Procesos Basicos de Manufactura PDF
Procesos Basicos de Manufactura PDF
Procesos Basicos de Manufactura PDF
PROCESOS
BÁSICOS DE
MANUFACTURA
PROCESOS
BASICOS DE
MANUFACTURA
H. C. KAZANAS
University of Illinois — Champaign
GLENN E. BAKER
Texas A & M University
THOMAS GREGOR
Temple University
TRADUCCIÓN:
Francisco G. Noriega
Perito Traductor
REVISIÓN TÉCNICA:
McGRAW-HILL
MÉXICO • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • GUATEMALA • LISBOA • MADRID
NUEVA YORK • PANAMÁ • SAN JUAN • SANTIAGO • SAO PAULO
AUCKLAND • HAMBURGO • JOHANNESBURGO • LONDRES • MONTREAL
NUEVA DELHI • PARÍS • SAN FRANCISCO • SINGAPUR
ST. LOUIS • SIDNEY • TOKIO • TORONTO
ISBN 968-451-366-6
ISBN 0-07033465 X
Prefacio
La conversión de las materias primas en productos Este texto ayuda al lector a entender la variedad y
útiles se logra por medio de los procesos de manufac- complejidad de este campo. La organización del
tura. Estos procesos constituyen el núcleo de la mo- texto es exclusiva. Presenta los procesos básicos de
derna industria para producción. Procesos Básicos manufactura en grupos lógicos, basados en las seme-
de Manufactura se ha escrito para las personas que janzas de propósito y aplicación del proceso en cues-
estudian procesos de manufactura en las escuelas tión. Los procesos de manufactura relacionados se
técnicas y vocacionales, escuelas de enseñanza supe- han agrupado en partes comunes. Cada parte, a su
rior, institutos técnicos y universidades. vez, está dividida en capítulos en donde se describen
El propósito de este texto es introducir al estudio los procesos con estrecha relación entre sí.
de los procesos básicos de manufactura por medio de Procesos Básicos de Manufactura se ha redactado
una estructura amplia y conceptual, en vez de una a un nivel de introducción; empero, su cobertura del
metodología estrecha y compleja. Este intento refleja material es técnica. Será de valía para técnicos, tec-
los cambios en la industria moderna en términos de nólogos, ingenieros y catedráticos de materias técni-
procesos específicos y materiales, que cada día se cas, así como para quienes laboran en la industria
incrementan. Por tanto, una introducción a los pro- moderna. Las preguntas para repaso al final de cada
cesos básicos de manufactura en una estructura con- capítulo, ofrecen amplia oportunidad y un reto al lec-
ceptual, permitirá al lector captar los procesos en tor para determinar si ha comprendido la materia.
cuanto se aplican a la conversión no sólo de una clase Los autores desean expresar su sincero agradeci-
de material sino de muchos materiales diferentes. miento a las muchas personas y organizaciones que
Por ejemplo, el proceso de extrusión se presenta en contribuyeron ampliamente con su tiempo, ilustra-
forma conceptual, no sólo en su aplicación a los me- ciones y material relacionado, para hacer posible esta
tales sino también en su más amplio sentido, puesto obra. En particular, los autores expresan su recono-
que se aplica también a metales, plásticos, cerámi- cimiento al Profesor Lyman D. Hanna por su contri-
cas y otros materiales. Además, se presentan los pro- bución a los temas de soldadura.
cesos al lector, como persona que toma decisiones y
ha de escoger el proceso más apropiado para el pro- H.C. Razanas
ducto necesario, con base en el material disponible. G.E. Baker
T.G.Gregor
Contenido
Prefacio
1 Organización y planeación de la manufactura 1
2 Especificaciones y control de calidad de manufactura 23
3 Naturaleza, propiedades y tipos de materiales 52
4 Introducción a las pruebas de materiales 84
5 Principios de la tecnología de colada, fundición y
moldeado 100
6 Modelos, corazones, moldes y troqueles 113
7 Procesos de colada por gravedad 122
8 Procesos para fundición y moldeo a presión 143
9 Tecnología para el formado de materiales 154
10 Procesos de formado en frío y en caliente 164
11 Procesos especiales de formado 187
12 Tecnología de la remoción de materiales 195
13 Principios del corte de materiales 204
14 Tecnologíade las máquinas herramientas 223
15 Procesos especiales para la remoción de material 245
16 Tecnologíade los procesos de unión 267
17 Introducción a la tecnología de la soldadura 289
18 Procesos y equipo para soldadura 306
19 Tecnología del ensamble de partes manufacturadas 338
20 Tratamiento térmico de materiales 346
21 Procesos para limpieza y acabado de superficies 358
22 Introducción a la producción en serie y a la
automatización 377
Apéndice 335
Índice 393
' 1
Organización y
planeación de la
Capítulo 1 manufactura
DESARROLLO DE LA aumenta el volumen de producción, se reduce el
MANUFACTURA MODERNA costo de producción, se mejora la diversidad de tipos
de productos y se ofrece una calidad más confiable
La manufactura es el proceso de coordinación de en los productos. Al incluir parte de la habilidad y
personal, herramientas y máquinas para convertir capacidad para producción en las máquinas, se mi-
materias primas en productos útiles. El primer paso nimiza el error humano en la producción, dado que
hacja la manufactura se puede ver en los primeros las máquinas no son tan susceptibles al cansancio,
esfuerzos de los pueblos primitivos para convertir las descuido o falta de atención.
materias primas, como la piedra y la madera, en El desarrollo de la manufactura moderna tam-
herramientas como el palo excavador y la lanza. Los bién está relacionado con los materiales. La diversi-
seres humanos son los únicos habitantes de la Tierra ficación de los productos y los altos volúmenes de
capaces de pensar y de fabricar herramientas, las producción exigen, de modo invariable, la diversi-
cuales son las dos características exclusivas que le dad en los materiales utilizados. Por otra parte, el
han permitido dominar a otros animales. perfeccionamiento de materiales nuevos y mejorados,
Las herramientas primitivas eran simples herra- exigen procesos de manufactura más complejos.
mientas de mano, pero con la acumulación gradual Cuando se crearon aleaciones especiales para satisfacer
de conocimientos por medio del uso de herramientas las necesidades de la industria aeroespacial, se des-
y otros implementos, los humanos desarrollaron de cubrió que los procesos tradicionales de manufactura
un modo gradual la tecnología que les permitió efec- no se podían utilizar para un proceso eficiente con
tuar la transición de las herramientas de mano a las estas aleaciones. Por tanto, hubo necesidad de crear
máquinas herramientas (Fig. 1-1). El desarrollo de procesos nuevos y totalmente diferentes, tales
las máquinas herramientas, capaces de funcionar como el maquinado por electroerosión y maquinado
para convertirse en ellas mismas (y en otras má- electroquímico. Existe una relación directa entre los
quinas) trajo como resultado el desarrollo de la ma- tipos de materiales utilizados y los procesos de ma-
nufactura moderna. nufactura requeridos para elaborar un producto para
En los inicios de la manufactura, los productos se una función específica.
fabricaban, principalmente, sobre bases individuales
y su calidad dependía en grado sumo de la habilidad
ORGANIZACIÓN DE LA MANUFACTURA
del operario. Este tipo de manufactura tenía serías
limitaciones en términos de volumen de producción, La manufactura moderna es una actividad industrial
diversidad de productos, costo del producto y cali- que requiere recursos tales como elemento humano,
dad. Con el desarrollo de las máquinas y métodos materiales, máquinas y capital. Ahora bien, para
modernos para la manufactura, una parte de la ha-
una producción eficiente, económica y competitiva,
bilidad del operario se ha incluido en la construc-
todos los recursos se deben organizar, coordinar y
ción de las máquinas para producción. Esto hace
controlar con cuidado. Esto debe dar por resultado
posible el empleo de un número creciente de perso-
una organización integrada, capaz de lograr una
nas con poca habilidad relativa, a la vez que se
Fig. 1-1 La evolución de las herramientas de mano dio por resultado el desarrollo de máquinas herramientas que condujeron a ¡a
manufactura moderna. (Leighton A. Wilkie.)
Fig. 1-2. Organigrama típico para una compañía pequeña o taller que trabaja sobre pedido.
organigrama típico de una planta manufacturera 1. Investigación y desarrollo del producto: diseño del producto
grande. En este tipo de organización, se suelen agru- Idea original del producto
par las funciones y asignarlas a diversos departa- Conceptualización de la idea y definición del problema
mentos o divisiones y no por necesidad a las perso- Investigación de antecedentes de la idea
nas. Las personas en las empresas grandes, tienen Búsqueda de patentes
funciones altamente especializadas. Como no existe Investigación de consumidores e investigación de
mercados
un contacto directo entre la alta gerencia y los nive- Estudios de factibilidad y estimaciones preliminares
les operacionales de la empresa, las políticas por de costos Aprobación de la idea del
escrito se convierten en la guía para el logro de los producto
objetivos de la compañía. Las funciones de manu- Bocetos preliminares
factura están dispersas en toda la organización y se Dibujos preliminares
Construcción del primer prototipo o modelo
coordinan de acuerdo con los objetivos señalados en Pruebas del prototipo
la política de la compañía. La coordinación de re- Modificaciones al prototipo
cursos es compleja y, a menudo, crea problemas que Pruebas finales y aprobación del prototipo
entorpecen las funciones de la compañía. Los gastos Conclusión de los planos para producción (trabajo)
Aprobación del prototipo final para producción
fijos son muy altos en esta clase de organización.
Solicitud de patente
Entrega de planos para producción
Fig. 1-5. El diseño de muchos productos industriales ha cambiado según cambian las actitudes del
consumidor. {Ford Motor Co.)
En la figura 1-5 se ilustran dos formas de diseñar un para el desarrollo de nuevos productos. El personal
automóvil. La demanda de los consumidores, con el de ventas, en contacto constante con el cliente, es
paso de los años, ha ayudado a que ocurra este cam- una valiosa fuente de nuevas ideas. El personal de
bio radical. compras y administrativo puede presentar ideas im-
Entre las cosas que el cliente tiene en considera- portantes. Muchas ideas se originan debido a un
ción al comprar un producto son su apariencia, con- problema que exige una solución y, a su vez, condu-
veniencia, durabilidad, precio de venta y costo de ce al diseño de un nuevo producto.
mantenimiento. Éstos son factores que el diseñador Después de haber conceptualizado la idea y defi-
del producto debe tener en cuenta al diseñarlo. No nido el problema, el diseñador del producto inicia la
tomar en cuenta al consumidor al diseñar un pro- investigación de antecedentes. Puede ser necesaria
ducto, es como conducir un automóvil sin ir viendo una búsqueda de patentes para determinar si el pro-
la carretera. Por tanto, el diseño del producto com- ducto resultante de la idea no invadirá alguna otra
bina la creatividad del diseñador, con la considera- patente. Puede ser necesario un estudio de merca-
ción de las demandas de los consumidores. De aquí dos, a fin de determinar si hay o no demanda de los
que, los cinco indicadores básicos para el diseño del consumidores por ese producto. El diseñador del
producto son función, apariencia, calidad, costo y producto puede efectuar un estudio de factibilidad,
cantidad. para aseverar si el producto se puede o no producir a
La función y la apariencia son aspectos cruciales un costo económico, a fin de que resulte competitivo
del diseño del producto. La calidad y el costo se co- en el mercado.
mentan más adelante en este capítulo. El diseño del Después de concluir la investigación de antece-
producto es una actividad creativa que requiere cu- dentes de la idea, se producen los diseños prelimina-
riosidad, conocimientos básicos, interés y motiva- res. El diseñador, quizá, ya haya producido bocetos
ción. El diseño del producto empieza con una idea preliminares. Estos bocetos, después, se deben trans-
nueva. Las ideas nuevas pueden originarse en mu- formar en dibujos y planos. Se debe mencionar que
los bocetos, los planos y los dibujos, constituyen el
chas formas diferentes. La investigación básica es
principal medio de comunicación en la manufactu-
una fuente de nuevas ideas para nuevos productos.
ra. Es un buen sistema preparar varios dibujos preli-
Las nuevas invenciones pueden conducir a nuevas minares y seleccionar el mejor diseño. En el de-
ideas para los productos. Las ideas también pueden sarrollo del diseño del producto, se han de incluir
originarse en el departamento de producción, entre con todo cuidado los factores tales como función,
los operarios que participan en la producción. Muchas apariencia, calidad, conveniencia y costo. Un pro-
compañías usan el sistema de la "caja de sugeren- ducto diseñado sin una cuidadosa consideración de
cias", en las cuales los empleados pueden depositar estos factores puede estar condenado al fracaso.
sugerencias para mejoras de productos o procesos o
dicho que se puede producir cualquier diseño de un equipo de producción, el diseñador reduce la posibi-
producto, pero son pocos, en relación, los productos lidad de proyectar un producto que no se pueda ma-
diseñados susceptibles de producción económica. Si nufacturar a un costo económico.
un producto se diseña con características que facili-
ten su producción (con materiales y procesos de bajo
costo relativo y métodos continuos de producción), PLANEACIÓN Y HERRAMENTAL
es lógico que el producto será de fabricación poco cos- PARA PRODUCCIÓN
tosa y competitivo en el mercado. En la figura 1-10 se
ilustra una operación bien planeada y económica. El propósito y análisis de la producción es identificar
El diseño del producto debe minimizar las opera- el o los métodos más apropiados para la manufactura
ciones de producción y de manejo de materiales. El de un producto a un costo económico y dentro de las
diseñador del producto debe tener presente que cuan- especificaciones requeridas. La planeación de produc-
tas menos operaciones de producción se necesiten, ción o análisis de procesos es crítica en la manufactura
menores serán los pasos de manejo en el piso de pro- moderna; influye tanto en el costo como en la calidad
ducción. El manejo de materiales se considera gasto del producto. Hace muchos años cuando la fabrica-
fijo (costo indirecto). No agrega ningún valor al pro- ción era cosa de relativa sencillez, el análisis de pro-
ducto. Por tanto, el diseñador del producto debe cesos no era tan importante como ahora. En esos
buscar una combinación de operaciones de produc- días, los artesanos y sus oficiales eran los respon-
ción y de manejo de materiales, que provean el costo sables de la ejecución de todo el producto. Estaban
más bajo posible para el procesamiento del producto. familiarizados a fondo con los métodos y equipo uti-
En el comentario anterior, se intentó hacer resal- lizados en sus talleres y los usaban con eficacia.
tar la importancia de los principios de la producibi- Conforme la manufactura se volvió más compleja,
lidad en el diseño de nuevos productos (o en la modi- debido a los adelantos y requisitos tecnológicos, los
ficación de los existentes). El ingeniero de producto artesanos se vieron obligados a producir sólo ciertas
es el responsable de crear un producto que tenga partes del producto. Con ello, aumentó la demanda
aspecto agradable, sea funcional y se pueda manu- de intercambiabilidad de las partes.
facturar a un costo económico. Para alcanzar estos Después, el análisis de procesos se convirtió en una
objetivos, el diseñador debe trabajar en estrecha necesidad en la industria manufacturera.
colaboración con los miembros del equipo de pro- Los métodos para planeación y análisis de proce-
ducción. Con esta estrecha cooperación con el sos varían mucho en la industria moderna, pues de-
Fig. 1-10. La selección del proceso continuo y adecuado para manufactura, que pueda combinar operaciones sin manejo manual o
demoras en el proceso, puede aumentar los volúmenes de producción y reducir el costo. (General Electric.)
penden de factores como el tipo de producto, equipo acuerdo con SME, se deben tener en consideración
disponible y el volumen de producción. El procedi- los siguientes factores para seleccionar un proceso en
miento descrito por la Society of Manufacturing En- particular.
gineers (SME) es el uso más extenso y se describe más 1. Naturaleza de la parte, incluyendo materiales,
adelante en esta sección. tolerancias, acabados deseados y operaciones
La persona responsable del análisis de procesos es requeridas.
el analista de procesos o ingeniero de procesos, co- 2. Historia de la fabricación, que incluye ma-
nocido también en algunas industrias como inge- quinado o ensamble de partes o componentes
niero de manufactura, producción o métodos. Para similares.
hacer una labor eficaz, el o la analista de procesos, 3. Limitación de instalaciones, como son la plan-
debe conocer las características de los materiales. El ta y equipo disponibles.
conocimiento de la naturaleza, tipos y propiedades 4. Posibilidad de cambios en el diseño del pro-
de los materiales estándar y de los nuevos, ayudará ducto, para facilitar la manufactura o la re-
al analista de procesos a seleccionar el proceso, ducción de costos.
equipo y métodos más apropiados para manufactu- 5. Sistemas de manejo de materiales dentro y
rar un producto en particular. El analista de proce- fuera de la planta.
sos también debe estar familiarizado con los planos 6. Procesos inherentes para producir las formas,
de ingeniería y diseño del producto. Los planos y di- superficies, acabados o propiedades mecánicas
bujos presentan la configuración y las tolerancias especificadas.
dimensionales de la parte, así como las especifica- 7. Operarios calificados disponibles para interve-
ciones a cumplir en el proceso de manufactura selec- nir en la producción.
cionado.
Además, el analista de procesos debe conocer las En ocasiones, los siguientes factores adicionales
características de operación y costos del equipo de influyen en la selección de un proceso en particular:
producción y el herramental, ya sean los disponibles
en la planta o que se adquirirán. 1. Requisitos propuestos o previstos para la pro-
El analista de procesos empieza con un cuidadoso ducción, incluso requisitos de volumen, veloci-
examen del plano o dibujo de la parte. El analista dad de producción y corridas de producción a
debe ser capaz de interpretar el plano de ingeniería corto y largo plazo.
y visualizar la configuración tridimensional de la par- 2. Costos totales del producto final.
te. Después, se debe analizar la configuración de la 3. Tiempo disponible para preparación del herra-
parte a fin de determinar sus componentes geomé- mental.
tricos básicos. Todas las partes manufacturadas con- 4. Recibo, almacenamiento, manejo y transporte
sisten en uno o más elementos geométricos básicos de materiales.
que se pueden identificar con el análisis de las partes
(Fig. 1-11). La identificación de estos elementos geo- Un estudio cuidadoso de estos factores dará por
métricos básicos, ayuda al analista a seleccionar el resultado la selección del proceso más conveniente
proceso más adecuado para manufacturar la parte. para la manufactura de una parte determinada.
Una vez concluido el análisis de las partes, el si- Como ilustración de la forma en que estos factores
guiente paso es seleccionar el proceso a utilizar. De pueden influir en la selección de un proceso particu-
lar, supóngase que se debe manufacturar la parte
ilustrada en la figura 1-12. Esta parte sirve como es-
paciador en una máquina y, por tanto, debe ser de
metal. El análisis indica que esta parte se puede divi-
dir en dos formas rectangulares de 50.8 X 38.1 X
6.4 mm (2 X 1.5 X 0.250 pulg) y de 38.1 X 6.4 X
64 mm (1.5 X 0.250 X 0.250 pulg). La parte se
puede producir por maquinado a partir de placa es-
tándar de 50.8 mm (2 pulg) de anchura y de 13 mm
(0.500 pulg) de espesor cortada a una longitud de
38.1 mm (1.5 pulg). También se puede producir por
Fig. 1-11 La configuración de la parte se debe analizar con soldadura de dos tramos de placa estándar de 50.8 mm
cuidado a fin de determinar los componentes geométricos (2 pulg) de anchura y 6.4 mm (0.250 pulg) de espe-
básicos que pueden ayudar en la planeación y selección del sor cortada a una longitud de 38.1 mm (1.5 pulg) y
proceso.
Fig. 1-13 Una muestra típica de una hoja de análisis de operaciones (proceso) utilizada en la manufactura.
COSTOS DE MANUFACTURA
En la industria moderna, los accionistas invierten di-
nero con la compra de acciones de las empresas ma-
nufactureras a fin de obtener utilidades. Sin utilida-
des no habría inversión y sin inversión no existiría
ninguna compañía manufacturera. En el sistema de
libre empresa, las utilidades son la razón básica para
la existencia de muchas compañías. Por tanto, es
esencial el conocimiento de los elementos básicos del
costo. Dado que el costo es un factor tan importante
en la manufactura, todas las empresas grandes han
creado métodos y técnicas altamente especializados
Fig. 1-14 Eje para engranes de bomba de agua.
para ello. La descripción detallada de esos métodos riales necesarios para producir 100 000, sería mucho
queda fuera del alcance de esta obra; no obstante, mayor que para producir 100 unidades.
un conocimiento de los elementos básicos del costo Los contadores o analistas de costos han creado
será de gran ayuda para el especialista en manufac- muchos métodos (modelos) diferentes para la esti-
tura, puesto que los costos influyen en forma directa mación de los costos de manufactura. Uno de los
en todas las decisiones relacionadas con los mate- métodos que ha estado en uso general y con éxito
riales y procesos seleccionados para la manufactura durante muchos años es el análisis del punto de equi-
de un producto determinado. librio (Fig. 1-15). Este método supone que 1) existe
El objetivo final de la estimación de costos en la una relación lineal entre los tres elementos básicos
manufactura es llegar a un precio de venta del pro- de producto, costos e ingresos, con lo cual un cambio
ducto que sea competitivo y también que produzca en cualquiera de estos elementos se refleja en un
una utilidad razonable sobre la inversión de la cambio proporcional en los otros dos; 2) los costos
compañía. Para lograr este objetivo, el contador o fijos y variables se pueden identificar y estimar con
analista de costos debe considerar factores tales como: exactitud razonable; 3) el volumen de ventas no
1) costos primarios, consistentes en los costos de la influye en el precio de venta del producto. Estas
mano de obra directa y de los materiales; 2) costos relaciones de producto, costo e ingreso se pueden
de fabricación, consistentes en los costos primarios representar con una gráfica, como la ilustrada en la
más los gastos de fabricación como suministros, luz, figura 1-15. También se pueden mostrar con una
calefacción, renta y energía; 3) costos de manufac- expresión matemática como sigue:
tura, consistentes en los costos de fabricación más los 1. Ingreso total = precio unitario de venta X
gastos generales como compras, métodos de produc- número de unidades produ-
ción, ingeniería de producción, costos de oficinas y cidas
depreciación; 4) costos totales, consistentes en el cos- 2. Costo total = costo fijo total + (costo va-
to de manufactura más los gastos de venta; 5)precio riable por unidad X número
de venta del producto consistentes en el costo total de unidades producidas)
más la utilidad. Los costos primarios se suelen lla- 3. Utilidad = ingreso total — costo total
mar también costo de mano de obra directa y de 4. Punto de = costo fijo total
materiales. Los otros costos se denominan costos in- equilibrio ------------------------------------
directos o gastos fijos. precio unitario de venta
En la manufactura, ciertos costos como los de mano costo variable por unidad
de obra y materiales varían en proporción con la canti-
dad de unidades producidas y se consideran costos va-
riables porque varían según el volumen de producción.
Los otros costos, como herramental, preparación,
depreciación, costos de oficina y costos de servicios, no
varían en relación directa con el volumen y se conside-
ran costos fijos. Los costos variables aumentan con el
volumen total de producción. Los costos fijos unitarios
se reducen porque se distribuyen entre un mayor nú-
mero de unidades producidas.
Para ilustrar los conceptos comentados en esta unidades. En este punto de la producción, los gastos
sección, supóngase que una compañía manufacture- son iguales a los ingresos. Por encima de este punto,
ra querría determinar si lograría o no el punto de la compañía logra utilidades; por debajo, pierde di-
equilibrio o lograría utilidad con la manufactura del nero. Esto también indica que se podría hacer una
eje para engranes ilustrado en la figura 1-14. La or- considerable reducción en el precio unitario de ven-
den de trabajo es por 200 000 unidades. El precio ta a fin de hacer el producto más competitivo en el
unitario de venta se ha calculado en $0.40 a fin de mercado, con el aumento del volumen de produc-
que sea competitivo en el mercado. El contador o el ción, el uso de materiales más baratos o el empleo de
analista de costos estimaron que, para esa orden de un método de manufactura más productivo, que pu-
producción, los costos variables de mano de obra y ma- diera aumentar el volumen de producción y reducir
teriales serían de $20 000 y los costos fijos de $30 000. los costos de mano de obra directa.
Los costos variables por unidad son: Los especialistas en manufactura deben conside-
rar todas estas posibilidades con cuidado antes de
tomar una decisión en términos del material y pro-
cesos seleccionados para un producto determinado.
Esta es la razón principal por la cual los especialistas
Con el uso del análisis del punto de equilibrio, los en manufactura, necesitan entender los elementos
ingresos totales, el costo total, la utilidad y el punto de básicos del costo en la manufactura.
equilibrio se pueden calcular como sigue:
CLASIFICACIÓN DE PROCESOS DE
MANUFACTURA
Fig. 1-20. Clasificación de procesos de formado mecánico basado mado enfrío) o con el material caliente (formado en
en el tipo de fuerza utilizada caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las par-
Doblado Cizallado Compresión Tensión
tes pueden ser de tipo de flexión, compresión, ci-
Doblado Perforación Forjado Estirado zallado y tensión. Los procesos de formado se pue-
Plegado Cizallado Extrusión Formado por den clasificar sobre la base de la forma en que se
trefilado
Corrugado Estampado Recalcado Abocinado
aplica la fuerza (Fig. 1-20).
Realzado Punzonado Laminado El formado por doblado se efectúa al obligar al
Rotación Refinado Acuñado material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
Torneado Estampado procesos por doblado están el doblez, plegado,
Taladrado (Su ajado) corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
Alta energía
Fresado Idroformado
por cizallado (guillotinado) es, en realidad, un pro-
Formado magnético ceso de separación de material en el cual se hacen
pasar a presión una o dos cuchillas a través de una posiciones relativas de la herramienta de corte y de
parte fija. El cizallado también incluye procesos la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de ma-
tales como punzonado o perforación, estampado, terial resultante produzca la forma requerida. Al va-
punzonado con matrices y refinado. El formado por riar las posiciones y movimientos entre la pieza de
compresión se efectúa al obligar al material, frío trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar
o caliente, a adecuarse a la configuración deseada más de una operación en la máquina herramienta.
con !a ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo
punzón. El formado por compresión, incluye proce- o de filos múltiples. Estos procesos básicos se ilustran
sos tales como forja, extrusión, laminado y acuñado. en la figura 1-23.
El formado por tensión se efectúa al estirar el mate- Con los avances de la tecnología, se han de-
rial para que adopte la configuración deseada. sarrollado materiales más fuertes y más duros. El
Incluye procesos tales como estirado, formado por procesamiento eficiente de esos materiales no era
trefilado y abocinado. En la figura 1-21 se ilustran posible con los procesos tradicionales para remoción
los más representativos de formación mecánica. de material. Por lo tanto, se han creado varios pro-
cesos nuevos y especializados. Al contrario de los
procesos tradicionales en donde la remoción del ma-
Procesos de remoción de material (maquinado) terial necesita una herramienta de corte, los proce-
sos no tradicionales se basan en los fenómenos ultra-
Estos procesos se utilizan para conformar partes de sónicos, químicos, electroquímicos, de electrodes-
materiales como metales, plásticos, cerámica y ma- carga y haces de electrones, láser y iones. En estos
dera. El maquinado es un proceso que exige tiempo procesos, la remoción de material no está influida
y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y por las propiedades del material; se puede maquinar
puede producir una tersura de superficie difícil de material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos
lograr con otros procesos de formación. El maquina- de estos procesos se encuentran en la etapa experi-
do tradicional se lleva a cabo con el uso de una herra- mental y no se prestan para elevados volúmenes de
mienta de corte, que remueve el material de la pieza producción. En la mayoría de estos procesos, se ma-
de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la quina una parte cada vez. Los procesos no tradi-
configuración deseada. Los procesos para remoción cionales son más complejos y se requiere considerable
de material se clasifican como tradicionales o con pericia y conocimientos para operarlos en forma efi-
formación de virutas y no tradicionales o sin virutas ciente. Los procesos no tradicionales para la remoción
(Fig.1-22). de material, en uso más común, se muestran en forma
En todos los procesos tradicionales para remoción esquemática en la figura 1-24.
de material, los tres elementos básicos son la pieza
de trabajo, la herramienta de corte y la máquina
herramienta. Las funciones básicas de la máquina he-
rramienta son: 1) proveer los movimientos relativos Procesos para unión y ensamble
de materiales
entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo
en forma de velocidades y avances; 2) mantener las La función básica de los procesos de ensamble (mon-
taje) es unir dos o más partes entre sí para formar un
Fig. 1-22. Clasificación de procesos de remoción de material, conjunto o subconjunto completo. La unión de las
tradicionales y no tradicionales. partes se puede lograr con soldadura de arco o de
Tradicionales No tradicionales (especiales) gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujeta-
dores mecánicos o de adhesivos.
Mandrilado Maquinado con chorro de abrasivo
La sujeción mecánica se ha utilizado durante
Brochado Maquinado ultrasónico
Taladrado Maquinado con chorro de líquido siglos y es todavía uno de los medios principales para
Refrentado Maquinado electroquímico unir partes. La sujeción mecánica se puede lograr
Esmerilado Maquinado químico por medio de tornillos, remaches, roblones, pasado-
Ranurado Fresado químico res, cuñas (chavetas) y uniones por ajuste a presión.
Pulimento con piedras Maquinado por electrodescarga Las uniones remachadas o por ajuste a presión se
Asentamiento Maquinado con haz de electrones
Fresado Maquinado con rayo láser
consideran semipermanentes; las efectuadas con otros
Aserrado Maquinado con haz de iones sujetadores mecánicos son no permanentes. La
Cepillado Maquinado con arco de plasma unión de las partes con sujetadores mecánicos es más
Planeado costosa y requiere capacidad en la preparación de
Torneado las partes por unir. No obstante, hay muchas si-
tuaciones en la industria moderna en donde la suje- uso muy extenso y es uno de los procesos de unión
ción mecánica sigue siendo el único método prácti- más importantes en la manufactura. La soldadura
co, en particular cuando se requiere desarmar para se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos. El
el mantenimiento. calor producirá cierto efecto sobre las propiedades
Algunas partes se unen de modo permanente con de las partes unidas.
soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, sol- Para satisfacer la amplia variedad de necesidades en
dadura dura y algunos adhesivos. La soldadura tiene la manufactura, se han desarrollado y están en uso
Fig. 1-24 Representaciones esquemáticas de los procesos básicos, no tradicionales, para remoción de materiales. (SME.)
muchos procesos para soldadura. En la figura 1-25 adhesivos basados en resina epoxi son de los más
se muestran los diversos procesos de soldadura utili- fuertes y han alcanzado un uso muy extenso en los
zados. Los de uso más extenso son arco, gas, resis- últimos años. Las uniones con adhesivo son bastante
tencia y soldadura dura o con bronce. En la figura fuertes y tienen un aspecto limpio.
1-26 ay b aparecen representaciones de la soldadura
de arco y de gas. En ambos procesos, los materiales a
unir se funden en el punto de contacto y forman una
unión continua. Procesos de acabado
El uso de adhesivos para unir partes entre sí se consi-
dera unión permanente. Los adhesivos se pueden Las funciones principales de los procesos de acabado
aplicar para unir materiales como metales, plásti- son limpiar, proteger y decorar la superficie. La lim-
cos, madera, caucho (hule) y cerámica. Se utilizan pieza de la superficie suele ser el primer paso. La
adhesivos naturales y sintéticos, pero los sintéticos, van limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrusta-
desplazando en forma gradual a los naturales. Los ciones o costras y herrumbre, a fin de preparar la su-
MANEJO DE MATERIALES
Procesos diversos
El tratamiento térmico y el control de calidad son Los sistemas ineficientes de manejo de materiales
procesos que se pueden calificar como diversos o suelen acarrear grandes pérdidas de tiempo y muchos
Procesos de limpieza
Mecánicos Químicos Procesos de acabado
Chorro de abrasivo Limpieza alcalina Acabados orgánicos (pinturas,
Limpieza en masa o con tambor Limpieza con disolventes esmaltes, lacas, etc.)
Lijadora de banda Desengrasado con vapor Revestimiento con polvos
Cepillo de alambre de disolventes Revestimientos metálicos
Pulimento y Limpieza con ácido Electrodeposición
Limpieza ultrasónica (decapado) Electroformado
Desincrustación con sales Revestimiento con óxido
fundidas Metalización al vacío
Electropulimento Aspersión de metal
Anodizadocon revestimientos
de óxido
Revestimientos con fosfato
Revestimientos con esmaltes
porcelanizados y cerámicos
materiales que podría mover un sistema de manejo 1-7. ¿A qué grado influyen los procesos de manu-
de materiales, resulta muy costoso. A la larga, quizá factura en el diseño del producto?
una máquina con un sistema integrado, automático,
para manejo de materiales podría resultar más eco- 1-8. ¿Por qué es importante efectuar un estudio
nómica. En tal caso, se debe proyectar y usar un sis- de mercados antes de tomar una decisión final para
tema automático para manejo de materiales. manufacturar un producto?
Cuando se proyecta y se usa este sistema, el tama- 1-9. ¿Hasta qué grado está condicionado el diseño
ño, peso y forma del producto, los volúmenes de de productos por las actitudes de los consumidores?
producción, la permanencia y las tolerancias dimen- 1-10. ¿Cuál es la característica más importante
sionales determinarán la complejidad y costo del que podría buscar un comprador en un producto
sistema. Para partes de tamaño compacto, que se manufacturado?
prestan a la alimentación por medio de tolvas o car-
gadores, se puede implantar alguno de estos siste- 1-11. ¿Cuál es la relación entre principios de pro-
mas. Para las partes que se pueden manejar con ducibilidad y diseño del producto?
toboganes, este sistema ha resultado muy confiable. 1-12. Explíquense algunos de los principios de
producibilidad.
1-13. ¿Por qué es importante efectuar un análisis
PREGUNTAS PARA de las partes antes de que se pueda producir el pro-
REPASO ducto?
1-14. ¿Cuáles costos varían según el volumen y cómo
1-1. Defínanse los procesos de manufactura. se pueden reducir estos costos en la manufactura?
1-2. ¿Por qué se consideran las máquinas herra- 1-15. Explíquese el modelo de costos para punto
mientas el fundamento de la manufactura moderna? de equilibrio utilizado en la manufactura.
1-3. ¿Cómo se relaciona la manufactura moderna 1-16. El costo de manejo de materiales ¿se consi-
con los materiales? dera como costo directo o gasto fijo en la manufactu-
ra?
1-4. Identifíquense y explíquense algunos elemen-
tos o funciones de producción que se encuentran en 1-17. Explíquese la diferencia entre los procesos
la mayoría de las organizaciones manufactureras. de conformado y los de acabado utilizados en la ma-
nufactura.
1-5. ¿Por qué es tan importante la organización 1-18. ¿Por qué se considera el formado el proceso
para la manufactura?
más importante en términos del valor de la produc-
1-6. Compárese la estructura organizacional de ción?
una empresa manufacturera con plantas múltiples 1-19. Compárense los métodos de maquinado tra-
y una compañía que trabaja sobre pedido. dicionales con los no tradicionales.
Especificaciones y
control de calidad
Capítulo 2 de manufactura
Una preocupación importante en la manufactura clientes satisfechos con productos de calidad, los se-
moderna es lograr productos de alta calidad. Para guirán comprando a su fabricante. Los productos
alcanzar este tipo de productos, todos los componen- malos tienden a alejar a los clientes, porque los ma-
tes se deben manufacturar de acuerdo con el diseño teriales no satisfacen sus necesidades. Considérese la
y especificaciones establecidos por diseñadores e in- reputación del automóvil Rolls Royce. Aunque es un
genieros. Los estándares y normas predeterminados, automóvil con cuatro ruedas como cualquier otro,
el control estadístico de calidad y una gran variedad su reputación de calidad, precisión y durabilidad se
de dispositivos para medición, calibración y pruebas ha mantenido con el estricto cumplimiento de ela-
ayudan a todos los manufactureros a lograr alta cali- borar sólo el producto de máxima calidad.
dad. En este capítulo se comentarán los diversos as- Los métodos de inspección son importantes para
pectos y las ayudas para el control de calidad. el control de calidad. La inspección ayuda a detectar
Las especificaciones utilizadas en la manufactura partes deficientes y a localizar y corregir problemas
incluyen tamaño, colocación, funcionamiento, tex- en los procesos de manufactura. La repetición de
tura de superficie, materiales, acabados, requisitos fallas de un tipo particular puede determinar si hay
eléctricos, redondez y otros más, especificados por un proceso deficiente en el colado del material, en
los diseñadores. En los casos en que un producto se los controles de la fluidez hidráulica, en el material
utiliza como componente de otros productos o en di- o en la construcción del molde. Por ello, se pueden
versas empresas manufactureras, las especificaciones eliminar los problemas mediante procesos
se vuelven el estándar para ese artículo particular. constantes de inspección y control de calidad.
Por ejemplo, se puede fabricar un tornillo con cual- Las estaciones para inspección pueden ser auto-
quier número de hilos de rosca, diámetros y pasos. Si máticas o manejadas por un operario. Pueden estar
las especificaciones de un tornillo satisfacen sus ne- al final de cada operación o al final de una serie de
cesidades particulares, otros fabricantes desearán operaciones. La inspección de control de calidad
producirlo. A fin de que el tornillo sea intercam- también pueden efectuarla los operarios cuando pre-
biable con una tuerca, las medidas y tipos de roscas paran los moldes y por otros operarios y artesanos
deben ser compatibles. Por ello, esta especificación cuando llevan a cabo el proceso de manufactura.
También las pueden hacer personas cuya única res-
particular para la rosca se normaliza en toda la in-
ponsabilidad sea la inspección y el control de calidad.
dustria.
Las partes defectuosas que se pueden reparar, se
sacan de la línea de producción y se envían a un
taller de reparación o de salvamentos. El taller o es-
CONTROLES DE CALIDAD tación repara el defecto con soldadura, relleno u
otros métodos. Si el material u objeto no se puede re-
Las operaciones de control de calidad son necesarias parar, queda como desecho. Los desechos y desper-
para mantener la precisión y exactitud deseadas, así dicios son muy importantes en las manufacturas me-
como la calidad del material requerida por el cliente. tálicas, porque los metales fundidos para producir
La elaboración de productos de calidad es un impor- los objetos suelen constar del material de desecho de
tante factor en las relaciones con los clientes, pues los
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
aparece una lista de las categorías principales para Tabla 2-3 Normas ANSÍ mecánicas (B)
la sección B de las normas ANSÍ. Un sistema de cla- Número Categoría
ves indica cada norma y la fecha en que fue estable-
cida o revisada. Por ejemplo, los elementos de la cla- B1 Roscas de tornillos
ve de la norma B94.19-1968 significan: B3 Cojinetes de bolas y rodillos
B5 Máquinas herramientas y componentes
B6 Engranes
B Mecánicas B16 Bridas y conexiones para tubos
B18 Tornillos y tuercas
94 Herramientas de corte, portaherramientas, B29 Cadenas para transmisión
impulsores y bujes . B31 Tubería de presión
19 Fresas y fresas de espiga B36 Tubo de hierro forjado y acero forjado
1968 Fecha B72 Tubo de plástico
B74 Abrasivos
B93 Sistemas y componentes hidráulicos
Las técnicas modernas para producción en serie B94 Herramientas de corte, portaherramientas, impulsores y
requieren fabricar las partes de acuerdo con especi- bujes
ficaciones para un tamaño predeterminado. Los di- B125 Tubo de hierro y acero
señadores e ingenieros señalan el tamaño y va- B141 Aeroespaciales
riaciones permisibles que se deben mantener. La
producción de una parte a un tamaño exacto no es
económicamente factible porque, como el tamaño
exacto es aproximado, aumenta con rapidez el costo Tolerancia. La tolerancia es la cantidad total
de manufactura. La mayoría de las partes no necesi- permisible de variación en el tamaño.
tan ser de un tamaño exacto, sino estar dentro de Límites. Los límites son los tamaños mínimo y
una cierta gama de tamaños. Por tanto, cuando se máximo, absolutos, permisibles.
diseña una parte, se determinan los tamaños permi- Holgura (huelgo). La holgura es la diferencia en
sibles, según el uso a que se destine. tamaños entre partes correlativas, cuando la dimen-
El conocimiento de la terminología utilizada en la sión interna de la parte hembra es mayor que la di-
especificación de los diversos tamaños y ajustes es mensión externa de la parte macho.
importante para el estudiante de tecnología de ma- Interferencia. La interferencia es la diferencia
nufactura. La terminología relativa a los tamaños y en tamaños entre partes correlativas cuando la di-
límites permisibles incluye: mensión interna de la parte hembra es menor que la
Tamaño básico. El tamaño básico es aquél del dimensión externa de la parte macho.
cual se derivan los límites de tamaño mediante la Tolerancia bilateral. La tolerancia bilateral in-
aplicación de tolerancias. dica cuándo se permite variación en tamaño en am-
bos sentidos, a partir del tamaño básico.
Tolerancia unilateral. La tolerancia unilateral es
Tabla 2-2 Categorías principales de normas ANSÍ la designación utilizada cuando la variación en tama-
ño sólo se permite en un sentido a partir del tamaño
A Construcción básico.
B Mecánicas
C Eléctricas y electrónicas Ajustes de rotación libre o deslizables. Se designan
D Seguridad del transite de RC1 hasta RC9 y permiten la colocación precisa de
F Alimentos y bebidas
G Materiales ferrases y metalurgia las partes con un juego mínimo mediante ajustes de ro-
H Materiales no ferrosos y metalurgia tación o deslizables, cuando la exactitud no es im-
J Caucho
K Productos químicos portante.
L Textiles Ajustes de ubicación. Los ajustes de ubicación
M Minería
MC Medición y control automático se designan: Holgura de ubicación, LC; transición
MD Aparatos médicos de ubicación, LT; interferencia de ubicación, LN.
MH Manejo de materiales
N Nucleares La holgura LC de ubicación abarca desde apretado
O Madera hasta libre movimiento y se destina casi siempre a
P Pulpa y papel
PH Fotografía y cinematografía partes estacionarias. La transición LT de ubicación
S Acústica, vibraciones, choques mecánicos y grabaciones de sonido incluye cantidades mínimas de holgura para las par-
SE Equipo para seguridad
W Soldadura tes que requieren exactitud en su ubicación. Los
X Sistemas de información ajustes de interferencia de ubicación, LN, son muy
Y Dibujos, símbolos y abreviaturas
Z Diversos apretados, sin holgura y se utilizan en las partes que
requieren alineación precisa.
Tabla 2-4 Ejemplos de especificaciones comunes para partes (R1971). Se relaciona con definiciones, clasificación y
manufacturadas símbolos normalizados.
Acabado completo Definiciones. Las definiciones de ANSI B46.1-1962
Limpiar con chorro de arena sólo se aplican a altura, anchura y dirección de las irre-
Asentar
Esmerilar gularidades de la superficie. A continuación aparece
Matar todos los bordes agudos una lista de términos y definiciones preparados por
Brochar
Tratamiento térmico ANSI en 1962 (Fig. 2-1).
Recocer Textura de superficie. La textura de superficie se
Decapar
Galvanizar refiere a las desviaciones repetitivas o al azar de la super-
Pintura de 0.012 pulg ficie nominal, las cuales forman el patrón de la su-
Filetes y redondeos 1/16 radio
Superficie paralela perficie. La textura de superficie incluye aspereza,
45°26'6" y 0.5" ondulación, dirección del trazo y fallas.
Recto con diferencia máxima total de 0.005
Cuadrado con diferencia máxima total de 0.003 Superficie. La superficie de un objeto es el
Concéntrico con diferencia máxima total de 0.002 límite que separa a ese objeto de otros objetos, sus-
Acero SAE 3051
Brinell 510-530 tancia o espacio.
Bisel de 0.05 x 45° Perfil. El perfil es el contorno de una superficie
5 agujeros equidistantes
Ajuste clase RC-1 en un plano perpendicular a la superficie, salvo que
Recalcar por completo se especifique algún otro ángulo.
Tornillo cabeza hexagonal, rosca UNC 1/4. Usar 3
Resorte. Usar 2. 4 espirales completas, alambre de piano No. 12, Perfil nominal. El perfil nominal es el perfil en el
0.38 longitud, 0.250 diám. cual no se tiene en cuenta la textura de la superficie.
Taladrar 39/64. Fresar 0.6245 a 0.6255
Cuña (chaveta) Woodruff No. 240 Perfil medido. El perfil medido es una represen-
Cunero de 1/4 pulg de anchura por 1/8 pulg de profundidad tación del perfil obtenido con instrumentos o por
otros medios.
Línea de centro. La línea de centro es la línea
Ajustes forzados. Se designan ajustes FN y van en torno a la cual se mide la aspereza y es paralela a
desde FN1 hasta FN5. Los ajustes forzados, como su la dirección general del perfil, dentro de los límites
nombre lo implica, necesitan fuerza o presión para del corte de anchura de la aspereza, de modo que las
el armado. FN1 requiere poca presión; FN5 re- sumas de las áreas contenidas entre ella y las partes
quiere alta presión para ensamblar. del perfil que se encuentran a cada lado sean iguales.
En los planos y dibujos de trabajo, además de
mostrar la forma de las partes que se manufacturan,
inciden las dimensiones y tolerancias permisibles. En la
preparación de los planos se utilizan los métodos uni-
versales para indicar líneas, símbolos de secciones, tex-
turas de superficie y métodos para unión. Se deben
incluir las instrucciones especiales y las especifica-
ciones como paralelismo, igualdad de superficie,
concentricidad, angularidad y otros. Sería imposible
listar todos los tipos de especificaciones que se
pueden incluir en un plano; pero, en la tabla 2-4
aparecen ejemplos de especificaciones comunes.
Tabla 2-6 Valores de altura de aspereza, anchura de Área de contacto. El área de contacto es la re-
ondulación y corte de anchura de aspereza querida en una superficie para hacer contacto con la
Serié preferida de valores de altura deaspereza superficie correlativa. Salvo especificación en con-
(micropulg)
trario, el área de contacto está distribuida en toda la
5 20 80 320 superficie con una uniformidad aproximada.
6 25 100 400
1 8 32 125 500
2 10 40 160 600
3 13 50 200 800 Normas para roscas de tornillos
4 16 63 250 1000
Serie preferida de valores de altura de ondulación
Los primeros intentos por uniformar las roscas cié los
(pulg)
tornillos los hizo Sir Joseph Whitworth en Inglaterra.
0,00002 0 00008 0.0003 0.001 0.005 0.015
La rosca Whitworth, con un ángulo de 55°. tuvo
0.00003 0.0001 0.0005 0.002 0.008 0.020
aceptación general en Inglaterra, pero no en Esta-
0.00005 0.0002 0,0008 0.003 0.010 0.030 dos Unidos. Fue en 1864 cuando William Sellers
Valores estándar de corte de anchura de aspereza propuso una norma a un comité nombrado por el
(pulg) Franklin Institute, para tener una norma aceptable
0.003 0 010 0.030 0. 100 0.300 1.000
en Estados Unidos. La rosca Sellers tenía un ángulo
de 60° y un número diferente de hilos que la rosca
Fuente: ANSÍ 846. 1-1962
Whitworth. Por estas diferencias, la rosca Sellers y la
rosca Whitworth no eran intercambiables.
La Marina de los Estados Unidos adoptó la rosca
Corte de anchura de aspereza. Es el espacia- Sellers y le cambió el nombre a rosca americana es-
miento máximo de irregularidades repetitivas que tándar (USS). Las roscas de la serie USS se utilizaron
se incluirá en la medición de la altura promedio en la mayoría de las industrias en Estados Unidos.
de ¡a aspereza. El corte de anchura de aspereza se La Society of Automotive Engineers (SAE) propuso
determina en pulgadas. Siempre debe ser mayor que una serie de roscas más finas en 1911. Durante la
la anchura de la superficie, a fin de obtener la di- primera guerra mundial se encontraban en uso una
mensión total de la altura de la aspereza (tabla 2-5). serie de roscas, que ocasionaron muchos problemas
Ondulación. La ondulación es la componente, en la intercambiabilidad de las partes.
en general con amplio espaciamiento, de la textura Esta falta de uniformidad hizo que el Congreso es-
de superficie y suele ser de mayor espaciamiento que tableciera la Comisión Nacional para Roscas de
el corte de anchura de aspereza. La ondulación puede Tornillos (National Screw Thread Commission) en
ser el resultado de factores tales como deflexiones de 1918. El trabajo de la Comisión produjo la Norma
la máquina o del trabajo, vibración, mordidas de la para Rosca de Tornillo American National. Este
herramienta, tratamiento térmico o esfuerzos de nuevo estándar incluía roscas gruesas y roscas finas.
pandeo. Se puede considerar que la aspereza está su- Otra vez, en 1933, la Comisión modificó las nor-
perpuesta en una superficie "ondulada". mas y cambió las designaciones a rosca gruesa (NC)
Anchura de la ondulación. La anchura de la y rosca fina (NF) americanas. Se agregaron modifi-
ondulación se determina en pulgadas y es el espa- caciones adicionales para incluir las series 8, 12, 16 y
ciamiento de crestas de ondulación sucesivas o de la extrafina americana (NEF).
valles de ondulación sucesivos. Cuando se especifi- Durante la segunda guerra mundial, y por la ca-
can valores, deberán ser los máximos permisibles. rencia de estándares internacionales, Estados Uni-
Sentido. Es la dirección del patrón predominante dos, Canadá e Inglaterra formularon un estándar
de la superficie y, por lo general, se determina por el unificado. En 1949 se llegó a un acuerdo entre estos
método de producción utilizado. En la figura 2-2 se países a fin de tener una norma de intercambiabili-
muestran los símbolos del sentido de la textura de dad llamada Norma Americana para Roscas Unifi-
superficie. cadas para Tornillos (UN).
Fallas. Las fallas son irregularidades que ocurren Las roscas de tornillos, sean del tipo americano o
en un lugar o a intervalos infrecuentes o muy va- métrico, tienen las mismas partes básicas. Existen
riables en una superficie. Las fallas incluyen defectos diferencias en el tamaño estándar, ajustes y ángulos.
tales como grietas, agujeros de sopladura o ampollas, Los tamaños estándar pueden encontrarse en las
fisuras, aristas y raspaduras. Salvo especificación en normas y en muchas obras técnicas.
contrario, los efectos de las fallas no se deben incluir A continuación se presenta una lista de los térmi-
en las mediciones de la altura de la aspereza. nos y definiciones comunes y necesarios para enten-
SENTIDO PERPENDICULAR
A LA LÍNEA QUE
REPRESENTA LA
SUPERFICIE EN LA
CUAL SE APLICA
EL SÍMBOLO
SENTIDO
TEXTURA DE SUPERFICIE
Fig. 2-2 Símbolos del sentido de la textura de superficie. (Fuente: ANSÍ B46.1-1962).
der las especificaciones de las roscas de los tornillos. Paso. El paso es la distancia desde un punto en
Se ilustran en la figura 2-3. un fílete o hilo de una rosca hasta un punto idéntico
Diámetro mayor. El diámetro mayor es el diáme- en el hilo adyacente.
tro más grande de una rosca interna o externa. Avance. El avance es la distancia que se mueve
Diámetro menor. El diámetro menor es el diá- la rosca de un tornillo a lo largo de su eje dentro de la
metro más pequeño de una rosca interna o externa parte correlativa, durante una vuelta completa sobre
(antes se llamaba diámetro de la raíz o interno). su eje. El avance es igual al paso en un hilo sencillo,
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
tiene el mismo número de hilos por pulgada, cualquie- cada para cada rosca. Las roscas interna y externa
ra que sea el diámetro. La serie incluye: UN4, UN6, no tienen que ser de la misma clase para que sean in-
UN8, UN12, UN16, UN20, UN28 y UN32. tercambiables. Se puede acoplar cualquier combi-
Clases de roscas unificadas. La clase de la rosca nación de clases de roscas, siempre y cuando sean
unificada indica la cantidad de tolerancia especifi- del mismo tamaño. Las clases 1A, 2A y 3A se utili-
Círculo de raíz. El círculo de raíz es tangente al turadas estarán cerca del tamaño especificado, den-
fondo de los espacios entre los dientes, en corte tro de los confines de una distribución normal. Por
transversal. ejemplo, supóngase que se toman 50 partes de un
Cabeza (Addendum). La cabeza es la altura en proceso de maquinado y se miden de acuerdo con su
que sobresale un diente, desde el círculo de paso o la diámetro exterior. Después, cada parte se clasifica y
línea de paso. agrupa según esta dimensión (Fig. 2-7). Las 50 par-
Circunferencia de raíz (Dedendum). La circun- tes tienden a agruparse hacia el centro (tamaño es-
ferencia de raíz o círculo de ahuecamiento es la pro- pecificado) y forman una curva acampanada. La
fundidad de un espacio entre dientes debajo del clasificación y agrupamiento de las partes en esta
círculo de paso o línea de paso. forma no son físicas, sino que se trazan en papel de
Holgura. La holgura es la cantidad en la cual la gráficas (milimétrico). Esta distribución de las par-
circunferencia de raíz de un engrane dado excede tes se llama distribución de frecuencia normal. Una
del círculo de cabeza del engrane correlativo. distribución de frecuencia normal se divide en seis
Diámetro de paso. Diámetro de paso es el diá- secciones iguales. Tres secciones están encima del
metro del círculo de paso. promedio y tres secciones están debajo del promedio
Número de dientes. El número de dientes inclu- (Fig. 2-8). Cada línea se llama desviación estándar
ye los dientes en toda la circunferencia del círculo de de sigma (σ). Las tres sigmas encima del promedio se
paso. llaman + lσ, + -2σ, y + 3σ; las que están debajo
del promedio son -la, -2σ, y —3σ. De acuerdo
con las reglas de la distribución, el 68% de las par
Normas adicionales tes caen entre las líneas ± lσ el 95.5% de las partes
CONTROL DE CALIDAD
entre las líneas ±2σ el 99.75% entre las líneas vaciones hechas durante la inspección. En la figura 2-9
± 3 σ . El área entre las líneas ± 3σ se suele aceptar se ilustra una hoja de trabajo completa para 15 mues-
como límite económico o práctico para trabajo de tras de cinco piezas cada una. Las especificaciones
control de calidad. Por tanto, los límites en las par- y la descripción de la parte se anotan antes de la ins-
tes manufacturadas deben quedar entre las líneas pección. La muestra 1 incluye cinco dimensiones,
± 3σ. Si los límites son estrechos o difíciles de observadas en las piezas que se inspeccionan. Las di-
lograr en la manufactura, aumentan el costo de pro- mensiones se suman en sentido vertical (3.4370) y se
ducción y el número de rechazos. promedian. Se calcula el rango o gama (tamaño má-
En la práctica se utilizan hojas de trabajo y gráficas ximo a tamaño mínimo) y se anota. Este procedi-
de control para trazos, en vez de curvas. La prepara- miento se repite para cada una de las muestras obser-
ción de la gráfica de control requiere planeación y vadas. Los promedios y gamas de las muestras se ano-
registro cuidadosos de los datos de la inspección. La tan en el lado derecho de la hoja de trabajo y se saca
inspección se efectúa sobre base periódica o de el total. Después, se promedian los totales y se ob-
muestreo y se anota con exactitud cada observación. tienen Promedio General X y Gama General R.
