“TRATAMIENTO

DE RESIDUOS
PLÁSTICOS”
 FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA PESQUERA

GESTION AMBIENTAL

¨ TRATAMIENTO DE RESIDUOS PLÁSTICOS¨

INTEGRANTES

Apaza Quispe, Luzmila (100 %)

Cheneaux Caira, Patricia (100 %)

Quispe Choquenaira, Freddy (100 %)

Mejía Cabana, Margaret (100 %)

DOCENTE:

ING. Fernández Oblitas, Gustavo

GRUPO:

Miércoles (10:40-12:20)

Arequipa-Perú
 2020

INDI

1. INTRODUCCION.....................................................................................................5
2. OBJETIVOS..............................................................................................................5
2.1. OBJETIVO GENERAL......................................................................................5
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................5
3. JUSTIFICACION......................................................................................................5
4. MARCO TEORICO...................................................................................................5
4.1. RESIDUOS SOLIDOS...........................................................................................5
4.2. ORIGEN.............................................................................................................6
4.3. CLASIFICACIÓN..............................................................................................8
4.3.1. RESIDUOS PELIGROSOS........................................................................8
4.3.2. RESIDUOS NO PELIGROSOS..................................................................9
4.4. GENERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS......................................................9
4.4.1. GENERACIÓN PER-CÁPITA EN PERU.................................................9
4.4.2. GENERACIÓN PER-CÁPITA EN AREQUIPA.....................................10
4.5. RECICLAJE DE PLASTICOS.........................................................................11
4.6. PLÁSTICOS COMÚNMENTE RECICLADOS Y SUS APLICACIONES...12
4.6.1. POLIETILENO TEREFTALATO (PET).................................................12
4.6.2. POLIETILENO (PE).................................................................................12
4.6.3. POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)....................................13
4.6.4. POLICLORURO DE VINILO (PVC).......................................................13
4.6.5. POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE).....................................14
4.6.6. POLIPROPILENO (PP)............................................................................14
4.6.7. POLIESTIRENO (PS)...............................................................................14
4.7. TIPOS DE TRATAMIENTOS PARA RESIDUOS SÓLIDOS PLÁSTICOS 15
4.7.1. RECICLAJE QUÍMICO...........................................................................15
4.7.1.1. DESPOLIMERIZACIÓN QUÍMICA................................................15
4.7.1.1.1. VENTAJAS.....................................................................................17
4.7.1.1.2. EJEMPLO DE EMPRESA..............................................................17
4.7.1.2. GASIFICACIÓN................................................................................17
4.7.1.2.1. VENTAJAS.....................................................................................19
4.7.1.3. LA FRAGMENTACIÓN TÉRMICA O TERMÓLISIS...................19
 4.7.1.3.1. VENTAJAS.....................................................................................21
4.7.1.3.2. EJEMPLO DE EMPRESA..............................................................21
4.7.1.4. CRAQUEO CATALÍTICO...............................................................22
4.7.1.4.1. TIPOS DE CRAQUEO CATALÍTICO..........................................24
A. CRAQUEO CATALÍTICO DE LECHO FIJO.....................................24
B. CRAQUEO CATALÍTICO DE LÍQUIDOS.........................................25
C. CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO..........................................26
4.7.1.4.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS...........................................26
A) CONVERTIDOR O REACTOR...........................................................26
B) DESGASIFICADOR.............................................................................27
C) REGENERADOR..................................................................................28
D) FRACCIONADORA PRINCIPAL.......................................................28
4.7.1.4.3. VENTAJAS.....................................................................................29
4.7.1.4.4. EJEMPLO DE EMPRESA..............................................................29
4.7.1.5. TRATAMIENTO PIRÓLISIS DE PLASTICO.................................30
4.7.1.5.1. PROCESO PIROLÍTICO................................................................30
4.7.1.5.2. TIPOS DE PIRÓLISIS....................................................................32
A. PIRÓLISIS DE BASURA Y DESECHOS............................................32
B. PIRÓLISIS TÉRMICA..........................................................................33
C. LA PIRÓLISIS OXIDATIVA...............................................................33
D. PIRÓLISIS CATALÍTICA....................................................................34
4.7.1.5.3. VENTAJAS DE LAS PLANTAS DE PIRÓLISIS.........................34
4.7.1.5.4. FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE PIROLISIS.....35
A. TEMPERATURA..................................................................................35
B. TIEMPO DE RETENCIÓN Y COMPOSICIÓN DE LA MATERIA
PRIMA..........................................................................................................36
C. USO DEL CATALIZADOR.................................................................36
4.7.1.5.5. ETAPAS DE LA PIRÓLISIS..........................................................36
4.7.1.5.6. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO O SERVICIO..................37
4.7.1.5.7. CLASIFICACIÓN POR SU USO...................................................37
4.7.1.6. GASIFICACIÓN Y PIRÓLISIS DE RESIDUOS PLASTICOS.......38
4.7.1.6.1. TECNOLOGÍAS DE GASIFICACIÓN Y PIRÓLISIS..................39
4.7.1.6.2. LA PROPUESTA DE “RESIDUOS PARA COMBUSTIBLE......40
 4.7.1.6.3. INVERSIONES PÚBLICAS EN GASIFICACIÓN Y PIRÓLISIS
EN EL REINO UNIDO....................................................................................42
4.7.1.6.4. INCINERACIÓN CONVENCIONAL DE “RESIDUOS PARA
ENERGÍA.........................................................................................................43
4.7.1.6.5. RIESGO MEDIOAMBIENTAL.....................................................44
4.7.1.6.6. MÁQUINAS PARA PIRÓLISIS DISCONTINUA DE
PLÁSTICOS.....................................................................................................44
4.7.1.6.7. VENTAJAS DE TRATAMIENTO DE PIRÓLISIS DE
PLÁSTICOS.....................................................................................................45
4.7.1.7. QUIMIÓLISIS...................................................................................46
4.7.1.7.1. PROCESOS.....................................................................................46
A) HIDROLISIS.........................................................................................47
B) METANÓLISIS.....................................................................................47
C) GLICOLISIS..........................................................................................48
4.7.1.7.2. TIPO DE PLÁSTICO......................................................................48
4.7.1.7.3. VENTAJAS.....................................................................................49
4.7.2. RECICLAJE MECÁNICO........................................................................49
4.7.2.1. TIPOS DE CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS PLÁSTICOS..........50
4.7.2.2. VENTAJAS........................................................................................50
4.7.2.3. PROCESOS........................................................................................51
4.7.2.3.1. PROCESO N° 1..............................................................................51
EL PROCESO SE PUEDE RESUMIR ASÍ:....................................................51
A. MOLINOS DE PLÁSTICO...................................................................52
B. UNIDADES DE LAVADO...................................................................52
C. AGLUTINADORA...............................................................................53
D. EXTRUSORA-PELETIZADORA........................................................53
4.7.2.3.2. PROCESO N°2...............................................................................53
A) ACOPIO DE MATERIAL................................................................................53
B) PACADO..........................................................................................................54
C) SEPARACIÓN / MOLIDO..............................................................................55
D) LAVADO..........................................................................................................56
E) SECADO..........................................................................................................57
F) AGLUTINACIÓN............................................................................................58
G) EXTRUSIÓN....................................................................................................59
 4.7.2.3.3. EJEMPLOS DE EMPRESAS.........................................................60
A. LADRILLOS Y PLACAS PREFABRICADAS CON PLÁSTICOS
RECICLADOS APTOS PARA LA AUTOCONSTRUCCIÓN...................60
B. RECICLADO MECÁNICO DE RESIDUOS PLÁSTICOS CASO
PRÁCTICO POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO PARA LA
FABRICACIÓN DE COMPONENTES DE TV..........................................61
5. CONCLUSIONES...................................................................................................62
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................62
1. INTRODUCCION
La contaminación ambiental desde tiempos atrás fue uno de los problemas que
invade en todo el mundo sin embargo en su gran mayoría no hacen nada para
combatirlo solo ponen leyes que al final no soluciona el problema ya que
muchas empresas no lo aplican como debería de ser o las leyes que agregan no
ayudan a combatirlo. Cabe resaltar que existen países que, si son responsables
con el medio ambiente desde tiempos atrás, así como en estos tiempos ya que no
solo ponen leyes si no que las aplican y cada vez más van mejorando su
tecnología para poder combatir con los contaminantes de cualquier origen.

Uno de los principales contaminantes que perjudica al medio ambiente es el

plástico este tipo de contaminante se caracteriza ya que para su desintegración
tienen que pasar más de 150 años por lo que perjudica al medio acuático en su
principal este ya que ahí es su último destino.La forma de cómo más antes lo
trataban de eliminar esto ocasionaba a que se presente la contaminación al aire
ya que desprendía gases dañinos es por ello que a lo largo de los años y a través
de los estudios realizados fueron creando nuevos métodos con el fin de tratar de
disminuir la contaminación y presencia de este tipo de contaminante.

En la actualidad el término plástico es habitual ya que existe una amplia gama de

materiales sintéticos o semisinteticos que se utiliza para una inmensa cantidad de
aplicaciones, es necesario tomar conciencia de cómo estamos usando y abusando
del planeta. Un 72% de la superficie de la Tierra son aguas oceánicas, pero la
contaminación del mar pone en peligro un elemento esencial para la vida,
recordemos que esta es fuente de alimento para el ser humano y hábitat de
diferentes especies marinas. La preocupación por el deterioro del medio
ambiente es un tema que ha surgido a nivel mundial y por el cual, múltiples
organizaciones, estados y autoridades han decidido, en los últimos años, crear
proyectos, programas y conferencias para la discusión de este problema y la
búsqueda de soluciones.

Para ello será necesario conocer la problemática existente a nivel del entorno al
uso indiscriminado de bolsas plásticas y el impacto negativo que se genera en el
ambiente, se hará una breve descripción del tipo de regulación existente en
nuestro país.
 Teniendo claro el presente trabajo tiene como objetivo recopilar información de
los diferentes tratamientos y procesos para los residuos sólidos plásticos, así con
el mejor tratamiento de plástico ambiental poder ayudar a reducir y mitigar los
residuos sólidos plásticos en nuestro país.

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
 Determinar diferentes tratamientos de residuos plásticos.

2.2. Objetivos Específicos

 Recopilar información acerca de los de los diferentes tratamientos para
los residuos sólidos plásticos.
 Recopilar información acerca de los de los diferentes procesos para los
residuos sólidos plásticos.

3. JUSTIFICACION
A nivel mundial la contaminación ambiental es uno de los problemas que se está
tratando de solucionar, entre los tipos de contaminación que perjudican más se
encuentran los residuos de plástico ya que estos son muy utilizados, así como su
grado de degradación llevara muchos años.

Esto según algunos analistas, es cuestión de actitud, y de conciencia, es la

manera en que el hombre ha perdido parte de sus valores y se ha vuelto aun ser
depredador, que todo lo daña y destruye sin pensar en el futuro, y he allí
entonces en donde es necesario cambiar los hábitos y transformar el modo de
vida de las personas.

Con este trabajo de recopilación de información se da a conocer la problemática

que existe acerca del manejo de plástico en el país.

