UNIVERSIDAD

NACIONAL
DE COLOMBIA
SEDE BOGOTÁ
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

Diseño del sistema de Control Planta de Ácido sulfúrico

Ana María Forero Castaño, David Camilo Guerrero González,
Santiago Ivan Rojas Lozano, Laura Natalia Torres Salamanca

INTRODUCCIÓN
El ácido sulfúrico es un compuesto químico inorgánico de gran importancia a nivel industrial, esto se debe
a la variedad de usos que tiene, se emplea en la producción de ácido fosfórico que a su vez, se usa en la
mayor parte de los fertilizantes del sector agrario, el ácido sulfúrico también hace parte de la síntesis de
sulfato amónico, del tratamiento y depuración de aguas residuales, también se usa como catalizador en
algunos procesos de alquilación, o se usa en el sector de metalurgia como agente de pulido superficial
(Guijarro, 2018).

Debido a que el ácido sulfúrico es quizá el más importante en la industria química, es importante asegurar
que el proceso para su obtención se lleve a cabo de forma segura y cumpliendo las condiciones necesarias
en cada etapa para cumplir con las especificaciones del producto a ofrecer en el mercado. Para esto, en el
presente documento se analiza el proceso con el fin de implementar un sistema de control, que permita
asegurar que las variables más críticas dentro de la producción de ácido sulfúrico, se encuentren dentro
de los límites permisibles.

En este trabajo se busca realizar el análisis de variables controladas, medidas y perturbaciones a nivel
industrial, de tal manera que se puedan implementar estrategias de control y ubicar los lazos
correspondientes , todo con el objetivo de garantizar el funcionamiento de la planta, asegurando una tasa
de producción y valorando consideraciones de seguridad de procesos, considerando tanto la escala
general de los lazos de control, como el enfoque más específico relacionado a los sensores utilizados en la
medición y a los elementos finales de control.

1. Descripción general del proceso:

1.1 Aspectos generales

El proceso de producción de ácido sulfúrico a partir de Azufre consiste en 3 etapas principales, a las que
corresponden tres reacciones químicas(Quimitube, 2020) :

● Producción de dióxido de Azufre

Para el proceso en cuestión, como se parte del Azufre puro, se considera la siguiente reacción:

S + O2 → S O2 Ec 1.

Para este caso, se realiza primero un acondicionamiento del azufre en una torre de fundición y luego en
un quemador se lleva a cabo la reacción, con exceso de aire para garantizar la conversión completa y
preparar la corriente para la siguiente etapa de reacción, en un rango de temperaturas de 900 a 1100 °C(
Essential Chemical Industry, 2016).

● Producción de trióxido de Azufre

Se considera la siguiente reacción:

2SO2 + O2 → 2SO3 Ec 2.

Para este caso se realiza un acondicionamiento de temperatura para la entrada a un equipo que es una
torre empacada o convertidor, que utiliza un catalizador sólido, este acondicionamiento corresponde
generalmente con un proceso de aprovechamiento de energía de la corriente que sale del quemador, para
producir vapor de agua en una caldera y así mismo enfriar dicha corriente lo suficiente para entrar al
convertidor , generalmente se maneja una temperatura de entrada a este equipo en un rango de 400 a
500 °C.

● Conversión de trióxido de Azufre a ácido Sulfúrico

Para este paso existe una particularidad, si se realiza la reacción directamente entre el trióxido de Azufre
y el agua, se produce una niebla que es contraproducente y además muy peligrosa, por lo cual se propone
primero una disolución del trioxido en ácido sulfúrico concentrado, el producto de esta se hace reaccionar
con agua, de manera que no se produzca niebla y sea favorable termodinámicamente, para así obtener el
ácido sulfúrico deseado, esto se lleva a cabo en un absorbedor, la temperatura de entrada de la corriente
principal del proceso corresponde a un rango entre 120 y 160 °C, mientras que el ácido en solución
acuosa que entra al equipo, se mantiene generalmente a alrededor de 75 °C(Aguirre et Al. 2011).

H 2 SO4 + S O3 → H 2 S 2 O7 Ec 3.

H 2 O + H 2 S 2 O7 → 2H 2 SO4 Ec 4.

Después de la reacción , se lleva el ácido a un tanque de dilución , de tal manera que obtenga la
concentración deseada, de este equipo salen 2 corrientes, una como el producto final y otra como el
reciclo del ácido que entra al absorbedor.

En la figura 1, se muestra un esquema general del proceso en donde se muestran las condiciones de
operación en cada etapa:

Figura 1.​ BFD del proceso

1.2. Objetivo del proceso

Para producir ácido sulfúrico al 93%, se deben tener en cuenta los siguientes objetivos definidos por
operación unitaria.
● Fundición: Fundir en su totalidad los sólidos que entran a la torre, manteniendo la temperatura de
fusión del azufre que es 115°C.
● Reacción 1 (Producción Dióxido de azufre): Garantizar exceso de aire para que la corriente de salida
contenga 21% en masa de CO2.
● Intercambio de calor: Lograr reducción de temperatura para conseguir una temperatura final de
440°C, aprovechando el calor proveniente de la corriente gaseosa para producir vapor.
● Reacción 2 (Producción de trióxido de azufre): Convertir el 99.7% en trióxido de azufre de la
corriente de entrada.
● Absorción de trióxido de Azufre: En esta etapa se absorbe el SO​3 por recirculación con ácido frío y se
forma el ácido sulfúrico. Se debe cumplir con normativa de la concentración de contaminantes en la
corriente de salida de gases.
● Mezclado (Dilución de ácido Sulfúrico) Diluir el ácido sulfúrico hasta llegar a la concentración
definida como 93%

1.3. Análisis del proceso

Se plantea que la capacidad de la planta sea de 600 mil toneladas de ácido sulfúrico al año, la
cual,basándose en el mercado chileno, representaría alrededor del 18% de las importaciones de dicho
producto para el año 2012, que fueron de 3.27 millones de toneladas, por un valor de US$412.8 millones,
con un precio promedio de 126 US$/ton (Minería chilena, 2014).Chile es el mayor consumidor mundial
de ácido sulfúrico, esto se da porque es un país minero, y el ácido sulfúrico es usado en la producción
hidrometalúrgica de cátodos de cobre SxEw (Aguirre et al.,2011 ).

Este proceso se lleva a cabo de forma continua, sin detener en ningún momento la operación de la planta
puesto que esto podría implicar pérdidas de producción y además, la energía requerida para el proceso
de arranque sería bastante, lo que aumentaría los gastos económicos.

Este proceso cuenta con un reciclo, que corresponde a la corriente de ácido sulfúrico diluido que sale del
tanque de dilución y se ingresa al absorbedor para obtener el ácido sulfúrico concentrado.

Existe una etapa en la que se tiene aprovechamiento de energía, esto ocurre en la caldera, donde se
genera vapor mediante el calor entregado por la corriente caliente que sale del quemador. Esto se hace
con el fin de enfriar la corriente gaseosa antes de entrar al convertidor.

El proceso también aprovecha el calor producido en las reacciones exotérmicas, para generar vapor y
usar dicho vapor para precalentar, o para impulsar turbinas, sin embargo, para simplificar el sistema de
control, dicha integración no se considerará en el proceso.

2. Objetivo de control

El diseño del sistema de control se hace con el objetivo de maximizar ganancias al obtener ácido
sulfúrico al 93%, satisfaciendo las especificaciones del producto, así como las restricciones en cuanto a
condiciones de operación y regulaciones ambientales, para tener una planta segura en la que se tenga
una tasa de producción continua de alrededor de 600 mil toneladas anuales de H​2​SO​4​.

3. Metodología del control global de la planta

Para cumplir el objetivo de planteado y hacer el control global de la planta se propone seguir la siguiente
secuencia de pasos:

Paso 1: Establecer objetivos de control definiendo y justificando las variables controladas, con sus
restricciones y rangos.
Paso 2: Determinar los grados de libertad y el número de variables a manipular.

Paso 3: Definir variables manipuladas con los elementos finales de control y el tipo, para el caso en que
sean válvulas, definir además su acción.

Paso 4: Definir variables medidas y sensores con los que se medirían dichas variables.

Paso 5: Proponer y describir una estrategia de control para la unidad de la planta.

Paso 6: Proponer una estrategia para controlar la tasa de producción.

4. Definición lazos de control por unidades

Para facilitar el entendimiento del control global de la planta, se va a analizar individualmente cada una
de las 6 unidades que la componen. La metodología de control será implementada por cada unidad desde
el paso 1 al paso 5 y por último, se realizará el paso 6 de forma global.