El control de calidad estadístico utiliza métodos Los límites de control, llamados también sigmas, se
estadísticos (basados en la inferencia estadística) y calculan con los datos obtenidos. Los límites supe-
técnicas de muestreo, en vez de inspección del 100% riores e inferiores (±3σ) representan la norma o
de las partes. Durante la inspección, se hace una se- guía para comparación en futuras inspecciones. Estos
lección aleatoria de una cantidad pequeña de par- límites se calculan para los promedios y las gamas.
tes, para evaluación. Las muestras consistirán entre Para calcular los límites de control para los pro-
5 y 20 unidades seleccionadas en forma aleatoria a in- medios, se multiplica la Gama General R por una
tervalos predeterminados. Los intervalos se pueden constante (A2 ) basada en el tamaño de la muestra.
basar en el tiempo (por ejemplo, cada media hora) o El número resultante se suma al Promedio General
en el número producido, quizá cada 100 unidades. X para el límite superior de control y se resta del
Cualquiera que sea el intervalo utilizado, es impor- Promedio General X para el límite inferior de
tante que sea constante. Cada muestra se debe selec- control.
cionar de un lote diferente. En los límites de control para la gama también se
utilizan constantes derivadas del tamaño de la mues-
tra. Para calcular los límites superiores para la gama
Hoja de trabajo se multiplica la Gama General R por la constante D4
(tabla 2-7). Los límites inferiores para la gama se cal-
Para ayudar en el registro y análisis de datos, se utili- culan de la misma manera que los límites superiores
zan las hojas de trabajo con el fin de anotar las obser- para la gama, pero con el uso de la constante D 3 .
HOJA DE TRABAJO
PROMEDIO Y GAMA
Fig. 2-9 Muestra de hoja de trabajo de control de calidad. (Fuente: Federal Products Corp.)
Tabla 2-7 Valores de las constantes A2, D4 y D3 para limites Las fórmulas utilizadas para establecer los límites de
de control _____________________________________________ control aparecen en la tabla 2-8.
Constantes
D4 para limites D3 para limites
Tamaño A2 para superiores de inferiores de Gráfica de control
de muestra promedios intervalo intervalo
5 0.577 2.114 0
La información de la hoja de trabajo y los resultados
8 0.373 1.864 0.136 de los cálculos se transfieren a una gráfica de
10 0.308 1.777 0.233 control, en forma interpretable. En la figura 2-10 se
12 0.266 1.717 0.284 muestra la gráfica de control desarrollada a partir
15 0.233 1.656 0.348 de la hoja de trabajo ya descrita (Fig. 2-9). Las va-
Fuente: ANSI B46.1-1962 riaciones en el tamaño se anotan en el lado izquierdo
X = observaciones individuales
N 1 = número de observaciones en la muestra Instrumentos para medición
N 2 = número de muestras
Xn = promedio de muestra específica Los instrumentos utilizados para medir productos
X1 = observación mayor en la muestra manufacturados se clasifican en instrumentos de
X s = observación menor en la muestra
medición directa o indirecta. Los instrumentos di-
rectos tienen algún dispositivo o escala que permite
A2 = constante para l í m i t e promedio de control
la lectura o la determinación directas de la dimen-
D 4 = constante para límite superior del Intervalo
D 3 - constante para límite inferior del intervalo
sión. Las reglas de acero, los micrómetros para exte-
riores, los micrómetros del tipo Vernier y otros son
de la gráfica. Se traza una línea continua en la gráfi- ejemplos de los instrumentos para medición directa.
ca que indique el tamaño especificado (0.6875). El Los instrumentos para medición indirecta no inclu-
Promedio General X se indica con línea disconti- yen un método para permitir la lectura directa, sino
nua. Se trazan líneas discontinuas que representen que requieren que el usuario transfiera las medidas
los valores de los límites superior e inferior de con- a un instrumento de lectura directa. Los calibrado-
trol. Las gamas se listan en la parte inferior de la res, compases de puntas, calibradores telescópicos y
gráfica y se traza una línea que represente el límite otros son instrumentos para medición indirecta.
superior de control. Ya está lista la gráfica para tra- Discriminación indica la unidad de medición más
zar los promedios individuales. Cada promedio se pequeña que se puede leer con confianza en un ins-
traza en la gráfica en relación con la hora de las ob- trumento. Los instrumentos de precisión tienen alto
servaciones. En el ejemplo, se tomaron muestras cada grado de discriminación; se puede tener una lectura
15 minutos y se representan con un cuadro en el pa- confiable de unidades tan diminutas como una mi-
pel de la gráfica. Se usan cruces para identificar los llonésima de pulgada o una milésima de milímetro.
promedios y ceros para identificar las gamas en la
gráfica de control.
Instrumentos para medición lineal
Fig. 2-10 Muestra de gráfica de control de calidad. (Fuente: Federal Products Corp.)
Fig. 2-12 Micrómetro típico de 0-1 pulgada y partes principales. Fig. 2-13 Micrómetro de banco para uso en laboratorio de
(Fuente: L S. Starrett Company.) metrología. (Fuente: Pratt & Whitney.)
Fig. 2-18 Comparador óptico y aplicaciones típicas. (Fuente: Jones and Lamson.)
Fig. 2-32 Diversos calibradores que incluyen calibradores de macho lisos, discos maestros,
calibradores de macho y anulares, calibradores ajustables de macho y para formas con
micrómetro. (Fuente: Bendix Corporation.)
Calibrador para radios. Calibrador para filetes ras de 0.500 a 6 pulg de tamaño. El calibrador consiste
de curvatura en un mango y un émbolo telescópico bajo carga de
resorte. Los extremos del vástago telescópico hacen
En la figura 2-33 se ilustra un calibrador para paso de contacto con la superficie que se mide y se pueden
tornillos. cerrar. Se saca el calibrador y se emplea un micrómetro
de exteriores o un calibrador Vernier para medir la dis-
Calibradores comparadores. Los calibradores tancia entre los extremos del vástago|. Los calibradores
comparadores incluyen calibradores telescópicos, ca- telescópicos se venden por juegos y cada calibrador
libradores para agujeros pequeños y micrómetros de puede medir una gama de tamaños (Fig. 2-34).
esfera (o de carátula). Los calibradores telescópicos o Los calibradores para agujeros pequeños son para
para agujeros, se utilizan para medir agujeros y ranu- medir agujeros, ranuras y rebajos muy pequeños
para usar calibrador telescópico. Los calibradores para
agujeros pequeños vienen en juegos, en tamaños de
0.125 a 0.500 pulg. Cada calibrador puede medir ta-
maños desde 0.075 hasta 0.100 pulg. El calibrador
consiste en un extremo esférico dividido, con un me-
canismo dentro de la esfera para expandirla. Para
determinar el tamaño final se mide el extremo ex-
pandido.
Los micrómetros de esfera indican la cantidad de
diferencia en tamaño o alineación . Los micrómetros
de esfera constan de una aguja indicadora dentro de
una caja, un vástago y botón bajo carga de resorte, la
esfera (carátula) y un surtido de botones o puntas de
contacto desmontables. La aguja o manecilla se con-
Fig. 2-33 Calibrador para paso de tornillos para roscas V, American trola con el vástago, el cual se mueve de acuerdo con el
National y U. S. Standard de 60° (Fuente: L S. Starrett Company.) tamaño que se mide. Hay dos tipos comunes de micró-
Fig. 2-37 Principios de funcionamiento del calibrador por aire. (Fuente: Calibradores eléctricos. Los calibradores eléctri-
Autornation and Measurement División, Bendix Corporation.) cos indican si las dimensiones están o no dentro de las
tolerancias. Si las medidas no están dentro de los
de modo directo con la posición del flotador en el ci- límites deseados, una luz de aviso indica el límite in-
lindro. correcto. La sonda consiste en un vástago que se veri-
Para verificar los calibradores por aire, se establecen fica con calibradores maestros. Cuando se prueba la
las posiciones superior e inferior del flotador con ca- pieza de trabajo, se excita el vástago y produce la me-
libradores maestros para la tolerancia deseada. Las dición deseada. Si el límite no es aceptable, el vástago
cabezas calibradoras son similares a los calibradores actúa como interruptor y se enciende la luz de aviso o
mecánicos usuales, con la adición de conductos para testigo. En los calibradores eléctricos se pueden gra-
aire. Las cabezas calibradoras comunes, para aire, duar tolerancias entre 0.0012 y 0.254 mm (0.00005 y
incluyen los calibradores de macho y anulares. En 0.010 pulg). Los calibradores eléctricos se arman en
otras variantes de los calibradores por aire se emplean combinaciones para efectuar una prueba exacta de
diferentes sistemas de funcionamiento. muchas dimensiones en forma simultánea. Una luz
Las cabezas calibradoras pueden tener un vástago de aviso se encenderá automáticamente cuando cual-
bajo carga de resorte que actúa como válvula para re- quiera de las tolerancias no sea aceptable. En la figu-
gular el paso de aire. Las varaciones en la pieza de ra 2-39 se ilustra una máquina calibradora multidi-
trabajo hacen que el vástago abra y cierre la válvula mensional. La máquina tiene colocados dibujos que
para aire. Los flotadores indican los cambios en la ilustran las dimensiones que se inspeccionan en el pistón.
circulación de aire. Los calibradores por aire se utilizan
para inspección en interiores y exteriores. Algunas de Calibración automática. Los calibradores descri-
sus muchas aplicaciones son para diámetros, conici- tos se pueden usar por separado o como' parte de un
dades, concentricidad, paralelismo, escuadramien- sistema automatizado. La calibración automática
to, holgura, contorno e igualdad de superficie. Se ofrece la oportunidad de inspeccionar las piezas du-
minar pruebas no destructivas. Las pruebas no 2-6. Explíquese la diferencia entre las series de ros-
destructivas para el control de calidad incluyen cas UNC, UNF y UNEF.
pruebas visuales, magnéticas, ultrasónicas, con rayos
láser y radiográficas (véase el capítulo 4). 2-7. ¿Cuál es la diferencia entre control de calidad
y control de calidad estadístico?
PREGUNTAS PARA REPASO
2-8. Explíquese la teoría de la probabilidad con re-
2-1. Hágase una lista de la mayor cantidad posible lación al control de calidad estadístico.
de tipos de especificaciones utilizadas en la manufac-
tura. 2-9. Explíquese el modo de usar la regla de senos
en las mediciones de ángulos.
2-2. Hágase un resumen de la historia de la norma-
lización industrial. 2-10. ¿Cuál es el propósito de los planos ópticos?
Explíquese el principio de la interferometría.
2-3. Explíquense los diversos componentes de la
rosca de tornillos. 2-11. Explíquese el principio de funcionamiento
2-4. Establézcase la diferencia entre tamaño básico de los calibradores por aire o neumáticos.
y tolerancia. 2-12. Díganse las diferencias entre calibración du-
2-5. Indíquese la diferencia entre tolerancia bila- rante el proceso y calibración durante la inspección
teral y unilateral. final.
Naturaleza
propiedades y
Capítulo 3 tipos de materiales
La tecnología se puede definir como la aplicación de cos que son las formas más fundamentales de los ma-
los conocimientos científicos a problemas prácticos. teriales. Al nivel subatómico, los átomos constan de
Cuando se utilizan principios científicos para con- tres componentes básicos llamados protones, neutro-
vertir materiales en productos útiles, el resultado se nes y electrones. Estas tres partículas subatómicas no
puede llamar tecnología de procesos de manufactu- tienen una identidad química específica como los
ra. Dado que los materiales se van a convertir en átomos, pero su disposición en él determina las pro-
productos útiles con los procesos de manufactura, es piedades químicas del elemento. Por tanto, el cono-
necesario el conocimiento de la naturaleza, pro- cimiento de la estructura atómica de los elementos,
piedades y tipos de materiales para tener una con- es importante para entender los materiales.
versión más eficiente. Por tanto, el propósito de este Aunque los protones, neutrones y electrones son
capítulo es dar al lector una comprensión de 1) la básicamente lo mismo en todos los elementos, cuan-
naturaleza de los materiales, 2) propiedades de los do se combinan en diferentes disposiciones producen
materiales y 3) los tipos de materiales de uso más átomos diferentes que tienen propiedades químicas
común distintas. Cada átomo tiene un núcleo, el cual con-
siste en neutrones y protones, rodeados por los
NATURALEZA DE LOS MATERIALES electrones (Fig. 3-2). Estos átomos diferentes produ-
cen una variedad casi infinita de materiales, cada
En siglos pasados, había conocimientos limitados de uno de los cuales tiene estructura, composición y
la estructura y composición de los materiales. Con el propiedades diferentes.
perfeccionamiento de métodos y técnicas complejos, Los protones del núcleo tienen carga positiva y los
tales como la difracción con rayos X y la microscopía neutrones son neutros y no tienen carga eléctrica. El
electrónica (Fig. 3-1) para el estudio de materiales, número de protones en el núcleo determina el nú-
el conocimiento de éstos ha tenido un aumento mero atómico del átomo y la suma de los neutrones y
impresionante en este siglo. Con el tema general de los protones establece el peso atómico. Por tanto,
ciencia de los materiales, hombres y mujeres tratan como el núcleo de los átomos en cada elemento con-
de estudiar y entender la naturaleza, composición y tiene un número diferente de protones y neutrones,
propiedades de los mismos y de ser capaces de de- el número atómico, peso y propiedades químicas de
sarrollar una gran variedad de materiales manufac- cada elemento son diferentes. Los científicos han or-
turados o sintéticos. Por medio de los estudios del denado los 104 elementos (92 naturales y 12 sintéti-
átomo en la física y la química, los humanos se han cos) en una tabla periódica, por número atómico y
acercado más al entendimiento de la naturaleza de propiedades similares. La tabla periódica indica la
la materia, la cual es la base de todos los materiales. naturaleza repetitiva o periodicidad de las propieda-
des comunes de los elementos.
Teoría atómica
Teoría de la capa de electrones. Los electrones
Toda la materia consiste en partículas diminutas lla- tienen carga negativa y se mueven en órbitas en tor-
madas átomos. Éstos representan los elementos bási- no al núcleo, a alta velocidad, igual que los planetas
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Enlace atómico
Diagramas de equilibrio
Fig. 3-11 Disposición de los átomos en una estructura sólida Estos diagramas se han creado para registrar y estu-
sustitutiva. diar los cambios que ocurren durante los ciclos de
calentamiento y enfriamiento de materiales metáli-
cos puros o aleados. Muestran las temperaturas a las
cuales ocurren los cambios y los productos de los
mismos. Los diagramas de equilibrio constituyen
una importante ayuda para estudiar los complejos
procesos de aleación y tratamiento térmico de los
materiales metálicos.
En la figura 3-13 se muestra un diagrama de
Fig. 3-12 Disposición de los átomos en una solución sólida equilibrio sencillo. Se pueden conocer varios datos
intersticial. importantes con el estudio de este diagrama. Los dos
Fig. 3-14 Un diagrama típico de equilibrio hierro-carbono en que se indican los diversos cambios estructurales en los aceros al carbono,
basados en el contenido de carbono y en la temperatura.
ra es sumamente baja. Cuando la temperatura baja de los átomos y la interacción de los átomos de va-
a menos de 722.8 °C (1 333 °F), el exceso de carbo- lencia y no son sólo metálicos sino que contienen
no puede formar una estructura eutectoide llamada otros compuestos (óxidos, etc.). Igual que los mate-
perlita (la mezcla eutectoide de ferrita y cementita). riales metálicos, los cerámicos tienen la característi-
La cementita, o carburo de hierro, es un compuesto ca de una estructura cristalina, la cual es mucho
intermetálico de hierro y carbono (Fe3C), muy duro más compleja que la de los metales. Debido a esta
y quebradizo y se forma a menos de 722.8 °C (1 333 °F) complejidad de la estructura cristalina, los mate-
con el hierro de estructura BCC. riales cerámicos tienen elevados puntos de fusión y
Con referencia de nuevo a la figura 3-14 (diagra- baja conductividad y son químicamente inertes.
ma de equilibrio) se verá que la línea PS, que repre- Los materiales cerámicos básicos están basados en
senta los puntos críticos inferiores en los aceros al la unidad silicato, la cual consiste en cuatro átomos
carbono, es horizontal. Esto muestra que los puntos de oxígeno y un átomo de silicio dispuestos en un te-
críticos inferiores.no varían con el contenido de car- traedro de silicato (Fig. 3-17). El átomo de silicio
bono. Los puntos A2 no cambian cuando el contenido ocupa una posición intersticial en el hueco creado
de carbono aumenta hasta alrededor del 0.7 a por los cuatro átomos de oxígeno. La estructura
0.8% de carbono. Esto se indica con la línea hori- tiene enlaces iónicos y covalentes para formar la uni-
zontal O. dad básica, la cual puede reaccionar de diversos mo-
El punto eutectoide S es interesante en el diagra- dos para formar tipos diferentes de cerámicos.
ma de equilibrio de hierro-carbono. El punto indica Los tetraedros básicos de silicato se enlazan para
las temperaturas más bajas a las cuales puede ocu- formar una estructura de cadena, la cual forma los
rrir la transformación del hierro gama en alfa. El materiales cerámicos fibrosos como el asbesto (amian-
punto eutectoide S ocurre con alrededor del 0.8% to). También las cadenas se pueden enlazar en dos
de carbono; los aceros al carbono de esta composi- dimensiones para formar una estructura laminar,
ción se llaman aceros eutectoides. Por tanto, sobre característica de los materiales cerámicos a base de
la base del punto S, los aceros al carbono se pueden arcilla.
clasificar como aceros hipo eutectoides (con menos
del 0.8% de carbono) y aceros hipereutectoides (con
más del 0.8% de carbono). ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES
En un acero hipoeutectoide, existe una estructura ORGÁNICOS
austenítica siempre que se calienta el acero a más
del punto crítico superior. Por otra parte, la austenita Al contrario de la característica de los materiales ce-
formada en un hipoeutectoide en el punto superior, rámicos y metálicos que tienen estructuras cristali-
sólo contiene el porcentaje eutectoide de carbono en nas, los materiales orgánicos están compuestos por
solución. El carbono restante ha formado cementi-
ta, que se mezcla con la austenita. Para producir
una estructura austenítica completa en un acero hi-
pereutectoide, se debe calentar el acero a las tempe-
raturas indicadas por la línea EC. Esta línea indica
la solubilidad de la cementita en la austenita. Las
temperaturas a las cuales se disuelve toda la austeni-
ta varían entre 722.8 y 1 130 °C (1 333 a 2 066 °F),
según sea el contenido de carbono. A mayores tem-
peraturas, la cementita forma una solución sólida
intersticial en el hierro gama, para formar una es-
tructura austenítica completa.
Fig. 3-20 Pasos básicos en la producción de taconita para el alto horno. (Reserve Mining Co.)
Producción del hierro fundido gris se da en forma de escamas de grafito, las cuales
dan al hierro su color y sus propiedades deseables. El
El hierro fundido es una composición de hierro, carbo- hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad
no, silicio y otros elementos en cantidades insignifican- de templado y buena fluidez para el colado. Pero, es
tes. Se suele producir en el homo de cubilote (Fig. 3-23) quebradizo y de baja resistencia a la tracción. Tiene
y se utiliza para hacer piezas de fundición. Los tres buena resistencia a la corrosión y al calor una resis-
tipos primarios de hierro fundido producido en el tencia relativa y es buena al desgaste. El hierro gris
horno de cubilote son hierros gris, fundición blanca, se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pe-
nodular y dúctil. Los hierros maleable y de aleación destales para máquinas, herramientas, bastidores
son tipos secundarios de hierros fundidos y se produ- para maquinaria pesada y bloques de cilindros para
cen por tratamiento térmico y aleación de los tres ti- motores de vehículos. Es el hierro fundido de mayor
pos primarios. El contenido de carbono y su forma aplicación.
en el hierro fundido determina su estructura. La La fundición blanca se efectúa en el horno de cu-
mayor parte del contenido de carbono en el hierro bilote; su composición y rapidez de solidificación se
tienen buena maquinabilidad, resistencia, tenaci- horno eléctrico se utiliza para producir aceros de
dad y resistencia al desgaste. Tienen uso amplio en aleación de alta calidad. En la figura 3-24 aparece
aplicaciones especiales en las industrias automotriz, una gráfica de flujo simplificada de las diversas eta-
agrícola, de herramientas y de herrajes. pas en la producción de acero.
Producción de acero con hogar abierto. El proce-
Producción del acero so de hogar abierto ha estado en uso durante más de
un siglo y es el más importante para producir más
El acero es el más importante de los materiales ferrosos y del 90% del acero al carbono. El horno de hogar
se produce, básicamente, a partir de arrabio y chatarra abierto es una caja rectangular, de poca profundi-
de acero. La producción de acero incluye eliminar las dad, de unos 27 m (90 pies) de longitud y 9 m (30
impurezas, ajustar el contenido de carbono y facili- pies) de anchura, en el cual el metal está abierto al
tar la adición de los elementos de aleación requeri- paso de las llamas a través del hogar (Fig. 3-25). El
dos en el acero. Éste en la actualidad se produce con proceso de hogar abierto se divide en procesos básico
tres procesos principales de aceración: hogar abier- y ácido, según el tipo de revestimiento utilizado en el
to, oxígeno básico y eléctrico. En términos de tone- hogar. El proceso ácido se usa más para hacer piezas
ladas de acero producidas, los dos procesos principa- fundidas de acero; el proceso básico es para otros ti-
les son los de hogar abierto y de oxígeno básico; el pos de acero. El hogar está revestido con ladrillos
Fig. 3-24 Gráfica de flujo que muestra las diversas etapas en la producción de acero.
Fig. 3-28 Procesos básicos para la producción de productos de acero semiacabados, desde el
lingote hasta el producto semiacabado. (American Iron and Steel Institute.)
acero y ofrece grandes promesas para el futuro. En tanto, los aceros se han clasificado en formas diferen-
la colada continua, el acero fundido del horno se tes, de acuerdo con factores tales como composición,
cuela en forma directa a la máquina de colada conti- métodos para producción y procesamiento, resistencia
nua para formar lupias, planchas o tochos continuos. y aplicación. En general, se pueden clasificar como
En la figura 3-31 se ilustra una instalación típica de aceros al carbono, de aleación y especiales. Esta clasifi-
colada continua para lupias, planchas y tochos cación es satisfactoria para usos sencillos. Pero, the So-
ciety of Automotive Engineers (SAE) ha establecido un
Tipos, propiedades y usos del acero sistema más completo de clasificación basado en la
composición, el cual ha sido adoptado por el Ameri-
La gran variedad de aceros que utiliza la industria can Iron and Steel Institute (AISI) y la American So-
presenta un serio problema para su clasificación. Por ciety for Testing and Materiales (ASTM).
Fig. 3-30 Vista parcial de laminadores continuos de tiras de 80 pulgadas, en donde la plancha
se lamina a una tira de 80 pulgadas de anchura. (Inland Steel Co.)
Fig. 3-31 Diagrama del proceso de colada continua. (American ¡ron and Steel Institute.)
número de elementos de aleación. Los aceros se alean es el más común. Los efectos de los diversos elementos
para aumentar la resistencia, dureza, resistencia a la de aleación en las propiedades del acero se resumen
corrosión, desgaste y temperatura y para tener pro- en la tabla 3-3. Los aceros de mediano contenido de
piedades uniformes. Los aceros de aleación se clasi- aleación se utilizan para herramientas, engranes,
fican como de bajo, mediano y alto contenido de cojinetes de bolas, partes de maquinaria y tuberías
aleación y especiales. de vapor de alta temperatura.
Los aceros de bajo contenido de aleación con- Los aceros especiales (alto contenido de aleación)
tienen menos de 4% de elementos de aleación y se se producen en muchas variedades para satisfacer
producen en dos grados: bajo contenido de aleación las demandas de la industria. Los aceros especiales
y alta resistencia y aceros para construcción de bajo están destinados a un funcionamiento satisfactorio
contenido de aleación y con tratamiento térmico. Los en condiciones extremosas de temperatura, desgaste,
principales elementos en los aceros de bajo contenido corrosión y resistencia que no se pueden satisfacer con
de aleación son carbono, fósforo, manganeso, cromo y otros tipos de acero. Las tres clases más importantes de
níquel. Estos aceros tienen una resistencia mínima a la aceros especiales son: aceros inoxidables, aceros resis-
tracción de 3 500 kg/cm2 (50 000 lbs/pulg2) y son fáciles tentes al calor y aceros para herramientas.
para formación en frío, soldadura, maquinado y El cromo es el principal elemento de aleación en
tratamiento térmico. Están disponibles en todas las los aceros inoxidables. Cualquiera que contenga
formas usuales de laminados. más de 11.5% de cromo se considera acero inoxi-
Los aceros de mediano contenido de aleación se dable; los que tienen menos de 4% se consideran de
han creado para mejorar la endurecibilidad, en es- bajo contenido de aleación. La característica más
pecial para tratamiento térmico profundo. Los prin- notable de los aceros al alto cromo son su alta resis-
cipales elementos de aleación son níquel, molibde- tencia a la corrosión y a la formación de escamas a
no, vanadio, cromo, manganeso y silicio y el níquel altas temperaturas. Los aceros inoxidables se produ-
Tabla 3-1 Sistema SAE-AISI de designación de aceros de Poseen alta resistencia a la tracción y buena ductili-
aleación dad, pero no se pueden endurecer con tratamiento
térmico.
Elementos de aleación y
Número SAE-AISI __________porcentajes aproximados
Los aceros para herramientas (alto contenido de
Aceros al carbono
aleación, alto carbono) se producen para uso princi-
10xx Aceros simples al carbono (0.05-0.90 C) pal en herramientas de corte y conformado de otros
11xx Aceros al carbono de corte libre materiales metálicos y no metálicos. Estos aceros son
Aceros al magneso de un costo muy alto y tienen buena resistencia al
13xx (1.75Mn) desgaste y a la corrosión, alta resistencia y endureci-
Aceros al níquel
23xx (3.50 Ni)
bilidad. Según su aplicación, los aceros para herra-
25xx (5.00 Ni) mientas se clasifican como de uso general, troquel
Aceros al níquel-cromo y alta velocidad (rápidos). SAE-AISI ha estable-
31 xx (1.25 Ni y 0.65 Cr) cido un sistema más completo para la clasificación
33xx (3.50 Ni y 1.57 Cr) de aceros de herramienta en 13 grupos estándar, con
303x> (Resistentes a la corrosión y al calor)
Aceros al molibdeno
base en la composición y aplicación. Los aceros para
40xx (Carbono-molibdeno; 0.25 Mo) herramientas se utilizan en aplicaciones como tro-
41 xx (Cromo-molibdeno; 0.95 Cr) queles, herramientas de corte, cojinetes, rodillos, as-
Aceros al níquel-cromo-molibdeno pas para motores de reacción, partes para camiones
43xx (.82 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo) y herramientas.
47xx (1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 Mo)
86xx (0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo)
87xx (0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo)
93xx (3.25 Ni, 1.20 Cr, 0.12 Mo) Tabla 3-2 Aplicaciones típicas de las tres clases básicas de
98xx (1.00 Ni, 0.80 Cr, 0.25 Mo)
aceros al carbono
Aceros al níquel-molibdeno
46xx (1.57 Ni, 0.20 Mo) Número
48xx (3.50 Ni, 0.25 Mo) SAE-AISI Aplicaciones típicas
Aceros al cromo
50xx (Bajo cromo: 0.27-0.50 Cr)
51 xx (Bajo cromo: 0.80-1.05 Cr) Aceros con bajo contenido de carbono (0.08-0.35% C)
51 xxx (Mediano cromo: 1.02 Cr)
52xxx (Alto cromo: 1.45 Cr) 1006-1012 Se usan cuando se necesita acero suave y plástico,
514xx (Resistente a la corrosión y al calor) para láminas, tiras, tubos suaves y soldadura
Aceros al cromo-vanadio 1015-1022 Se usan cuando se necesita acero suave y tenaz, en
61 xx (0.95 Cr y 0.15 V) remaches, tornillos, tubos, alambre, varillas, for-
Aceros al silicio-manganeso mas estructurales y tiras
92xx (0.65-0.87 Mn, 0.85-2.00 Si) 1023-1032 Se usan para tubos, engranes, ejes, barras y formas
xxBxx Aceros al boro estructurales
xxLxx Aceros emplomados
Aceros con mediano contenido de carbono (0.35-0.50 C)
Producción de materiales metálicos no ferrosos este sistema, el primer dígito indica el grupo de alea-
ción o el elemento principal de aleación; el segundo
Entre los materiales metálicos no ferrosos de uso más dígito indica la variación en composición de la alea-
generalizado están el aluminio, cobre, zinc, plomo, ción, y los dos últimos dígitos señalan la pureza del
estaño, magnesio, plata y oro. Se considera al alumi- aluminio o la aleación.
nio como el segundo material metálico en orden de Además del sistema de cuatro dígitos, el temple
importancia después del acero. Se produce con la del aluminio se indica con una letra después del nú-
fusión y la refinación de la bauxita, que es el mine- mero. Se utilizan las letras O, F, H, T y W. La letra
ral de aluminio. O indica el temple recocido; la T seguida de uno o
La bauxita se extrae, tritura y mezcla con agua, más números indica el tratamiento térmico; la F se-
sosa y cal para disolver y separar la alúmina, la cual ñala que es tal como fue fabricado; la H seguida de
es el óxido de aluminio (Fig. 3-32). Para separar el un número indica el temple trabajado en frío y la W
aluminio del oxígeno, la alúmina seca se carga en muestra el temple por enfriamiento de la aleación.
una celda de un horno electrolítico. Las celdas, que Por tanto, AA1065-O indica un aluminio 99.65%
tienen un ánodo y un cátodo, se cargan con el puro con temple recocido; AA1165-F designa un
electrólito fundido llamado criolita. Se carga la alú- aluminio de 99.65% de pureza con algún control es-
mina en la criolita fundida y, debido a la corriente pecial de las impurezas tal como se fabrica. En la
directa de la celda, se separa en aluminio metálico y tabla 3-4 se presenta en detalle el sistema de clasifi-
oxígeno. El aluminio fundido se sedimenta en el fon- cación de la A A.
do de la celda, se extrae y se cuela en lingotes. Estos El aluminio es uno de los materiales metálicos con
lingotes después se laminan y trefilan a las mismas mayor diversidad en sus propiedades y aplicaciones.
formas estándar que los productos de acero. El aluminio es ligero, fuerte, trabajable y blando. Su
El problema de la designación del aluminio es resistencia a la tracción es de unos 910 kg/cm2 (13 000
todavía más complicado que el del acero. Existen, Ibs/pulg2) para aluminio fundido comercialmente
cuando menos, cinco sistemas de clasificación en uso puro, pero se puede aumentar en forma conside-
limitado en la actualidad. La Aluminum Asso- rable (hasta 5 740 kg/cm2 [82 000 lbs/pulg2]) con
ciation (AA) ha establecido un sistema de clasifica- tratamiento térmico, aleaciones y trabajado en frío.
ción con cuatro dígitos que es el de uso más difundi- Se puede endurecer por precipitación. En la tabla
do y el cual será el sistema universal del futuro. En 3-5 se resumen algunas de las propiedades exclusivas
Fig. 3-32 Los pasos básicos para la refinación de alúmina utilizada para la producción de aluminio. (ALCOA.)
Tabla 3-5 Propiedades del aluminio Las propiedades más importantes del cobre son su
Facilidad de trabajo Se pueden hacer fabricaciones econó- elevada conductividad eléctrica y térmica, resisten-
micas de aluminio con todos los proce- cia a la corrosión, al desgaste y ductilidad. Tiene una
sos comunes. resistencia baja a la tracción (2 400 kg/cm2 [32 000
Peso El aluminio pesa mucho menos que la lbs/pulg2]), pero se puede mejorar con aleaciones,
mayoría de los otros metales in- tratamiento térmico y trabajado en frío. El cobre se
dustriales comunes. utiliza bastante en la industria eléctrica, industria
química e industrias de la calefacción y aire acondi-
Resistencia a la Algunas aleaciones de aluminio tienen
tracción resistencia a la tracción mayor de
cionado, para sólo mencionar unas cuantas.
80 000 psi. El magnesio se produce a partir del cloruro de
magnesio que se encuentra en el agua de mar y de
Resistencia a la El aluminio no necesita protección en
corrosión la mayoría de los ambientes normales. minerales de magnesio. La separación de los minera-
les se realiza por reducción química y se separa del
Facilidad de Se pueden aplicar revestimientos de óxidos cloruro de magnesio por electrólisis.
revestimiento de muchos colores y acabados duros de El magnesio tiene baja resistencia a la tracción
superficie, resistentes al desgaste.
(980 kg/cm2 [14 000 lbs/pulg2]) pero es el más ligero
Propiedades eléctricas Kilo por kilo, el aluminio tiene el doble de todos los metales industriales. Su uso principal es
de la conductancia del cobre. Para sec- en aleaciones con aluminio, zinc y manganeso. El
ciones iguales, la conductividad del alu- magnesio en aleación tiene excelente facilidad para
minio es 62% de la del cobre. la colada, en especial para la fundición a presión de
piezas intrincadas.
Propiedades El aluminio no es magnético. Por tanto,
El estaño se produce a partir de la casiterita, un
magnéticas se reducen las pérdidas y disturbios
eléctricos en aplicaciones en blindaje mineral de óxido de estaño, que se calienta a más de
de cables y equipo electrónico. su punto de fusión en un horno de hogar inclinado.
El estaño fundido baja en el hogar inclinado y deja
Conducción del calor Como el aluminio transmite el calor atrás las impurezas. Entre sus propiedades más
con rapidez y eficiencia, tiene amplio
uso en utensilios de cocina, pistones
exclusivas se cuentan la excepcional resistencia a la
para motores, equipo industrial y pro- corrosión, la facilidad para aplicarlo como revesti-
ductos similares. miento, bajo punto de fusión y facilidad para hacer
piezas fundidas. Debido a su excelente resistencia a
Propiedades El aluminio refleja la luz y el calor con la corrosión y capacidad para revestir otros metales,
reflejantes alta eficiencia. el estaño se emplea para revestir otros metales, como
Baja elasticidad Su bajo módulo de elasticidad permite
en el caso de los botes de hojalata. Por su bajo punto
al aluminio soportar impactos conside- de fusión, el estaño tiene uso extenso para la solda-
rables, sin deformación permanente. dura blanda de metales con aleaciones de estaño y
plomo.
Diversas El aluminio no es tóxico ni tiene olor; El zinc se produce a partir de minerales de óxido
tiene mucho uso en las plantas de pro-
cesamiento de alimentos y en utensi-
de zinc y de sulfuro de zinc por fusión (método piro-
lios domésticos. No produce chispas y metalúrgico) y con procesos electrolíticos. El zinc
se puede usar con seguridad cerca de tiene un bajo punto de fusión, excelentes caracterís-
sustancias inflamables y explosivas. ticas para la electrodeposición, poca contracción,
buena fluidez para colarlo y buena resistencia a la
FUENTE: Aluminum Company of America. corrosión. Sus excelentes características de fundi-
ción lo hacen deseable para la fundición a presión
del aluminio y se incluyen algunos de los usos más de piezas automotrices, utensilios domésticos, ju-
comunes. Éste tiene tantas aplicaciones que sería guetes y artículos novedosos. El zinc está disponible
imposible enlistarlas. en planchas, tiras, láminas, varillas y alambre. De-
El cobre es el segundo material metálico no ferro- bido a su resistencia a la corrosión, es el revestimien-
so en orden de importancia por tonelaje consumido to para galvanización de productos de acero.
y la variedad de aplicaciones. La producción del El plomo se produce a partir de un mineral de sul-
cobre incluye cinco etapas: extracción, trituración, furo de plomo llamado galena. Es uno de los metales
fusión, refinación y fabricación. En la figura 3-33 se más antiguos que se conocen. Entre las propiedades
ilustra, paso a paso, el procedimiento para la pro- exclusivas del plomo están su densidad y peso, blan-
ducción del mismo. dura y maleabilidad, bajo punto de fusión, conduc-
Fig. 3-33 Pasos básicos en la transformación del cobre, desde la extracción hasta los productos
terminados. (Kennecott Copper Co.)
tividad eléctrica y resistencia a la corrosión. Es de cualquier otro material industrial. La razón princi-
baja resistencia y tiene la más baja proporción entre pal es que el comportamiento de la mayoría de los
resistencia y peso de todos los metales. Debido a su termoplásticos bajo carga es de naturaleza viscoelás-
alta densidad, se utiliza como escudo contra las ra- tica; estos materiales tienen una combinación de res-
diaciones. Como es blando y tiene buenas propieda- puestas viscosas y elásticas a las cargas aplicadas. Al
des de autolubricación, se utiliza como metal para contrario de los materiales plásticos, cuya falla pri-
cojinetes en la industria automotriz. También se uti- maria es por deformación (escurrimiento) plástica
liza en la industria química y para la soldadura de con la carga, los plásticos fallan por deformación
metales. Se deben tomar precauciones al manejar el viscoelástica. Cuando se aplica una carga a un plás-
plomo, porque es muy tóxico. tico, hay una combinación de un cambio elástico rá-
Entre los metales preciosos de uso industrial están pido (respuesta elástica) y de un cambio viscoso lento
el oro, plata y platino. Gran parte de la cantidad de (respuesta viscosa). Esta deformación viscoelástica se
estos metales para uso industrial, se recupera durante debe, en forma principal, a la estructura molecular
la producción de otros metales no ferrosos como de cadena larga de los plásticos. Cuando las ca-
cobre, estaño, zinc y plomo. La mayoría de éstos se denas largas están bajo carga, se mueven una a lo
refinan por el proceso electrolítico para hacerlos más largo de la otra y la cantidad de movimiento se de-
puros. termina por el tipo de enlace; los plásticos con enla-
El oro y la plata se han utilizado durante miles de ces débiles se deforman con más facilidad que los
años y han jugado un importante papel en muchas que tienen enlaces fuertes. Por tanto, la mayoría de
civilizaciones. Las propiedades exclusivas del oro son las propiedades mecánicas de ellos como resistencias
la resistencia a la corrosión, facilidad de trabajo y de a la tracción, compresión, impacto y flexión se de-
fundición, blandura, maleabilidad y ductilidad. Las terminan por el comportamiento viscoelástico de los
propiedades únicas de la plata son conductividad plásticos.
térmica y eléctrica, alta reflexividad, buenas carac- Es importante entender las propiedades caracte-
terísticas para revestir y fotosensibilidad. El platino rísticas de los plásticos, entre las cuales se cuentan
es blando, dúctil y de alta resistencia a la corrosión; baja densidad, alta resistencia a la corrosión y baja
se utiliza como catalizador en los procesos químicos. conductividad térmica y eléctrica. Al contrario
Todos estos metales se emplean en joyería, las indus- de los materiales metálicos que tienen alta densidad,
trias petrolera y química, eléctrica y de acabado de los plásticos se consideran materiales de baja densi-
metales. dad. Por ello se usan en forma extensa en aplica-
ciones que requieren poco peso. En general, todos
Producción de plásticos los plásticos son de alta resistencia a la corrosión y se
emplean en ambientes corrosivos. Tienen mucho
Los plásticos se cuentan entre los materiales in- uso como aisladores térmicos y eléctricos por su baja
dustriales con mayor crecimiento en la industria. La conductividad térmica y eléctrica y están limitados
amplia variedad y sus propiedades los hacen los más en cuanto a sus temperaturas de servicio.
adaptables de todos los materiales en términos de
aplicación. Clasificación de los plásticos. Los plásticos se cla-
La molécula básica (polimérica) del plástico se sifican en dos categorías: termoendurecibles y termo-
basa en el carbono. Las materias primas para la pro- plásticos. Los termoplásticos son los que pueden
ducción de plásticos son gases de petróleo y de car- fundirse o reblandecerse con el calor y usarse como
bón. Las resinas básicas se producen por la reacción los materiales metálicos, que se vuelven a fundir y a
química de monómeros para formar moléculas de colar. Los termoendurecibles (termofijos) son los
cadena larga llamadas polímeros. Este proceso se que no pueden volverse a fundir ni reblandecer des-
llama polimerización, la cual se efectúa con dos mé- pués de que se endurecen.
todos: polimerización por adición en la cual dos o Los plásticos termoendurecibles comerciales son
más monómeros similares tienen reacción directa epoxi, melamina, fenólicos y uretano. Los plásticos
para formar moléculas de cadena larga y polimeriza- epoxi son resistentes a la humedad, ácidos y disolven-
ción por condensación, en la cual reaccionan dos o tes. Se emplean para revestimientos, adhesivos, ais-
más monómeros desiguales (diferentes) para formar ladores eléctricos y muchas otras aplicaciones. Las
moléculas de cadena larga y agua como subproducto. melaminas (aminoplastos) son duras y fuertes, resis-
tentes a los aceites y se pueden colorear. Se utilizan
Propiedades de los plásticos. Los plásticos, bajo para botones, laminados, vajillas y alambrados eléc-
carga, tienen un comportamiento diferente al de tricos. Los fenólicos son duros y elásticos, tienen
buena resistencia a los productos químicos y buenas materia prima en producto terminado; los fabrican-
propiedades aislantes. Se utilizan para joyería, ju- tes les dan el acabado final.
guetes, aisladores eléctricos y gabinetes para radios y Los procesos de elaboración, de uso más común
televisores. Los uretanos son fuertes y tenaces, resis- son el moldeado por inyección, extrusión, moldeado
tentes a la humedad y buenos aislantes térmicos y por compresión, moldeado por transferencia, moldea-
eléctricos, además de poseer buena resistencia a la do por soplado, termoformado, moldeado rotatorio,
intemperie. Se emplean para esponjas, juguetes, calandrado, refuerzo, laminación, espumado, reves-
neumáticos industriales, aislantes y almohadillado y timiento, maquinado, unión y colado en moldes
aislamiento para muebles y para esmaltes y pinturas (Fig. 3-34). La mayoría de estos procesos son comu-
de excelente duración. nes para otros tipos de materiales y se describirán en
Los termoplásticos disponibles en el comercio son detalle en capítulos posteriores de esta obra. Por
muchos, pero entre los más comunes están el ABS tanto, en esta sección sólo se dará una breve descrip-
(acrilonitrilo-butadieno-estireno), acrílicos, celulósi- ción de los mismos.
cos, nylon, poliestireno y vinilos, los cuales incluyen El moldeado por inyección es de uso principal para
el cloruro de polivinilo (PVC) los termoplásticos, aunque también se utiliza para al-
Los plásticos ABS son fuertes y resistentes a la in- gunos termoendurecibles. El material plástico, por
temperie. Las aplicaciones típicas del ABS son bo- lo general, granulado o en polvo, se calienta en una
tes, guardabarros de vehículos, equipaje, compo- cámara de inyección y se conforma a presión con
nentes telefónicos y cascos protectores. un émbolo reciprocante (alterno) o un sinfín. El
Los acrílicos son fuertes y rígidos, tienen extraor- material plástico semilíquido se inyecta en la cavi-
dinarias propiedades ópticas y buena resistencia a la dad del molde, para producir la pieza de la forma
electricidad y al desgaste. Las aplicaciones típicas deseada. En la figura 3-35 se ilustran los principios
son los "lentes" para luces de vehículos, protectores y del proceso de moldeado por inyección. La configu-
hojas para ventanas en vez de vidrio, rótulos lumino- ración de Ja pieza la produce la cavidad del molde o
sos y pinturas. troquel. Por tanto, la construcción del molde o tro-
Los celulósicos son tenaces, tienen buenas propieda- quel es la fase más importante del moldeado por in-
des aislantes y pueden colorearse con facilidad. Las yección.
aplicaciones típicas son pantallas para lámparas, ac- La extrusión se usa principalmente con los ter-
cesorios automotrices, tubos de diversos tamaños, moplásticos. Este proceso también se emplea con
equipo para dibujo, aparatos telefónicos y cepillos materiales metálicos y cerámicos. En la extrusión, el
de dientes. material plástico, por lo general en forma de polvo o
Los nylon son tenaces y elásticos, pero tienen poca granulado, se calienta en la cámara de extrusión
resistencia a ciertos ácidos y otros productos quími- hasta dejarlo semilíquido y se hace pasar a presión
cos. Sus aplicaciones típicas son bujes (casquillos), en forma continua a través de un troquel de extru-
engranes, arandelas y componentes mecánicos. sión preformado. La configuración transversal del
Los poliestirenos son rígidos y duros, tienen poca troquel determina la forma de la pieza. La extrusión
resistencia a los disolventes de hidrocarburos, buena re- se utiliza para producir tubos, varillas, láminas,
sistencia a la mayoría de los productos químicos películas y cordones. En la práctica, la extrusión se
inorgánicos y se colorean con facilidad. Sus aplica- emplea para elaborar una variedad casi ilimitada de
ciones típicas son recipientes para alimentos, utensi- perfiles. La extrusión es el mismo proceso básico que
lios, juguetes y muebles. el moldeado por inyección. La diferencia es que en
Los vinilos son rígidos o flexibles, fuertes y tienen la extrusión la configuración de la pieza se genera
buena resistencia a los productos químicos. Sus apli- con el troquel de extrusión y no con el molde, como
caciones comunes son tubos, aislantes, envases para en el moldeado por inyección. En la figura 3-36 se
alimentos, revestimientos y losetas para pisos. ilustran los elementos básicos del proceso de extrusión.
El moldeado por compresión se usa para los ter-
moendurecibles; el plástico en forma de polvo o gra-
Procesamiento de plásticos. La industria de los nulado se coloca en un dado calentado y la mitad su-
plásticos consta de los manufactureros de las resinas perior del mismo comprime el material, el cual se
plásticas, procesadores y fabricantes de productos. funde y llena la cavidad de la matriz. Después de la
Los manufactureros de las resinas suelen producir la compresión, la pieza se solidifica (se polimeriza o cu-
materia prima en polvo, gránulos, líquidos en for- ra), se abre la matriz y se saca la pieza. Las presiones
mas estándar como láminas, tubos, formas estructu- de compresión pueden variar entre 140 a 700
rales y laminados. Los procesadores convierten la kg/cm2 (2 000 a 10 000 lbs/pulg2), según el tamaño y
la configuración de la pieza. En la figura 3-7 se cado o de piezas múltiples en las cuales se requiere
ilustran los elementos básicos del proceso de moldeado comprimir el material líquido para llenar las cavida-
por compresión. des. En la figura 3-38 se ilustran los elementos bási-
El moldeado por transferencia se usa más con los cos del moldeado por transferencia.
termoendurecibles. Igual que en el moldeo por El moldeado por soplado se usa casi siempre para
compresión, en el de transferencia se emplean calor los termoplásticos. El plástico caliente en forma de
y presión para formar la pieza. La diferencia entre bombillo se aloja en el molde y se aplica aire a pre-
el moldeo por compresión y el de transferencia, es el sión en el centro del bombillo para obligar al plásti-
lugar en donde se comprime el material plástico. En co caliente a llenar el molde y adoptar su configura-
el moldeo por transferencia, el material plástico en ción. Después, se abre el mismo y se saca la pieza. El
polvo o granulado, se calienta y comprime fuera de moldeado por soplado tiene un uso muy extenso para
la cavidad de la matriz y después se transfiere a pre- producir recipientes de plástico de todos los tamaños y
sión, en estado semilíquido a la cavidad de la matriz configuraciones (Fig. 3-39).
por un bebedero. Después de curar el plástico, se El Termoformado es sólo para termoplásticos. El
abre el molde y se saca la pieza. El moldeado por material plástico, por lo general en forma de hojas,
transferencia se emplea para piezas de diseño intrin- se calienta para poder formarlo y, con aire o presión
Fig. 3-36 Moldeado de plásticos por extrusión. (The Society of Fig. 3-38 Moldeado de plásticos por transferencia. (The Society
Plastics Industries, Inc.) of Plastics Industries, Inc.)
Fig. 3-43 Diversos productos de vidrio producidos a partir de diferentes clases de vidrio. (Corning
Glass Works.)
por hidratación con el agua y los no hidráulicos, de te y durable. Aunque los cementos se utilizan en
fraguado al aire. muchas aplicaciones diferentes, el mayor consumo
Los cementos se producen con material silíceo (ar- es para la producción de concreto.
cillas) que se calcinan en un horno rotatorio. Des- El concreto es una mezcla de cemento que forma
pués de la calcinación, se pulveriza el material para el aglutinante, agregados finos y gruesos (arena y
formar un polvo que se endurece al mezclarlo con grava y agua). Estos materiales se dosifican, mezclan
agua para dar un producto no cristalino, duro, fuer- y cuelan para formar una variedad infinita de ele-
2. Borosilicato sílice Buena resistencia a los cho- Aparatos y tubos para labo-
óxido bórico ques térmic os y la c orro- ratorio, faroles de unidad
sosa sión, baja expansión térmi- sellada, preformas para es-
alúmina ca. Difícil de trabajar por su pejos de telescopios, uten-
alta temperatura de reblan- silios domésticos refracta-
decimiento. rios.
3. Plomo-álcali-silicato sílice Alto índice de refracción; bue- Cristalería fina, tubos para ter-
óxido de plomo nas propiedades para trans- mómetros y rótulos lumino-
sosa misión de infrarrojos y sos, lentes ópticos.
potasa eléctricas.
cal
5. 96% de sílice sílice Para hacerlo, se eliminan los Conos de nariz de misiles,
óxido bórico ingredientes que no son sili- ventanas para vehículos es-
óxidos catos, en el vidrio de boro- paciales, lentes ópticos,
silicato. Muy costoso. Ex- artículos de vidrio para uso
cepcionales propiedades tér- en la química.
micas y resistencia química
(se puede calentar al rojo ce-
reza y sumergirlo en agua
helada sin que se dañe).
Fig. 3-45 Industrialización de la madera en un aserradero típico. (American Forest Products Industries, Inc.)
Introducción
a las pruebas
Capítulo 4 de materiales
Casi todos los materiales conocidos tienen algún uso en las muestras (especímenes o probetas). En muchos
la tecnología moderna para manufactura. Ahora bien, métodos para prueba se utilizan muestras tal como
para usar el material adecuado a fin de mejorar el ren- fue fundida, tal como fue cortada o tal como fue
dimiento del equipo máquinas y estructuras, así como maquinada. Otros métodos para pruebas pueden re-
en la identificación de defectos, se necesita conocer la querir muestras totalmente acabadas y preparadas
forma en que se comportan los diversos materiales en con sumo cuidado. Para tener resultados confiables,
determinadas condiciones. Los fines principales de se necesita cierto número de muestras para cada
las pruebas de materiales son: 1) estudiar el compor- prueba.
tamiento de los materiales en condiciones específi-
cas; 2) identificar defectos en los materiales y en los
productos. En este capítulo se presentan algunas de Máquinas para pruebas
las pruebas y ensayos y los procedimientos para
pruebas en uso más común en la tecnología de la La mayoría de las pruebas se efectúan con equipo de
manufactura. pruebas disponible en el comercio. Pero, hay casos
en que se necesita construir herramientas y dispositi-
vos especiales para el laboratorio, si no se cuenta con
PREPARACIÓN PARA LAS PRUEBAS aparatos comerciales.