Del mismo modo y de acuerdo con los conceptos de gestión ambiental de cómo
aprovechar los residuos sólidos como el plástico y como consecuencia lograr
impactos benéficos relacionados con el manejo adecuado con nuevas
tecnologías.
4. MARCO TEORICO
4.1. RESIDUOS SOLIDOS
Residuo sólido es cualquier objeto, material, sustancia o elemento resultante
del consumo o uso de un bien o servicio, del cual su poseedor se desprenda o
tenga la intención u obligación de desprenderse, para ser manejados
priorizando la valorización de los residuos y en último caso, su disposición
final. Los residuos sólidos incluyen todo residuo o desecho en fase sólida o
semisólida. También se considera residuos aquellos que siendo líquido o gas se
encuentran contenidos en recipientes o depósitos que van a ser desechados, así
como los líquidos o gases, que por sus características fisicoquímicas no puedan
ser ingresados en los sistemas de tratamiento de emisiones y efluentes y por
ello no pueden ser vertidos al ambiente. En estos casos los gases o líquidos
deben ser acondicionados de forma segura para su adecuada disposición final.
Para comprender la noción de “residuos sólidos”, es necesario primero saber
qué se entiende por “residuo” y por “sólido”. Los residuos conforman una parte
inservible, resultante, de algún material que ha sido procesado. Otra definición
importante es la de ser cualquier producto en estado sólido, líquido o gaseoso,
generado por la actividad humana en procesos de extracción, transformación o
utilización, y que está destinado a hacer desechado al carecer de valor para su
propietario. (Inca, 2017).
Los subproductos en estado sólido o semisólido de los que su generador
dispone, o está obligado a disponer en virtud de lo establecido en la
normatividad nacional o de los riesgos que causan a la salud y el ambiente”
para ser tratados a través de un sistema que involucre algunos de estos
procesos:
- Minimización de residuos
- Segregación en la fuente
- Reaprovechamiento
- Almacenamiento

4.2. ORIGEN
Existen varias maneras de clasificar a los residuos sólidos según su origen,
como son:
- Domiciliario
 - Comercial
- Establecimiento de salud
- Industria
- Agropecuario
- Actividades especiales
- Actividades de construcción
- Espacios públicos

La clasificación de los residuos sólidos según su origen nos permitirá darle el

tratamiento adecuado, maximizando su reaprovechamiento. Los de origen
domiciliario y comercial abarcan el mayor porcentaje de los RRSS generados
dentro de una población y como tal uno de los problemas más álgidos difíciles
de manejar (Inca, 2017).
 Figura N° 1. Clasificación de residuos sólidos según su origen; Fuente:
(Manual de residuos sólidos SINIA MINAM).

4.3. CLASIFICACIÓN
4.3.1. RESIDUOS PELIGROSOS
Los residuos peligrosos son aquellos desechos que resultan de materiales
o productos que ya no se emplean más y que por las propiedades y
características que ostentan, que son perjudiciales para la salud de los
seres vivos y del medio ambiente, se los clasifica como peligrosos,
demandando una evacuación controlada en la cual por supuesto se
 priorice el no contacto directo con personas que no sepan o no estén
especialmente preparadas para manipularlos.
Algunos de los tipos de residuos peligrosos con los cuales más
frecuentemente nos podremos topar en nuestro entorno son: las
emanaciones de chimeneas industriales, los derrames de productos
tóxicos en aguas superficiales en las que interactúa la gente y los
animales, la presencia de pesticidas en alimentos como frutas y
hortalizas, los desechos de hospitales, los desechos de actividades
mineras o petroleras y los que generan aquellos que producen plásticos,
entre otros. Según establecen la mayoría de las legislaciones actuales
sobre residuos peligrosos, las empresas o quienes produzcan los mismos
están obligados a clasificarlos como tales y a contratar servicios
especiales que garanticen su correcto procesamiento y neutralización.
Obviamente, la misma legislación prevé duras penas a quienes no actúen
de acuerdo a esta disposición.

4.3.2. RESIDUOS NO PELIGROSOS

Los residuos no peligrosos son aquellos que no disponen de propiedades
intrínsecas que implican un riesgo para la salud. Dentro de los residuos
no peligrosos podemos encontrar varios tipos:
- Residuos urbanos o municipales.
- Residuos Inertes. Para la clasificación de estos residuos, se debe
tener en cuenta la "lixiviabilidad" total. El contenido de
contaminantes de los residuos y el eco toxicidad del lixiviado
deberán ser insignificantes y no suponer un riesgo para la calidad de
las aguas superficiales o subterráneas.
- Residuos de Construcción y Demolición (RCD).
- Residuos no peligrosos valorizables.

4.4. GENERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

4.4.1. GENERACIÓN PER-CÁPITA EN PERU
La información respecto a los valores de generación per cápita (GPC) de
residuos sólidos de la gestión del ámbito municipal, ha sido analizada
considerando el valor promedio ponderado de la región según año de
reporte. El valor promedio país en función a los municipios declarantes y
 la información integrada para el año 2013 fue de 0,56 kg/hab./día. La
GPC regional promedio más alta para el año 2013 se dio en la región
Ucayali con 0,660 kg/hab./día. La GPC más baja fue en la región
Moquegua en el año 2013 con 0,391 kg/hab./día. El indicador
desarrollado por la CEPIS/OPS/OMS3 es de 0,35-0,75 kg/hab./día, sin
embargo cabe mencionar que los GPC se encuentran dentro del intervalo
mencionado.

4.4.2. GENERACIÓN PER-CÁPITA EN AREQUIPA

Diariamente se generan más de 600 Tn. de basura en nuestra ciudad
Arequipa, la cual tras un largo camino termina siendo arrojadas en
botaderos informales agudizando ese foco infeccioso, día a día llegan
toneladas de basura a los botaderos donde se descomponen y se producen
quemas las 24 horas. La gente que vive en la ciudad es ajena a este
problema pero no son conscientes del impacto ambiental que esto
origina, contaminación del aire con la formación de gases (Metano,
dióxido de carbono, nitrógeno, oxigeno, sulfuro de hidrogeno, monóxido
de carbono), contaminación de la tierra, contaminación del agua producto
de la lixiviación de líquidos tóxicos y muy nocivos que llegan a las aguas
subterráneas, la contaminación del aire, tierra y agua de una u otra forma
llega a nosotros y contamina nuestro ambiente. Si bien es cierto es
inevitable la generación de basura si es posible darle una disposición
final correcta.
 Figura N°2. Producción de residuos sólidos Arequipa; Fuente: (Manual
de residuos sólidos SINIA MINAM).

4.5. RECICLAJE DE PLASTICOS

El reciclaje de los plásticos significa la recuperación y el reprocesamiento de
los mismos, cuando su vida útil terminó, para usarlos en nuevas aplicaciones,
debido al amplio uso en el embalaje y el envasado, la mayor parte de los
desperdicios plásticos son de origen doméstico.
 Puede considerarse que los plásticos empleados en el embalaje, envasado y en
agricultura tienen una vida inferior a un año, mientras que los que son
utilizados en artículos domésticos o eléctricos presentan una duración de entre
uno y diez años y los del sector del mobiliario y del automóvil no aparecen
como residuos antes de los diez años. [ CITATION Raú04 \l 10250 ].

El impacto ambiental generado por los plásticos es muy importante debido a:

- Su resistencia a la degradación, circunstancia que motiva su acumulación

en los vertederos.
- Los plásticos contienen usualmente una variedad de aditivos como
estabilizadores, agentes reforzantes, plastificantes, etc, los cuales pueden
generar sus propios efectos ambientales. Por ejemplo, es relativamente
frecuente el cadmio, cuyas sales son altamente tóxicas.
- Su baja densidad es causa de un mayor impacto visual y una elevación en
el coste de su recolección y transporte. Así para obtener una tonelada de
plástico es necesario recoger 20,000 botellas.
- La separación de los objetos de plástico de los residuos municipales
resulta costosa.

4.6. PLÁSTICOS COMÚNMENTE RECICLADOS Y SUS APLICACIONES

4.6.1. POLIETILENO TEREFTALATO (PET)
El PET una vez recolectado, los envases de PET van a las estaciones de
reciclado donde son molidos en forma de scraps. Los scraps son separados
y lavados de acuerdo con las especificaciones del mercado. El PET
recuperado luego es vendido a los fabricantes quienes lo convierten en
productos útiles. En Estados Unidos, alrededor de un 75% del PET
recuperado se usa para hacer fibras de alfombras, ropa y geotextiles. La
mayor parte del 25% remanente es extruido en hojas para termoformado,
inyectado / soplado en envases para productos no alimenticios, o
compuesto para aplicaciones de moldeo.

4.6.2. POLIETILENO (PE)

Dentro de este tipo de plásticos encontramos el polietileno de alta densidad
(2 HDPE) y el polietileno de baja densidad (4 LDPE). El polietileno
reciclado es utilizado para fabricar bolsas de residuos, caños, madera
 plástica para postes, marcos, film para agricultura, etc. El polietileno,
como todo residuo plástico, contiene energía comparable con la de los
combustibles fósiles, de ahí que constituye una excelente alternativa para
ser usado como combustible para producir energía eléctrica y calor (poder
calorífico 46 MJ/kg).
El polietileno, al igual que otros plásticos, es un material demasiado
valioso como para desecharlo; por lo que su valorización es siempre la
opción preferible para su tratamiento. Pero de no mediar otra opción, si
tienen que ser enterrados en un relleno sanitario, es importante saber que
los residuos de polietileno son absolutamente inocuos para el medio
ambiente. Por su naturaleza son inertes y no sufren degradación lo cual nos
garantiza que no generan lixiviados de productos de degradación, líquidos
o gases que puedan emitirse al suelo, aire o aguas subterráneas.

4.6.3. POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)

Los artículos de consumo más frecuentemente producidos a partir de
HDPE reciclado son botellas de detergentes y recipientes para aceite de
motor. Las botellas se hacen generalmente en tres capas, la capa
intermedia contiene el material reciclado. La capa interior de resina virgen
proporciona una barrera fiable y la capa exterior el color y un aspecto
uniforme. El HDPE reciclado se utiliza también para envolturas
protectoras, bolsas de plástico, tuberías y productos moldeados como
juguetes y cubos.

4.6.4. POLICLORURO DE VINILO (PVC)

Los productos típicamente reciclados incluyen recipientes que no son para
comida, cortinas para duchas, recubrimientos para tolvas de camiones,
alfombras de plástico para laboratorios, suelas de calzado, mangueras,
azulejos de suelo, tuberías de riego, tuberías de drenaje, accesorios, tiestos
para plantas, juguetes, láminas y piezas moldeadas. Químicamente, el PVC
puede ser reciclado mediante degradación térmica, la cual se inicia
siempre por la emisión de HCl, formando una poli olefina que se
descompone posteriormente. Se comprende así que la presencia de PVC en
la mezcla de partida afecta la termólisis de todos lo demás polímeros.
Piezas elaboradas con PVC reciclado 35 El mayor problema con el
 reciclaje de PVC se presenta con la recogida y la selección. La mayor parte
de la selección se realiza a mano, basándose bien en los códigos de
identificación o bien la línea “sonrisa” característica del fondo de las
botellas de PVC moldeadas mediante soplado. La Agencia de Protección
del Medio Ambiente (EPA por sus siglas en inglés) y los productores de
resina han proporcionado fondos para investigar acerca de la selección; la
empresa National Recovery Technologies ha empleado procesos
electromagnéticos para detectar cloro en los plásticos, y el Centro para la
Investigación del Reciclaje de Plásticos ha utilizado técnicas de radiación,
pero ningún proceso, de momento, es rentable para su explotación a escala
real.

4.6.5. POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE)

De este plástico se constituyen las bolsas para su reciclado, las bolsas se
seleccionan manualmente para separar contaminantes, se procesan
mediante molienda, lavado y paletización. El mayor problema es que la
tintas de impresión en las bolsas originales producen un re granulado de
color oscuro; la solución ha sido la utilización de colorantes oscuros (como
en las bolsas de recortes de césped y de basura) o la impresión sobre el
color mezclado. Otros usos son los protectores de plástico utilizados para
los camiones, donde las cuerdas y cables tocan el cargamento, y productos
de plásticos mezclados (HDPE, LDPE y PP).

4.6.6. POLIPROPILENO (PP)

La mayor parte del polipropileno reciclado se deja en scraps mezclados,
utilizados solamente para productos con bajas especificaciones como tabla
de plástico, muebles de jardín, cajas, pilotes, postes y vallas. También se
utiliza para elaborar pitas de rafia, baldes y conos. Los procesadores de
baterías ácidas de plomo también recuperan polipropileno para usarlo en
nuevas baterías. En los Estados Unidos se recicla el 45% del PP de las
baterías post-consumo para la fabricación de nuevas baterías.

