AGROPECUARIA Y

AGROINDUSTRIAL

PROYECTO HACCP

Elaboración de yogurt

NOMBRE : NICOLÁS QUINTEROS MORALES

JORGE RAMÍREZ RAMÍREZ
DIEGO SERRANO SILVA

CARRERA : INGENIERÍA AGRÍCOLA

ASIGNATURA : PROCESOS AGROINDUSTRIALES
PROFESOR : PABLO GONZÁLEZ
FECHA : 03-12-2018
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN_________________________________________________________________3

OBJETIVOS_____________________________________________________________________4

OBJETIVOS GENERALES________________________________________________________________4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS________________________________________________________________4

1 PRODUCTO_________________________________________________________________5

1.1 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO_________________________________________________5

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO____________________________________________________5

1.3 INGREDIENTES_________________________________________________________________6

1.4 PÚBLICO OBJETIVO_____________________________________________________________6

2 HACCP_____________________________________________________________________7

2.1 FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP_______________________________________________7

2.1.1 Responsabilidades del Coordinador______________________________________________________7

2.2 DIAGRAMA DE FLUJO___________________________________________________________8

2.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN_______________________________________________________9

2.4 DETERMINACIÓN DE PELIGROS__________________________________________________12

2.5 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)________________________16

2.6 LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC_______________________________________________18

2.7 CONTROL DE VIGILANCIA_______________________________________________________18

2.8 MEDIDAS CORRECTIVAS________________________________________________________19

2.9 REGISTROS___________________________________________________________________21

3 CONCLUSIÓN______________________________________________________________25
INTRODUCCIÓN

HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un método

operativo estructurado e internacionalmente reconocido que ayuda a las organizaciones
de la industria de alimentos y bebidas a identificar sus riesgos de inocuidad alimentaria,
evitar peligros de inocuidad alimentaria y abordar el cumplimiento legal. HACCP es
obligatorio en varios países, incluidos EE.UU. y la UE. Los principios y directrices para la
aplicación del APPCC han sido adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius. El
sistema APPCC tiene base científica e identifica los riesgos y las medidas específicas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

En el presente informe se realizará un modelo HACCP para la elaboración de

yogurt con frutos secos, donde se explicará el proceso de elaboración desde la
recepción de la leche, hasta el envasado.

Se realizará la formación de un equipo HACCP multidisciplinario que permita

delegar responsabilidades a través de distintos departamentos. Seguido, se
determinarán los riesgos, los puntos críticos de control, y las medidas correctivas
necesarias en cas queque se encuentren fallas en los procesos
OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

Desarrollar un producto a base de leche que sea inocuo y de buena calidad, optizando
los recursos y los procesos

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Promover la creación de un producto a base de leche

• Diseñar procesos que permitan optimizar recursos económicos y/o financieros.

• Garantizar calidad e inocuidad.

1 PRODUCTO

1.1 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

El yogur proviene de la fermentación de la leche, pero se podría decir que sus

propiedades son incluso mejores, pues algunas personas intolerantes a la lactosa
pueden llegar a comerse un yogur sin problemas, ya que debido al proceso de formación
del yogurt, la lactosa se hace más fácil de digerir.

El yogurt ayuda a estabilizar la flora del intestino y los microorganismos del

sistema digestivo, ya que sus bacterias convierten el azúcar de la leche (lactosa) en
ácido láctico, el cual imposibilita el desarrollo de bacterias dañinas en el intestino
provenientes de la descomposición de los alimentos.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

La leche es un alimento primordial segregado por las glándulas mamarias de los

mamíferos con la finalidad de nutrir.