Las pruebas de materiales requieren seguir, hasta el
En general, las pruebas y procedimientos para prue- máximo posible, los procedimientos y normas, para
bas utilizados en la manufactura se pueden clasificar asegurar la confiabilidad y validez de las pruebas. La
como destructivas y no destructivas. Esta clasificación American Society for Testing and Materials (ASTM)
se basa en las condiciones de la muestra (probeta) describe pruebas y procedimientos para pruebas nor-
después de las pruebas. En las pruebas destructivas, malizados, que se publican como Normas ASTM.
como su nombre lo implica, se destruye la muestra. Muchos fabricantes pueden complementar las nor-
El propósito principal de las pruebas destructivas es mas ASTM con otros procedimientos exclusivos para
determinar las propiedades mecánicas terminales de sus productos.
los materiales sometidos a cargas y esfuerzos. Las
pruebas no destructivas tienen un uso principal para
determinar si hay o no defectos en los materiales y Eficiencia económica
partes terminadas. Las pruebas no destructivas se de las pruebas
utilizan durante la inspección en las líneas de pro-
ducción. La eficiencia económica de las pruebas es muy
crítica en la manufactura, cuando hay que repetir
Muestras las pruebas muchas veces en el curso de la produc-
ción. En tales casos, entre los factores a considerar
En las pruebas de materiales se deben tener muy en en la selección y adopción de una prueba en particu-
consideración el tamaño, forma y composición de lar, están los siguientes: 1) volumen de producción
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
en el cual se debe repetir la prueba; 2) la frecuencia como el ataque de productos químicos, que producen
con que se debe repetir la prueba; 3) costo de la herrumbre y corrosión. También pueden fallar por
prueba; 4) inversión de capital en herramientas y ataques biológicos o una combinación de los factores
equipo para las pruebas. Muchas de ellas se pueden antes citados.
aplicar en la producción en gran volumen; pero, hay Uno de los tipos más importantes de falla de ma-
que modificar otras para hacerlas aplicables. En al- teriales y productos es el que indica las cargas o fuer-
gunos casos, las pruebas estándar que requieren mu- zas excesivas, que producen la deformación (cambio
cho tiempo para prepararlas y ejecutarlas, no se pue- dimensional). Antes de que un material falle bajo
den aplicar en situaciones de producción en donde se una carga excesiva, resiste la deformación. La resis-
necesita repetirlas con mucha frecuencia. tencia de un material a la falla por deformación se
Cuando se selecciona una prueba particular, se llama su resistencia y se deben, en forma principal,
deben tener en cuenta el costo de la misma, mano de a las fuerzas interatómicas del material, explicadas
obra, mantenimiento, inversión de capital en herra- en el capítulo anterior.
mientas, equipo de pruebas y los medios para prepa- El proceso principal de la deformación, en parti-
rar las muestras. En muchas industrias en donde se cular en los materiales metálicos, se llama desliza-
necesita equipo de prueba automatizado o semiau- miento. Es el "deslizamiento" de los planos atómicos
tomatizado, el costo es elevado y se debe justificar en en la retícula espacial del material, debido a una
términos de volumen de producción y calidad de los fuerza excesiva. La fractura inducida por el desliza-
productos. miento puede ocurrir en forma súbita, sin deforma-
ción apreciable, en el caso de materiales quebradi-
zos como el hierro fundido o el concreto o puede
Pruebas e inspección ocurrir con lentitud, precedida por una deforma-
ción notoria, en el caso de materiales dúctiles como
Aunque, los términos pruebas e inspección se usan, el caucho y el acero suave.
a veces como sinónimos, en esta obra se tratan por
separado. Pruebas es la ejecución de pruebas con el
fin de acopiar datos para determinar, entre otras co- PRUEBAS DESTRUCTIVAS
sas, el comportamiento de materiales. Inspección es
el examen de los materiales (o productos) para iden- Las pruebas destructivas de los materiales son las de
tificar si presentan fallas, defectos o cualidades inde- uso más común. El propósito principal de ellas es
seables. acopiar datos relacionados con el comportamiento
Las pruebas y la inspección se utilizan en la manu- de los materiales en condiciones específicas. Entre
factura. La inspección suele ser con métodos no des- las pruebas destructivas comunes se cuentan las de
tructivos, basados en el análisis de fenómenos visuales, tracción-compresión, flexión, impacto, fatiga, corte
eléctricos, radiográficos, magnéticos, ultrasónicos y de y dureza.
rayos láser. Las pruebas requieren métodos destructivos
como escurrimiento plástico, torsión, esfuerzo cor-
tante, fatiga, impacto, flexión, dureza y compresión Prueba de tracción y compresión
o tensión.
Las pruebas de tracción y compresión requieren so-
meter la muestra a una carga uniaxial de tensión o
Naturaleza y alcance de la falla en los materiales compresión, hasta que se fractura. En el caso de las
pruebas de tracción, se sujeta la muestra por sus dos
Se necesita un conocimiento de las formas generales en extremos y se la somete a tracción hasta que se rom-
las cuales hay falla del material para predecir el com- pe. En las pruebas de compresión, se comprime la
portamiento de los materiales en condiciones muestra en sentido vertical hasta que falla (Fig.
específicas. Se considera que un material (o producto) 4-1). En otras palabras, en la prueba de compresión,
ha fallado si ya no puede desempeñar las funciones o el la muestra se somete a condiciones exactamente
servicio a que se destina. opuestas a las de la prueba de tensión o tracción.
Los materiales y productos fallan en condiciones Por tanto, la prueba de tracción-compresión es la
de cargas o fuerzas excesivas que dan por resultado misma en términos del comportamiento de la mues-
grietas, roturas, rajaduras, aplastamiento, pandeo, tra y en los procedimientos.
desgarramiento, abrasión o desgaste. Los materiales Se pueden hacer pruebas de tracción y compre-
pueden fallar en condiciones ambientales adversas, sión en la mayoría de los materiales para manufac-
Fig. 4-8 Instalaciones típicas para las pruebas de flexión de diversos materiales.
externas sometidas a tensión son características de xión libre se efectúa con el uso de un émbolo o ariete
las muestras macizas. El pandeo de las fibras bajo para hacer entrar a la muestra por la fuerza dentro
compresión es característica de muestras macizas de un aditamento de tamaño predeterminado. Esta
delgadas o tubulares. Las fallas por corte ocurren prueba se utiliza mucho en la producción de piezas
casi siempre en los puntos de apoyo en donde está soldadas para comprobar las condiciones internas de
presente una elevada concentración de esfuerzos. las soldaduras. La prueba de flexión semiguiada se
hace con la aplicación de fuerza en la muestra en el
punto de flexión. Para hacer la prueba de flexión
Muestras para pruebas de flexión con plantilla se adapta la muestra a un mandril y se
aplica la fuerza. La prueba deflexión por envoltura
ASTM ha normalizado una gran variedad de mues- incluye envolver o arrollar la muestra en torno a un
tras para pruebas de flexión sobre la base del ma- pasador de diámetro predeterminado. En la figura 4-9
terial, forma y tipo de carga. Los ladrillos son de 2 x se ilustran estas cuatro pruebas.
2 x 8 pulg y se prueban colocando planos sobre un
claro de 7 pulg, que es la distancia entre los dos so-
portes. Las muestras de madera limpia son de 2 x 2 x Pruebas de impacto
30 pulg y se prueban en un claro de 28 pulg. Las
muestras de concreto están basadas en el tamaño del Se ha observado que, aunque ciertos materiales pre-
agregado. Para agregados hasta de 1.5 pulg, se pre- sentan una considerable resistencia a las cargas estáti-
paran muestras de 6 x 6 x 18 pulg; para agregados cas, se fracturan con facilidad con cargas dinámicas.
hasta de 2.5 pulg, las muestras o probetas son de 6 x Un buen ejemplo es el vidrio, que puede soportar
6 x 24 pulg. Las dimensiones de las muestras de ma- considerables esfuerzos de tracción y compresión, pero
dera y concreto se mantienen dentro de una toleran- se astilla con un golpe ligero con un martillo. Otros
cia de ± 0.01 pulg. materiales que tienen el mismo comportamiento son
Las pruebas de flexión de los metales se aplican los hierros fundidos, plásticos rígidos, cerámicas y ace-
sólo como indicadoras del grado al cual los metales ros al alto carbono. Las pruebas de impacto se han
resisten la fractura por flexión. Estas pruebas se efec- creado para estudiar el comportamiento de los mate-
túan para determinar los cambios en la ductilidad oca- riales al recibir un golpe. El propósito principal de las
sionados por los procesos de manufactura como tra- pruebas de impacto es determinar la energía absorbi-
tamiento térmico, laminado, forja y soldadura. da por una muestra hasta ocasionar la fractura. La
ASTM ha establecido cuatro pruebas básicas de propiedad relacionada con las pruebas de impacto es
flexión para materiales metálicos. La prueba de fle- la tenacidad, que se define como la capacidad de un
material para resistir la fractura al someterlo a carga
de impacto. Muchas partes y estructuras mecánicas
como tornillos, ejes, martillos, yunques y matrices de
forja se someten a pruebas de impacto o dinámicas.
Las pruebas de impacto son de tres tipos: torsión,
tensión y viga, según la forma en que se aplique la
carga a la muestra. Las pruebas de impacto de tor-
sión se usan rara vez y suelen ser para aceros de he-
rramientas. Las pruebas de impacto de tensión tie-
nen cierto uso, pero hasta la fecha no se han norma-
lizado. Las pruebas de impacto de viga o brazo son
las más comunes y son de dos clases: Izod y Charpy y
difieren en el modo de aplicar la carga a la muestra.
En la prueba Izod, se aplica la carga a una muestra co-
locada como viga en voladizo, soportada por un extre-
mo y en donde se golpea el otro extremo (Fig. 4-10a).
En la prueba Charpy la muestra se carga como una
viga con apoyo sencillo o libre y se golpea en el lado
opuesto a la muesca (Fig. 4-106). En ambas pruebas
se utilizan muestras con una muesca que, luego, se
fracturan por flexión. La ASTM ha estandarizado
las pruebas Izod y Charpy para materiales metálicos
Fig. 4-9 Pruebas de flexión de metales (a) prueba de flexión
libre; (b) prueba de flexión guiada; (c) prueba de flexión
semiguiada; (d) prueba de flexión por envoltura.
Fig. 4-10 Métodos para pruebas de impacto: (a) Izod; (b) Charpy.
Pruebas de fatiga
Pruebas de dureza
pero sólo hay dos, la N y la T en uso extenso (Tabla automática. Debido al tamaño pequeño de las im-
4-2). presiones, al uso de penetradores de diamante y de
cargas variables, la prueba Vickers se puede utilizar
Prueba de dureza Vickers. Esta prueba es de pe- para materiales duros y blandos. Es sensible y se con-
netración. Se hace entrar un penetrador piramidal sidera como prueba de superficies. Tiene uso exten-
cuadrado, con una carga predeterminada en la su- so en la manufactura.
perficie de la muestra. Se hace la medición óptica de
ia impresión con un microscopio; los números de du- Pruebas de microdureza. Aunque las pruebas de
reza se obtienen al dividir la carga entre el área de la microdureza todavía no tienen normas establecidas
penetración. en Estados Unidos, van creciendo en importancia y
Al contrario de otras pruebas de penetración, la aplicación. Las pruebas de microdureza básicas son
prueba Vickers permite mediciones exactas de la du- de penetración y los números de dureza se determi-
reza para piezas pequeñas y grandes. La carga se nan por medio de la división de la carga aplicada
puede variar desde 1 gramo hasta 120 kg. La carga entre el área de impresión. Se utiliza un penetrador
se aplica durante 15 segundos y se libera en forma piramidal de diamante (Knoop) con un ángulo
incluso de 136°. Se hace la medición óptica de la tancia que rebota el martillo; cuanto más alto sea el
diagonal larga de la impresión con un microscopio. rebote de éste, tanto mayor será la dureza del mate-
Las pruebas de microdureza todavía se consideran rial. En la tabla 4-3 se hace un resumen comparativo
como de laboratorio y de uso principal en la investi- de las características básicas de las pruebas de dureza
gación. Pueden utilizarse para probar materiales descritas en este capítulo.
muy delgados, como revestimientos, películas y ho-
jas metálicas y para probar los granos o constituyen-
tes individuales en los materiales metálicos. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Prueba de dureza por rebote (dinámica). En la Cuando no se destruye la muestra, la prueba se llama
prueba de dureza por rebote (Shore) se deja caer no destructiva. Éstas se han utilizado para identificar
una carga (martillo) desde una altura predetermina- defectos en los materiales y productos y para determi-
da contra la superficie de la muestra, para formar nar las propiedades y otras características de los mate-
una impresión pequeña (Fig. 4-15). Cuando el mar- riales.
tillo choca en la superficie muestra, rebota sólo una Sobre la base de sus principios de funcionamiento,
parte de su altura original, porque la muestra ha ab- la mayoría de las pruebas no destructivas se clasifican
sorbido cierta cantidad de energía para formar la como: 1) visuales; 2) radiográficas; 3) ultrasónicas; 4)
impresión pequeña. La propiedad medida es la re- magnéticas; 5) eléctricas.
sistencia elástica a la penetración. Por tanto, la du-
reza del material probado es proporcional a la dis-
Prueba con examen visual
Tabla 4-3 Resumen de las características básicas de las pruebas comunes de dureza
Características Brinell Rockwell Vickers Microdureza
Penetradores y Bola de 10 mm (5 mm Bralede 120°; bolas de Pirámide de 136° Knoopde 136° Un martillo pequeño
utilizados para capas 1/6", 1/8", 1/4" y 1/2" que se deja caer
delgadas) desde una altura
predeterminada
Cargas aplicadas 3 000 kg, 1 500 kg, Para normal: carga 1 gramo a 120 kg; 1 gramo a 1 kg
500 kg menor de 10 kg; cargas
mayores de 60 kg, 100
kg y 150 kg. Para
superficial: carga
menor de 3 kg; cargas
mayores de 15 kg, 30
kgy45kg.
Escalas de dureza Una escala Para normal: Se utilizan Una escala Una escala Una escala
utilizadas 15 escalas pero B y C
son las más comunes.
Para superficial: 5
escalas, pero N y T son
las más comunes
Números de dureza Se divide la carga Se divide la carga entre Se divide la carga Se divide la carga Se determina por el
entre el tamaño de el tamaño de la entre el tamaño entre el tamaño de rebote en acero
la impresión impresión de la impresión la impresión con tratamiento
térmico
Aplicaciones Por lo general para Por lo general para Casi las mismas Para materiales muy Casi cualquier
mayores piezas grandes, partes metálicas aplicaciones delgados y duros aplicación para
como acero pequeñas, acabadas que como vidrios, partes grandes y
estructural, piezas como lámina, alambre, Rockwell y para superficies con pequeñas, gruesas
fundidas o forjadas herramienta formado- partes de gran electrodeposición, y delgadas y para
grandes, etc. ras, herramientas de acabado y revestimiento, capas metálicas y
corte, engranes, válvu- secciones "hojas", constitu- no metálicas
las, etc. También delgadas hasta yentes individuales
partes u hojas de de 0.005" y granos de matas.
plástico.
Condición de Limpia y plana Limpia y lisa Limpia y lisa Muy lisa, lisa, plana Limpia y lisa
superficie de y con frecuencia,
muestra pulida
Pruebas radiográficas
pasa a través de ella y el resto pasa y forma la fotogra- Además de los métodos radiográficos básicos cita-
fía en la película. La cantidad absorbida depende, dos, en años recientes han aparecido otros métodos
entre otras cosas, de la densidad de la muestra. La como fluoroscopía, xerorradiografía y radiografía
fotografía que aparece en la película es el resultado con electrones y neutrones.
de las variaciones en la absorción de radiación debi-
da a las diferencias en la densidad de las diversas
partes de la muestra. Si se prueba una muestra de
acero con defectos, entonces éste absorberá una can- Pruebas ultrasónicas
tidad diferente de radiación que el resto de la mues-
tra. Esto aparecerá en la fotografía como áreas más Las ondas de sonido de alta frecuencia (ondas vibra-
claras o más oscuras, según sean las densidades com- torias) que tienen frecuencias fuera del alcance del
parativas del defecto y de la muestra. oído humano se llaman ultrasónicas. Las propieda-
Las dos fuentes más comunes de radiación utiliza- des más notables de estas ondas, que las hacen desea-
das en las radiografías industriales son los rayos X y bles para las pruebas son: 1) su movimiento en línea
los rayos gama. La diferencia radica en la fuente de casi recta; 2) capacidad de transmisión por todos los
radiación. En los rayos X, la radiación se produce en materiales. Las pruebas ultrasónicas se basan en el
el tubo de Roentgen dentro del aparato. En la fuente uso de estas ondas.
de rayos gama, la radiación la produce un radioisóto- Al probar una muestra, se genera un haz de ondas
po generado en un reactor nuclear y que, después, se (vibraciones) ultrasónicas con una fuente, que suele ser
aloja en la cámara de rayos gama. un crista] piezoeléctrico y se envían a través de la mues-
Las radiografías (rayos X) tienen un extenso uso tra. Un defecto o discontinuidad presente en la
en la soldadura, fundición e industria de la cons- muestra sirve como barrera para las ondas ultrasóni-
trucción. En la soldadura, los rayos X se consideran cas y refleja una parte o todas hacia la fuente. Las
el medio más confiable para localizar soldaduras de- ondas reflejadas se reciben en el instrumento proba-
fectuosas. Las fallas más comunes que se buscan son dor y se convierten en energía eléctrica. Después, se
penetración inadecuada de la soldadura, porosidad, usan los impulsos eléctricos para medir la amplitud
fusión incompleta, socavación y grietas. En las fun- de las ondas y el tiempo de recorrido a través de la
diciones la radiografía sirve para examinar si las muestra. Pero, algunas de las ondas se reflejan desde
piezas tienen inclusiones, porosidades, poros o am- el lado opuesto de la muestra y se usan como punto
pollas, grietas y contracción. En la industria de la de referencia para medir la longitud total de la
construcción se utilizan radiografías de las estructu- muestra.
ras de acero soldado en edificios, puentes y simila- Las pruebas ultrasónicas se utilizan para determi-
res. La radiografía también es un registro perma- nar el tamaño, forma y ubicación de defectos super-
nente de la calidad de una pieza que está en servicio; ficiales y debajo de la superficie, como grietas,
todos los proveedores y fabricantes de la industria inclusiones y poros. Se emplea para medir caracte-
aeronáutica deben mantener las fotografías por toda rísticas físicas, como el espesor de los materiales.
la duración útil de la pieza. También se utilizan para determinar diferencias en
Los rayos gama se producen por la desintegración la estructura y propiedades de los materiales. Entre
de materiales radioactivos naturales o sintéticos. los materiales que se someten a pruebas ultrasónicas
Entre los materiales más importantes utilizados cabe están los metales, plásticos y cerámicas.
citar al radio, iridio y cobalto. Las cámaras de rayos
gama son pequeñas, portátiles, de bajo costo y más
convenientes para usarlas que los apararos de rayos Pruebas con análisis magnético
X. La radiografía y los rayos gama se pueden utilizar
en las mismas aplicaciones. Estas pruebas se basan en el principio de que las
Un problema relacionado con los rayos gama y, características magnéticas de un material están rela-
en menor grado, con los rayos X es el peligro para la cionadas con su composición estructural. Por tanto, los
seguridad personal. La radiación penetra en el cuerpo cambios en la composición de un material producen
humano y la absorbe, igual que cualquier otro mate- alteraciones en sus características magnéticas. Los de-
rial. Al pasar de cierto nivel, la dosis de absorción fectos se detectan con la observación de las caracte-
puede ser mortal. Entre las diversas protecciones rísticas magnéticas que indican variaciones en la
contra la radiación están los escudos de plomo y el composición. Se utilizan limaduras de hierro para
control del tiempo de exposición y la distancia hasta observar las discontinuidades en el flujo magnético
la fuente de la radiación. de una pieza.
Principios de la
tecnología de
colada, fundacion
Capítulo 5 y moldeado
La colada o vaciado es uno de los procesos más anti- CLASIFICACIÓN DE PIEZAS COLADAS
guos que se conocen para trabajar los metales. Hace
más de 5 000 años que se vacían metales. Pero, la ca- Se necesita un sistema de descripción para explicar
pacidad para fundir hierro y acero ha estado limita- una compleja variedad de procesos. Como se presenta
da y el vaciado más antiguo conocido de un objeto en las tablas 5-1 y 5-2, algunos procesos se pueden
de hierro, es un león ornamental fundido en China, utilizar para diferentes tipos de materiales; suelen
alrededor del año 500 de nuestra era. aplicarse procesos distintos para producir el mismo
La colada o vaciado es el proceso que da forma a objeto. A fin de contar con una base para entender
un objeto al hacer entrar material líquido en un los diversos procesos, es esencial el conocimiento
agujero o cavidad formado que se llama molde y de- de las clasificaciones y categorías de los procesos de
jar que se solidifique el líquido. Cuando el material colado.
se solidifica en la cavidad, retiene la forma deseada. Los procesos se clasifican, primero, por la forma
Después, se retira el molde y queda el objeto sólido en la cual se hacen entrar los materiales a la cavidad
conformado. del molde. Los dos sistemas básicos se realizan por
El moldeado es similar a la colada o vaciado. Se gravedad y a presión.
utiliza un molde para producir la conformación. Pero, La segunda clasificación de los procesos de colada
el material no es líquido, sino que está en estado es según el material del molde. Éste se puede hacer
reblandecido o "plástico".Dicho material se introdu- con arena y se destruye después de sacar el objeto. Se
ce en el molde a presión y se deja solidificar. Después, llama colada en arena y su uso normal es sólo para
se abre el molde para extraer el objeto formado. metales. Hay muchas variaciones de los procesos con
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos arena. Cada una tiene sus ventajas y desventajas
objetos hechos por colado o moldeo. El automóvil con relación a la exactitud, costo y tipos de metales
normal emplea una gran variedad de piezas de dife- que se pueden fundir. También se utilizan oíros ti-
rentes materiales, hechas con diversos procedimien- pos de materiales como el yeso y la cerámica, para
tos de colado o vaciado. Hay muchos materiales que moldes destruibles, similares a los utilizados para la
se pueden colar y los procesos adoptan muchas for- colada o fundición en arena. Los moldes también
mas, tamaños y variaciones. Los ejemplos van desde pueden elaborarse con materiales permanentes, lo
las gigantescas máquinas industriales vaciadas en que permite seguir usando el molde.
hierro y acero, hasta juguetes en miniatura fabrica- Los moldes de yeso utilizados para fabricar esta-
dos con plástico moldeado. Entre estos extremos se tuillas y figuras con cerámica y porcelana, son
encuentran ejemplos como floreros de cerámica, bo- ejemplos de moldes permanentes, en los cuales la co-
tellas de vidrio, componentes electrónicos y una lada se lleva a cabo por gravedad. Los moldes per-
multitud de artículos metálicos, desde sortijas y manentes, metálicos, complejos y para alimentación
joyería de oro y plata hasta piezas de automóviles, en a presión se utilizan para hacer artículos como car-
una variedad interminable de aleaciones de metales, buradores para vehículos, juguetes de plástico o tu-
de cerámicas, plásticos, vidrio, concreto y otros ma- bos de plomo. El material se introduce a presión en
teriales. un molde permanente. Después de fundir y varia r el
100
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
molde (Unitario o
permanente)
Gravedad Cera perdida (revestimiento) Metales Arena o yeso Unitario Estatuas, partes de turbinas,
impulsores de transmisiones
Moldeado en foso Hierro y acero Arena verde Unitario Partes de máquinas, turbinas y
generadores grandes
Moldeado en piso Hierro y acero Arena verde Unitario Equipo industrial mediano a
grande; bombas
Moldeado en banco Hierro y acero; metales no ferrosos Arena verde Unitario Partes de motores, placas,
herrajes
Moldeado en cáscara Metales ferrosos y no ferrosos Arena curada Unitario Piezas de semiprecisión:
engranes, partes de motores
Moldeado de cerámicas Metales ferrosos y no ferrosos Arena cruda Unitario Partes de precisión, troqueles,
aspas de rotor
Moldeado centrifugo Plásticos, concreto, metales Metal Permanente Tubos, recipientes para basura
pelotas, juguetes
Colado Concreto Acero o madera (1) Unitario (1) Construcción
(2) Permanente (2) Tubos, bloques, peldaños
Molde frío y "a la colada" (1) Metales no ferrosos (1) Hierro y acero Permanente (1) Juguetes, figuras pequeñas,
estatuas
(2) Cerámicas Plásticos, metales, (2) Yeso (2) Jarrones, charolas,
platos, etc
Moldeo por inmersión caucho Metal Permanente Mango aislantes para
herramientas, globos de juguete,
cajas
Presión (1) Revestimiento, centrifugo Metal Yeso Unitario (1) Joyas de fantasía, partes
intrincadas de máquinas
(2) Arena Metal Arena Unitario o (2) Partes intrincadas de
permanente máquinas, tubos, cajas
(3) Centrifugo Metal Arena Unitario (3) Partes pequeñas de
máquinas
(1) Fundición a presión Metales no ferrosos, vidrio Hierro y acero Permanente Cabezas de máquinas de
coser, manijas, carburadores
(2) Moldeo por inyección Plásticos, caucho Metal Permanente Juguetes, mangos de caucho
moldeado, cubiertos,
ornamentos interiores para
autos, productos de estireno
espumado
Moldeo por soplado Plásticos, vidrio Hierro y acero Permanente Recipientes de vidrio y de
Continua Metales (acero, cobre y aleaciones de Ninguno o plástico
aluminio) guía de Permanente Alambre, varilla, varillas de formas
grafito intrincadas
Moldeo por compresión Plásticos íermoendurecibles Hierro y acero Permanente Partes eléctricas, engranes,
aisladores
Moldeo por transferencia Plásticos termoendurecibles Hierro y acero Permanente Partes pequeñas intrincadas,
bases de transistores, etc.
Moldeo por capas Plásticos con fibra de vidrio Hierro y acero Permanente Cascos de lanchas, cajas de
máquinas, sillas
Formación al vacío Termoplásticos Metal Permanente "Blisters" para empaque,
cajas para máquinas pequeñas
(taladros, etc.), tapicería para
vehículos
Moldeado con presión directa Termoplásticos Metal Permanente "Blisters" para empaque,
cajas para máquinas pequeñas
(taladros, etc.), tapicería para
Soplado libre vehículos
Termoplásticos Ninguno Ninguno Bóvedas de aviones, domos,
claraboyas
Gama de aleaciones que se Ilimitada Preferibles base Preferibles base Ilimitada Limitada a ilimitada
pueden colar de cobre y de aluminio y
bajo punto de bajo punto de
fusión fusión
Fig. 5-1 Diagrama de una fundición automatizada para alta producción (The Osborn Mfg. Co.)
102
objeto, se abre el molde, se retira el objeto y se cierra do una franja continua y lisa de pavimento o de
el molde otra vez para uso inmediato. alcantarillado.
Los procesos de colado o vaciado también se clasi- Para ilustrar el extenso uso de los procesos de co-
fican según el material que se va a fundir. Por ejem- lado y vaciado, los productos fundidos de hierro y
plo, una fundición es un taller o fábrica donde acero son el sexto grupo industrial en orden de im-
se hacen piezas metálicas fundidas. En la figura 5-1 se portancia. No incluye la fundición de metales no
presenta un diagrama artístico de una fundición ferrosos ni el vaciado o colado de otros materiales
automatizada. En las fábricas de plásticos se utilizan como vidrio, cerámicas, plásticos o concreto. La
procesos muy similares para el moldeado. Los talle- colada de productos de hierro y acero con diversos
res especializados en la fundición de artículos de procesos de molde de arena, forman la mayor pro-
hierro se conocen también como fundidoras; en porción de todas las piezas de fundición producidas.
donde se moldean artículos de plástico se llama Van seguidas muy de cerca por la fundición y colada
fábrica o planta de plásticos. Casi cualquier mate- de metales no ferrosos con moldes de presión y mol-
rial que se pueda licuar se puede conformar por co- des de arena y el colado y moldeado de plásticos.
lado o vaciado. Se incluyen también materiales que,
aunque no son líquidos, tienen cierto grado de
fluidez, como los materiales plásticos granulados SELECCIÓN Y ALEACIÓN DE METALES
que, después, se ligan o solidifican por calor o con PARA FUNDICIÓN
productos químicos. Los materiales que se suelen
conformar con vaciado incluyen plásticos, vidrio, Existen muchas variaciones en las propiedades de los
cerámicas y porcelana e incluso papel. metales que tienen el mismo número genérico, por
Los moldes también se caracterizan según si son lo cual no basta con especificar "hierro", "ace-
permanentes o se destruyen al sacar el objeto mol- ro", "aluminio", etc. Se necesitan selección y especifi-
deado. Ambos tipos de procesos tienen mucho uso cación correctas de los metales, incluso los elementos
en la industria. Cuando se considera que el molde es de aleación, a fin de tener la seguridad de que las
permanente, a veces, se llama matriz. Cuando el piezas fundidas tengan las propiedades particulares
molde es una unidad que se destruye después de reti- necesarias en las partes terminadas, según su función
rar el objeto, se llama molde. Los moldes permanen- en el producto final. Además, suele ser difícil fundir y
tes se suelen hacer con materiales durables, como colar metales puros. Los elementos de aleación mejo-
hierro o a'cero. Los que destinan para plásticos se ran las características de fluidez y solidificación para
pueden fabricar con metales más blandos y fáciles la fundición y colada.
de trabajar, como aluminio o latón.
Los procesos de moldeo también se utilizan en la
producción de formas en la industria de la construc- Hierro y acero
ción. El concreto, por ejemplo, es un material que se
debe formar con un molde o forma. Los moldes para El hierro es el metal de uso más común para hacer
concreto se pueden armar en el sitio para formar só- piezas fundidas. Hay muchos tipos de hierros fundi-
tanos, cimientos, soportes, pasillos y componentes si- dos en uso común, cada uno con diferentes pro-
milares. Se utilizan moldes permanentes para colar piedades.
productos estándar de concreto, como vigas precola-
das para construcción, ladrillos y losetas para pavi- Hierro gris. El hierro gris es el de uso más extenso
mento, peldaños, losas, tubos de gran diámetro para para piezas fundidas. No obstante, el hierro gris tie-
agua y drenaje y otros componentes utilizados en la ne alto contenido de carbono e impurezas y burbujas
industria de la construcción. diminutas de gas.
Una tercera forma para moldear el concreto se Debido al grafito libre en su estructura granular,
llama colado en moldes deslizables, y su uso típico el hierro gris se puede maquinar con facilidad. Es
se da en la construcción de pavimentos y alcanta- duro y rígido y absorberá los choques. Por estas
rillas para drenaje. Una máquina llamada máquina características, se utiliza en los bastidores y cuerpos
formadora cuela el concreto y lo alisa a la forma de- de muchas máquinas herramientas como tornos, fre-
seada una vez colado. Es algo así como un proceso sadoras y otras. También se emplea para bloques de
de formación continua, en el cual se mueve o desliza cilindros de motores de vehículos, tubo y conexiones
el molde o forma a baja velocidad, con lo cual la de hierro, piezas ornamentales, cilindros hidráuli-
máquina deja detrás de ella una sección de concreto cos, árboles de levas y banaderas. Estas son sólo al-
ya formado. Mientras la máquina trabaja, va colan- gunas de sus muchísimas aplicaciones.
Como el hierro gris es duro y rígido, también es Acero. El acero también puede colarse o vaciarse.
quebradizo. Significa que se puede maquinar (cor- Aunque el acero es hierro con carbono, la mayoría
tar) con facilidad, pero es difícil de conformar con de ellos también contienen otros elementos, los cua-
otros procesos. les incluyen tungsteno, molibdeno, cromo, níquel y
varios más. Todos estos componentes se utilizan para
Fundición blanca. La fundición blanca de hierro agregar cualidades específicas, tales como lograr
es dura y quebradiza. Al contrario del hierro gris, la que el acero sea resistente a la intemperie o a la co-
fundición blanca es de difícil maquinado. Se enfría rrosión, inoxidable, más duro o más resistente al des-
con rapidez, por lo cual no se pueden separar el hie- gaste. Los elementos de aleación del hierro y acero se
rro y el carbono; su resultado es un hierro mucho agregan durante el proceso de fusión y son solubles en
más duro por la presencia de carbono. La fundición el hierro o acero antes de colarlo en el molde.
blanca se utiliza cuando se desea durabilidad contra
la abrasión y dureza. La fundición blanca puede uti-
lizarse para mordazas o rodillos de trituradoras y Metales no ferrosos
mezcladoras.
El hierro fundido maleable empieza como fundi- Los metales no ferrosos también suelen incluir alea-
ción blanca. Para cambiar la fundición blanca en ciones. Uno de los metales no ferrosos de uso más co-
hierro maleable, se somete a un prolongado trata- mún se suele llamar metal "Pot", el cual es una alea-
miento térmico. Esto cambia el carbono a rosetas es- ción de zinc de uso común en procesos de fundición
féricas, en vez de las escamas usuales; con ello, el a presión para artículos como carburadores para ve-
hierro se vuelve un poco más blando y dúctil. Debi- hículos, manijas de puertas, herraje para muebles y
do a la ductilidad, pueden efectuarse operaciones de otros similares.
maquinado además del corte. Las operaciones co- La mayoría de los metales no ferrosos se elaboran
munes incluyen acuñamiento para control dimen- con aleaciones para mejorar diversas características.
sional, forja y doblado moderadas y formación con La mayoría de los metales puros son demasiado
prensa. Los productos comunes de hierro maleable blandos, bastante quebradizos o no se maquinan
incluyen brazos y soportes de pedales de frenos, cajas con facilidad. Las aleaciones en los metales no ferro-
para mecanismos de engranes, balancines, catarinas sos, por lo general, mejoran estas características. El
y engranes y otras piezas de automóviles y para equi- aluminio suele alearse con cobre para aumentar su
po marítimo y agrícola. resistencia física, resistencia a los choques y la facili-
dad para maquinarlo con rapidez y dejarlo liso. El
zinc se suele alear con metales como el bismuto y el
Hierro nodular o dúctil. El hierro nodular tiene antimonio para controlar la contracción. La mayo-
aleación de magnesio o de cerio. Estas aleaciones re- ría de los metales se contraen cuando se enfrían; pero
ducen el contenido de silicio y cambian al carbono a el bismuto y el antimonio se dilatan y la aleación de
nódulos redondos, en lugar de las escamas usuales. estos metales en el zinc permite que la aleación man-
No se necesita tratamiento térmico para mejorar la tenga sus dimensiones cuando se enfría. El bronce es
facilidad de maquinado o disminuir la fragilidad. una aleación de cobre, pero puede incluir otros ele-
Las cualidades del hierro dúctil incluyen altas resis- mentos como el grafito, para disminuir su coeficiente
tencia y tenacidad. Los usos comunes incluyen ci- de fricción. El oro y la plata se alean con níquel,
güeñales, culatas (cabezas) de cilindros, engranes y cobre o estaño para aumentar su dureza, porque el
poleas de impulsión, excéntricas y árboles de levas oro o la plata puros son demasiado blandos para re-
y similares. sistir el desgaste y el uso.
Otras aleaciones. Pueden agregarse otros elemen- Fundición de metales para colada
tos al hierro colado para impartirle propiedades parti-
culares; por ejemplo, obtener resistencia a la corrosión El metal se funde con diversos métodos. Los altos
al agregar níquel, cromo o silicio. Las aleaciones con hornos (Fig. 5-2) se utilizan para fundir el mineral
cromo y silicio, también, son más resistentes al ca- de hierro y producir hierro. Los hornos de hogar
lor. La resistencia a altas temperaturas puede mejo- abierto se emplean para convertir el hierro en acero.
rarse con la adición de níquel y molibdeno. Pero, un El proceso de hogar abierto, iniciado en Europa en
alto contenido de aleación reduce la ductilidad o la la década de 1860, se ha utilizado en todo el mundo
facilidad de maquinado del hierro fundido. como el principal método para producir aceros al
Fig. 5-2 Diagrama de un alto horno. Se cargan capas alternadas de coque, mineral y piedra
caliza en la boca del horno; el hierro se separa y se funde y la piedra caliza se mezcla con las
impurezas para formar escoria. La escoria es más ligera que el hierro y flota; se extrae por la
tobera para escoria y queda el hierro que se sangra por el agujero de vaciado. El hierro se lleva a
un horno de acero en el carro mezclador o a la instalación de colada, según se necesite.
carbono, pero lo ha venido sustituyendo en forma ceso, puede tenerse un control muy preciso de todos
gradual el proceso de oxígeno básico, mucho más los factores. Puede procesarse una hornada comple-
eficiente y moderno. ta, de hasta 200 toneladas, en menos de una hora.
El proceso de oxígeno básico está sustituyendo al Esta producción es mucho mayor que la del horno
hogar abierto para la producción de aceros al car- de hogar abierto, en el cual cada hornada (calda)
bono. La palabra básico se utiliza en el sentido de requiere de 8 a 10 horas.
alcalino. El material alcalino se absorbe del revesti- El horno de arco eléctrico tiene uso extenso para
miento de refractario utilizado en el horno de oxíge- producir aceros finos de aleación, en particular los
no básico. En lugar de aire comprimido, se insufla utilizados en las herramientas. El horno eléctrico
oxígeno de alta pureza en el hierro fundido a una también se utiliza para metales no ferrosos. La ven-
presión de unos 10.5 kg/cm2 (150 lbs/pulg2), me- taja del horno eléctrico es que no depende de la
diante una lanza retráctil para oxígeno. El oxígeno combustión de combustibles que contaminan los
puro se combina con rapidez con el carbono del metales fundidos con impurezas. Otro tipo de horno
arrabio y produce el monóxido de carbono que esca- eléctrico es el de inducción. Este horno (Fig. 5-3),
pa por la chimenea. utiliza corriente alterna de alta frecuencia. Esto in-
Durante el periodo de oxidación, se agrega cierta duce comentes parásitas (corrientes de Foucault) en
cantidad de piedra caliza con un tobogán retráctil. el metal que se va a fundir; el calor de estas corrien-
Cuando la piedra caliza se funde, se combina con las tes inducidas funde el metal. Este tipo de horno pro-
duce el acero de máxima calidad. No hay elementos
otras impurezas, forma una escoria que flota sobre
combustibles que se mezclen con el acero en ningún
el acero fundido y, después, se extrae. Con este pro-
Cerámicas y porcelana
CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE fundir la cera, la cual escurría del molde. Se llama
proceso de cera perdida y todavía está en uso para
Un elemento clave para la colada y moldeado de fundir piezas de alta precisión. Hay variantes que se
cualquier objeto es la construcción del molde. Un utilizan para algunos aceros, incluso aspas de turbi-
molde inexacto o mal formado, dará un producto nas de motores de reacción y palos de golf. El proceso
deficiente. Aunque los moldes de arenas son los de todavía se emplea para objetos de arte, estatuas, pró-
uso más extenso, también se utilizan mucho los tesis dentales y joyería y se le conoce como moldeado
moldes permanentes, que suelen ser de acero y tam- por revestimiento.
bién de otros metales. La cavidad en los moldes per- Los modelos pueden hacerse con cera, arcilla, yeso,
manentes (matrices) y para fundición a presión exi- plásticos, madera o metales. Los modelos son hechos
ge una labor minuciosa de los herramentistas y ma- por artesanos de gran habilidad conocidos como
triceros, para dar forma a un bloque de metal. Los modelistas, cuya pericia incluye la capacidad para
moldes se utilizarán miles de veces y se seguirán ob- trabajar con todos los materiales para modelos, con
teniendo productos exactos y de calidad. medidas exactas. Cuando los modelos se van a volver
La principal excepción en el uso repetido de los a usar muchas veces en un taller o planta para pro-
moldes "permanentes" son los moldes de yeso, utili- ducción, suele hacerse el modelo con metal para que
zados para moldear artículos de cerámica. Estos no se deforme ni desgaste con el uso. Cuando el mo-
moldes pemanentes se hacen de yeso poroso, para delo se va a usar en varias ocasiones, puede hacerse
absorber la humedad. Pero no son muy durables con yeso, madera o una combinación de materiales.
porque ese yeso no es muy duro. La duración del
molde se reduce todavía más con la absorción repeti- COLADA HUECA
da de agua, que reblandece el yeso. Estos moldes sólo
producirán artículos de alta calidad unas cuantas A menudo se necesita colar piezas huecas para redu-
veces. cir el peso, la cantidad de material o el costo de un
Para hacer los moldes unitarios, que se destruyen objeto. Pueden emplearse dos métodos para fabricar
después de sacar las piezas fundidas, se introduce un una pieza fundida hueca. El más antiguo es el proce-
modelo (Fig. 5-5) en el material del molde. Después so de molde frío, de gran uso para hacer juguetes,
de formarlo, se saca el molde y se llena el molde con jarrones y figuras de cerámica.
el material fundido. Se emplean varios métodos para En el proceso de molde frío se cuela el material
sacar el molde, pero el más común es el de molde di- fluido, caliente, en el molde. El lado del molde hace
vidido, en el cual se separa el molde para facilitar la que se endurezcan los extremos del fluido mientras
extracción del modelo y la inspección de la cavidad. el interior sigue en fusión. Después, se saca el inte-
Este proceso se usa en el moldeado con arena para rior con rapidez del molde y se tiene un cascarón
metales ferrosos y no ferrosos. Los modelos para es- delgado, sólido.
tos moldes se pueden montar en placas permanentes El segundo proceso en uso general para el moldea-
para alto volumen de producción o pueden dividirse do con arena incluye el uso de corazones de arena,
en secciones para sacarlos con facilidad en los mol- los cuales son de arena tratada y endurecida, y se
des complicados. introducen en el molde. Cuando se cuela el metal en
Los primeros tipos de modelos se hacían con cera el molde, se forma contra un lado del mismo y alre-
y no se desarmaba el molde. Éste se calentaba para dedor del corazón (macho). Cuando se ha endure-
cido el metal, se sacuden el molde y el corazón de
arena, y se tiene el espacio hueco deseado. En la fi-
gura 5-6 se ilustra el uso de corazones para la colada.
material, por colarlo a temperatura incorrecta, por revela que se sacó muy pronto el objeto del molde.
las condiciones del mezclado, obstrucciones o defec- Otros defectos como grietas o pandeo en el metal
tos en el molde o bolsas de gas. Los defectos de fun- indicarían extracción incorrecta antes de que se
dición también pueden ser por remoción incorrecta enfríe el metal. En la figura 5-7 se muestra un proce-
del molde o por sacar muy pronto el producto del so típico de inspección.
molde, antes de que solidifique por completo. Los defectos menores de la superficie que no afec-
Se deben inspeccionar continuamente las piezas tan la integridad y resistencia del objeto suelen ser
de fundición para determinar las dimensiones y la susceptibles de reparación. También es importante
calidad. Las inspecciones ayudan a mantener la ca- eliminar las piezas defectuosas lo más pronto posible
lidad de las piezas y señalan también los defectos re- de la línea de producción; con ello, se evitan los cos-
petidos indicativos de una falla en el molde o en el tos de mano de obra en un producto inútil. Las pie-
proceso de colada. La deformación, por ejemplo, zas fundidas defectuosas se deben retirar y clasificar
Fig. 5-6 Un método avanzado para uso de corazones en la fundición de bloques para motores de 8 cilindros para vehículos.
das, la cantidad y precisión de la soldadura, dobla- 5-8. ¿En qué difieren los siguientes materiales; a)
dura o maquinado necesarios para convertir la pieza Hierro gris; b) fundición blanca; c) hierro nodular;
fundida a su forma final y el método y exactitud ne- d) acero; e) metal para fundición a presión por?
cesarios para limpiar, decapar y pintar o electrode-
positar la pieza fundida. 5-9. ¿Qué tipos de hornos se utilizan para fundir
metales? ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de
cada uno?
PREGUNTAS PARA REPASO 5-10. ¿Qué es un taller cautivo? ¿Qué es un ta l l er
que trabaja sobre pedido?
5-1. ¿Qué es colada o vaciado?
5-11. ¿Quién es un herramentista y un matricero?
5-2. ¿Qué productos de uso domestico son de fun- ¿Un modelista? ¿Por qué es tan importante su traba-
dición o moldeados? jo?
5-3. ¿Qué materiales se pueden colar o moldear? 5-12. ¿Qué factores determinan el material selec-
cionado para hacer un modelo?
5-4. ¿Cómo se pueden clasificar los procesos de co-
lada? 5-13. ¿Cómo se hacen piezas fundidas huecas?
5-5. ¿Por qué hay tantos tipos de procesos de co- 5-14. ¿Qué factores influyen en la calidad y costos
lada? de las piezas fundidas?
5-6. ¿Por qué se consideran importantes las piezas 5-15. ¿Qué son costos fijos y qué son costos de
fundidas o vaciadas en la industria? operación?
5-7. ¿Por qué es importante la preparación del
material para fundición?
Modelos,
corazones,
Capítulo 6 moldes y troqueles
Los factores que determinan la calidad de la colada proyectar la forma, acabado y exactitud especifica-
o vaciado incluyen la calidad de los materiales, lo das. Las tolerancias también son vitales para deter-
adecuado del equipo, la habilidad de los artesanos y minar las operaciones de maquinado y acabado así
operadores durante todas las fases de los procesos de como la forma y tipo de fundición que se va a hacer.
manufactura. Estos procesos incluyen preparar las El tipo de material se selecciona una vez identifi-
especificaciones y los dibujos del producto, construir cadas la función y limitaciones. Cuando el peso del
el modelo (o el molde permanente) disponer del ma- material con el cual se hace la pieza colada es crítico,
terial del molde, preparar el molde y los corazones como en los componentes para aviones o cápsulas es-
(machos), llenar el molde, extraer el objeto fundido paciales, quedará limitada la selección de materiales.
y efectuar las operaciones de control de calidad. Otras limitaciones físicas incluyen la resistencia al
Además de estos procesos, hay que hacer el aca- calor, reacciones químicas y resistencia a la intem-
bado de las piezas fundidas. El acabado incluye eli- perie.
minar las rebabas y las imperfecciones menores de la El tipo del material también influye en el costo del
superficie, así como el trabajo de limpieza y ma- producto terminado. Algunos materiales, como el
quinado. hierro gris, son poco costosos; otros, como aceros
Cada una de estas operaciones es importante para con alta aleación cuestan mucho más. El grado de
lograr y mantener la calidad total del producto. Los exactitud requerido para hacer la pieza, también
factores técnicos incluyen la fluidez del material en influye en el proyecto. Algunos procesos de colada
la cavidad del molde, el tipo de molde, la presión son muy exactos y producen superficies lo bastante
a la cual se introducen los materiales en la cavidad lisas para no necesitar maquinado. Pero estos proce-
del molde, limpieza y acabado de éste, y las técnicas sos son más costosos y complejos que los que producen
y equipo particulares utilizados para el moldeo. piezas más bastas y baratas. Por tanto, la cantidad de
maquinado y el grado de exactitud se vuelven un fac-
tor importante en el proyecto de la pieza fundida. La
PROYECTO DE LA PIEZA FUNDIDA consideración principal debe ser el costo de la pieza
terminada, más que el costo de la pieza fundida en
El primer paso para producir una pieza fundida de bruto.
calidad es determinar la función exacta que cumpli- El proceso de colada que se utilice depende del ti-
rá el producto. Los requisitos de servicio determinan po de material necesario, el tipo de maquinado, la
los requisitos y limitaciones del diseño y se deben es- tolerancia requerida y el número de piezas que se
tablecer con toda claridad. Los requisitos de servicio van a producir. Es menos costoso fundir una o dos
describen las funciones de la pieza colada (por sí sola piezas y someterlas a extenso maquinado, de lo que
o combinada con otras) y también los pesos, cargas, sería construir el molde y equipo de moldeo para te-
presiones u otras condiciones a satisfacer en el mis- ner una pieza fundida precisa. Los procesos de cola-
mo. A veces, se deben tener en cuenta las limita- do con molde permanente son más costosos para la
ciones de peso de la pieza de fundición. El tamaño construcción del molde. La eliminación de este costo
específico y la masa de la pieza necesarias para cum- para producir cantidades pequeñas, compensa con
plir con estos requisitos son la base para diseñar y creces los costos de maquinado para obtener el mis-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Fig. 6-2 El ahusamiento inverso impide sacar un objeto sin dañar el molde. Algunos moldes permanentes tienen ahusamiento inverso
en el molde, pero se evitan los problemas de extracción con secciones movibles del molde.
Fig. 6-5 Los moldes delgados necesitan material para colar más
Un factor adicional en las limitaciones físicas del fluido. Los metales deben estar más calientes, las cerámicas
molde incluye la resistencia del molde en sí, en parti- deben contener más humedad y los plásticos debe incluir más
solventes o reactantes.
cular en moldes hechos con yeso y arena. Los moldes
de arena, igual que los de yeso, tienen menos resis-
tencia cuando el molde es de secciones pequeñas. Si problemas particulares al colar secciones delgadas.
se deja entrar el metal a gran velocidad en el molde Para aumentar la fluidez del metal para fundición
a través de una sección delgada, ocasionará que se en arena, se alea y se calienta a temperaturas más al-
rompa el molde y la pieza fundida tendrá secciones tas. Este aumento en el calor produce más vapor con
faltantes como se ilustra en la figura 6-4. Además, la humedad en la arena del molde y, a su vez, tiene
la sección del molde que se rompe forma una menos lugar para escapar por las secciones delgadas.
cavidad dentro de otro lugar del molde y produce Asimismo, las secciones delgadas y gruesas de un
una imperfección adicional. Aunque estas im- molde se endurecen con diferente rapidez. Esta dife-
perfecciones por rotura de secciones pequeñas del rencia en la velocidad de solidificación puede oca-
molde, a menudo se puede reparar, exigen más sionar desgarramientos y grietas. Una técnica co-
tiempo, operaciones, equipo y gastos para la repara- mún utilizada en la colada de metales con secciones
ción del producto. Como es obvio,el cuidado al de- gruesas, es enclavar piezas metálicas llamadas
terminar la resistencia del molde y la forma en que enfriadores en el molde. Estos insertos ayudan a
entrará el material, puede eliminar muchos de esos enfriar la masa de metal en el molde y evitan los de-
problemas. fectos por enfriamiento muy lento o por desigualdad
También es importante la fluidez del material en la velocidad de enfriamiento en diferentes lugares
cuando entra al molde. Para colar piezas delgadas se de la fundición (Fig. 6-6).
necesita mayor fluidez, a fin de que el material
líquido penetre en todas las áreas del molde delga-
do, como se indica en la figura 6-5. Ahora bien, esta
fluidez adicional también aumenta los problemas
dentro del molde, por los gases atrapados que
pueden ocasionar productos defectuosos. Las sec-
ciones delgadas igualmente se pueden combar o
romper durante la solidificación y el enfriamiento.
Los moldes de arena verde, que logran gran parte
de su resistencia por la humedad, constituyen
Fig. 6-7 Diversos modelos para fundición. (REN Plastics, Inc.) Fig. 6-9 Un modelo dividido.
CANALES Y REBOSADEROS
sujetar al molde con un canal muy similar al que co- compuesto desmoldeador para evitar que la arena se
necta el bebedero con la cavidad del molde. Aunque pegue al modelo. Después, se vierte la arena hacia el
los rebosaderos pueden estar conectados directos modelo con un tamiz cernedor, a fin de que la arena
con la cavidad del molde esto, a veces, complica sa- más fina, sin terrones ni bolsas de aire, quede junto
carlos y aumenta la posibilidad de defectos en la su- al modelo. Esto le da al molde la forma más lisa po-
perficie. Por tanto, las piezas fundidas tienen rebo- sible. También se cierne una capa delgada de arena
saderos conectados por un canal delgado que se sobre el modelo. El resto de la semicaja inferior se
rompe o corta con facilidad en la pieza fundida, sin llena con arena y se apisona para dejarla sólida. La
que se dañe. arena no debe quedar demasiado apretada, pues los
gases no podrán escapar. Hay que apisonarla o em-
pacarla sólo con la firmeza necesaria para dar la re-
sistencia y rigidez requeridas en el molde.
CONSTRUCCIÓN BÁSICA DE LOS MOLDES
Debido a que la arena "atacada" tiene una altura
Para entender mejor los procesos generales de colada dispareja, hay que nivelarla para tener una superfi-
y fundición, se explicará en detalle un proceso cie uniforme de apoyo. La arena atacada se nivela
básico. Este proceso es el moldeo en banco para fun- con un rasador que se mueve a través de la semicaja
dición con arena e incluye todos los conceptos bási- inferior. Después, se coloca una tabla de molde enci-
cos para casi cualquier proceso de colada. Una vez ma de la arena nivelada o enrasada y se invierte el
que se haya entendido la construcción de un molde molde para construir la semicaja superior. La tabla
de arena para banco, se apreciarán con facilidad los de moldeo, que ahora está encima de la semicaja in-
conceptos y principios fundamentales de los otros ferior se quita y se aparta. Luego, se coloca directa-
procesos de moldeo. A continuación se describe el pro- mente la semicaja superior sobre la inferior, la cual
cedimiento para hacer un molde en banco con arena. todavía mantiene la parte inferior del modelo divi-
El molde se contruye en un recipiente llamado caja dido y se espolvorea la cara del molde con compuesto
(Fig. 6-14). La caja tiene semicaja superior y se- desmoldeador. Después, el operario une la parte
micaja inferior. Se coloca una tabla de molde entre superior del modelo con la parte inferior y repite el
las semicajas superior e inferior, a fin de que sólo mismo procedimiento que para construir la semicaja
se pueda construir la mitad del molde cada vez. Esta inferior.
tabla soporta el modelo durante la construcción de Después de atacar la arena, el operario puede cor-
la semicaja inferior, que suele ser la primera que se tar los bebederos o colocar pasadores formadores de
prepara. Se coloca el patrón en la posición deseada bebederos y rebosaderos mientras ataca la arena.
en la tabla de molde y se deja el espacio para cana- Los pasadores para bebederos son espigas ahusadas
les, rebosaderos y piqueras; se espolvorea con un y sirven como modelo de las cavidades para bebede-
ros y rebosaderos después de sacarla. Luego de ata-
car y alisar la semicaja del molde, el operario perfora
los ventiladores o vientos con una varilla que, en
esencia, es un alambre rígido, del diámetro y longi-
tud necesarios.