4.6.7. POLIESTIRENO (PS)

Las mejoras tecnológicas en la fabricación de la resina, sumadas a la
utilización de diseños innovadores de los productos permiten que los
envases de alimentos hayan tenido una considerable disminución de peso.
 Por ejemplo, un envase de poli estireno para 125 g de yogur pesaba, en
1978, 6,5 g y en la actualidad pesa 3,5 g. Los diferentes tipos de envases o
contenedores de comida de PS pueden recuperarse separadamente o juntos.
El PS reciclado se utiliza para fabricar tabla de espuma aislante de
cimentación, accesorios de oficina, bandejas para servir comida,
recipientes de basura, aislamiento, macetas, hueveras y productos
moldeados por inyección. Así también es utilizado para la producción de
tacos para calzado, juguetes, pegamento y botones[ CITATION REC \l 10250 ].

4.7. TIPOS DE TRATAMIENTOS PARA RESIDUOS SÓLIDOS

PLÁSTICOS
4.7.1. RECICLAJE QUÍMICO
Los principales métodos se describen a continuación:

4.7.1.1. DESPOLIMERIZACIÓN QUÍMICA

Es empleada industrialmente para el reciclado de poliésteres,
poliacetales, poliamidas, y poliuretanos, con recuperación de
monómeros crudos que, tras purificación, pueden emplearse de nuevo
para la preparación de resinas vírgenes. Los polímeros son
fragmentados en sus monómeros por los reactivos nucleófilos que
habitualmente participan en las conversiones químicas dentro de la
familia de los ácidos carboxílicos: agua, metanol, etilenglicol,
amoniaco, aminas. El progreso de la reacción se consigue por
activación térmica o por catálisis ácida o básica.
Para el PET los mejores procesos se basan en la degradación por
etilenglicol o por metanol, en los que se obtienen los correspondientes
ésteres dobles del ácido tereftálico que pueden ser empleados
directamente, una vez purificados, en la preparación del polímero. La
alcohólisis ha sido usada también por Sherwin Williams para convertir
residuos de PET en poliésteres solubles. Esta alcohólisis es asistida por
un catalizador tal como el Hidróxido de Bario Ba (OH)2. La hidrólisis
de policarbonatos con hidróxido sódico acuoso permite recuperar el
bisfenol, el diol más común en estos polímeros, junto a carbonato
sódico. El método ha sido mejorado recientemente con el empleo del
hidróxido en cantidades catalíticas, junto a metanol, con lo que se
obtiene el bisfenol sólido y carbonato de metilo en disolución.
La degradación química de los poliuretanos por etilenglicol o por agua
produce polioles y diaminas. Los primeros pueden ser empleados en
polimerización por reacción con isocianatos, mientras que las diaminas
pueden ser convertidas en isocianatos por reacción con fosgeno.

La despolimerización química consiste en la ruptura de las cadenas

poliméricas mediante la adición de un reactivo químico, obteniéndose
los monómeros originales u oligómeros que se pueden volver a
polimerizar, cerrándose así el ciclo, tal como se muestra en la
FiguraN°3.

La quimiólisis incluye procesos como hidrólisis, metanólisis, glicólisis

y otros procesos menos comunes como puede ser la aminólisis o la
saponificación. Estos procesos sólo son aplicables a los polímeros de
condensación y existen procedimientos para reciclar poliuretanos (PU),
polietilentereftalato (PET), poliamidas, polimetilmetacrilato (PMMA),
polietilennaftalato (PEN) o polibutilentereftalato (PBT) [ CITATION
Agu11 \l 2058 ].
 Figura N°3. Reciclado de plástico residual mediante Despolimerización
química para obtener de nuevo polímero virgen, Fuente: [ CITATION
Agu11 \l 2058 ].

En este proceso se emplea etilenglicol para despolimerizar el PET hasta

cadenas de 2 a 10 monómeros de longitud que posteriormente se
repolimerizan con material virgen en una proporción del 25% de
material reciclado.

4.7.1.1.1. VENTAJAS
- Una ventaja adicional es el menor consumo de energía
que supone frente a otros procesos y la posibilidad de
recuperar sulfato sódico que puede comercializarse.
- La glicólisis del PET comporta un menor consumo de
energía y menores costes que los procesos anteriores
[ CITATION Agu11 \l 2058 ].

4.7.1.1.2. EJEMPLO DE EMPRESA

El proceso UNPET20 es el principal proceso hidrolítico de
despolimerización de PET. Utilizando NaOH como
catalizador, se consiguen elevados rendimientos en
etilenglicol y tereftalato disódico. Se trata de un proceso
sencillo y de bajo coste que se comercializa en EEUU a
través de la United Resource Recovery Corporation, y en
Europa a través de la compañía Bradford, perteneciente al
grupo Stephenson. El proceso RECOPET,13 desarrollado por
el Instituto Francés del Petróleo y la compañía Technochim
Engineering es un proceso en tres etapas: saponificación a
presión atmosférica con recuperación de etilenglicol;
purificación de los tereftalatos en soluciones acuosas; y
precipitación del ácido tereftálico mediante acidificación.
Este proceso permite obtener ácido tereftálico de buena
calidad con costes moderados.
4.7.1.2. GASIFICACIÓN
Consiste en un tratamiento con oxígeno, aire, vapor de agua o mezclas
de estos agentes, que conduce de manera efectiva a la formación de gas
de síntesis. Puede ser empleado en la preparación de metanol, amoniaco
y de otros compuestos. La principal ventaja de la gasificación consiste
en la posibilidad de tratar mezclas complejas de material plástico sin
previa separación. Es frecuente que los plásticos se traten de esta
manera junto a otros residuos sólidos. Sin embrago, resulta preciso
purificar y reajustar el gas obtenido para que realmente pueda ser
utilizado como un gas de síntesis de calidad. Como limitación se suele
citar la necesidad de un volumen muy elevado de producción y es
precisa además la proximidad a las plantas que vayan a utilizar este gas
de síntesis.

La gasificación consiste en el tratamiento térmico de los materiales a

gasificar en presencia de una cantidad controlada de oxígeno y/o vapor
de agua, inferior a la estequiométrica, de manera que se produzca una
oxidación parcial de los mismos. El producto de estos tratamientos es
gas de síntesis (CO + H2), lo que requiere necesariamente acoplar estas
tecnologías dentro de un complejo químico que permita el
aprovechamiento de dicho producto [ CITATION Agu11 \l 2058 ].

En el proceso de gasificación, la celulosa se transforma en

hidrocarburos más ligeros, incluso en monóxido de carbono e
hidrógeno. El plástico es calentado con aire o con oxígeno. Tras este
proceso se obtienen gases de síntesis (monóxido de carbono e
hidrógeno) que pueden usarse para producir metanol o amoniaco
[ CITATION RES11 \l 2058 ].

Generalmente, los procesos de gasificación de hidrocarburos o biomasa

constan de tres etapas: pirólisis del sólido y formación de hidrocarburos
volátiles; craqueo secundario de los compuestos no volátiles formados;
y gasificación de los productos obtenidos. La gasificación propiamente
dicha de la fracción sólida carbonosa ocurre, a su vez, a través de
diferentes reacciones, como se muestra en la Figura 2, teniendo en
cuenta que suele emplearse como agente gasificante una mezcla de
oxígeno o aire y vapor de agua [ CITATION Agu11 \l 2058 ].

Texaco Gasification Process (TGP) es uno de los de mayor difusión. El

TGP es un proceso en dos etapas, una etapa inicial de licuefacción de
los productos alimentados seguida de otra posterior de gasificación
propiamente dicha.

- Durante la licuefacción el plástico es parcialmente

despolimerizado en condiciones suaves de craqueo térmico,
obteniéndose un aceite pesado y una mezcla de gases compuesta
por una fracción condensable y otra no condensable.
- Los gases no condensables se añaden a una corriente de gas
natural para utilizarse como combustible en esta etapa de
licuefacción
- El aceite y el gas condensable se inyectan a la segunda etapa de
gasificación.
- La gasificación se lleva a cabo con oxígeno y vapor de agua a
temperaturas entre 1200-1500 ºC.
- Los productos obtenidos se someten a sucesivas etapas de
limpieza, recogiéndose al final de los mismos un gas de síntesis
limpio y seco formado principalmente por CO y H2 y, en menor
medida, por CH4, CO2 y H2O, así como por algunos gases
inertes.

4.7.1.2.1. VENTAJAS
- La gasificación es un tratamiento muy versátil y puede
aplicarse sin necesidad de una segregación previa de los
componentes de los residuos. De esta manera, los
proyectos industriales de gasificación suelen emplear
diferentes tipos de materias primas (carbón, biomasa,
residuos plásticos o aceites minerales) y mezclas de las
mismas con el fin de obtener una corriente homogénea
de entrada y una calidad predefinida de los productos.
 Estudiaron la co-gasificación de residuos de pino y
polietileno.
- Determinaron que la madera podía sustituirse hasta en un
60% por polietileno (PE), obteniendo, hasta esa
proporción, un mayor rendimiento a gases y un producto
más rico en H2 (hasta el 50%) y con menos CO que
utilizando sólo la madera[ CITATION Agu11 \l 2058 ].

4.7.1.3. LA FRAGMENTACIÓN TÉRMICA O TERMÓLISIS

La degradación térmica del PVC se inicia siempre por la emisión de
HCl formando una poliolefina que se descompone posteriormente. Se
comprende así que la presencia de PVC en la mezcla de partida afecte
la termólisis de todos los demás polímeros. Trabajando por encima de
los 600°C y con tiempos cortos de residencia se consiguen buenos
rendimientos en olefinas: etileno y propileno. A 500 °C hidrocarburos
lineales saturados junto a alfaolefinas, con un contenido bajo de
aromáticos.
La termólisis de caucho vulcanizado, fundamentalmente llantas usadas,
permite obtener un alquitrán con un elevado contenido de azufre, junto
a gases que contienen hidrógeno, monóxido y dióxido de carbono,
metano y etano, que puede ser útil como combustible, y de un aceite
fundamentalmente aromático. Consiste en la descomposición a alta
temperatura de los residuos plásticos, donde los componentes orgánicos
son convertidos hasta romper los enlaces de la cadena polimérica, e
productos de refinería de alta calidad como aceite crudo o gas.
[ CITATION PLA17 \l 2058 ].

La termólisis por degradación térmica de los plásticos es la tecnología

más interesante para el desarrollo de un proceso a gran escala, y en el
que se traten conjuntamente plásticos de diferente naturaleza sin forzar
un elevado rendimiento en la separación selectiva de las materias
primas.
 Figura N°4. Esquema general de los procesos termoliticos de
valorización de plásticos residuales; Fuente: Real Sociedad Española
de Química.

Además un proceso de craqueo, bien térmico o catalítico puede

integrarse en la operación de una refinería con el consiguiente ahorro de
inmovilizado [ CITATION SUN14 \l 2058 ].

Los tratamientos termoliticos degradan los polímeros para dar lugar a

mezclas de hidrocarburos que puedan utilizarse como materias primas
en la industria química o como combustibles.

4.7.1.3.1. VENTAJAS
- Una de sus ventajas es la posibilidad de tratar plásticos
heterogéneos y contaminados que no permiten
pretratamiento previo.
- Elevada capacidad de transporte de calor y de materia
entre fases, lo que reduce la energía requerida en un
proceso que es fuertemente endotérmico.
- Régimen isotermo y como consecuencia uniformidad de
temperatura.
- Reducido tiempo de contacto de los productos primarios
de pirólisis (entre varios segundos y 1,5 min frente a los
20 min de los reactores rotatorios), lo que minimiza las
reacciones secundarias de los productos primarios de la
 pirólisis ofreciendo como consecuencia una mayor
uniformidad del producto.

4.7.1.3.2. EJEMPLO DE EMPRESA

La compañía química alemana BASF ha construido una
planta de transformación de desechos plásticos en
Ludwigshaffen. En el proceso, los plásticos mezclados y
aglomerados son fundidos. El cloruro de hidrógeno que
expulsan se absorbe y se extrae, para que la materia que resta
sea despolimerizada en lecho fluidizado a 400 °C y
transformada en un producto líquido en un porcentaje del
60% y en gas 20%. La unidad es rentable gracias a la
subvención del organismo encargado de la gestión de las
actividades de transformación de desechos de los embalajes
de la zona del Rhin.