4.1. Tanque de fundición

Paso 1

● Nivel en el tanque de fundición: el control del nivel del tanque donde se mide el azufre es parte
importante del proceso, puesto que las dimensiones de este equipo y la magnitud del flujo de
entrada, definirán los valores de referencia del flujo de salida, de tal manera que se evite el
rebose en el tanque y que el flujo de la línea de proceso principal, sea constante desde su inicio.
Ya que el azufre posee propiedades tóxicas el nivel por seguridad debe tener como límite el 60%
de la altura del tanque.
● Temperatura del azufre en el tanque de fundición: Esta variable es necesario controlarla para
garantizar el cambio de fase del azufre, pero también para evitar fenómenos como la
descomposición térmica de las sustancias, así entonces es necesario garantizar que la
temperatura del tanque esté por debajo del punto de descomposición térmica y por encima del
punto de fusión, acoplando un sistema de calentamiento y también aislando el equipo para evitar
pérdidas de calor. Ademàs cuando se excede la temperatura por encima de 30°C, el azufre cambia
de coloraciòn y su viscosidad aumenta, dificultando su transporte.La temperatura debe de estar
alrededor de 115°C. (Ecured, s.f)

Paso 2

Suponiendo que las condiciones ambientales no cambian.

● Altura del tanque:

Balance del tanque de fundición

Az: Azufre

A dh
dt = F Az,i − F Az,o Ec 5.

Para conocer el nivel del tanque, se requieren conocer los caudales de entrada y de salida del tanque. Se
va a mantener el caudal de entrada constante, por lo tanto es un variable que se conoce, además se está
manejando con un tanque sólido, por lo tanto el área del tanque también es conocida. El flujo de salida de
azufre es la que se modifica. Entonces:
 N D = N variables − N ecuaciones Ec 6.

Se tiene 4 variables y una ecuación por lo tanto se tienen 3 grados de libertad. Con lo anterior se sabe que
además esto debe de corresponder a la suma de las variables controladas y las definidas con anterioridad.
Sabiendo que se tiene control sobre flujo de salida, en todo momento se su valor entonces si se conoce, y
que tengo 2 variables especificadas, igualmente los grados de libertad son 3. Sistema se puede controlar,
manipulando solo una variable, que en este caso es el caudal de salida, se toma esta variable ya que tiene
efecto directo sobre el nivel del tanque ya que al modificarla, el nivel cambia inmediatamente.

● Temperatura del tanque:

La lectura de la variable controlada se realiza de forma directa en el lazo, la cual depende del flujo de
entrada de vapor. De acuerdo a lo anterior, se tienen dos grados de libertad ya que se tienen dos
variables. Una es la variable a controlar y la otra es la variable controlada.

Paso 3

Las variables manipuladas son:

● Flujo de salida del tanque:Ya que se están considerando el cambio del nivel del tanque respecto
al cambio en los flujos porque tienen efecto directo sobre la variable controlada.
● Flujo de entrada de vapor: Tiene efecto directo con la temperatura del tanque, entonces regularlo
permite controlar la temperatura del tanque.

Elementos finales de control con sus acciones:

Para el caudal de salida del tanque se elige una válvula de bola ya que se está trabajando con líquidos
erosivos, el flujo es línea recta y existe la posibilidad de la presencia de algún sólido en el flujo (Fisher,
2005).Por las propiedades corrosivas y la temperatura que se maneja, el cuerpo debe de ser de acero
cromo-molibdeno que de acuerdo al manual de instrumentaciòn de ingeniería química de carlos crespo,
es útil para temperaturas entre 28 y 648°C .

Para el flujo de entrada de vapor se elige una válvula de globo porque soportan altas presiones, tiene
control de ruido y cavitación. Para este caso se requiere un control estricto de esta variable porque se
debe de ser estricto en la temperatura del azufre por temas de seguridad y esta válvula permite la
variación del paso en diferentes niveles.

Acciones elementos finales de control:

Valvula flujo de entrada debe de ser directa, es decir, normalmente cerrada ya que en el caso de falla, si
continúa ingresando azufre, se aumentará la formaciòn de gases tóxicos y se debe de evitar
derrames.Valvula flujo de salida debe de ser directa, se requiere que sea normalmente cerrada ya que se
está trabajando con líquidos corrosivos y gases tóxicos. Para el flujo de salida del azufre se estableció que
fuera normalmente cerrada ya que se está trabajando con un fluido corrosivo y porque la siguiente
operación es un quemador, en un caso de falla se debe evitar que el calentamiento continúe. Para la
válvula de flujo de entrada de vapor se determinó que fuera normalmente cerrada ya que cuando se
presente una falla se debe evitar que el azufre continúe aumentando de temperatura para evitar
derrames y formación de gases tóxicos.

Paso 4

Las variables a medir son el nivel de líquido en el tanque y la temperatura de este. Para el sensor de nivel
se sugiere uno de radar ya que se va a trabajar con líquidos corrosivos, altas temperaturas, la densidad es
variable y pueden presentarse turbulencias. Para el sensor de temperatura se recomienda un RTD por los
rangos de temperatura que se manejan, la exactitud que se requiere y la estabilidad que este posee. Se
descartó el termistor ya que su límite estaba en 150°C, el cual es el valor crítico donde se forman gases
tóxicos, aunque es a una temperatura a la que no se debe de llevar, el sensor debe de ser capaz de resistir
a esta por si se presenta algún imprevisto

Paso 5

Estrategia de control:
La estrategia a utilizar para ambos lazos es feedback, ya que se requiere medir la variable controlada. Se
escogió esta estrategia porque es la más sencilla, cumple con el objetivo de control para ésta sección el
cual es mantener la temperatura del tanque alrededor de la temperatura de fusión, la acción del lazo
responde directamente a un cambio en la variable controlada.

Figura 2 . ​Esquema tanque de dilución.

Tipo de control:

Se utilizará control PID para controlar la temperatura por las condiciones del sistema que no permiten
variaciones significativas de la variable controlada por temas de seguridad, además se requiere una
acción rápida que mantenga la temperatura en el valor deseado para obtener la fundación máxima de los
sólidos y evitando formación de gases tóxicos. El modo que se utiliza es PID el cual es el que se aconseja
para el control de temperatura, además para cualquier perturbación se requiere actuar para
contrarrestarla.

Para controlar el nivel del tanque, recordando que el objetivo es que no exceder un límite de ocupación,
para así evitar derrames es viable un control PI, donde el objetivo sea menor al límite de seguridad
(50%) para que así la variable controlado se encuentro en valores cercano al al 60% que es la condición
de seguridad que se estableció. El modo que se utiliza es PI ya que se tiene un rango amplio de tolerancia
por lo tanto a la respuesta se le puede permitir que sea lenta.

Acción controlador:

Para el control de temperatura, cuando esta aumenta el transmisor manda una señal de aumento que el
controlador convierte en una señal de disminución ya que se tiene una válvula normalmente cerrada. Por
lo tanto, la acción del controlador es inversa.
Para el control de nivel, cuando este aumenta, el transmisor manda una señal de aumento que el
controlador convierte en una señal de aumento ya que se tiene una válvula normalmente cerrada. Por lo
tanto, la acción del controlador es directa.

4.2. Quemador

Paso 1
● Aire de entrada al quemador: el aire tiene la función de propiciar la reacción de oxidación del
azufre, para así obtener el dióxido de azufre que se mezclará con oxígeno en el convertidor
catalítico, entonces es obligatorio controlar el flujo de aire que entra, de tal manera que se
garantice el exceso en la reacción y se alcance la conversión completa del azufre en dióxido

Paso 2

Para el caso a considerar , se identifica entonces el balance de materia general del sistema:
F azuf re in + F aire in = F out Ec 7.
Es necesario también considerar la relación de exceso de aire que se debe mantener con respecto al flujo
de azufre, definida de acuerdo con la literatura(Aguirre, 2011) como:
F lujo molaraire = 9.2 * F lujo molarAzuf re Ec 8.
Referido únicamente al oxígeno:
F lujo molaroxígeno = 2 * F lujo molarAzuf re Ec 9.
Para las corrientes de entrada se asume que el azufre que entra es puro y que el aire utilizado tiene las
proporciones generales de 79% para nitrógeno y 21 % para oxígeno.

