrada promedio Ce con la siguiente ecuación:
Me g
Ce  ( )
Qe m3
1. La concentración obtenida está dentro del rango típico de concentraciones de
entrada?
2. La concentración de entrada es independiente de la duración del tiempo de
filtración Tf? y del tiempo de mezclado Tm?
3. El flujo de masa promedio Me es constante o casi constante en la prueba?
4. La agitación del polvo fue uniforme durante la prueba?
5. La manipulación del ventilador móvil no tuvo problemas?, se atascó?
6. El ventilador pequeño que está fijo ayuda de manera importante a la agitación del
polvo?; si considera que no, proponer otra ubicación para dicho ventilador.
PRÁCTICA # 4
“DETERMINACIÓN DE LAS CONSTANTES DE FILTRACIÓN
DEL FILTRO DE MANGAS”
OBJETIVO:
 Determinar las Constantes de Filtración Ke y Ks para obtener la caída de presión
real de un filtro de mangas sin limpieza.
La caída de presión total a través de una casa de bolsas se la puede expresar como:
ΔP  ΔPf  ΔPp  ΔPs

Donde:
Pf = Caída de presión a través de la tela limpia
Pp = Caída de presión a través del pastel
Ps = Caída de presión a través de la estructura
La caída de presión a través de la estructura se la considera despreciable.
La caída de presión para el filtro limpio y la de la capa de polvo se la representa por

la ecuación de Darcy, aplicable a flujo de fluidos en medios porosos:
P V * g

X K
Donde:
X = Profundidad del filtro o de la capa de polvo
K = Permeabilidad del filtro o de la capa de polvo
g = Viscosidad del gas
La caída de presión total se la puede escribir en términos de la ecuación de Darcy
como:
X f * g * V X p * g * V
P  
Kf Kp
Donde los subíndices f y p indican la tela limpia y la capa de polvo respectivamente.

La caída de presión de la tela limpia Pf debe ser esencialmente constante, por
tanto, la caída de presión total depende de la variación en la caída de presión de la
capa de polvo según se vaya acumulando ésta sobre la tela; es decir, Pp varía en
función del espesor de la capa de polvo Xp, y ésta a su vez en función del tiempo de
operación t.
Sin embargo esta masa también equivale a la densidad de la capa sobre la

superficie del filtro multiplicado por el volumen de la capa recolectada en el tiempo t.
Igualando estas equivalencias se llega a la siguiente expresión:
Masa recolectad a  V * A * t * C   L * A * X p 
Se tiene entonces una expresión para el incremento del espesor Xp:
C*V * t
Xp 
L
Donde:
C = Carga de polvo o concentración
t = Tiempo de operación
ρL = Densidad de la capa de polvo
Reemplazando y ordenando se obtiene:
X f * g g
P  *V  * C * V * t * V
Kf K p * L
La relación entre la caída de presión total y la velocidad superficial de filtración se
conoce como el arrastre a través del filtro; dividiendo la ecuación anterior para la
velocidad de filtración, se obtiene:
S  K1  K 2W
Donde:
S = Arrastre del filtro (Pa-min / m)
K1 = (Xf * μg) / (60 * Kf) (Pa-min / m)
K2 = μg / (60 * Kp * ρL) (Pa-min-m / kg)
W = Densidad de área de polvo = C * V * t (g/m2)
El modelo lineal presentado por la ecuación es llamado también como modelo de

arrastre del filtro, la evaluación de los parámetros K1 y K2, es inapropiado debido que
no se puede obtener tan fácilmente los valores de permeabilidad de la capa de polvo
como de la tela limpia.
Experimentalmente, para poder obtener el arrastre en el filtro se escribe la ecuación

anterior como:
S  Ke  KsW
Donde:
Ke = Valor extrapolado del filtro limpio
Ks = Pendiente, constante de las partículas de polvo, gas y tejido
implicados en la filtración
Las constantes Ke y Ks son obtenidas empíricamente en un banco de pruebas

durante "la prueba de filtración" en la cual se toman las caídas de presión para
diferentes intervalos de tiempos de operación con una concentración determinada.
Aunque hay mucha variabilidad, los valores de Ks se encuentran desde 1.2 a 30 - 40