4.7.1.4. CRAQUEO CATALÍTICO

Es un proceso que permite la descomposición del material plástico
mediante la utilización de un catalizador, normalmente un material con
propiedades ácidas (zeolitas, sílice, alúmina, etc.). El craqueo catalítico
permite trabajar a menor temperatura y transcurre con mayor velocidad
que el craqueo térmico. Es posible controlar la distribución de
productos mediante una adecuada selección del catalizador, pudiendo
orientarla hacia compuestos de mayor valor económico como olefinas
ligeras, aromáticos, naftenos, etc. Pero el craqueo catalítico presenta
problemas operativos como la desactivación del catalizador y la difícil
operatividad por la elevada viscosidad de los polímeros.
La solución más común adoptada actualmente, es realizar una etapa
previa de craqueo térmico seguida de un reformado catalítico de los
gases de craqueo. Un ejemplo es la planta piloto de craqueo catalítico
desarrollada por la empresa japonesa FUJI RECYCLE en cooperación
con MOBIL OIL, que posee una capacidad de 500 t/año. Antes de ser
alimentados, los residuos plásticos se trituran y se lavan, separándose el
PET y el PVC del resto por flotación. La mezcla resultante se calienta a
250 °C y se alimenta a un reactor de craqueo térmico a 400 °C. Los
gases que se generan se llevan a un reactor catalítico donde se
reforman. Los productos están constituidos por un 80 % de líquidos (50
% gasolina, 25 % queroseno y 25 % gasóleo), 15 % de gases y un 5 %
de residuos finales (Bravo Martin, 2014).
Presenta bastantes ventajas sobre la termólisis de los plásticos y
elastómeros. Por un lado las temperaturas pueden ser inferiores; por
otro, la elección de catalizador permite dirigir mejor la conversión. El
empleo de catalizadores fuertemente ácidos en un lecho fluido ha
permitido la obtención de una fracción de olefinas C3 y C4 en un 70%
de rendimiento. Además, en los líquidos la fracción de gasolina está
integrada principalmente por hidrocarburos saturados ramificados,
frente a los lineales saturados y alfa olefinas de la termólisis. Sin
embargo, el craqueo está limitado a los polímeros poliolefínicos, ya que
la presencia de cloro o de nitrógeno en las moléculas provoca
envenenamiento de los catalizadores. También resultan muy
perjudiciales los rellenos.

Parece que las industrias petroquímicas serían las mejoras dotadas para
incorporar algunas de estas formas de reciclado. Parece que podría
incluso introducirse el material plástico en las corrientes de los procesos
de tratamiento de los crudos petrolíferos o de sus fracciones. Sin
embargo, sería necesario un tratamiento previo para eliminar
eficazmente elementos como el nitrógeno, cloro o los metales pesados
presentes en los plásticos. Además, el transporte del material plástico,
ya seleccionado debería presentar un bajo coste.

El craqueo catalítico consiste en promover la degradación de los

plásticos mediante un catalizador, normalmente un sólido con
propiedades ácidas (zeolitas, sílice-alúminas, etc.) [ CITATION Agu11 \l
2058 ].

EL crackeo catalítico es importante debido a que modifica los procesos

usados en la refinería para convertir crudos pesados en la valiosa
gasolina y productos muchos más ligeros. Los gases ligeros producidos
por craqueo catalítico contienen más olefinas que las producidas por el
crackeo térmico [CITATION CRA16 \l 2058 ].

Los procesos del craqueo se presentan en cuatro etapas que son las
siguientes:

- Craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación

del catalizador por la deposición de coque sobre este y una capa
de productos líquidos pesados.
- Separación de los productos formados y el catalizador. Después
del proceso de separación, el catalizador se lo lava con vapor de
agua para eliminar todos los productos líquidos que hayan
quedado depositados sobre él. El vapor de agua mezclado con
esos productos, sale junto con los productos formados en el
reactor y se envían a una columna de destilación. El catalizador es
enviado al regenerador.
- En el regenerador se quema el coque depositado sobre el
catalizador con aire. Se trata siempre que la reacción de
combustión C + ½ O2  CO y no C + O2  CO2.

4.7.1.4.1. TIPOS DE CRAQUEO CATALÍTICO

a. Craqueo catalítico de lecho fijo
Este tipo de craqueo presentaba problemas para la
regeneración del catalizador. En la mayoría de los casos, el
catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad
del catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse
necesarias regeneraciones muy frecuentes.

Aun en esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no
se requiera regeneración, el procedimiento de parar y arrancar
el equipo para el cambio del catalizador puede ser una
operación muy costosa. Si esto se hace necesario a intervalos
frecuentes, todo el proceso puede resultar antieconómico
[ CITATION CRA16 \l 2058 ]
 Figura N°5. Craqueo catalítico de lecho fijo; Fuente: (Ugly,
el petróleo y sus avances petromundo).

b. Craqueo catalítico de líquidos

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una
sección de catálisis (elevador, reactor y regenerador) y una
sección de fraccionamiento, las cuales trabajan
conjuntamente como una unidad de proceso integrada. El
proceso de CCL mezcla una carga de hidrocarburos
precalentada con catalizador regenerado caliente al entrar
aquélla en el elevador que conduce al reactor.
La carga se combina con aceite reciclado dentro del elevador,
se vaporiza y es calentada por el catalizador caliente hasta
alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla
asciende por el reactor, la carga se craquea a baja presión
[ CITATION CRA16 \l 2058 ].
 Figura N° 6. Craqueo catalitico de lecho móvil.; Fuente:
(Ugly, el petróleo y sus avances petromundo).

c. Craqueo catalítico Fluidizado

El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la
descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso
molecular. Esta reacción se promueve por un catalizador
sólido pulverizado, que se incorpora a los hidrocarburos en
un reactor de tipo tubular con flujo ascendente, esto ocurre
luego del precalentamiento necesario para incorporar la
temperatura requerida a la reacción.

A la salida del reactor el producto es enviado al equipo de

fraccionamiento para obtener los diferentes corte de
hidrocarburos y dirigir la corriente gaseosa a recuperación de
gases, mientras el catalizador se separa de los productos de
reacción a través de ciclones para entrar en la etapa de
regeneración, y el coque que se genera y adhiere al mismo
por las altas temperaturas de reacción, se quema antes de
recircularse al reactor; la energía liberada en el quemado
sirve para dar parte del calentamiento de la corriente de carga
[ CITATION CRA16 \l 2058 ].

4.7.1.4.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

a) Convertidor o reactor
La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis
boquillas igualmente espaciadas 60 grados alrededor de la
circunferencia del riser. Un poco más arriba se encuentra una
boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de
slurry, la cual retorna los finos recuperados en el fondo de la
fraccionadora. Las boquillas de carga están diseñadas para
tratar un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de
dispersión. La carga atomizada se pone en contacto con el
catalizador regenerado para así efectuarse la reacción en sus
sitios activos a 990 °F; para lograr una distribución adecuada
 de la carga sobre el catalizador, la misma va a un anillo
distribuidor y de allí a seis boquillas igualmente espaciadas,
de esta forma dispersa, la carga entra a la zona colectora del
tubo elevador, donde el catalizador regenerado caliente se
pone en contacto con dicha carga y se vaporiza elevando su
temperatura hasta la de reacción, de 980-990°F. El
catalizador suministra el calor necesario. La mezcla
catalizador-hidrocarburo asciende a través del riser hasta
llegar al desgasificador.

Figura N° 7. Craqueo catalítico Fluidizado; Fuente: Ugly, el

petróleo y sus avances petromundo.

b) Desgasificador
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de
dos etapas, donde se separan el catalizador y los vapores. El
catalizador pasa a la parte baja de la sección para despojarse
de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 psig,
 para posteriormente ascender por el tubo elevador mediante
aire portador hacia el regenerador. El flujo de catalizador es
regulado por una válvula de tapón. Los vapores de agua e
hidrocarburos despojados salen de los ciclones y pasan
directamente a la fraccionadora.

c) Regenerador
Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador
coquizado se expone a un flujo de aire el cual quemará el
coque depositado en sus sitios activos, convirtiéndolo en
dióxido de carbono en su mayor parte; el calor de la reacción,
por ser exotérmica, calienta el lecho del regenerador hasta
unos 1.315 °F aproximadamente. El aire es introducido a
través de un ducto dotado de una serie de ramificaciones que
poseen boquillas de inyección con el fin de distribuirlo
uniformemente en toda la superficie del catalizador para
facilitar la quema del coque.

El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea

denominada bajante (stand pipe) en donde el catalizador de la
fase densa pasa a través de un embudo (hopper), y comienza
a descender hasta llegar nuevamente al reactor a 1.230 °F
aproximadamente. En la parte baja se encuentra otra válvula
deslizante pero esta vez de un solo disco, conocida como
SLV-2, la cual se encarga de regular la cantidad de
catalizador con el fin de adecuar la temperatura de reacción
en los valores típicos.

d) Fraccionadora Principal
El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los
productos líquidos de los vapores provenientes del reactor.
Los vapores calientes del craqueo entran a la columna cerca
de la base y por debajo de la recirculación del slurry.

En el fondo de la torre hay una sección de deflectores cuyo

objetivo es recuperar los finos de catalizador arrastrados con
 los vapores de producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al
condensar los componentes de hidrocarburos a medida que el
vapor fluye hacia arriba a través de las bandejas de la
columna.

4.7.1.4.3. VENTAJAS
Las ventajas del uso de un catalizador para la obtención de
combustibles a partir de residuos plásticos pueden resumirse
en los siguientes puntos:

- Reduce significativamente las temperaturas y tiempos de

reacción. Se obtienen conversiones mayores con
temperaturas y tiempos menores en comparación con el
craqueo térmico.
- Proporciona un mejor control sobre la distribución de
productos en el craqueo de PEBD, PEAD y PP. Mientras
la degradación meramente térmica da como resultado un
amplio intervalo de productos, la selectividad hacia
determinadas fracciones puede incrementarse mediante
la utilización de un catalizador adecuado.

4.7.1.4.4. EJEMPLO DE EMPRESA

Reciclaje químico en el Perú concreto polimérico a partir de
PET, aunque en el Perú no se cuenta con una industria
petroquímica se han desarrollado algunos proyectos como por
ejemplo el desarrollado en la Pontificia Universidad Católica
del Perú donde se recicla químicamente el PET para fabricar
el llamado “Cemento Polimérico”. Se descompone
químicamente el PET, es decir, se rompe la cadena para
obtener sus eslabones separados. Estos eslabones son
utilizados para formar una nueva cadena, diferente de la
anterior (PET).

Esta nueva cadena tiene la particularidad de poseer algunos

eslabones que pueden unirse a otros tres (en vez de sólo a
dos). Esta nueva cadena se llama poliéster insaturado. Esta
 nueva característica de las cadenas hace que todas las cadenas
puedan unirse formando una especie de red tridimensional
(este proceso de unión de cadenas se conoce como
entrecruzamiento o curado).

El resultado es una estructura o matriz muy grande,

interconectada y muy fuerte. Si por ejemplo, esta matriz es
rellenada con arena o grava, el producto final es una especie
de concreto cuyo "pegamento" o aglutinante es un polímero
(en vez de cemento en el caso de concretos tradicionales). A
este concreto lo llamamos concreto polimérico.[ CITATION
Raú04 \l 10250 ].

4.7.1.5. TRATAMIENTO PIRÓLISIS DE PLASTICO

Pirólisis es un proceso térmico que consiste en la descomposición de
polímeros de cadena larga en moléculas más pequeñas y menos
complejas mediante la aplicación regulada de calor en ausencia de
oxígeno. Dicho proceso se desarrolla regularmente a temperaturas de
entre 350 y 900 °C. (Polanco, 2019).
La pirólisis es el proceso de destrucción térmica de compuestos
orgánicos sin presencia de oxígeno. Los productos de caucho (RTI), el
carbón, la madera y otros materiales están sujetos a dicha
descomposición. El resultado final de este proceso es la producción de
un residuo carbonoso sólido y un gas de pirólisis. Este método
de gestión de residuos es mucho más seguro que la incineración, pero
también requiere más mano de obra. Asimismo, la tecnología de
pirólisis en el campo del procesamiento de residuos es la más
prometedora, ya que, en el proceso de destrucción térmica, la cantidad
de emisiones peligrosas es mucho menor y, por lo tanto, se minimiza
la contaminación ambiental.
La pirólisis es uno de los métodos industriales más importantes para la
obtención de materia prima para síntesis petroquímica. El producto de
pirólisis objetivo es un gas rico en hidrocarburos insaturados: etileno,
propileno, butadieno. A partir de estos hidrocarburos se obtienen
 polímeros para la producción de plásticos, fibras sintéticas, cauchos
sintéticos y otros productos importantes. (Ledesma, 2017).