Para el sistema en cuestión , la corriente de azufre depende de los procesos aguas arriba , por lo cual no
cuenta como variable a controlar, así entonces al manejar una relación y una ecuación de balance, para 3
variable,s se llega a que se tiene un grado de libertad, correspondiente entonces a la manipulación del
flujo de entrada de aire.

Paso 3

Variable manipulada:

En este caso se propone manipular el flujo de entrada del aire al quemador que sería la única variable
sobre la que se puede actuar, considerando que existe una relación proporcional con la entrada de azufre
se puede emplear un esquema de control que modifique la entrada de aire de tal manera que siempre se
controle el exceso del mismo frente al azufre.

Elementos finales de control:

Válvula de globo, que funciona por estrangulamiento de la corriente , debido a que se caracteriza por su
capacidad efectiva de cierre, porque su desgaste en apertura y cierre no es significativo y tiene una alta
rangeabilidad, de tal manera que permite actuar sobre el flujo de aire solicitado sin ninguna complicación

Acción de elementos finales de control:

La acción de la válvula de control debe ser directa, correspondiendo a una válvula normalmente cerrada,
esto se debe principalmente a razones de seguridad, debido a que se trabaja un proceso de combustión a
alta temperatura, considerando que en caso de falla dentro del equipo, lo primero que se debería hacer
sería cortar el suministro de aire para detener la combustión de las sustancias que entran y luego si cortar
el flujo de entrada , para poder vaciar el equipo de una forma segura.
Paso 4

Variables medidas y sensores:

Las variables que se deben de medir corresponden a los flujos de entrada de azufre líquido y de aire, para
el primero de ellos se sugiere utilizar un sensor que funcione por presión diferencial, en este caso un
sensor tipo venturi, considerando su aplicabilidad en sistemas donde se manejan flujos volumétricos
elevados (>1000 m3), se podrían evaluar otras opciones como pitot promediante o turbina, el primero se
descarta puesto que no mide el caudal directamente sino una velocidad promedio y entonces sería
necesario hacer consideraciones adicionales, por el otro la turbina sería una opción válida, pero involucra
un mayor costo, por ello se selecciona el venturi.

Para la medición del flujo de aire se emplea un sensor de tipo orificio, que es adecuado para gases cuando
se manejan flujos volumétricos altos, mayores a 5000 m3, las otras opciones correspondían a turbina o
pitot promediante y se descarta igualmente por las razones presentadas anteriormente.

Paso 5

Estrategia de control:

Control de relación: esta estrategia permitiría manipular el flujo de aire que entra al quemador de
acuerdo con una relación previamente definida, que corresponde al exceso de aire con respecto al azufre
líquido que reacciona, considerando que este caso corresponde a una relación proporcional entre el
exceso de aire y la conversión de la reacción, este tipo de control reduce significativamente las
perturbaciones del flujo de alimentación de azufre, así entonces se debería de medir primero el flujo de
entrada de azufre y así el controlador debería ajustar el flujo de entrada de aire para cumplir la relación
presentada en la ecuación 7.

Tipo de control:

El control On-Off se descarta en esta situación , puesto que encender y apagar el sistema de combustión
dentro del quemador supondría un gasto energético adicional innecesario, además de desgastar el
equipo, por otra parte , también involucraría un tiempo de estabilización mayor, mientras las
condiciones de llama se alcanzan de nuevo para la reacción, a partir de esto se decide implementar un
tipo de controlador PI, porque la respuesta del sistema a un cambio en la variable manipulada es rápida,
es decir, un cambio en la posición de la válvula involucra una respuesta inmediata en el flujo de aire que
entra, asimismo no se puede permitir un offset en el proceso, por lo cual es necesario incluir la acción
integral, esto debido a que la relación del exceso se intenta mantener lo más estable posible , de tal
manera que se garantice la conversión total del azufre y se mantengan las proporciones de salida como
referencia para otros equipos .

Acción del controlador:

La acción del controlador corresponde a una acción directa, puesto que en el momento en que la lectura
del flujo de azufre aumenta, llega una señal mayor al controlador y este debe hacer que el flujo de aire
también aumenta, ahora bien , como la válvula necesita aire para abrir , entonces la señal que le debe
llegar a este elemento final de control debe ser mayor , por lo que se concluye que la acción del
controlador es directa.
 Figura 3.​ Esquema del lazo de control del quemador

4.3 Caldera

Paso 1

● Nivel de agua en la caldera de calor residual: el nivel se debe controlar con el objetivo de evitar
sobrepasar la capacidad volumétrica del equipo, pero aún más importante, para garantizar las
condiciones de calentamiento de los óxidos de azufre que pasan por los tubos al interior de la
caldera.
● Temperatura de los gases que entran en la primera etapa del convertidor: esta variable es
importante para garantizar que se tiene la temperatura óptima de reacción de SO2 a SO3, que es
el componente que reacciona en el absorbedor con la mezcla agua-H2SO4. La primera etapa del
convertidor determina el buen funcionamiento de las demás etapas que le siguen , entonces un
análisis del perfil de temperatura y su correspondiente perfil de composición podría indicar el
grado de rigor del control que se deba implementar para la temperatura del aire de entrada

Paso 2

Figura 4. ​Esquema caldera.

Para determinar los grados de libertad y las variables que podemos manipular se partirá de las siguientes
suposiciones:

● La presión dentro de la caldera no varía mucho por lo que se la puede tomar como una constante.
● Las composiciones de los flujos de entrada se tomarán como constantes dado que vienen de un
proceso anterior donde estas son estables como consecuencia del control implementado o
directamente son componentes puros.

además es necesario plantear los balances de materia y energía en esta unidad:

Balance de materia:

Dado que en esta unidad se presenta acumulacion y teniendo en cuenta que la corriente de salida de SO2
y aire tiene la misma masa que en la corriente de entrada, la ecuación del balance de materia es la
siguiente

H2O, l
AρH2O dh
dt
= F ent − F H2O,
sal
v
Ec 10.

Balance de Energía:

F A X A CpSO2 (T Ai − T Af ) + F A (1 − X A )CpAire (T Ai − T Af ) = F H2O,

sal
v H2O, l
λ − F ent CpH2O, l T sat Ec 11.

T sat hace referencia a la temperatura de ebullición para el agua a la presión dentro de la caldera.

Si agrupamos los términos referentes a la transferencia de calor desde la corriente de SO2 y aire
podemos expresar el calor transferido al interior de la caldera;

Qtransf = F A X A CpSO2 (T A0 − T Af ) + F A (1 − X A )CpAire (T A0 − T Af ) Ec 12.

al reemplazarlo en el balance de energía obtenemos la siguiente ecuación:

Qtransf = F H2O,
sal
v H2O, l
λ − F ent CpH2O, l T sat Ec 13.

De lo anterior podemos despejar el flujo másico de la corriente de vapor que sale de la caldera
H2O, l
Qtransf +F ent CpH2O, l T sat
F H2O,
sal
v
= λ
Ec 14.

Y reemplazando esta igualdad en el balance de materia obtenemos la siguiente ecuación

H2O, l
H2O, l Qtransf +F ent CpH2O, l T sat
AρH2O dh
dt
= F ent − λ
Ec 15.

Con la cual podemos ver que la altura del agua dentro del tanque depende del calor transferido desde la
corriente de SO2 y aire, así como de la cantidad de agua que ingresa a la caldera.

Además para un intercambiador de calor con cambio de fase como es el caso de la caldera se puede
expresar el calor transferido con siguiente expresión:

Qtransf = U As ΔT m Ec 16.
 T Af −T Ai
ΔT m = Ec 17.
( )
T sat −T Ai
ln T sat −T Af

T Af −T Ai
Qtransf = U As Ec 18.
( )
T sat −T Ai
ln T sat −T Af

Podemos definir la temperatura de saturación para el agua en función de su presión con la ecuación de
Antoine:

B
ln(P sat ) = A − T sat +C Ec 19.

Haciendo un recuento inicial de las variables tenemos F A , X A , T A0 , T Af , T sat , ​h, Qtransf , P sat , F H2O,
sal
v
,y
H2O, l
F ent con lo que tendríamos 8 variables en total, las propiedades de la corriente F A , es decir, X A y T A0
vienen definidas de antemano por los procesos aguas arriba por lo que no se tomaron como variables, por
otro lado T Af , ​h e​ stán definidas externamente, además a partir del balance de materia y energía
obtenemos dos ecuaciones para relacionar el nivel dentro de la caldera con las demás variables, y también
se dispone de una ecuación para relacionar la transferencia de calor al interior de la caldera con la
temperatura de salida del azufre y la temperatura de saturación del agua, también se cuenta con una
expresión para relacionar la presion de saturacion del agua y su correspondiente temperatura, por lo que:

N M anip = N V ariables − N Def inidas Externamente − N Ecuaciones = 9 − 4 − 3 = 2 Ec 20.