Pulg H2O / ft/min-Lb/ft2.
Los tiempos de filtración pueden ir de aproximadamente 20 a 90 minutos para filtros
de mangas de funcionamiento continuo, pero se encuentran más frecuentemente de
30 a 60 minutos.
La figura siguiente muestra la curva de funcionamiento típica de un filtro de mangas

con el arrastre del filtro en función de la densidad de área de polvo;
filtro).
6. Tapar el tanque con la tapa plástica transparente para que no se salga el polvo.
7. Usar el selector de rangos con letras negras (escala 0 a 1 Pulg H2O) del
velómetro y acoplar la Sonda de Presión Estática para medir presiones.
las presiones (posición horizontal, vertical o inclinada).
velómetro con polaridad invertida, por tratarse de mediciones de presión
negativa.
manga:
ventiladores pequeños). valor recomendable entre 1 y 5 minutos.
ventiladores pequeños siguen funcionando). valor recomendable entre 20
y 30 minutos.
c. Tiempo de encendido del timbre B13 (min) < B7. Este timbre sonará una
vez cumplido el intervalo de tiempo B13, se procede a tomar la presión en
Pulg H2O en los tubos de entrada (Pe) y de salida (Ps) del filtro con el
velómetro. El valor de B13 recomendable está entre 3 y 5 minutos.
12. Después que se ha iniciado el tiempo de filtración y para cada tiempo B13 se
ubica la Sonda de Presión Estática sobre el orificio practicado en el tubo de
entrada y se leerá en el dial del velómetro la presión de entrada Pe en Pulg H2O
(leer en la escala 0 a 1 Pulg H2O).
13. Inmediatamente se ubica la Sonda de Presión Estática sobre el orificio practicado
en el tubo de salida y se leerá en el dial del velómetro la presión de salida Ps en
Pulg H2O (leer en la escala 0 a 1 Pulg H2O).
14. La Sonda de Presión Estática debe permanecer en posición perpendicular en
ambos tubos al momento de hacer las lecturas.
prueba.
16. Para una descripción detallada del manejo del velómetro consultar el Apéndice J.
PRESIÓN PRESIÓN
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DE DE
ENTRADA SALIDA
Nº Tm Tf Pe Ps
DENSIDAD
DE ÁREA
2
CÁLCULOS:
1. Se calcula la caída de presión en el filtro para cada intervalo con la siguiente
ecuación:
P  Ps  Pe
2. Se calcula la densidad de área W (g/m2) para cada intervalo por medio de la
W  Ce * V f * t f
Donde:
Ce = Concentración de entrada al filtro (g/m3).
Vf = Velocidad de Filtración (m/min).
Tf = Tiempo de filtración (min).
3. Se calcula el arrastre del filtro S (Pa-min/m) para cada intervalo por medio de la
P
S
Vf
GRAFICO:
1. Se procede a elaborar el Gráfico S vs W con los puntos obtenidos. En el eje Y se
pone los valores de S y en el eje X los valores de W.
2. Se traza una recta representativa de los puntos graficados; la intersección con el
eje Y (arrastre S) es el valor de Ke (Pa-min/m) y la pendiente de la recta es Ks
(Pa-min-m/g).
1. Demostrar la ecuación S=K1+K2W.
2. Los valores de Ke y Ks variarán apreciablemente si el intervalo de tiempo para las
lecturas de Pe y Ps cambia para otro conjunto de pruebas?
3. La curva del Gráfico S vs W cumple con la curva típica de funcionamiento
establecida para los filtros de mangas?. Si no cumple, explicar las causas.
4. El valor de Ks determinado para el tipo de polvo y tela escogidos para la prueba
está en concordancia con el valor de K2 teórico para esta misma combinación?
5. El valor de Ks se encuentra dentro del rango de valores típicos para este tipo de
coeficiente?
9. Hubo confusión al momento de leer en la escala correcta la presión?
PRÁCTICA # 5
“DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA PROMEDIO DE
RECOLECCIÓN Y TIEMPO DE FILTRACIÓN”
OBJETIVO:
 Determinar la eficiencia promedio de recuperación de materia prima y obtener el
tiempo óptimo de limpieza de un filtro de mangas.
Para determinar si el equipo de filtración es adecuado para la recuperación de
materia prima que es expulsada a la atmósfera durante el proceso de producción, es
necesario saber su eficiencia. Por consiguiente se determina la eficiencia de
recolección en la tolva utilizando el sistema de limpieza pulse - jet para un tiempo
óptimo de filtración dado por el tiempo de limpieza de la válvula regulada por el PLC.
Al término de este tiempo de operación se apaga el equipo y se procede a pesar la