4.7.1.5.1. PROCESO PIROLÍTICO

En el proceso de destrucción por pirólisis, el procesamiento
de las materias primas se produce en varias etapas:

- El secado
- Destilación seca
- Combustión incompleta
- Gasificación
Como resultado de este proceso se pueden obtener productos
sólidos, líquidos y gaseosos. En la Figura 8 se observa un
breve resumen del proceso pirolítico:
 Figura N° 8. Proceso de Pirólisis; Fuente: (Pyrolysis-
catalytic upgrades technique of plastic wastes).

Figura N° 9. Proceso de pirolisis de plástico; Fuente:

(Pyrolysis -catalytic upgrades technique of plastic wastes).

4.7.1.5.2. TIPOS DE PIRÓLISIS

La pirólisis puede llevarse a cabo vía térmica y catalítica.
a. Pirólisis de basura y desechos
Existen proyectos para la destrucción de residuos domésticos
mediante pirólisis. Las dificultades con la organización de la
pirólisis de neumáticos, plásticos y otros desechos orgánicos
no están asociadas con la tecnología de pirólisis en sí, que no
difiere de la tecnología de procesamiento térmico de otros
materiales sólidos.
El problema es que la mayoría de los desechos contienen
fósforo, cloro y azufre. El azufre y el fósforo en forma
oxidada son volátiles y nocivos para el medio ambiente. El
cloro reacciona activamente con los productos de pirólisis
 orgánicos para formar compuestos tóxicos persistentes (por
ejemplo, dioxinas).
Los neumáticos y los polímeros son materias primas valiosas,
como resultado de su procesamiento por pirólisis a baja
temperatura (hasta 500 ° C) se obtienen fracciones de
hidrocarburos líquidos (aceite sintético), residuos de carbono
(negro de carbón), cordón de acero y gas combustible. Al
mismo tiempo, si se quema 1 tonelada de neumáticos, se
liberarán a la atmósfera 270 kg de hollín y 450 kg de gases
tóxicos. (Ledesma, 2017).

b. Pirólisis térmica
La pirólisis no catalítica o térmica es un proceso químico que
supone la descomposición térmica de sustancias cuando éstas
se calientan a temperaturas elevadas en una atmósfera inerte,
sin oxígeno, y que a su vez no hace uso de catalizadores.
(Polanco, 2019).

c. La pirólisis oxidativa
Es un proceso de descomposición térmica de los desechos
industriales durante su combustión parcial o contacto directo
con los productos de combustión. Este método es aplicable
para la eliminación de muchos desechos, incluidos los
“inconvenientes” para la incineración o gasificación:
desechos viscosos, pastosos, sedimentos húmedos, plásticos,
lodos con alto contenido de cenizas, suelos contaminados con
fuel oil, aceites y otros compuestos, y desechos muy
polvorientos.

Además, los residuos que contienen metales y sus sales, que

se funden y se encienden a temperaturas normales de
combustión, neumáticos de desecho, cables en estado
triturado, chatarra de automóviles, etc., pueden sufrir pirólisis
oxidativa. El método de pirólisis oxidativa es una dirección
 prometedora para la eliminación de desechos industriales
sólidos y aguas residuales. (Ledesma, 2017).

d. Pirólisis catalítica
La pirólisis catalítica se lleva a cabo con la utilización de un
catalizador y presenta una alta capacidad para la conversión
de residuos plásticos en fuel oil con una mejor calidad a
temperaturas y tiempos de reacción más bajos en
comparación con la pirólisis térmica. A continuación, la
Figura 6 muestra la comparación entre ambos tipos de
pirolisis. (Ledesma, 2017).

4.7.1.5.3. VENTAJAS DE LAS PLANTAS DE PIRÓLISIS

- Se logra una utilización prácticamente completa de los
recursos materiales y energéticos de los residuos sólidos
y la independencia energética de todo el ciclo
tecnológico.
- Dado que la descomposición térmica ocurre sin acceso
de aire, no existen condiciones para la formación de
compuestos tóxicos como dioxina, furano, benzopireno,
etc.
- El circuito cerrado, la compacidad de los equipos y el
respeto al medio ambiente determinan la posibilidad de
ubicar tal empresa dentro de los límites de cualquier
ciudad.
- Estas instalaciones permiten sacar provecho de la venta
de productos manufacturados (vapor, electricidad), a
diferencia de las instalaciones de producción que operan
hoy, donde los costos operativos superan
significativamente los ingresos por ventas y la
rentabilidad de las empresas se basa en los pagos de la
población por el procesamiento de residuos.
- Teniendo en cuenta que el componente mineral de los
RSU (escoria respetuosa con el medio ambiente después
del tratamiento térmico) se puede utilizar para obras
 viales, esta tecnología puede clasificarse como
completamente sin residuos.
- Los procesos de pirólisis de residuos plásticos
municipales mixtos que comprendía casi todos los tipos
de plásticos. La adecuación de las diferentes resinas al
proceso pirolítico se plasma.

Figura N° 10. Comparación entre Pirólisis Térmica y

Pirólisis Catalítica. Fuente: (Catalytic Pyrolysis of Plastic
Waste: A Review).
4.7.1.5.4. FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE
PIROLISIS
Los parámetros más importantes que afectan el proceso
pirolítico son los siguientes:
 a. Temperatura
Este factor afecta tanto la calidad como la cantidad de los
productos del proceso de pirólisis, no obstante, el efecto que
tiene sobre la cantidad de productos sólidos es escaso.

A baja temperatura se producen hidrocarburos de cadena

larga, mientras que un aumento de temperatura resulta en
compuestos de cadena corta de carbono debido a la ruptura
de los enlaces C-C.

b. Tiempo de retención y composición de la materia prima

La calidad de los productos del proceso pirolítico no se ve
muy afectada por el tiempo de retención, ya que a misma
temperatura y tiempos de retención muy dispersos la calidad
no varía en gran magnitud. Por otro lado, composición de la
materia prima también afecta el rendimiento de los productos
de pirólisis, los tipos de plástico PE y PP necesitan
temperaturas más altas para su descomposición completa en
comparación con el plástico PS, debido a su compleja
estructura.

c. Uso del catalizador

El papel que desempeñan los catalizadores en el proceso
pirolítico es importante y se refleja en la mejora de la calidad
de los productos de pirólisis, en la reducción de temperatura
del proceso y el tiempo de retención. El uso de catalizadores
aumenta la velocidad de las reacciones de craqueo que
derivan en un aumento en el rendimiento de los gases y una
reducción en el rendimiento del aceite líquido. Sin embargo,
se mejora la calidad del aceite líquido, ya que algunos de los
compuestos de la cadena de carbono más grandes se adsorben
en el catalizador o se degradan en compuestos de cadena de
carbono más pequeño. (Polanco, 2019).

4.7.1.5.5. ETAPAS DE LA PIRÓLISIS

El fenómeno de pirólisis se produce en cinco etapas (7):
 - Primera etapa transferencia de calor desde una fuente de
calor.
- Segunda etapa liberación de volátiles y char debido al
aumento de la temperatura.
- Tercera etapa debido a la transferencia de calor entre los
volátiles calientes y los fríos del fuel, el flujo de los
volátiles de combustible no contaminados saldrá más
frío.
- Cuarta etapa algunos volátiles se condensan.
- Quinta etapa en las etapas anteriores se producen
reacciones secundarias, estas se explicarán más adelante.

La relación de productos se puede alterar mediante los

parámetros característicos de la reacción de pirolisis que son
el tiempo de residencia del vapor, la temperatura y la
velocidad de calentamiento. La pirólisis rápida se caracteriza
por una velocidad alta y un bajo tiempo de residencia. Para
este tipo de pirólisis se opta por un reactor de lecho
fluidizado. Tratándose de una reacción que absorbe calor al
reactor se le suministra por sus paredes que se transfiere a un
lecho de arena. Ledesma. I, (2017).

4.7.1.5.6. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO O SERVICIO

La materia prima que se usará para la obtención del producto
será plástico desechado, como producto del proceso pirolítico
que atravesará se podrá obtener aceite combustible o fuel oil,
negro de carbón o carbón pirolítico y gas combustible. En
base a la información recabada de los autores se definió la
composición de los productos obtenidos del proceso
pirolítico; del peso total de residuos plásticos, el 82%
corresponde a productos líquidos, 1.3% a sólidos y 16.7% a
gases. (Polanco, 2019).

4.7.1.5.7. CLASIFICACIÓN POR SU USO

En la Figura N°11 se observan las principales aplicaciones de
los productos del proceso pirolítico, el aceite combustible o
 fuel oil será el producto principal que se ofrecerá al mercado,
más adelante se planteará la venta de los productos sólidos
obtenidos.
Los gases obtenidos de la pirólisis servirán como combustible
para el funcionamiento del horno pirolítico, de esta manera se
espera implementar un proceso auto sostenible
energéticamente (Polanco, 2019).

Figura N° 11. Aplicación de los productos finales después de

la Pirolisis; Fuente: (Polanco, 2019).

4.7.1.6. GASIFICACIÓN Y PIRÓLISIS DE RESIDUOS PLASTICOS

La gasificación y la pirólisis pretenden transformar residuos sólidos en
gas o combustibles de síntesis a través de la combustión, lo que
significa que están regulados en Estados Unidos y la Unión Europea
como incineradores de residuos. Hay compañías que han estado
experimentando con estas tecnologías por más de tres décadas. En este
informe se considera que, a pesar de que existe poca información
 disponible acerca de las operaciones en instalaciones comerciales
tentativas, existen muchos ejemplos de plantas que se vieron forzadas a
cerrar debido a fallas técnicas y fracaso financiero. Además, otros
proyectos han fracasado en la fase de propuestas, luego de recaudar
fondos significativos, debido a la oposición de la comunidad y la
fiscalización del gobierno ante afirmaciones falsas y exageradas. Se han
invertido más de 2 mil millones de dólares solo en los proyectos que
figuran en este informe, todos los cuales fueron cerrados o cancelados
antes de comenzar las operaciones (Tangri, 2017).