En este momento, el molde está casi completo, pe-
ro todavía contiene el modelo y hay que sacarlo. Se
separa con cuidado la semicaja superior y se pone
junto a la inferior. Después, el moldeador da unos
golpecitos en el modelo en la semicaja inferior para
sacudirlo y aflojarlo; Posteriormente, extrae el mo-
delo de la semicaja inferior con unos pasadores
extractores especiales introducidos en el modelo. Es-
te, en la semicaja inferior, se saca por el mismo pro-
cedimiento.
Ahora, el moldeador corta los canales y piqueras
necesarios desde las cavidades del molde hasta los
bebederos y rebosaderos y extrae los pasadores for-
madores de bebederos.
Fig. 6-14 Caja para trabajo pesado, con soportes deslizables Antes de sacar el modelo, se humedece ligeramen-
y mangos desprendibles que facilitan abrir la caja. (The Hiñes te la arena alrededor de los bordes del modelo; se
Flask Co.)
puede utilizar aspersión fina o una brocha. Esta hu- de convertir la pieza de fundición en el producto ter-
medad imparte resistencia adicional a los bordes de minado. La rebaba se puede quitar por "rebabeado".
la cavidad del molde para poder sacar el modelo con corte, esmerilado o se puede colocar la pieza en una
mínimos daños al molde. Se debe tener cuidado de punzonadora para cortar la rebaba con limpieza y
no mojar demasiado los bordes, porque esto ocasionará exactitud. Las piezas fundidas en molde de presión
problemas de gasificación cuando se cuele el metal. se suelen limpiar con la punzonadora. Pero, el punzo-
Se hace una inspección final y se quitan del molde nado rara vez se usa para limpiar piezas fundidas
cualquier partícula suelta de arena. Se coloca la se- con arena o para materiales como cerámicas, loza y
micaja superior sobre la inferior y el molde está listo la mayoría de los plásticos.
para la colada. La rebaba de los productos cerámicos y de porce-
La caja se puede utilizar como parte integral del lana se elimina antes de la cocción que los enderece.
molde. Pero, cuando hay que producir moldes en La rebaba se quita de la arcilla blanda con mucha
forma continua para objetos pequeños, en la mayo- facilidad con un cepillo duro. Luego, se pasa un ce-
ría de las fundiciones se emplea una caja llamada pillo más blando cuando se desea una textura lisa y
tableros de soporte. Los tableros de soporte se des- uniforme que haga casi imposible detectar la línea
prenden y se abren fuera del molde de arena, lo divisoria.
dejan intacto y facilitan que se vuelva a usar la caja. Las piezas fundidas o coladas, en especial las de
Esto permite al fabricante utilizar menos equipo metal, reciben tratamientos adicionales de limpieza
para la producción continua y disminuye los gastos o pulimento para eliminar la arena, partículas del
de manejo y almacenamiento de cajas y tableros. molde, escamas o para tener más lisura o textura
uniforme en el producto. Pero, cuando más exacto y
preciso sea el proceso de colada, menos pulimento
RECORTE Y LIMPIEZA DE PIEZAS FUNDIDAS y limpieza se requieren. La fundición con arena verde
requiere el máximo de limpieza y pulimento; los
Después de sacar la pieza fundida del molde, se ne- procesos de fundición como moldeo por revestimien-
cesitan ciertas operaciones de acabado. Los canales to y moldeo con cáscara sólo necesitan limpieza y
y rebosaderos (elevadores) se quitan al desbarbarlos, pulimento menores.
esmerilarlos o por procesos similares. Debido a que Los productos hechos por fundición con arena
la mayoría de los moldes no cierran a la perfección, verde se suelen limpiar por rotación en tambores de
hay pequeñas cantidades de materiales que se escu- fricción. Se recortan los canales y rebosaderos de las
rren a lo largo de las líneas divisorias y crean seccio- piezas y se colocan en los tambores. Se agregan
nes delgadas en torno a la división en el objeto. Esto partículas pequeñas de granalla para aumentar la
se llama rebaba (Fig. 6-15) y hay que quitarla antes acción de limpieza. La granalla pueden ser objetos
pequeños, duros y puntiagudos o perdigones de plo-
mo. Se hacen girar los tambores y la fricción de las
piezas fundidas entre sí y el golpe de la granalla
contra ellas las limpia, pule y alisa. Esta limpieza
con tambor se debe hacer antes de maquinar, ya que
el proceso daña cualquier superficie maquinada.
Las piezas fundidas con arena también se limpian
con chorro de perdigones o de arena. Esta limpieza a
chorro produce una textura más fina que la limpieza
en tambor, pero es más costosa debido al precio ini-
cial del equipo y a su fuerte desgaste. Las piezas
también se pueden limpiar con cepillo de alambre o
con una esmeriladora de mano.
Las imperfecciones grandes en la superficie se
pueden eliminar por esmerilado, desbarbado, con
sierra o con el maquinado. Sin embargo, casi todo el
desbarbado es para reparar defectos de superficie,
más bien que para pulir o limpiar las piezas. La ex-
Fig. 6-15 Extracción de una cubierta de volante, de aluminio, cepción es para eliminar los sobrantes en las piezas
para un motor diesel, del molde permanente. El molde permanen- metálicas. La rebaba se suele eliminar con esmeril o
te tiene un corazón permanente retráctil. Se notará la rebaba sierra.
alrededor de los bordes de la pieza. (ALCOA.)
Procesos
de colada
I
Capítulo 7 por gravedad
Los procesos de colada por gravedad son los más an- ma para separarla del fondo del molde. Se llenaba el
tiguos de todos. Quizá los tipos más remotos son la molde con metal fundido y se dejaba endurecer cier-
fundición y colada a la cera perdida y la fundición to tiempo, en ocasiones algunos días, para piezas
con arena. El proceso de colada en arena todavía es fundidas grandes, como cañones y estatuas. Una vez
de uso más común y abarca un gran sector de la in- que el metal estaba duro, se excavaba el molde para
dustria. Los procesos de colada por gravedad tienen dejar la pieza fundida terminada.
uso extenso para todos los metales, para la mayoría
de materiales cerámicos y porcelanas, diversas apli-
caciones del concreto y muchos procesos para pro- Colada con revestimiento de precisión
ductos de plásticos y de caucho. Los procesos de
colada por gravedad se utilizan con moldes perma- Las versiones modernas del proceso de la cera perdi-
nentes y con moldes unitarios no permanentes. da se conocen como colada con revestimiento de
precisión. La exactitud y el acabado mejoran mucho
con los procesos modernos, en los cuales se utilizan
PROCESOS DE COLADA A LA CERA PERDIDA Y yeso y cerámicos para formar los moldes (Fig. 7-1).
POR REVESTIMIENTO _______________________ El yeso contiene humedad que limita el punto de fu-
sión de los metales que se pueden utilizar. Al contra-
Proceso a la cera perdida rio de la humedad en la arena verde, la que hay en
el yeso no puede escapar con facilidad del molde.
La forma más antigua de colada que se ha utilizado Los moldes de yeso para revestimiento están limita-
hace más de 5 000 años es el proceso de la cera per- dos para uso con metales de puntos de fusión bajos
dida. Los primeros procesos a la cera perdida (menos de 815 °C [1 500 °F]). Para metales con tem-
consistían en hacer un corazón (macho) de arcilla peraturas más altas, seutilizan dos tipos de materiales
sobre el cual se revestía la arcilla y, después se mode- para revestimiento; uno cerámico y, el otro, yeso. Du-
laba o esculpía a la forma y tersura deseadas. El mo- rante la fusión de la cera, la cascara de cerámica se
delo se colocaba en una plataforma grande y se em- endurece, pierde su contenido de agua y también
pacaban arena y arcilla alrededor de él. Después de se vuelve impenetrable al agua.
que la arena estaba colocada en su lugar, excepto El modelo de cera (Fig. 7-2 a) se sumerge en una
una abertura en la parte superior, se quitaba la pla- mezcla de material cerámico de extrema finura para
taforma de base y se mantenía un fuego suave debajo
hacer moldes, llamado pasta aguada, que cubre la
de la apertura de la plataforma. El calor fundía la
cera con un material refractario duro, el cual imparte
cera, que escurría de la cavidad del molde. La cera
estabilidad dimensional y tersura muy grandes a la
utilizada se pesaba con todo cuidado a fin de que el
pieza fundida. Pero, la pasta aguada sólo forma una
moldeador pudiera determinar que ésta había salido
en su totalidad de la cavidad del molde. capa delgada y se debe reforzar con yeso o arena
A continuación se cubría la plataforma con are- (Fig.7-2b). Después de terminar el molde de yeso, se
na, arcilla y yeso. Después, se sellaba esta platafor- funde la cera; para ello, se coloca el molde en un
horno o estufa. Este proceso de colada por revesti-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
miento da por resultado mayor exactitud y tiene de la preparación del molde. Una gran ventaja de la
gran uso para estatuas, objetos de arte y formas in- colada con revestimiento es que combina la capaci-
dustriales complejas, tales como aspas del compresor dad para producir detalles nimios con la facilidad de
en los motores de turbina (Fig. 7-2c). Por lo general, colar metales de altas temperaturas.
la colada con revestimiento en costosa y se utiliza Para corridas de producción de coladas con reves-
cuando los ahorros en el maquinado o la incapacidad timiento o a la cera perdida, se deben hacer los mol-
de maquinar una forma compleja, justifica el gasto des en los cuales se producirán los modelos de cera.
que produce excelentes acabado de superficie y de- conservar su forma y por ello se mezcla con un aglu-
talle. Su ventaja principal es la facilidad para unir a tinante (a menudo, yeso) para darle resistencia. Des-
presión el mercurio congelado. Esto permite pués, se atempera la mezcla por la adición de una
"apilar" o juntar modelos en forma rápida, sin suje- pequeña cantidad de agua para que se adhiera. La
tadores ni fusión que podrían ocasionar deforma- arena se puede volver a emplear y sólo hay que agre-
ciones. Con los modelos apilados, se pueden cons- gar pequeñas catidades de aglutinantes en un
truir modelos muy complejos e intrincados, con gran período de varios años de uso.
exactitud. El moldeado con arena verde se suele clasificar se-
gún la posición o el lugar en que se haga la colada.
Aunque los procesos y factores que intervienen en la
COLADA EN ARENA fundición de un objeto son casi idénticos, se suelen
preparar moldes de tamaño pequeño a mediano en
La colada en arena, de uso muy extenso con los me- las estaciones de moldeo en banco. Los moldes para
tales, es el proceso de colada más rápido y menos piezas fundidas muy grandes, que pueden pesar des-
costoso. La desventaja más grande del uso de la co- de unos centenares de libras hasta una o dos tonela-
lada en arena es el acabado un tanto basto de la su- das, se preparan en el piso de la fundición y se lla-
perficie y la falta de exactitud dimensional. El metal man moldeados en piso. Las piezas fundidas que
se contrae mucho al enfriarse, los moldes no son de pueden pesar toneladas se cuelan en un foso formado
extrema precisión y la arena del molde deja una tex- en el piso de la fundición. Los procesos de moldea-
tura granulada en la superficie. do de piso y foso evitan el manejo y movimiento de
La mayoría de los moldes para colada en arena los moldes pesados y voluminosos para objetos gran-
son unitarios (destruibles). Algunos moldes perma- des. Cualquier movimiento se debe hacer con grúas
nentes se utilizan con procesos de gravedad, en los y cabrestantes, pues es casi imposible preparar los
cuales se emplean variantes de los principios de la moldes en la forma normal en el banco.
colada en arena y, por tanto, emplean moldes unita-
rios. Se pueden utilizar procesos especiales para me- Moldeado en banco. Se denomina así el método
jorar la textura de superficie, el grado de acabado y para hacer un molde a mano o con máquina en un
la exactitud dimensional. El aumento de la exacti- banco de trabajo. El proceso básico se ha descrito en
tud dimensional y del acabado suele requerir más el capítulo 6. Pero, el uso de maquinaria automati-
cuidado en la preparación, manejo y almacena- zada (Fig. 7-3) ha eliminado gran parte del lento y
miento de los modelos y moldes para fundición. tedioso trabajo manual requerido para hacer moldes
En ocasiones se agregan a la arena aditivos espe- de arena de tamaño pequeño a mediano. Las má-
ciales como cemento, concreto, yeso y aglutinantes quinas moldeadoras también se utilizan para
cereales para impartirle más suavidad y reducir la comprimir la arena con sacudidas o compresión. Es-
contracción. Estos aditivos mejoran el proceso, pero tas máquinas también se emplean para invertir
hacen que las operaciones de moldeo sean más lar- (Fig. 7-3, parte inferior derecha) y para abrir el mol-
gas y costosas por dos razones. Primero, es que se de, con lo cual se elimina gran parte del trabajo de
necesitan más cuidado y tiempo para preparar el levantar cargas pesadas y moverlas hasta el sitio del
molde. La segunda es que no existe una forma fácil proceso.
para recuperar la arena; no se puede volver a usar En los procesos típicos de moldeado en banco, en
sin procesos especiales de limpieza y purificación los cuales se producen grandes cantidades, también
que, a su vez, aumentan el costo de producción. se utilizan las placas correlativas con las cajas de
tableros de soporte (Fig 7-3, arriba, izquierda). La
placa correlativa es un modelo especial, metálico, de
Colada en arena verde una pieza. La caja con tableros de soporte también
es especial y permite sacar con facilidad el modelo,
En los procesos de colada con arena se utiliza arena del molde de arena, que se puede volver a usar. Esto
fina para hacer el molde; pero, hay variantes en uso permite usar y volver a usar una y otra vez, en forma
muy difundido. La más común es el moldeo con are- rápida un modelo y una caja.
na verde, la cual es simplemente arena que no se ha El proceso empieza cuando se cierne (tamiza) una
curado o endurecido por horneado o calentamiento. pequeña cantidad de arena junto al modelo. En vez
El color natural de la arena va desde blanco hasta el de apisonar la arena, se lanza con una máquina es-
canela claro, pero la arena se puede ennegrecer con pecial o se deja caer con fuerza para llenar la semi-
el uso. La arena no tiene suficiente resistencia para caja inferior. Después, se invierte el molde, ya sea
Fig. 7-3 La máquina moldeadora "Rota-Lift" para hacer moldeados con placas correlativas, (a) El operador empieza la secuencia al
colocar el modelo de placas correlativas entre la semicaja superior y la semicaja Inferior; las dos semicajas juntas se llaman caja
con tableros de soporte', (b) el operador eleva la mesa para cerrar la placa correlativa entre las semicajas superior e inferior; (c) se
llena la semicaja superior con arena para moldes y se coloca el tablero superior encima de ella. Luego, se comprime y vibra el
molde para empacar la semicaja superior; (d) después de enrasar la arena en la semicaja superior, se coloca el tablero inferior
encima de ella y se invierte la caja para poner la semicaja inferior hacia arriba. Se llena la simicaja Inferior, se ataca la arena y se
vuelve a girar el molde para el acabado. Los pedales se controlan con las rodillas. (The Osborn Mfg. Co.)
con la máquina (Fig. 7-3, abajo, derecha) o a mano oprimir el molde entre ellas. Estas máquinas se lla-
y se llena la semicaja inferior. Para compactar la man opresoras. Hay máquinas que colocan los mol-
arena, se comprime el molde entre la parte superior des y los giran para permitir al operario trabajar en
del banco y una placa de presión y se invierte otra las semicajas superior e inferior sin levantar el mol-
vez el molde. Después, se desarma para sacar el mo- de; se llaman máquinas basculantes.
delo y terminar el molde. Hay también máquinas combinadas de percusión
Durante la extracción del modelo de placas corre- y opresión muy comunes en trabajo de producción.
lativas, se las hace vibrar a fin de aflojar el modelo, Asimismo, hay otras que incluyen las funciones de
sacarlo con más facilidad y reducir las posibilidades percusión-opresión-rotación y son también comunes
de dañar la cavidad del molde. Después de inspec- para producir piezas fundidas que pesen entre 36 y
cionar y acabar el molde, se vuelve a armar y se 90 kg (80 a 200 Ib).
quita el tablero de soporte. Después, el molde que
estaba en el tablero inferior se pasa a un transporta- Moldeado en el piso. Las coladas grandes con are-
dor para llevarlo al área de colada. Un buen opera- na que son difíciles de mover y requieren un equipo
rio puede terminar un molde pequeño de este tipo para ello, suelen hacerse en el piso de la fundición.
en sólo uno o dos minutos. El moldeado en el piso (Fig. 7-4) ayuda a eliminar la
Los controles para las máquinas moldeadoras se necesidad de moldes pesados, voluminosos y tam-
suelen colocar de modo que baste una ligera presión bién elimina la posibilidad de daños al molde con el
con el pie o la rodilla del operador en los pedales pa- movimiento y el manejo. Los moldes en el piso son
ra accionar los diversos componentes de la máquina, individuales, necesitan bastante tiempo para cons-
como el vibrador de la placa correlativa, el mecanis- truirlos y suelen ser costosos; pero sirven para colar
mo sacudidor o el mecanismo opresor. Las má- objetos grandes y pesados. Pueden tener varios
quinas suelen ser neumáticas u oleoneumáticas. metros de anchura y los operarios y moldeadores
Las máquinas típicas tienen tres acciones básicas. pueden caminar sobre la superficie del molde
La primera es la acción de percusión y las máquinas mientras lanzan la arena a su lugar y la atacan con
que sólo tienen esta acción se llaman máquinas de apisonadoras neumáticas portátiles. El molde se lle-
percusión. La segunda acción es la opresión con una na con un lanzador móvil para arena. Esos moldes
placa de presión contra la superficie del banco, para tienen uso extenso para colar máquinas industriales
Fig. 7-4 Un lanzador móvil para arena llena estos graneles moldes para producir piezas de
fundición para locomotoras.
grandes, como cubiertas para turbinas y generado- cilla. El molde se suele construir sobre una estructu-
res, prensas, motores marinos y estacionarios y simi- ra de ladrillo común.
lares. Los principios y procesos básicos para el moldeo Los moldes aglutinados con cemento son similares
son idénticos a los del moldeado en banco excepto, a los moldes de arcilla, excepto que se usa de 8 a 12%
como es obvio, por el tamaño y el equipo utilizado de cemento de alta resistencia y fraguado rápido en
para mover corazones, secciones, para apisonar la lugar de la arcilla, para aglutinar la arena. La per-
arena y desarmar el molde. meabilidad del molde se mantiene con un bajo con-
tenido de cemento, suficiente para dar máxima re-
Moldeado en foso. El moldeado en foso (Figs. 7-5a y sistencia. Los moldes también se pueden hacer con
b), es similar al moldeado en el piso, pero se em- secciones de arena ya curada, que después se adhie-
plea en piezas todavía más grandes. En el moldeado ren entre sí para formar el molde completo.
en foso también se utiliza el piso de la fundición,
en un foso para armar el molde. El foso suele estar
revestido con concreto y las paredes se cubren con
arena verde para formar las paredes del molde. En CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA
este caso, el foso es la caja del molde. La semicaja ARENA VERDE______________________________
superior se suele construir con los corazones y con
secciones armadas por separado y unidas para for- La arena verde para moldeo se selecciona con cuida-
mar toda la semicaja superior. El moldeado en foso do y se mezcla con una arcilla refractaria, corno la
se suele emplear para formas de tamaño muy grande, bentonita, para darle resistencia y que se aglutine.
que pesan toneladas, como maquinaria industrial, Como la arcilla y la arena secas no se pueden adherir
componentes de generadores hidroeléctricos y motores entre sí, se agrega agua para incorporarlas y hacer
marinos o estacionarios muy grandes. que se aglutine la arena. La arena verde se debe
mezclar de modo que contenga suficiente agua para
Arenas especiales para moldeado. Cuando se nece- dar un ligado resistente. No debe contener grandes
sitan un acabado más terso o mayor exactitud de los cantidades de agua ya que podría ocasionar proble-
que se pueden obtener con la colada normal en are- mas cuando el metal caliente toque la arena húme-
na, se pueden construir moldes grandes para piso y da y produzca vapor; éste ocasiona bolsas y presión
foso con variantes del proceso básico de colada en dentro del molde, lo que causa defectos en la fundi-
arena. Un molde de arcilla st construye con, más o ción. En el trabajo en producción se tiene mucho
menos, 50 % de arena para moldes y 50 % de ar- cuidado al mezclar la arena, a fin de que sólo con-
Fig. 7-5 (a) Construcción de un molde de foso. La pieza terminada será la cruceta para una prensa hidráulica de 50 000 toneladas;
(b) el molde de foso, armado en forma parcial con los corazones. (Mesta Machine Co.)
Fig. 7-6 La arena de fundición se aprovecha y se vuelve a moler en forma continua. La arena se lleva a
un horno rotatorio en donde se reducen las impurezas. Después se eleva hasta tolvas y molinos para
mezclarla. Después de mezclarla se lleva con transportadores a las diversas estaciones de moldeo.
tenga el agua suficiente para aglutinarla y también agregados al agua a fin de dar resistencia adicional
se examinan factores como el tamaño, espesor, for- para la aglutinación de la arena. Con frecuencia, se
ma del objeto que se va a colar y la temperatura de la trata con aglutinantes a base de cereales, como el
colada requerida para el metal que se utilizará. almidón de maíz para dar a las letras y figuras delga-
Las variables a considerar en la mezcla de arena das del molde una resistencia suficiente para sopor-
son los componentes de ésta en sí ( además de que la tar la fuerza del metal fundido al colarlo en la cavi-
forma y granulometría son importantes), los méto- dad del molde.
dos para mezclarla (Fig. 7-6) y la preparación para También suele prepararse el molde con secantes y
hacer el molde; todo ello incluye el tiempo necesario diversas preparaciones para moldeo y dejarlos secar
para llevarla hasta las estaciones de moldeo, los mé- del todo antes de cerrarlo. Los revestimientos para
todos utilizados para hacer el molde y las presiones los moldes pueden ser mezclas de minerales o de pro-
aplicadas para aglutinar la arena y la arcilla. Las va- ductos de cereales para dar más resistencia, estabili-
riables en la colada incluyen la temperatura a la dad o tersura de superficie a la pieza terminada; se
cual se colará el metal, el peso de éste, la forma del destinará para aplicaciones especiales como placas y
molde, el tipo de canales y la fuerza de entrada otras piezas decorativas, que se suelen producir en
del metal a la cavidad del molde. pequeñas cantidades para pedidos especiales. Los
Los dos tipos básicos de arenas son arena natural y aditivos y secantes no suelen usarse para producción
arena sintética. La arena natural es la que ya con- de grandes cantidades.
tiene suficiente arcilla y sólo necesita adición de Las placas grandes de bronce, por ejemplo, son
agua y el acondicionamiento, o sea, la mezcla uni- delgadas y se deben colar a una temperatura más alta
forme de arena a fin de alistarlas para el uso. Las que lo normal, a fin de que el metal permanezca
arenas sintéticas son sólo arenas naturales, con insu- fluido y llegue a todas las partes del molde, que es
ficiente contenido de arcilla y de otros componentes delgado e intrincado. Si el metal no se cuela a una
para que tengan las propiedades necesarias para temperatura suficientemente alta, el calor absorbido
aglutinarlas. por las paredes del molde enfriará el metal y hará
Pueden utilizarse ciertos aditivos para impartir que se solidifique antes de que llegue a todas las par-
cualidades especiales deseadas a la arena. Se pueden tes del molde. Este tipo de colada se suele hacer a
agregar ciertos líquidos, como el alcohol para acele- muy alta temperatura y con gran rapidez para que
rar su secamiento. En otros casos, se emplean agluti- el metal se extienda con facilidad en el molde; con
nantes a base de cereales, como almidón de trigo ello, ejerce una gran fuerza cuando choca contra las
partes muy delgadas del molde. La arena del molde ses. Aunque una gran parte de los gases esca-
debe contener aglutinantes a base de cereales para pan por los elevadores y ventiladores, también
darle mayor resistencia y se debe secar con todo debe dispersarse una gran cantidad a través de
cuidado a fin de evitar la formación de bolsas de gas. la arena. La permeabilidad es la porosidad
Otros aditivos de uso común incluyen brea (pez) y que permite al vapor escapar a través de la
asfalto que mejoran la resistencia de la arena al ca- arena. La adición de aglutinantes o arcilla
lor y negro mineral que es un carbón suave, impal- puede reducir la permeabilidad, lo cual oca-
pable que mejora el acabado de la superficie y facilita sionará defectos en las piezas fundidas, por las
la limpieza de la pieza fundida. Se puede agregar bolsas de gas y las presiones.
grafito para mejorar la estabilidad del molde y E. Calidad refractaria Es la capacidad de la
aumentar la tersura de la superficie. La gilsonita, arena para mantener su integridad. En otras
que es un material asfáltico, se utiliza en forma simi- palabras, la arena del molde no se funde,
lar al negro mineral. En ocasiones se agrega petróleo tuerce ni deforma en presencia de metal a al-
combustible para facilitar el moldeado de la arena. tas temperaturas. La bentonita, que es la mis-
El polvo de madera que, en realidad, se hace con ca- ma arcilla utilizada para hacer ladrillos refrac-
rozo de maíz ("olote") y cascarilla de cereales, mejora tarios, posee esta calidad. Si la arena llega a
las cualidades de contracción y expansión de la fundirse o deformarse durante el proceso de co-
arena. La vermiculita mejora la estabilidad de lada, podría quedar incluida en la pieza fundi-
la arena en caliente y también se utiliza para aislar da. Estos defectos ocasionarían productos de
los elevadores a fin de que permanezcan fundidos baja calidad y la inutilización de la arena.
más tiempo para compensar mejor la contracción en F. Fluidez Es la respuesta de la arena al proceso
las piezas fundidas grandes. Se utilizan las dextrinas de formación del molde y la facilidad con la
en la arena para mejorar la resistencia en seco y la cual toma la forma deseada. Las arenas de gran
dureza de las aristas del molde. Las propiedades im- fluidez necesitan menos presión para moldear-
portantes en la arena verde son las siguientes: las. La presión es un factor vital en el moldeado,
porque una presión alta reduce la permea-
bilidad de la arena y aumenta la posibilidad
A. Resistencia en verde Significa la plasticidad de defectos por los gases atrapados dentro del
necesaria para hacer el molde de arena. Es la molde.
capacidad de ésta para formar grumos o G. Desprendimiento Es una cualidad deseable
adherirse para retener la forma necesaria. en la arena y es la facilidad de la misma para
B. Resistencia en seco Es la resistencia necesa- aflojarla por sacudimiento o sacarla después
ria en la arena para mantener la forma de la de que se solidificó la pieza. Si la arena con
cavidad del molde cuando se seca. Cuando el tiene aglutinantes o arcillas que se endurecen
metal toca las paredes de la cavidad, se evapo- mucho al secarlas y calentarlas, será difícil se
ra el agua y la arena queda seca. pararla de la pieza fundida.
C. Resistencia en caliente y termo estabilidad. La
resistencia en caliente es la que tiene la arena
cuando la calienta el metal después de que está Pruebas de la arena
seca. Las características de resistencia en ca-
liente y de termoestabilidad hacen que la arena Debido a que las cualidades deseables de la arena
no se deteriore ni cambie sus dimensiones a varían según el trabajo que se ejecute y como ellas
temperatura de unos 100 °C (212 °F); ésta es el son factores esenciales para determinar la calidad de
punto de ebullición del agua y la arena de mol- la pieza fundida, se debe tener mucho cuidado para
deo rara vez tiene temperatura mayor antes de controlar su naturaleza. Se efectúan pruebas para de-
que se solidifique el metal. Una vez que el me- terminar las cantidades iniciales de arena que se
tal se solidifica y seca las orillas del molde, la deben usar y los ingredientes para modificarla. Ade-
arena se calentará mucho. Pero, en ese mo- más, las pruebas de la arena son continuas durante
mento, ya se solidificó el metal y ya no es crítica el proceso de formación del molde para cerciorarse
la estabilidad dimensional de la arena. de que la misma cumple con todos los requisitos del
D. Permeabilidad Debido a que el agua en la proceso. Se necesita inspección continua porque al-
arena del molde hace que se formen vapores y gunos aditivos se pueden agotar durante el uso y hay
gases cuando el metal toca la arena, es esen- que reponerlos para compensar esas pérdidas. Ade-
cial algún medio para dejar escapar dichos ga- más, casi todas las arenas se deterioran y pierden
propiedades aglutinantes con el uso prolongado. Se aire caliente a través de una muestra de arena a un
forman polvo y finos durante el uso, los cuales redu- volumen constante. El contenido de humedad se de-
cen la permeabilidad de la arena y se deben eliminar termina por el tiempo necesario para secar la
a intervalos periódicos. muestra.
Se efectúan diversas pruebas para mantener el Las resistencias se prueban en una máquina proba-
contenido correcto de humedad, determinar las di- dora universal para resistencia de arena (Fig. 7-7b).
versas resistencias de la arena y conocer el contenido Se puede probar la resistencia en verde y en seco de
y permeabilidad de los aglutinantes. En la figura 7-7 una muestra y también se puede someter a pruebas
(a-e) se ilustra el equipo utilizado para controlar las de compresión, de esfuerzo cortante, de tracción y
cualidades de la arena en el laboratorio de una fun- pruebas de carga, en la misma máquina. Esta má-
dición. quina utiliza un núcleo cilíndrico de arena de unas 2
El contenido de humedad se mide con un medi- pulg de diámetro y 2 pulg de altura. Los núcleos se
dor de humedad (Fig. 1-la). Dicho medidor envía preparan en un atacador de arena (Fig. 1-lc) de mo-
Fig. 7-7 (a) Medidor de humedad para determinar el contenido de humedad de las arenas para moldes; (b) máquina universal para medir
la resistencia en verde y en seco de las arenas para fundición; (c) apisonador de arena utilizado para apisonar las muestras; (d) medidor
universal de permeabilidad, de lectura directa, para medir la permeabilidad en verde, en seco y A.F.S. para arenas de fundición,
corazones, aluvión, materiales para revestimiento, refractarlos y otras sustancias porosas; (e) sacudidor para cernidor para determinar la
finura de las arenas de fundición. (Cortesía Harry W. Dietert Co.).
do que los núcleos se preparen con impacto y tama- ma y se cura la cáscara sobre el modelo. El calor del
ño uniformes. El atacador tiene un tubo especial pa- molde funde y aglutina la mezcla de plástico y arena
ra controlar el tamaño de la muestra. El número de para formar una cáscara delgada sobre el modelo.
veces que cae el peso muerto y apisona la arena, de- El resto de la mezcla de arena y resina que no se alte-
termina la resitencia del núcleo. raron con el calor del molde, se puede usar otra vez.
La permeabilidad se prueba con un medidor (Fig. Después, la cáscara delgada de plástico y arena se
7-7d), el cual registra el tiempo necesario para hacer pasa a un horno para curarla y endurecerla y formar
pasar una cantidad dada de aire a través de una una cáscara delgada, pero fuerte. Después del cura-
muestra de arena. Con el aire a presión constante, la do, se separa cada cáscara del molde y se arman pa-
arena poco permeable dejará pasar menos aire que ra usarlas.
otra más porosa (permeable). Por lo general, la can- El moldeado de cáscara, en principio, se erró para
tidad de aire es pequeña (una fracción de litro). Con hacer corazones, pero ahora se usa mucho para la
esta prueba se determina, en uno o dos minutos, la producción de piezas fundidas (Fig. 7-9). Los mol-
cantidad de aire que ha pasado. des de cáscara producen piezas con mayor tersura y
También se efectúan, con la arena, los análisis de exactitud dimensional, que las fundidas con H pro-
dureza del molde, contenido de arcilla y tamaño ceso normal de colada en arena verde. Aunque el
de los granos (Fig. 7-1 e). Con ellos se determinan la proceso de moldeo de cáscara es más costoso que
finura y granulometría de la arena, el contenido el moldeo con arena, cuesta menos que el moldeado
exacto de arcilla o aglutinante y la dureza que ad- con yeso o por revestimiento y se presta más a la pro-
quirirá la superficie del molde en el proceso de mol- ducción continua.
deado. El proceso de moldeo de cáscara se usa mucho para
hierro, acero y metales no ferrosos. Ésta es una gran
ventaja porque muchos de los procesos de colada que
MOLDEADO CON ARENA CURADA dan gran exactitud dimensional no se pueden usar
con facilidad para el hierro y el acero. Pero, en gene-
Moldeado de cáscara ral, el uso del moldeo de cáscara está restringido a
piezas de tamaño pequeño y mediano. El costo de
El proceso para formar una cáscara delgada de are- preparar el modelo es mayor que para los modelos
na aglutinada con una resina plástica termoendure- utilizados en el moldeo de banco. La parte más costo-
cible, se conoce como moldeado de cáscara. En la sa en el proceso de moldeo de cáscara son las resinas
figura 7-8 se ilustra el proceso mediante el cual se for- de aldehído y fenólicas utilizadas como aglutinantes.
Fig. 7-8 Pasos básicos en el moldeado de cáscara: 1) mezcla de la resina y la arena; 2) calentamiento de!
modelo; 3) revestimiento; 4) remoción del modelo revestido; 5) curado: 6) desprendimiento de cáscara
curada, del molde. (Caterpillar Co.)
Fig. 7-13 Métodos básicos utilizados para la gasificación en el proceso de CO2. (ALCOA.)
Este proceso se creó originalmente para producir moldes permanentes se suelen maquinar y acabar
corazones, pues se encontró que los núcleos intrinca- para dar mejores acabados de superficie y exactitud
dos se podían formar y unir entre sí con gran preci- dimensional.
sión. Luego, el uso del corazón también se amplió a En ocasiones es necesario enfriar los moldes per-
los moldes. Aunque el proceso CO2 es más costoso manentes cuando están en uso; para ello, se circulan
que el moldeo de cáscara, tiene un uso muy extenso, agua o aire a alta velocidad. Los moldes también se
en particular para piezas grandes con formas com- pueden sacar de la zona de moldeado hasta el lugar
plejas, difíciles de moldear por la necesidad de tener de almacenamiento para que se enfríen al aire.
varias líneas divisorias. Los moldes permanentes son muy costosos; pero,
cuando el número necesario de piezas es lo bastante
MOLDES PERMANENTES grande, se justifica el alto precio inicial con el
aumento en el volumen posible de producción y la
Los moldes permanentes se hacen de metal y se disminución en los gastos de maquinado y manejo
pueden volver a usar muchas veces (Fig. 7-14). Los (Fig. 7-15).
metales que requieren alta temperatura para la co-
lada, como el hierro (1 259 a 1 481 °C [2 300 a 2 700
°F]) y el acero (1 647 °C [3 000 °F]), acortan la duración MOLDEADO EN FRÍO Y CON ARCILLA FLUIDA
de los moldes permanentes, cuyo uso principal es para ("A LA COLADA") ___________________________
producción de alto volumen para moldear productos
hechos con aleaciones a base de zinc, cobre y El moldeado con molde frío se utiliza en la produc-
aluminio. También tienen uso muy extenso para ción de artículos metálicos en los cuales el espesor de
moldear plásticos, loza y productos de caucho. pared y la exactitud del interior no son críticos. Un
Muchos de los procesos con moldes unitarios que proceso similar al del molde frío, llamado moldeo "a
dan buena exactitud y acabado, tales como el cola- la colada" ( con arcilla fluida) también tienen un
do de cemento y colado en moldes de yeso, se usan uso muy amplio en la industria de la cerámica para
para fabricar moldes permanentes para artículos co- hacer objetos de yeso y de loza.
mo neumáticos (llantas), juguetes de plástico, Para el moldeado de metales con molde frío, se
cristalería y muchos Otros objetos no metálicos. Los cuela el metal fundido en la cavidad del molde frío.
moldes permanentes, a menudo, se pueden utilizar El metal que está junto a la superficie fría del molde
sin acabado de la cavidad del molde, aunque los se enfría y solidifica con rapidez. El resto del metal
Fig. 7-14 Una colada en molde permanente del estribo para la vigueta de un eje tándem, al
sacarla del molde. Arriba a la izquierda se observa el cazo utilizado para la colada. (ALCOA.)
Fig. 7-17 (a) Molde y producto típicos del proceso de colada con arcilla fluida. Se aprecia la sección hueca en la parte inferior
del producto colado (b) y (c). Otros productos típicos de moldeo con arcilla fluida.
lieos calientes en resinas plásticas pulverizadas. Los Los moldes para productos de plástico y de cau-
revestimientos se utilizan para decorados de color, cho pueden ser de construcción muy sencilla, pero
impermeabilización y aislamiento eléctrico. Pero, el deben estar muy pulidos para dar buen acabado de
calor requerido en el proceso de fluidificación lo ha- superficie; además, deben cerrar con gran exactitud
ce inadecuado cuando la temperatura del proceso para minimizar la rebaba o las costuras visibles en la
podría deformar el objeto. línea divisoria.
Las ventajas del proceso de moldeado por inmer-
sión son que es rápido, de bajo costo y requiere poco MOLDES FLEXIBLES DE CAUCHO
equipo. Las desventajas son la inexactitud, un con-
trol deficiente del espesor de la pared y poca resisten- Los moldes flexibles, hechos de caucho o de plásti-
cia. El moldeado por inmersión para metales suele cos flexibles han logrado un papel de creciente im-
estar restringido a las aleaciones a base de zinc y alu- portancia para la manufactura de productos de
minio. plástico y yeso colados. Los moldes flexibles tienen
algunas ventajas sobre los tradicionales. El modelo
maestro para un molde flexible se ilustra en la figura
MOLDEADO ROTATORIO (CENTRÍFUGO) 7-20« y en la figura 7-206 hasta 7-20h, se muestran
los diversos pasos en el proceso de molde flexible.
En el proceso de moldeado rotatorio o centrífugo, se Primero, se reviste el modelo maestro con un
hace girar con lentitud un molde, por lo general re- líquido que se solidifica para formar el molde direc-
dondo o cilíndrico, con lo cual la fuerza centrífuga tamente sobre el modelo. Después, se desprende el
reviste la superficie interna del molde con la forma molde flexible del modelo, sin que importen las for-
deseada (Fig. 7-19). Este proceso se utiliza para pro- mas irregulares, ahusado del modelo y condiciones
ducir pelotas huecas de caucho y de plástico y obje- similares, porque el molde se estirará al sacarlo y
tos tales como recipientes para basura, redondos, de volverá a su forma original al soltarlo. La segunda
plástico. ventaja principal de los moldes flexibles es que
El moldeado rotatorio permite poner una canti- pueden reproducirse las piezas a partir del original,
dad pequeña de material en el molde, en vez de lle- sin preparar un modelo especial.
narlo por completo como en el moldeado con molde Los plásticos de silicón permiten hacer moldes
frío. Con el moldeado rotatorio se suelen obtener que darán la reproducción perfecta de artículos con
mejor acabado de superficie y paredes de espesor rebajos grandes y durarán para centenares de cola-
más exacto, que con el molde frío. Este proceso se das. Los plásticos epoxi y los uretanos así como los
presta para la producción de formas redondas o productos de yeso suelen colarse con estos moldes.
cilindricas en donde el espesor de pared no es Los productos incluyen charolas especiales, panales
crítico. El equipo para moldeado centrífugo es cos- "tallados" para muebles, marcos para retratos y
toso para comprarlo y mantenerlo. Ahora bien, pue- artículos decorativos.
den producirse artículos grandes con relativa facili- La pieza colada también se puede ornamentar
dad y se pueden moldear objetos huecos sin usar con la combinación de colorantes en los compuestos
complicados moldes de presión. La desventaja prin- desmoldeadores que impiden que las piezas se pe-
cipal es el largo ciclo para producir un solo artículo. guen en el molde. Se reviste el interior de éste con el
Fig. 7-19 Moldeo rotatorio o centrífugo, (a) Se cuela el material en un molde rotatorio;
(b) el material reviste el interior del molde conforme gira.
Fig. 7-20 Los pasos básicos para los moldes flexibles de caucho, (a) Colada de la resina epoxi en moldes flexibles o de silicón. Un
modelo maestro de latón se maquina con todo cuidado al tamaño; (b) el silicón líquido (caucho de silicón RTV) se inyecta a presión en
todas las partes del modelo maestro; (c) el caucho de silicón solidificado, flexible, se desprende del modelo maestro; (d) el molde
de caucho de silicón se reviste con agentes especiales para evitar que la resina epoxi se adhiera al molde. (General Electric.)
COLADA DE CONCRETO
otros procesos para la fundición en arena. Los pro- mar las paredes de las secciones removibles se rolo-
ductos de concreto también suelen combinarse con can separaderos de metal, arcilla de modelar o ma-
fibras de asbesto (asbesto cemento) para producir lá- dera. Después se arman los moldes y se amarran con
minas para techado y paneles duros, duraderos y a cintas para sujetarlos y se cuela el concreto en la ca-
prueba de fuego. vidad. Cuando ha fraguado el concreto, se abren los
Cuando el concreto se va a combinar con otros moldes y se obtiene un producto que se puede pulir y
materiales, como guijarros de colores para hacer pa- acabar para darle un aspecto atractivo.
neles en los cuales van a estar visibles ("aparentes") También se hacen productos de concreto con
las caras de los agregados, se pone en el fondo de la moldes abiertos, permanentes, de madera o de me-
forma un papel que tenga aplicado adhesivo soluble tal. El molde abierto es de una sola pieza. Se cuela el
en agua. Los guijarros que van a estar visibles se pe- concreto en el molde, se nivela o se enrasa con una
gan en el papel con el adhesivo. Después, se cuela varilla y se deja fraguar. Cuando está duro, se in-
el concreto sobre el papel y los guijarros. El agua del vierte el molde para sacar el producto de concreto.
concreto disuelve el adhesivo al tiempo que el con-
creto empieza a fraguar y endurecer. Con esto, los
guijarros quedan retenidos en la posición deseada. PREGUNTAS DE REPASO
Para lograr el acabado final se lava la cara del pa-
nel para separar el papel. El edificio de la figura 7-1. ¿Cuál es la semejanza entre los procesos a la
7-25 tiene muros exteriores y un patio hechos con es- cera perdida y de molde lleno?
tos paneles. 7-2. ¿Cuáles procesos de colada están en uso más
Los productos de concreto, como las secciones re- difundido? ¿Cuáles son sus ventajas y limitaciones?
dondas para barandales y pasamanos, se hacen con
moldes permanentes. Estos moldes son seccionales 7-3. ¿Qué proceso se puede usar para la colada de
y similares a los utilizados para productos de yeso y objetos grandes, como las partes de maquinaria pe-
porcelana; para hacerlos, se cuelan concreto o yeso sada?
alrededor de las formas de arcilla o yeso. Para for- 7-4. ¿Qué proceso se podría usar para colar una
forma lisa, intrincada, que sería casi imposible de
maquinar?
7-5. ¿Qué productos se pueden hacer con el mol-
deado rotatorio (centrífugo)?
7-6. ¿Qué es el moldeado en molde frío?
7-7. ¿Por qué es importante el acondicionamiento
de la arena para moldes?
7-8. ¿Qué cualidades se cumplen para controlar la
arena para moldes?
7-9. ¿Cuáles son las ventajas del moldeado de cas-
cara en relación con la colada en arena verde?
7-10. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los
moldes permanentes?
Procesos
para fundición y
Capítulo 7 moldeo a presión
La fundición y colada a presión se utilizan, en forma Los productos típicos incluyen herrajes, tales co-
casi exclusiva, con moldes permanentes. Las excep- mo las manijas de puerta (Fig. 8-1); cubiertas para
ciones son algunos casos de colada con revestimiento máquinas de oficina; carcazas para herramientas de
o con molde lleno, en donde se utiliza la fuerza mano motorizadas; artículos de plomería como ver-
centrífuga para hacer entrar el metal en moldes tedores, mangos y controles para llaves (grifos) de
intrincados para productos hechos en pequeñas can- agua; piezas de carburadores y muchos otros.
tidades. En muchos casos, los procesos de colada a Las desventajas principales de la fundición en
presión son casi idénticos a los procesos de colada molde a presión son: 1) las limitaciones que impide
por gravedad con molde permanente. El equipo es el uso de metales ferrosos; 2) el costo muy elevado
muy similar y el molde puede ser idéntico. La dife- de las máquinas y los moldes; 3) la porosidad de los
rencia está en el método de hacer entrar el material óxidos atrapados durante la inyección. Los troqueles
fundido o fluido en la cavidad del molde. pueden ser muy complejos e incluir muchas piezas
Los procesos de moldeado a presión son iguales movibles para poder sacar formas complicadas del
que los procesos de colada a presión, porque se hace molde. Las piezas pequeñas se suelen fundir por
llegar el material a presión contra los contornos de grupos para utilizar un solo ciclo de moldeo en la
un molde o troquel. Pero, el material para el moldeo formación de varias piezas. Esto complica la prepa-
no se encuentra en estado fluido cuando entra al ración de los moldes y se debe tener cierto número
molde. El material se puede colocar en el molde y, de cavidades idénticas en el molde.
después ablandarlo o se puede introducir a presión En el proceso de fundición en molde a presión, se
en el molde en un estado plástico, flexible. hace entrar el material fluido a la cavidad del molde
con suficiente presión para llenarla por completo y
de modo uniforme. La presión permite utilizar el
FUNDICIÓN EN MOLDE A PRESIÓN proceso para fundir piezas pequeñas, formas
complejas y secciones muy delgadas.
La fundición en molde a presión (llamada a veces Se utilizan dos métodos para la inyección a pre-
fundición por inyección) es el proceso de colada a pre- sión de metales en la fundición en molde a presión.
sión en uso más extenso. La fundición en molde a El proceso de cámara fría requiere que el operador
presión se utiliza para vidrio, caucho, plásticos y me- cuele cierta cantidad de metal fundido desde un ca-
tales. Sus variantes también se conocen como mol- zo a una cámara, en donde un émbolo aplica la pre-
deo por inyección (de uso específico para materiales sión para hacer pasar el metal desde la cámara hacia
no metálicos, como los plásticos y el caucho). Los el molde. Este metal se llama una descarga y la cá-
metales para la fundición en molde a presión están mara de presión se llama cámara de descarga. En la
restringidos a aleaciones de metales no ferrosos, co- figura 8-2a se ilustra el principio de la cámara fría.
mo el zinc y el aluminio. Los procesos de fundición El proceso de cámara caliente es más automático,
en molde a presión se caracterizan por su máxima porque el operador no tiene que cargar la cámara de
exactitud, control dimensional, acabado de superfi- presión en cada ciclo de fundición. Como se ve en la
cie y elevado volumen de producción. figura 8-2b, la cámara caliente se sumerge en el me-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Fig. 8-1 Los productos típicos de fundición en molde de presión incluyen las perillas de puertas (a) y los lados macizos
de plástico Cycolac, (b) del sillón, moldeados por inyección, que es una versión de la fundición en molde de presión.
Fig. 8-2 Procesos de fundición en molde a presión, con cámara fría (a) y caliente (b).
(Greenlee Tool Co.)
tai fundido con lo cual, cada vez que se retrae el ém- PROCESOS PARA FUNDICIÓN Y MOLDEO A PRESIÓN 145
bolo de presión, la cámara de presión se llena con el
caldo de metal fundido. El proceso de cámara ca-
liente es más rápido que el de cámara fría, pero el
precio del equipo y su instalación también es mayor.
Fig. 8-7 (a) Una máquina de moldeo por soplado con equipo para producir recipientes de plástico de 1.8 litros (Unilog División,
Hoover Ball and Bearing.) (b) Estos recipientes de plástico ilustran la gran variedad de formas obtenibles con el moldeado por soplado. El
proceso se adapta con facilidad para muchos productos de plástico, vidrio y caucho. (Reloit Corporation.)
como partes de otros productos (disyuntores, cajas y Ningún otro proceso de colada puede producir pie-
secciones de aislamiento). Otros productos incluyen zas huecas. Las desventajas incluyen el costo y man-
cavidades para bombas e impulsores, interruptores y tenimiento de la maquinaria centrífuga y la produc-
componentes electrónicos. ción un tanto lenta por el cuidado necesario para la
carga y el bajo tiempo del ciclo.
Hay dos variantes de los procesos de colada centrí-
COLADA CENTRIFUGA fuga en uso muy extenso. El proceso de colada cen-
trífuga en sí se emplea para hacer un producto en un
molde. Este se hace girar a alta velocidad y el me-
La colada centrífuga se hace con un molde que gira tal se mueve desde el bebedero en el centro hasta los
a alta velocidad para crear elevadas fuerzas centrífu- bordes externos de la cavidad del molde, en donde se
gas (hasta de 100 veces la gravedad), que lanzan al solidifica para formar el producto. La segunda variante
material pesado de la colada contra la cavidad del es la colada en centrífuga y difiere en que se emplea
molde en rotación. El material pesado se lanza con- más de una cavidad de molde. La colada en centrífuga
tra el molde; las impurezas ligeras y los gases se van se utiliza para producir cierto número de piezas diferen-
hacia el centro, fuera de la cavidad del molde, con tes y separadas por cada colada del material fundido.
lo cual las imperfecciones se eliminan con facilidad Por lo general, las piezas de colada centrífuga,
con acabado y maquinado (Fig. 8-10). La colada que se producen una cada vez, son simétrica;, El in-
centrífuga puede utilizarse para producir formas terior suele ser redondo aunque el exterior de la
complejas con superficie de alta calidad, tolerancias pieza colada pueda ser cuadrada, hexagonal o de
dimensionales muy exactas y conformaciones que se- otras formas simétricas. La colada en centrífuga
rían difíciles de lograr por colada por gravedad, de- puede utilizarse para producir objetos de tamaño y
bido a los requisitos de usar canales y rebosaderos. forma irregulares.
En general, las piezas coladas con este proceso no ne- Los moldes para colada centrífuga de los dos tipos
cesitan tubos verticales y sólo un mínimo de canales. pueden ser permanentes o unitarios; pueden hacerse
Los procesos de colada centrífuga se usan mucho con metal, yeso, grafito y con arena verde o curada.
para las coladas de artículos de plástico, concreto, Los productos típicos de la colada centrífuga son ro-
cerámicos y casi todos los metales. El molde centrí- dillos, manguitos, anillos, bujes (casquillos), ci-
fugo puede utilizarse para formar piezas huecas, lindros y tubos, recipientes de presión, rotores de
cerradas, de una sola pieza con espesor uniforme. bombas y tubos (Fig. 8-11). Los productos típicos
Fig. 8-10 Diagrama del proceso de colada centrifuga para hacer tubos de hierro.
(American Cast Iron Pipe Company.)
Fig. 8-12 Diagrama del proceso de colada continua para colar lupias, planchas y lingotes.
Fig. 8-13 Varilla de diámetro pequeño producida en una máquina de colada continua.
(Nichols Wire and Aluminum Co.)
operaciones intermedias desde la colada de los lingo- Las fibras de vidrio pueden cortarse a tamaños muy
tes hasta el trefilado inicial. Puede obtenerse casi cortos y soplarlas contra el molde revestido con resi-
cualquier forma que se pueda laminar, estirar o na para formar un cojín afieltrado o bien las fibras
extruir, con grandes ahorros en los costos de opera- pueden tejerse para formar una tela burda como la
ción y de equipo. El proceso reduce los costos de arpillera y colocarla sobre el molde revestido con re-
operación y del producto y los de operación y mante- sina. El moldeado por capas incluye prensar las
nimiento del equipo especial necesario para las ope- fibras de vidrio y la resina contra el molde para dar
raciones intermedias. la forma deseada; se debe mantener la presión hasta
El equipo de colada continua es muy costoso y que la resina se haya endurecido. El molde puede re-
muchos fabricantes prefieren utilizar la maquinaria vestirse con un producto químico para evitar la
existente, en vez de instalar máquinas nuevas. La adherencia de la resina.
colada continua también se utiliza para producir va- En el proceso de moldeado por capas puede utili-
rilla en bruto que después se estira o se trefila con los zarse la fuerza de gravedad, pero los sistemas de pre-
procesos normales para reducirla al tamaño deseado sión tienen ciertas ventajas. Pueden moldearse for-
(Fig. 8-13). Esto elimina la desventaja del espesor y mas complicadas y se logran espesores de pared más
densidad uniformes del proceso continuo, a la vez uniformes con el proceso de presión y mejor humec-
que se reducen al mínimo las operaciones de estirado. tación de las fibras. Las secciones verticales también
pueden moldearse con más facilidad sin que haya
"corridas" ni espesor disparejo de las paredes. La
desventaja principal de este proceso es el largo tiem-
MOLDEADO POR CAPAS po de ciclo necesario para limpiar, revestir y prepa-
rar el molde y, luego para aplicar las fibras y resina y
El moldeado por capas se utiliza en la manufactura mantenerlo a presión hasta que ocurre el fraguado.
de productos de fibra de vidrio. El moldeado de la La presión suele aplicarse contra un diafragma de
fibra de vidrio incluye aglutinar las fibras con una caucho, que hará fuerza uniforme contra cualquier
resina de fraguado químico en torno a un molde. contorno del molde. El aire a presión se aplica al ex-
Tecnología
para el formado
Capítulo 9 de materiales
En los procesos para el formado ele materiales se uti- ve en la figura 9-2 b, la estructura granular del mate-
lizan presiones para cambiar la forma, el tamaño o rial formado fluye alrededor del área conformada y
ambos del material que se trabaja. El uso de presión se comprime o estira en el lugar deseado. La estruc-
para conformar el material diferencia a este agrupa- tura granular continua aumenta la resistencia total
miento amplio de procesos de los de corte (remoción de la pieza formada. Los procesos de formado tam-
de material) y de moldeado y colada. Hay una gran bién ofrecen la misma ventaja en relación con los
variedad de procesos y equipos y la selección depen- productos colados, porque la estructura general de
de de muchos factores que incluyen el tamaño, ma- éstos suele ser uniforme y no aumenta ni altera la
terial, uso, costo y disponibilidad. Los materiales resistencia.
que suelen formarse con estos procesos incluyen la Hay otras dos clasificaciones mayores en los procesos
mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos, plásti- de formado; en relación con los metales, suelen
cos, polvos metálicos y muchas otras sustancias que denominarse procesos de formado en caliente y en
incluyen madera, telas, caucho, productos alimenti- frío. Para otros materiales, como los plásticos, telas y
cios y algunos productos cerámicos antes de endure- cerámicas, "caliente" no es una clasificación válida,
cerlos en el horno. Algunos plásticos se trabajan con porque el calor quizá no sea el factor que ocasiona
procesos que pueden calificarse como de formado. que el material adopte un estructura cristalina, elástica.