El yogurt es un producto lácteo fermentado que resulta del desarrollo de dos

bacterias termófilas: Streptococcus thermophilus y Lactobacillus bulgaricus. La
primera es una bacteria láctica que se desarrolla en forma óptima entre 42 y 50°C y
proporciona la acidez característica del yogurt. La segunda es otra bacteria láctica que
contrariamente se reproduce a temperaturas entre 37 y 42°C y se encarga de dar el
aroma característico del yogurt. Según La textura final el yogurt puede ser afanado (de
aspecto gelatinoso) o líquido (bebible).
1.3 INGREDIENTES

Para la elaboración del producto se utilizarán los siguientes ingredientes:

 Leche entera
 Leche descremada
 Leche en polvo
 Cultivo láctico (lactobacillus), en caso de no contar con un cultivo de bacterias, se
agrega yogurt natural.
 Frutos secos
 Miel

1.4 PÚBLICO OBJETIVO

El producto está elaborado penando en el consumo humano, principalmente en

personas con altos requerimientos de carbohidratos, como deportistas; jóvenes, niños y
adultos sin problemas de glicemia; personas que deseen consumir productos sanos y de
buena calidad.

Es un producto ideal para desayunos, ya que posee un gran aporte de

carbohidratos.
2 HACCP

2.1 FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP

Para el desarrollo de este proyecto es de gran importancia la formación de un equipo.
Este equipo estará distribuido según la siguiente departamentalización:

Director
General

Jefe De Jefe de
Jefe De Jefe De
Mantenimient Control de
Laboratorio Producción
o calidad
Los miembros del Equipo HACCP deben ser excelentes técnicos en sus áreas de
competencia, con amplia experiencia en supervisión de personal y procesos de
producción.

2.1.1 Responsabilidades del Coordinador

Algunas de las responsabilidades del Coordinador del Equipo HACCP:

 Identificar operadores claves que puedan servir como capacitadores internos del
personal operario
 Redactar listados de instrucciones y de verificación
 Revisar y modificar cuando sea necesario, las instrucciones operativas
 Revisar los registros del plan HACCP
 Garantizar la implementación y dar seguimiento a las acciones correctivas
 Realizar auditorías internas
 Iniciar y coordinar el análisis de causa raíz de las no-conformidades y problemas
suscitados.
 Garantizar el cumplimiento de los programas pre-requisitos
2.2 DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción en usina de la leche

Verificar que la leche esté limpia de objetos extraños

Filtración
Colocar la leche en cedazo

Estandarización y Preparación
Preparar los ingrdientes, saborizante y colorante

Pasteurización
Colocar la leche a altas temperaturas, luego bajarla rápidamente

Enfriamiento
Mantener temperatura estable durante la fermentación

Inoculación
Periodo de fermentado

Incubación
Proceso de formación del gel y modificaciones de viscosidad

Homogenización
Impedir formación de nata, mejorar la consistencia del producto

Enfriamiento
Se realializa con la mayor brusquedad posible para evitar el aumento de la acidez

Aromatización y Batido
Se agregan endulcorantes (miel) y los frutos secos

Envasado
Cerrado hermético del producto para mantener la inocuidad

Camara de Refrigeración
Conservación de la cadena de frío, asegura la calidad sanitaria.

Yogurt Batido
2.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN

1. Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde deben

realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.

2. Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas

gruesas al proceso.

3. Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de grasas y

sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y
se regula el contenido de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo,
concentración por las técnicas de filtración a través de membranas o sustracción
de agua por evaporación.

4. Pasteurización: por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de

pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no
sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha
de producir la desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la b
-lacto globulina, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75º C,
consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches
fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95º C. El tratamiento térmico óptimo
consiste en calentar a 90º C y mantener esta temperatura durante 15 minutos.
Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del
cultivo y es muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de
yogur. En los procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta
temperatura de 95/96 º C sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de
conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100º C. Esta práctica no es
aconsejable debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar
la desnaturalización de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la
estabilidad del gel ácido.
 Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis del
coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control,
pues es el punto donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo
indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto.

5. 1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura óptima

de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inóculo. Como se
mencionó, se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45º C) o
generalmente hasta unos grados por encima y luego es enviada a los tanques de
mezcla.

6. Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado

determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto, como se
dijo antes se buscan las características óptimas para el agregado de manera de
obtener un producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42
y 45º C, y un tiempo de incubación de 2 - 3 hs.

7. Incubación: el proceso de incubación se inicia con el inóculo de los fermentos.

Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la
coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce
unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las
influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una
viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por exudación y para que
adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando la leche
permanece en reposo total durante la fermentación.

8. Homogeneización: en la práctica de la elaboración de yogur se homogeneiza

muchas veces la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y
mejorar el sabor y la consistencia del producto.
 La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el
volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un
menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo que se
traduce en la formación de un coágulo más blando. Para. Evitar este fenómeno se
suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización en caudal
parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína.

9. 2do Enfriamiento: el enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad

posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de
alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito
es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o yogur para beber, por
poderse realizar, en estos casos, la refrigeración empleando cambiadores de
placas. (En el firme se hace luego de envasado).
El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez
incubados, en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una
forma energética mente más rentable.
Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la
cámara de incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose
después en cámaras de refrigeración. Una vez realizada la pre refrigeración, se
deja reposar el yogur durante aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la
formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración
profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la
expedición. Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para
detener la fermentación.

10. Homogeneización para generar el batido: en la homogeneización se rompe por

agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes,
estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del producto (la
homogeneización sólo es para el yogurt batido).

11. Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la

inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera durante el
envasado sean estériles. En el producto firme se envasa antes de la fermentación
 o luego de una pre-fermentación y en la misma envasadora se realizan los
agregados de fruta según corresponda, en el batido se envasa luego de
elaborado el producto.

12. Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que la

refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran
la calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor.
El yogur elaborado bajo condiciones normales de producción se conserva, a
temperaturas de almacenamiento ≤ 8º C, por un tiempo aproximado de una
semana.
La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las
instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y el
cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario alargar el
tiempo de conservación a 3-4 semanas. Esto se puede logra a través de dos
métodos:
producción y envasado en condiciones asépticas o Tratamiento térmico del
producto justo antes del envasado o ya en el envase.