4.7.1.6.1. TECNOLOGÍAS DE GASIFICACIÓN Y PIRÓLISIS

La gasificación y la pirólisis son procedimientos de alto
consumo energético que intentan reducir el volumen de
residuos convirtiéndolos en gas o combustibles de síntesis a
través de la combustión. La gasificación de residuos está
clasificada como una forma de incineración por la Unión
Europea y la Agencia de Protección Ambiental de Estados
Unidos (según los artículos de ley EU Directive 2010/75EU
Art 3.40; USA 40 CFR §60.51a, respectivamente) ya que
incluye el tratamiento termal de los residuos y en la mayoría
de los casos conduce a la combustión de los gases resultantes
(ya sea in situ o como combustible distribuido).
La gasificación somete los residuos sólidos a altas
temperaturas (generalmente sobre los 600°C) en un ambiente
casi sin oxígeno. Los niveles de oxígeno se mantienen bajos
para prevenir una combustión inmediata; en lugar de eso, la
parte a base de carbono de los residuos sólidos se
descompone en gas de síntesis (syngas) y un remanente
sólido conocido como escoria, ceniza o residuo de carbón.
Cabe señalar que las operaciones en condiciones casi sin
oxígeno o sin oxígeno (publicitadas por muchos proveedores)
son difíciles de llevar a cabo durante las operaciones a escala
comercial.
El syngas se compone principalmente de monóxido de
carbono, hidrógeno y dióxido de carbono, con contaminantes;
además, tiene el valor calorífico suficiente para ser quemado
y transformado en energía, pero requiere sistemas avanzados
de control de la contaminación (APC por sus siglas en
inglés). A menudo, las instalaciones operativas no logran
producir la energía suficiente para ser económicamente
rentables. Los bioproductos derivados a partir de estos
procedimientos comprenden emisiones atmosféricas, escorias
(una forma de residuo sólido), cenizas volantes del equipo de
control de contaminación del aire (que requiere manejo
especial debido a su toxicidad) y residuos líquidos y/o aguas
residuales.
La pirólisis es una propuesta similar, la cual aplica calor sin
añadir oxígeno con el fin de generar combustibles y/o syngas
(al igual que productos sólidos residuales) y requiere un flujo
de residuos más homogéneo. Algunos proveedores ofrecen
instalaciones más pequeñas para la generación de
combustible, comparado con los proveedores de gasificación
corriente (consulte “Propuesta residuos para combustible”).
El arco de plasma aplica una temperatura más alta en los
procedimientos de gasificación, y ocasionalmente en los de
pirólisis. Este es un procedimiento de mayor energía que la
gasificación y la pirólisis, además de que incrementa la
barrera de los costos.
La mayoría de las tecnologías para el tratamiento de los
residuos sólidos municipales mixtos intentan tratar grandes
cantidades de residuos en flujos mixtos heterogéneos. Esto
puede ser atractivo para los gobiernos que no quieren separar
los residuos desde su origen y buscan una sola solución
tecnológica. Sin embargo, la propuesta de buscar una
tecnología fija para el tratamiento de residuos mixtos
presenta desafíos únicos y no es tan rentable como las
estrategias de separación de residuos más exhaustivas. Las
 tecnologías de gasificación, pirólisis y arco de plasma se
aplican principalmente para flujos de residuos homogéneos.
La naturaleza heterogénea de los residuos municipales no se
ajusta bien a este tipo de tecnologías. (Tangri, 2017).

4.7.1.6.2. LA PROPUESTA DE “RESIDUOS PARA

COMBUSTIBLE
Algunas compañías proponen el uso de la pirólisis y la
gasificación para transformar los residuos en combustibles
que podrían quemarse en otras instalaciones, un
procedimiento que no ha sido aplicado exitosamente a gran
escala. Esto requeriría etapas adicionales para limpiar los
gases con el fin de que el combustible funcione, y estas
etapas son de gran consumo energético, lo que reduce la
eficiencia general.
Una propuesta de este tipo plantea preocupaciones
adicionales acerca de las emisiones y la supervisión de éstas
dado el uso intrínsecamente distribuido de tales combustibles.
Asimismo, las instalaciones de combustión más pequeñas no
están equipadas generalmente con equipos de control o
supervisión de la contaminación atmosférica que se requieren
en las grandes instalaciones centralizadas. Esto puede generar
emisiones excesivas de Contaminantes Orgánicos
Persistentes (COPs) tales como dioxinas y policlorobifenilos
(PCBs); plomo, arsénico, mercurio y metales pesados;
hidrocarburos aromáticos policíclicos, como los que se
producen por la combustión de retardantes de llama y otros
contaminantes sujetos a control reglamentario.
Cuando tales combustibles son distribuidos para diferentes
usos en vehículos o calderas, por ejemplo, las emisiones fuera
de las instalaciones pueden ser casi imposibles de monitorear.
(Tangri, 2017).

La digestión anaeróbica y otros procesos biológicos similares

son descritos a veces como “residuos para energía” porque
 estas tecnologías generan biogás a partir de materiales
orgánicos como restos de comida o plantas. Al ser procesos
biológicos, a diferencia de los procesos termales, se
encuentran fuera del alcance de este documento. En EE.UU.
La agencia de gobierno examinó una gran variedad de
tecnologías de gasificación y arco de plasma y descubrió que
estos procedimientos no están probados a escala comercial
para el tratamiento de Residuos Sólidos Municipales (RSM)
en EE.UU. También se encontró que los residuos sólidos y
líquidos pueden ser peligrosos y, además, esas tecnologías
requieren un pre-tratamiento de residuos y son más costosos
que la incineración convencional o el relleno sanitario.

La gasificación tiene un largo historial de más de tres décadas

de afirmaciones de los proveedores acerca de la conveniencia
de la tecnología para el tratamiento de residuos.

4.7.1.6.3. INVERSIONES PÚBLICAS EN GASIFICACIÓN Y

PIRÓLISIS EN EL REINO UNIDO
El Reino Unido presenta un caso de estudio interesante de las
inversiones públicas en estos procedimientos debido a una
serie de incentivos ya expirados que apoyaban el
financiamiento de nuevas plantas de gasificación, pirólisis y
arco de plasma. En 2006, el Departamento de Medio
ambiente, Alimentación y Asuntos Rurales (DEFRA por sus
siglas en inglés) comenzó el Programa de Demostración de
Nuevas Tecnologías (NTDP por sus siglas en inglés) con el
fin de “superar el riesgo percibido de implementar nuevas
tecnologías en Inglaterra y entregar información técnica,
medioambiental y económica precisa e imparcial”.
El NTDP tenía la intención de gastar 32 millones de libras en
10 proyectos. Los proyectos resultantes eran posteriormente
evaluados y se determinó que eran ampliamente infructuosos:
de los cuatro proyectos de gasificación y pirólisis, dos no
llegaron al estado operacional durante el programa, el tercero
 fue incapaz de funcionar lo suficiente como para estudiar los
procedimientos y se cerró, y el cuarto proyecto tenía varios
problemas y permanece en etapa de reconstrucción. Las
tentativas de implementar la gasificación en el Reino Unido
dependen de altas tarifas para depositar basura y
subvenciones públicas para financiar las operaciones.
Sin embargo, las opciones de subvención pública a futuro
parecen limitadas; además, estas tecnologías están excluidas
del programa de tarifa regulada del Reino Unido. El sistema
de certificados de utilización de energía renovable ofrece una
segunda oportunidad de financiamiento, pero este programa
no aceptará nuevas capacidades de generación eléctrica
después de marzo de 2017. Un nuevo programa nacional de
gobierno conocido como Contrato por Diferencia todavía está
aceptando postulaciones para proyectos que proponen
gasificación a corto plazo, pero aún tiene que tomar la
decisión de incluir la gasificación en los próximos años.
(Tangri, 2017).

4.7.1.6.4. INCINERACIÓN CONVENCIONAL DE “RESIDUOS

PARA ENERGÍA
La gasificación de residuos, la pirólisis o el arco de plasma
tienen desventajas similares a la combustión en incineradores
convencionales de “residuos para energía”. El costo es un
factor importante ya que se ha expuesto que estas
instalaciones son la opción más costosa para el tratamiento de
residuos. Las consecuencias también incluyen:
- El 20% - 30% del peso de los residuos se convierte en
ceniza. En lugar de evitar el relleno sanitario, la
incineración es simplemente un paso previo al
enterramiento de los residuos en rellenos sanitarios de
residuos que se vuelven más peligrosos a través de la
combustión.
 - Emisiones intensas de carbono, emisiones de
compuestos orgánicos persistentes (dioxinas, furanos,
mercurio), metales pesados, material en suspensión,
nanopartículas y otros contaminantes.
- Un informe realizado en China en 2015 sobre los 160
incineradores de RSM, existentes y en funcionamiento
en el país, señala que el 40% de ellos tiene información
incompleta de las emisiones atmosféricas y sólo el 8%
tiene información disponible para el público respecto
de las dioxinas. Dentro de los que tienen información
incompleta, el 69% tiene registros de violar las nuevas
normas medioambientales. (Tangri, 2017).

4.7.1.6.5. RIESGO MEDIOAMBIENTAL

A pesar de que en los estudios académicos y en los
documentos de los sus promotores la gasificación está
catalogada como una forma más limpia de combustión que la
incineración de “residuos para energía” convencional, los
datos no apoyan esta teoría. Si bien las instalaciones que se
encuentran en funcionamiento rara vez divulgan datos
exhaustivos de sus emisiones, las agencias regulatorias y los
reportes de los medios han revelado graves y constantes
violaciones a la ley de emisiones en numerosas plantas
(consulte la sección “Casos importantes” en el documento).
Mientras la gasificación sea usada en un flujo de residuos
mixto o flujo de residuos plásticos, lo que incluye materiales
tratados con cloro y metales pesados, los resultados son
emisiones similares a aquellas de la incineración
convencional. Las emisiones pueden incluir NOx, SOx,
hidrocarburos, monóxido de carbono, material en suspensión,
metales pesados, gases de efecto invernadero como el CO2,
dioxinas y furanos.Los plásticos mixtos contienen sustancias
químicas que provocan emisiones peligrosas en estos
sistemas. El policloruro de vinilo, comúnmente conocido
 como PVC, es un plástico común que contiene cloro, que
genera dioxinas una vez que se calienta o se quema. Los
productores agregan aditivos entre los cuales destacan el
plomo, el arsénico, el cromo y los ftalatos, para mejorar la
ductilidad, la rigidez y la fuerza del PVC. Estos aditivos, y
los productos derivados de la combustión, representan un
desafío en las emisiones para los procesos como la
gasificación o cualquier otro tratamiento termal de plásticos
mixtos. (Tangri, 2017).

4.7.1.6.6. MÁQUINA PARA PIRÓLISIS DISCONTINUA DE

PLÁSTICOS
La carga de la máquina discontinua para pirólisis de plásticos
es conveniente y rápida. El producto se enfría rápidamente.
Puede eliminar completamente la escoria El condensador es
estable. Es fácil de limpiar. Tiene una alta tasa de producción
de buen aceite. Además, tiene una larga vida útil.
Está equipado con la última eliminación de polvo. Elimina
eficazmente los gases contaminantes y el polvo. Por
supuesto, nuestros equipos de pirólisis cumplen con las
normas ambientales internacionales.
Se limpia automáticamente la escoria. El horno de pirólisis es
de alta temperatura, sellado y limpio, sin polvo. Trabaja
rápido y ahorra tiempo. Por lo tanto, tiene mayor eficiencia.
 Figura N°12. Máquina discontinua para pirólisis de plásticos;
Fuente: (Beston, 2015).

4.7.1.6.7. VENTAJAS DE TRATAMIENTO DE PIRÓLISIS DE

PLÁSTICOS
- La máquina continua para pirólisis de plásticos está
totalmente automatizada.
- Su tecnología de equipos es avanzada.
- Su eficiencia y calidad de producción de aceite también
son muy buenas.
- Tiene una unidad de pared anti adhesiva única para la
producción continua de materiales especiales.
- Su capacidad de tratamiento diario puede alcanzar las
50-100 toneladas. No requiere combustible, y el gas
producido por la pirólisis puede recuperarse y
quemarse.
- No hay contaminación durante el trabajo. Es fácil de
operar y ahorra mano de obra.

4.7.1.7. QUIMIÓLISIS
Se trata de un proceso químico para el reciclaje de plásticos que
consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis,
glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en
sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos.
Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y
poliamidas. La despolimerización química consiste en la ruptura de las
cadenas poliméricas mediante la adición de un reactivo químico,
obteniéndose los monómeros originales u oligómeros que se pueden
volver a polimerizar. (Aguado, Serrano, Escola, & Briones, 2011)
4.7.1.7.1. PROCESOS
La quimiólisis incluye procesos como hidrólisis, metanólisis,
glicólisis y otros procesos menos comunes como puede ser la
aminólisis o la saponificación. Estos procesos sólo son
aplicables a los polímeros de condensación y existen
procedimientos para reciclar poliuretanos (PU),
polietilentereftalato (PET), poliamidas, polimetilmetacrilato
(PMMA), polietilennaftalato (PEN) o polibutilentereftalato
(PBT).
El PET, polímero de condensación de mayor consumo
mundial, puede des polimerizarse para recuperar sus
monómeros constituyentes (etilenglicol y ácido tereftálico)
mediante procesos de hidrólisis, metanólisis, glicólisis,
aminólisis y saponificación.
A nivel comercial, el proceso UNPET20 es el principal
proceso hidrolítico de despolimerización de PET. Utilizando
NaOH como catalizador, se consiguen elevados rendimientos
en etilenglicol y tereftalato disódico (Lozano Fernández,
2016).

a) Hidrolisis
Normalmente se realiza en medio básico (saponificación), lo
que facilita el proceso, pero necesita una etapa de post-
tratamiento para transformar el producto en monómero
utilizables. Este procedimiento permite tratar los desechos
colorados y mezclados

b) Metanólisis
Es un avanzado proceso de reciclaje que consiste en la
aplicación de metanol en el PET. Este poliéster se
descompone en sus moléculas básicas, incluidos el
dimetiltereftalado y el etilenglicol que pueden polimerizarse
nuevamente para producir resina virgen.
 Figura N°13. Proceso de Metanólisis; Fuente: [ CITATION
Mar114 \l 3082 ].

c) Glicolisis
Se realiza con etilenglicol y en condiciones menos severas
que la metanólisis y la hidrolisis, lo que reduce los costes
económicos, aunque es menos eficaz que ellas para el
tratamiento de desechos coloreados y mezclados. Los
producto de la reacción pueden utilizarse para recuperar PET
o como precursores de espumas de poliuretano o poliésteres
insaturados.
 Figura N°14. Proceso de glicolisis; Fuente:[ CITATION
Mar114 \l 3082 ].