En las industrias de los plásticos, caucho, cerámicas La mayor parte de los materiales tienen una gama
y otras sustancias, algunos de los procesos suelen de temperaturas entre su punto de fusión y su punto
denominarse de "moldeado", como se describe en de solidificación en frío.
capítulos anteriores, relacionados con moldeado y
Hay muchos materiales que pueden deformarse,
colada.
es decir, conformarse de modo permanente dentro de
En la figura 9-1 se lista una serie de procesos y al- una gama de temperaturas. El material en cuestión
gunos de sus subgrupos. Puede verse que hay cuatro puede ser un sólido como el acero o un semisólido,
familias generales de operaciones, que son: prensa- en el cual exite una mezcla de material sólido y
do, estirado, doblado y cizallamiento. También hay líquido. Puede emplearse una analogía similar para
algunos procesos especiales como el formado con alta materiales solubles cuando la cantidad de disolvente
energía, que no suelen incluirse con ninguno de los es alta ("caliente") o baja ("fría").
anteriores; pero, en los procesos especiales se utiliza
El punto frío o de solidificación es en el cual el
el principio básico de la presión en los procesos de material se rompe en vez de adoptar una nueva forma.
formado. Estos procesos se caracterizan por el uso La ventaja de trabajar el material en el estado más
de presión y la carencia de corte o remoción de ma- caliente (o con más disolvente) es la facilidad con que
terial para formar los objetos. se pueden formar los materiales. Se requieren menos
Como puede verse en la figura 9-2a, la estructura fuerza, menos tiempo y no ocurre endurecimiento
granular de un objeto formado por corte (remoción por deformación cuando el material se encuentra en
de material) se ha separado e interrumpido. La re- sus condiciones más elásticas. Además, no aumenta la
moción del material en esta forma, en potencia, dureza ni disminuyen otras propiedades deseables
puede debilitar la estructura del material. Como se mientras ocurre el formado. Como la
mayoría de los materiales tienen espacios diminutos Todo esto significa que se requiere menos energía
entre la estructura cristalina o bolsas de impurezas durante el proceso de formado, con lo cual puede
dentro del material, el trabajado en su estado ca- usarse equipo más simple y, por tanto, menos costo-
liente ayuda también a perfeccionar la estructura so; también se reducen el costo inicial y el de
granular. energía para su operación.
Para que la formación de metales en caliente sea Para evitar las "corridas" o pandeo, se necesitan
más eficaz, se debe efectuar a un valor más alto del procesos especiales para su manejo a fin de evitar la
punto de re cristalización, que es la temperatura por deformación del material blando y ya con su forma
la cual cambian de forma los granos del metal. Por final. También aumentan las posibilidades de des-
ejemplo, si se ha formado un metal en frío y el grano gaste y deterioro de la maquinaria y matrices por la
se ha alargado y hay mucho esfuerzo, se debe some- acción del calor o química.
ter a tratamiento térmico. Se lo calienta a una tem- Ahora bien, la elección del trabajo en caliente o
peratura suficiente para que los granos vuelvan a en frío permite a la industria aprovechar las ventajas
quedar en su forma normal, sin esforzar. El formado de cada técnica para formado, las cuales no sólo
del metal a alta temperatura, primero reduce la incluyen los factores del costo y el equipo, sino el
energía y la fuerza necesarias para conformarlo y, perfeccionamiento de la estructura granular para
después, el tratamiento térmico. El punto de recris- mejorar las características físicas del material con
talización variará mucho según las condiciones y los respecto a la resistencia, durabilidad, rigidez, tena-
materiales. En la figura 9-3 se ilustran algunas tem- cidad y otros aspectos similares. Además, el "trabajo
peraturas críticas de recristalización. en frío", por lo general, aumenta la dureza, pero va
tipo de estructura cristalina deseada e incluye las di- prensas que producen, a la vez, impacto y presión.
versas características del producto, como dureza, Las máquinas que sólo aplican presión se llaman
ductilidad, tenacidad y exactitud dimensional, etc. prensas; las que producen impacto y presión suelen
llamarse martinetes o pilones. El mecanismo de una
prensa utilizada para doblar puede ser muy similar
PRENSAS
al de una prensa para forja; pero, se necesitará algu-
na adaptación especializada. Además, hay muchas
máquinas que no tienen ningún parecido con las
Como se dijo antes, hay cuatro procesos básicos de prensas. Aunque se trate de algún proceso de forma-
formado. Para ejercer la presión para estas categorías do a presión, no siempre será con prensas. Este
básicas, se utilizan prensas. Aunque no en todas las equipo especializado se describirá en capítulos pos-
posibles variantes del proceso, se necesitan las prensas, teriores en relación con el proceso en estudio.
se emplean para forjar, cizallar, estirar, punzonar,
perforar, doblar y para una gran variedad de sub-
grupos de trabajo. Debido a la importancia de las La prensa básica
prensas en todo el campo de los procesos de formado
y a su uso generalizado, se necesita tener un conoci- El uso principal de la prensa básica es para compri-
miento general de estas máquinas. mir el material y darle una forma basta antes de
La prensa básica es la respuesta de la era de las conformarlo en operaciones subsecuentes. La forma
máquinas como sucesora de la herrería de mano. y la exactitud dependen de la pericia del operador al
Las máquinas han venido a sustituir al martillo y a accionar la máquina y al colocar y mover la pieza de
los músculos. Además, se obtienen fuerzas más ele- trabajo. Las piezas muy pesadas o las que son pe-
vadas y se ejecutan operaciones más complejas. No ligrosas para tocarlas debido a su temperatura o ac-
obstante, los principios y operaciones básicos de las ción química, se mueven con accionadores mecáni-
antiguas herrerías, todavía están en uso en la cos, que maneja el operador de la prensa o bien, las
industria. colocan los ayudantes del mismo.
Hay dos tipos de prensas en uso generalizado. El En la figura 9-5 se ilustran los componentes bási-
primero es la prensa que ejerce la fuerza con lenti- cos de una prensa. Se tiene una mesa o soporte esta-
tud y una acción de compresión. El segundo son las cionario sobre la cual está instalada una superficie
tienen algún mecanismo para producir impacto y a una tabla que se elevaba hasta cierta altura. Se
prensado. El impacto crea fuerzas muy elevadas du- utilizaban excéntricas para retener la tabla una vez
rante un breve tiempo; esto permite que una prensa elevada. Para liberar el pilón, se abrían las excéntri-
un tanto pequeña, en términos de la presión de cas para dejarlo caer.
compresión, produzca fuerzas más grandes. Las má- Los martinetes de caída libre se dividen en dos
quinas se llaman martinetes o pilones de caída libre categorías amplias. La primera es la de pilones por
aunque el ariete tenga impulsión mecánica. El tér- gravedad, tales como los de tabla, cable y martillo-
mino se deriva de las primeras máquinas en las pilón. En estos últimos se utilizan excéntricas para
cuales se levantaban el pilón y el ariete a cierta altura elevar el martillo antes de que lo haga bajar la gra-
y se dejaban caer libres para producir el impacto. vedad. La desventaja principal de los pilones o mar-
Los martinetes de caída libre, que todavía utilizan la tillos por gravedad es la limitación de la fuerza apli-
caída por gravedad, están en uso extenso y se clasifi- cada debido al tamaño y peso del pilón. El segundo
can de acuerdo con la forma en que se eleva el pilón, grupo es el pilón con caída mecánica. Se utilizan va-
para lo cual pueden utilizarse cables, bandas, cade- por o fuerza hidráulica tanto para elevar el martillo
nas, catarinas o engranes. Un tipo muy común en como para darle impulso adicional en la carrera des-
donde se eleva el ariete es el martillo de caída por cendente. Estos pilones con caída mecánica permi-
fricción de tabla, derivado del mecanismo primitivo ten mejor exactitud y control, así como mayores im-
ilustrado en la figura 9-8a y b. El pilón estaba sujeto pacto y presión.
Fig. 9-8 (a) Mecanismo del martillo de caída por fricción de tabla; (b) un martillo típico de tabla en uso actual. (Erie Foundry Co.)
Forma de la prensa
zar por su extrema densidad granular; en filtros pa- 9-8. ¿Qué materiales se suelen trabajar con los
ra líquidos y para formar cojinetes del tipo impreg- procesos de formado?
nado con lubricante.
9-9. ¿Qué factores se deben tener en cuenta al
hacer el proyecto de ingeniería de un producto?
PREGUNTAS PARA REPASO 9-10 ¿Qué factores se deben tener en cuenta al se-
leccionar un proceso de formado?
9-1. ¿Qué es la temperatura de recristalización? 9-11 Descríbanse las clasificaciones y categorías
9-2. ¿Cuál es la diferencia entre formado en frío y de las prensas.
en caliente? 9-12 ¿Cuál es la diferencia entre un "martillo" y
9-3. ¿Cuáles son las ventajas del formado en frío y una "prensa"?
en caliente? 9-13 ¿Qué es un martillo-pilón de impacto?
9-4. ¿Cuáles son las desventajas del formado en 9-14 ¿Qué es un troquel progresivo?
frío y en caliente?
9-15 Descríbanse las ventajas o características de:
9-5. ¿Qué es memoria o retorno elástico?
a) impulsión con palanca acodillada; b) impulsiones
9-6. Indíquense las cuatro categorías amplias con excéntricas; c) impulsiones con manivela; d) im-
incluidas en los procesos de formado. pulsiones con rodillas, y e) impulsiones hidráulicas.
9-7. ¿Cuál es la diferencia entre los procesos de 9-16 ¿Cuáles son los procesos especiales para for-
formado y los procesos de maquinado? mado?
Procesos de
formado en frío
Capítulo 10 y en caliente
Este capítulo se relaciona con los procesos mediante los procesos de formación en frío suelen
los cuales se logra la conformación deseada por aumentar la dureza del material. Se debe tener
compresión, tracción, flexión o cizallado. Estos pro- cuidado de que éste no sea demasiado duro pa
cesos forman una clase de operaciones distinta a la ra los requisitos del usuario, después de some-
de formado de materiales por colada o moldeado o terlo al formado.
por procesos de corte o remoción de virutas.
Como se explicó en el capítulo anterior, existen
dos estados para trabajar materiales: en caliente y PRENSADO
en frío, que alteran la estructura granular del mate-
rial particular. También se describieron las ventajas Los procesos de formado a presión o prensado inclu-
y desventajas de cada estado general. yen fuerzas de compresión y de impacto. El impacto
Antes de poder trabajar o conformar los mate- produce una variedad de presiones momentáneas,
riales, se deben satisfacer tres condiciones de prepa- en particular cuando se distribuyen sobre superficies
ración para lograr exactitud y economía. pequeñas. El impacto ofrece la ventaja de con-
centrar una fuerza muy grande en una superficie
1. El material se debe formar a tamaño y espesor pequeña, con equipo para trabajo liviano. Las ope-
uniformes, dentro de ciertos límites, a fin de raciones de compresión simple, aunque en general
asegurar la facilidad para trabajarlo, la exacti- requieren presiones más grandes, tienen la ventaja
tud de las máquinas y la capacidad para de que la aplicación más lenta de la presión le da al
controlar la calidad del producto logrado con material más tiempo para cambiar de forma y fluir
el proceso. hacia todas las cavidades de la matriz. En las clasifi-
2. El material debe estar libre de escamas y defec- caciones de presión se incluyen otros procesos, como
tos en la superficie y debe tener tersura y uni- el laminado "rolado" en el cual se usan rodillos de
formidad relativas. Sin estas características, presión y tratamiento de superficies, otra variante
habrá más desperdicio y posibles daños a las de la laminación.
máquinas. En la figura 10-1 se ilustra otra ventaja del uso de
3. Para preparar el material a la consistencia procesos de prensado para formar materiales: re-
adecuada, se deben tener en cuenta la resisten- ducción del desperdicio de material. Pero este des-
cia, dureza, tenacidad, elasticidad y otros fac- perdicio no es la única consideración; la principal
tores. El material demasiado duro no se puede son los costos de mano de obra y el tiempo de má-
conformar en forma adecuada y puede oca- quina. En la figura 10-1 se puede ver que los proce-
sionar daños a la máquina. El material que es sos de maquinado necesitaron varias operaciones e
demasiado blando no se endurecerá y las espe- incluso transporte a diferentes máquinas, manejo y
cificaciones de dureza y tenacidad no serán las muchos procesos diferentes. Sin embargo, con el
deseadas. Además, se debe tener en cuenta la proceso de formado a presión para la misma pieza,
dureza del material antes de formarlo, porque se obtuvo un artículo con unos cuantos pasos de má-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Fig. 10-1 La forja ahorra 68% más material que el maquinado para hacer este acoplamiento.
(Cortesía: National Machinery Co.)
quina, que requirió la tercera parte del material, martillo mecánico y accionadores mecánicos para
hubo 75% menos de desperdicio y el artículo fue mover las piezas pesadas. La forja con matriz abier-
18% más fuerte. ta, se suele hacer con martillo y yunque planos
(Fig. 10-2). La prensa suele ser de impacto, pero
también puede ser de compresión. Las aplicaciones
FORJA de la forja con matriz abierta en la industria son pa-
ra operaciones en caliente a fin de dar una forma o
ha forja incluye el uso de impacto y presión para formar reducción aproximadas de tamaño en un objeto.
objetos. Los procesos de impacto incluyen forja en fra-
gua, forja en martinete y forja por recalcado. Los herre-
ros, desde la época de los romanos, han utilizado una
herramienta llamada formadora de cabeza de clavos,
para encabezarlos a mano; quizá sea el proceso de forja
por recalcado más antiguo que existe. Los herreros, así
como algunos procesos de forja, constituyeron la base
para el mejoramiento de la tecnología humana y el con-
formado de materiales con procesos de presión. La forja
data de los viejos procesos de formar herramientas y los
implementos de piedra y ha adelantado desde la forja a
mano, el martillo pilón movido por una rueda de agua
de los siglos xvi y xvn, hasta el actual martillo pilón.
Como se mencionó en el capítulo anterior, para la forja
se incluyen combinaciones de martillos de caída libre y
guiados y sistemas de ariete y de impacto. Todos ellos
contribuyen a la formación de productos que van desde
agujas hipodérmicas hasta máquinas que pesan miles
de toneladas y son vitales para nuestra sociedad.
Por ejemplo, un lingote grande de acero en el cual se continúa con la operación. En una operación de forja
va a maquinar una superficie de apoyo en un extre- mejora mucho la estructura granular, jumo con las
mo, se puede reducir en bruto al tamaño aproxima- características de dureza, tenacidad, elasticidad y
do y convertir en una sección más o menos redonda otras. En la figura 10-4a y b se ilustra la compresión
antes de maquinar la superficie para apoyo. de la estructura granular de un objeto para re-
forzarlo y darle mayor densidad al material.
Las matrices utilizadas en la forja con martinete,
Forja con martinete se deben hacer con materiales muy duros y fuertes,
para soportar las cargas de impacto y las temperatu-
La forja con martinete es similar a la forja con ras del proceso. Se suelen hacer con diversos tipos de
matriz abierta, salvo que se suelen utilizar dados de acero de herramienta y su construcción permite rec-
forma en el martillo y en el yunque. En la figura tificarlos cuando se gastan o pican las superficies de
10-3a y b se ilustran las matrices y los productos la cavidad formadora con el uso. En el diseño de es-
típicos de la forja con martinete. tas matrices se deben tener en cuenta: 1) La ¡ínea
En la forja con martinete se utilizan matrices divisoria debe estar en un solo plano y cerca del
progresivas para, primero, hacer el formado en bruto centro de la pieza. Esto permite que los dados se se-
del producto luego dar la forma semiacabada y paren con facilidad de la pieza y también ayuda a
después, terminar el objeto y recortar la rebaba. El recortar o punzonar la rebaba de la pieza termina-
operador del martinete puede aplicar uno, dos o da. 2) Se debe proveer ahusamiento en las cavida-
más golpes al objeto mientras está en cada cavidad des de los dados superior e inferior. Para las piezas
del troquel. Cuando el operador considera que el sencillas se puede usar un ahusamiento de 7 °; con
objeto ya tiene la forma adecuada, según el tamaño formas más complejas se debe tener más ahusamien-
y la forma, cambia la pieza a la siguiente cavidad y to. 3) Las costillas y ventiladores deben ser bajos y
Fig. 10-3 (a) Las matrices progresivas utilizadas para la forja con martinete del cigüeñal de un motor; (b) el producto de estos
troqueles antes de recortar la rebaba. (National Machine Co.)
Suajado
mar objetos demasiado gruesos o grandes. En la fi- es más adaptable, porque se pueden cambiar los ro-
gura 10-13a, 6 y ese ilustran algunas variantes del dillos, para poder producir diferentes formas con la
proceso de laminación de roscas. misma máquina. La desventaja de la forja con ro-
En la figura 10-14 se ilustra el proceso de forja con dillos es el tamaño y longitud finales de los objetos
rodillos, el cual es mucho más adaptable para piezas que se pueden producir.
grandes que el de perfilado. Las piezas perfiladas
son muy comunes y se pueden aplicar operaciones si-
milares para producir varilla laminada en caliente o Formado con rodillos
en frío y formas para construcción, como ángulos
canales y vigas "H" e "I" (Fig. 10-15). La forja con El formado con rodillos es una variante de la lami-
rodillos ofrece la ventaja de que se emplea una má- nación y el perfilado y se utiliza para formar sec-
quina más pequeña que un tren de laminación, para ciones delgadas, tales como tiras de lámina, en di-
obtener esa clase de productos. Además, la máquina versas formas (Fig. 10-16). El proceso es adecuado
Formado de tubos
dos extremos se encuentren y se suelden a tope; 3) al
Hay tres procesos básicos para formar tubo sin cos- estirar una plancha de metal para tubos en un
tura y tubo soldado: 1) tubo sin costura con el cual mandril, en el cual se curva la plancha a su forma y
se hace girar un lingote de acero caliente contra un se suelda. El tubo formado con ambos procesos de
penetrador o perforador para producir el tubo sin soldadura se somete a operaciones finales para darle
costura (Fig. 10-19); 2) tubo soldado a tope, que se el tamaño y acabado.
hace al curvar las tiras de lámina de modo que los Otro tipo para formado de tubos es similar al de
soldadura a tope, excepto que no se sueldan los
extremos; en vez de ello, se traslapan o engargolan
en los bordes y cuando se estira el tubo en las opera-
ciones finales para darle el tamaño y el acabado, la
fuerza del material al estirarlo a través del mandril
reductor, hace que se suelden las partes traslapadas.
Este tipo de proceso se usa casi siempre para hacer
tubos de metales no ferrosos, como cobre o latón.
Fig. 10-21 Realzado de un dibujo en una lámina, con rodillos. Fig. 10-22 Componentes básicos para estirado de barras.
donde se utilizaba un proceso que, en su aspecto bá- cial del material o bien, se puede contraer cuando el
sico, sigue siendo el mismo en la actualidad. El trefi- diámetro final es menor que el de la pieza de trabajo
lado suele empezar a partir de barras "roladas" de original.
K de pulg, que se trefilan a lo largo de troqueles su- También se pueden especificar dos clases adi-
cesivos. El alambre tiene características de dureza cionales. El embutido puede considerarse como de
por el trabajo en frío y se necesita recocerlo entre ca- superficie o profundo. Las operaciones de embutido
da operación de trefilado para restaurarle la flexibi- de superficie son aquéllas en las cuales la profundi-
lidad. Igual que en la mayoría de las operaciones de dad es menor que el diámetro inicial del material. El
estirado, se deben utilizar lubricantes especiales para embutido profundo se tiene cuando la profundidad
lubricar y enfriar las matrices y reducir la fuerza y es mayor que el diámetro inicial. Las operaciones de
energía necesarias. Estos lubricantes pueden ser na- embutido profundo se suelen hacer en etapas sucesi-
turales, pero ya existe un buen número de lubrican- vas, como en el embutido profundo para formar un
tes sintéticos. cilindro para oxígeno, a fin de permitir el recocido
para restaurar la flexibilidad.
Estirado de tubos. Se hace en frío y en caliente, En la mayoría de estas operaciones de embutición
pero casi siempre es con metales debido a la resisten- se utilizan lubricantes para poder acoplar los tro-
cia a la tracción necesaria para hacerlos pasar por queles y comprimir el metal más cerca entre ellos.
las matrices. El estirado de tubos con penetración, Sin el lubricante, el material no fluye con suavidad,
produce tubo sin costuras, que tiene ciertas ventajas lo cual ocasiona pérdida de exactitud y control y el
sobre el tubo soldado. Antes del perfeccionamiento aumento de arrugas o deformaciones en el material
de las técnicas de soldadura, se solía crear un debili- en sí.
tamiento en el tubo, que reducía su eficacia para Las prensas utilizadas para el embutido pueden ser
uso con altas presiones. En la mayoría de las aplica- de acción sencilla o doble. Una prensa de acción sen-
ciones para alta presión, como vapor y sistemas cilla es en la cual sólo se mueve un elemento de la pren-
hidráulicos, se especifica el tubo sin costura. sa. En la de doble acción, se mueven los componentes
superior e inferior (ariete y yunque) de la prensa. El mo-
Estirado de cascarón (Embutido). Es un proceso vimiento puede se consecutivo o simultáneo.
para hacer formas contorneadas o recipientes en
donde una sola pieza forma los lados y el fondo. El Embutido de Kirksite. El kirksite es una aleación
estirado de cascarón o embutido de materiales tubu- muy fácil de trabajar, de mediana dureza y densi-
lares en caliente, se suele hacer por etapas. Los pro- dad. Se utiliza para hacer matrices para producción
ductos van desde tanques para oxígeno (Fig. 10-23) en cantidades limitadas, cuando no van a estar so-
hasta agujas hipodérmicas, para comparar los re- metidos a trabajo continuo y extenso. El kirksite es
quisitos de tamaño y exactitud que se pueden lograr. útil para hacer matrices de embutido profundo en
El material se puede estirar cuando el diámetro o ta- frío, cuando la profundidad del embutido no es de
maño terminados son mayores que el diámetro ini- más de dos o tres veces el diámetro. El formado con
kirksite es casi siempre para materiales blandos, en
martillo pilón o en prensa con el uso de un grupo de
calzas o suplementos de madera para controlar la
profundidad. En la figura 10-24 se ilustra la forma
en que se hace el embutido inicial, se quita una cal-
za y se aplica otra carrera de la prensa. Estas carre-
ras sucesivas van dando la forma requerida hasta te-
ner la forma final.
Fig. 10-24 Método de embutido de Kirksite para uso con martillo pilón mediante calzas que se
van quitando una por una.
Extrusión
puede aplicar en sentido vertical u horizontal, según
sean los factores de tamaño, espacio y equipo. Como se ilustra en la figura 10-28, la extrusión es un
proceso en el cual se hace pasar material a presión a
Rotación a alta velocidad (rechazado). La rota- través de un dado extrusor de forma determinada.
ción a alta velocidad o rechazado es un proceso de Cuando el material pasa por el dado, adopta la con-
formación en caliente y en frío y, normalmente, se formación de la abertura. Este proceso se puede
hace en frío. Las piezas muy grandes de materiales comparar al de oprimir un tubo de pasta dentífrica
duros y tenaces, se pueden trabajar en caliente para o decorar un pastel con una "dulla". La extrusión se
facilitar la formación. El rechazado es un proceso hace en caliente y en frío. Para la producción de pie-
para hacer que el material adopte su forma en torno zas metálicas grandes y para todas las piezas de alu-
a un dado de forma macho en rotación. El material minio, la extrusión se hace en caliente. También
y el modelo giran, mientras una herramienta esta- puede ser en frío y en caliente para materiales blan-
cionaria imparte la forma al material. El rechazado dos como caucho, cerámicas, plásticos y otros. La
ofrece la ventaja de poder usar modelos baratos, ventaja primaria de la extrusión es la gran variedad
hechos con madera o metal y herramientas forma- de formas que se pueden lograr, con una gama casi
doras poco complicadas, también de madera o ilimitada de secciones transversales. El proceso tam-
metal. El rechazado puede hacerse con máquinas bién se puede utilizar para formar materiales de bajas
comunes de producción, como un torno normal, resistencias que no se pueden formar por estirado. En
una ventaja adicional en su adaptabilidad. El rechaza- la figura 10-29 se ilustran las formas típicas.
do reduce el diámetro del material por comparación La extrusión produce exactitud dimensional, aca-
con el diámetro original de la preforma; pero, la bado de superficie, deformación de granos, resisten-
cia en el trabajo y tenacidad sumamente buenas. En
contracción en el diámetro se logra con el aumento del
la figura 10-30 se ilustra la deformación básica del
espesor del material.
grano con la extrusión. Hay dos variantes básicas
Una de las desventajas del rechazado es que nece- del proceso de extrusión. En el proceso de extrusión
sita bastante tiempo de máquina y si es manual, se directa, se utiliza el principio de una fuerza de im-
requiere un operario muy experto. Pero, el proceso pulso detrás del material, que está confinado en una
se puede mecanizar para producción continua, con cavidad del dado. Cuando se aplica la fuerza contra
lo cual no se necesitan operarios tan especializados y
se emplea menos tiempo de máquina. La adapta-
ción del proceso de rechazado para producción con-
tinua requiere costos adicionales de herramental,
por lo cual se debe utilizar para alta producción.
Cuando es deseable formar curvaturas inversas
que impedirían sacar el objeto del molde, se pueden
utilizar dos procesos. Pueden utilizarse mandriles
desplazados para el rechazado de las secciones de
doble curvatura o se puede construir un modelo es-
pecial para que se contraiga a un diámetro menor,
para poder sacarlo de la forma terminada. En la
Fig. 10-29 La extrusión de aluminio se efectúa al hacer pasar a Fig. 10-31 Extrusiones cruciformes macizas, típicas de los diseños
presión un lingote en caliente a través de un dado formador, complejos necesarios en la industria de la aviación, para los
como al extraer pasta dentífrica de un tubo. (ALCOA.) montantes de alas de Boeing 747, con envergadura de 196 pies
en el fuselaje de 225 pies. Estas piezas de aluminio de alta
resistencia se conocen como cuerdas principales de la costilla
superior, miden 26 pies de longitud y pesan algo más de una
el material que está en el espacio confinado, sale a tonelada cada una. (ALCOA.)
presión por la abertura conformada. En la extrusión
inversa, el material está confinado en una cavidad
cerrada. La abertura del dado se forma en el ariete sólida se utiliza para producir una gran variedad
que aplica la fuerza. Al aplicar la fuerza, el material de formas y perfiles para estructuras grandes (Fig.
pasa a presión por la abertura del dado en el ariete o 10-31). También se aplica a la mayoría de los meta-
pistón movibles. La abertura puede estar en el les y los plásticos y muchos otros usos, incluso para
centro o en torno a los bordes del ariete. En la extru- hacer varillas de vidrio y de plástico de formas deco-
sión por impacto se suele utilizar este último método. rativas. Éstas se cortan en discos delgados y se colocan
como ornamentos en la superficie de otros objetos.
Extrusión sólida. Esta extrusión se suele hacer
con materiales en caliente, para conformar piezas Extrusión hueca. Es otra variante del proceso de
grandes, como los lingotes, a partir de los cuales se extrusión, para producir formas huecas y tubulares.
harán otros objetos, por ejemplo tubos. La extrusión Con piezas de material grandes y duras, la extrusión
se lleva a cabo en caliente; para piezas pequeñas, de
material blando, casi siempre se hace en frío. En la
figura 10-32 se ilustran dos variaciones para produ-
cir formas huecas extruidas. Se pueden utilizar un
mandril movible y uno estacionario para la extru-
sión de formas huecas, en una gran variedad de con-
figuraciones seccionales. La ventaja del mandril
movible es que tiene una fuerza mayor para extru-
sión; la desventaja del mandril movible radica en
que la longitud del material extruido está limitada
hasta cierto grado por la carrera del mandril. Pero,
se debe tener en cuenta que la longitud del material
extruido será mucho mayor que la del mandril, dada
la cantidad de material desplazado. En ambos casos,
se utilizan lingotes o preforma huecos.
En la figura 10-33 se ilustra otra variante para
extruir formas huecas. El mandril puede estar so-
portado dentro de la cavidad del troquel con sec-
ciones delgadas que cortan o dividen el material
Fig. 10-30 Patrón de fluencia del metal en la extrusión.
Doblado
Laminación ("rolado")
Fig. 10-37 (a-d) Producción de dobleces en ángulo. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
caliente con materiales muy duros y tenaces o de Formado con rodillos (roladoras)
gran tamaño. Por lo general, la laminación se hace
en frío, en particular en el caso de lámina metálica. El formado con rodillos se suele hacer en frío en mate-
Las máquinas utilizadas para la laminación van des- rial en láminas, sean metales o plásticos. Difiere de la
de modelos pequeños, montados en un banco, en el laminación en que los rodillos utilizados son ruedas pe-
cual un operario hace piezas individuales, hasta má- queñas, delgadas, que se utilizan para doblar piezas
quinas grandes capaces de doblar piezas de placa de pequeñas de lámina en la forma deseada. Se parece al
2.4 x 4.9 m (8 x 16 pies) y formar las secciones curvas formado con dado, excepto que el material se pasa
de las paredes de tanques grandes. Una variante del entre rodillos de rotación continua. Las dos clasifica-
proceso de laminación es cuando el rodillo de ciones de estos tipos de operación son el formado y el
empuje se coloca descentrado para producir formas embridado. El embridado o formado de bridas se hace
cónicas. con los rodillos en o cerca de los bordes de la lámina o
Fig. 10-38 Aplicación de la prensa de cortina para diversos dobleces. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
la placa. Estas operaciones específicas incluyen formar operaciones de realzado se pueden considerar como
bridas, formar costuras, rebordes y ranuras, compre- similares. En la figura 10-42 se ilustra la formación
sión y similares. En la figura 10-41 se ilustra una má- con rodillos; también se puede efectuar en caliente y
quina rotatoria para estos tipos de operaciones; su ta- un ejemplo típico es el formado de tubo soldado a tope.
maño va desde máquinas de banco, manuales, hasta
máquinas automáticas grandes, para producción
automatizada. Éstas tienen gran uso para producir bo- CIZALLADO
tes y otros envases.
Las operaciones de formación con rodillos son bá- El cizallado es un proceso de corte para láminas y
sicamente las mismas que la formación de bridas, placas. Produce cortes sin que haya virutas, calor ni
excepto que se efectúan en otros lugares del mate- reacciones químicas. El proceso es limpio, rápido y
rial, además de las orillas. Se emplean para hacer exacto, pero está limitado al espesor que puede cor-
tubo formado de lámina y otros productos. Algunas tar la máquina y por la dureza y densidad del mate-
rial. El cizallado es el término empleado cuando se
trata de cortes en línea recta; el corte con formas an-
gulares, redondas, ovaladas e irregulares se efectúa
con punzonado y perforación. El cizallado suele ser
Fig. 10-39 Costuras y engargolados más comunes en los Fig. 10-40 Proceso básico de laminación ("rolado") para curvar
metales. material.
(b)
en frío, en especial con material delgado de muchas o refinar libros y en la cizalla escuadradora para
clases, tales como guillotinado de papeles, fibras, telas, lámina (Fig. 10-44).
cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la
mayoría de los metales. El cizallado se utiliza para cor-
tar la preforma para cigüeñales a partir de la pieza Entallado (mortajado)
grande forjada y también, en la acepción de guillotina-
do, para cortar las secciones de tela para prendas de El entallado es un proceso de corte en frío para lámi-
vestir. na y plancha y difiere del cizallado en que la
El cizallado, llamado también guillotinado en cuchilla está a cierto ángulo. La cuchilla puede ser
ciertas actividades, se hace en frío en la mayoría de de cualquier configuración si se trata de cortar par-
los materiales. En general, es para cortes rectos a lo tes pequeñas del material.
ancho o a lo largo del material, perpendicular o en
ángulo. La acción básica del corte (Fig. 10-43) in-
cluye bajar la cuchilla hacia la mesa de la máquina, Corte de láminas (niblado)
para producir la fractura o rotura controladas du-
rante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un El corte de láminas incluye hacer recortes sucesivos
pequeño ángulo de salida. Para ciertas operaciones hasta que se produce una forma más grande o recor-
específicas como punzonado y perforado, no hay esos tada. Las formas internas se pueden empezar con fa-
ángulos de alivio. cilidad a partir de agujeros taladrados y se emplean
El cizallado o guillotinado puede emplearse con para producir secciones perforadas grandes. El re-
una gran variedad de materiales, para cortar papel
Perforación
emplea con material menos fuerte o tenaz, como te- PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 185
jidos, caucho, fibras y plásticos.
dad que el material. El principio de este proceso se
ilustra en la figura 10-49, en la cual se muestra una
Recortado cortadora de tiras o tajadera industrial típica. El
proceso se utiliza para cortar una serie de tiras de
El recortado es una operación de corte, con el mis- material a partir de una hoja o bobina de material
mo principio que el punzonado. Suele ser sinónimo más ancho. Estas tiras, después, se someten a otras
de punzonado. Por ejemplo, se puede "cortar" la re- operaciones y se emplean en diversos productos.
baba de una pieza forjada con un punzón, como se
ilustra en la figura 10-47.
Rectificación (emparejado)
Fig. 10-48 Perforación múltiple en etapas continuas en una Fig. 10-49 Una cortadora de tiras o de corte por hendido típica.
sección de tabla dura. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.) (Cortesía: Yoder Co.)
utiliza el afeitado en engranes formados para má- 10-9. ¿En qué difieren los martillos y los yunques
quinas de coser y sumadoras, para eliminar las reba- para forja en prensa y para forja con martinete?
bas y bordes redondeados que quedaron del proceso
de formación del engrane. 10-10. ¿Cuál es la diferencia básica entre una
matriz progresiva y una matriz múltiple?
Procesos
especiales de
Capítulo 11 formado
Existe una gran variedad de procesos especiales conformarlos, se deben someter a tratamiento tér-
para formado, en los cuales se emplea presión para mico en un horno para sintetizar y poder usarlos. Es-
conformar los materiales. Pero, debido a las ca- te proceso ha sido "descubierto" varias veces en la
racterísticas exclusivas de cada proceso, no se cla- historia, desde el antiguo Egipto, pasando por el im-
sifican con los descritos en el capítulo 10. Los proce- perio inca y hasta llegar a la Inglaterra victoriana.
sos especiales para formado difieren de los procesos La primera aplicación industrial moderna fue la for-
normales ya sea en el método de aplicar la presión, mación de alambres con materiales en polvo que
la naturaleza del material o en ambas cosas. Las eran muy duros para trabajarlos o fundirlos con los
presiones especiales utilizadas incluyen explosiones, procesos existentes en su época.
gases en expansión, líquidos comprimidos y magne- La metalurgia de polvos tiene un uso muy difun-
tismo. Estos procesos están restringidos para metales dido en la industria para formar una gran cantidad
en frío y para metales en polvo (pulvimetalurgia). de piezas pequeñas; se muestran ejemplos típicos de
Hay una serie de variantes muy especializadas de ellas en la figura 11-2. Las ventajas de los procesos
los procesos de formado a presión, utilizadas en la de metalurgia de polvos incluyen:
industria aeroespacial para formar láminas y placas
metálicas. En este capítulo, sólo se considerarán los 1. Formado con tolerancias muy exactas. Se con
procesos-en los cuales se emplea un tipo muy distinto sideran normales las tolerancias de ± 0.0508 mm
para aplicar la presión o un material muy diferente. (±0.002 pulg). La tolerancia tan exacta del pro-
Se han omitido algunos procesos por ser muy raros y ducto formado reduce mucho el maquinado
estar restringidos a un sector del amplio espectro de posterior, aunque la forma pueda ser compleja.
las clasificaciones industriales; por ejemplo, algunos 2. Adaptabilidad para el uso. El tipo de produc-
son de uso exclusivo en la industria aeroespacial tos que se hacen con polvos metálicos incluyen
para formar secciones de láminas muy delgadas con imanes, herramientas de corte de materiales
metales no ferrosos. Aunque estos procesos son muy muy duros y tenaces, filtros para gasolina y
interesantes, su alcance es tan limitado que no otros líquidos, engranes, piezas de máquinas
tienen mucho empleo en la industria general en esta y otras aplicaciones.
época. 3. Economía de producción. Una característica
importante es el bajo costo de producción, gra-
cias a las tolerancias tan exactas y a que las for-
METALURGIA DE POLVOS (PULVIMETALURGIA) mas complejas requieren poco o ningún ma-
quinado. En la producción de cojinetes y bujes
Los procesos de metalurgia de polvos, consisten en impregnados con aceite, no se requiere ma-
prensar polvos metálicos para darles una forma quinado y el costo de producción es más o me-
determinada (Fig. 11-1). El prensado se hace con nos la quinta parte del de un cojinete produci-
prensas similares a las de los procesos normales de do con procesos convencionales de corte.
formado. Pero, en la metalurgia de polvos se utilizan 4. Utilización de la dureza. Los materiales de
matrices más complejas y los polvos prensados para gran dureza se pueden conformar cuando es-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Impregnación
Fig. 11-2 Piezas de niveles múltiples, hechas con polvo metálico compactado en una prensa de
20 toneladas. (Cortesía: Penwalt Chemical Corp.)
bujes (casquillos), en productos automotrices como galvánica que producirá corrosión, y ésta debilitará
bombas de agua, alternadores, motores de arranque la estructura o inutilizará la superficie. Para
y equipo similar. contrarrestar este problema, los objetos de metal en
polvo se suelen impregnar con sustancias resinosas o
plásticas, para evitar la absorción de la solución
Infiltración electrolítica.
miento. La dureza final se logra por sinterización grandes que existen, cuando se forman áreas gran-
durante un tiempo predeterminado a temperaturas des. También se pueden obtener formas complejas
de 70 a 80% de la temperatura de fusión del metal o con facilidad, porque las presiones se distribu-
aleación particulares. Durante la sinterización, se yen con uniformidad a todas las áreas, sin que im-
requiere "tostación" inicial para quemar o evaporar porte la complejidad de la forma. Cuando se forma
los lubricantes utilizados para conformar. Se aplica con este proceso, no hay retorno elástico.
calentamiento gradual, creciente para evitar una En los procesos convencionales de formado de me-
explosión. Igual que en el tratamiento térmico, se tales en frío, hay que formarlos en exceso, debido a
utilizan atmósferas controladas para evitar la oxida- la característica de los metales de "regresar" otra vez
ción. Cuando sea necesario, se pueden efectuar ope- a su forma original. El formado con alta energía no
raciones secundarias para obtener las superficies produce esas características. No se sabe la razón;
maquinadas, acabadas o las tolerancias dimensiona- baste decir que hay muy poco o ningún retorno elás-
les requeridas, como ya se dijo. El tratamiento tér- tico. Además, la cantidad de formado que se puede
mico de los productos de polvos es común, ya sea lograr en una sola etapa es mayor con el proceso de
que se efectúen o no las operaciones secundarias. alta energía que con los convencionales. Se pueden
obtener formas muy complejas y profundas en uno o
dos pasos, por comparación con cuatro o cinco en
FORMADO POR ALTA ENERGÍA los procesos convencionales. El formado también
mejora la estructura granular y propiedades físicas
El formado por alta energía, en cuanto a sus princi- de la parte conformada.
pios, es sólo otro sistema para forjar metales y casi Se cree que este proceso tuvo su uso original para for-
siempre se aplica con láminas y placas en frío. Pero, mar bases de paragüeros y escupideras de latón, allá en
en vez de dejar un pilón, se crea una fuerza instantá- el siglo xix. Pero, el proceso se perdió en el tiempo y no
nea de gran magnitud (tal como una explosión) la fue "redescubierto" hasta que las necesidades de la in-
cual se transmite a la pieza de trabajo en un medio dustria aeroespacial exigieron el formado de complejas
líquido. Los procesos de formado por alta energía se piezas de aleaciones muy especiales, difícil y costosas de
utilizan para formas sencillas y complejas. Debido a lograr con métodos convencionales.
que la presión aplicada contra los líquidos se distri-
buye de modo uniforme en todos los sentidos y debi-
do a la magnitud y rapidez de la fuerza, combinadas Formado por explosión
con la propiedad de la mayoría de los metales para
deformarse de modo fácil y uniforme en estas condi- En la figura 11-4 se ilustran las tres variantes del
ciones, los procesos se pueden utilizar para formar proceso deformado por explosión; en la figura 11-5
secciones de gran calidad y de espesor uniforme de se muestran un recipiente para la matriz y algunos
pared. productos típicos formados con este equipo. En el
Además los metales difíciles de formar con los proceso de formado por explosión, se utilizan explo-
métodos tradicionales de forja o prensado, se con- sivos poderosos, como la dinamita, que se hacen
forman con facilidad con las presiones tan altas ge- detonar en un recipiente cerrado que contiene agua.
neradas en este proceso. El acero inoxidable y el tita- Los requisitos para equipo y espacio son pequeños.
nio, en particular, son metales de fácil formación Este proceso tiene baja producción y no se presta
con este proceso, ya que presentan dificultades para para hacer grandes números de piezas. Implica cier-
formarlos con procesos convencionales de prensado. tos riesgos por la detonación de un explosivo podero-
Igual que con el prensado convencional, se pueden so dentro de un lugar cerrado.
formar secciones grandes o profundas con una serie
de aplicaciones sucesivas de la fuerza.
Otra ventaja importante del proceso es el bajo Formado por explosión o por gas
costo de las matrices, las cuales se pueden formar
con Kirksite, madera y otros materiales blandos, El proceso de formado por explosión o por gas di-
poco costosos. Normalmente, sólo se requiere la fiere del de formado explosivo en dos aspectos. En
matriz hembra, porque la energía es la que produce primer lugar, el explosivo es una carga lenta, tal co-
la formación. Además, las presiones que se pueden mo pólvora negra y la fuerza generada se logra por
generar son superiores a los 70 000 kg/cm2 (1 millón la rápida expansión de los gases, en vez de la fuerza
de lbs/pulg2) en superficies grandes. Es casi impo- de la explosión en sí. Es algo similar a lo que ocurre
sible obtener estas presiones con las prensas más cuando el proyectil sale del cañón de un arma por la
FORMADO MAGNÉTICO
corriente de altos amperaje y voltaje, que se suelen 11-5. ¿Qué productos se hacen con el formado por
generar y almacenar en bancos de capacitores (con- alta energía?
densadores), justo antes de iniciar el proceso. El for-
11-6. ¿Cuáles son algunos productos típicos he-
mado magnético se puede utilizar para piezas de ta-
maños muy pequeños hasta medianos y, para piezas chos con metalurgia de polvos?
pequeñas, es muy adaptable para producción en se- 11-7. ¿Cuáles son las ventajas del proceso de meta-
rie. Todo el equipo electrónico y los capacitores pa- lurgia de polvos?
ra producir piezas pequeñas son de un tamaño que
11-8. ¿Cuáles son las desventajas del proceso de
se puede colocar en un banco común de trabajo. metalurgia de polvos?
PREGUNTAS PARA REPASO 11-9. ¿Qué procesos adicionales se pueden efec-
tuar en los objetos hechos por metalurgia de polvos?
11-1. ¿Por qué se genera una fuerza dentro de un 11-10. ¿Qué consideraciones especiales se necesi-
líquido para el formado por alta energía? tan para conformar una pieza hecha con polvos me-
11-2. ¿Cuáles son las ventajas del formado por tálicos?
alta energía? 11-11. ¿Qué es formado magnético?
11-3. ¿Cuáles son los diferentes procesos en el for- 11-12. ¿Es adecuado el formado magnético para:
mado por alta energía y las ventajas de cada uno? a) altos volúmenes de producción; b) piezas grandes;
11-4. ¿Cuáles son las principales desventajas del c) trabajo del interior de las piezas, y d) trabajo del
formado por alta energía? exterior de las piezas?
Tecnología
de la remoción
Capítulo 12 de materiales
En la manufactura moderna se emplea una gran va- rial, diseno y tipo de herramientas y lubricación.
riedad de principios y técnicas de ingeniería para Las consideraciones del material incluyen sus pro-
conformar los materiales y obtener los productos de- piedades físicas, estructura interna y tratamiento
seados. Se emplean procesos industriales como unión, térmico del material.
formado, moldeado, colada y corte. El proceso de Las propiedades físicas que afectan en la ma-
cortar un material a fin de darle la forma deseada quinabilidad son dureza, resistencia a la tensión y
dentro de especificaciones se llama maquinado (me- resistencia a la compresión. Los materiales blandos
canización). Los procesos de maquinado remueven el producen una considerable fricción o arrastre de la
material con la formación de virutas o la separación herramienta, que genera calor, reduce la duración
del material. Las piezas de plástico, madera y metal de la misma y ocasiona la posibilidad de un mal aca-
se someten a maquinado en alguna etapa de la ma- bado de superficie. Con materiales cada vez más du-
nufactura. Además de los procesos de arranque de vi- ros, se reduce el calor, se tiene un mejor acabado de
rutas y separación, hay otros, como los métodos con superficie y más duración de la herramienta. Cuan-
rayos láser, electrodescarga y electroquímicos. Ahora do el material tiene un alto grado de dureza, se re-
bien, en la mayoría de los procesos de remoción de duce la facilidad para trabajarlo, debido al desgaste
material se utilizan métodos para arranque de virutas abrasivo de la herramienta.
y en este capítulo se trata de ellos. La estructura interna del material de trabajo,
como la estructura del grano, inclusiones abrasivas y
aleaciones, se reflejan en la facilidad de trabajarlo.
MAQUINABILIDAD Una microestructura uniforme, pequeñas cantida-
des de elementos de aleación, como azufre, manga-
A la facilidad con la cual puede removerse un material neso y carbono, mejoran la facilidad de trabajo de
por planeado, cepillado, torneado, taladrado, aserra- ciertos aceros, pero cantidades pequeñas de abrasi-
do, rectificado, roscado, brochado y esmerilado, se vos o inclusiones, estructura granulada gruesa y
llama maquinabilidad o facilidad de maquinado. contenido muy alto de aleación, dificultan el ma-
Además de la facilidad para r emoción del quinado. Un contenido de carbono muy bajo
material, la calidad de la superficie resultante y la (0.03%) o muy alto (7.70%) disminuye la facilidad
duración de la herramienta de corte son de primor- de maquinado.
dial importancia en el concepto de facilidad de ma- El tratamiento térmico del material de trabajo es
quinado. Hay muchos factores que influyen en el un aspecto importante que se debe considerar, pues
acabado de la superficie, duración de las herramien- influye de modo directo en la maquinabilidad. El
tas y facilidad para remover el material. trabajo en caliente y en frío del acero al carbono
tiende a aumentar la facilidad con que se trabajan
los aceros de alto y bajo carbono. El temple, recoci-
Factores que influyen en la maquinabilidad
do y normalización de los metales endurecidos por el
Los factores que influyen en la maquinabilidad trabajo, mejoran la facilidad de maquinarlos. Va-
pueden clasificarse por consideraciones del mate- rios métodos para enfriar y endurecer por inmersión
influyen en la formación del tipo de viruta. La fric- ta. El acero más común para herramientas consiste
ción entre la herramienta y el borde de trabajo pue- en 18% de cromo, 4% de níquel y 1% de vanadio.
de ocasionar la formación de un borde acumulado Los aceros aleados para alta velocidad son superiores
en la herramienta. La fricción puede reducirse apli- al acero al carbono, porque las herramientas man-
cando un lubricante. La lubricación reduce la fric- tienen su filo con temperaturas y velocidades de cor-
ción y esto, a su vez, aminora el calentamiento y la te más elevadas. Los aceros para alta velocidad se
probabilidad de formación de bordes acumulados. identifican de acuerdo con su contenido de aleación,
Otro factor que influye en la acción de corte y el tipo como cobalto, molibdeno y tungsteno. El tungsteno
de la viruta es una herramienta con el filo áspero. en la aleación aumenta la capacidad de resistencia
Una superficie áspera en la cara de la herramienta de la herramienta al calor. Las herramientas de ace-
puede hacer que el material se pegue a la superficie ro al carbono se ablandan entre 177 y 205 °C (350 a
de la herramienta y se produzca borde acumulado. 400 °F) y pierden el filo; las herramientas de acero
Una alimentación o avance intenso, que produce al tungsteno mantienen su filo hasta los 538 °C
virutas grandes, también puede ocasionar virutas (1 000 °F); con esta resistencia adicional al calor,
continuas con borde acumulado. puede aumentarse en proporción la velocidad de
corte. Los aceros para herramientas se clasifican,
además, por su tratamiento térmico (enfriadas por
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE inmersión en agua o aceite) y por sus propiedades
físicas (resistencia al calor, resistencia al desgaste,
Las herramientas de corte se hacen con diversos ma- tenacidad y deformación). La resistencia al impacto
teriales, cada uno con propiedades y características aumenta con mayor contenido de carbono, pero dis-
específicas. Los materiales comunes para herramien- minuye la resistencia a la abrasión. El acero de alta
tas de corte incluyen: aceros al alto carbono, aceros velocidad se utiliza para brocas, escariadores, fresas,
para alta velocidad (rápidos), aleaciones fundidas, punzones y dados, para herramientas de torno y fre-
carburos cementados, cerámicos y diamantes. sadoras y muchos usos más.
Las herramientas de corte hechas con acero al carbo- Estas aleaciones, como lo implica su nombre, se
no fueron las primeras de tipo comercial disponibles. cuelan para formarlas, en vez de forjarlas o maqui-
El contenido de carbono en las herramientas de corte narlas. Las aleaciones coladas o fundidas son una
es entre 0.90 a 1.10%. Las herramientas se forjan o combinación de cromo, tungsteno, carbono y cobal-
maquinan a la forma deseada y, después, se endure- to. El material es muy duro y difícil para maquinarlo
cen. El temple de la herramienta terminada disminu- y, por tanto, se funde la aleación a la forma
ye los esfuerzos internos y permite usarla con tempe- deseada. El material puede pulirse para darle una
raturas hasta de 205 °C (400 °F). Las herramientas superficie muy tersa, reducir la fricción y la posibili-
de acero al carbono tienen buenas resistencia y dure- dad de un borde acumulado. Las herramientas de
za. La resistencia permite conservar el filo más tiem- aleación fundida tienen alta resistencia a la abrasión
po; además de conservar el filo, se tiene buena resis- y la corrosión. La resistencia a la abrasión evita la for-
tencia a lbs choques. La resistencia a los choques mación de cráteres y puntos de desgaste en la herra-
permite usar la herramienta para corte intermitente mienta. Estas herramientas se ablandan a temperatu-
o para desbastar. Las herramientas de acero al car- ras superiores a los 649 °C (1 200 °F), pero recuperan
bono se utilizan para corridas cortas de producción y su resistencia al enfriar. Pueden lograrse velocidades
son de bajo costo. El uso más común del acero al de corte más altas con la herramienta de aleación
carbono es para escariadores (rimas), machuelos, fundida que con las de acero rápido. Las herramien-
dados y herramientas en las cuales se necesitan dure- tas de aleación colada pueden utilizarse en el ma-
za, resistencia física y resistencia al desgaste. quinado de la mayoría de los materiales.
