Grados de automatización

La automatización de la producción puede realizarse con un mayor o menor grado de flexibilidad. De forma que se
habla de automatización rígida y automatización flexible. En general, el grado de flexibilidad de un sistema de
producción está fuertemente ligado al volumen de la producción, y este, a su vez, a la variedad de productos.

La automatización rígida es aquella en la que la secuencia de las operaciones está fijada por la configuración de los
equipos utilizados. La automatización rígida suele ser rentable en la producción de grandes series de productos
iguales (normalmente productos de gran demanda). Se suele asociar a una distribución basada en el producto.

La automatización rígida opera con series altas o muy altas de piezas con altos valores de productividad y relativa
inflexibilidad a cambios en el proceso de producción.

La automatización flexible, también denominada programable, permite cambiar el producto fabricado mediante
un cambio en las ordenes de control del sistema, pero con alteraciones mínimas o nulas en el sistema de
fabricación en sí. Por tanto, los equipos se adaptan a la fabricación de productos diferentes modificando la
secuencia de operaciones mediante el cambio de un programa. Se suele asociar a una distribución basada en
procesos.

Normalmente la automatización flexible opera con series medias de productos en las que la fabricación es
organizada por lotes de productos (batch production) que se procesan del mismo modo.

La pirámide de la automatización

La pirámide de automatización es una representación pictórica de los diferentes niveles de automatización de una
fábrica. Es una gran manera de dar sentido a toda la complejidad de una fábrica. En la imagen se muestran los
niveles frente a los dispositivos más característicos y el tiempo de respuesta aproximada que se manejan en cada
nivel.

Nivel 1

Se trata del nivel más bajo en la jerarquía de la automatización. Incluye los actuadores, sensores y otros
elementos hardware que forman una máquina. En este nivel se adquieren los datos del proceso mediante los
sensores situados en él y se actúa mediante los actuadores. Estos sensores y actuadores que interaccionan
directamente con el proceso productivo suelen recibir el nombre de dispositivos de campo (field devices).

Nivel 2

Este nivel está formado por las maquinas individuales que intervienen en el proceso productivo. Por tanto, desde
el punto de vista de control, en este nivel se sitúan los autómatas programables (PLCs), los sistemas de control
numérico de las maquinas, los robots industriales, los computadores industriales, etc. Todos estos dispositivos se
conocen de forma genérica como controladores de máquinas.

Nivel 3
El nivel 3 es donde se encuentran los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), así como
las interfaces hombre-máquina (HMI). En esta capa, los datos de proceso se supervisan a través de interfaces de
usuario, y se almacenan en bases de datos. El SCADA se utiliza típicamente para controlar múltiples máquinas en
procesos complejos, incluyendo procesos que involucran múltiples sitios.

Una diferencia entre el nivel 2 y el 3 es que el SCADA se usa a menudo para refinar o restablecer valores en el
nivel de control7.

Nivel 4

El cuarto nivel de la pirámide de automatización se llama nivel de operación o de planificación. En este nivel se
monitoriza todo el proceso de fabricación en una planta o fábrica desde las materias primas hasta el producto
acabado. Esto permite a la gerencia ver exactamente lo que está sucediendo y les permite tomar decisiones
basadas en esa información. Pueden ajustar los pedidos de materias primas o los planes de envío basándose en
datos reales recibidos de los sistemas. Este nivel suele utilizar un sistema de gestión informática conocido como
MES (Manufacturing Execution System)8.

Nivel 5

La cima de la pirámide es lo que se llama el nivel de gestión. Este nivel utiliza el sistema de gestión integrado de
las empresas que se conoce como ERP (Enterprise Resource Planning) o planificación de recursos empresariales.
Aquí es donde la alta dirección de una empresa puede ver y controlar sus operaciones. El ERP suele ser un
conjunto de aplicaciones informáticas que pueden ver todo lo que sucede dentro de una empresa. Utiliza toda la
tecnología de los niveles anteriores más algunos programas más para lograr este nivel de integración. Esto
permite a la empresa ser capaz de monitorizar todos los niveles del negocio desde la fabricación, las ventas, las
compras, las finanzas y la nómina, entre muchos otros. Mientras que el MES supervisa y controla una sola planta,
ERP proporciona supervisión, informes y control para corporaciones enteras.

La pirámide de la automatización industrial

Figura 1: La pirámide de la automatización industrial

Tipos de sensores:
En la industria, los sensores son dispositivos encargados de percibir las variables físicas, tales como: presión,
temperatura, pH, nivel, flujo, entre otras, controladas por un sistema que sigue una serie de instrucciones para
verificar si el proceso está o no está funcionando de acuerdo a la programado.

Estos dispositivos se pueden llamar elementos primarios, ya que se encargan de sensar el valor de una variable
dependiendo de lo que se esté controlando.

