INSTUTUTO POLITÉCNICO

NACIONAL
CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y
TECNOLÓGICOS No. 02 “MIGUEL BERNARD”

CARRERA: METALURGIA
UNIDAD DE APRENDIZAJE:
RECUBRIMIENTOS DE SUPERFICIE
No. DE PRACTÍCA: PRÁCTICA 13
NOMBRE DE LA PRÁCTICA:
RECUBRIMIENTOS DE INMERSIÓN QUÍMICA
NOMBRE DEL ALUMNO
 GARCÍA GARCÍA JULIO CÉSAR

FECHA DE REALIZACIÓN: 02-MAYO-2019

FECHA DE ENTREG 09-MAYO-2019

PROFESOR: PÚLIDO ÁLVAREZ BERTHA

GABRIELA
GRUPO: 6IM08
EQUIPO 1
OBJETIVOS
 Realizar procesos de recubrimiento químico en la superficie de una pieza
metálica, cumpliendo con especificaciones requeridas.
 Preparar equipo y reactivos del baño químico para el proceso de recubrimiento,
aplicando las normas de seguridad.
 Identificar los tipos de recubrimientos químicos para identificar el metal base a
utilizar de acuerdo a dichos recubrimientos, esto de acuerdo a las normas y
especificaciones establecidas.
MARCO TEÓRICO
El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger
a otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades
diferentes que no están reunidas en un metal solo o fines decorativos.
La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren
transformaciones fisicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a
destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan en el concepto
de corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales. Para
comprender mejor la importancia y la actuación de los recubrimientos metálicos
conviene clasificar los metales disponiéndolos en orden decreciente de su
tendencia a disolverse, es decir, de su potencial negativo, obteniéndose así la
llamada serie de fuerzas electromotrices. Al potencial del hidrógeno se le asigna,
arbitrariamente, el valor cero, y los demás potenciales se obtienen partiendo de
este electrodo tipo.
En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metalico tiene
por finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo más
eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas
electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del
hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio
los que mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que forma el
recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca importancia que
queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros, rayas, bordes de chapas
finas.Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de dureza, de resistencia al
desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se
prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable,
metal monel, etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas
electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación, mayor resistencia a la
corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni otros
defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste
anódicamente con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en dichas
zonas sería más intensa que si no estuviera recubierto.
En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el
espesor de la película protectora.
Los métodos de aplicación más importantes actualmente son:
 Inmersión en metal fundido.
Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de menor punto
de fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye el
recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con zinc, y el
recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor extensión se aplica
también por este procedimiento el aluminio, para el que resulta necesario efectuar
el recubrimiento en atmósfera de hidrógeno. En este proceso hay que regular la
temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución del metal que se va a recubrir,
en el metal fundido, con objeto de que se forme una capa intermedia de aleación
de ambos metales que dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento, pero el
espesor de la capa de aleación no debe ser tan grande que origine una película
frágil. Los espesores que se obtienen por este procedimiento son relativamente
gruesos comparados con los que se obtienen por otros métodos, y presentan
menos poros. Sin embargo, tanto el espesor como la uniformidad del
recubrimiento son difíciles de regular.
Es el método de deposición de un recubrimiento sobre una superficie metálica que
se obtiene cuando se sumerge el componente en un baño de metal fundido. La
pieza se limpia completamente y se sumerge en un baño de metal fundido. El
metal de recubrimiento debe tener un punto de fusión menor que el del metal
base. La galvanización y el estañado son los ejemplos comunes de inmersión, es
un proceso electroquímico adecuado para el pintado de grandes cantidades de
estructuras complejas, ya que la pieza a recubrir se sumerge en un baño. Para
aplicar las partículas de pintura al objeto se utiliza generalmente pintura base agua
y corriente directa.
Es un método ideal para aplicar la pintura de forma automática, a la vez que muy
ecológico ya que en la actualidad predomina el uso del agua como disolvente.