Los aceros de alta velocidad son de diversas alea- Las herramientas de carburos cementados se com-
ciones para mejorar las propiedades de la herramien- ponen de carbono, un aglutinante y algún material
de aleación, por lo general tungsteno, tantalio o ti- nesio. Estas herramientas se fabrican con metalurgia
tanio. Las herramientas se hacen con metalurgia de de polvos. Los óxidos se comprimen y sinterizan por
polvos, en que los ingredientes se prensan para for- prensado en frío o en caliente. El prensado en frío
marlos. En la metalurgia de polvos se utilizan dos compacta el material en el molde, con presiones de
métodos: prensado en frío y en caliente. En el méto- más de 2 812 kg/cm2 (40 000 Ib/pulg2); se saca la
do en frío, se mezclan los ingredientes, se comprinen herramienta formada y se sinteriza. En el prensado
a alta presión y se sinterizan entre 816 y 1 650 °C en caliente se utilizan, a la vez, presión y calor para
(1 500 a 3 000 °F). En el método de prensado en ca- la formación y sinterización parcial del material.
liente, se aplican presión y calor al mismo tiempo. El Las herramientas de cerámicas son muy duras y con
calentamiento a alta temperatura ocasiona la fusión alto grado de resistencia a la abrasión. Además de su
de las partículas entre sí. Se utilizan aglutinantes capacidad para mantener el filo, las herramientas
para formar la unión entre las partículas. El cobalto de cerámicas no se corroen, no son magnéticas ni
es el aglutinante más común en las herramientas de conductoras y poseen alta resistencia a la compre-
carburo cementado; se utilizan cantidades variables sión. Durante el maquinado pueden resistir altas
de polvos de aleación y cobalto para obtener dife- temperaturas sin fallar. Las herramientas de cerá-
rentes grados de dureza y tenacidad. El aumento de mica son para velocidades de corte muy altas, es de-
la cantidad de cobalto acrecienta la tenacidad de la cir, de 2 a 4 veces mayores que los carburos.
herramienta, pero disminuye la dureza del material. Las herramientas de cerámicas son muy quebradi-
Los carburos cementados se clasifican por tipo de zas y se rompen o despostillan al someterlas a vibra-
corte, desgaste de superficie y su resistencia al im- ciones o cortes intermitentes. Los insertos de cerámica
pacto. se soportan en un portainsertos rígido y se desechan
Los cuatro tipos de cortes en el sistema de clasifi- cuando se daña el filo. Los insertos son de diversas
cación son: desbastado, usos generales, acabado li- formas, tamaños y ángulos de corte. Un dispositivo
gero y precisión. La clasificación por tipo de corte de cierre en el portaherramienta mantiene a los in-
incluye además el tipo de material en el cual se usa sertos en su lugar. Los materiales cerámicos no
la herramienta, ferroso o no ferroso. El segundo sis- pueden soldarse con latón como los carburos.
tema de clasificación incluye tres grados de desgaste
de superficie de la herramienta. Los carburos ce-
mentados, además, se clasifican en tres grupos según Diamantes
su resistencia al impacto. Las aplicaciones de los
carburos cementados incluyen desbastado y acabado Los diamantes, el material más duro que se conoce,
en metales ferrosos y no ferrosos, partes de maquina- son muy deseables en las herramientas de corte.
ria, matrices y calibradores. Los carburos dan gran Sobra decir que su uso como herramientas de corte
dureza de superficie a las herramientas de corte. El exige una fuerte inversión. Los diamantes en su esta-
carburo de tungsteno es el tipo más común para do natural se han utilizado, desde hace muchos años
herramientas; pero cuesta mucho más que los aceros en herramientas de corte. Para reducir el costo, Ge-
para herramientas. Para reducir el costo de la herra- neral Electric Company produce diamantes sintéticos
mienta, se fabrican los filos o bordes cortantes de con las mismas cualidades, pero a menor costo. Los
carburo y se sueldan con latón en vastagos de acero diamantes son muy duros, pero muy quebradizos y se
de herramienta o se emplean como insertos reempla- deben evitar las vibraciones y el uso intermitente. De-
zables. Los carburos cementados son muy duros y bido al costo, se suelen cortar en fragmentos que se
tienen alta resistencia al calor. Con los carburos, la adhieren en el portaherramientas. Su empleo es para
velocidad de corte puede ser de dos a cinco veces un acabado de alta calidad en el maquinado; pueden
mayor que con aceros de alta velocidad. Las herra- usarse para altas velocidades y cortes ligeros. Tam-
mientas pueden soportar altas temperaturas, pero el bién se emplean para rectificar y limpiar ruedas de
aumento debe ser gradual. esmeril o se impregnan como parte del material abra-
sivo para ruedas especiales.
Materiales cerámicos
GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE
Los materiales cerámicos (óxidos cementados) son CORTE
otro tipo de material para herramientas de corte. En Las herramientas de corte, en general, pueden ser
realidad, los materiales cerámicos utilizados en las
de una punta o de puntas múltiples. Ambos tipos de
herramientas son óxidos de aluminio, silicio o mag-
Los bordes cortantes de la herramienta de una punta punta que tiene inclinación positiva (la pendiente en
se encuentran en el lado y extremo del vástago de la alejamiento de las aristas cortantes). Un ángulo de
herramienta. El corte principal (arista cortante) es el inclinación pequeño comprime el material de traba-
borde o arista cortante principal de la herramienta. Se jo mucho más que un ángulo de inclinación pe-
forma a lo largo de un lado de la herramienta, a partir queño. Este incremento en la compresión ocasiona
de la nariz o radio (Fig. 12-4). El ángulo de la hélice al mayor fricción; por tanto, los ángulos de inclinación
cual se rebaja la arista cortante es desde cero hasta más pequeños producen temperaturas más altas en la
de 20°. La función primaria de la arista cortante es pieza de trabajo y en la herramienta. Las virutas pro-
permitir que la carga o fuerza de la acción cortante se ducidas cuando se utiliza ángulo de inclinación pe-
distribuya a lo largo del vástago de la herramienta. Al queño están calientes y muy deformadas. Si se hace
distribuir la carga, la punta de la herramienta no reci- más grande el ángulo de inclinación, se reducen las
be el choque inicial de la arista cortante y constituye fuerzas de fricción y compresión. Con ángulos de
un medio para la eliminación gradual del material de inclinación más grandes, disminuyen la resistencia
la pieza de trabajo. El corte secundario (arista cortante de la herramienta y su capacidad de disipación de
lateral) se encuentra en el extremo del vástago o cuer- calor en la pieza de trabajo.
po de la herramienta. Se rebaja un ángulo (ángulo del
corte secundario) desde la nariz de la herramienta
hasta el lado opuesto al ángulo del corte principal. Ángulo de inclinación lateral
Los filos del corte principal son el medio para que la
nariz de la herramienta haga contacto con la pieza El ángulo de inclinación lateral es el ángulo en la
de trabajo. Además, la arista cortante y el ángulo cara de la herramienta con pendiente hacia atrás
permiten mayor penetración en la pieza de trabajo desde la arista cortante lateral. El ángulo de incli-
para un corte más profundo. nación lateral se mide en un plano paralelo a la direc-
ción del avance o perpendicular con el extremo de la
herramienta. Este ángulo determina la forma como
Ángulos de inclinación (ataque) la viruta se desprende de la pieza de trabajo y se la
mueve alejándola de la arista cortante. Conforme
Los ángulos de inclinación (ataque) utilizados para aumenta el ángulo de inclinación lateral, la arista
dirigir la orientación de la viruta incluyen los ángu- cortante es más susceptible a la rotura, porque tiene
los de desprendimiento trasero (ángulo trasero de menos apoyo. Los ángulos de inclinación lateral
caída) y de inclinación lateral. Los ángulos de incli- grandes son deseables para cortar materiales dúcti-
nación se encuentran en la cara cíe la herramienta y les, pues sus características permiten ángulo más
tienen una pendiente hacia atrás y en alejamiento de grande y mayores velocidades de corte. Para los ma-
las aristas cortantes. La inclinación del ángulo influ- teriales duros se reduce el ángulo porque la arista
ye en la compresión del material de trabajo delante
de la herramienta. Dado que influye en la compre-
sión del material, también se refleja en la zona de ci-
zallamiento y en la formación de la viruta. En la fi-
gura 12-5 se ilustra una herramienta de una sola Fig. 12-5 Ángulo de inclinación lateral.
cortante necesita mayor apoyo. Con los ángulos de debe usar. Los ángulos grandes de rebajo disminu-
inclinación lateral negativos, la cara de la herra- yen la transferencia de calor y pueden ocasionar tra-
mienta tiene la pendiente hacia la arista cortante. queteo, el cual es una vibración resonante en la
La inclinación lateral negativa da más apoyo y fuer- herramienta, que ocasiona su falla y acabados áspe-
za a la arista cortante, pero se necesita más fuerza ros de la superficie. Para materiales blandos y dúcti-
para el corte cuando se aplica este ángulo. les se aumentan los ángulos de rebajo. Los ángulos
de rebajo grandes necesitan afilado frecuente de la
herramienta, debido al mínimo apoyo para la arista.
Ángulo superior de inclinación
más, el lubricante permite maquinar con mayor yente de la mezcla tiene una función específica. El
exactitud porque se reduce la deformación por el ca- agua, que es quizá el mejor enfriador, es el medio
lor. El metal se rebaja con más facilidad porque para disipar el calor generado durante el corte; el
puede aumentarse la velocidad de corte con el uso aceite lubrica la pieza de trabajo y la herramienta. A
del lubricante. Los tipos de lubricación utilizados veces, se agregan otros compuestos para evitar la
para el maquinado incluyen: aceites simples, aceite herrumbre o suavizar el agua. Cuando se va a hacer
mineral, aceite de manteca (de cerdo), aceites con la mezcla, se recomienda usar agua blanda y agregar
aditivos químicos y aceites sintéticos. el aceite al agua. Según sea la operación, se emplean
diversas proporciones de aceite y agua. Una mezcla
de 10:1 (10 partes de agua por 1 parte de aceite)
Aceites simples para corte puede ser satisfactoria para fresar, debido a las altas
presiones; para esmerilar, es satisfactoria una mez-
Los aceites simples para corte pueden ser vegetales, cla de 100:1.
minerales y animales. Para operaciones de corte li-
gero se emplean aceites vegetales y minerales
simples. La ventaja del aceite mineral es que lubrica Aditivos químicos
y enfría la herramienta y el trabajo y, además, lubri-
ca las partes de la máquina. El aceite mineral es de Se agregan productos químicos a los aceites de corte
uso común en las máquinas automáticas por su ca- para mejorarles algunas propiedades; dos de los adi-
pacidad para lubricar las partes movibles. Los tivos más comunes son cloro y azufre. Se agregan el
aceites animales se derivan de la grasa y el aceite de cloro, azufre o una combinación de ellos a los aceites
manteca es el más común; hay otros, como aceites mineral, mineral mezclado con aceite de manteca o
de pescado, de foca y de ballena. El aceite de mante- soluble. Ocurre una reacción química por la presión
ca se utiliza para operaciones de maquinado pesado; y el calor del corte, la cual ocasiona que el cloro o el
pero, a pesar de su capacidad lubricante, tiene cier- azufre formen una película de sulfuro o de cloruro
tas desventajas. El aceite de mantenca y otros de en la pieza de trabajo y la herramienta. Esta película
origen animal son muy costosos. Dado que provie- reduce la fricción entre ellas y disminuye la tempe-
nen de tejidos de animales, pueden reproducirse ratura en la zona de corte. Además de aminorar la
bacterias que dañan y enrancian el aceite y causan un fricción y el calor, la película química disminuye
olor muy desagradable. Además, la presencia de la posibilidad de que se forme un borde acumulado
bacterias puede producir irritaciones de la piel. Una y, a la vez, mejora el acabado de la superficie. La
mezcla de aceite de manteca y mineral es una com- principal diferencia entre el azufre y el cloro es que
binación aceptable y en uso muy extenso; la mezcla éste produce reacción química a temperaturas más
tiene buenas propiedades lubricantes a un costo ra- bajas.
zonable. La proporción entre los dos aceites varía se-
gún el tipo de material que se corte. Las concentra-
ciones elevadas de aceite de manteca se emplean para Aceites sintéticos para corte
corte profundo o materiales duros. La mezcla de aceite
mineral y de manteca reduce la fricción entre el tra- Los aceites sintéticos para corte constan de ciertos
bajo y la herramienta y se tiene un buen acabado de productos químicos mezclados con agua. Los pro-
superficie. ductos químicos se seleccionan según el tipo de tra-
bajo que se va a efectuar. El agua sirve como
enfriador; los productos químicos ayudan a reducir
Aceites solubles la fricción, la formación de borde acumulado y la
herrumbre. Los aceites sintéticos están ganando
Los aceites solubles son una combinación de aceite y mucha popularidad como enfriadores durante el
agua; como el agua y el aceite no producen una so- corte.
lución, se agrega un emulsificador, el cual hace que
el aceite se disperse en el agua en forma de gotitas.
Se suele utilizar jabón, en diversas proporciones, Lubricantes sólidos
como emulsificador. Los aceites solubles son un
lubricante de bajo costo para operaciones de corte Los lubricantes sólidos son un método muy conve-
ligero y sus aplicaciones comunes incluyen esmerila- niente para lubricar herramientas de corte. Los
do, fresado, taladrado y torneado. Cada constitu- lubricantes sólidos están disponibles en muchas for-
mas y tienen diferentes composiciones químicas; los mas comunes para aplicación de fluidos de corte
de uso común son ceras y jabones. El operador sólo son: inundación del área de trabajo, chorro de pre-
tiene que frotar el lubricante en la herramienta. Pero sión y nebulización.
el lubricante se agota con rapidez durante el corte y Inundación. La inundación del área de corte con
hay que aplicarlo a menudo. Otro lubricante sólido grandes volúmenes de fluido refrigerante reduce la
que h¿ ganado mucha aceptación para algunas he- generación de calor en ella. El fluido se bombea des-
rramientas de corte es el Teflon, marca registrada de un depósito hasta el área de corte, para inun-
para plásticos termoendurecibles de fluorocarbonos, darla. Cuando éste pasa por el área de corte, absor-
se aplica como revestimiento en la herramienta y se be parte del calor, lubrica la pieza de trabajo y la
cura. El Teflon sirve para autolubricación y dismi- herramienta y arrastra las virutas. Este fluido se
nuye la fricción y se emplea para herramientas de filtra y se vuelve a usar, para disminuir los costos.
corte para madera y materiales no metálicos. No se Chorro de presión. En el método de chorro de
utiliza para herramientas de corte de metales, por- presión se emplean una bomba y una boquilla para
que se desgasta con mucha rapidez. enviar un chorro de lubricante con alta velocidad
hasta el punto de corte. La velocidad del lubricante
al salir de la boquilla debe ser suficiente para que
Queroseno (petróleo diáfano) llegue al punto de corte; debido a la presión de la
herramienta sobre la pieza de trabajo, la velocidad
El queroseno, solo o mezclado con aceite mineral, del lubricante debe ser alta para que llegue a esa zona.
aceite de manteca o aceite soluble, sirve para lubri- Cuando se vaporiza, disipa el calor generado durante
car y enfriar el área de corte. Los lubricantes a base el corte.
de queroseno se utilizan para cortar aluminio, alea- Nebulización. En los sistemas de nebulización, se
ciones de aluminio y latón, mezclado en diversas emplean aire comprimido y fluidos de corte; éste se
proporciones con aceite según la aplicación. Según atomiza con la alta presión del aire comprimido. El
aumenta la fuerza o profundidad del corte, se utiliza fluido nebulizado se envía con boquillas hacia la zona
mayor cantidad de aceite para corte. de corte. Cuando el vapor pasa por la herramienta y la
pieza de trabajo, absorbe el calor. También se deja
entrar cierta cantidad de la nebulización a la zona
Aire comprimido o en seco de corte para lubricarla.
El aire comprimido se utiliza en lugar de aceites de
corte para ciertos materiales. Cuando el aire pasa PREGUNTAS PARA REPASO
por la pieza de trabajo y la herramienta, les reduce
la temperatura por convección y arrastra las virutas. 12-1. Explíquese el concepto de maquinabilidad.
El hierro fundido no necesita lubricación por su con-
12-2. Identifíquense y explíquense los diversos
tenido de grafito y se trabaja en seco o con aire
factores que influyen en la maquinabilidad.
comprimido. El latón y el bronce, a veces, se traba-
jan con aire comprimido; también se emplea en oca- 12-3. Explíquese el concepto de corte ortogonal.
siones al cortar madera y plásticos para eliminar el
12-4. Descríbanse los diversos tipos de virutas así
polvo y enfriar la herramienta y la pieza de trabajo.
como sus desventajas y limitaciones.
12-5. Descríbanse los diversos tipos de materiales
Aplicación de los fluidos para corte para herramientas de corte y compárense sus
características.
Los fluidos para corte se aplican a la pieza de trabajo 12-6. Descríbase la diferencia entre ángulos de re-
y la herramienta por métodos diversos. Los fluidos bajo y ángulos de inclinación.
pueden aplicarse con brocha o con una aceitera de
presión; pero los aspectos económicos de estos méto- 12-7. Menciónese la diferencia entre ángulo supe-
dos no se prestan para trabajo de producción o má- rior de inclinación y ángulo de inclinación lateral.
quinas automáticas. Los fluidos de corte se deben 12-8. ¿Cuáles son los tipos principales de lubrica-
aplicar directamente en el punto de corte, con rapi- ción? Menciónense sus ventajas y limitaciones.
dez y en gran volumen. Los fluidos de corte se deben
mantener a menos de 38 °C (100 °F), si es posible, 12-9. Explíquese cómo se aplica la lubricación a la
como ayuda para enfriar la zona de corte. Los siste- pieza de trabajo.
Principios
de corte
Capítulo 13 de materiales
Herramienta Rotación (R) Durante la acción de Rueda de abrasivo Intermitente Rueda de Dos de rotación (R)
de corte y rectilíneo (SL) corte abrasivo y uno rectilíneo
o pieza (SL)
de trabajo
Pieza de trabajo Rectilíneo (SL) o Durante la acción de Herramienta Intermitente Puntas Rotación (R) y uno
rotación (R) corte de corte múltiples rectilíneo (SL) o dos de
rotación
Pieza de trabajo Rectilíneo (SL) Durante la acción de Rueda de Intermitente Ruedas de Uno o dos de
y herramienta y rotación (R) corte abrasivo abrasivo rotación (R)
de corte y uno rectilíneo
(SL)
Pieza de trabajo Rectilíneo (SL) Intermitente Herramienta de Intermitente Una punta Rectilíneo (SL)
o rotación (R) cuando no corte
hay corte
Herramienta de Rectilíneo (SL) Intermitente Pieza de trabajo Intermitente Una punta Rectilíneo (SL)
corte cuando no
hay corte
Herramienta Rectilíneo (SL) Durante la acción de Herramienta de Continua Brocas Rotación (R) y
de corte o corte corte rectilíneo (SL)
pieza de trabajo
Herramienta de Rectilíneo (SL) Intermitente Pieza de trabajo Intermitente Puntas Rectilíneo (SL)
corte durante el corte o herramienta múltiples
de corte (brocha)
Perforación Torneado Rotación Avance rectilíneo en Una punta Cónica (interna) Generada
cónica transversal ángulo con la línea de
centro de rotación de
la pieza de trabajo
Formación Torneado de Rotación Avance rectilíneo per- Una punta Selectiva Formada
penetración pendicular a la línea
de centro de rotación
de la pieza de trabajo
208
herramientas para torno se clasifican también para L = longitud del corte, en pulgadas
desbastar, tornear, refrentar, taladrar y formar ros- RPM = revoluciones por minuto de pieza de
cas. Las herramientas para desbastar tienen gran trabajo
profundidad de corte y mucho avance. Las herra- F = velocidad de avance, en milésimas de
mientas para acabar se emplean para cortes ligeros a pulgada
fin de producir el acabado deseado de la superficie.
Las herramientas de nariz redonda se utilizan para La profundidad del corte y el avance determinan
avance a la derecha o a la izquierda y dan un acaba- el tamaño de la viruta resultante. Para determinar
do aceptable de la superficie. Para operaciones de la profundidad del corte, el material cortado es el
recortar, se utiliza una herramienta de nariz cuadra- doble de la graduación para avance. Por ejemplo, si
da o herramienta recortadora. la profundidad de corte se gradúa a 1/16 pulg, el
material real cortado en el torno es de 1/8 pulg, por-
Velocidades y avances para corte. Las velocidades que se remueve material en ambos lados de la pieza
y avance para corte son importantes para obtener la de trabajo. La profundidad del corte varía según la
forma, tamaño y acabado de superficie deseados así dureza del material, avance y tipo de la herramienta
como para aumentar la duración y eficiencia de la de corte. El tamaño y la potencia del torno influyen
herramienta de corte. Las velocidades de corte para en la profundidad máxima posible para el corte.
los tornos están basadas en la dureza del material, el
material de la herramienta de corte, avance y pro-
fundidad del corte. La velocidad de corte es la velo- Cepillos de codo
cidad, en pies de superficie por minuto (pspm) a la
cual la herramienta de corte remueve el material de Los cepillos de codo se emplean para producir una
la pieza de trabajo. La velocidad de corte se calcula superficie plana con herramienta de corte de una pun-
de acuerdo con la fórmula 13-1 ta. La pieza de trabajo se monta en una mesa, la
cual produce el movimiento de avance. En los cepi-
llos se utiliza avance en línea recta, aunque también
hay avance horizontal y vertical. El avance horizontal
en línea recta es perpendicular al movimiento de la
en donde: herramienta de corte. El avance vertical (por lo
general con control manual) mueve la pieza de tra-
CS = velocidad de corte (pspm) bajo hacia arriba y hacia abajo. La herramienta de
RPM = revoluciones por minuto corte se mueve en línea recta sobre la pieza de traba-
D = diámetro de la pieza de trabajo (pulgadas) jo. El movimiento de corte de la herramienta se pro-
π = 3.1416 (constante) duce con un mecanismo que cambia el movimiento
rotatorio en movimiento alterno o reciprocante de la
Para determinar las RPM cuando se conoce la velo- herramienta. Los cepillos tienen acción cortante in-
cidad de corte deseada, se utiliza la fórmula 13-2. termitente, porque el corte sólo ocurre durante la
carrera de avance. Durante la carrera de retorno no
hay corte, sino que se mueve la pieza de trabajo una
distancia pequeña, perpendicular a la carrera de
corte (Fig. 13-1). Aunque el uso principal del cepillo
El avance es la distancia que se hace avanzar la es para cortar superficies planas, también pueden
herramienta de corte en la pieza de trabajo. El avan- obtenerse superficies irregulares. Para producir su-
ce en el torno se expresa en pulgadas por revolución perficies curvas o irregulares, se deben coordinar los
(IPR). Si la velocidad de avance es de 0.125 pulg, avances horizontal y vertical. Los cepillos también
entonces la pieza de trabajo tiene que girar ocho ve- pueden utilizarse para cortar ranuras, colas de mila-
ces para maquinar una distancia de 1 pulg. El tiem- no, superficies angulares y ranuras en T en la pieza
po requerido para maquinar una distancia deseada de trabajo.
se calcula con la fórmula 13-2a Pueden producirse superficies especiales, irregu-
lares, en los cepillos, con herramientas de corte de
configuración especial; cuando sé utilizan estas
herramientas, se reduce mucho la capacidad de la
máquina debido al movimiento empleado para el
avance. Con la herramienta de corte montada en
T = tiempo, en minutos
en donde:
Herramienta de Herramienta de
Material
CS = velocidad de corte (pies por minuto) acero al carbono alta velocidad
N = número de carreras por minuto Hierro fundido 20-30 65
Aluminio 50-60 100 +
L = longitud de la carrera en pulgadas Latón 50-100 150 +
3/5 = proporción real de la carrera en la cual Acero al mediano carbono 30-40 75-100
ocurre el corte
La forma del diente es el tipo de filo en la hoja de 10 dientes por pulg: acero de alta
sierra. Las formas comunes de dientes son: trapezoi- velocidad, tubos,
dal o de estribo, de cuchilla, fricción, ondulados, de hierro colado y otros
garra y espirales. 14 dientes por pulg: tubos, formas
El de forma trapezoidal tiene dientes muy espa- estructurales delgadas y
ciados, con gargantas grandes entre ellos; estas gar- similares
gantas permiten eliminar las virutas con mínima
fricción. Las hojas con dientes de forma trapezoidal Las sierras para agujeros (Fig. 13-6) se utilizan
también llamadas de tronzar son muy eficaces para para cortar agujeros desde 3/16 hasta 6 pulg de diá-
cortar madera, plásticos y otros materiales blandos. metro, en material hasta de 1 ½ pulg de espesor.
El diente de forma de cuchilla tiene filo recto de Esta sierra se utiliza para muchos materiales como
bisel sencillo o doble. Estos dientes se utilizan prima- acero, metales no ferrosos, madera y plásticos. Las
riamente en las sierras de cinta; aplican una acción sierras para agujeros se montan en una máquina ta-
de tajadura, dejan un corte pequeño y pocas virutas. ladradora.
Las hojas con este tipo de diente se emplean para Las hojas para sierras circulares están disponibles
cortar materiales fibrosos, como papel, textiles, cor- en diversos tamaños y configuraciones de dientes
cho, caucho y productos de panificación. (Fig. 13-7). Las sierras circulares se clasifican en
El diente del tipo de fricción se emplea para cor- 1) macizas; 2) segmentadas; 3) con insertos; 4) con
tar metales ferrosos de forma irregular. Debido a la puntas de carburo; 5) abrasivas. Las hojas macizas
fricción entre la hoja y la pieza de trabajo metálica, son de acero para alta velocidad, de una pieza; los
la pieza se calienta y se funde el material. Cuando se dientes se cortan y esmerilan en la circunferencia de
utilizan hojas con dientes de fricción, se necesitan la hoja. Las hojas segmentadas tienen segmentos
velocidades hasta de 15 000 pie/min. Las hojas con dentados que se montan en el cuerpo de la hoja.
dientes de fricción son similares a discos abrasivos. Una ventaja de la hoja segmentada es que pueden
El diente de forma ondulada es similar al de for- colocarse segmentos de acero de alta velocidad en un
ma de cuchilla, salvo que el borde es ondulado y no
recto. Estas hojas están disponibles con bisel sencillo
o doble en el filo.
El diente de forma de garra es para hojas con án-
gulo positivo de inclinación en los dientes. La incli-
nación positiva da una acción de mordedura en el
material y se requiere poca presión en la hoja. Las
hojas con dientes de garra se utilizan en materiales
blandos, como metales no ferrosos, madera y plás-
ticos.
Las hojas en espiral permiten aserrar en cualquier
sentido. La hoja consta de un borde cortante realza-
do, de doble hélice en todo el borde de la hoja. Las
hojas y formas de dientes descritas son de uso princi-
pal para hojas de sierras de cinta.
Las hojas para sierras de arco son para sierras ma-
nuales o de máquinas. Las hojas para sierra de arco
son de 10 a 12 pulg de longitud y tienen de 14 a 32
dientes por pulg, con dientes inclinados y ondula-
dos. Las hojas para sierras de arco mecánicas tienen
longitudes de 12 a 30 pulg y de 3 a 14 dientes por
pulg. Se requieren sierras con un número específico
de dientes por pulgada, según el material. En la si-
guiente lista aparece una base para la selección de
dientes:
Fig. 13-12 Fresas de forma a) Fresa convexa; ti) fresa matriz; c) cortadora de engranes. (Cortesía: Standard Tool Co.)
tipo de la fresa. El avance real por diente se calcula da margen, el cual impide, al proveer una separa-
o aparece en manuales y tablas. Por lo general, al ción, que la broca se trabe en el agujero. El alma es
avance por diente es entre 0.008 a 0.015 de pulg el área en el centro del cuerpo, entre las acanaladu-
para fresas sencillas. La velocidad de remoción de ras, que da rigidez a la broca. Como se dijo, la punta
material de la pieza de trabajo se calcula según la se forma por la intersección de las acanaladuras y se
fórmula 13-9. afila a diversos ángulos, según el uso a que se destine
la broca.
Rr =F d w (Fórmula 13-9) Un borde afilado en el extremo de la punta se
llama ángulo de filo de cincel. Los filos de la broca
en donde: están en el borde de ataque de las acanaladuras y se
deben cortar y esmerilar al mismo ángulo con la bro-
Rr = velocidad de remoción de material ca para obtener el agujero de la forma y tamaño
(pulg3/min) correctos. El vastago de la broca es la parte que se
F = velocidad de avance (pulg/min) sujeta en las mordazas del portabrocas de la má-
d = profundidad de corte (pulg) quina taladradora. Los tres vastagos de forma están-
w = anchura de corte (pulg) dar son recto, cuadrado y cónico. El vastago cuadra-
do se suele usar en berbiquíes de mano; los vastagos
rectos se utilizan en taladradoras de banco; el vasta-
La profundidad de corte para fresado depende del
go cónico se sujeta por medio de un manguito adap-
tipo de operación. Para desbastar se puede lograr
tador en la taladradora.
una profundidad de corte de más de 1/8 de pulga-
Los tamaños de las brocas se especifican con nú-
da; el desbastado se usa principalmente para remo-
meros, letras o nominales, en fracciones de pulgada.
ver material con gran rapidez. El acabado es para
Los números de las brocas equivalen a los calibres de
lograr buena calidad de superficie y exactitud di-
alambre; la más delgada es de la número 80 (0.0135
mensional. La profundidad de corte debe ser la
pulg) hasta la número 1 (0.2280 pulg). Después de la
mínima (no debe ser mayor de 1/16 pulg) ton avan-
serie numerada, se utilizan las letras de la A a la Z
ce lento; para el acabado se utiliza velocidad más
para brocas desde 0.2340 hasta 0.4130 pulg. Las
alta de la fresa.
brocas especificadas en fracciones de pulgada abar-
can medidas desde 1/64 hasta 3 ½ pulg de diámetro.
También hay brocas especificadas según el sistema
Brocas
métrico. Las brocas se producen también con pun-
La broca es una herramienta de corte de puntas múl- tas en ángulos especiales para taladrar un gran nú-
tiples para taladrar agujeros internos y externos en la mero de materiales. La holgura en la punta deja el
pieza de trabajo. Los escariadores (rimas), avellana- espacio necesario para que la broca penetre en la
dores, ensanchadores (abocardadores), fresas de pun- pieza de trabajo sin interferencia.
tos y otros, están muy relacionados con las brocas Para producir la holgura, se esmerila un ángulo
(mechas), porque utilizan el mismo tipo de avance y desde la punta hasta el talón de la punta de la bro-
acción cortante que la broca. Durante la perforación, ca. Las brocas para uso general tienen ángulos de
la pieza de trabajo se mantiene estacionaria o se la despeje de 8 a 20°, según el tamaño de la broca; en
hace girar; la acción cortante se aplica por rotación las brocas chicas se necesita un ángulo de despeje
en la broca. El avance de la broca es en línea recta más grande. Los ángulos son de 7 a 20° para mate-
(Fig. 13-1). La broca en espiral o salomónica es la riales duros y de 10 a 25° para materiales blandos.
más común. El ángulo de la punta, que se mide desde el filo a lo
Las brocas tienen tres partes principales: el cuer- largo del eje de la broca varía según la aplicación
po, el vástago y la punta (Fig. 13-13). El cuerpo de particular; las brocas para uso general deben tener
la broca es la sección que está entre la punta y el vás- un ángulo de unos 118°. El ángulo de la punta debe
tago. En el cuerpo de la broca hay dos o más estrías o ser mayor para materiales duros y menor para mate-
acanaladuras. Las acanaladuras ayudan a torcer y riales blandos.
eliminar la viruta de la pieza de trabajo; además, Se producen tipos especiales de brocas, para di-
sirven para hacer llegar el lubricante a la zona de versas aplicaciones. Las brocas especiales pueden ser
corte. La intersección de acanaladuras en el extre- con punta de carburo, con tres acanaladuras, para
mo de la broca (punta) forma el borde cortante. El cañones, de acanaladuras rectas, de diámetro múl-
material entre las acanaladuras se llama banda. En tiple, izquierdas, de centrar o muchas otras. Las
el borde de la banda hay una parte realzada llama- brocas con punta de carburo, igual que otras herra-
Fig. 13-13 Nomenclatura de las partes de broca. (Cortesía: Standard Tool Co.)
mientas, tienen la punta soldada en el cuerpo. Las en tamaño cuando hay que taladrar y escariar. En
brocas de tres acanaladuras, llamadas a veces brocas general, los agujeros de menos de 1 pulg se deben ta-
huecas o sacanúcleos se utilizan para agrandar agu- ladrar a 0.010 a 0.015 pulg de bajo medida; los agu-
jeros; tienen tres acanaladuras para acelerar la jeros de más de 1 pulg, deben tener bajo medida de
extracción de las virutas. También hay brocas con 0.015 a 0.045 pulg. En la figura 13-15 se ilustran las
una perforación en el centro del cuerpo para aplicar partes principales de un escariador.
lubricante en la zona de corte. Las brocas para Los escariadores se construyen con acanaladuras
centrar, tienen una punta para formar agujero de rectas o especiales. Los escariadores para mandril
guía (piloto) para el cuerpo de la broca. Las brocas son para usos generales y tienen vástagos rectos o
escalonadas tienen dos o más diámetros con un solo cónicos. También hay escariadores de mano y para
juego de acanaladuras, para taladrar agujeros de máquina. Las acanaladuras incluyen el borde cortante
diámetro múltiple. Las brocas de diámetro múltiple y los ángulos necesarios de despeje y holgura. Los esca-
pueden taladrar un agujero de diámetro múltiple, riadores con acanaladuras en espiral se utilizan para
con acanaladuras múltiples. En la figura 13-14 se materiales duros; las acanaladuras en espiral permiten
ilustran algunos de los muchos tipos de brocas para que el escariador avance en el material y reduzca la
aplicaciones especiales. fuerza para la acción cortante. Los escariadores
Otras operaciones relacionadas con el taladrado también se clasifican de acuerdo con el tipo de corte
son ensanchamiento (abocardado), avellanado y fre- deseado.
sado de roscas. El abocardado produce un agujero Los escariadores para agujeros ciegos se emplean
cilíndrico, agrandado, que tiene una superficie infe- para agujeros ciegos o cuando hay que corregir el
rior de apoyo; esta sección agrandada se hace en la paralelismo de un agujero. Los escariadores cónicos
parte superior de un agujero para proveer un asiento se utilizan para acabar agujeros de diversas conici-
o rebajo para una tuerca o tornillo. El avellanado dades. Los escariadores para desbastar y acabar es-
produce una sección cónica al final de un agujero tán disponibles con conicidades estándar, como
que sirve de asiento para un tornillo o remache de Morse, Brown & Sharpe, métricos y otras. Los esca-
cabeza plana. El fresado de roscas, en forma similar riadores ajustables tienen cuchillas o aristas cortan-
al avellanado, produce una superficie de apoyo de tes que pueden ajustarse para obtener una mayor gama
de tamaños con una sola herramienta; los escariado-
profundidad mínima en torno a un agujero.
res de expansión también pueden ajustarse, pero su
Los escariadores (rimas) se utilizan para el acaba-
capacidad es de unas cuantas milésimas de pulgada.
do de la superficie interna y para dar la tolerancia
Los escariadores huecos tienen un cuerpo hueco con
necesaria en un agujero taladrado. Pueden hacerse dientes fijos, que se sujeta en el cuerpo del escariador.
agujeros de' tamaño exacto con los escariadores. Si Los escariadores huecos se utilizan para reducir el
se va a usar el escariador, el agujero se debe taladrar costo de los escariadores grandes, porque sólo se dese-
a una medida un poco más pequeña. Las tablas de cha el cuerpo hueco cuando se desgastan o se dañan.
los manuales indican las diferencias recomendadas
Fig. 13-14 Brocas convencionales y para usos especiales. (Cortesía: Standard Tool Co.)
(a) Broca escalonada de doble margen para agujeros de precisión.
(b) Broca de media caria usada con tornillos de máquina.
(c) Broca para agujeros profundos (tipo en cruz) para taladrar agujeros de
más de cinco o seis veces el diámetro.
(d) Broca para material duro, tenaz de alta resistencia.
(e) Broca para agujeros roscados en lámina metálica.
(f) Broca con vástago para berbiquí.
(g) Broca de vástago recto autolubricada.
(h) Avellanador de vástago recto y cónico con cuatro acanaladuras.
( i ) Brocas de serie corta y vástago recto: 1) normal; 2) trabajo pesado; 3) hé-
lice alta; 4) hélice baja.
po vertical se tiene rotación horizontal y avance ver- de la pieza de trabajo. El avance también se aplica
tical de la rueda de abrasivo. perpendicular al centro de la pieza de trabajo para
El esmerilado cilíndrico se utiliza para esmerilar el ayudar a la penetración.
diámetro exterior de una pieza de trabajo cilíndrica, El esmerilado sin centros (o sin puntas) es similar
mientras giran la pieza y la rueda. La pieza de tra- al cilíndrico, excepto que la pieza de trabajo no está
bajo se monta en centros y gira en sentido opuesto a montada en centros. En el esmerilado sin centros, la
la rueda de abrasivo. El avance se aplica a la rueda pieza de trabajo está soportada por una hoja de apo-
en dos movimientos rectilíneos. El avance es paralelo yo entre la rueda de abrasivo y una rueda regulado-
o perpendicular a la pieza de trabajo y suministra ra. El esmerilado se produce con la rotación de la
avance a lo larga y dentro de la pieza. rueda de abrasivo; la rueda reguladora produce el
El esmerilado interno es para producir superficies avance rotatorio y rectilíneo (Fig. 13-16).
internas rectas, cónicas o formadas. La rueda y la Las bandas abrasivas se utilizan para el acabado
pieza de trabajo giran en contraposición, a la vez de madera, plásticos y otros materiales blandos. Las
que un movimiento de avance mueve la rueda dentro partículas de abrasivo se aplican en una banda o
cinta continua, flexible de longitud variable. La El óxido de aluminio es una mezcla de bauxita (el
banda se impulsa y guía con dos cilindros, que pro- mineral de aluminio) y coque, calentada a tempera-
ducen un movimiento continuo de corte rectilíneo. turas muy altas en un horno eléctrico. El óxido de
El avance de la banda es con movimiento rotatorio aluminio es el abrasivo de uso más extenso en la in-
rectilíneo o irregular; el avance también se aplica a la dustria. Aunque no es tan duro como el carburo de
banda en sentido perpendicular a la pieza de trabajo. silicio, es más tenaz y tiene mayor resistencia a los
choques. Las ruedas de óxido de aluminio se utilizan
Tipos de abrasivos. Los abrasivos son naturales o para esmerilar acero, acero de aleación, metales de
sintéticos. Los naturales fueron los primeros que se ia era espacial y otros materiales de alta resistencia a la
utilizaron y son: pedernal, granate, polvo de óxido tracción.
de hierro (crocus), esmeril, corindón y diamantes. El El carburo de boro, después del diamante, es el
pedernal y el granate se utilizaron mucho en la in- abrasivo sintético más duro. Se utiliza para trabajar
dustrialización de la madera, pero los han reempla- materiales muy duros o como polvo para asenta-
zado gradualmente los abrasivos sintéticos. Los miento y pulimento.
abrasivos sintéticos incluyen el carburo de silicio, Los diamantes, naturales o sintéticos, son el mate-
óxido de aluminio, carburo de boro y diamantes sin- rial más duro que se conoce. Los pedazos de dia-
téticos. En las aplicaciones industriales se emplean mante se adhieren en una rueda o disco metálico y se
los abrasivos sintéticos porque son más duros que los utilizan como abrasivos en aplicaciones especiales.
naturales, excepto el diamante. Los diamantes na- Para rectificar ruedas de esmeril, se utilizan pulido-
turales son muy costosos y se han sustituido con res con punta de diamante.
diamantes sintéticos. El carburo de silicio fue el pri-
mer abrasivo sintético que se produjo, por la fusión
de arena de sílice y cuarzo en un horno eléctrico. El Materiales aglutinantes
carburo de silicio, que es duro pero quebradizo, se
utiliza en ruedas esmeriladoras. Estas ruedas de car- Las partículas de abrasivo se forman a la configura-
buro de silicio se utilizan principalmente en mate- ción deseada y se adhieren con un material aglu-
riales de baja resistencia a la tracción, como hierro tinante. Los cuatro tipos básicos de aglutinación
fundido, bronce, latón, vidrio, cerámicas, plásticos son: vitrificada, resinoide, con caucho y con goma laca.
y similares.
La aglutinación con arcilla vitrificada es el que aplicación específica según el producto terminado
más se usa en las ruedas y cintas para esmerilado en que se desea.
general. Las partículas de una arcilla especial y de
abrasivo se aglutinan para formar una rueda con Identificación de las ruedas. Las ruedas de esme-
buena resistencia, estructura uniforme y porosidad. ril se identifican con un sistema normalizado de in-
La glutinación vitrificada permite remoción rápida dicaciones. El usuario debe consultar los datos del
del material. fabricante antes de ordenar una rueda particular.
La aglutinación resinoide es para ruedas de alta Una marca estándar sería:
resistencia, destinadas a altas velocidades. Las
ruedas con aglutinación resinoide remueven el ma- A 60 - M8 - V32
terial con alta velocidad y se prestan en particular
para esmerilar puntos ásperos en la pieza de trabajo. en donde:
La aglutinación con caucho se utiliza en ruedas
para recortar, de altas resistencias y tenacidad. La A = tipo de abrasivo (A = óxido de aluminio;
rueda aglutinada con caucho se utiliza también para C = carburo de silicio; D = diamante)
esmerilado sin centros, cuando se necesita un acaba- 60 = tamaño del grano (grueso = 10;
do de alta calidad. muy fino = 600)
La aglutinación con goma laca se hace con resinas M = grado (A = blanda; Z = dura)
naturales y deja un acabado de buena calidad. Las 8 = estructura (0 = densa; 16 = abierta)
ruedas aglutinadas con goma laca van cediendo el V = aglutinación (V = vitrificada; B = resinoide;
campo a las de aglutinación resinoide, pero todavía R = caucho; E = goma laca)
se emplean en aplicaciones especiales. 32 = mezcla de aglutinantes (varía según el
fabricante)
Grados. Los grados de las ruedas de esmeril indi-
can la resistencia de la aglutinación. Los materiales Abrasivos diversos. Además de las ruedas de es-
duros requieren una rueda de un grado más blando meril hay telas, papel, discos, bandas, tambores,
y viceversa. La rueda del grado correcto desprende etc., de material abrasivo. Estos abrasivos son para
las partículas de abrasivo cuando se van gastando. aplicación específica en material de madera, plásti-
El grado es importante porque una rueda de grado cos y cerámicos. El abrasivo se aplica como recubri-
incorrecto puede quemar la pieza de trabajo o gas- miento y los símbolos de identificación son distintos.
tarse con demasiada rapidez, lo cual aumenta el cos- Se debe solicitar información al fabricante.
to. Las ruedas se gradúan de la A a la Z; el grado A
es el más blando y el grado Z es el más duro.
PREGUNTAS PARA REPASO
Tamaño del grano. El tamaño de grano de las
13-1. Defínase la acción de corte.
partículas de abrasivo se refiere al tamaño del tamiz
por el cual pasan. Los tamaños de los granos se ba- 13-2. Explíquese la relación entre velocidad de
san en el número de aberturas por pulgada lineal del corte, profundidad de corte y avance.
tamiz. Las designaciones del grano van desde 10 13-3. ¿En qué máquinas se utilizan herramientas
(grueso) hasta 600 (muy fino).
de corte de una punta?
Estructura. La estructura de la rueda es la densi- 13-4. Indíquese la diferencia entre avance longi-
dad relativa de las partículas. Se debe dejar espacio tudinal, transversal y angular.
entre las partículas de abrasivo para poder eliminar 13-5. Calcúlese la velocidad del torno al ma-
las rebabas y las adherencias en la rueda. La estruc- quinar un material con una velocidad de corte de 80
tura de la rueda se identifica con números del 1 al RPM y de 1 ½ pulg de diámetro.
16. Una estructura número 1 es la más densa; la
estructura 16 es de grano abierto. 13-6. Explíquese la relación entre la acción de
corte y el avance para cepillos de codo, cepillos de
Formas y tamaños de las ruedas. Las ruedas de es- mesa y tornos.
meril se producen en muchos tamaños y formas (Fig. 13-7. Indíquese la diferencia entre el movimiento
13-16). El borde esmerilador puede ser plano o con reciprocante (alternativo), rectilíneo continuo y ro-
diversos contornos de superficie. Cada rueda tiene tatorio continuo aplicables a las sierras.
13-8. Explíquese la diferencia entre los diversos ti- 13-11. Compárese la construcción y principios de
pos de formas de dientes en una hoja de sierra. funcionamiento de una broca y de un escariador
13-9. Indíquese la diferencia entre triscado recto, (rima).
ondulado e inclinado en los dientes.
13-12. Compárese el esmerilado cilíndrico, inter-
13-10. Explíquese la diferencia entre fresado en no y sin centros, en relación con el tipo de avance y
concordancia y en contraposición. sistema de soporte utilizados.
Tecnología
de las máquinas
Capítulo 14 herramientas
En el capítulo 12 se presentaron las teorías de la ma- Las máquinas herramientas utilizan la potencia
quinabilidad, generación de virutas, geometría de para transmitir el movimiento a la pieza de trabajo,
las herramientas de corte, materiales para las herra- a la herramienta de corte o a ambas. En todas las
mientas de corte y su lubricación, en lo tocante a la máquinas se utilizan controles para regular la veloci-
remoción de materiales. La acción cortante, veloci- dad y el sentido del movimiento.
dad y avance y los principios relacionados con la Las máquinas herramientas también necesitan al-
aplicación de las herramientas de corte y opera- gún medio para transmitir el movimiento desde la
ciones de maquinado se describieron en el capítulo fuente de potencia hasta los elementos movibles. A
13. Este capítulo se relaciona con las operaciones y fin de transmitir la potencia se emplean engranajes,
tecnología de las máquinas herramientas. poleas excéntricas y mecanismos de conversión de
Una máquina-herramienta es la que tiene meca- rotación y alternación. A menudo se emplean siste-
nismos para producir el movimiento necesario para mas hidráulicos y neumáticos en las unidades de im-
conformar una pieza de trabajo mediante la remo- pulsión y avance de las máquinas. Un ejemplo co-
ción de material. T as máquinas herramientas se mún es el uso de un sistema hidráulico de impulsión
agrupan en ocho categorías mayores, las cuales son: y sujetadores neumáticos para la pieza de trabajo en
1) tornos; 2) cepillos de codo; 3) cepillos de mesa; el cepillo de codo. Los portabrocas, boquillas de mor-
4) brochadoras; 5) fresadoras; 6) taladradoras; dazas convergentes, tornillos de banco (morsas),
7) sierras y 8) esmeriladoras. portaherramientas, perros, abrazaderas, mandriles
Las máquinas herramientas, cualesquiera que sean y árboles son sólo algunos de los portaherramientas y
su propósito y diseño, tienen características comunes. sujetadores para la pieza de trabajo utilizados en la
En todas las máquinas herramientas, se emplea al- mayoría de las máquinas herramientas.
guna forma de impulsión, por lo general un motor
eléctrico a fin de suministrar la fuerza de impulsión TORNOS
necesaria para el maquinado. Cada máquina herra-
mienta suele tener su propia toma de corriente; en El torno es una de las máquinas herramientas más
las fábricas y talleres antiguos, se impulsaba una se- antiguas. El torno para metales lo inventó Henry
rie de máquinas mediante un sistema elevado de Maudsley en 1797 y es quizá la máquina herramienta
transmisión. Cada máquina en una serie estaba co- más adaptable que se conoce. En principio, el torno
nectada con una banda (correa) y una polea a un se utilizaba para tornear, refrentar y perforar
solo eje impulsor. En las instalaciones modernas, la piezas de trabajo cilíndricas. Pero también pueden
impulsión colectiva para las máquinas resulta an- efectuarse en el torno operaciones como taladrado,
tieconómica, pues si falla la fuente de potencia, se escariado, machuelado, moleteado, esmerilado, fre-
interrumpe el funcionamiento de ciertas máquinas. sado, roscado y biselado, cuando se utilizan los adi-
Las tomas de corriente individuales dan más adap- tamentos necesarios.
tabilidad para el funcionamiento y ubicación de la Los tornos pueden clasificarse de acuerdo con su
máquina. mecanismo de impulsión (directa o indirecta); me-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Fig. 14-1 Torno horizontal con identificación de los componentes. (Cortesía: Sheldon Machine Tool Co.)
La contrapunta, que en el torno horizontal se en- TECNOLOGÍA DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 225
cuentra a la extrema derecha, puede moverse y fijar-
se en diversas posiciones a lo largo. La función pri- soportes y portaherramientas. Algunos aditamentos
maria de la contrapunta es servir de apoyo.al borde comunes incluyen:
externo de la pieza de trabajo. Un volante permite
extender y contraer el husillo de la contrapunta; Mandril o plato de sujeción: Sujeta la pieza de
también tiene tornillos de ajuste para mover la sec- trabajo en el cabezal y transmite el movi-
ción superior en sentido lateral, a fin de variar su miento.
alineación con el cabezal. El ajuste lateral de la Plato de torno: Sujeta la pieza de trabajo en el
contrapunta permite cortar un bisel o chaflán en cabezal.
la pieza de trabajo. Centros: Soportan la pieza de trabajo en el cabe-
El carro consta del tablero delantero, portaherra- zal y en la contrapunta.
mienta, mecanismo de avance, mecanismo para ros- Perro: Se fija en el plato de torno y en la pieza
car, soporte combinado y los sujetadores para la de trabajo y le transmite el movimiento a la
herramienta de corte. El movimiento del carro en pieza cuando está montada entre centros.
sentido longitudinal y para avance lateral o trans- Boquilla de mordazas convergentes: Sujetador
versal se logra con avance manual o mecánico. hueco, comprimible, montado en el husillo
La potencia del motor se transmite desde el cabe- para transmitir movimiento.
zal por medio del husillo principal y el husillo de Soporte o luneta fija: Soporta el extremo exten-
guía. La aplicación de la potencia para avance se dido de la pieza de trabajo cuando no puede
obtiene al acoplar el embrague para el avance selec- usarse la contrapunta.
cionado. El carro auxiliar compuesto puede girarse Soporte o luneta móvil: Se monta en el carro y
a diversos ángulos y fijarlo allí para aplicaciones es- permite soportar piezas de trabajo largas cer-
peciales. Las herramientas de corte se montan en el ca del punto de corte.
portaherramientas y se fijan en la parte superior del Poste portaherramienta revólver: Portaherramien-
carro auxiliar compuesto. El avance manual para ta con alineación múltiple.
el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante Herramienta moleteadora: Dos ruedas que, al opri-
de avance. La palanca de la media tuerca en el fren- mirlas contra la pieza de trabajo en rotación,
te del tablero se utiliza para acoplar el mecanismo imprimen un dibujo realzado en la pieza.
de avance al cortar roscas. Un mecanismo de avance Barra taladradora: Portaherramienta alargando
por medio de engranes en el cabezal permite al ope- para permitir la perforación interna de la
rador seleccionar los avances y especificaciones de pieza de trabajo.
roscas deseados. El avance por revolución del hu- Recortadora o trotadora: Herramienta de una
sillo, se establece por medio de una serie de engra- punta utilizada para recortar o trozar.
nes, para avance longitudinal o transversal. Cerca Mandril Jacobs: Mandril utilizado para sujetar
del mecanismo de avance se encuentra una palanca brocas, escariadores y otros.
que se emplea para invertir la rotación del husillo
principal y del husillo de guía, para invertir el senti-
do del avance longitudinal y transversal.
Tornos de no producción
CEPILLOS DE CODO
Fig. 14-8 Torno de mandril automático de un solo husillo.
(Cortesía: The Warner & Swasey Co.) Los cepillos de codo son máquinas herramientas de
uso principal en la producción de superficies planas
y angulares. Además, el cepillo de codo se utiliza
Tornos para producción para maquinar formas y contornos; irregulares difíciles
de obtener con otras máquinas. En el cepillo de codo
Tornos de mandril automático o tornos al aire. pueden producirse superficies y formas internas y
Son similares a los revólver de ariete o carro superior, externas. Las formas comunes son planas, angula-
excepto que la torreta está montada vertical. Este tor- res, ranuras, colas de milano, ranuras "T", cuneros
no no tiene contrapunta como el torno paralelo. El
movimiento para avance se aplica a la torreta, la cual
puede moverse hacia dentro y afuera según la opera-
ción seleccionada. En estos tornos se utiliza una serie
de pasadores y bloques de disparo para controlar las
operaciones. Además, hay tornos horizontales de
mandril automático.
Fig. 14-10 Vista seccional de los componentes internos del torno para roscar de 6 husillos. (Cortesía: The National Acmé Company.)