Paso 3

Variables manipuladas:

Para esta unidad se propone manipular el flujo de entrada de agua, debido a que, como se pudo ver en el
análisis de grados de libertad, la altura dentro de la caldera depende de el flujo de agua que ingresa,
además al y su manipulación nos permite mantener el control del nivel dentro de la caldera con relativa
facilidad.

Para controlar la temperatura de salida se propone variar la presión al interior de la caldera manipulando
la cantidad de vapor que sale de la misma, dado que esta presión está relacionada con el calor transferido
y por consiguiente con la temperatura de salida de la corriente de azufre.

Elemento final de control:

Una válvula de globo ubicada sobre la línea de alimentación de agua a la caldera, este tipo de válvulas
presentan una amplia rangeabilidad lo que permite manejar de forma más precisa la apertura de la
misma, además el cierre y apertura continuos no la desgastan demasiado y su estrangulamiento de la
corriente le otorga una confiable capacidad de cierre.

Otra válvula de globo ubicada en la salida de vapor de la caldera, debido a las razones expuestas
anteriormente además de su capacidad para soportar altas presiones.

Acción de elementos finales de control:

La válvula de entrada de agua debe ser normalmente cerrada ya que en caso de fallo es necesario que se
interrumpa el flujo de agua hacia la caldera con el fin de evitar que se sobrepase la capacidad volumétrica
del equipo, además de que se detendría la llegada de S02 caliente por lo que no habría una evaporación lo
que termina contribuyendo a que se alcance más rápidamente la capacidad máxima de la caldera,
poniendo en riesgo la integridad del equipo, por lo tanto esta válvula debe ser de acción directa.

Para la válvula de salida de vapor, se recomienda que sea normalmente abierta ya que en caso de fallo no
se acumularia el vapor en la caldera y de esta manera se evita el riesgo de que se llegue a tener una
explosión. en este caso la válvula presenta una menor apertura en respuesta a una mayor señal por parte
del controlador por lo que seria de acción inversa.

Paso 4

Variables medidas y sensores:

Teniendo en cuenta que dentro de la caldera se tienen unas condiciones de temperatura y presión
elevadas es importante escoger un sensor de nivel que no presente inconvenientes frente a estas
condiciones, por lo que se recomienda que se utilice un sensor de radar para la medición del nivel dentro
del tambor de la caldera.

Para medir la temperatura en la corriente de salida de SO2 se recomienda el uso de un RTD (detector de
temperatura resistivo) debido a que estos pueden trabajar en un amplio rango de temperaturas y son
resistentes y funcionales incluso para cuando se tienen altos valores de la misma, por lo que teniendo en
cuenta las condiciones esperadas para la corriente de salida este medidor es el más adecuado.

Paso 5

Estrategia de control:

La estrategia empleada en este caso será el control feedback para el control de nivel dentro de la caldera,
esto nos permite aprovechar la relación entre el nivel dentro del tambor de la caldera y el flujo de entrada
para controlar dicho nivel a través de una válvula que reducirá o aumentará el flujo de entrada según se
requiera.

En cuanto a la temperatura de salida, también se utilizó control feedback, donde se hace uso de la relación
de la presión dentro del tambor con la temperatura del agua, lo que afecta la temperatura de salida de la
corriente del SO2.

Tipo de controlador:

Para controlar el nivel de un fluido dentro de un equipo comúnmente se aconseja el uso de un controlador
PI debido a que este tipo de control suele basarse en mantener el valor de la variable por debajo de un
máximo permisible fijado previamente, por lo que se cuenta con una tolerancia relativa a la variación y se
puede permitir el uso de un controlador presente una respuesta un poco lenta.

Para el control de la temperatura de salida del SO2 se recomienda el uso de un controlador PID , debido a
que se necesita mantener el valor de esta lo mas estable posible por lo que es pertinente emplear un
controlador que permita reaccionar de forma rápida y precisa en caso de que se presente una
perturbación.

Acción de controlador:

Para el controlador de la válvula del agua de ingreso, si el nivel de líquido acumulado dentro del tambor
sube demasiado la señal que le llega al controlado aumenta y es necesario que este disminuya la señal
que envía a la válvula, es decir que debe ser de acción inversa.
En cuanto al controlador de temperatura, un aumento en la temperatura de salida de la corriente de SO2
provocará que el transmisor le envíe una señal mayor al controlador y, debido a que la válvula empleada
para manipular la salida del vapor es normalmente abierta, este deberá disminuir su señal de salida para
así aumentar la salida de vapor y disminuir la presión al interior de la caldera, y con ella la temperatura
del líquido y el gas de salida, contrarrestando el efecto de la perturbación, por lo que la acción de este
controlador debe ser inversa.

Figura 5. ​Esquema caldera con los lazo de control.

4.4 Convertidor

Paso 1

● Concentración de SO3 a la salida del convertidor; dado que el trióxido de azufre es uno de los
ingredientes principales para la obtencion del acido sulfurico es importante que la corriente de
este componente a la salida del convertidor presente una composición estable, ya que esta tendrá
impacto en las posteriores etapas donde se llevan a cabo las reacciones para producir el H2SO4.

Paso 2

Análisis de los grados de libertad.

Para definir el número de variables manipulables se tendrá en cuenta las siguientes suposiciones:

● El ingreso de aire al convertidor se hara unicamente a traves de una corriente previamente

acondicionada.
● La conversión del SO2 se puede evaluar a través de la medición de la concentración de este
compuesto en la corriente de salida.

Estas suposiciones se plantearon debido a la alta complejidad de tratar este equipo, ya que en él se lleva a
cabo una reacción catalizada que requiere de un complejo sistema para poner en contacto el oxígeno con
el SO2 y el modelar y analizar cada una de las sub etapas correspondientes llevaría a la inevitable
conclusión de que se requiere más información sobre las corrientes de la que se tiene disponible por lo
que el control de esta unidad sería imposible de llevar a cabo. en lugar de eso se optó por aproximar el
comportamiento general del convertidor y proponer una estrategia de control para esta aproximación.
 Figura 6. ​Esquema convertidor.

En este caso, debido a la complejidad del sistema al incluir una reacción catalizada en varias etapas, y
teniendo en cuenta que los elementos finales de control sólo pueden ser válvulas se definirán las
variables manipulables de la siguiente manera;

N M anip = N válvulas = 1 Ec 21.

La única variable que se puede manipular en esta unidad es el flujo de aire,

Paso 3

Variables manipuladas:

Como ya se explicó en el punto anterior la única variable que se puede manipular en este equipo es la
entrada de aire. esto se hará teniendo en cuenta la relación estequiométrica del oxígeno que ingresa al
convertidor y el SO2 que se quiere oxidar.

Elemento final de control:

Para manipular la variable en este caso se hará uso de una válvula de globo, debido a que este tipo de
válvulas presentan una amplia rangeabilidad lo que permite manejar de forma más precisa la apertura de
la misma, además el cierre y apertura continuos no la desgastan demasiado y su estrangulamiento de la
corriente le otorga una confiable capacidad de cierre.

Acción de elementos finales de control:

Con el fin de prevenir un desperdicio de la corriente de aire, teniendo en cuenta que esta ya cuenta con un
acondicionamiento previo, se aconseja que la válvula de globo empleada para regular este flujo sea del
tipo normalmente cerrada, como consecuencia de escoger este tipo de válvula se tiene un elemento de
acción directa.

Paso 4

Variables medidas y sensores:

Para medir la concentración de SO3 en la salida del convertidor se utiliza un monitor continuo de SO3 de
la empresa Pentol, el cual es comúnmente utilizado para monitorear las emisiones de este gas a la
atmósfera.

Para la medición del flujo de alimentación de SO2 se recomienda el uso de un sensor de tipo orificio, ya
que es adecuado para gases cuando se manejan altos flujos volumétricos, mayores a 5000 m3, otras
opciones como un medidor pitot o una turbina se descartan debido a que serían necesarias
consideraciones adicionales, en el caso del medidor pitot, o serían demasiado costosas, en el caso de la
turbina. Además este puede conectarse a un transmisor diferencial de presión.