2.4 DETERMINACIÓN DE PELIGROS

Etapa del Riesgo a la ¿Existen ¿Qué medidas

proceso inocuidad del probabilidades podrían
alimento razonables que Fundamento aplicarse para
se presente? prevenir,
eliminar o
reducir el
riesgo a un
nivel
aceptable?
Biológico: control de los
Recepción y mycobacterium spp, La materia prima proveedores y
control de listeria puede venir exigencia los
materias primas monocytogenes Si contaminada con mismos de
Químicos: algunos de estos certificados de
micotoxinas, toxinas peligros que trabajen con
antivioticos y otros BPM Y BPH Y
fármacos POES
Físicos: piedras,
pelo, tallos, semillas,
cascaras.
Biológicos: En el caso de los Cambio
Filtración mycobacterium spp, residuos físicos rutinarios de
listeria No los grumos filtros. POES Y
 monocytogenes endurecidos de la BPM
Químicos: ninguno leche en polvo,
Físicos: grumos pueden no ser
endurecidos inocuos en el
alimento si no son
filtrados
correctamente
Biológicos: Es un pcc ya que si Calibrar el
mycobacterium spp, Si no se lleva acabo equipo
listeria las condiciones cumplimiento
Pasteurización monocytogenes necesarias en esta exacto de
Químicos: que son: constantes
micotoxinas temperatura y requeridas en la
Físicos: ninguno tiempo, la pasteurización
eliminación de capacitación del
estos agentes personal para
biológicos será uso del equipo,
nula POES. En caso
de pérdida de
control se
evaluara o
procesara el
producto
nuevamente.
Biológicos: que Es claro que con la Control de
sobrevivan M.O pasteurización se parámetros de
Enfriamiento (mycobacterium spp, asegura la temperatura y
listeria NO destrucción y tiempos
monocytogenes) eliminación de la capacitación de
Químicos: ninguno mayor parte de los personal POES.
Físicos: ninguno patógenos sin
embargo debe
cumplirse con la
temperatura de
enfriamiento ya
que complementa
de cierta manera a
la pasteurización.
Biológicos: Aunque en los Implementación
población de pasos anteriores de las: BPM
desequilibrio de se pretende la Exactitud e las
Inoculación streptococcus ausencia o medidas de
thermophilus y SI presencia en control de la
lactobacillus. niveles aceptables temperatura y el
Inoculación de de todos los tiempo. POES
agentes patógenos peligros, no se Capacitación del
(mycobacterium spp, descarta que al personal
listeria momento de la
monocytogenes) inoculación, si no
Quimicos: exceso es controlado el
de ac. Lacico, proceso, mediante
micotoxinas, toxinas la contaminación
preformadas. cruzada se
Físicos: ninguno. presenten estos
peligros, siendo un
PCC ya que no
existe tratamiento
posterior a la
inoculación
además una
 población de
streptococuccus
thermophilus y
lactobacillus
delbrueckii subps.
Bulgaris pueda
alterar al producto
final, su acidez
(cantidad de ácido
láctico), pH y
consistencia.
Homogenización Biológicos: ninguno no han ocurrido
Químicos: ninguno gracias al análisis
Físicos: ninguno NO de calidad que se
le aplica a las
materias primas
antes de ser
procesadas
Enfriamiento Biológicos: que Frenar actividad BPM
sobrevivan M.O del indicador y sus Exactitud en las
patógenos NO encimas para medidas de
(mycobacterium spp, evitar que la control de la
listeria fermentación temperatura y
monocytogenes) continúe. tiempo. POES
Químicos: ninguno La temperatura no capacitación del
Físicos: ninguno debe exceder de personal
los 5°c para
mantener el yogur
en estado
apropiado para su
consumo durante
los próximos 15-20
días.
Mezcla Biológicos: La materia prima Control de los
(mycobacterium spp, puede venir proveedores y
listeria SI contaminada con exigencia de los
monocytogenes) algunos de estos mismos de
Químicos: peligros certificados que
micotoxinas, toxinas trabajen con:
preformadas, BPM
fertilizantes, BPH
herbicidas, BMM
insecticidas, POES
hormonas,
antibióticos.
Físicos: ninguno
Envasado Biológicos: Se debe controlar BPM
(mycobacterium spp, el cierre hermético BPH
listeria de envase POES
monocytogenes) SI Se debe realizar Capacitación de
Químicos: una atmosfera personal
micotoxinas, toxinas estéril y en envase
preformadas estéril
Físicos: rebaba de
envase
Cámara de Se debe controlar BPM
refrigeración la cadena de frio BPH
para que el POES
producto se Capacitación del
mantenga con sus personal
 propiedades
organolépticas.

2.5 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

Para determinar lo PCC será necesario hacer uso del árbol de decisiones.

¿ES PCC?
PC2
PC1

PC3

PC4

PC5

Etapa

Recepción de materias primas SI SI SI NO NO NO

 Filtración SI SI NO NO NO NO

Análisis de la calidad NO NO NO NO NO NO

Estandarización NO NO NO NO NO NO

Pasteurización SI SI SI SI

Enfriamiento SI SI NO SI SI NO

Inoculación SI SI NO NO NO SI

Coagulación NO SI SI NO NO NO

Homogenización SI
SI SI SI SI NO

Enfriamiento NO SI SI NO SI NO

Mezcla SI SI NO SI SI NO

envasado SI SI NO NO SI NO

Cámara de refrigeración NO SI SI NO NO NO

2.6 LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC

Punto crítico de control y Limites críticos

ubicación del mismo

PCC # 1 Pasteurización  Mínimo de 70°c y máximo de 75°c durante 30 min.