(chaveteros), muescas, acanaladuras y contornos. En doras) tienen acción cortante de empuje y tracción o
el cepillo de codo se emplean herramientas de corte de "tira y empuja" y, a veces, se llaman ranuradores.
una punta, similares a las del torno, para maquinar la
mayoría de las superficies. Los contornos pueden pro-
ducirse con herramienta de una punta o con una he- Componentes del cepillo de codo
rramienta formada. Cuando se utiliza herramienta
de una punta para producir superficies contornea- El cepillo de codo horizontal que es, quizá, el más
das, el operador debe regular en forma constante la común, consta del ariete, portaherramienta, mesa y
profundidad del corte para lograr el contorno desea- columna. El ariete conduce a la herramienta mien-
do. También pueden utilizarse aditamentos perfila- tras se mueve de ida y vuelve a lo largo de guías de
dores en algunos cepillos para regular el avance y co- precisión en la parte superior de la columna del ce-
piar otras piezas. Los controles numéricos permiten pillo. La longitud de la carrera de corte puede ajus-
producir superficies irregulares, con regulación cons- tarse hasta el máximo permisible para el modelo de
tante de la profundidad de corte. la máquina. También puede ajustarse la posición
Los cepillos de codo se clasifican según el plano en del ariete en relación con la pieza de trabajo. La im-
que ocurre el corte: horizontal o vertical (mortajado- pulsión del ariete puede ser mecánica o hidráulica.
ra). Además, los cepillos horizontales se dividen en Los arietes hidráulicos tienen movimiento constante
tipo de corte en avance y corte en retroceso. Un ce- de avance y movimiento rápido de la herramienta,
pillo de corte en avance (empuje) corta mientras el lo cual permite obtener más producción.
ariete empuja la herramienta a lo largo de la pieza El portaherramienta consiste en un cabezal gira-
de trabajo; el cepillo de corte en retroceso (tracción) torio y un portaherramienta de charnela. El cabezal
corta el material cuando se tira de la herramienta giratorio puede girarse a diversos ángulos para cor-
hacia la máquina. Los cepillos verticales (mortaja- tar superficies angulares. Un mecanismo de sinfín
Los cepillos de mesa son similares a los cepillos de Cepillos de foso. Los cepillos de foso son para tra-
codo, porque ambos se utilizan para producir super- bajo pesado y pueden recibir piezas de trabajo muy
grandes. Estos cepillos difieren de los otros en que la tra en un foso, lo cual facilita montar la pieza de tra-
mesa está estacionaria y las columnas y los rieles bajo.
transversales tienen movimiento alternativo en la
pieza de trabajo. Por lo general, la mesa se encuen- Cepillos para cantos (canteadora). El cepillo para
cantos o canteadora, llamado también cepillo para pla-
cas, se utiliza para cepillar los cantos de una plancha
o lámina grandes. Igual que en el cepillo de foso, la
pieza de trabajo está estacionaria y la herramienta
de corte tiene movimiento alternativo.
BROCHADORAS
El brochado es un proceso en el cual una herramienta
larga, de puntas múltiples, se hace penetrar en un
agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de traba-
jo. La brocha tiene una serie de dientes consecutivos
y la altura de cada hilera aumenta en forma progresi-
va. La altura variable de los dientes de la brocha
Fig. 14-15 Cepilladora de mesa de lado abierto. (Cortesía: permite remover el material con la profundidad de-
Rockford Machine Tool Co.) seada de corte. El brochado se utiliza para producir
superficies internas y externas, planas o irregulares. Brochadoras verticales. Son del tipo de acción
El contorno de las aristas cortantes de las brochas descendente o ascendente. La brochadora vertical se
determinan la forma de la superficie, la cual es "ima- parece al cepillo de codo vertical, con la diferencia
gen de espejo" del perfil de la brocha. El brochado de que puede utilizarse un gran número de brochas
es continuo, con movimientos de corte rectilíneos, (Fig. 14-17). Las brochadoras verticales descenden-
aplicados en la brocha o en la pieza de trabajo. tes tienen un mecanismo que hace bajar la guía o pi-
Las brochas están construidas para movimiento loto (extremo pequeño de la brocha) a un agujero en
de avance o retroceso en la pieza de trabajo. Las la pieza de trabajo. Después, se conectan tiradores
brochadoras consisten en un sujetador para la pieza automáticos para las brochas que tiran de ellas ha-
de trabajo, columna de soporte y un mecanismo para cia abajo sobre la pieza de trabajo.
avance de la herramienta o de la pieza de trabajo;
ésta se sujeta en dispositivos o se monta en la mesa de Brochadoras verticales ascendentes. Las brocha-
la máquina. La unidad de avance consta del porta- doras verticales ascendentes tienen la pieza de traba-
herramientas y algún mecanismo mecánico o hi- jo colocada debajo de la mesa. La brocha se avanza
dráulico, para tirar o empujar de la brocha. Cuando contra la pieza desde abajo, se conecta con un meca-
se tira de la brocha, se necesitan sujetadores para nismo de tracción de brochas y la sube sobre la
contrarrestar la fuerza de tracción requerida du- pieza de trabajo.
rante la acción de corte.
Brochadoras verticales para superficies. Las bro-
Tipos de brochadoras chadoras verticales para superficies se utilizan para
empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de
Las brochadoras se clasifican como verticales y hori- trabajo. La brocha está montada en una corredera
zontales. Las horizontales, además, se definen como vertical sujeta en la columna (Fig. 14-18). Esta má-
de tracción o de corte continuo. La unidad de corte quina es para trabajo pesado. La mesa puede tener
tiene impulsión mecánica o hidráulica. movimiento lateral y rotatorio.
Tipos de fresadoras
Fig. 14-22 Fresadora perfiladora, de control numérico, husillos Fresadoras especiales. Las fresadoras para aplica-
múltiples para trabajo pesado. (Cortesía: Lucas Machine División, ciones especiales son rotatoria, copiadora y gene-
The New Britain Machine Co.) ratriz de engranes. La fresadora rotatoria permite
fresado continuo. Una mesa en rotación continua
permite montar en ella cierto número de piezas de
dora. La mesa de la fresadora está montada en un trabajo, con diferentes dispositivos de sujeción.
carro que, a su vez, está montado en la consola. El Cuando gira la mesa, las piezas de trabajo pasan de-
movimiento de la pieza de trabajo se obtiene con el bajo de la fresa. Pueden utilizarse ciertas fresas para
avance manual o mecánico de la mesa (longitudinal), desbastado y acabado. Las piezas de trabajo se car-
del carro (transversal) y de la consola (vertical). Cuan- gan y descargan continuamente, en forma manual o
do la fresadora sólo incluye tres movimientos de la me- automática.
sa, es del tipo de columna y consola (Fig. 14-20). La fresadora copiadora (Fig. 14-24) permite co-
Las fresadoras universales tienen más movimien- piar cualquier número de piezas con el uso de un
tos que las de columna y consola. Además de los tres
movimientos rectilíneos de avance, la fresadora uni-
versal tiene mesa del tipo giratorio en plano horizon-
tal, que permite fresar una forma de hélice (Fig. 14-21).
Fresadoras tipo planeadora. Esta fresadora es simi- Fig. 14-23 Fresadora tipo cepilladora de doble bastidor, con
lar a la cepilladora de mesa, excepto en la herramien- puente ajustable. (Cortesía: Rockford Machine Tool Co.)
Fig. 14-28 Taladradora típica horizontal de husillos múltiples, de Fig. 14-30 Taladradora de plantilla. (Cortesía: Fosdick Machine
doble acción. (Cortesía: Ettco Tooi and Machine Co., Inc.) Tool Co.)
RECTÍFICADORAS Y MÁQUINAS
RELACIONADAS
Fig. 14-35 Acercamiento de una operación de esmerilado sin Fig. 14-36 Máquina esmeriladora de rodillos. (Cortesía: The
centros. (Cortesía: The Carborundum Company.) Cíncinnati Miiling Machine Co.)
Procesos especiales
para la remoción
Capítulo 15 de material
Fig. 15-3 Tipos, tamaños y materiales para las boquillas utilizadas Fig. 15-5 Unidad Air-brasive típica de un sistema para
en el maquinado con chorro de abrasivo. (Cortesía: S.S. White Co.) maquinado con chorro de abrasivo. (Cortesía: S. S. White Co.)
Maquinado ultrasónico
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO
Fig. 15-12 Diagrama de un sistema típico para maquinado electroquímico. (Cortesía: Anocut Engineering Co.)
do, el cátodo y el electrólito. Además de la celda bá- to, entran en solución y se separan del entrehierro
sica, el sistema tiene algunos componentes mecáni- formado entre la herramienta y la pieza de trabajo.
cos para circular el electrólito y para colocar el Esta acción electroquímica es la fuerza cortante bá-
electrodo, que es la herramienta de corte (Fig. 15- sica en este proceso. Debido a que el electrólito está
12). Para producir la acción electroquímica, el en circulación constante, no se deposita metal en la
electrodo, que es la "herramienta de corte" de aca- superficie del electrodo, el cual nunca toca la pieza
bado muy preciso, se conecta con el polo positivo de de trabajo y no sufre desgaste ni daños por el calor o
la fuente de corriente y constituye el cátodo; la pieza chisporroteo.
de trabajo se conecta con el polo negativo y forma el El entrehierro entre el electrodo y la superficie de
ánodo (Fig. 15-12). trabajo es una variable importante que se refleja en
Se utiliza como fuente una corriente continua de la rapidez de remoción del metal. Se ha descubierto
amperaje constante y bajas fluctuaciones. Cuando la en electroquímica que el tamaño del entrehierro es
corriente circula por el electrólito que está en movi- directamente proporcional al voltaje e inversamente
miento constante, ocasiona que algunos de los iones proporcional a la velocidad de avance y resistividad
del electrólito desprendan iones metálicos de la pie- del electrólito. El avance de la herramienta se
za de trabajo, o sea, lo opuesto de la deposición. Los controla en forma automática con el ariete y corre-
iones metálicos se enlazan con los iones del electróli- deras. La remoción de material y el avance del
Fig. 15-17 Máquina para esmerilado electroquímico con dispositivos rotatorios para alineación automática y portaherramientas
especiales, preparada para esmerilar piezas circulares pequeñas de acero. En el inserto se muestra una herramienta de carburo
esmerilada en alrededor de 1 1/2 minutos. (Cortesía: Hammond Machine Builders, Inc.)
La aplicación del protector puede ser con masca- El maquinado químico es un proceso de relativa
rillas, fotoprotectores o process, por inmersión, as- precisión, con tolerancias dimensionales promedio
persión o con rodillos. Puede ser necesario aplicar de 0.025 a 0.127 mm (0.001 a 0.005 pulg). La pro-
más de una capa, según el material y el mordente. fundidad del grabado puede variar entre 0.025 y
Después de aplicar el protector se deja secar o curar. 12.7 mm (0.001 a 0.500 pulg). El proceso ofrece más
Si se utiliza mascarilla protectora, el siguiente paso facilidad para diseño y no está limitado a materiales
es trazar la imagen de la pieza que se va a grabar. Se
dibujan las imágenes de las piezas en la superficie de
trabajo por medio de plantillas para guiar el trazado
con un buril o rascador. Si se usa fotoprotector, las
imágenes se reproducen fotográficamente en la su-
perficie y no hay que trazarlas.
Después de aplicar el protector en la superficie, se
sumerge la pieza en el mordente durante un tiempo
predeterminado. Para tener un fresado uniforme, se
mueven las piezas o se agita el mordente. Para
muchas aplicaciones, el mordente se aplica por as-
persión en vez de inmersión. En la figura 15-20 se
ilustra una máquina grabadora con transportador.
Después de lograr el grabado y corte deseados, se la-
van las piezas para eliminar todos los residuos de
mordente de la superficie.
El paso final es quitar el protector, lo cual puede
hacerse al desprenderlo con la mano o sumergir la Fig. 15-20 Máquina electroquímica típica con transportador.
pieza en el disolvente. Después se limpian las piezas y (Cortesía: Chemcut, División oí Centre Circuits. Inc.)
se someten al trabajo adicional necesario.
Fig. 15-26 Relación entre frecuencia de la descarga (chispas por segundo) y acabado de la
superficie.
Fig. 15-29 Tabla de selección para el maquinado por electrodescarga con diversas
nati
combinaciones de electrodo y material de trabajo. (Cortesía: The Cincinnati Milling
Milling Machine
Machine co.)
Co.)
de precisión para taller mecánico. La mayoría de las electrodo y trabajo, a fin de tener resultados ópti-
máquinas constan de una mesa para montar el tra- mos. Los electrodos se fabrican con procesos conoci-
bajo, un tanque para el líquido dieléctrico, un ariete dos. Como el electrodo se oprime contra el trabajo,
con una placa para mover el electrodo, el sistema de tiene "imagen de espejo" de la pieza maquinada. En
corriente para producir los impulsos, un sistema la figura 15-30 se ilustran un electrodo típico para
de circulación del dieléctrico y diversos controles electrodescarga y la matriz producido con el mismo.
para colocar y avanzar el electrodo. La electrodescarga se utiliza para producir herra-
El material del electrodo es una variable crítica y mientas y piezas; la de herramientas supera con
hay que tener cuidado al seleccionarlo. El grafito es mucho a la de piezas, en particular en lo que toca a
uno de los materiales para electrodos más utiliza- moldes de precisión para la industria de los plásticos
do; la razón es que no se funde como los electrodos (Fig. 15-31). Algunas aplicaciones de la electrodes-
metálicos sino que pasa directamente a la fase de va- carga son para maquinar y perforar formas poco co-
por. También se utilizan cobre, aluminio, manga- munes o piezas de diseño especial (Fig. 15-32). La
neso y zinc. En la figura 15-29 se ilustran las electrodescarga es adecuada para producir piezas de
características de funcionamiento y rendimiento de formas poco comunes, muy difíciles o económica-
combinaciones seleccionadas de materiales para mente prohibitivas con otros procedimientos; tam-
Fig. 15-30 Un dado complejo maquinado con electrodescarga y En años recientes se han creado algunos procedi-
electrodo de carbón utilizado en esta operación. (Cortesía: The mientos totalmente nuevos para remover materiales.
Cincinnati Milling Machine Co.)
Fig. 15-31 Algunas aplicaciones de la electrodescarga en que se ilustran las piezas producidas y los troqueles (Cortesía- The
Cincinnati Milling Machine Co.)
Tabla 15-1 Ventajas y limitaciones del proceso de remoción de materiales con haz de
electrones
Ventajas Limitaciones
1. La herramienta de corte más precisa que 1. Sólo resultan económicos los cortes pe
existe. queños, porque la velocidad de remoción de
2. Taladra aguieros muy pequeños (de 0.002 material es 3de alrededor de 0.1 mg/seg
pulg de diámetro.) (0.0001 pulg /min).
3. Corta cualquier material conocido, metáli- 2. Los agujeros producidos tienen una pe-
co o no metálico, que pueda soportar un queña depresión en donde el haz penetra
intenso vacío. en el trabajo y un bisel pequeño (ángulo
o
4. Excelente para micromaquinado incluso de 4 ). La geometría en la profundi-
5. No hay presión ni desgaste de la herra- dad del agujero varía según el espesor del
mienta de corte. material, porque el haz se abre en abanico
6. Taladra agujeros con elevada relación encima y debajo de su punto focal. La diver-
entre profundidad y diámetro (relación de gencia del haz tiende a producir una forma
200:1). de "reloj de arena" en agujeros pequeños y
7. Pueden maquinarse ranuras de 0.001 pulg. profundos.
de anchura 3. Alto costo del equipo.
8. Debido al pequeño diámetro (0.005 pulg) 4. Se requieren operarios muy especializados.
pueden mantenerse tolerancias muy preci- 5. Sólo es aplicable en general a piezas delga
sas (0.00005 a 0.002 pulg). La colocación das, con espesor de 0.010 a 0.250 pulg.
puede mantenerse a ±0.00005 o más con
manipuladores adecuados.
9. Muy adaptable para maquinado automáti-
co.
10. Taladra agujeros y corta ranuras y orificios
de cara que no pueden lograrse con otros
procesos.
11. Maquinado libre de deformación de hojas
delgadas y de piezas huecas.
12. Control preciso de la entrada de energía
en una amplia gama.
13. Velocidad de corte muy alta, en promedio 1
seg por agujero. Las velocidades de corte,
según la composición y espesor del mate
rial son desde menos de 2 hasta más de 24
pulg/min. La mayor parte del tiempo del
ciclo es para preparación y carga de la cá-
mara de la bomba.
14. No ocurren daños físicos o metalúrgicos.
Casi no existe zona alterada por el calor.
FUENTE: SME.
sí y sólo tienen una ligera divergencia en su trayecto- transmite a los átomos por radiación. Cuando los
ria. Debido a la pequeña divergencia de los haces, el electrones orbitales del átomo cambian de un nivel
rayo láser puede afocarse y producir una luz de gran de energía bajo a uno más alto, se "excita" el átomo
intensidad, capaz de producir temperaturas que e irradia un cuanto de energía. Si el electrón absorbe
funden o vaporizan cualquier material conocido, otro cuanto de energía mientras el átomo está ex-
incluso un diamante. Por tanto, la salida del láser es citado, se irradian dos cuantos de energía y el
altamente direccional, porque es monocromática y electrón cae a un nivel más bajo de energía. La
coherente a la vez. Debido a este alto grado de con- energía irradiada en esta forma tiene la misma lon-
centración, toda la energía de los haces del láser gitud de onda que la energía de estímulo; por tanto,
puede concentrarse con aparatos ópticos sencillos y se atrapa, amplifica e intensifica la energía de
afocarla a la superficie de trabajo, en el proceso de estímulo para producir un haz de alta potencia. Éste
remoción de material con rayo láser. es el principio en el cual se basa el proceso de remo-
El proceso se basa en la emisión de fotones de los ción de material con rayo láser.
átomos cuando los electrones cambian sus niveles Se utilizan dos tipos básicos de sistemas láser para
de energía (Fig. 15-39). Los electrones de las órbitas remoción de materiales: el láser de estado sólido y
del átomo saltan a niveles más altos de energía, o bombeo óptico o láser de, rubí y el láser molecular
sea, las órbitas más cercanas al núcleo porque absor- continuo de CO2 — N2 o láser de gas; éste es el siste-
ben cantidades discretas o fijas de la energía de ma más nuevo y con grandes promesas para el futu-
estímulo. La energía adicional puede transmitirse ro. El láser de rubí fue uno de los primeros y es el
al átomo por calentamiento, descarga eléctrica o por que más se usa; en la figura 15-40 se ilustra el siste-
radiación desde otros átomos que ya han adquirido ma básico de láser de rubí para remoción de mate-
energía adicional. La energía adicional del láser se riales.
Tabla 15-2 Ventajas y limitaciones del proceso de remoción de material con rayo láser
Ventajas Limitaciones
1. No hay contacto directo entre el láser 1. Baja eficiencia general.
(herramienta) y la pieza de trabajo 2. Funcionamiento por impulsos (estado sólido).
2. Se maquina y suelda a través de materiales 3. Limitado a la fabricación de láminas muy del
ópticos transparentes gadas o alambres.
3. Se maquinan y sueldan áreas de difícil acce- 4. Los agujeros no siempre están redondos o
so. rectos.
4. Funde o vaporiza cualquier material conoci- 5. Difícil control del tamaño del agujero y de la
do. parte soldada.
5. Soldadura fácil de materiales desiguales. 6. Repetición muy lenta.
6. Es fácil trabajar metales resistentes al calor. 7. Durabilidad y contabilidad limitadas.
7. Maquinado de materiales quebradizos, no 8. Corta duración de la lámpara de destello.
metálicos o duros. 9. Necesidad de control cuidadoso de la longi-
8. Soldadura y maquinado en cualquier tipo de tud de impulsos e intensidad de la corriente
atmósfera. para obtener el efecto deseado.
9. Daños por calor en zonas muy pequeñas; da- 10. Se requieren grandes precauciones de segu-
ños o efectos térmicos insignificantes en áreas ridad.
contiguas. 11. Alto costo.
10. Maquinado de agujeros y soldadura de preci-
sión en piezas muy pequeñas.
11. Control fácil de la configuración del rayo y del
tamaño de la superficie expuesta.
FUENTE: SME
Maquinado con arco de plasma corte con soplete oxhídrico y arco de plasma para
materiales difíciles de cortar es una de las primeras
El maquinado con arco de plasma no se considera aplicaciones industriales. La remoción de material o
como micromaquinado, ni tampoco puede conside- maquinado con arco de plasma es un tanto nueva,
rarse como proceso totalmente nuevo. El principio aunque se basa en el principio de corte con soplete
del arco de plasma se ha conocido y utilizado en oxhídrico. La SME ha definido al plasma como un
aplicaciones industriales limitadas durante años. El gas calentado a alta temperatura y que se ioniza en
forma parcial.
El proceso de maquinado con arco de plasma es
sencillo. Se bombardea cierto volumen de gas con
los electrones producidos con un arco eléctrico.
Cuando los electrones chocan contra las moléculas
del gas, produce-a dislocación y ionización parcial de
ellas. Esto se logra con un soplete, como se ilustra en
la figura 15-41. Se produce un arco eléctrico en la
abertura del soplete detrás de la boquilla y se llena
con gas comprimido. El gas se calienta con el arco
eléctrico y se vuelve plasma antes de salir por la bo-
quilla. El gas calentado por el arco eléctrico sale a
presión por la boquilla del soplete en forma de
chorro de plasma contra la superficie de trabajo. El
calor que genera el chorro de plasma en la superficie
de trabajo, debido al plasma y al bombardeo de
electrones del arco eléctrico, es suficiente para fun-
dir el material para maquinarlo con arco de plasma.
El arco de plasma es un proceso para remoción de
material metálico a alta velocidad; pero calienta
el material hasta el grado de alterar sus característi-
cas metalúrgicas y produce superficies muy ásperas.
Entre los gases utilizados para el maquinado con ar-
co de plasma están el hidrógeno (H2), el nitrógeno
(N2) y el oxígeno (O2). El arco de plasma se ha utiliza-
Fig. 15-41 Diagrama de un soplete o boquilla típicos para arco do para tornear, fresar, cepillar y cortar (Fig. 15-42),
de plasma. {Cortesía: ASM.)
Tecnología
de los procesos
Capítulo 16 de unión
Casi todos los productos manufacturados en la ac- pidez, la eficacia y la adaptabilidad para procesos
tualidad constan de más de una pieza. Un automóvil automatizados.
consta de varios miles de piezas sujetas entre sí para Los procesos automatizados para soldadura de
formar un producto unitario. El método para sujetar productos metálicos más utilizados son las variantes
o unir las muchas piezas de un automóvil, en al- de la soldadura por resistencia, como son la soldadu-
gunos casos, debe sujetar la pieza con rigidez y, en ra por puntos {punteado) y la soldadura de costuras.
otros, sujetarla en una posición específica, en donde La soldadura ultrasónica es la más rápida para los
esté libre para moverse según se requiera. Muchos plásticos; en este proceso se utiliza un estilete metáli-
métodos para unión deben tener en cuenta la necesi- co que vibra a 20 000 Hz y crea calor que ocasiona
dad de desarmar el producto para darle servicio o que los plásticos se ablanden y se fusionen. Los
reemplazar piezas y, a menudo, debe permitir el reflectores de las lámparas traseras {calaveras) de los
ajuste de la posición de una pieza para compensar vehículos, las boyas para pescar y los juguetes son
el desgaste normal del producto. aplicaciones típicas.
La gran diversidad de necesidades de unión y su- La soldadura de plásticos se hace por calor y pre-
jeción se satisfacen con técnicas y dispositivos para sión. Los métodos de presión son similares a la solda-
unión o sujeción permanentes o temporales. El inge- dura por puntos o de costuras, excepto que no se uti-
niero del- producto debe conocer las características, liza corriente eléctrica para generar el calor dentro
ventajas y limitaciones de todas las técnicas y dispo- del material. Los plásticos también pueden unirse
sitivos para unión, para seleccionar el más adecuado con la aplicación de disolventes, como si fueran
para una aplicación específica. pegamentos. En la unión con disolventes, éstos se
En general, los métodos para unión y sujeción se aplican para disolverlos y unirlos en estado
clasifican en categorías generales de técnicas para semilíquido. Luego, cuando se comprime una pieza
sujeción mecánica y unión física. La sujeción mecá- contra otra, ocurre la fusión completa.
nica puede ser permanente o temporal; la unión se Los dos capítulos siguientes se relacionan con la
considera permanente. Los métodos para unión y tecnología y métodos para soldadura; este capítulo
para sujeción permanentes no permiten ajustar, des- se dedica a la unión con sujetadores metálicos y con
montar ni separar las piezas una vez que se han fija- pegamentos o adhesivos.
do entre sí, como los componentes del bastidor de un La adherencia difiere de la soldadura porque se
vehículo. utiliza una sustancia totalmente diferente por su
Los procesos de unión constan de dos categorías: composición de la de las piezas por unir o adherirse
cohesión y adherencia. Un ejemplo común de la entre sí. La adherencia incluye pegamentos, solda-
cohesión es la soldadura, en la cual se fusionan dos o dura con latón o soldadura blanda. La soldadura
más piezas entre sí para formar una sola pieza conti- con bronce o dura y la blanda son lo mismo, pero a
nua o monolítica. La cohesión se utiliza mucho en diferentes temperaturas, dependen de la adherencia
los productos industriales, en particular en metales, del material, como latón, bronce o cobre en otros
aunque también se utiliza soldadura por fusión para metales, como el acero, por la acción capilar, igual
los plásticos. Las ventajas de la soldadura son la ra- que cuando se utiliza un pegamento.
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
SUJECIÓN MECÁNICA
Sujetadores roscados
Fig. 16-3 Tornillo de carro. Fig. 16-5 Espárragos (birlos) y una de sus aplicaciones típicas.
o plana y son de rosca gruesa. Los tornillos de cabe- aplicar la fuerza con una tuerca. Hay muchos tipos
za son idénticos a los de máquina, excepto que de tuercas que se describirán más adelante. El tercer
tienen cabeza conformada (ranurada o "de gota" o método es usar tuercas especiales hechas de lámina
hueca) y se destinan para usos en donde la cabeza troquelada. Los bordes del agujero de las tuercas de
debe quedar debajo de la superficie. Los tornillos lámina troquelada están un poco descentrados para
de mariposa son pequeños con cabeza de aletas y se ajustar en la hélice de la rosca del tornillo y se clasifi-
utilizan en donde se necesitan ajustes frecuentes. can como sujetadores de una rosca. Hay muchos ti-
Los tornillos de mariposa están destinados para pos utilizados en operaciones de manufactura.
apretarlos con la mano. En la figura 16-6 se ilustran Tuercas de tipos comunes. Existe una gran va-
dos tipos. riedad de tuercas. Las más comunes se ilustran en la
figura 16-7 y son las tuercas cuadrada y hexagonal
Tuercas. Para unir piezas roscadas se utilizan di- para tornillos de máquina, una tuerca más delgada
ferentes métodos. Uno consiste en taladrar y ma- conocida como contratuerca, una tuerca de maripo-
chuelar (formar rosca interna) en el agujero donde sa que puede apretarse con los dedos y una tuerca
se colocará el tornillo. Otro método consiste en suje- especial llamada tuerca de entallas o castillos que
tar dos o más piezas con un tornillo pasado a fondo y tiene ranuras para colocar una chaveta (pasador
hendido) en ellas.
Cuando las tuercas y tornillos están sometidos a
vibraciones que podrían aflojarlos, se utiliza una
arandela para mantener la tuerca en su lugar. Los
tipos de arandelas se ilustran en la figura 16-8. Ade-
más de reducir el aflojamiento de un sujetador por
la vibración, las arandelas ayudan a una distribu-
ción uniforme de las presiones y proveen una mejor
superficie de empuje.
Las arandelas planas pasan con facilidad sobre las
tuercas. Están disponibles en una gran variedad de ta-
maños, espesores y anchuras para toda clase de apli-
caciones.
Las arandelas de presión o de seguridad se utili-
zan para reducir todavía más las posibilidades de
aflojamiento por choques, vibración o movimientos
por cambios de temperatura. Las arandelas de pre-
diámetro menor de los tornillos, de modo que las ducen por remoción de virutas en vez de desplaza-
roscas desplacen el metal para formar roscas correla- miento. Se necesita algún espacio libre para formar
tivas de poca profundidad en una o más de las piezas las virutas y estas roscas tienen ranuras en la rosca
que se unen. En la figura 16-13 se ilustran los tipos para tener espacio libre y una arista cortante descu-
de roscas más comunes; los tornillos de tipo A tienen bierta. También hay diferencias en la forma de la
punta muy aguda y los de tipos B y C tienen rosca fi- punta y en la formación del espacio libre y la arista
na. El uso de tornillos más puntiagudos facilita la ali- cortante.
neación al colocarlos. En esa figura también se
ilustran los tipos de roscas y cabezas de muchos tor- Tornillos de golpe o para clavar. Estos tornillos
nillos. (Fig. 16-14) se hacen con acero duro, forman su pro-
Entre los tornillos autorroscantes también hay la pia rosca por desplazamiento y se utilizan más o me-
variedad de tornillos cortadores de rosca, que la pro- nos como los tomillos para lámina, pero tienen menos
hilos de rosca y se utilizan en piezas de fundición
gruesas y en plásticos. Se usan mucho para sujetar
placas de identificación en las máquinas, rótulos,
Fig. 16-14 Tornillo de golpe o para clavar. Fig. 16-15 Tornillos típicos para madera
Remaches (roblones)
Fig. 16-20 (a) El remache ciego tipo para mandril. Los remaches
ciegos se fijan con la tracción de las herramientas externas.
(£>) Formas de remaches ciegos para mandril, (c) Remache ciego.
(d) Remache explosivo o "pop". Fig. 16-21 Pasador instalado en un eje.
Retenes
Fig. 16-26 Instalación manual de arillos seguros internos o externos. (©1973; reproducida con
permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.)
Fig. 16-27 Un sencillo aparato para acelerar la instalación Fig. 16-28 Pistolas semiautomáticas, fáciles de cargar, para
manual de arillos seguro, puede producir grandes ahorros. instalación rápida en muchos lugares. (© 7966; reproducida
(© 1962; reproducida con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.) con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.)
Fig. 16-35 Cierre magnético. Fig. 16-37 Costuras comunes en lámina metálica.
Las uniones, ensambladuras y costuras se hacen para extender el "adhesivo" (la soldadura) en una
para ayudar al conjunto a resistir las fuerzas a las superficie.
que estará sometido. Las costuras en lámina, casi
siempre, se hacen sin usar sujetadores ni pegamentos Soldadura blanda y dura
adicionales. La mayoría de las ensambladuras y
uniones en madera y metal requieren además sujeta- Las diferencias entre la soldadura blanda y la dura
dores o pegamentos. incluyen la resistencia y dureza finales y las tempera-
En la figura 16-37 se ilustran las costuras más co- turas de trabajo. La soldadura blanda no es muy
munes en productos de lámina. Sus aplicaciones fuerte y se aplica a temperaturas mucho más bajas.
típicas incluyen botes y latas, cubos, ductos para aire
acondicionado y calefacción, muebles para oficina y Soldadura blanda. La soldadura blanda es una
otros. Las uniones también se forman por estampado aleación de plomo y estaño. Su aplicación industrial
(suajado) y con procesos de alta energía, descritos en más común es para formar conexiones elécricas. Hay
detalle en otros capítulos. diferentes composiciones de soldaduras, con distintas
En la figura 16-38 se ilustran ejemplos de las en- proporciones de plomo y estaño. El propósito de la
sambladuras para madera, que se utilizan en la fabri- aleación de los dos metales es obtener una composi-
cación de muebles y en estructuras de madera en al- ción eutéctica, que significa que el punto de fusión de
gunas construcciones. En la mayoría de los casos, las la aleación es menor que el de cualquiera de sus me-
ensambladuras se fijan con pegamentos o con placas, tales y ocurre a una sola temperatura en vez de tener
soportes o cartelas atornillados o engrapados. una gama de fusión. Por lo general, la reducción en
la temperatura de fusión ocurre cuando los metales
LIGADO ADHESIVO se alean a partes iguales. El plomo se funde a 327 °C
(621 °F) y el estaño a 220 °C (429 °F). La soldadura
La unión con adhesivo, como se explicó, se utiliza del tipo conocido como "50/50" (50% plomo, 50%
un adhesivo o pegamento para unir piezas entre sí. estaño) se funde a 204 °C (400 °F).
El adhesivo no se mezcla con los otros materiales, Cuando se utiliza soldadura blanda, hay que apli-
sino que fluye en las irregularidades diminutas de la car dos reglas. Los materiales en el punto de la
superficie y queda fijo en ellos. unión deben estar a la temperatura a la cual se fun-
Los adhesivos se conocen mejor con el nombre ge- de la soldadura y todos los elementos deben estar ab-
nérico de pegamentos. El ligado o adhesión incluye solutamente limpios. Con frecuencia, se utiliza un
el uso de pegamentos y otras técnicas, como la solda- agente limpiador llamado fundente para mantener
dura que incluye la soldadura blanda o común, a los materiales libres de óxidos y otras materias. Al
base de plomo y estaño; en la adhesión se incluyen unir metales comunes como cobre, zinc, acero y
las soldaduras duras, como la de plata y latón. En otros, se utiliza fundente a base de diversos ácidos.
todos los procesos de soldadura se utiliza el calor Cuando se van a soldar piezas eléctricas, no puede
ríales. Muchos pegamentos no requieren tiempo de Las limitaciones principales son baja resistencia o
enducerimiento o fraguado, ni catalizadores comple- mala adhesión. Los pegamentos, en general, tienen
jos o calor para curar y endurecer la unión. Según el poca resistencia física, pero la distribución del pega-
tipo de pegamento utilizado, pueden requerirse algu- mento, en una superficie ancha suele contrarres-
nos o todos estos factores. tarlo. Los adhesivos, que se ligan con fuerza en
Los pegamentos también permiten unir mate- estructuras no porosas, tienen un costo muy elevado;
riales delgados y delicados como hoja metálica, plás- hay pegamentos que llegan a costar cientos de dóla-
ticos y telas con muchas secciones gruesas, incluso de res el litro; como es natural, hay que usarlos con
otro material. Las uniones continuas con pegamento criterio. Algunos pegamentos se deterioran al expo-
distribuyen los esfuerzos mucho mejor de un solo nerlos al aire, luz, calor, vibración u otras con-
punto con sujetadores mecánicos y se suele obtener diciones. Si se piensa utilizar un adhesivo, es acon-
mejor resistencia a la fatiga con esta dispersión de sejable consultar con el fabricante. Hay un gran
los esfuerzos. Se logran contornos y formas lisos y no número de diferentes formulaciones; un importante
se necesitan operaciones adicionales, como los agu- fabricante de pegamentos produce más de 3 000 tipos
jeros para remaches. El uso de pegamentos también diferentes, con distintas aplicaciones y limitaciones.
puede servir como aislamiento térmico y eléctrico y Los pegamentos también pueden necesitar condi-
como amortiguador de vibraciones. Su empleo para ciones especiales para almacenamiento y seguridad.
aislamiento eléctrico también protege contra la ac-
ción galvánica cuando se unen dos metales desi- Tipos de adhesivos. Existen varias formas para cla-
guales. Asimismo, se suele reducir el costo de mano sificar los adhesivos (pegamentos). En las tablas
de obra porque no se requieren maquinado o medi- 16-1, 16-2 y 16-3 se describen tres sistemas. Por lo
ciones complejas, debido a lo cual puede utilizarse general, los pegamentos se clasifican como termoplás-
mano de obra menos especializada. ticos o termoendurecibles. Los termoplásticos son los
Fig. 16-42 Los pegamentos en caliente para metal tienen Infinidad de aplicaciones, (a) Pegamento en caliente para las patas de
juguetes; (b) pegamentos en caliente para adherir un disco metálico en una rueda de fibra; (c) un compuesto en caliente para
cerrar terminales de componentes eléctricos; (d) los pegamentos calientes se usan para fijar y sujetar alambres eléctricos.
[Cortesía: Nordson Corp.)
que se ablandan al someterlos al calor; los termoen- Estas películas son cintas u hojas que forman un res-
durecibles son los que se secan o endurecen por paldo de tela, plástico o papel con pegamento en una
completo y no se ablandan al someterlos al calor o a o en las dos caras.
las radiaciones. Ambos tipos están disponibles en for- Los pegamentos termoendurecibles pueden endu-
ma líquida o sólida y necesitan cierto tiempo para cu- recerse por calor o con catalizadores que ocasionan el
rar, secar y endurecer. Ambos generan mejor resis- endurecimiento químico. Por lo general, los termoen-
tencia cuando las piezas se sujetan a presión durante durecibles son más fuertes y duraderos que los ter-
el curado o fraguado; cuanto más delgada sea la moplásticos y ambos pueden ser resistentes al agua.
unión, tanto más fuerte será. Los termoplásticos se Entre los pegamentos termoplásticos se incluyen los
suelen utilizar como emulsiones o soluciones para se- orgánicos de origen animal y vegetal, como la cola
cado al aire y alcanzar su resistencia cuando se evapo- de carpintero, hecha con desperdicios de piel y las
ra el disolvente que contiene. Algunos pegamentos pezuñas, las gomas vegetales, los pegamentos or-
son un sólido fusible que se licúa al calentarlo, fluye gánicos hechos a base de leche (caseína) y clara de
en la unión y se solidifica al enfriar. Las películas huevo y los de origen vegetal, como el látex. Los ce-
adheribles a presión tienen pegamento termoplástico. mentos "de caucho" naturales y sintéticos también se
clasifican como elastoméricos.
El grupo de termoendurecibles lo forman casi ex-
clusivamente materiales sintéticos; pero también se
usan mucho los termoplásticos sintéticos.
Los pegamentos sintéticos incluyen silicato de
sodio, el grupo urea-formaldehído, resorcinoles, al-
quídicos, vinilos, acrílicos (que suelen ser los más in-
coloros), pegamentos celulósicos como el "cemento"
utilizado para armar modelos de aviones, etc., las
melaminas, poliésteres, poliuretano, epoxi y deriva-
dos de siliconas. Cada uno tiene características, ven-
tajas y limitaciones diferentes, como se indica en las
tablas 16-1 a 16-3.
vas entre las piezas que se van a unir, se calientan y duce un sello hermético. Los selladores (excepto
se aplica presión. Este método se utiliza para ligar ciertos tipos) no se endurecen y suelen permanecer
madera chapada (triplay), plásticos laminados y com- blandos y flexibles para tener sellamiento continuo
binaciones laminadas de plásticos y metales. Hay va- contra los gases, vapores y líquidos y para adaptarse
rios tipos de aplicadores en caliente (Fig. 16-42 a-d), a los cambios dimensionales sin perder la integridad
para aplicar pegamentos calientes que al enfriar, se del sello. Los selladores incluyen una gran variedad
fraguan o endurecen. También se efectúan uniones de compuestos químicos, plásticos y de caucho para
al preparar o humedecer las superficies preparadas impedir el paso a los gases, humedad y productos quí-
con pegamentos secos, mediante un disolvente. micos o para mantener herméticos los sistemas de
presión.
Consideraciones especiales. El usuario de pega-
mentos debe tener en cuenta el volumen de uso y la
duración en almacén del material; esto significa que PREGUNTAS PARA REPASO
el material se descompone y pierde sus característi-
cas con el paso del tiempo. La duración útil de un
pegamento depende de su tipo; puede ser desde 16-1. ¿Cómo se clasifican los sujetadores?
unas pocas semanas hasta dos años. Otro factor para 16-2. ¿Cómo se clasifican los pegamentos?
el curado y duración útil de estos materiales es su
duración después de abrir el envase, en particular 16-3. Indíquese la diferencia entre sujetadores y
para pegamentos que reaccionan con catalizadores o pegamentos.
que se endurecen al exponerlos al aire, calor y ra- 16-4. ¿Cuáles son las ventajas de los sujetadores
diación. Por lo general, cuanto más rápido es el mecánicos?
tiempo de curado, menor es la duración del pega-
mento expuesto. Algunos materiales, como las resi- 16-5. ¿Cuáles son las ventajas del uso de adhe-
nas utilizadas con la fibra de vidrio, se endurecen en sivos?
minutos; otras pueden tardar meses. Es aconsejable 16-6. ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de los
comprar los pegamentos en cantidades que se vayan sujetadores roscados?
a usar antes que llegue su fecha de caducidad y pre-
parar las cantidades que puedan usarse antes que se 16-7. Elabórese una lista de tipos de sujetadores
endurezca. mecánicos.
Otro factor en la aplicación de pegamentos es el 16-8. ¿Se considera que una unión es un "sujeta-
que se refiere a la protección de los operarios. Cuan- dor"? Razone su respuesta.
do se utilizan disolventes, siempre hay el peligro de
inflamación; en todos los casos, los disolventes da- 16-9. ¿Cómo se utilizan los selladores?
ñan la piel y sus vapores pueden ocasionar serias in- 16-10. ¿Qué es un remache ciego?
toxicaciones si se respiran. Algunos endurecedores
catalíticos también pueden ocasionar daños progre- 16-11. ¿Cuál es la diferencia entre tornillos de má-
sivos e incurables en los ojos. Los fabricantes tienen quina, tornillos para madera y tornillos para lámina
que indicar las precauciones para el uso del pega- metálica?
mento y se debe consultar con él antes de utilizar el
material en procesos de producción. 16-12. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura
dura y la de gas o arco?
16-13. ¿Por qué son deseables los sujetadores de
Selladores los tipos estándares?
16-14. ¿Cuál es el propósito de una arandela?
Los selladores suelen tener algunas propiedades de
los pegamentos y a veces se necesita determinar si un 16-15.¿Cómo pueden fijarse los tornillos en piezas
material es sellador (obturador) o adhesivo. La fun- delgadas?
ción primaria de un sellador no es sujetar materiales 16-16. ¿Cómo puede soportarse un eje en rotación
entre sí sino sellar aberturas para impedir el paso de con una pieza delgada?
gases o líquidos; se utiliza, por lo general, algún sis- 16-17. ¿Qué es un retén?.
tema para dar resistencia mecánica y el sellador pro-
Introducción
a la tecnología
Capítulo 17 de la soldadura
La soldadura es el proceso para la unión permanente ban espadas y puñales de fama y calidad legenda-
de dos o más piezas de material entre sí con la' rias. Los adelantos en la técnica de la soldadura
aplicación de calor, presión o ambos. La American fueron casi nulos hasta principios del siglo XIX, en
Welding Society ha definido la soldadura como que se encontraron nuevas fuentes de calor.
"...el proceso de unión de dos o más piezas de mate- Edmund Davy descubrió el acetileno en 1836 y el
rial, con frecuencia metálico, por la unión a través británico Sir Humphrey Davy produjo un arco
de una cara de contacto*". En la soldadura se suelen eléctrico.
fundir y fusionar entre sí bordes o superficies comu- Durante más de 2 500 años, la soldadura se efectuaba
nes (soldadura por fusión); pero se utilizan diversas martillando dos piezas de hierro al rojo para unirlas.
técnicas para unir materiales aplicando calor, pre- Pero con esas nuevas fuentes de calor, se abrió el ca-
sión o ambos, sin que se fundan las piezas (soldadura mino hacia métodos mejorados para soldadura. No
sin fusión o de estado sólido). La soldadura, cuando fue sino hasta 1892 cuando un ruso, V. G. Slavianoff,
se aplica en la forma especificada, con procesos de mencionó un proceso para electrosoldadura que
fusión o sin fusión, produce una unión igual o más había encontrado cuatro años antes. También en
fuerte que la parte más débil de la unión. Aunque la 1892, al estadounidense C. L. Coffin se le expidió
soldadura, en sus principios, se utilizó para unir una patente para un proceso de soldadura de arco
piezas de metal, también puede soldarse cualquier con electrodo de metal desnudo. Desde esa época
material que se funda y se fusiona con uno igual o hasta la Primera Guerra Mundial, la soldadura se
desigual. utilizaba más bien como técnica para reparación,
La tecnología de la soldadura y la complejidad aunque ya se hacían buques con casco soldado; pero
del equipo han tenido mejoras notables en las últi- con las exigencias de la guerra, que requerían técni-
mas décadas. La era espacial hizo surgir la necesi- cas de producción más rápidas, se empezó a usar la
dad de unir nuevos materiales que, hasta entonces, soldadura para acelerar la fabricación.
no se habían soldado. Conforme creció la necesidad Desde principios de este siglo, ocurrieron muchas
de unir estos nuevos materiales, también hubo ade- mejoras en el equipo y materiales para soldadura.
lantos en la tecnología y equipo para soldarlos. Ade- En 1930, los estadounidenses Hobart y Devers paten-
más, se introducen en forma constante en el campo taron la soldadura de arco eléctrico con una capa de
de la soldadura, procesos y equipos para soldar cada gas inerte. Este proceso tuvo mucho éxito para sol-
vez con mayor rapidez. dar materiales difíciles, como el aluminio y el mag-
Según la historia, el origen de la soldadura data nesio que usaba la industria aeronáutica. Para me-
de alrededor del año 1300 AJC. Desde esa época se diados de la década de 1950, la soldadura con gas
hacía el famoso acero de Damasco al soldar capas de inerte se usaba bastante y ya había muchas má-
hierro y acero entre sí. Con este material se forma- quinas para ese propósito. Otros adelantos en la sol-
dadura han producido más de 25 procesos diferen-
tes. En el capítulo 18 se describen con detalle estos
* Anhur Phillips, ed., Welding Handbook, 6a. ed., American Wel- procesos.
ding Society, New York, 1968, p. 32.
Fig. 17-1 Piezas metálicas unidas con diversos procesos de soldadura, (a) Piezas
metálicas soldadas para hacer una carrocería de camión; (b) máquina soldadora de arco;
(c) soldadora de fricción; (d) unidad para soldar a! alto vacío. (Cortesía: Miller Electric
Manutacturing Co.)
Tipos de uniones
Fig. 17-4 Penetración completa (100%). Fig. 17-6 Unión traslapada y esquinada.
Fig. 17-9 Tipos especiales de soldaduras. Fig. 17-11 Soldaduras de pasadas múltiples.
Pruebas destructivas
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Fig. 17-16 Microscopio para macroexamen de muestras de Fig. 17-17 Uso de un calibrador para inspección visual de la
metales. (Cortesía: Olympus Corp.) soldadura.
gar el recipiente con aire a presión y sumergirlo en materiales ferromagnéticos retienen cierto magne-
un tanque con agua o aplicarle agua jabonosa en la tismo, siempre hay que desmagnetizar la pieza des-
unión soldada. Para esta prueba, sólo se deben usar pués de esta prueba.
presiones de 1.4 kg/cm2 (20 lb/pulg2) o menos. El
aire a presión que escapa por una abertura en el re-
cipiente soldado produce una cadena de burbujas ya Pruebas con líquido penetrante
sea en el tanque o en el agua jabonosa. Los recipien-
tes que se deben probar a presiones mayores de 1.4 Las pruebas con líquido penetrante sirven para de-
kg/cm2 (20 lb/pulg2) se cargan con agua o aceite a tectar discontinuidades diminutas en la superficie
presión que son incomprimibles y hay menos peligro como grietas, porosidad o fusión incompleta. La su-
de explosión que con aire comprimido a presiones perficie debe estar libre de mugre, pintura, aceite o
muy altas. grasa. El aspecto más importante para esta prueba
es la limpieza minuciosa de la pieza y de la soldadu-
ra. Después de limpiar, se aplica un líquido pe-
Inspección con partículas magnéticas netrante hidrosoluble, a base de aceite, en el área de
la soldadura. Después de un tiempo para que se ex-
La inspección con partículas magnéticas sirve para tienda y penetre, se quita el líquido con el disolvente
detectar imperfecciones en la superficie como costu- especificado. Cualquier abertura en el área soldada
ras, porosidad, inclusión de escoria y falta de fusión; atraerá el líquido penetrante y no saldrá al limpiar
esta inspección sólo puede hacerse con materiales con el disolvente. Después que se ha secado la pieza,
ferromagnéticos, pero la pieza puede ser de cual- se aplica un material pulverizado, absorbente, lla-
quier tamaño o forma. Los materiales ferromagnéti- mado revelador, que absorbe el líquido de las aber-
cos (en especial el hierro y el acero) que pueden turas y las hace muy visibles.
atraer el hierro cuando se los somete a campos mag- El líquido penetrante puede ser un tinte o una
néticos de fuerza. sustancia fluorescente, que absorbe el revelador. El
En esta inspección, se ponen partículas magnéti- tinte colorea el revelador y cualquier defecto se
cas, que son limaduras de hierro, en la superficie aprecia a simple vista. El penetrante fluorescente re-
que se va a examinar y se establece un campo mag- quiere "luz negra" (ultravioleta) para producir un
nético en la pieza. El campo magnético atrae las brillo visible en el defecto. Ambos tipos de líquidos
partículas a las discontinuidades de la superficie y penetrantes se usan mucho para probar disconti-
facilita descubrir los defectos (Fig. 17-18). nuidades en la superficie de la soldadura.
El campo magnético para esta inspección se es- Las pruebas con líquido penetrante se aplican
tablece en la pieza examinada por inducción con para la mayoría de los materiales que pueden sol-
corriente eléctrica o por contacto directo con un darse (Fig. 17-19 a y b) y se emplean en metales
imán permanente o un electroimán. El campo mag- ferrosos o no ferrosos, vidrio, cerámicas y plásticos.
nético debe estar en ángulo recto con el defecto para El procedimiento básico es el mismo, cualquiera que
una detección más exacta. Como la mayoría de los sea el material. Una de las aplicaciones más útiles
del líquido penetrante es en las pruebas de fugas.
Para ello, se pone el líquido en un lado de la unión y
el revelador en el otro. Las fugas se detectan con fa-
cilidad cuando el líquido decolora el revelador. Para
un recipiente o sistema a presión, se pone una canti-
dad medida de líquido en el interior, se le aplica
presión en la forma normal o con aire comprimido.
Se coloca el revelador en el exterior del recipiente y
las fugas se notan con facilidad.
Pruebas ultrasónicas
DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Grietas
La porosidad se debe a la presencia de un gran nú- La resistencia total de la unión soldada no se logra
mero de huecos o bolsas de gas pequeños en la solda- sino hasta que existe 100% de fusión en la unión. La
dura, que le reducen su resistencia (Fig. 17-24). La penetración deficiente o reducida produce una falta
mayoría de los elementos tienen reacciones químicas de fusión. A veces se forman las uniones en ambos
al absorber otros elementos o al generar gas al calen- lados de la pieza de trabajo para asegurar la fusión
tarlos. Al enfriar, los elementos absorbidos o el gas completa y la resistencia adecuada. La preparación
forman la porosidad, la cual puede ocurrir en diver- de la unión, en especial en materiales gruesos, influ-
sas cantidades, puede estar dispersa con uniformi- ye en la profundidad de penetración. Una unión
dad o concentrada en una zona pequeña de la solda- mal preparada es la causa más común de la falta de
dura. fusión.
La limpieza incorrecta del área para soldar suele
ocasionar porosidad; los cuerpos extraños producen
gas al quemarse, contaminan la soldadura y oca- Socavación
sionan la porosidad. También puede ocurrir si no
hay protección adecuada con gas, la cual impide la Una soldadura está socavada cuando una parte de la
absorción de otros elementos a la soldadura y dismi- unión no está llena por completo con el cordón del
nuye la posibilidad de porosidades. electrodo para soldadura. En la figura 17-26 se
ilustra una soldadura socavada. Como la socavación
reduce el área transversal de la pieza de trabajo, la
Defecto por falta de calor resistencia de una unión socavada es mucho menor
que la de una soldadura correcta.
El cierre frío o sobremonta es una parte en donde no La socavación suele deberse al control deficiente
se ha derretido la soldadura y hay falta de fusión. del soplete o del portaelectrodo por parte del opera-
Por lo general, el metal del electrodo queda super- rio. Cuando el operario sostiene el soplete o el porta-
puesto en el metal base, pero no están fundidos por electrodo al ángulo incorrecto o usa una velocidad
completo entre sí. Este defecto suele ocurrir al volver inadecuada para el avance, la soldadura suele
a empezar una soldadura. Si el metal del electrodo quedar socavada. La socavación también ocurre a
no vuelve a formar el charco derretido antes de menudo cuando el calor de la soldadura es dema-
reiniciar el trabajo, es fácil que ocurra este defecto. siado alto para las condiciones del trabajo.
Las soldaduras defectuosas por socavación
pueden verse a simple vista. Pero el efecto de la soca-
Inclusiones vación en la resistencia de la unión no es fácil de de-
terminar. La pérdida de resistencia en esa clase de
Las inclusiones son otro defecto que producen severo unión se agrava por los esfuerzos internos en la uniór
debilitamiento de la soldadura; ocurren cuando un y sólo puede establecerse con pruebas destructivas.
material sólido, desigual al que se suelda, se incluye
por accidente en el metal del electrodo. El polvo,
las partículas de cerámica o la escoria, son las in-
muy leve en la varilla produce mala fusión; una pre- 17-2. ¿Qué ocurre en la estructura metálica de
sión fuerte también produce mala fusión o abulta- una pieza que se está soldando?
miento de la unión, según su temperatura. 17-3. ¿Por qué se dilatan los metales al soldarlos y
Se deben controlar las variables de temperatura, qué significa para proyectar una pieza?
velocidad de soldadura, ángulo y presión en la varilla
llenadora, para tener una soldadura satisfactoria. Si 17-4. ¿Qué tipos de métodos de inspección
el soldador no controla estos factores, se tendrán sol- utilizaría para verificar la integridad de las soldadu-
daduras deficientes. Los defectos como combadura, ras en la estructura de un edificio?
fusión incompleta, grietas y otros son similares a los 17-5. Examínese una unión soldada e identifí-
que se producen en los metales y se detectan asimismo quense algunos defectos mediante examen visual.
con pruebas destructivas y no destructivas, descritas
antes en este capítulo. En la figura 17-34 se descri- 17-6. Identifíquese los métodos más aconsejables
ben las causas probables y la corrección de los defec- para soldar aluminio, acero y hierro fundido.
tos que se suelen encontrar en los plásticos fundidos. 17-7. ¿Qué función desempeña el coeficiente de
expansión térmica en la soldadura de metales?