Paso 5

Estrategia de control:

Para esta unidad se cuenta con un control feedback que hace uso de la relación entre la entrada de aire y
la conversión total del SO2 a SO3 dentro del reactor. por otro lado se tiene un control feedforward donde
se utiliza la relación estequiométrica del SO2 y el oxígeno para modificar la cantidad de aire suministrado
en función del flujo de SO2 de alimentación

Tipo de controlador:

Para esta unidad es importante una respuesta rápida y precisa por parte del controlador ya que la
concentración de SO3 en la corriente de salida es de vital importancia en las demás etapas aguas abajo,
por lo tanto se aconseja el uso de un controlador tipo PID.

Acción de controlador:

Si la concentración de SO3 en la corriente de salida disminuye entonces la señal del transmisor enviará
una señal menor al controlador, la válvula que se tiene en la corriente de aire es de acción directa por lo
que si se quiere contrarrestar este cambio debe aumentarse el flujo de aire y en consecuencia se necesita
de una señal mayor por lo que se necesitaría que el controlador actúe de forma inversa.

En cuanto al controlador que recibe la señal del transmisor de flujo de entrada, este será del tipo
feedforward por lo que está definido internamente la acción que debe tomar sobre el elemento final de
control,

Figura 7. ​Esquema convertidor con los lazos de control.

4.5 Absorbedor

Paso 1

● Concentración en el gas de salida del absorbedor: La corriente gaseosa que sale de la torre de
absorción, contiene N​2​, O​2 ​, algunas trazas de SO​2 y SO​3 que pudo no ser absorbido. Debido a que
este gas es evacuado vía chimeneas hacia la atmósfera, es necesario controlar la concentración
óxidos de azufre para cumplir con las legislaciones ambientales concernientes a la contaminación
atmosférica y a los límites permisibles de emisiones para procesos industriales.
Según la resolución 909 del 2008 para la cual se establecen las normas estándares de emisión
admisibles de contaminantes a la atmósfera, los estándares de emisión admisibles de dióxido de
azufre (SO​2​) son de 550 mg/m​3 y los de emisión de neblina ácida o trióxido de azufre son de 150
mg/m​3​(Ministerio de ambiente, 2008).

Paso 2

Para el análisis de grados de libertad en el absorbedor, consideremos la figura 8. Para esta unidad se van a
hacer las siguientes suposiciones:

● La temperatura en esta unidad se va a mantener en las condiciones que se requieren y que ya se

mencionaron antes, por lo que no se va a considerar a la temperatura como una perturbación en
el control de composición de los gases de salida.
● La presión en esta unidad va a mantenerse en las condiciones que favorecen la absorción y no se
va a contemplar el control de esta condición de operación.

Figura 8. ​Esquema general absorbedor

En este caso, por la complejidad del sistema que incluye absorción y reacción simultáneas, y como los
elementos finales de control sólo pueden ser válvulas se definirán las variables manipulables de la
siguiente forma;

N M anip = N válvulas = 1 Ec 22.

La única variable que se puede manipular en esta unidad es el flujo de alimento, puesto que el flujo de
reciclo,se mantendrá fijo y será controlado en la siguiente unidad de proceso y el flujo de ácido de salida,
no afecta en este caso, la composición de salida de los gases.

Paso 3

Dado que la concentración de SO​2 en los gases de salida del absorbedor depende de la conversión de SO​2 a​
SO​3 esta se debe controlar, asegurando la efectividad de dicha reacción. Esta se lleva a cabo en el
convertidor en presencia de oxígeno y de un catalizador (de vanadio con cesio o puede ser pentóxido de
vanadio) (Bolaño et al., 2016). Para una planta común de ácido sulfúrico, los rendimientos de la
conversión de SO​2 a SO​3 están entre un 96 y 98%, esta se va reduciendo con el paso del tiempo debido al
envenenamiento del catalizador, por la presencia de componentes en la materia prima como arsénico
(Muñetón, 2018).

Estas conversiones, a su vez, se aseguran mediante el control riguroso de las temperaturas de operación,
también se ha encontrado que al operar la planta con temperaturas de entrada a cada paso más bajas
permite reducir entre 100 a 180 ppm de SO​2 en las emisiones y que aumentar el porcentaje de oxígeno
disminuye las emisiones de SO​2 y aumenta la producción de ácido sin embargo, añadir oxígeno es
complicado, como el oxígeno es comburente, entonces se debe manejar con cuidado especial (Del Solar,
2016)

Por lo anterior y dadas las suposiciones, la concentración de SO​2 no se controlará mediante las variables
manipulables de esta unidad, sino que se supondrá que será controlada, asegurando que las condiciones
de operación en el convertidor serán las óptimas en favor de la conversión a SO​3​.

Por otro lado, como la concentración de SO​3 en los gases de salida, está relacionada con la capacidad de
absorción del ácido, ya que las emisiones de SO​3 serán iguales a la cantidad de este componente que entró
al sistema y que no fue absorbido, puede aumentarse la cantidad de trióxido absorbido si se aumenta el
flujo de ácido sulfúrico que se alimenta, sin embargo, este flujo permanecerá fijo porque hace parte de un
reciclo y podrá ser controlado en la siguiente unidad. También puede aumentar la capacidad de absorción
del SO​3 si disminuye la temperatura de entrada de la corriente gaseosa a la torre de absorción, o si
aumenta la presión, según el estudio realizado por Arrieche & de Fuentes (2000). Sin embargo, dadas las
suposiciones, esta variable se propondrá controlar manipulando con ​el flujo de SO​3 de entrada​. Como la
corriente de ácido se mantiene fija, un aumento en el flujo de SO​3 podría hacer que se supere la capacidad
de absorción del H​2​SO​4 y aumente la concentración de trióxido en el gas de salida, y una disminución en
dicho flujo, podrá hacer que disminuyan las emisiones y que todo el SO​3 ingresado a la columna, sea
absorbido.

Elemento final de control

La válvula definida como elemento final de control, será normalmente cerrada por seguridad, para que en
caso de falla no se tengan fugas de los gases provenientes del convertidor. Como es de aire para abrir,
tiene una ganancia positiva y una acción directa.

La válvula tipo globo es recomendada para regulación de flujo como es el caso, y tiene ventajas como una
alta capacidad, buena rangeabilidad (Bishop et al., 2002).

Paso 4

Para realizar la medición de la concentración de SO​2 en la corriente gaseosa de salida, plantas como
Dupont, cuentan con un servicio llamado PeGASyS (Portable GasAnalysis) consiste en medir directamente
en la planta la concentración de SO​2 de entrada y salida (Del Solar, 2016) O también, se puede usar un
analizador de dióxido de azufre, este da información continua de la concentración de dióxido que sale por
la chimenea (Muñetón, 2018)

Para este caso, la variable medida será la concentración de SO​3​, para esto puede ser usado un monitor de
SO​3 ubicado en la chimenea. Este instrumento de la empresa Pentol, tiene una señal análoga de 4 a 20 mA,
y también cuenta con un registrador electrónico de datos, que guarda las mediciones obtenidas. Para
realizar esta medición, se absorbe el SO​3 o H​2​SO​4 contenido en el gas en forma de iones de sulfato en una
solución acuosa de 2-propanol. Esta solución pasa por una cama de cloranilato de bario, y los iones del
ácido cloronilato formados, se miden continuamente por un fotómetro. La concentración de iones de
sulfato absorbidos pueden relacionarse directamente con la concentración de ácido cloronilato y
entonces se consigue la concentración de SO​3​ en el gas, por encima del punto de rocío (130°C)(Pentol, s.f.).

Figura 8. ​Monitor de SO​3​ de Pentol (Pentol, s.f.).

Este monitor cuenta con las siguientes especificaciones técnicas reportadas por la empresa Pentol:

Tabla 1. ​Especificaciones técnicas del monitor de SO​3​ de Pentol

La otra variable medida será el flujo de ácido que entra a la unidad. Como el ácido sulfúrico es un agente
químico que puede provocar corrosión por erosión en los materiales, se usa un medidor de flujo
electromagnético, y la medida de este instrumento no se ve afectada por la temperatura o presión o
demás características del medio medido. Este medidor tiene una señal de salida análoga de 4 a 20 mA
(Alibaba).

Figura 9. ​Medidor de flujo electromagnético PTFE ácido sulfúrico (Alibaba).