masa final de polvo que quedó en el tanque y la masa de polvo recolectada en la
tolva que fue desprendida de la manga por el sistema de limpieza para obtener la
masa real que ingresa al equipo y con ello calcular su eficiencia de la siguiente
forma:
Mt
Er  x100
Me
Donde:
4. El conjunto tanque + polvo + tubo de entrada se pesa en la balanza mecánica
para obtener la masa inicial del conjunto (gramos).
5. Conectar el conjunto tanque + polvo + tubo de entrada con la boca de entrada del
filtro.
filtro).
agitar. Se deberá poner unos contrapesos para contrarrestar los pulsos de aire
de la electroválvula y evitar que el polvo se salga.
9. Ingresar los siguientes parámetros de funcionamiento del PLC con limpieza de
manga.
y 30 minutos.
d. Tiempo de activación de la electroválvula B9 = Tc (seg) que producirá el
pulso de aire comprimido de 80psi (Pj) durante 250ms. valor recomendable
entre 1 y 30 seg.
a. Abre, que permite la secuencia de filtración con activación de la
electroválvula (con limpieza de la manga).
prueba.
12. Una vez terminado el tiempo de filtración, se retira el conjunto tanque + polvo +
tubo de entrada del equipo.
13. Se pesa la masa final del conjunto tanque + tubo de entrada + polvo en la
balanza mecánica y por diferencia con la masa inicial del mismo conjunto se
obtiene la masa de polvo Me que entra al sistema.
14. Pesar en la balanza mecánica el polvo colectado en la tolva Mt.
15. Para realizar un nueva prueba se repiten los pasos 3 al 14 con un Tc diferente
(puede ser con incrementos de 5 segundos para cada nueva prueba).

TIEMPO TIEMPO
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
- min min ms s g g
1
2
3
4
5
MASA MASA
+ POLVO EN TOLVA
- g g g g %
1
2
3
4
5
PROMEDIO
CÁLCULOS:
1. Se calcula la masa que entra al equipo Me con la siguiente ecuación:
M e  M f  M i( g )
2. Se calcula la masa colectada en tolva Mt con la siguiente ecuación:
M t  M 2  M 1( g )
3. Se calcula la eficiencia de recolección para cada intervalo de filtración con la
Mt
Eri  x100(%)
Me
4. Se obtiene el promedio de las cinco eficiencias de recolección calculadas para
obtener la Eficiencia Promedio de Recolección del equipo:
( Er 1  Er 2  Er 3  Er 4  Er 5 )
Er  (%)
5
GRAFICO:
1. Se procede a elaborar el Gráfico Er vs Tc con los puntos obtenidos. En el eje Y se
pone los valores de Er y en el eje X los valores de Tc.
2. Ingresando por la Eficiencia Promedio de Recolección Er obtenida anteriormente,
se llega hasta la curva y luego se dirige hacia el eje X donde se obtiene el
Tiempo Óptimo de Limpieza del equipo.
1. La Eficiencia Promedio de Recolección variará si se escogen otros valores de Tc?
si se cambia la duración del pulso?
2. La Eficiencia Promedio de Recolección o el Tiempo Óptimo de Limpieza podrían
variar si se alarga o acorta el tiempo de filtración?
3. La masa recolectada en la tolva fue constante o describía una tendencia en
particular?
4. La masa de entrada al sistema era constante o tenía una tendencia en especial?
PRÁCTICA # 6
“DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE SALIDA
DEL FILTRO DE MANGAS”
OBJETIVO:
 Determinar la Concentración de Salida Cs de un flujo de gas con material
particulado en suspensión del filtro de mangas.
La concentración de salida de un gas es la relación entre el flujo de masa promedio
en g/min y el caudal en m3/min de la corriente de gas que se ha filtrado. Tiene
unidades de masa por unidad de volumen y se lo expresa por la siguiente ecuación:
Ms
Cs 
Qs
Donde:
Cs = Concentración de salida promedio del filtro (g/m3)
Ms = Flujo de masa promedio de salida (g/min)
Qs = Caudal de salida del filtro (m3/min)
DESCRIPCIÓN DEL BANCO DE PRUEBA, MATERIALES Y EQUIPOS