 Sensores de presión
 Sensores de flujos primarios
 Sensores de temperatura
 RTD
 Termocupla
 Termistores
 Sensores de nivel
 Tipo de de burbujeo
 Sensores de velocidad , peso y conductividad

Actuadores de control:

Un actuador es un dispositivo capaz de transformar una energía en activación de un proceso con la finalidad de
generar un efecto sobre un proceso automatizado. Recibe la orden de un regulador o controlador y en función a
ello genera la orden para activar un elemento final de control como por ejemplo, una válvula.

 Actuadores electrónicos
 Actuadores hidráulicos
 Motor hidráulico
 Actuadores neumáticos
 Válvulas de control
 Válvulas de compuertas
 Válvulas de globo
 Válvulas de mariposa
 Válvulas check
 Actuadores térmicos

Controlador lógico programable (PLC)

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) o
por autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial,
para automatizar procesos electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje u otros procesos de producción así como atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito general, el
PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al
ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la
máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo
de un sistema de tiempo real, donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones
de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Ventajas y Desventajas

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar
tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra
parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de
obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. Así como soportar las
vibraciones mecánicas generadas por la maquinaria ya que otros dispositivos serían altamente frágiles o
propensos a fallas o rupturas.
Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLCs, presentan
ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos cualificados específicamente para ocuparse
de su buen funcionamiento y mantenimiento.

Controlador de automatización programable (PAC)

Un controlador de automatización programable, o PAC (del inglés Programmable Automation Controller), es una
tecnología industrial orientada al control automatizado, al diseño de prototipos y a la medición. El PAC se refiere
al conjunto formado por un controlador (una CPU típicamente), módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples
buses de datos que lo interconectan todo.

Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un autómata (controlador lógico programable
o PLC) junto a la flexibilidad de monitorización y cálculo de un PC. A veces incluso se le une la velocidad y
personalización de la microelectrónica. Los PACs pueden utilizarse en el ámbito investigador (prototipaje rápido
de controladores o RCP), pero es sobre todo en el industrial, para control de máquinas y procesos, donde más se
utiliza. A destacar los siguientes: múltiples lazos cerrados de control independientes, adquisición de datos de
precisión, análisis matemático y memoria profunda, monitorización remota, visión artificial, control de
movimiento y robótica, seguridad controlada, etc.

Los PAC se comunican usando los protocolos de red abiertos como TCP/IP, OPC (OLE for process control), SMTP,
puerto serie (con Modbus por ejemplo), etc, y es compatible con los privados (CAN, Profibus, etc).

Un ejemplo claro de utilización es en un sistema de control de un proceso determinado. El elemento controlador

es el sitio donde se toman todas las decisiones sobre las acciones a tomar. Se le puede considerar el "cerebro" del
sistema. Debe tomar decisiones basadas en ciertas pautas o valores requeridos. Los valores establecidos son
introducidos en el sistema por el hombre.

PLC vs. PAC

Los PLCs fueron creados a finales de la década de los 60 para reemplazar los sistemas basados en relés.
Conceptualmente eran similares y utilizaban lógica de escalera que imitaba la apariencia de diagramas de
cableado que los ingenieros usaban para representar relés físicos y temporizadores, y las conexiones entre ellos.
Desde entonces, muchas tecnologías nuevas se han ido aplicado a los PLCs, ampliando enormemente sus
capacidades sobre una base casi continua.

En tanto, los PACs (término acuñado por la firma de investigación de mercados ARC en 2001) son relativamente
nuevos en el mercado de la automatización. Desde su aparición, no ha habido un acuerdo específico en cuanto a
lo que diferencia un PAC de un PLC, y algunos usuarios sienten que el término es simplemente jerga de marketing
para describir PLCs altamente avanzados, mientras que otros creen que hay una clara distinción entre un PLC y un
PAC. En cualquier caso, la definición exacta de lo que constituye un PAC no es tan importante como hacer que los
usuarios entiendan los tipos de aplicaciones para las que cada uno es más adecuado.

Sistema de control distribuido (DCS)

Un Sistema de procesos Distribuido o SCD, más conocido por sus siglas en inglés DCS (Distributed Control System),
es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias como
petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras
o la industria farmacéutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 señales. Las
capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 señales.