Las especificaciones de este medidor reportados por el fabricante se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 2. ​Medidor de flujo electromagnético PTFE ácido sulfúrico líquido resistente a químicos (Alibaba)

Paso 5
 Figura 10. ​Estrategias de control absorbedor

Como se muestra en la figura 10 para controlar la concentración de SO​3 en la corriente de gases de salida,
se propone implementar un lazo feedback, en el que se mida la concentración de SO​3 en la corriente y se
mande una señal al controlador para que actúe en la válvula. Para contrarrestar algún cambio que se
pueda presentar en el flujo de ácido, se propone implementar un feedforward en el que se mida este flujo,
y se envíe una señal al controlador para que mediante una relación dada por el equilibrio y la capacidad de
absorción del ácido, se determine el flujo de SO​3​ que es capaz de absorber el ácido que entra a la columna.

Tipo de controlador

Se elige un controlador PID puesto que no es aconsejable someter a desgaste la válvula de ingreso de SO​3
y un control On-Off traería esta desventaja, como es un lazo de control de composición y el sensor puede
tener un retrazo, un controlador en modo PID es preferible para esta aplicación según, Riggs y Karim
(2006).

Acción del controlador

Como el controlador feedforward tiene definido internamente la acción que debe tomar sobre el elemento
final de control, se define entonces la acción del controlador feedback

Para definir la acción del controlador consideremos lo siguiente: Si las emisiones de SO​3 superan las
establecidas por el ministerio de ambiente, el transmisor enviará una señal en aumento al controlador, y
como la válvula es de acción directa, la señal que tendrá que salir del controlador será en disminución
para que el flujo de SO​3​ disminuya también. Por lo que la acción del controlador deberá ser inversa.

4.6 Tanque de dilución

Paso 1

● Concentración de H2SO4 en el tanque de disolución: Como se definió previamente, se va a

comercializar el ácido al 93%, y como esta es una de las especificaciones bajo las cuáles será
producido, es importante controlar esta variable con el fin de mantener la calidad del producto y
ofrecer a los clientes un producto que cumpla las especificaciones y satisfaga sus necesidades.
● Nivel en el tanque de disolución: Es importante controlar el nivel del tanque de dilución ya que,
según el Manual de Normas de Seguridad para el Manejo de Ácido sulfúrico, el máximo nivel de
llenado para los recipientes que se usan para transportar ácido sulfúrico, deberá ser aquel que
 deje el 1-2% del volumen total del tanque vacío, para evitar derrames o sobre esfuerzos (DSHMT,
s.f.).
Por otro lado, si el nivel baja demasiado, no habrá suficiente cabeza neta positiva de succión
(NPSH) y habrá cavitación en la bomba que se tiene después del tanque y además, no habrá
suficiente fluido para recircular al absorbedor y tampoco habrá producto.
● Flujo de la corriente de reciclo: Uno de los pasos que se sugieren para el control global de la
planta, es fijar el flujo de los reciclos, debido a que si no se fija se puede perder el control del
proceso (Marlin, 2015). Controlar el flujo de la corriente de reciclo, es importante puesto que ésta
determina en gran medida la operación de absorción, en la que se obtiene nuestro producto de
interés, lo que afectaría de igual forma, la tasa de producción de la planta.

Paso 2

Para el análisis de los grados de libertad en la unidad del tanque de dilución consideremos el esquema
mostrado en la Figura 11.

Figura 11.​ Esquema tanque de dilución

En este subsistema del proceso de producción de ácido sulfúrico al 93%, se van a tener las siguientes
suposiciones:

● El nivel del tanque de dilución así como la concentración de ácido dentro del mismo, no se verán
afectadas por la temperatura.
● La concentración dentro del tanque es igual a la concentración a la salida, se tiene agitación
perfecta.
● El tanque de dilución tiene área constante e igual a ​A.

Dadas las anteriores suposiciones, las ecuaciones que se tienen en cuenta para el tanque de dilución son
el balance global y el balance de ácido sulfúrico:

Balance de masa global

A dh
dt = F Ac i + F W i − F Ac op − F Ac oa Ec 23.

Balance de masa Ácido sulfúrico (Ac)

A dtd (hX Ac ) = F Ac i X Ac i − (F Ac op + F Ac oa )X Ac o Ec 24.

Este subsistema se puede describir entonces por las variables: 4 flujos, tres concentraciones de ácido, la
variable geométrica ​A y la altura del líquido en el tanque, 9 variables en total, sin embargo por una de las
suposiciones, la composición a la salida es igual a la del tanque, por lo que se tendría una variable menos,
además, se tienen como variables definidas externamente a la composición de entrada de ácido X​Ac i​, su
flujo F​Ai y
​ al flujo de agua F​Wi​.

Considerando lo anterior, se tiene que el número de grados de libertad (​ND​ )​ y variables manipuladas
(​N​Manip​) para el tanque son;

N D = N V ariables − N Ecuaciones = 8 − 2 = 6 Ec 25.

N M anip = N V ariables − N Def inidas Externamente − N Ecuaciones = 8 − 3 − 2 = 3 Ec 26.

Paso 3

● Flujo de reciclo de ácido al absorbedor: El flujo de la corriente de reciclo, se puede controlar

manipulando la variable del flujo que está después de la bomba, que es el que se recircula al
absorbedor.

Para manipular este flujo se usará como elemento la velocidad de la bomba, teniendo en cuenta
que el bombeo de ácido sulfúrico puede ser riesgoso si no se selecciona adecuadamente el
material y el equipo, se sugiere emplear ​bombas neumáticas de doble diafragma,​ éstas son
económicas, confiables y seguras por su hermeticidad y por la gama de materiales posibles. Para
ácido sulfúrico de alta concentración, como es el caso, se puede emplear una bomba de fundición
gris, y se debe proteger empleando un recubrimiento epoxídico u otro tipo de recubrimiento que
ayude a disminuir la corrosión del material. También puede emplearse una bomba con carcasa de
PTFE, puesto que la concentración del ácido es menor al 98% (Ingeniería Química, 2010)

● Flujo de agua: El flujo de agua se puede manipular con el fin de cambiar la composición en el
tanque de dilución, esta operación se debe realizar con precauciones en el tanque, este debe ser
cerrado y debe tener un fluido de enfriamiento puesto que la adición de agua al ácido provoca
una liberación de energía que puede ser suficiente para generar vapores.

Acción de la válvula: Por lo anterior, se define que la válvula que será el elemento con el que se
manipulará el flujo de agua, debe ser cerrada en falla, para evitar que en ausencia de control, el
agua se mezcle con el ácido y se tengan incrementos de temperatura.

Tipo de válvula: Como en las otras válvulas seleccionadas anteriormente, también se elegirá una
válvula de globo por sus ventajas y porque se recomienda para control de flujo y puede ser
manejada en diferentes rangos de apertura(Bishop et al., 2002).

● Flujo de salida de producto: Est variable afecta de forma directa el nivel del tanque y sirve para
controlar que la altura del fluido no supere el nivel de seguridad dado por el 2% de volumen
vacío

Para manipular el flujo de salida, se empleará la velocidad de la bomba, que lleva al producto al
tanque de almacenamiento. Esta bomba, será del mismo tipo que la bomba definida para la
corriente de reciclo puesto que se tienen las mismas condiciones de concentración de ácido. Es
decir una bomba neumática de doble diafragma como la mostrada en la figura 12.
 Figura 12. ​Equipo para bombeo de ácido sulfúrico (Ingeniería Química, 2010)

Paso 4

Una de las variables a medir en esta unidad, es el nivel de ácido en el tanque. Debido a que el ácido
sulfúrico es tan corrosivo, elegir un instrumento de nivel puede ser una tarea difícil, puesto que hay
piezas que entran en contacto con el medio y estas se ven afectadas, por lo que se tendrían que cambiar
con regularidad. Se ha visto que los transmisores de presión diferencial presentan fallas en las unidades
de presión diferencial a pesar de usar materiales especiales de partes húmedas. Se han buscado
alternativas a este instrumento, y se ha desarrollado el radar SITRANS LR250 PVDF, que es capaz de dar
datos confiables sobre el nivel del ácido, incluso después de meses de operación (Tecnología minera,
2018).