UTILIZADOS:
El banco de pruebas consiste de un filtro de mangas el cual dispone de los
siguientes elementos:
1. Un PLC para la automatización de las rutinas de trabajo,
2. Un tanque de agitación y mezcla de polvo,
3. Una recámara metálica con su respectiva tolva, para el alojamiento de la manga,
4. Una manga de un tipo de tela a escoger,
5. Un ventilador de succión,
6. Un timbre para ayuda auditiva de las pruebas,
7. Dos ventiladores pequeños a ubicar en el tanque de agitación y mezcla,
8. Una electroválvula para generar un pulso de aire comprimido de 80 psi,
9. Un compresor de aire.
El material a utilizar en las pruebas será cualquiera de los siguientes polvos:

1. Cemento,
2. Harina,
3. Otro de características similares.
Para medir el polvo a utilizar en el tanque de agitación y el polvo colectado en el

papel filtro se utilizarán en su orden los siguientes instrumentos:
1. Balanza mecánica
2. Balanza electrónica
4. Pesar el papel filtro limpio en la balanza electrónica.
5. Poner el papel filtro en el tubo de salida del filtro, en la ranura de 2mm aprox.
6. Poner cinta adhesiva para mantener unido el papel filtro con el tubo de salida.
filtro).
agitar.
10. Ingresar los siguientes parámetros de funcionamiento del PLC con limpieza de
manga.
y 20 minutos.
d. Tiempo de activación de la electroválvula B9 = Tc (seg) que producirá el
pulso de aire comprimido de 80psi (Pj) durante 250ms. Este valor será
aquel determinado en la Práctica # 3 (Gráfico Er vs Tc).
a. Abre, que permite la secuencia de filtración con activación de la
electroválvula (con limpieza de la manga).
prueba.
13. Una vez terminado el tiempo de filtración, se retira el conjunto tanque + tubo de
entrada del equipo.
14. Se retira con cuidado el papel filtro con el polvo colectado del tubo de salida.
15. Se pesa el conjunto papel filtro + polvo en la balanza electrónica.
16. Por diferencia de pesos se obtiene la masa de polvo colectado en el tiempo de
filtración establecido.
17. Para realizar un nueva prueba se repiten los pasos 3 al 16.
TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
PRUEBAS DEL DE
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms s
1
2
3
4
5
MASA MASA DE SALIDA EN
MASA
PRUEBAS FILTRO + EL TIEMPO DE
FILTRO
POLVO FILTRACIÓN Tf
Nº M1 M2 Ms = M2 - M1
- oz oz oz g
1
2
3
4
5
PROMEDIO
CÁLCULOS:
1. Se calcula la masa de salida del filtro para cada intervalo de filtración:
M si  M 2  M 1( g )
2. Se obtiene el promedio de las cinco mediciones de masa de salida dividido para
el tiempo de filtración en minutos de la prueba:
( M s1  M s 2  M s 3  M s 4  M s 5 ) / 5 g
Ms  ( )
Tf min
3. El caudal de salida del ventilador de succión se lo determina en la Práctica # 2:

4. Se calcula la Concentración de Salida promedio Cs con la siguiente ecuación:
Ms g
Cs  ( )
Qs m3
1. La concentración de salida será diferente si se varía el tiempo de limpieza Tc?
2. Para otra combinación polvo – tela, la concentración de salida será diferente?
3. Si aumenta o disminuye la duración del pulso (ms), afectará a la concentración
de salida?
PRÁCTICA # 7
“DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DE COLECCIÓN
TOTAL Y CAÍDA DE PRESIÓN REAL EN EL FILTRO DE
MANGAS”
OBJETIVO:
 Determinar la Eficiencia de Colección Total y la Caída de Presión Real sin
limpieza y con limpieza del filtro de mangas.
La eficiencia es un parámetro que se emplea para indicar el nivel de operación de un
equipo de control para limpieza de aire y se define de acuerdo con la siguiente
ecuación:
Ce  C s
 x100
Ce
Donde:
Esta eficiencia determina la característica de funcionamiento del filtro, pues depende

