FORO Mecanica

Antes de mencionar alguna importancia que tenga el proceso de soldadura, no está de más
recordar que, la soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o

más piezas de un material (metales o termoplásticos) usualmente logrado a través de la
fusión. Se puede agregar un material de aporte (metal o plástico) que al fundirse y enfriarse
se convierte en la unión fija denominada cordón, sabiendo que esta se puede dar por
aplicación de calor, presión o una combinación de ambos. Por su parte, la industria
metalúrgica es la que se encarga de las actividades relacionadas con el procesamiento de
metales para la fabricación de piezas, máquinas y herramientas que se necesitan en la
industria y en otros sectores de la economía. He aquí, donde desemboca la relación de la
soldadura en la industria metalúrgica, puesto que el ser humano en la búsqueda de mejoras
constantes para satisfacer las necesidades de la sociedad ha ido innovando en los procesos
de fabricación para las exigencias diarias, encontrando entre ellas el proceso de soldadura
como la solución a la problemática de unir piezas entre sí de tal forma que pasen a ser una
sola con una fuerte resistencia y que por lo general se necesitan que estén acopladas de
forma permanente.
Siguiendo este orden de ideas, se puede decir que la soldadura es de suma importancia en la
industria en general, ya que, es el proceso más económico, rápido y factible para generar
uniones entre piezas de forma permanente y que a pesar de ser más económico, ofrece una
gran calidad, aunque esta depende del personal que la realiza. Cabe destacar, que la
soldadura resalta debido a que no solo es utilizada para realizar el ensamblaje de piezas,
sino también para la reparación de las mismas, debido a sus características y un punto más
a tocar es que esta no posee limitantes con respecto al ambiente de trabajo.
¿Cómo ha sido la evolución de la soldadura?
El origen de la soldadura como tecnología para la unión de materiales metálicos se remonta

hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de
soldadura utilizados para fines ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado
piezas de hierro forjado que habrían sido unidas calentándolas y martillándolas juntas,
desarrollándose así la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase sólida
se utilizaba para reducir el mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de fundirlo. Sin
embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusión, en la cual
una fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas chapas a
unir es desplazada a lo largo de la junta. Fuentes de calor suficientemente intensas
estuvieron disponibles a escala industrial recién al final del siglo XIX, cuando hicieron su
aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco eléctrico y la soldadura por resistencia.
La soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo Consumible, el más importante de los
procesos de soldadura por fusión, es más complejo que los otros por lo que su desarrollo se
produjo con mayor lentitud. Inicialmente se utilizaron electrodos de alambre desnudo pero
el metal de soldadura resultante contenía alto nitrógeno que le confería fragilidad.
Recubriendo el alambre con asbestos o papel se mejoraron las propiedades de los depósitos
soldados. La factibilidad de este proceso surge del descubrimiento de Sir Humphry Davy,
en 1801 según el cual la electricidad puede ser conducida a través del aire entre dos
electrodos de carbono (grafito), conformando lo que hoy conocemos como descarga
gaseosa.
Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphry
Davy en 1801 cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos
electrodos; ¡realmente descubrió el arco eléctrico!. Los primeros electrodos en usarse
fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables, cordones
amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima fragilidad del metal de soldadura por causa de
la contaminación del charco.
En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de

diversos materiales orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para
generar estabilidad al arco, más que para producir soldaduras limpias. En el año 1885, el
ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco metálico entre dos
electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir piezas metálicas. Él patenta
el primer equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el primero en crear un electrodo
(metálico) consumible, en 1892.
El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el

fundador de la compañía ESAB. En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter
patentaron el primer electrodo con grueso recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a
nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante lenta por causa de su precio. Desde los
inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre la protección gaseosa para la
operación de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se perdió el interés
por los procesos con atmosfera protectora de gas.
Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas de
infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos
totalmente soldados tanto en USA como en Alemania.
Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos continuos

protegidos por fundentes granulados, a partir del año 1935 se consolido el proceso SAW en
la construcción de barcos y la fabricación de tuberías; fue también en aquel año (1935) que
se introdujo la utilización de la Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas estaban sus
dificultades en cuanto a estabilidad del arco, causas que fomentaron la creación de mejores
revestimientos para los electrodos SMAW.
El primer proceso con protección gaseosa fue llamado HELIARC, denominado así por
causa que el primer gas de protección fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW,
en principio se utilizaba con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente
con la implementación de las unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logró mayor
estabilidad del arco así como la posibilidad de soldar metales con alta conductividad
térmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de la década de los 40’s, se
consolidó el uso del Argón como gas protector del arco.
Entre los años 1938 - 1940, se descubrió que por causa de las altas temperaturas del centro
del arco, los elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atómicamente;
producían CO₂; de tal manera que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente
protector del arco.
El proceso GTAW se consolido en la producción de soldaduras sobre metales muy
reactivos, y de limitados espesores; de tal manera que aún existía una falencia en cuanto a
procesos productivos, es por esto que para el año 1948 se creó el proceso GMAW partiendo
del anterior; al imitar el Wolframio con un electrodo de alambre continuo.
El proceso inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO₂) los
cuales hasta hoy se siguen utilizando. En aras de la generación de un proceso de alta
productividad, pero más sencillo que el GMAW, se comenzó a ensayar con electrodos
revestidos de gran longitud, pero estos al ser enrollados agrietaban y desadherían el
recubrimiento; por ello y después de varias investigaciones, para el año 1957 se lanzó al
mercado el proceso FCAW, el cual inicialmente se utilizaría con gas de protección y
después sin este. Hoy día encontramos gran variedad de electrodos para diferentes
aplicaciones tanto para construcción como también para reparación y encubrimientos duros,
para utilizarse con o sin gas. El avance tecnológico ha llevado a optimizar y a derivar
procesos, más que a crear nuevos, tenemos por ejemplo las aplicaciones laser,
electroescoria, y hasta la creación de piezas completamente por soldadura, sin ningún tipo
de maquinado.
Es indudable que de los procesos productivos existentes; sean el FCAW y el GMAW los de
mayor trascendencia, estos se utilizan en la construcción de líneas de tuberías, estructuras,
tanques de almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos
industriales.
Ventajas
La principal ventaja de la soldadura en general, es que permite la reparación de elementos
que de otra manera, deberían ser desechados y reemplazados por uno nuevo, como es el
caso de estructuras metálicas que de presentar roturas o fisuras, pueden ser soldadas
obteniendo un alto nivel de resistencia y durabilidad ante distintos tipos de esfuerzos,
alargando la vida de las estructuras.
 Dependiendo del tipo de máquina de soldar a usar, se lograran diferentes tipos de

acabados.
 La soldadura ofrece el beneficio de tener estructuras sólidas que permitan la
construcción sobre ella, tales como edificios, casas, hoteles, entre otras.
 Tiene la facilidad de limpiar los desechos y de rellenar espacios que lo requieran.
 Para obtener una buena fusión y realizar la soldadura, es posible apelar a un láser,
al ultrasonido, a una llama generada con gas, al arco eléctrico o a un proceso de
fricción, por citar algunas de las opciones disponibles.

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