Con este proceso se obtiene un recubrimiento de calidad con espesores muy
uniformes, tanto en las superficies metálicas como en los espacios huecos.
Cualquier tipo de pintura puede ser aplicada con esta capa de recubrimiento.
A este proceso también se le llama inmersión en caliente. Es un método muy
económico que se utiliza en general para dar un recubrimiento de un metal sobre
otro. Este procedimiento da por resultado un recubrimiento superficial resistente a
la corrosión. Para formar un recubrimiento bien adherido y uniforme, la superficie
del metal base debe de limpiarse profundamente para eliminar los materiales
indeseables.
Durante el proceso de inmersión, los átomos del metal fundido se difunden sobre
la superficie del metal base y se une para formar una aleación. El aluminio, el
plomo y el estaño son los metales que más se utilizan para recubrimiento. Este
proceso se emplea para recubrir hojas, tubos, tiras y componentes fabricados con
acero, hierro fundido y cobre.
 Cementación.
Consiste en calentar a temperaturas relativamente altas el metal que se va a
recubrir, estando rodeado por otro metal, en polvo, que se difunde originando la
película protectora. Así se aplican sobre el acero el wolframio, cromo, vanadio,
cobalto, titanio, molibdeno, tántalo y otros.
 Electrólisis (V. GALVANOTECNIA).
Laminación. Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos
metales. La presión provoca la aleación y adherencia. Así se obtienen láminas
bimetales con propiedades que no se encuentran juntas en un solo metal.
Proyección de metal fundido. En una «pistola» de oxígeno y acetileno se funde un
alambre, y el metal fundido se proyecta con aire o un gas inerte comprimido sobre
el objeto. El recubrimiento es económico pero más poroso que el obtenido por
otros métodos.
Otros procedimientos que tienen gran importancia, para recubrir con fines
decorativos objetos de plástico, vidrio, cerámica, etc., son los de proyección
catódica y evaporación en vacío.
Preparación de las superficies.
Para todos los procedimientos es requisito fundamental que las superficies a
recubrir estén exentas de grasas, óxidos, suciedad y materiales extraños, lo que
se consigue con el desengrasado, decapado, tratamiento con chorro de arena y
granalla, etc.
INVESTIGACIÓN
CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS TÍPICAS DEL
FOSFATADO
El proceso de fosfatado o fosfatación es una forma de pasivación de una
superficie metálica.
Los recubrimientos fosfatados son usados en piezas metálicas, principalmente de
acero, para prevenir la corrosión, mejorar la lubricación en procesos de
conformado o embutición, o como base para recubrimientos o pintados
posteriores. Está basado en una solución de ácido fosfórico (H3PO4) y sales de
fosfato que son aplicadas por aspersión o inmersión y que reaccionan
químicamente con la superficie del metal para formar una capa o película cristalina
de fosfato no soluble. Los recubrimientos fosfatados pueden ser aplicados
también en otros metales, como aluminio, cinc, cadmio y estaño.
Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El fosfato de
manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación del metal y
se aplica solo por inmersión. El fosfato de hierro se usa generalmente como base
para recubrimientos posteriores y se aplica por inmersión o aspersión. El fosfato
de zinc se usa como protector de oxidación y como capa base lubricante o capa
base para recubrimientos posteriores y puede ser también aplicado por aspersión
e inmersión.
La aplicación del proceso de fosfatado en metales emplea el ácido fosfórico y se
aprovecha de la baja solubilidad de los fosfatos en soluciones de pH medio-alto, y
por tanto de su tendencia a la precipitación.
Se produce una reacción química entre el metal y el ácido fosfórico ( H3PO4 ). Ver
Química del Ácido Fosfórico más abajo Se consigue así la precipitación de las
sales de fosfato disueltas, que se depositan en la superficie del metal.
Las sales de fosfato de hierro, cinc o manganeso se disuelven en la solución de
ácido fosfórico. Cuando las superficies de hierro o acero son puestas en contacto
con el ácido fosfórico, se produce una reacción química entre el ácido y el metal,
que reduce localmente los cationes de hidronio H3O+ , incrementando el pH, y
causando la precipitación de la sal disuelta sobre la superficie.
La reacción ácido-metal también genera localmente fosfato de hierro, que también
es precipitable y susceptible de depositarse sobre la superficie.
En el caso de deposiciones de fosfato de cinc o fosfato de manganeso el fosfato
de hierro adicional es generalmente considerado como una deposición no
deseable.
La reacción de ácido y metal también genera gas de hidrógeno en forma de
pequeñas burbujas que se adhieren a la superficie del metal.
El ácido fosfórico tiene numerosas aplicaciones en la industria. Es poco conocido
que el ácido fosfórico es un ingrediente clave en las sodas Coca-Cola y Pepsi que
les confiere el "picor" característico de su sabor.

