PRACTICA N.

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NOMBRE: CHAMBI MAYTA ALEJANDRO PARALELO: 5D1
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO I FECHA: 15 DE DIC. 2020
DOCENTE: ING. JAIME VILLAFUERTE GARABITO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1. PRÁCTICAS BÁSICAS DEL MANTENIMIENTO MODERNO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian

entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir

los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.

 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante
el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas
de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico,
pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo

objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
 desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo

realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

2. EL PROGRAMA 5 S

El programa de calidad 5s se refiere a una serie de técnicas desarrolladas en

Japón, utilizado originalmente por las amas de casa con el fin de mantener a todos
los miembros de una familia comprometidos con el celo, la organización y la
administración de la casa. Por esta razón, es también conocido
como housekeeping, una expresión que traducida al español, significa
literalmente el mantenimiento de la casa.

El programa de calidad 5s recibe su nombre debido a las iniciales de cada una de

las cinco técnicas que lo constituyen. Estas técnicas se basan en sentidos con los
conceptos y objetivos propios que están interconectados entre sí y forman un
ciclo.

3. FASES DEL 5 S

Como su propio nombre indica, este método japonés está compuesto por cinco
fases en las que se llevan a cabo una serie de acciones:

 Clasificación (Seiri)

Esta primera técnica del método de las 5S se resume en separar lo innecesario.

Así, con el objetivo de eliminar del espacio en el que se desempeña el trabajo todo
aquello que no sea útil, se debe llevar a cabo una clasificación de los objetos y
elementos presentes en el lugar de trabajo.

Eliminar todo lo innecesario liberará espacio y ahorrará tiempo de

producción dedicado a buscar las herramientas o limpiar la zona de trabajo.

 Orden (Seiton)

Tras la clasificación, encontramos el orden. El concepto principal de esta técnica

es la de determinar lo que no es necesario. Es decir, una vez eliminados los
elementos u objetos que no son obligatorios para desempeñar correctamente el
trabajo, deben ordenarse aquellos que sí se
han considerado como imprescindibles.

Al igual que la anterior, esta técnica ayudará a ser más rápido a la hora de
encontrar las herramientas necesarias, así como en una gran claridad a la hora de
abordar el trabajo.

 Limpieza (Seiso)

La necesidad de suprimir la suciedad es el motivo principal de que la limpieza esté

incluida dentro de las 5S. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares de trabajo y
alrededores reducirá, entre otras cosas, los accidentes de trabajo, aumentando
exponencialmente la seguridad.

Del mismo modo, la calidad de la producción se verá directamente afectada por la

mayor o menor limpieza del lugar de trabajo.

 Estandarización (Seiketsu)

La estandarización gira en torno a la necesidad de señalizar anomalías. Con la

intención de prevenir que surja el desorden y la suciedad (ya eliminados mediante
las técnicas anteriores) en el lugar de trabajo, es necesario establecer estrictas
normas y procedimientos.

Únicamente a través del establecimiento de consignas relacionadas con

la estandarización de los métodos de trabajo y favoreciendo la gestión visual se
permitirá un mantenimiento del orden y limpieza; así como de una mayor velocidad
en la toma de decisiones. De este modo, todo ello incidirá positivamente en
la productividad.

 Disciplina (Shitsuke)

La técnica de la disciplina se centra en el hecho de seguir mejorando. La situamos

en el final de la lista, precisamente porque ha de aplicarse después de las técnicas
anteriores. La disciplina rígida permite sacar el máximo partido al resto de
elementos que conforman las 5S, pues facilitan su aplicación rigurosa y efectiva.
El mantenimiento de la disciplina irá en estrecha relación con la necesidad de
aplicar un riguroso control del sistema en su aplicación; así como un seguimiento
continuo de la productividad.