de la concentración a la entrada y a la salida cuando este funciona completamente
(combinación de filtración y limpieza pulse – jet). La operación de filtrado debe estar
entre el 99 y 99.9% de eficiencia para satisfacer la necesidad de filtración de aire.
La caída de presión real en un filtro de mangas se produce por el efecto solo de la

filtración y luego por la combinación de filtración y limpieza.
Para el primer caso se aplica las siguientes ecuaciones que describen solo el
proceso de filtración:
P  ( Ke  K sW )V f
W  Ce * V f * t f
Reemplazando la segunda ecuación en la primera se tiene:
Donde:
P = Caída de presión total del filtro (Pa)
Ke = Valor extrapolado del filtro limpio (Pa-min/m)
Ks = Coeficiente de resistencia específico del polvo (Pa-min-m/g)
Ce = Concentración de polvo a la entrada del filtro (g/m3)
Vf = Velocidad de filtración (m/min)
Tf = Tiempo de filtración (min)
Para el segundo caso se aplica la siguiente ecuación la cual describe el proceso

combinado de filtración y limpieza pulse - jet respetando las unidades americanas
por su naturaleza empírica:
P  6.08* V f * Pj0.65  K s * V f2 * Ce * t f
Donde:
P = Caída de presión total del filtro (Pulg H2O)
Pj = Pulso de limpieza (80psi)
Ks = Coeficiente de resistencia específico del polvo (Pulg H2O /
ft/min-Lb/ft2)
Ce = Concentración de polvo a la entrada del filtro (Lb/ft3)
tf = Tiempo de filtración (min)
El valor de caída de presión recomendable para los filtros de mangas está dentro del
rango típico de 2 a 10 Pulg H2O.
1. Para obtener la Eficiencia de Colección Total del filtro de mangas se deberá:
a. Determinar la Concentración de Entrada Ce. Ver Práctica # 3.
b. Determinar la Concentración de Salida Cs. Ver Práctica # 6.
2. Para obtener la Caída de Presión Real sin limpieza y con limpieza de la manga
se deberá determinar adicionalmente:
a. Las Constantes de Filtración Ke y Ks del filtro. Ver Práctica # 4.
SIN LIMPIEZA DE MANGA

Ke Pa-min/m
CONSTANTES DE
FILTRACIÓN
Ks Pa-min-m/g
CONCENTRACIÓN DE
Ce g/m3
ENTRADA
Vf m/min VELOCIDAD DE FILTRACIÓN
tf min TIEMPO DE FILTRACIÓN
Pa
CAÍDA DE PRESIÓN SIN
P
Pulg H2O LIMPIEZA DE MANGA
CON LIMPIEZA DE MANGA

Pj psi PULSO DE LIMPIEZA
Pulg H2O/ COEFICIENTE DE

Ks
(ft/min-Lb/ft2) FILTRACIÓN
CONCENTRACIÓN DE
Ce Lb/ft3
ENTRADA
Vf ft/min VELOCIDAD DE FILTRACIÓN
tf min TIEMPO DE FILTRACIÓN
CAÍDA DE PRESIÓN CON

P Pulg H2O
LIMPIEZA DE MANGA
1. Las caídas de presión obtenidas están dentro del rango típico de caídas de
presión para este tipo de sistemas de filtración?
2. Las caídas de presión reales determinadas son iguales o aproximadas a aquellas
determinadas en un diseño de filtro de mangas?
3. Para otra combinación polvo – tela estas caídas de presión reales serán las
mismas?
BIBLIOGRAFÍA
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Physico - Chemical Properties, Paper Number 076189, 2007.
2. BENITEZ JAIME, Process Engineering and Design for Air Pollution
Control, Ptr Prentice Hall, 1993.
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Approach, Waveland Press, Prospect Heights, Second Edition, 1994.
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Engineering, Georgia Institute of Technology, Atlanta, Georgia, 2005.
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Filtros de Tejido, 1998.
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Jet para Partículas Minerales de Origen Industrial, (Tesis Facultad de
Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción, Escuela Superior
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8. GUÍA DE LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUIDOS, Facultad de
Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción, Escuela Superior
Politécnica del Litoral, 2001.
9. PERALTA GERMÁN, Diseño Fluidodinámico de un Filtro de Mangas (Tipo
Pulse Jet) para Partículas Minerales de Origen Industrial, (Tesis Facultad
de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción, Escuela Superior
Politécnica del Litoral, 2001)
10. PLC SIEMENS LOGO 230 RC, Manual del Usuario, 1996.
11. R M SEGURIDAD AMBIENTAL S.A., Av. Colón 3844 – 7400 Olavarría –
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Polvos Serie VXF.