Ventajas:

• Lógica analógica más avanzada

• Almacenamiento centralizado de la información

• Redes de comunicación

• Más fácil mantenimiento y documentación

• Se configura en un solo paso el controlador y HMI

Desventajas:

• Muy pocas lógicas de control digital

• Alto costo de los sistemas

• Poca compatibilidad con protocolos de 3ros

Unidad Terminal Remota (RTU)

Una Unidad Terminal Remota (UTR o, más conocida por sus siglas en inglés, RTU) es un dispositivo
basado en microprocesadores, el cual permite obtener señales independientes de los procesos y enviar
la información a un sitio remoto donde se procese. Generalmente este sitio remoto es una sala de
control donde se encuentra un sistema central SCADA el cual permite visualizar las variables enviadas
por la UTR. Dentro del universo de las UTR existen los controladores lógicos programables (PLCs)
quienes han complementado sus facilidades de comunicación. En el mundo PLC surgieron los protocolos
de comunicaciones para pequeños sistemas de control (RS-485, SINEC L1, Modbus, DNP3, CAN bus, IEC-
101, IEC-105, etc..) En forma paralela en el mundo RTU ha evolucionado en la industria eléctrica, y otras
ramas, donde grandes sistemas SCADA, requieren la gestión de gran número de señales con precisión de
milisegundos, cosa que es imposible realizar con los PLCs. En las RTUs se ha desarrollado y expandido a
otros equipamientos (medidores de energía, relés de protecciones, reguladores automáticos), el
protocolo de comunicaciones IEC o CEI 60870-4. Para las comunicaciones internas de los equipos, o
entre ellos, las RTU han adoptado el protocolo Modbus, en la forma de Modbus RTU, que puede
implementarse sobre una red RS-485 o sobre una red TCP/IP.

SCADA
SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de
Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar
y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con los
dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente. Provee de toda
la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control calidad, control de
producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e intervención.

La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una organización, el

proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intención de recabar
información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del
funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la
mejora continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba abajo y de abajo arriba.

En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción de la señal de
salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso frecuente para controlar el
comportamiento dinámico del sistema. Los ejemplos de la realimentación se pueden encontrar en la
mayoría de los sistemas complejos, tales como ingeniería, arquitectura, economía, sociología y biología.

Ventajas de SCADA

 Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de suministro de agua, para

controlar la generación y distribución de energía eléctrica, de gas o en oleoductos y otros procesos
de distribución.
 Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).
 Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y determinar modos de
fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).
 Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para calcular índices
de estabilidad de la producción CP y CPk, tolerancias, índice de piezas NOK/OK, etc.
 Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un
servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos empresariales), e
integrarse como un módulo más).
 Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de datos).

HMIs o Interfaces Hombre Máquina

La Interfaz Hombre-Máquina puede presentarse en diferentes formatos, desde pantallas incorporadas

en las máquinas, monitores de ordenador, hasta pantallas táctiles y dispositivos móviles, pero
independientemente de su formato o del término que se utilice para referirse a ellas, su finalidad es la
de proporcionar información sobre el rendimiento mecánico y el desarrollo de los procesos productivos.

En la última década, los cambios en las necesidades operativas y empresariales han dado lugar a
interesantes desarrollos en la tecnología HMI. Ahora, cada vez es más común ver modelos
evolucionados de HMI. Estas interfaces más modernas están creando más oportunidades para la
interacción y el análisis de los equipos.

¿Quién utiliza la pantalla HMI?

La tecnología HMI se utiliza por casi todas las organizaciones industriales, así como por una amplia gama
de empresas de diferentes sectores, para interactuar con sus máquinas y optimizar sus procesos
industriales.

Dentro del personal de producción interactúan con las HMI los operarios, los integradores de sistemas y
los ingenieros, especialmente los ingenieros de sistemas de control. La Interfaz Hombre-Máquina es un
recurso esencial para estos profesionales, que las utilizan para revisar y monitorear procesos,
diagnosticar problemas y visualizar datos.

Para su proceso utilizan un software específico para que los ingenieros puedan programarlas
correctamente. Este software permite al ingeniero diseñar lo que el operador verá en la pantalla, qué
puede monitear, qué botones se pueden presionar y cómo el operario puede manipular la máquina.

El Ingeniero de sistemas que diseña el panel de operador tiene que programar cada indicador y botón
hacia una dirección específica de entrada o salida de un PLC, por lo que deben ser compatibles y
entender el mismo lenguaje o protocolo. En consecuencia, los protocolos más comunes en la industria
son Modbus, Ethernet Industrial y Profibus. Estos se encargan de conectar los PLCs, HMI/SCADA,
maquinaria y otros dispositivos del proceso productivo.

¿Cuál es la diferencia entre HMI y SCADA?

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y la HMI están estrechamente relacionados, y

a menudo se hace referencia a ellos en el mismo contexto, ya que ambos forman parte de un sistema de
control industrial más amplio, pero cada uno de ellos ofrece diferentes funcionalidades y oportunidades.

Mientras que los HMIs están enfocados en transmitir información visualmente para ayudar al usuario a
supervisar un proceso industrial, los sistemas SCADA tienen una mayor capacidad para la recolección de
datos y la operación del sistema de control.

A diferencia de los sistemas SCADA, las HMI no recopilan ni registran información ni se conectan a bases
de datos. Más bien, la interfaz proporciona una herramienta de comunicación efectiva que funciona
como parte de, o junto con, un sistema SCADA.