4. IMPLANTACIÓN DE LAS 5S
  Personal — relacionados con la actitud, cambios de conducta,
eliminación de malos hábitos
Fomentar en el personal de la empresa la necesidad de mejorar
continuamente, tanto en el ámbito personal como en el laboral, además
de abandonar prácticas erróneas y despertar un espíritu emprendedor en
el desarrollo de actividades de mejora y eliminar paradigmas que
detienen el progreso por malos hábitos.

Según la experiencia a nivel mundial, el éxito viene por poseer una

actitud dispuesta a producir cambios de manera constantes, mediante la
colaboración, entusiasmo, dedicación y aportación de ideas para
desarrollarlas.

 Equipo de trabajo — con base en liderazgo práctico para la solución de

problemas
En los equipos de trabajo surgen líderes que impulsan la implementación
de actividades de mejora, quienes estimulan que los demás se
involucren ya sea en la generación de ideas para la solución de
problemas como la participación de los miembros del equipo. Por otro
lado, tanto la Alta Dirección como los líderes asumen el papel
protagónico de involucrarse ellos mismos dando el ejemplo y animando a
los demás a que cooperen con un espíritu de unidad.

 Empresarial — enfocado a las mejoras del ambiente de trabajo y logro

de objetivos
Es importante fomentar la cooperación, participación e integración entre
los equipos de trabajo en general o equipos que desarrollan proyectos
de mejora, lo que facilitará su anuencia en la creación o mantenimiento
de un ambiente laboral bien organizado, y la motivación de lograr
mejores resultados aplicando la creatividad y el sentido común. Es
importante definir acciones que apoyen a la consecución de los objetivos
planteados previamente (relacionado con las 5S) que sean ejecutadas
por los equipos de las áreas de trabajo asumiendo la responsabilidad de
cumplir con lo encomendado, y que la Alta Dirección proporcione los
insumos necesarios para que aquellos desarrollen el proceso de
mejoramiento.

Beneficios de la estrategia de las 5S

 Reduce elementos innecesarios de trabajo

 Facilita el acceso y devolución de objetos u elementos de trabajo

  Evita la pérdida de tiempo en la búsqueda de elementos de trabajo en
lugares no organizados ni
apropiados

 Reducción de fuentes que originan suciedad

 Mantiene las condiciones necesarias para el cuidado de las

herramientas, equipo, maquinaria, mobiliario,
instalaciones y otros materiales

 Entorno visualmente agradable

 Creación y mantenimiento de condiciones seguras para realizar el

trabajo

 Mejora el control visual de elementos de trabajo

 Crea las bases para incorporar nuevas metodologías de mejoramiento

continuo

 Es aplicable en cualquier tipo de trabajo: manufactura o de servicio

 Participación en equipo

 Es un medio para lograr las “siete eficacias”

5. PROMOVER LAS 5S

Para obtener un resultado eficaz con la implementación de la metodología 5S, no

basta con pedir que los empleados mantengan la mesa y el stock arreglados. Ella
va mucho más allá.

De la forma en que se presentan, los 5 sentidos ya vienen prácticamente con el

guion de aplicación listo, ya que cada uno de los conceptos remite a una fase de
implantación del proyecto. ¿Pero eso no significa que el trabajo acaba en el
momento de su aplicación, ok?

Esto es porque, como dijimos al principio, más que una herramienta de gestión, se
trata de una filosofía, un modelo de excelencia a ser anhelado por el negocio. Por
esta razón, después de aprender su funcionamiento, las empresas necesitan
seguir determinadas estrategias de implementación, de acuerdo con la realidad de
cada una, o nada tendrá sentido.
Para posibilitar la aplicación adecuada de la metodología 5S en su compañía,
preparamos un pequeño paso a paso. Salida:

Creer en el potencial del 5S

Antes de introducir la metodología 5S al equipo, usted, como gestor, necesita

entender y creer en el poder de cambio que ella posee.

Para ello, estudie a fondo casos de éxito de este método en otras empresas y cree
una presentación motivadora para el equipo sobre los efectos positivos que su
implementación tendrá en el aumento de la productividad y en la búsqueda de
resultados.