13. THEODORE L. AND BUONICORE A. J., Industrial Air Pollution Control
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14. VÁLVULAS SOLENOIDE AIRTAC, Manual de Especificaciones Técnicas.
15. VELÓMETRO ALNOR SERIE 6000, TSI, Incorporated, Manual del
Usuario, 2002.
16. WARK, WARNER AND DAVIS, Air Pollution, It’s Origin and Control,
Editorial Addison – Wesley, Third Edition, 1998.

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

“Pruebas Experimentales en un Filtro de Mangas Tipo Pulse

Jet del Laboratorio de Calidad del Aire de la FIMCP”

Previo a la obtención del Título de:

Oscar Arturo Donoso Baquerizo

A todas las personas

que de uno u otro modo

al Ing. Mario Patiño A.

Director de Tesis, por

Ing. Francisco Andrade S. Ing. Mario Patiño A.

Dr. Alfredo Barriga R.

“La responsabilidad del contenido de esta Tesis de

Grado, me corresponde exclusivamente; y el

patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA

SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”

(Reglamento de Graduación de la ESPOL)

Oscar Arturo Donoso Baquerizo

El Filtro de Mangas ubicado en el Laboratorio de Calidad del Aire de la

FIMCP formó parte de la Tesis de Grado “Cálculo y Diseño Fluidodinámico

de un Filtro de Mangas (Tipo Pulse Jet) para Partículas Minerales de Origen

Industrial” elaborado en el periodo 2000 - 2001 y cuyo autor es el Ing.

Germán Peralta Castillo.

Para el desarrollo de su Tesis, el Ing. Peralta construyó este equipo, para

verificar experimentalmente las variables involucradas en el diseño de filtros

de mangas tales como: caída de presión, caudal, concentración de

partículas, masa, eficiencia de filtración, selección de válvulas, potencia del

ajuste con los requerimientos de las condiciones locales.

El presente trabajo es una extensión a esta investigación, donde se

desarrollaron seis diseños diferentes de filtros de mangas y cuyos resultados

fueron verificados o comprobados por medio de la elaboración de seis

pruebas experimentales piloto correspondientes utilizando para ello la

combinación de tres tipos de medios filtrantes (poliéster, polipropileno y

equipo verifica o comprueba de manera aceptable los criterios de diseño

involucrados en el diseño de un filtro de mangas, o también puede ser

utilizado para evaluar el funcionamiento de un filtro de mangas existente (de

utilizado con seguridad en la evaluación de otros equipos o verificar el diseño

de otras combinaciones tela - polvo.

Para un mejor desempeño del equipo, se le realizaron mejoras mecánicas y

tecnológicas para hacer de éste un equipo, versátil, funcional y didáctico, y

que, a través de la automatización de su funcionamiento pueda ser más

eficiente y capaz de evaluar los parámetros involucrados en el diseño de

cualquier combinación tela - polvo para la filtración de aire.

Este trabajo se lo complementó con la elaboración de una guía experimental

para realizar prácticas de laboratorio, dirigido a aquellos estudiantes

interesados en tomar los cursos de Contaminación y Calidad del Aire y de

a la especialización de Medio Ambiente de la FIMCP,

En esta guía de laboratorio se describe paso a paso la metodología de

trabajo a seguir y la obtención de datos y resultados que le permitan al

estudiante desarrollar el pensamiento crítico para discernir sobre los diversos

parámetros involucrados en el diseño de filtros de mangas.

1. CARACTERÍSTICAS DEL FILTRO DE MANGAS PROTOTIPO………....4

1.2 Características del Prototipo…….…………………………….……….....6

1.3 Parámetros de Diseño Teórico y Real del Filtro actual………………14

1.4 Combinaciones de la Relación Tela – Contaminante………………...17

2. PARÁMETROS DE DISEÑO DE LOS FILTROS……………...................19

2.2. Caída de Presión………………………………………………………….23

2.3. Características del Flujo de Gas………………………………………...37

2.4. Temperatura de Operación………………………………………………38