PROCESO DE PAVONADO EN PIEZAS METÁLICAS

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido
abrillantado en la superficie de piezas metálicas con la finalidad de que las recubra
y proteja. El óxido del que se compone el pavonado es, por lo general, el óxido
férrico y puede tomar una coloración azul, café o negra.
La capa de óxido hace las veces de recubrimiento y ayuda a que se mejore el
aspecto del metal y a evitar la corrosión del mismo
En general, existen dos principales tipos de pavonado: pavonado por inmersión y
pavonado por calentamiento.
PAVONADO POR INMERSIÓN
Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman una coloración azulada,
por lo que también se le conoce como azulado.
Se trata de la inmersión de las piezas metálicas en una mezcla de nitrato de
potasio y nitrato de sodio a temperaturas de entre 310 y 350°C. Luego de llevar a
cabo esta inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina
el proceso de pavonado por inmersión.

PAVONADO POR CALENTAMIENTO

Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C.
Para iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las
piezas metálicas para desprenderles la herrumbre y suciedad. Posteriormente se
les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se puede
utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina.
Luego de este paso, las piezas metálicas se colocan sobre una malla de hierro y
se introducen en el horno alrededor de 10 minutos, con lo que termina el proceso.

 La importancia de una buena instalación de pavonado

El pavonado es un método muy eficaz para evitar la corrosión de los metales
siempre y cuando se lleve a cabo en instalaciones adecuadas para dichos
procesos.
Cuando las plantas de pavonado están mal diseñadas o mal instaladas se puede
presentar una serie de contratiempos, tales como:
 Ineficacia del proceso
 Producción de piezas deficientes
 Roturas de las piezas resultantes
 Nula protección a la corrosión
 Producción de elementos tóxicos
Por esta razón es necesario contar con asesores que tengan el conocimiento
necesario para llevar a cabo la instalación de plantas de pavonado.

EL PLATEADO COMO RECUBRIMIENTO

Estrictamente hablando, el plateado consiste en revestir de plata un objeto. Sin
embargo, de una forma más genérica se aplica al recubrimiento con metales o
aleaciones de apariencia similar a la plata como el aluminio, aunque el níquel
(niquelado) y el cromo (cromado) han producido términos específicos. Cuando el
revestimiento es de un color amarillento se emplea el verbo dorar.
Su primer empleo práctico fue para producir espejos. Durante el siglo XVI en
Europa, gran parte de estos espejos fueron fabricados con una amalgama de
estaño y mercurio, pero los espejos del siglo XIX se hicieron comunes a través de
un proceso por el que la plata se aplicaba sobre una superficie de vidrio. Hoy en
día, el bombardeo iónico de aluminio en polvo u otros compuestos se utiliza más a
menudo para este propósito, pero el proceso mantiene el nombre de "plateado".
Tanto metales y aleaciones tales como la alpaca (que es una aleación de níquel-
cobre-zinc que parece plata), cobre, latón, cinc, estaño, plomo, hierro, acero y
níquel, como materiales no metálicos tales como vidrio o plástico son adecuados
para el revestimiento de plata.
Las propiedades específicas de los revestimientos de plata son:
 La conductividad eléctrica excelente es importante para los contactos,
cables y guías de onda.
 El aspecto decorativo en arte, joyería o cubertería.
 Protección contra la corrosión en la industria química.
 La plata tiene una muy buena reflectividad. Por consiguiente, es importante
en la fabricación de espejos y reflectores.
El espesor de la capa de los revestimientos de plata es muy diferente
dependiendo de la aplicación. Mientras que en electrónica, a menudo unas pocas
micras son suficientes, para los cubiertos se necesitan hasta 120 micras.
PROCESO DE PLATEADO
Existen diversos métodos de plateado que difieren en la calidad del acabado y las
superficies a tratar. Algunos están en desuso.
 Precipitación química
Basada en el reactivo de Tollens. En desuso a nivel industrial.
  Amalgama
Similar al dorado por fuego, se empleaba una amalgama de plata y mediante
calentamiento se conseguía la evaporación de parte del mercurio. En desuso por
la toxicidad del mercurio.
 Deposición de Vapor
El plateado de aluminio moderno se realiza colocando la pieza a platear en una
cámara de vacío donde el aluminio se calienta hasta cerca de la temperatura de
evaporación para que sublime. El calentamiento se realiza eléctricamente
mediante bobinas de nicromo o por inducción en un crisol cerámico. Se procura
mantener los objetos a recubrir a una temperatura relativamente baja. En el vacío,
los átomos del vapor de aluminio caliente viajan en línea recta (véase la teoría
cinética de los gases). Cuando chocan contra la superficie del objeto, se enfrían y
se depositan. El mecanismo es similar al empleado en las trampas frías o a la
condensación del vapor en los espejos del cuarto de baño. Algunos fabricantes de
espejo evaporan una capa de cuarzo en el espejo, mientras que otros los exponen
a oxígeno puro o aire en un horno, de modo que se forma una capa dura y
transparente de óxido de aluminio.
El espesor de la capa se controla mediante en tiempo del proceso.
 Recubrimiento Galvánico
Tras recibir un recubrimiento galvánico, los artículos se sumergen (después del
tratamiento previo) en un electrolito de plata y se aplica una corriente eléctrica que
deposita sobre la superficie una capa de plata. Para mejorar aún más las
propiedades de la superficie, a menudo se aplica un tratamiento posterior.
El plateado es una de las más antiguas aplicaciones de la galvanoplastia. La
primera patente sobre el tema, patente 8447, en Inglaterra, data del 24 de julio de
1838 y del 25 de marzo de 1840 de los Srs. G.R. Elkington y H. Elkington.8 Ya en
1842 había una conexión y un contrato de licencia con Charles Christofle & Co.,
de París.9 Y a partir de la década de 1870, el galvanizado se popularizó, incluso
entre los fabricantes alemanes de la placa de plata.