Paso 5

Estrategia de control de nivel: Para controlar el nivel se propone un control feedback, en el que se mida la
altura del fluido en el tanque y se manipule el flujo de salida de producto empleando como elemento final
de control, la velocidad de la bomba después del tanque que conduce el producto de interés al tanque de
almacenamiento.
Estrategia de control de composición: Para controlar la composición, se propone un lazo de control
feedback en el que se mida la composición en el tanque y se manipule el flujo de agua actuando sobre la
válvula a la entrada del tanque. Para evitar que los cambios que se pueden presentar en el flujo de ácido
que sale del absorbedor, afecten la concentración de ácido en el tanque, se propone implementar un
control feedforward que mida el flujo de ácido y se anticipe a la cantidad de flujo necesario, para diluir
dicho ácido del 98% hasta el 93%.
Estrategia de control de flujo de reciclo: Para controlar el flujo de la corriente de reciclo se propone una
estrategia simple de control por retroalimentación, midiendo el flujo después de la bomba y usando como
elemento final de control a la bomba variando su velocidad.
 Figura 13.​ Lazos de control Tanque de dilución

Tipo de controladores

Para los controladores de esta unidad se propone emplear uno de tipo PID, para evitar desgaste en los
elementos finales de control. Para el control de flujo, como el proceso se lleva a cabo de forma rápida y
directa, Riggs y Karim (2006), afirman que un controlador en modo PI es apropiado para la mayoría de
casos en que se controla el flujo. Ahora bien, para el control de nivel, se propone emplear el controlador
en modo P, puesto que a mayoría de procesos de control de nivel son integrantes y no es necesario usar el
modo PI. Para el control de concentración, como los sensores en este proceso pueden tener retraso se
sugiere emplear el controlador en modo PID (Riggs & Karim, 2006).

Acción de los controladores

Primero definamos la acción del control de flujo del ácido que se recircula al absorbedor, para esto
consideremos que el flujo después de la bomba aumenta y el sensor transmisor del flujo detecta un flujo
mayor al definido como set point, para contrarrestar esta perturbación, la bomba deberá disminuir su
velocidad, y si se define que la bomba tiene una ganancia directa, deberá recibir una señal en disminución,
por lo que la acción del controlador deberá ser inversa.

Ahora definamos la acción del controlador de nivel, si el nivel aumenta, el transmisor enviará una señal en
aumento al controlador, que deberá enviar una señal que haga que la velocidad de la bomba aumente y
aumente el flujo de salida del ácido producto, por lo que la acción del controlador de nivel será directa.

Por último, para definir la acción del controlador de concentración como se tienen en conjunto uno
feedforward y uno feedback, se analiza la acción únicamente para el feedback, si la concentración de ácido
en el tanque es mayor a 93%, el transmisor enviará una señal en aumento al controlador, que deberá
enviar una señal a la válvula que haga que el flujo de agua aumente, como la válvula se definió de acción
directa, el controlador deberá tener una acción directa.

Paso 6

Control de la tasa de Producción

Como último paso del control global de la planta se propuso establecer la estrategia de control de la tasa
de producción. Para este caso, se estableció que anualmente se producirían 600 mil toneladas de ácido
sulfúrico al 93%. Esta variable se debe controlar con el fin de asegurar que se suplan las necesidades de
los clientes de la planta y para tener una visión global del proceso que mantenga constantes las
cantidades de materias primas, y demás insumos.

Variable manipulada

Como la cantidad de ácido producido es afectada directamente por la cantidad de azufre que se trata en el
proceso. Se propone controlar esta variable manipulando el flujo de entrada de azufre y considerando los
demás lazos de control que se han implementado, para que de esta forma, se aseguren las conversiones
óptimas en las etapas y se mantenga una relación constante entre la materia prima y el producto final.

Estrategia de control

Con el anterior análisis se considera implementar un lazo feedback, que mida el flujo de entrada de azufre
y que a la vez, lo manipule teniendo como valor de referencia el flujo específico de azufre para la
producción anual requerida.

Elemento final de control

El elemento final de control es una válvula para sólidos con acción directa, es decir cerrada en falla, para
evitar que se siga alimentando azufre al tanque de fundición ante alguna eventualidad.

Tipo de controlador

Como esta variable determina el desempeño global de la planta, se escoge un controlador PID que tiene
mejor desempeño comparado con el controlador On-Off que puede provocar desgaste en los equipos.
Siguiendo las recomendaciones de Riggs & Karim, se decide configurar el controlador en modo PI que es
apropiado para el control de flujos.

Acción del controlador

Para definir la acción del controlador, se considera que si el flujo de entrada de azufre aumenta, el
transmisor le enviará al controlador una señal en aumento, y como la acción de la válvula es directa, el
controlador deberá enviar una señal en disminución para que la válvula se cierre (parcial o totalmente
dependiendo de la magnitud de la señal) y el flujo disminuya. Por lo anterior se define que la acción del
controlador es inversa.

Figura 14.​ Tanque de fundición con la estrategia de control de la tasa de producción

5. Resumen de estrategias de control

En la siguiente tabla se resumen las estrategias de control empleadas en el proceso, adicionalmente,

éstas se encuentran presentadas en el diagrama P&ID junto con las acciones de los controladores en el
Anexo I.

Tabla 3.​ Resumen de estrategias de control

Modo de
Variables Variables Variables Estrategia
Unidad controlado
controladas medidas manipuladas de control
r PID

Nivel en el
Nivel en el Flujo de salida de
tanque y flujo de Feedback PI
tanque azufre
salida de azufre
Tanque de
fundición
Temperatura del
Temperatura del Flujo de entrada
tanque y flujo de Feedback PID
tanque de vapor
vapor de entrada

Flujo de aire y Control de

Quemador Flujo de aire Flujo de aire PI
flujo de azufre relación

Nivel dentro de Nivel dentro de Flujo de entrada

Feedback PI
la caldera la caldera de agua
Caldera
Temperatura de Temperatura de Flujo de salida de
Feedback PID
salida del SO2 salida del SO2 vapor

Concentración
Conversión total Flujo de entrada Feedback +
Convertidor de SO3 en la PID
de SO2 de aire Feedforward
salida

Concentración
Concentración de SO3 en los
Flujo de SO3 de Feedback +
Absorbedor de SO3 en los gases de salida PID
entrada Feedforward
gases de salida Flujo de ácido de
entrada

Nivel en el Nivel del líquido Flujo de ácido

Feedback P
tanque en el tanque producto

Concentración
Concentración de ácido en el
Flujo de agua Feedback +
de ácido en el tanque PID
Tanque de que ingresa Feedforward
tanque Flujo de ácido
dilución
que ingresa

Flujo de ácido de
salida que se Flujo de ácido Flujo de ácido
Feedback PI
recircula al del reciclo del reciclo
absorbedor

6. Análisis
La estrategia utilizada para el tanque de fundición se desarrolló teniendo en cuenta los objetivos del
proceso y las condiciones para operar de forma segura. Los criterios que se consideraron fue la
temperatura a la cual el azufre funde, la temperatura de formación de gases y la corrosividad del líquido.
De lo anterior, se deciden controlar el nivel del líquido para evitar derrames y la temperatura del líquido
para obtener fundición de los sólidos y evitar formación de gases tóxicos. En el proceso se está
considerando que la totalidad de los sólidos que ingresan se funde, además que las condiciones
ambientales se mantienen constantes, la temperatura del tanque es uniforme, el sólido está compuesto
en su totalidad de azufre,el flujo de vapor determina completamente la temperatura del tanque y que los
sólidos son los suficientemente pequeños como para que no obstruyan el flujo del líquido.

En cuanto a la estrategia implementada para el caso del quemador, se deben tener el cuenta ciertas
particularidades, en primer lugar la selección de la válvula como normalmente cerrada corresponde a un
protocolo de seguridad en procesos de ignición, debido a que en el caso en el que se presente una
elevación en el perfil de temperaturas, por alguna perturbación externa , es obligatorio que se cierre
completamente el flujo del medio que propicia la reacción de combustión y luego si se proceda a
desocupar el tanque del azufre que haya quedado remanente, todo con el objetivo de que las altas
temperaturas no vayan a producir una explosión.

Por otra parte la consideración de la relación del exceso parte de la premisa de que el valor tomado de
9.2:1 garantiza la conversión del 100% del azufre líquido que entra y por ende no se van a presentar
acumulaciones en el equipo, esto puede tomarse como cierto siempre y cuando el azufre no presenta
impurezas, esta suposición es vital para el proceso evaluado, pero no es algo que suceda todo el tiempo,
generalmente se deben incluir procesos de filtrado antes y después del quemador, asimismo el aire del
proceso se considera como si entrara a condiciones atmosféricas, en general esta es otra suposición que
difiere de las condiciones de otros procesos, puesto que en estos el aire que entra al quemador proviene
de la salida de gases del absorbedor, esto entonces añadiría otras consideraciones al funcionamiento de la
operación.