 La leche debe enfriarse hasta 40°c-42°c al momento de

la inoculación.
PCC # 2 Inoculación  Se inocula con el cultivo de las bacterias lactobacillus, y
s. thermophilus en una proporción de 2 L de inoculo por
100L de leche en cada incubadora.
 Distribuir el cultivo homogéneamente en la leche
 Incubación de 2.5 a 4 horas.
 La incubación debe realizarse a la temperatura de 40°c-
 42°c.
 El PH al terminar la incubación debe ser de 4-5.

2.7 CONTROL DE VIGILANCIA

PCC Limites críticos Técnica de vigilancia frecuente

¿Qué se va a medir u observar? La temperatura
de la leche y tiempo de sostenimiento.
¿Dónde y cómo será observado el LC? En la
planta de producción, la maquinaria contara con el
termómetro y será observado en la pantalla al igual
que en la duración de minutos d la temperatura de
PCC 1
Mínimo de 70°c y sostenimiento.
Pasteurización
máximo de 75°c durante ¿Con que frecuencia?
30 min. Cada 10 minutos.
¿Quién va a monitorear los LC?
El responsable de la operación o la inspectora de
aseguramiento de la calidad.

¿Qué se va a medir u observar?

1 La leche debe 1 la temperatura de la leche al momento de la
enfriarse hasta 40°c- inoculación.
42°c al momento de la 2 medición exacta de 2L de inoculo por 100L de
inoculación. leche en cada incubadora.
2 Se inocula con el 3 observación de distribución homogénea del
cultivo de las bacterias inoculo de la leche.
lactobacillus, y s. 4 tiempo de inoculación.
thermophilus e una 5 temperatura de inoculación
proporción de 2l de 6 el pH del producto al terminar la inoculación.
inoculo por 100l de leche
en cada incubadora. ¿Dónde, cómo y cada cundo será observado el
3 Distribuir el cultivo LC?
homogéneamente en la 1 al inocular la leche, se contara con un
leche termómetro instalado y se observara la temperatura
PCC 2 Inoculación
4 Incubación de 2.5 a 4 en la pantalla
horas. 2 se realizara con contenedor graduado tomando
5 La incubación debe en cuenta el volumen de la leche.
realizarse a la 3 se observara que se homogenice la leche.
temperatura de 40°c- 4 el equipo indicara al final el tiempo de inoculación
42°c. (3 horas)
6 El PH al terminar la 5 se verificara en la pantalla la temperatura de
incubación debe ser de incubación cada 30 min.
4-5. 6 se realizara la medición del PH cada que finalice
la inoculación con un potenciómetro.

¿Quién va a monitorear los LC?

El responsable de la operación o la inspectora de
aseguramiento de la calidad.

2.8 MEDIDAS CORRECTIVAS

En caso de existir desviación se tomarán las siguientes medidas:

PCC 1 - PASTEURIZACIÓN

 Será identificada la causa de la desviación (falta de tiempo, o el rango de

temperatura no fue respetado)
 El PCC será registrado consecutivamente cada 5 minutos una vez llevada la
acción correctiva para asegurar que esté bajo control.
 Cuando sea corregida la desviación, se tomarán medidas para evitar que vuelva a
ocurrir (eje. Si la causa es el mal funcionamiento del equipo, el programa de
mantenimiento preventivo será examinado y modificado, si es necesario)
 Si la temperatura no respeta los límites críticos, la autoridad procesadora evaluara
la desviación de temperatura o tiempo del producto antes de que el producto sea
aprobado para envió. Si el tiempo o la temperatura no es adecuada el producto
será reprocesado cuanto tiempo hubiere faltado a la temperatura adecuada, para
asegurar la destrucción de los M.O patógenos o será designado como no apto
para el consumo.

PCC 2 - INOCULACIÓN

 Será identificada la causa de la desviación.