4.7.1.7.2. TIPO DE PLÁSTICO

Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales
y poliamidas y requiere altas cantidades separadas por tipo de
resinas.
Dependiendo del agente químico utilizado para descomponer
el polímero, se pueden considerar diferentes rutas de
despolimerización: glicolisis, metanólisis, hidrolisis,
amonolisis (Méndez Prieto, 2020).

4.7.1.7.3. VENTAJAS
- Está se puede llevar acabo solo con polímeros de
condensación tales como poliésteres, poliamidas,
poliacetales, policarbonatos, etc, y no sirve para la
descomposición de la mayoría de los polímeros de
adición, que conforman los principales productos del
sector del empaque, como las poliolefinas y el
poliestireno.
- Ayuda a que los rellenos sanitarios no se saturen
rápidamente.
- Se ahorran recursos naturales –energía y materia prima-
y recursos financieros.
- La reducción en la fuente aminora la polución y el efecto
invernadero.
- Requiere menos energía transportar materiales más
livianos. Menos energía significa menos combustible
quemado, lo que implica a su vez menor agresión al
ambiente.
- Al utilizar menos materia prima se producen menos
residuos y además se aprovechan mejor los recursos
naturales.
4.7.2. RECICLAJE MECÁNICO
El reciclado mecánico consiste fundamentalmente en aplicar calor y
presión a los objetos para darles nueva forma. De todos los tipos de
plásticos, este proceso solo puede aplicarse al grupo de los termoplásticos,
que funden al ser calentados por encima de la temperatura de fusión. En la
figura 2 se presenta un diagrama general del proceso de reciclaje mecánico
de termoplásticos (Suarez, 2013).

El reciclado mecánico consiste en un proceso físico en el que plástico

luego de ser utilizado en procesos industriales, se vuelve a poner en
circulación para su reutilización. Este proceso de reciclado es el más usado
actualmente.

Existen dos fuentes para la obtención de residuos plásticos.

1. RSU: Plásticos obtenidos de residuos sólidos urbanos.

2. SCRAP: Residuos plásticos sobrantes de procesos industriales. Su

proceso de reciclaje es más simple debido a que su composición está en
estado puro y homogéneo, ya que no posee más tipos de plásticos.

4.7.2.1. TIPOS DE CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS PLÁSTICOS

Según su grado de organización (Castro, 2020):

a. Residuos simples plásticos previamente diferenciados por tipos.

b. Residuos mixtos varios tipos de plásticos mezclados.

c. Residuos mixtos combinados con otros residuos varios tipos de

plásticos mezclados y combinados con otros residuos como metal,
papel y cartón.

4.7.2.2. VENTAJAS
Las plantas de reciclado mecánico requieren menos inversiones que las
plantas de reciclado químico.
- El reciclado mecánico no contamina el medio ambiente, debido a
que el agua utilizada para la limpieza de los residuos plásticos es
posteriormente tratada para su reutilización o para ser emanados
hacia efluentes de manera limpia.
 - El reciclado mecánico produce mayores ganancias para el
producto final, utilizando plástico reciclado de materia prima, que
al producir de manera tradicional botellas plásticas.
- Debido a que el costo del plástico como materia prima es menor
si se reutiliza por reciclado mecánico, que si se genera.
- El proceso de reciclado mecánico produce fuentes de trabajo en
las distintas etapas.
- El material resultante del reciclado mecánico posee un mercado,
como producto final o como materia prima para nuevos productos
finales. Siendo su principal área de mercado actualmente la
asiática (Castro, 2020).

4.7.2.3. PROCESOS
4.7.2.3.1. PROCESO N° 1
El proceso se puede resumir así:
- Cuando el material llega a la central de reciclado pasa a una
zona de lavado y secado para evitar que se mezclen
impurezas.
- Una vez limpio se le somete a una trituración mediante
máquinas de molienda, de forma que los trozos de material
salen muy pequeños, en forma de bolitas o incluso a veces en
forma de polvo.
- Este material triturado alimenta una máquina de extrusión
que proporciona calor y presión para que la masa de plástico
se funda y pueda utilizarse para extruír o moldear piezas
nuevas.
 Figura N°14. Proceso de reciclaje mecánico de
termoplásticos, Fuente: (Suarez, 2013).

Actualmente y debido al gran daño que ocasiona el mal uso de los

plásticos a nivel mundial, también se animan miles de empresas a
mejorar el aprovechamiento de los residuos plásticos, con el fin de
aportar al beneficio de la población mundial y del medio ambiente
y por qué no, adquirir beneficios económicos mediante dicha labor.

A continuación se describen los principales equipos para las

operaciones de planta involucradas en el reciclaje mecánico.

a. Molinos de plástico
Estos molinos están constituidos básicamente por una tolva de
alimentación del material (PET, PVC), cuya abertura inferior y el
diámetro del rotor definen la capacidad volumétrica del molino. La
tolva da acceso a la cámara de molienda, en que se encuentra un
rotor porta cuchillas y un estator con otra cuchilla, produciéndose
entre ambas el corte del material. En la parte inferior de la cámara
se encuentra un tamiz que define la granulometría del producto a
obtener, preestablecido por la holgura entre las cuchillas del estator
y las del rotor. Este último recircula el material cuyo tamaño
exceda al de las aberturas del tamiz.

b. Unidades de lavado
Estas lavadoras manejan un sistema similar a una lavadora de ropa
pero con eje horizontal, en el cual el lavado se basa en el
movimiento del plástico provocado por aletas sujetas al tambor, la
estructura debe ser semicircular y rígida para soportar grandes
presiones; el tambor y la estructura interna deben ser construidos
con materiales resistentes a la abrasión ya que van a tener contacto
 directo con el plástico contaminado y desechos orgánicos. También
es necesario un sistema de reducción de velocidad ya que el tambor
debe manejar velocidades entre los 200 y 300 rpm. En este sistema
de lavado se alimenta el tambor con el material a tratar y se llena de
agua con detergente hasta cubrir gran parte del material plástico y
eliminar por completo los residuos a medida que el tambor gira.

c. Aglutinadora
La aglutinadora es una maquina sencilla que consta de un tambor
con un diámetro entre 0,4 y 0,8 metros de diámetro y de pared
gruesa, construido normalmente en acero; algunas tienen un juego
de cuatro cuchillas y otras de dos, las cuales se encargan de cortar
el material plástico. Para su funcionamiento debe llenarse por
completo el tambor con el material a tratar y agregar dos litros de
agua por cada (cochada) vez q se le echa el material para que el
plástico se contraiga con el agua fría.

d. Extrusora-peletizadora
Esta máquina es de las más importantes a la hora de transformar
el plástico ya que al salir de esta, se puede comercializar a un
precio mucho más alto; su funcionamiento se inicia al introducir
en la tolva receptora el material aglutinado para que gracias al
tornillo sin fin y al sistema de calefacción interno, el material se
deforme y homogenice en una camisa o barril totalmente
hermético; después de homogenizado el material, se expulsa del
barril mientras varias mallas lo restringen con el fin de manejar
varios diámetros a la salida; posteriormente se lleva en forma de
hilo a una tina de refrigeración para endurecerlo y finalmente
cuando alcanza una dureza indicada, es cortado por unas cuchillas
al final de la peletizadora que se encarga de dividir los hilos en el
tamaño indicado para cada pellet.

4.7.2.3.2. PROCESO N°2

El proceso a realizar para el reciclado mecánico, es en su mayor

parte, el mismo para los diferentes tipos de plásticos, existiendo
 diferencias en cuanto a la forma en que llegan a la planta de
reciclado (Castro, 2020).

a) Acopio de material

Es la primera parte del proceso, en el cual se obtiene el material que

se desea reciclar por medio del acopio o recolección de los residuos,
los cuales consisten en botellas plásticas o PET. Este se realiza
dirigiéndose a puntos fijos de acumulación (centros de reciclaje,
basurales, etc.) o por medio de recorridos. Para que el proceso de
reciclado mecánico proceda de forma efectiva y sin cortes de materia
prima, es indispensable que en esta etapa se realice el suministro
necesario para la realización del proceso.

b) Pacado

Este paso se utiliza generalmente en empresas de un tamaño

considerable, que crean necesario este proceso para un
procedimiento más manejable y cómodo. Este consiste en la
reducción del volumen del material de acopio, recolectado en el
proceso anterior, en el que por medio de un prensado se pueda hacer
más fácil y práctico el proceso de transporte y almacenamiento, el
resultado del pacado o compactación de los residuos plásticos es
llamado “pacas”. Este proceso tiene un grado de complejidad
elevado debido a las propiedades de recuperación elástico-plástica de
las botellas, ya que este material tiende a volver a su forma original.
En el siguiente paso del proceso, existen dos formas para poder
continuar con el procedimiento, una consiste en que las pacas al
llegar a la planta de reciclado sean directamente abiertas, molidas y
luego pasadas al proceso de separación, obteniendo un material no
homogéneo, debido a que no existió un proceso previo de separación
y eliminación de residuos ajenos al plástico a reciclar antes de moler
el material. La otra alternativa ocurre, cuando no existe un proceso
anterior de pacado luego del acopio, por lo que llegan las botellas
plásticas sin pacar a la planta de reciclado, en manera de botellas
sueltas, de esta forma pudiendo realizar óptimamente la separación
del material ajeno a los residuos plásticos, teniendo como resultado
 un material más puro, para luego proceder a moler los residuos. Por
lo tanto, teniendo distintas maneras de proceder dependiendo de la
forma en que llega el residuo plástico a la planta de reciclado,
procediendo con los pasos de separación y molido de manera inversa
en cada caso.

c) Separación / molido

 Separación

Es la identificación y clasificación visual y manual en la

que el material es dispuesto para su diferenciación en una
cinta transportadora. Separando el material a reciclar (PET)
entre distintos tipos de plásticos o polímeros y entre
residuos de distinto material, como lo son las tapas y
etiquetas de las botellas plásticas, productos con más tipos
de plásticos en su composición, envases plásticos
metalizados, broches, metales, vidrio, papel, etc. de modo
de obtener un residuo plástico más puro y homogéneo
posible. La importancia de este proceso radica en que si el
material final no fuera homogéneo, y existiesen otros tipos
de residuos incorporados en él, esto entorpecería el buen
funcionamiento del proceso de reciclado posterior, además
de no obtener un producto final de buena calidad. Este
trabajo manual debe su eficiencia a la práctica y criterio del
sujeto que lo realiza, y la calidad del plástico se la debe a la
fuente de obtención del residuo, ya que con la selección
selectiva se obtiene un material más puro, a diferencia del
obtenido en los basurales. En la actualidad existen nuevos
métodos diferentes al tradicional en el que se realiza la
separación de material de manera manual, ya que existen
métodos de separación automatizada, como la
diferenciación de materiales por diferencias de gravedad,
difracción de rayos x y disolución en solventes. Otra forma
de realizar el procedimiento de separación, es por medio de
sistemas de flotación, mediante equipos "Sink and Float" a
 burbujeo, o simplemente en tinas de flotación vibratorias
con bandas transportadoras, en el que se introduce el
material plástico a la tina de flotación con agua, en el que el
residuo plástico al tener mayor densidad que el agua se
hunde en la tina y en el fondo de esta es recogido mediante
un “tornillo sinfín”, el cual lo transporta a la siguiente fase
del proceso, los pequeños elementos anexos al material a
reciclar como resultado de este método, flotan en el agua
debido a su baja densidad y tamaño, el cual es recogido por
paletas que arrastran desde la superficie el material plástico
a la siguiente fase.