VIDEO: Plateado
LINK: https://www.youtube.com/watch?v=SX7Q4pok0f4
VIDEO: Plateado
LINK: https://www.youtube.com/watch?v=SX7Q4pok0f4
El video nos muestra como realizar un recubrimiento electrolítico de oro, plata y
cobre, mencionándonos los materiales requeridos para realizar dicho
recubrimiento, así como las condiciones de operación de cada uno de estos para
poder obtener superficies metálicas de buena calidad, de igual manera nos hace
mención del uso de una pila de
12 v para la realización de
dichos recubrimientos. El
resultado final, es el acabado
de superficies metálicas de
acuerdo al tipo de
recubrimiento realizado.

CONCLUSIONES
 El fosfatado se realiza
sobre componentes de hierro, acero y zinc para poder preparar la superficie
metálica para su posterior pintado
 Los recubrimientos por inmersión química consisten en sumergir el metal
que se va a recubrir en otro metal de menor punto de fusión, en estado
fundido.
 En los recubrimientos por inmersión química hay que regular la temperatura
y el tiempo para lograr cierta disolución del metal que se va a recubrir, en el
metal fundido, con objeto de que se forme una capa intermedia de aleación
de ambos metales que dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento

BIBLIOGRAFÍA
 http://vocacional2recubrimientos.blogspot.com/2012/10/normal-0-21-false-
false-false-es-mx-x_1033.html
 http://blog.utp.edu.co/metalografia/389-2/
 https://www.quiminet.com/articulos/conozca-los-procesos-de-pavonado-
3001037.htm
PROCEDIMIENTO PRIMER

ELIMINACIÓN DE CUALQUIER OXIDACIÓN O PINTURA DEL METAL:

 Lijar y limpiar la superficie metálica que se desea trabajar, usar brocha o alambre para
quitar de manera as sencilla el oxido.
 Quitar el polvo y las demás partículas con un trapo húmedo.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:

 Realizar la preparación de la superficie de la piza de metal, limpiando toda la materia de

grasa que esta contenga, haciendo uso de disolventes o detergentes, especialmente en el
caso de hierro galvanizado
 Utilización de baño para desengrase y decapado.

PREPARACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO:

 Hacer empleo de un área de trabajo ventilada para proveer al pintor con aire fresco y
obtener un secado de la superficie metálica de manera más rápida.
 Posicionar pedazos de tela, cartón o de algún material cubriente debajo del metal para
no manchar la superficie del área de trabajo.
 Evitar condiciones húmedas, ya que estas afectan el trabajo de secado de la superficie
metálica.

PRIMER

 Dar una primera capa de pintura sobre la superficie con Primer en Spray, dejar que seque
completamente y posteriormente dar una segunda capa de pintura.
 Aplicar las capas de pintura lo más delgadas posibles tratando de conseguir un espesor
de película seca no mayor a 10 micras de aspecto mate. Dentro de las 2 hrs posteriores
del aplicado de Primer la pieza esta lista para continuar con el siguiente procedimiento.