Crear una comisión de control

Seleccione algunos empleados para la comisión de implantación de la

metodología 5S, ofreciendo capacitación y mostrando a ellos la importancia del
nuevo sistema para la conducción de los negocios.

Estos colaboradores serán responsables por el control de calidad y por auxiliar al

resto del equipo en la mejora continua de las estrategias utilizadas en cada uno de
los 5S.

Antes de elegir a estos profesionales, tenga en cuenta que ellos serán los
multiplicadores de sus ideas y, por eso, también necesitan creer en ellas y tener
disposición para ponerlas en práctica.

Evaluar, junto con la comisión, los puntos críticos de la empresa

La primera tarea de la comisión debe ser enumerar los principales problemas de la

compañía, siempre con base en los preceptos de la metodología 5S. Hagan un
análisis crítico del día a día del negocio y descubra qué puntos necesitan más
atención.

Esta asociación es importante, ya que no siempre el gestor, solo, tiene una visión
amplia de los problemas del equipo y de los puntos a ser mejorados.

Muchas veces, por ejemplo, la falta de organización no es causada por los

colaboradores, sino por la falta de equipamientos adecuados o por el exceso de
objetos en el espacio de trabajo. Este problema puede resolverse fácilmente con
Seiri, el sentido de uso.

Comience a implementar los sentidos

En esa fase, finalmente, los sentidos son efectivamente implantados, uno a uno,
en el orden en que fueron presentados. Se percibe que, naturalmente, un sentido
lleva al prójimo, siguiendo un guión cohesivo que consiste en evaluar y organizar
lo que es útil, limpiar y eliminar los excesos, normalizar la práctica y disciplinarse.

Todos los empleados deben estar involucrados – no sólo la comisión de

implantación. El secreto es tener siempre en mente que los 5S forman una
filosofía, y no una simple herramienta de gestión. ¡Entonces, aproveche el
momento y revolucione la cultura de la empresa!

Adopte sistemas de evaluación

Después de la implantación de todos los “sentidos”, es importante prever

evaluaciones periódicas para acompañar si cada uno de los 5S continúa siendo
aplicado.

Establezca un mecanismo de monitoreo que permita que el empleado reflexione

sobre sus hábitos y se autodisciplina para mantener la nueva cultura y el nuevo
patrón siempre presentes en el día a día, sin que usted necesita actuar como un
«fiscal».

La metodología 5S, si se comprende por toda la organización, puede ser una

oportunidad de adoptar un estilo de trabajo (y de vida) mucho más productivo y
organizado. Y la implementación de estos comportamientos puede ayudar a su
empresa a avanzar varios pasos hacia la calidad total.

6. TPM – MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta

las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing

de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de
las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

7. LAS GRANDES PÉRDIDAS

Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las máquinas
producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para efectuar un cambio,
una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos. En esos casos, la máquina debe ser
considerada improductiva y se deben tomar medidas orientadas a evitar que la
empresa siga perdiendo capacidad productiva.

El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes
pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:

 Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

 Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo

al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar
las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al
realizar algún ajuste, etc.

 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías

menores) ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas
de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas
obstrucciones, etc.
  Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su
capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la
velocidad diseñada en el plan de producción.

 Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que

rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.

 Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso

nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.

 Perdidas por rotura

 Perdidas por cambio de línea
 Perdidas por operación en vacío y pequeñas paradas
 Perdidas por parada de velocidad de producción
 Perdidas por productos defectuosos
 Perdidas por parada en el redimiendo
 Reducción cero

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una
de estas causas de reducción de la productividad. Esto permite encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar las medidas
correctivas. Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto por el
personal de producción como por el de mantenimiento: los problemas que causan
la menor productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas
en forma integral para que sean exitosas.

8. IMPLANTACIÓN DEL TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las
siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
  Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los
factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las
instalaciones.