En cuanto a la caldera, se tuvo en cuenta el objetivo de la misma que entregar una corriente de SO2 a una
temperatura determinada para plantear los lazos de control, así como algunas medidas de seguridad en el
caso del nivel dentro de la caldera, además de las estrategias de control mencionadas hay que tener en
cuenta la presión dentro de la caldera, si esta alcanza valores demasiado altos se corre el riesgo de
explosión por lo que es importante que la válvula que regula la salida de vapor de la caldera sea
normalmente abierta, con el fin de detener el equipo en caso de un fallo es necesario añadir un
manómetro que permita revisar la presión dentro del tambor.

En cuanto al convertidor, en este caso se estudio en base a una aproximación debido a que este es muy
complejo y está compuesto de múltiples etapas donde cada una requiere que se trabaje en unas
condiciones determinadas, considerar dichas condiciones para elaborar una estrategia de control no es
imposible pero si requiere de información mucho más detallada sobre este tipo de proceso además del
entendimiento de la cinetica de reaccion involucrada, debido a que se carece de esta información es
necesario plantear algunas suposiciones que permitan el análisis de la unidad; en ese orden de ideas se
eligió simplificar el funcionamiento del convertidor y usar esta aproximación de la unidad para proponer
una estrategia de control.

El objetivo de control en esta unidad es la conversión de SO2 a SO3, pero dado que esto no se puede medir
directamente se optó por utilizar una relación entre la concentración de salida de este compuesto con la
concentración y flujo de la corriente de alimentación para determinar la conversión, además de establecer
una relación entre los flujos de entrada usando la estequiometría de la reacción y también la conversión
deseada.

Si se deseara realizar una estrategia con el equipo sin simplificar habría que incluir dentro del análisis de
esta unidad algunos equipos adicionales para el acondicionamiento de las corrientes para cada etapa,
dado que las temperatura y el flujo másico son de suma importancia para que se presente la reacción,
además de que debe contar con un modelo para la cinética de la reacción que considere todos estos
cambios en las condiciones al interior del convertidor; como todas estas consideraciones deben ir en
función de la corriente de alimentación y sus propiedades también es necesario un modelo que relacione
las condiciones de entrada de cada una de estas corrientes para conseguir la conversión deseada.

En cuanto al absorbedor, cabe resaltar que es importante complementar el control de esta unidad,
añadiendo el control de las condiciones de presión y temperatura en cada etapa, que no se consideró
porque se simplificó el proceso. Sin embargo de dichas condiciones también depende la cantidad de
trióxido que absorbe el ácido diluido y por lo tanto al no considerarlas, puede que no se tenga un control
efectivo sobre la composición de los gases de chimenea y se tengan emisiones de SO​2 y de SO​3 superiores
a las permitidas por el ministerio de ambiente.

Por otro lado, en el tanque de dilución también es importante tener control sobre las condiciones de
operación, especialmente la temperatura, puesto que el calor de dilución del ácido sulfúrico es elevado y
el aumento en la temperatura puede hacer que se generen vapores que son nocivos y que se pierda
cantidad del producto.

En cuanto al lazo de control de composición establecido en el tanque de dilución se puede decir que es
apropiado puesto que tiene en cuenta las perturbaciones que puedan traer los cambios en el flujo de
ácido sulfúrico concentrado y a la vez, tiene en cuenta posibles cambios en su concentración. Sin embargo,
cuando se implementó esta estrategia, se hizo la suposición de que se tenía un sistema de mezclado tal
que asegurara que la concentración del ácido sería igual en todo el tanque y sería igual a la del flujo de
salida, esto puede que no suceda en la realidad y se tengan que implementar controles adicionales para
contrarrestar la no uniformidad de la concentración en el tanque. También habría que considerar que los
sensores de concentración pueden no ser tan rápidos y se pueden presentar retrasos en la respuesta del
sistema haciendo que la estrategia no sea tan efectiva.

Ahora bien, en cuanto al control de nivel empleado en este tanque, se decidió emplear como elemento
final de control a la bomba que transporta el producto final a su tanque de almacenamiento, sin embargo,
esto puede afectar la tasa de producción, es posible emplear como variable manipulada el flujo de ácido
que ingresa al tanque, sin embargo, esto no se consideró con el fin de no acumular en ningún momento el
flujo de salida del absorbedor. En cuanto al lazo de control propuesto para el reciclo se puede decir que es
efectivo y que la estrategia de mantener dicho flujo constante permite un mejor control del proceso
global.

7. Conclusiones

● La consideración de una relación de exceso de una corriente frente a otra cuando se manejan
reacciones químicas, facilita la definición del lazo de control y permite responder a perturbaciones
derivadas de otra corriente de proceso, esto es viable cuando el reactivo en exceso no es muy costoso
y está disponible en el proceso, asimismo la relación que se maneja es un estimado y no es
obligatorio mantenerla con exactitud.
● Cuando se controlan sistemas se debe de tener en cuenta tanto los objetivos de control como los
riesgos que se puedan presentar, con ello también las características de los fluidos a trabajar para
que así, la estrategia que se establezca, disminuya al máximo las probabilidades de aparición de
riesgos y a la vez cumpla con los objetivos de la planta.
● Cuando se diseña las estrategias de control de distintas unidades dentro de una planta es importante
entender cómo se relacionan las variables involucradas con los lazos de control establecidos en
unidades aguas arriba para asegurar que se está teniendo en cuenta todas las posibles
perturbaciones.
● Al momento considerar las estrategias de control de las variables es importante tener en cuenta no
solo los objetivos de control de la unidad en cuestión sino también los protocolos de seguridad,
sobre todo en caso de que se presente una falla, nuestros sistemas de control deben evitar cualquier
incidente que pueda atentar contra el bienestar de los operadores o con el buen estado de los
equipos.
● A la hora de proponer una estrategia de control, es importante tener presente la relación causa
efecto entre las variables del proceso para que se tomen decisiones acertadas en cuanto a la
selección de variables manipuladas pues esta debe afectar a la variable controlada.
● Cuando se hace control global de la planta, es importante definir qué variables tienen mayor
prioridad de ser controladas, puesto que no es posible establecer un control sobre todas las variables
del proceso.
● Es posible implementar estrategias simples de control, que sean efectivas y cumplan los objetivos
planteados, manteniendo las variables dentro de sus límites permitidos.
● Es importante monitorear la efectividad de los lazos de control durante la marcha del proceso,
porque puede que durante el diseño se hayan hecho suposiciones o se haya pasado por alto la
presencia de algunas perturbaciones que pueden disminuir el efecto del control en las variables.

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 Anexos

Anexo I

P&ID del proceso de producción de Ácido Sulfúrico

Universidad Nacional de Colombia
Control de Procesos
Ana María Forero Castaño, David Camilo Guerrero González, Laura Natalia Torres Salamanca, Santiago Iván Rojas Lozano
12 de Julio de 2020

TC TT
101  101 
D
FT FC
101  101  LT LC FC FT
102 102 102 102
V-1 TC
101  I
Vapor V-3
AO V-5
AO Vapor de
T-100
FT Agua
I H-100 AC
101

FT FC
103 103 R LT
102

E-100

AO
FC
D TT
Azufre 101 101 
V-4 LC
I
AO V-2 102

FT
101
V-6
Agua
AO

D
Aire

FC AC
101
∑ 101

FT
101

Gases
V-7

FC Aire
R-100
101 AO
AT
101
I
FT
101
AC
101
∑
AT
101

A-100
AO
V-8

FC
∑ 101
FT
V-9 101 Convenciones:
Agua
D: Acción directa
AO
I: Acción indirecta
Equipos:
AC AT
T-100: Tanque de fundición
D
101 101 LT
102
H-100: Quemador
E-100: Caldera
FT FC
I
T-101 LC D
R-100: Reactor de lecho fijo/Convertidor
103 103
102
A-100: Absorbedor
Ácido sulfúrico T-101: Tanque de Dilución
93% P-101: Bomba de reflujo
P-101
P-102: Bomba de producto final
P-102
 Anexo II. Diagrama de bloques de relación Causa - Efecto entre las variables del
Proceso de producción Ácido sulfúrico

Fvap
Xgas SO2
Tvap
Xgas SO3
Htan Tazu, o
TAzu i
Fazu,o Fgases

FAzu,i
FVapor Fw dil
Faire FSO2
R
FAc conc FAc dil FAc prod
XSO2 QTransf TSO2,f FSO3
TSO2,i XAc conc XAc dil
XSO3
FAgua Hcald
FAire XSO2
Psat Tsat