 El PCC será registrado consecutivamente cada 15 min una vez llevado acabo la
acción correctiva para asegurar que este bajo control.
 Cuando sea corregida la desviación, se tomarán medidas para evitar que vuelva a
ocurrir. (ej. si la causa es el mal funcionamiento preventivo será examinado y
modificado, si es necesario).
 Si la temperatura no respeta los limites críticos la autoridad procesadora evaluara
la desviación de temperatura o de tiempo del producto antes de que el producto
sea aprobado para el envío. Si el tiempo o la temperatura no es la adecuada, el
producto será reprocesado cuanto tiempo hubiere faltado a la temperatura
adecuada o será designado como no apto para el consumo.
  En el caso que no se inoculara la cantidad adecuada, o el PH al finalizar la
inoculación no fuese el correcto, el producto será designado como no apto para el
consumo.

2.9 REGISTROS

Vigilancia
Control Punto Crítico de

Acciones correctoras
Peligro significativo

Límites críticos

¿Qué?

Frecuencia
¿Cómo?

¿Quién?

Registros
PC Si Mínimo La En la Cada El 1.- identificar Registro
C de 70°c y temperatur planta de 10 responsabl la causa de la de
1 máximo a de la producción, minuto e de la desviación temperatu
de 75°c leche y la s. operación o El PCC será ra.
durante tiempo de maquinaria la registrado Registro
30 min. sostenimie contara inspectora cada 5 de
nto. con el de minutos tiempos
termómetro aseguramie 2.- Se Registro
y será nto de la tomarán de
observado calidad. medidas para acciones
en la evitar que correctiva
pantalla al vuelva a s
igual que ocurrir
en la 3.- Si la
duración temperatura
de minutos no respeta los
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temperatur críticos, la
a de autoridad
sostenimie procesadora
nto. evaluara la
desviación de
temperatura o
tiempo del
producto
antes de que
el producto
 sea aprobado
para envió. Si
el tiempo o la
temperatura
no es
adecuada el
producto será
reprocesado
cuanto tiempo
hubiere
faltado a la
temperatura
adecuada,
para asegurar
la destrucción
de los M.O
patógenos o
será
designado
como no apto
para el
consumo.
PC 1 La leche 1 la 1 al El 1 identificar la Registro
C2 debe temperatur inocular la Cada responsabl causa de la de
Si enfriarse a de la leche, se 30 e de la desviación. temperatu
hasta leche al contará minuto operación o 2 El PCC será ra de
40°c-42°c momento con un s. la registrado inoculació
al de la termómetro inspectora consecutivam n
momento inoculación instalado y de ente cada 15 Registro
de la . se aseguramie min una vez de
inoculació 2 medición observará nto de la llevado acabo inoculació
n. exacta de la calidad. la acción n
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lus en una distribución el volumen vuelva a de tiempo
proporció homogéne de la leche. ocurrir.(ej. si de
n de 2Lde a del 3 se la causa es el incubació
inoculo inoculo de observara mal n
por 100L la leche. que se funcionamient Registro
de leche 4 tiempo homogenic o preventivo de
en cada de e la leche. será temperatu
incubador inoculación 4 el equipo examinado y ra de
a . indicara al modificado, si inoculació
5 final el es necesario). n cada
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5 se limites críticos finalizar la
verificara la autoridad inoculació
en la procesadora n
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a de temperatura o acciones
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cada 30 producto s
min. antes de que
el producto
sea aprobado
para el envío.
5 Si el tiempo
o la
temperatura
no es la
adecuada, el
producto será
reprocesado
cuanto tiempo
hubiere
faltado a la
temperatura
adecuada o
será
designado
como no apto
para el
consumo.
6 En el caso
que no se
inoculara la
cantidad
adecuada, o
el PH al
finalizar la
inoculación no
fuese el
correcto, el
producto será
designado
como no apto
para el
consumo.
3 CONCLUSIÓN

 Es importante mantener un control de los procesos, ya que estos permiten

optimizar los tiempos y los recursos empleados en llevarlos a cabo.
 La determinación de los riesgos en cada fase del diagrama de flujo es un paso
fundamental, ya que permite estar preparados para posibles eventualidades.
 Los PCC son esenciales ya que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.