 Molido

El material es molido y reducido de tamaño hasta ser

fragmentado en piezas pequeñas de tamaño similar, de
modo que facilita su manejo y proceso posterior. El tamaño
de las piezas obtenidas depende del tipo de tecnología
utilizada, existen varios tipos de tecnología y la utilización
de una en particular depende del tamaño de las piezas
plásticas a las que se desea llegar, por lo que se pueden
obtener "hojuelas" plásticas de un cuarto de pulgada, para lo
que se utiliza un molino encargado de moler el material
plástico. El tamaño de las piezas plásticas puede llegar a ser
polvo fino, para lo que se necesita una cámara criogénica
que funciona mediante nitrógeno líquido, el cual se encarga
de debilitar los residuos plásticos hasta lograr el material
fino. Este último tipo de tecnología posee un precio bastante
alto y se utiliza en procesos específicos de reutilización del
plástico, como el control de niveles de acetaldehído en el
proceso de soplado de botellas. El procedimiento a realizar
luego de moler el plástico en el caso de que los residuos
hayan sido previamente pacados, corresponde a la
separación de los distintos tipos plástico y de residuos de
distinto material, a diferencia del proceso en que los
 residuos a reciclar correspondan a botellas plásticas sin
pacar, en el que el proceso de separación corresponde al
proceso previo a moler el material, existiendo un
intercambio en el orden los pasos. En ambos casos, el paso
siguiente es el lavado del material fragmentado.

d) Lavado

Después de ser separados y molidos los residuos plásticos, estos son

lavados mediante un baño con agua y sosa cáusica, de modo de
eliminar todo tipo de impurezas superficiales, debido a que los
residuos plásticos están contaminados generalmente con comida,
papel, piedras, polvo, aceite, solventes, pegamento, y cualquier tipo
de suciedad superficial que haya estado en contacto con la superficie
de la botella plástica. Cuando el material plástico posee una
contaminación más elevada que no puede ser lavada mediante un
baño de agua, es necesario el uso de un método que involucra la
utilización de hidrociclones, el cual consiste en que el plástico
contaminado se introduce en estos, y al ser de un material de menor
densidad y más ligero debido al proceso de molido anterior, este
flote en el agua, y de esta forma sea captado y expulsado. En este
procedimiento el material plástico desciende hacia fondo del equipo.
Luego de realizado el proceso de lavado el residuo plástico es
llamado "hojuelas" o granulado limpio. Para que este proceso sea
sustentable se debe tratar el agua luego de usarla para la limpieza,
para así poder reutilizarla o devolverla a un efluente, sin ocasionar
impactos ambientales, es debido a esto que está prohibido el uso de
detergentes en el proceso de lavado, para que exista un buen
comportamiento del agua en el tratamiento para su reutilización. En
cambio se está permitido el uso de sosa cáusica en concentraciones
menores, esta además tiene la particularidad de que la sosa cáusica
remanente den disolución se puede reutilizar en nuevos lavados,
reponiendo la cantidad que se pierde en el proceso de lavado.
e) Secado

Es la parte del proceso en que se elimina el excedente de agua del

material plástico fragmentado luego de ser lavado, este proceso
puede realizarse mediante un secador centrifugado, al cual se le
introduce el material, y luego elimina la humedad por medio de las
paredes externas del equipo, otra alternativa para el secado del
residuo plástico es la utilización de secadores de aire, el cual puede
ser caliente o frío, y de esta manera poder encargarse de eliminar la
humedad sobrante del material hasta límites permitido al circular el
aire por los fragmentos de plástico húmedo. En el proceso de
reciclado mecánico han surgido diversos equipos y maquinarias que
generan distintas oportunidades para seguir en los distintos
procedimientos hasta obtener el resultado final de reciclado,
existiendo diversas alternativas de sistemas simultáneos, existiendo
máquinas para el procedimiento de secado que combinan los dos
métodos mencionados anteriormente, en el que el material es
dispuesto para su centrifugación, a la vez que circula el aire por los
residuos. De esta misma manera es como existen procesos que
conjugan la etapa de molido con la de lavado, la de lavado con la de
secado, entre otras, siendo alternativas a las etapas del proceso de
reciclado mecánico. Este proceso corresponde al final de reciclado
mecánico para los residuos plásticos o “escamas” que van a ser
comercializados y reutilizados para usarse en el método de modelado
por inyección, extrusión, compresión o termo formación, en el que
no es necesario el proceso posterior que consiste en la modificación
de la forma del material, ya que se usa el plástico directamente para
su consumo.

f) Aglutinación

Luego del secado del granulado, "hojuelas" o "escamas", puede ser

comercializado el material directamente como es el caso del método
de modelado por inyección, o de lo contrario convertirse en "pellet"
para ser materia prima de nuevos productos, en este caso la idea es
 reducir el volumen del material mediante un aglutinador, para así
poder mandarlos a una máquina extrusora.

El aglutinador es una máquina rotativa a la cual se le introduce el

material a compactar, y estos al generar un roce con la pared de la
máquina, se produce un aumento de temperatura lo que provoca el
ablandamiento y posterior unificación del material entre sí, formando
una sola masa plástica.

g) Extrusión

Figura N°14. Máquina extrusora, Fuente: (Castro, 2020).

Luego de formar la masa plástica en el aglutinador, se requiere un

proceso de homogeneización de este material, por lo que se
introduce en una máquina extrusora, la cual funde el plástico para
lograr este resultado, en el que la resina alimentada del plástico o
polímero es reblandecida por el aumento de temperatura generado
por resistencias eléctricas y la fricción del "husillo", el cual
corresponde a un elemento giratorio que se encuentra dentro de la
máquina extrusora. El producto resultante sale de la máquina bajo
presión por el cabezal que corresponde a una matriz metálica
denominada “dado”, la cual le otorga la forma definida y sección
transversal constante al producto que se encuentra en forma
 indefinida de masa dentro de la extrusora, obteniendo la forma de un
“espagueti”, a este se le disminuye la temperatura con un baño de
agua fría y de esta manera solidificar el material, para posteriormente
poder fragmentarlo con un granulador formando así "pellet"
plásticos, y poder ser reutilizados de manera práctica como materia
prima para nuevos usos. Este proceso es un procedimiento de
carácter continuo, ya que el producto en todo instante del
procedimiento ocasiona un resultado invariable trabajando de
manera normal. En el proceso tradicional del reciclado mecánico, la
etapa de la extrusión es el procedimiento final, quedando como
resultado en forma de pellet, pero actualmente los avances
tecnológicos y las demandas comerciales han permitido incorporar el
material plástico granulado, lavado y secado, siendo este último la
etapa final en estos casos, en el que al material se le es llamado
“hojuelas”, "escamas" o “flakes de PET”, incorporándolos
directamente a estos nuevos procesos industriales, para la fabricación
de fibras, filamentos, películas de termoformado, etc. En la
actualidad ya no es necesario llegar siempre al desarrollo del plástico
reciclado en forma de pellet, ya que existen dos alternativas de
reciclado mecánico, y se puede llegar a este directamente por medio
“hojuelas”, plásticos fragmentados, limpios sin mayor
transformación.

4.7.2.3.3. EJEMPLO DE EMPRESAS

a. Ladrillos y placas prefabricadas con plásticos reciclados aptos
para la autoconstrucción
Esta publicación trata sobre una investigación llevada a cabo en el
CEVE relativa a la fabricación de elementos constructivos
utilizando materiales plásticos reciclados.
 Figura N°15. Proceso de reciclaje mecánico de plásticos, Fuente:
(Gaggino, 2006).

La investigación ha logrado los siguientes objetivos: Tecnológico:

desarrollar componentes de construcción livianos, de buena
aislación térmica, y resistencia mecánica suficiente para cumplir la
función de cerramiento lateral de viviendas. Ecológico: colaborar
en la descontaminación del medio ambiente (Gaggino, 2006).

b. Reciclado mecánico de residuos plásticos caso práctico

Poliestireno de alto impacto para la fabricación de
componentes de Tv
En este trabajo se presenta una introducción sobre la situación
actual del reciclaje de los materiales plásticos a nivel mundial, con
un especial interés en la situación en la que se encuentra el estado
Europeo. A pesar de que existen numerosas técnicas de reciclado
de plásticos, el método de reciclado mecánico ha llamado mucho la
atención por parte de las industrias transformadoras del plástico
debido a la capacidad de producción que puede llevarse a cabo
mediante el uso de técnicas como la extrusión y la inyección de
plásticos.
La parte final de este trabajo se enfoca en un caso práctico que se
llevó a cabo en el Centre Català del Plàstic (CCP) y la empresa
SONY para la obtención de materiales plásticos reciclables para
manufacturar carcasas de televisiones. El trabajo realizado en el
CCP fue el estudio de la viabilidad de la sustitución de materiales
vírgenes por materiales reciclados procedentes de residuos
industriales. El estudio consistió en analizar la viabilidad de
sustituir un poliestireno antichoque (HIPS) virgen por el mismo
material de origen pero reciclado. De esta manera, se compararon
las propiedades de cuatro materiales HIPS reciclados (HIPS-RA,
-RB, -RC y -RD) así como un estudio de su morfología.
Se observó que el índice de fluidez del HIPS aumentó con la
proporción de material reciclado y con el número de procesos de
transformación. La propiedad mecánica más afectada resultó ser la
resistencia al impacto, y se observaron dos tipos de morfologías
claramente diferentes. El material reciclado que mostró mejores
propiedades fue el HIPS-RB, y fue escogido para sustituir al HIPS
virgen en la producción de componentes de electrónica de
consumo.
Finalmente, el estudio realizado permitió analizar los factores que
intervienen en el estudio de materiales reciclados, conocer las
posibilidades de su aplicación en el caso concreto de componentes
de electrónica de consumo y crear las bases para poder establecer
una metodología para realizar futuros estudios de introducción de
materiales reciclados en otras aplicaciones tecnológicas.
Por lo anterior, el trabajo presenta una completa introducción en el
área del reciclaje mecánico y las tendencias del mercado así como
la viabilidad del reaprovechamiento de materiales de residuo para
el desarrollo de componentes no estructurales y de elevada
producción industrial (Urquiza,2016).
5. CONCLUSIONES
 Se concluye con el presente trabajo que se logró recopilar la información
requerida acerca de los tratamientos de residuos sólidos plásticos, en la
actualidad el termino plástico es habitual una amplia y gama de materiales
sintéticos o semisinteticos que se utiliza para una inmensa cantidad de
aplicaciones donde existen dos tipos de tratamientos como el mecánico;
que trocea el material para luego por extrusión moldearlo en nuevos
productos; mientras que el tratamiento químico, se da para la recuperación
de materia prima a partir de plástico degradado; y valorización energética,
cuando el material está muy degradado se incinera para la recuperación de
energía, son las dos formas de tratar estos residuos sólidos plásticos con el
objetivo de reducir el volumen de los desechos y la contaminación del
medio ambiente.
 También podemos concluir que se recopilo información acerca de las
diferentes tecnologías para residuos sólidos plásticos, como la tecnología
del Craqueo Catalítico; Despolimerización Química; Gasificación;
Fragmentación térmica o termólisis; Pirolisis; Quimiolisis y también está el
tratamiento mecánico, todas estas tecnologías se aplica a residuos sólidos
plásticos donde cada una tiene sus ventajas y sus procesos. Las plantas de
reciclado mecánico requieren menos inversiones que las plantas de reciclado
químico sus ventajas es que no contamina el medio ambiente, debido a que
el agua utilizada para la limpieza de los residuos plásticos es posteriormente
tratada, también trae mayores ganancias para el producto final, utilizando
plástico reciclado de materia prima.
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