PREGUNTAS PARA REPASO 17-8. ¿Qué haría usted para evitar la combadura
de un conjunto de dos metales desiguales soldados
17-1. Descríbase el proceso de soldadura aplicable entre sí?
a los metales y los plásticos.
Procesos i
i
y equipo
Capítulo 18 para soldadura
El adelanto de la soldadura como método para unir primeras fraguas se alimentaban con carbón; en
piezas metálicas, tanto para fabricación como repara- las modernas se usa gas o calentamiento por induc-
ciones, ha traído consigo una serie de nuevas máquinas ción. Las piezas que se van a unir se calientan con
soldadoras, más y mejores suministros y mejoras en uniformidad en la juntura de la unión hasta que su
los procesos para soldar (Fig. 18 a - c). Muchos de los temperatura permite cambiarles la forma con facili-
nuevos procesos son de una índole tal, que requiere dad. En este momento, se sacan las piezas de la fra-
equipo especializado. Cada nuevo proceso resuelve gua y se traslapan o superponen para soldarlas.
una limitación, debilidad o problema de los proce- Luego, se aplica presión hasta lograr la unión de las
sos existentes. piezas.
Las principales diferencias en los procesos de sol- La presión para soldadura por forjado puede apli-
dadura y el equipo creado para este fin se relacionan carse martillando contra un yunque (soldadura a
con: martillo), comprimiendo entre dados (soldadura
a matriz) o laminando con rodillos (soldadura por
1. El uso y fuentes de calor para soldar.
laminación). En la soldadura a martillo, puede tra-
2. El uso y fuentes de presión para soldadura.
bajarse a mano o con martillos automáticos o se-
3. La forma como se protege el área de soldadura
miautomáticos. Aunque la soldadura a martillo o
contra la contaminación por el aire ambiente.
forja la usaban los herreros, ha sido desplazada casi
4. El tipo de soldadura para el cual es adecuada
la técnica. por completo por técnicas más modernas.
La soldadura a matriz tiene aplicaciones limita-
das, pero importantes en la industria.
SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO La soldadura por laminación se usa mucho para
revestir láminas metálicas. Se "emparedan" lámi-
En la soldadura de estado sólido (soldadura por pre-
nas, ya limpias, de acero y el material para revesti-
sión) la unión se logra con la aplicación de calor,
presión o ambos, pero no se derrite la pieza de traba- miento y se calientan a unos 1 093 °C (2 000 °F). Se
jo. Se ha creado un buen número de procesos para aplica presión con rodillos hasta que se unen el ma-
unir diversos materiales de diferentes especifica- terial de revestimiento y el de base.
ciones. Como se ilustra en la figura 18-2, la soldadura El calentamiento es crítico en la soldadura por
por forjado, la soldadura por fricción, la soldadura forjado. Si las superficies por unir no están bastante
en frío, la soldadura por difusión, la soldadura calientes, no se unirán entre sí. El sobrecalenta-
ultrasónica y la soldadura explosiva son los tipos bá- miento o quemadura de las superficies produce una
sicos de soldadura de estado sólido. unión áspera, quebradiza, de poca resistencia. Ade-
más de que la temperatura es crítica para la solda-
dura por forjado, se debe mantener uniforme a fin
Soldadura por forjado
de lograr adhesión pareja de las superficies.
La soldadura por forjado es la más antigua. En ella, La unión para soldadura por forjado debe estar
las piezas de trabajo se calientan en una fragua. Las limpia y libre de óxidos o incrustaciones. Cuando se
calienta un metal, reacciona con el oxígeno del aire
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Fig. 18-1 (a) Unidad completa para soldadura MIG con fuente de corriente de voltaje constante. (Cortesía: Miller Electric.)
(b) Máquina para soldadura por fricción. (Cortesía: Caterpillar Tractor Co.)
y se forman óxidos en su superficie; estos óxidos en- produce una unión muy fuerte y se emplea para sol-
torpecen la unión de las piezas. Se utiliza un funden- dar a tope varillas y piezas cilíndricas. Su primer uso
te, como el bórax para eliminar y evitar la oxidación fue para soldar los soportes de herramientas en la
de la superficie. tubería para perforación de pozos petroleros. Los
Pueden soldarse metales ferrosos y no ferrosos por usos actuales incluyen la unión de ejes en las cajas de
forjado. En la figura 18-3 se ilustran las uniones dirección, vástagos con cabezas de válvulas, engra-
típicas. El diseño debe permitir contacto total de las nes en sus cubos, yugos con ejes propulsores, brocas
superficies que se van a soldar y, a veces, tienen una con sus vástagos, semiejes (flechas laterales) en cubo
superficie ligeramente convexa. o engranes, los vástagos en los escariadores y muchos
otros.
La soldadura por fricción se ha utilizado con
Soldadura por fricción muchos materiales. Aunque casi siempre se piensa
en ella para unir diversos tipos de acero, puede usar-
La soldadura por fricción, llamada también solda- se para unir metales no ferrosos o disímiles, como
dura por inercia (Fig. 18-4), es un proceso sencillo. cobre con aluminio, latón con acero, titanio con
Consiste en hacer girar, con alta velocidad, una de aluminio, acero inoxidable con circonio y otros.
las dos piezas que se van a soldar, mientras la otra También se utiliza mucho en la mayoría de los ter-
está estacionaria. Las fuerzas fricciónales hacen que moplásticos.
se calienten las superficies en contacto. Cuando se
llega a la temperatura correcta para soldar, se de-
tiene la pieza rotatoria y se prensan las dos piezas a Soldadura en frío
una presión alta. Por lo general, las piezas se calien-
tan a la temperatura para soldar, que es muy infe- La unión de dos metales sólo con aplicación de pre-
rior a la de fusión, en unos segundos; con ello, las sión se denomina soldadura enfrío, que también se
uniones se hacen con gran rapidez. llama soldadura por presión en frío o ligado en esta-
Para este método, las piezas se unen en la totali- do sólido. En la soldadura en frío, los metales se
dad de su superficie de contacto (Fig. 18-5). Esto traslapan o ponen a tope. Se aplica alta presión en la
Fig. 18-2 Gráfica completa de los procesos de soldadura. {Cortesía: American Welding Society).
Soldadura explosiva
Pueden soldarse muchos metales mediante la
energía de una explosión. La soldadura explosiva se
suele usar para unir entre sí placas de metal "empa-
redadas" o para revestir una lámina o placa con
otra. Para unir las dos placas con soldadura explosi-
va, se colocan en ángulos entre sí. Se coloca el mate-
rial explosivo alrededor de las dos piezas; cuando se
detona el material, la fuerza explosiva junta las dos
piezas. Las ondulaciones del calor y en la superficie
creadas por la disipación de la fuerza explosiva en las
superficies de las placas hace que queden soldadas.
Para revestir metales con explosivos, la lámina
que se va a revestir se coloca sobre un yunque o una
base plana; se coloca encima la hoja de revestimien-
to y la lámina de material explosiva se pone en la
parte superior. La unión de los metales se obtiene
con la detonación progresiva del explosivo desde un
borde a otro del material.
La soldadura explosiva es muy peligrosa y sólo la
Fig. 18-6 Unidad completa para soldadura electrónica y un deben efectuar operarios especializados. Además, en
aceicamiento de la zona de trabajo (Cortesía: Aeroproyects, Inc.)
algunos lugares hay leyes para el uso de explosivos y
pueden necesitarse permisos y protecciones esprcia-
son las pruebas destructivas en muestras selecciona- les para usarlos.
das al azar. Todos los métodos antes descritos para soldadura
de estado sólido son procesos en los cuales los meta-
les base no se funden. Tienen cada vez más aplica-
Soldadura ultrasónica ciones en las industrias aeroespaciales y de compo-
nentes electrónicos. La mayoría de estos procesos
En la soldadura ultrasónica se emplea una herra- tienen ventajas, debido en forma principal a las
mienta que vibra a frecuencias muy altas para apli- temperaturas bajas para su ejecución. Algunas de
car esa energía vibratoria, ultrasónica al área de sus ventajas incluyen:
soldadura (Fig. 18-6). Esta energía ocasiona una pe-
queña reducción en el espesor de los metales en la 1. Alta eficiencia.
zona de soldadura y, esto, a su vez, liga las piezas 2. Oxidación reducida.
3. Poca contracción o grietas por calor. Las desventajas principales de los procesos de solda-
4. Control preciso de las variables de presión, dura de estado sólido son: 1) están limitados a mate-
tiempo y temperatura. rial delgado o configuraciones especiales; 2) las
5. La unión es en toda la superficie de contacto. uniones se deben hacer con tolerancias muy exactas.
6. Los metales desiguales se unen con facilidad.
Fig. 18-9 a) Soldadora por puntos portátil (Cortesía: Miller Electric.) b) Unidad completa trifásica, de 150 kVA para soldadura
por puntos. (Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.) c) Unidad completa electrohidráulica para soldadura por puntos. (Cortesía: Aero Welder
Mfg. Co.)
Fig. 18-11 Unidad completa para soldadura circular de costuras, Soldadura por proyección
impulsada por engranes superiores, con garganta de 54 pulg, de
150 a 250 kVA. (Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.) En la soldadura por proyección, se prepara uno de
los componentes que se van a unir de modo que ten-
ga salientes o proyecciones y depresiones pequeños
Soldadura de costura en la unión (Fig. 18-13). Se aplica una corriente de
alto amperaje, con lo cual las proyecciones se derri-
La soldadura de costura se hace en una máquina si- ten y fusionan contra la otra pieza de metal. El calor
milar a la soldadora por puntos, excepto que tiene de la corriente se concentra en la proyección, por-
ruedas en vez de puntas (Fig. 18-11). Las piezas de que es la parte de la unión que establece el contacto
trabajo se colocan entre las ruedas, que se aplican a entre las dos piezas.
presión sobre la unión (Fig. 18-12). Se mueve la Pueden hacerse varias soldaduras simultáneas por
unión entre las ruedas a una velocidad constante y proyección, lo cual la hace muy deseable para pro-
la corriente que circula a través de la unión desde ducción en gran volumen. Además, las puntas de los
una rueda a la otra, se conecta y desconecta en for- electrodos duran mucho más que en la soldadura
por puntos. Algunas puntas para soldadura por pro-
yección también alinean las piezas; con ello, las sol-
daduras siempre estarán en el lugar exacto deseado.
Además, pueden hacerse con facilidad en metales
desiguales y de diferentes espesores. La proyección
se hace en el metal de menor resistencia a la corriente
o, en el caso de espesores diferentes, en la pieza más
gruesa, pues éstas son las que necesitan más calor para
llegar a la temperatura adecuada para soldar.
Soldadura recalcada
les; se emplean para uniones a tope o traslapadas. El Tabla 18-1 Temperaturas de llama para gases combustibles
entrenamiento de operarios para la soldadura por comunes con oxigeno.
resistencia es sencillo y se imparte en poco tiempo en 3 093 °C (5 600 °F), con acetileno 2
el trabajo. Como la mayoría de las máquinas solda- 927 °C (5 300 °F), con gas mapp 2
538 °C (4 600 °F), con gas natural 2
doras por resistencia son automáticas o semiautomá- 527 °C (4 580 °F), con gas propano
ticas, hay pocas posibilidades de error humano.
La soldadura por resistencia tiene ventajas y limi-
taciones con respecto a otros procesos de soldadura.
Su ventaja principal es que la unión soldada no
aumenta el peso del objeto terminado. Por ello se uti-
liza mucho en las industrias de vehículos de transpor-
te y aeroespacial. Además, las soldaduras son rápidas
y con escasa probabilidad de error humano. Pero es-
tán limitadas a superficies delgadas o pequeñas y sólo
pueden hacerse con materiales conductores de la
electricidad.
Fig. 18-16 Soplete típico para todos los usos de soldadura. (Cortes/a: Linde División, Union Carbide Corp.)
Gas propano
Gas natural 3
Fig- 18-18 Equipo portátil para soldadura, con cilindro de 20 pie
3
recargable para oxigeno y cilindro de 8.8 pie de gas "mapp".
El gas natural se extrae con pozos, casi siempre de (Cortesía: Aireo, Inc.)
gran profundidad, y se distribuye por medio de ga-
soductos. El gas natural, en realidad, es una mezcla
de varios gases en diferentes proporciones, según la co; la flama neutra de mapp necesita el doble de
zona en donde se extrae. Sus componentes principa- oxígeno por volumen que el acetileno. Los equipos
les son etano (C2H6) y metano (CH4). El gas natural pequeños con gas mapp (Fig. 18-18) son muy popu-
tiene, más o menos, el mismo valor calorífico que el lares y prácticos para pequeñas reparaciones o tra-
propano y tiene usos iguales. Come no en todos los bajos de artesanía.
lugares hay distribución de gas natural, los usuarios
tienen que utilizar el propano en tanques en usos in-
dustriales y domésticos. Oxígeno
Fig. 18-22 Regulador de oxígeno con manómetros para presión Fig. 18-24 Conectores para mangueras para gas. (a) La ranura
2
en el cilindro (0 a 3 000 Ib/pulg ) y para presión de trabajo (0 a indica rosca izquierda y que es sólo para gas combustible; (b) los
2
100 Ib/pulg ). conectores para mangueras de oxigeno tienen rosca derecha.
Tabla 18-3 Tamaños recomendados de boquillas para oxígeno. Una flama con exceso de oxígeno se deno-
soldadura oxiacetilénica minaflama oxidante. La llama reductora o carburi-
Espesor del metal Boquilla No. Diámetro del orificio
zante se produce cuando se alimenta más acetileno
que oxígeno al soplete. La temperatura de la fla-
Hasta 1/32 pulg 000 0.021 pulg ma carburizante es menor que la de flama neutra u
1/64 a 3/64 pulg 00 0.028 pulg oxidante; pero, con una flama ligeramente carburi-
1/32 a 5/64 pulg 0 0.035 pulg zante, hay menos posibilidad de quemar la pieza de
3/64 a 3/32 pulg 1 0.040 pulg
1/16 a 1/8 pulg 2 0.0465 pulg
trabajo.
1/8 a 3/16 pulg 3 0.595 pulg El tamaño de la punta del soplete determina el
3/16 a 1/4 pulg 4 0.073 pulg tamaño o volumen de la flama oxiacetilénica. La
1/4 a 1/2 pulg 5 0.089 pulg flama grande no es más caliente que una pequeña,
1/2 a 3/4 pulg 6 0.1065 pulg pero permite calentar mayor volumen de metal en el
3/4 a 1-1/4 pulg 7 0.1285 pulg
mismo tiempo. En la tabla 18-3 se indican los tama-
1-1/4 a 2.0 pulg 8 0.136 pulg
2.0 a 2-1/2 pulg 9 0.1405 pulg ños de las puntas o boquillas para oxiacetileno y el
2-1/2 a 3.0 pulg 10 0.144 pulg espesor del metal recomendado para cada tamaño
3.0 a 3-1/2 pulg 11 0.147 pulg de boquilla. La parte más caliente es la punta de la
3-1/2 a 4.0 pulg 12 0.1485 pulg flama azul interna. Se transfiere la máxima canti-
dad de calor a la pieza de trabajo cuando la punta del
cono interno de la flama apenas toca la superficie.
para comunicar las mangueras con las válvulas de En la soldadura oxiacetilénica, se funde la unión
aguja. Las válvulas de aguja sirven para el control con el calor de la flama. El soldador dirige la flama
independiente del paso del gas combustible y del del soplete, de modo que el cono interno apenas to-
oxígeno en el soplete. El mezclador mezcla por com- que la superficie. Cuando se funde la unión, se for-
pleto los dos gases para tener combustión completa y ma un charco pequeño de metal fundido; se avanza
rápida de la mezcla. La punta dirige la flama hacia la flama con lentitud a lo largo de la unión para for-
el área que se va a soldar; las puntas son de cobre o mar charcos continuos de metal derretido. Puede
aleación de cobre. El orificio en la punta determina agregarse metal de aporte de la misma composición
el volumen de la flama, según su tamaño cuando se que los metales en el charco fundido conforme avan-
necesita soldar piezas grandes; pero el tamaño del za el soplete. El uso del metal de aporte (varilla)
orificio no influye en la temperatura de la flama, ayuda a llenar la unión, con lo cual la soldadura ter-
pero produce alta energía. En la tabla 18-3 se indi- minada es un poco más gruesa que el metal unido.
can los tamaños de puntas o boquillas recomenda- Conforme se avanza con lentitud el soplete a lo largo
das para soldadura oxiacetilénica. de la unión, el metal que queda detrás se solidifica y
Los sopletes son del tipo de inyector o del tipo de produce la unión.
presión igual. El soplete inyector puede funcionar
con acetileno a 0.07 kg/cm2 (1 lb/pulg2) y oxígeno
entre 0.7 y 2.8 kg/cm2 (10 y 40 lb/pulg2); esta
característica es necesaria cuando se utiliza genera-
dor de acetileno. El soplete de presión igual se ali-
menta con acetileno y oxígeno a presiones de 0.7 a
2.8 kg/cm2 (10 a 40 lb/pulg2).
SOLDADURA OXIACETILÉNICA
párrafos se describen los aspectos básicos de estos les y burdas y en una época se pensó que la soldadura
elementos. de arco no era práctica. Los electrodos revestidos
El suministro de corriente puede ser del tipo con con fundente químico han resuelto los problemas de
motogenerador, transformador o rectificador, que usar la soldadura por arco. Con el tiempo se ha
son los básicos y ya se describieron. La soldadora con comprobado que la soldadura con electrodos revesti-
motogenerador es ruidosa y su uso principal es en lu- dos, o sea, soldadura de arco protegido , es una for-
gares en donde no hay suministro de corriente o ma práctica, rápida, económica y segura para unir
cuando se desea el ajuste del voltaje y corriente para metales.
soldar. La soldadora del tipo de transformador es la Los revestimientos de fundentes para los electro-
menos costosa y se utiliza mucho en talleres pe- dos tienen composiciones químicas muy diversas.
queños. La soldadora del tipo con rectificador se Pero todos tienen las siguientes funciones básicas:
emplea cuando se necesitan corriente alterna o con-
tinua; su nivel de ruido es bajo. 1. Producen un escudo de gas que protege al me-
Las máquinas para esta soldadura tienen corrien- tal derretido y el arco contra la contaminación
tes de salida en la gama de 15 a 500 A y de 14 a 40 V por la atmósfera.
y suministran corriente constante de un valor prese- 2. Aumentan el paso de corriente eléctrica en el
leccionado. El voltaje de salida varía según la longi- entrehierro y ayudan a estabilizar el arco.
tud del arco. Cuando la soldadora está conectada 3. Producen la limpieza o refinación químicas del
pero no en uso, es común un voltaje de 80 V en cir- metal derretido y dejan un revestimiento de es-
cuito abierto, que puede producir un fuerte choque coria que protege al metal contra la oxidación
eléctrico y se deben tomar precauciones. Cuando se hasta que se enfría.
forma el arco, el voltaje se reduce y varía en relación 4. Controlan las características de la soldadura,
con la longitud del arco; un arco corto es de bajo como la forma del cordón, tiempo de solidifi-
voltaje y hay poca penetración de la soldadura. cación y la facilidad para producir y sostener el
Los primeros electrodos utilizados para la solda- arco.
dura de arco eran del tipo desnudo, es decir, sin re-
vestimiento de fundente. Los electrodos desnudos Cada fabricante de electrodos tiene sus propias
eran poco eficientes y ocasionaban soldaduras débi- fórmulas químicas para los fundentes. Por tanto, el
La soldadura con arco protegido, casi siempre protección más completa cuando el aire ambiente se
es para metales ferrosos, aunque también se usó expulsa desde la propia zona de la unión soldada.
mucho para metales no ferrosos como aluminio, la- Una parte del fundente no se gasifica sino que flota
tón o bronce. Pero se han creado otros métodos muy sobre el metal base derretido, para formar una capa
superiores para soldar estos metales. Al soldar hierro protectora de escoria sobre la soldadura cuando se
fundido se necesitan precauciones especiales, como solidifica.
el uso del tipo espeficado de electrodo, así como pre- La soldadura de arco con núcleo de fundente es
calentamiento, postcalentamiento o recalcado de la una versión automática o semiautomática de la de
zona de soldadura para reducir los severos esfuerzos arco protegido y se usa en lugar de ésta para produc-
internos en el metal base. ción o para soldaduras de alta calidad que deben
pasar examen con rayos X. La máquina soldadora
básica tiene una unidad para alimentar el rollo de
Soldadura de arco con núcleo de fundente. electrodo. El suministro de corriente es de voltaje
constante para máquinas con ciclo de trabajo de
La soldadura de arco con núcleo de fundente es con 200% a 1 000%. La máquina soldadora puede ser
metal protegido y se utiliza un electrodo consumible de ca o ce de cualquier polaridad; la más común en
que se incorpora en el cordón de soldadura, el cual Estados Unidos es la de corriente continua con pola-
es un tubo delgado lleno con fundente, aunque el ridad inversa (cepi). Debido al uso de electrodo en
tubo tiene un diámetro de 3.2 mm (1/8 pulg) o me- rollos, el portaelectrodo es del tipo de pistola.
nos (Fig. 18-36). El electrodo con núcleo de funden-
te se surte en rollos y su composición es la especifica-
da para el tipo de metal que se va a soldar. Soldadura con gas y arco
En el proceso con electrodo de núcleo de fundente
se empleaba, al principio, un protector a base de La soldadura con gas y arco se conoce también como
dióxido de carbono gaseoso que se aplicaba en el soldadura "MIG" (metal con gas inerte). En este
área de la soldadura para protegerla contra la con- proceso se utiliza el calor de un arco eléctrico de un
taminación por la atmósfera. Con la producción de electrodo continuo hasta el metal base. El electrodo
fundentes mejorados, el protector externo de gas se se consume y sirve como metal de aporte de la
ha sustituido con el que genera el fundente. Cuando unión. La protección para el arco y el metal derreti-
se derrite el fundente, se mezcla con el charco derre- do es un gas inerte aplicado desde el exterior del
tido del metal base y desprende un gas que aleja el área de soldadura. Los gases inertes como el argón,
aire ambiente de la zona de soldadura. Se tiene una helio y dióxido de carbono (CO2) no se mezclan con
Fig. 18-38 (Arriba) Pistola para soldadura MIG; (abajo) corte Fig. 18-39 Regulador de gas y medidor de volumen combinados.
seccional para mostrar rollo de electrodo de 4 pulg de diámetro en (Cortesía: Aireo Welding Products.)
la pistola.
otros gases. Cuando se aplican a presión en el área de tiran unos rodillos cerca de la punta de la pistola y
soldadura, cualquiera de ellos expulsará los posibles pasan por la boquilla hasta la pieza de trabajo. La
contaminantes en el aire ambiente fuera del área. pistola alimentadora de electrodo tiene uso princi-
El equipo para soldadura MIG incluye el sumi- pal para mover alambre de aluminio de diámetro
nistro de corriente con rectificador para ciclo de tra- pequeño que no puede empujarse mucha distancia
bajo de 100%, alimentador y control del electrodo sin arrugarlo.
continuo, la pistola, el electrodo y el gas protector
(Fig. 18-37).
La fuente de corriente o la máquina soldadora
utilizadas para la soldadura MIG son del tipo de vol-
taje constante. El voltaje de salida se ajusta con un
reóstato en la máquina y varía muy poco durante el
proceso de soldadura. El valor de la corriente (am-
peraje) se determina con la velocidad de alimenta-
ción del electrodo; con cualquier velocidad dada, la
máquina suministra la corriente necesaria para
mantener un arco estable. La corriente es ce con po-
laridad inversa y puede variar entre 150 y 1 000 A,
según la capacidad de la máquina.
En la soldadura MIG se suelen utilizar dos siste-
mas de alimentación para electrodos y cada sistema
tiene ajuste para la velocidad de avance. Un siste-
ma está montado en la máquina soldadora y empuja
el electrodo a lo largo del cable y de la pistola, hasta
la pieza de trabajo (Fig. 18-38, parte superior). En el
otro sistema, el mecanismo de avance es integral con
la pistola (Fig. 18-38, parte inferior). La pistola
Fig. 18-40 Soldadura de tubos de aluminio por el proceso TIG
contiene un carrete pequeño de electrodo, del cual (Heliarc) (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)
Tabla 18-6 Corrientes recomendadas para la soldadura de diversos metales con TIG
Corriente alterna Corriente continua
Material Con estabilización Polaridad Polaridad
de alta frecuencia directa inversa
Clave:
1 Trabajo excelente.
2:Trabajo bueno. N.R.:No
se recomienda
Fig. 18-49 Etapas básicas en la soldadura de espárragos. (Cortesía: Nelson Stud Welding
División, Gregory Industries, Inc.)
Soldadura con arco de plasma no no consumible y protección con gas inerte. Pero,
en la soldadura con plasma, el arco se utiliza para
El proceso de soldadura con arco de plasma produce calentar y ionizar el gas plasma (helio o hidrógeno)
la unión con el calor de un arco restringido entre el que pasa a presión por la boquilla. El gas plasma
electrodo y la pieza de trabajo o entre el electrodo y la produce una corriente de alta velocidad de partícu-
boquilla que restringe el arco (Fig. 18-47). El arco, las de gas ionizado a temperaturas muy elevadas,
electrodo y metal base están protegidos del aire am- entre 315 y 55 532 °C (6 000 y 100 000 °F). Esta sol-
biente con un gas inerte y gas ionizado o plasma que dadura puede lograr penetración total en metales de
salen por el orificio de restricción. Pueden utilizarse más de 2.3 mm (3/32 pulg) de espesor. La soldadura
o no presión y metal de aporte en esta soldadura. es un cordón estrecho y uniforme con 100% de pe-
El proceso con arco de plasma es básicamente si- netración. (Fig. 18-48)
milar al de soldadura con gas y arco de tungsteno Para la soldadura con plasma se utiliza suministro
(TIG), pues en ambos se usa electrodo de tungste- de corriente continua, del tipo de corriente constan-
Fig. 18-50 Componentes y piezas típicos para soldadura de espárragos. (Cortesía: Nelson Stud
Welding División; Gregory Industries, Inc.)
SOLDADURA DE ESPÁRRAGOS
Fig. 18-54 Máquina para soldadura con rayo láser. (Cortesía: Union Carbide Corp.)
Soldadura con rayo láser El rayo láser se ha utilizado para cortar y ma-
quinar materiales como madera, metales, plásticos y
En la soldadura con rayo láser se utiliza un haz de compuestos.
luz en vez de electrones (Fig. 18-54). La energía
luminosa del láser se produce con diversas técnicas;
la energía del láser óptico de rubí se ha utilizado con Soldadura por electroescoria
éxito para soldar metales. El impulso del láser de rubí
es de corta duración y se repite después de un ciclo La soldadura por electroescoria es un proceso de fu-
de enfriamiento tan preciso como un reloj. Un im- sión, en el cual se utiliza el calor de un fundente
pulso tiene una duración de 1/10 000 de segundo y derretido para fundir el metal base y el meta! lle-
cuando se afoca a la unión entre piezas metálicas, nador. El fundente se derrite por su resistencia a la
puede fundir un punto muy concentrado en el me- corriente eléctrica que debe circular por él para que
tal, de 0.06 mm (0.0025 pulg de diámetro) en for- pase desde el electrodo hasta el metal base. La pro
ma casi instantánea. tección para la zona para soldadura se produce con
La soldadura con rayo láser se hace a la presión el charco de fundente derretido que cubre la solda-
atmosférica y no necesita la aplicación de vacío re- dura y con las zapatas de cobre, enfriadas por agua,
querida para el haz de electrones. El láser tiene apli- en cada lado de la unión (Fig. 18-55).
caciones limitadas en la actualidad; se ha utilizado Esta soldadura se hace en un extremo desde abajo
para fundir alambres muy delgados y soldar co- hacia arriba. Los lados de la unión se cierran con za-
nexiones en componentes electrónicos miniaturi- patas de cobre que le cubren sus lados abiertos; las
zados. Además, se ha experimentado mucho en las zapatas pueden ser fijas o corredizas. Las zapatas fi-
industrias electrónica y aeroespacial. jas tienen una longitud igual que la altura de la
Fig. 18-55 El operario coloca el molde guía consumible, hecho de cobre, para soldadura
con electroescoria. (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)
unión; las corredizas pueden ser muy cortas porque Para esta soldadura, las piezas que se van a unir se
se mueven con la soldadura. Se alimenta el electrodo alinean con un hueco entre ella. Se hace un molde
a la unión y se derrite con los metales base para lle- que rodea las piezas, pero no llena la unión; el molde
nar la unión, debajo de un charco de fundente de- hace que cuando se derrite la mezcla de termita,
rretido. En el proceso de electroescoria, el electrodo fluye hacia la unión. Una vez preparado el molde, se
avanza a lo largo de una guía, la cual también se derrite inflama la mezcla de termita y se cuela en el molde
para ayudar a llenar la unión; este proceso se llama entre las piezas que se van a unir. La mezcla de ter-
soldadura de electroescoria con guía consumible. mita tiene suficiente calor para derretir los bordes
Con este proceso, se unen a tope placas gruesas en de las piezas y soldarlas. Después de que ha enfriado
forma rápida y fácil, en una sola pasada. El proceso el metal, se abre el molde y se saca la pieza soldada.
se utiliza en todos los tipos de aleaciones de acero y La soldadura de termita requiere eliminar sufi-
de níquel-cromo con alto contenido de níquel. Las ciente metal en las piezas que se van a unir, para que
uniones desde 10.1 hasta 304 cm (4 pulg a 10 pies) de haya una abertura en la unión. Se suele utilizar para
longitud, en metales hasta de 304 mm (12 pulg) de reparaciones y, en especial, para piezas rotas en las
espesor, se producen de modo rápido y fácil. cuales la alineación es crítica. En los ferrocarriles y
en el "metro" se utiliza la soldadura de termita para
Soldadura por inducción tener rieles continuos de una pieza. En la industria
de la construcción las varillas de refuerzo se sueldan
La soldadura por inducción es similar a la soldadura con termita para formar una sola barra, como lo
por resistencia, excepto que se induce corriente exigen algunos códigos para refuerzos continuos en
eléctrica en la unión, sin que haya contacto físico el concreto.
con alambres o electrodos.
Cuando se coloca un conductor eléctrico en un
campo magnético variable, se induce (circula) una PREGUNTAS PARA REPASO
corriente en el conductor. La resistencia al paso de
18-1. Indíquese la diferencia entre la soldadura a
esta corriente inducida hace que se caliente el con-
presión y la soldadura ultrasónica.
ductor. El calentamiento de metales por inducción
se ha utilizado desde hace muchos años; los hornos 18-2. ¿En cuáles aplicaciones y por qué se utiliza
de inducción se usan mucho en la fundición de me- la soldadura explosiva?
tales para colada. 18-3. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura
En la soldadura por inducción, se induce en for- con gas y la soldadura con arco en términos de los
ma simultánea una fuerte corriente eléctrica en lu- cambios estructurales en el metal base y de los tipos
gares seleccionados de las piezas que se van a unir. de metales que pueden soldarse?
Estas partes se fusionan con rapidez o se comprimen
entre sí para tener la unión soldada. 18-4. ¿Cuál es la diferencia entre el propano y el
La soldadura por inducción tiene muchas acetileno? ¿Cuál es más eficiente en términos de
aplicaciones industriales. Es rápida y sólo se calien- temperatura?
tan zonas específicas, por lo cual la deformación es 18-5. ¿Por qué se reviste con fundente el electro-
muy pequeña. La mayoría de los metales en sec- do para soldadura con arco? ¿Qué ocurre si se utiliza
ciones delgadas se pueden soldar por inducción, la electrodo desnudo?
cual se aplica en especial para láminas.
18-6. Hágase una breve descripción de las fun-
Soldadura por termita ciones básicas de un electrodo revestido con fundente.
18-7. Menciónese la diferencia entre la soldadura
En la soldadura por termita o aluminotérmica, se con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.
utiliza el calor de un metal y óxido metálico derreti-
dos, supercalentados, para unir piezas metálicas. La 18-8. ¿Por qué es importante la polaridad al sol-
soldadura de termita puede efectuarse con o sin dar tipos diferentes de metales con arco?
aplicación de calor o de metal de aporte. 18-9. Explíquese lo que significa un electrodo
Las mezclas básicas de termita son óxido de hierro E6011.
y aluminio pulverizados. Cuando se inflama la termi-
ta, arde y produce una temperatura de unos 2 760 °C 18-10. ¿Cuál es la diferencia entre un electrodo
(5 000 °F); esta temperatura es suficiente para la sol- revestido con fundente y un electrodo con núcleo de
dadura por fusión de todos los tipos de hierro y acero. fundente?
Tecnología del
ensamble de partes
Capítulo 19 manufacturadas
Como se explicó en el capítulo 1, hay dos tipos gene- hasta el operario, se reducen las pérdidas de tiempo
rales de producción. Uno de ellos se conoce como en viajes hasta donde se encuentran. Además, se
taller especializado y consiste en la manufactura de lograron ahorros adicionales de tiempo con estudios
unos cuantos productos, una unidad cada vez. La que encontraron la forma de reducir los movimien-
producción en un taller especializado requiere me- tos de los operarios para alcanzar, levantar, clasifi-
nos procesos automatizados y mayor número de ope- car y colocar. El tiempo necesario para alcanzar una
raciones y ajustes manuales y de inspecciones vi- llave de tuercas puede ser muy costoso cuando se re-
suales. El taller especializado suele ser sinónimo de pite miles de veces; por ello, si la llave está más cer-
trabajo de calidad, aunque no siempre. El automó- ca, se reducen los costos y aumenta la producción.
vil Rolls-Royce es típico de estos procesos de manu- Este tipo de estudios fue el que dio origen a la
factura. Pero también hay muchos artículos que se ingeniería industrial.
producen en talleres especializados o sobre pedido, Hay una serie de factores que influyen en la renta-
como máquinas-herramientas, prensas gigantes, bilidad de una empresa que ensambla productos en
turbinas para generadores, buques y otros. Por lo serie. Incluyen: intercambiabilidad de componen-
general, la producción sobre pedido es en pequeño tes; división de la mano de obra y procesos en ele-
volumen y para productos de demanda reducida, la mentos menores que puedan efectuarse con rapidez
cual haría antieconómico el ensamble automatizado. en un solo lugar; el movimiento de los materiales a la
estación de trabajo; uso eficiente del tiempo y de la
posición de la estación de trabajo; minimizar el
tiempo de preparación con el uso de matrices y dis-
PRODUCCIÓN EN SERIE positivos para ensamble; reducción del costo de
material con compras en gran volumen; minimizar
El segundo tipo es la producción en serie, conocida la cantidad de mano de obra, por medio de estudios
también como producción en masa. Su ejemplo de tiempos, movimientos y eficiencia; reducción del
típico es el ensamble de automóviles, de aparatos costo de mano de obra al haber menos necesidad
domésticos y muchos otros artículos. Este tipo de de operarios altamente especializados en la línea de
producción permite que el fabricante obtenga una ensamble; la utilización de herramientas y máquinas
utilidad, a veces considerable, sobre la base de un especiales para incrementar la cantidad de trabajo
pequeño porcentaje de ganancia por unidad, mul- producido.
tiplicado por un gran volumen de producción. También se utilizan máquinas automáticas (ro-
La producción en serie con una línea de ensamble bots) y semiautomáticas para eliminar el tiempo
es a base de una línea en movimiento que lleva las improductivo y hacer más rápido el ensamble. Pero,
piezas a las estaciones de trabajo. Henry Ford fue cuanto más especializado es el equipo, más críticos
quien empezó a aplicar este concepto en la época ac- se vuelven ciertos factores esenciales, como son la ne-
tual y pudo reducir el precio de los automóviles, que cesidad de tener un mercado masivo para consumir
eran artículos de lujo, hasta uno asequible para grandes cantidades de los productos, el creciente
millones de personas. Cuando se llevan las piezas costo de la mano de obra y la necesidad de modificar
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
CONDICIONES FÍSICAS
Otra consideración en las operaciones de ensamble
es la de los ajustes. El término ajuste significa la pre-
paración de dos o más piezas que acoplan o se tocan
entre sí. Hay dos términos que se deben recordar pa-
ra los ajustes: la clase de ajuste es la exactitud o
suavidad con que las piezas se tocan o ajustan una en
otra. Este ajuste es la relación física de las piezas. Es-
tas consideraciones influyen en dos aspectos del en-
Fig. 19-6 Resumen de ¡os ahorros con arillos seguros. {©1964; samble. Suele ser más costoso y difícil hacer piezas
reproducida con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.) con gran exactitud y se requiere mayor tiempo y más
costo para ensamblarlas con exactitud.
Otro aspecto que se debe incluir cuando se trata fábricas grandes se ha tratado de remediarlo con la
de metales es el endurecimiento por el trabajo. Es rotación de los operarios a otras estaciones en la lí-
una característica por la cual los esfuerzos o la apli- nea. Esos rechazos aumentan el costo de producción,
cación repetidos de cualquier tipo de fuerza tienden porque exigen un control de calidad mucho más
a endurecer el material; el resultado de este endure- estricto.
cimiento, que es la fragilidad, es un factor impor- El hastío hace que los operarios recurran a toda
tante. Cuando el material trabaja en su situación clase de "trucos" para exasperar a los inspectores e
normal, los esfuerzos del funcionamiento normal incluso llegan al sabotaje directo o indirecto. El sa-
tienden a endurecerlo y hacerlo más quebradizo. botaje directo, que ya ha ocurrido, ha sido cuando
Otro factor en estos casos es la fatiga. Aunque no un competidor contrata a una persona para causar
suele ser una consideración muy importante, en las daños. El sabotaje indirecto ocurre, cuando los ope-
situaciones en las cuales el funcionamiento de un rarios aburridos tratan de humanizar el trabajo en la
conjunto es casi a los límites de fatiga en términos de línea y hacen cosas que normalmente no harían. Ya
resistencia del material, hay que tener en cuenta en han ocurrido casos de poner una botella de refresco
el endurecimeinto por el trabajo, sea durante el en- dentro de la puerta de un vehículo o dejar un com-
samble o en el funcionamiento normal, puede con- ponente flojo para que, más tarde, un mecánico pase
ducir a la fatiga con graves consecuencias. Por un mal rato en la búsqueda de un ruido. Esta clase
ejemplo, cuando se instalan remaches, comprimen de "bromas" es el resultado de la actitud presente
el material en torno a los agujeros y pueden oca- en un operario en una labor deshumanizada, en un
sionar un ligero endurecimiento. Después, los es- esfuerzo subconsciente por hacerla más humana. En
fuerzos continuos en torno a los remaches aumentan años recientes se han hecho esfuerzos para dar a los
las características de endurecimiento por trabajo y operarios de las líneas de ensamble una visión más
la fragilidad y ocurre la falla de materiales como completa del proceso total, tratar de que se identifi-
consecuencia del proceso de ensamble. Por lo gene- que con el proceso y un mayor sentido de participa-
ral, los remaches son muy fuertes y si no se utilizan al ción. Estas innovaciones han aumentado la produc-
máximo de su capacidad, no llegan a presentar esas ción y disminuido el porcentaje de rechazos, aunque
características. el propósito haga que el método de ensamble sea un
Se deben considerar todas estas características en poco menos eficiente en términos de procesos mecá-
la selección del método para ensamble. Los de uso nicos. Los ingenieros y técnicos deben tener muy en
más común incluyen el empleo de uniones, cierres y cuenta las reacciones de las personas que ejecutan
pestillos, sujetadores roscados, remaches y similares, operaciones mecánicas.
ligado por adhesión y soldadura. El ligado por adhe- El entrenamiento del personal es otro factor que
sión puede ser un término un poco confuso, porque se debe considerar para mantener los volúmenes de
incluye tres áreas que no suelen estar relacionadas. producción. Hay que impartir un entrenamiento
Abarca el más obvio, que es con pegamentos; pero (capacitación) eficaz a los operarios; se debe tener
en el ligado por adhesión también se incluyen solda- en cuenta que muchos trabajadores manuales no han
dura con bronce y soldadura blanda y el empleo de tenido muchos estudios escolares. Las instrucciones de-
pegamentos para unir dos materiales a veces des- ben ser completas y el proceso de entrenamiento debe
iguales. estar enfocado al logro de la producción deseada.
Los hombres cometemos errores. Incluso el mejor
operario no puede trabajar con 100% de precisión el
FACTORES HUMANOS 100% del tiempo. Por tanto, las operaciones se de-
ben preparar de modo que los operarios no puedan
También hay ciertos problemas con las personas que cometer errores. Por ejemplo, un operario que ta-
trabajan en las líneas de ensamble. Para poder ha- ladra agujeros, debe taladrarlos de un sólo diáme-
cer un mejor trabajo, las personas por lo general de- tro, a fin de que no haya posibilidad de error si
sean tener la sensación de que participan y que sus taladra un agujero de otro diámetro.
esfuerzos contribuyen en forma visible a la calidad
de los productos. Cuando los métodos de ensamble
insensibilizan a la persona, lo sufren el entusiasmo y MATRICES Y DISPOSITIVOS
el rendimiento. Esto se refleja en ausentismo, mala
calidad del trabajo, aumentos en el número de com- Los utilajes y dispositivos son aparatos utilizados pa-
ponentes rechazados o defectuosos y en accidentes ra sujetar las piezas de trabajo en el ensamble de
por la monotonía y tedio del trabajo. En muchas muchos productos. Ofrecen dos ventajas: la primera
es que reducen el tiempo y costo de producción, por- ción (Fig. 19-8). El dispositivo difiere del utilaje
que permiten una preparación rápida y fácil; la se- porque incluye algún tipo de guía para una opera-
gunda es que reducen la posibilidad de error en las ción, por ejemplo, taladrar (Fig. 19-9). El utilaje só-
mediciones o en el corte. lo sujeta los componentes durante el ensamble; el
Para cortar una pieza de trabajo con una má- dispositivo sirve para sujetar las piezas de trabajo y
quina, la pieza debe estar firmemente sujeta. Si se guiar una operación de corte, remachado, soldadu-
hace a mano, como en los talleres especializados, ra, etc. En realidad, hay poca diferencia entre ios
este tiempo de preparación es muy largo. Pero, con dos y se consideran como medios para ahorrar tiem-
el uso de los utilajes y dispositivos, el tiempo de pre- po y trabajo en cualquier operación de ensamble y
paración es mínimo. Aunque la construcción del manufactura.
utilaje o el dispositivo a veces suele ser costosa y re- Los utilajes y dispositivos aceleran la producción y
quiere mucho tiempo, cuando se trata de usarlos disminuyen el costo del ensamble, porque se ¡educe
para producción en serie, permiten que la máquina el número de operaciones manuales para medir, co-
trabaje con eficiencia y no esté parada durante el locar y ejecutar. Ayudan mucho a reducir e! posible
tiempo requerido para la preparación individua!. error humano.
Los términos utilaje y dispositivo son diferentes.
El utilaje se usa para ensamblar un componente y
sujeta sus partes mientras se efectúa alguna opera- PREGUNTAS PARA REPASO
19-1. ¿Cuál es la ventaja de utilizar piezas hechas
por subcontratistas o proveedores?
19-2. Explique la relación de las líneas alimenta-
doras o de subensamble y la línea principal de pro-
ducción.
19-3. ¿Qué tipos de producción son más adap-
tables para la línea de ensamble?
19-4. ¿Qué tipo de ensamble se utiliza en los pro-
ductos hechos en talleres especializados?
19-5. ¿Por qué resulta más económico utilizar he-
rramientas especiales para ensamble en las líneas de
producción que en los talleres especializados?
19-6. ¿Qué son los utilajes y dispositivos y en qué
difieren?
19-7. ¿Cuáles son las ventajas de un mayor senti-
do de participación de los operarios en una línea de
producción?
19-8. ¿Cuáles son los problemas humanos en las
líneas de producción?
19-9. ¿Cuáles son las ventajas de los sistemas
automatizados?
19-10. ¿Qué se debe tener en consideración al se-
leccionar sujetadores y sistemas de sujeción para uso
en operaciones de ensamble?
19-11. ¿Cuáles son los tipos de fuerzas que se de-
ben contrarrestar en las operaciones de ensamble?
19-12. ¿Cuál es la diferencia entre un tipo de
ajuste y una clase de ajuste?
Fig. 19-9 Un dispositivo sujeta la pieza de trabajo y sirve para
19-13. ¿Qué significa el término "ajuste"?
guiar la operación.
Tratamiento
térmico
Capítulo 20 de materiales
Durante la manufactura, todos los materiales metá- El tratamiento térmico incluye calentar y enfriar la
licos y algunos no metálicos se someten a procesos de pieza de trabajo para alterar su estructura. Para evi-
calentamiento por muchas razones, que quizá no tar o minimizar los efectos indeseables en la configu-
estén en relación directa con el tratamiento térmico. ración de la pieza de trabajo, en el acabado de super-
Los materiales pueden calentarse para fundirlos, for- ficie y en las tolerancias dimensionales, la prepara-
marlos o fabricarlos; también para vaporizar, coci- ción del trabajo y el tipo de pieza de trabajo antes del
miento o curado y tratamiento térmico. Aunque tratamiento, son factores que deben considerarse. Se
todos los procesos de calentamiemto pueden tener ha encontrado que la forma física o el diseño de una
efectos de tratamiento térmico en el material, el ca- pieza se reflejan en el tratamiento térmico. Por tanto,
lentamiento y enfriamiento controlados para obtener se deben tener en cuenta factores básicos como el
propiedades específicas es un proceso muy especiali- equilibrio de las áreas de masa, evitar esquinas agu-
zado y es el único que se describe en este capítulo. Los das y cortes internos como cuneros y mantener el mis-
otros procesos de tratamiento con calor se describen mo espesor de los cubos de engranes, poleas y herra-
en otros capítulos. mientas de corte. Asimismo se debe tener en cuenta
El cambio o modificación de las propiedades de un que se requiere un conocimiento básico de los efectos
material con calentamiento y enfriamiento controla- de algunos procesos de tratamiento térmico sobre el
dos se denomina tratamiento térmico y es un término acabado de superficies y tolerancias dimensionales.
genérico que incluye los procesos de reblandecimien- También se debe determimar si el material puede
to, endurecimiento y tratamiento de superficies. El someterse a tratamiento térmico.
reblandecimiento incluye, por ejemplo, liberar es-
fuerzos, recocido, normalización y esferoidización. El
endurecimiento abarca procesos como templado de
martensinta, templado de austenita y endurecimiento CONCEPTOS BÁSICOS DEL TRATAMIENTO
en sí. Entre los procesos para tratamiento de super- TÉRMICO
ficie se cuentan nitruración, cianuración, carbura-
ción y endurecimiento por inducción y a la flama.
Estos procesos se efectúan para aumentar la resis- Cambios alotrópicos en el hierro
tencia y dureza, mejorar la ductilidad, cambiar el ta-
maño de granos y composición química, mejorar la En el capítulo 3 se mencionó que las aleaciones en-
facilidad de trabajo, liberar esfuerzos, desesforzar, durecidas se clasifican como "alotrópicas " y "no alo-
endurecer herramientas y modificar las propiedades trópicas". Las aleaciones alotrópicas son aquellas en
eléctricas y magnéticas de los materiales. Como todos las cuales se cambia la estructura reticular durante el
estos procesos implican cambios o modificaciones en ciclo de calentamiento y enfriamiento; la mayoría de
la estructura del material, se necesitan conocimientos las aleaciones ferrosas son de este tipo. El tratamien-
de metalurgia o de fisico-química para conocerlos a to térmico para ellas se basa en la descomposición de
fondo. Por tanto, sólo se describirán los aspectos sen- la martensita durante el ciclo de calentamiento y en-
cillos de estos procesos. friamiento. Más del 90% de los tratamientos térmi-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
rarse por los elementos de aleación presentes en el dados para metales a altas temperaturas. Las sal-
acero. mueras producen un enfriamiento más rápido que el
agua o el aceite. El aire enfría con cierta lentitud y
sólo produce martensita en los aceros de endureci-
Endurecimiento de aleaciones no ferrosas miento con aire, pero es más fácil y más limpio para
usarlo. A fin de aumentar la velocidad de enfria-
Los dos métodos de tratamiento térmico más utiliza- miento y tener mejor absorción del calor, los en-
dos para las aleaciones no ferrosas son el de solución friadores líquidos se circulan o agitan con impulso-
y el de precipitación. En el endurecimiento en solu- res o bombas. Si no se tiene agitación para el
ción, se calienta la aleación entre 482 y 538 °C (900 enfriador, se debe mover la pieza con rapidez dentro
y 1 000 °F); a esta temperatura, el soluto entra en del baño para destruir la capa de vapor de agua.
solución en la matriz. Luego se enfría la aleación por
inmersión para mantener esa fase en la solución su-
persaturada. Para el calentamiento, se utilizan ba-
ños fundidos o estufas de aire; para el enfriamiento, PROCESOS DE TEMPLADO (REVENIDO)
casi siempre se usa agua.
El endurecimiento por precipitación suele ser des- El endurecimiento es una parte del tratamiento tér-
pués del tratamiento en solución. Se recalienta la mico; la otra parte es el templado. A c todas las
aleación entre 121 y 204 °C (250 y 400 °F) durante aleaciones endurecidas se las somete a alguna forma
algunas horas; a esta temperatura, se acelera el mo- de revenido para restaurarles propiedades como
vimiento de ciertos átomos del soluto, en la solución ductilidad y tenacidad. El revenido es un término
supersaturada; este proceso también se llama trata- genérico e incluye procesos como recocido, normali-
miento térmico por precipitación. Ahora bien, si se zación, esferodización, templado de austenita y
deja que haya precipitación natural de la aleación a templado de martensita. El revenido se efectúa para
la temperatura ambiente, lo cual requiere mucho mejorar la ductilidad, tenacidad y facilidad de ma-
tiempo, entonces se llama envejecimiento natural. quinado, liberar esfuerzos, mejorar el tamaño del
El calentamiento de la aleación para endurecimiento grano y la resistencia.
por precipitación se hace en hornos de gas o El recocido es un proceso de reblandecimiento. El
eléctricos. método general es calentar la aleación a una tempe-
ratura especificada (Fig. 20-6) según los resultados
deseados y enfriarla con lentitud a temperatura am-
Medios y sistemas para enfriamiento biente. Hay variantes en el recocido, como relevado
por inmersión de esfuerzos, recocido total, normalización, recocido
en proceso y recocido cíclico.
El enfriamiento por inmersión se utiliza por su rapidez, Cuando se suelda, corta, forma o somete a trata-
con lo cual se controlan los cambios de estructuras. miento térmico una aleación, se producen esfuerzos
Para ello, el medio enfriador debe tener capacidad internos llamados esfuerzos residuales, los cuales, si
para absorber el calor con rapidez y uniformidad perjudican el funcionamiento de la pieza, se deben
producir endurecimiento uniforme. La eliminación eliminar. El proceso para ello se llama liberado de
del calor en el enfriamiento por inmersión depende esfuerzos; se calienta la aleación entre unos 593 y
de factores como la masa y superficie de la pieza tra- 704 °C (1 100 a 1 300 °F) y se mantienen a esa tem-
tada, el tipo de medio enfriador y el tipo de circula- peratura hasta tener calentamiento uniforme y se
ción o agitación utilizadas en el baño enfriador. Los dejan enfriar a la temperatura ambiente. Con el li-
factores para seleccionar el enfriador son costo, dis- berado de esfuerzos, ocurren ciertos cambios dimen-
ponibilidad, estabilidad y seguridad. sionales que sirven como indicación del grado de li-
Los enfriadores más utilizados son agua, aceite, beración.
aire y salmueras; el agua es, quizá, la que más se En el recocido total, se calienta la pieza a más de
emplea. Pero, debido a su baja temperatura de vapo- la temperatura de transformación (Fig. 20-2), se
rización, produce una capa de vapor en la superficie mantiene hasta que el calentamiento es uniforme y
de la pieza de trabajo, que altera la velocidad y uni- se deja enfriar con lentitud en el horno. La tempera-
formidad del enfriamiento, por lo cual se emplean tura para el recocido total depende del contenido de
agitación o circulación. Los aceites minerales para carbono de la aleación y se efectúa para producir
enfriar (templar) por inmersión son los más impor- reblandecimiento, mejoras en el tamaño de los gra-
tantes en aplicaciones industriales y son los recomen- nos u homogeneización.
Procesos para
limpieza y acabado
Capítulo 21 de superficies
Entre los requisitos que deben satisfacer la mayoría cesos diversos incluyen limpieza ultrasónica y lavado
de los productos industriales están el atractivo estéti- a vapor.
co y la resistencia al deterioro. El atractivo estético
se relaciona con el acabado de la superficie y es un
factor importante para las ventas, pues agradará PROCESOS DE LIMPIEZA MECÁNICA
más al posible comprador, con lo cual el producto
será más vendible y más competitivo en el mercado.
La resistencia al deterioro es la durabilidad de la su- Limpieza con chorro de abrasivo
perficie en el uso a que se destina. Algunos materia-
les tienen resistencia natural a los elementos; otros La limpieza con chorro de abrasivo tiene muchos usos
necesitan protección con revestimiento de la super- en la industria, por ejemplo para eliminar la arena de
ficie para hacerlos más durables. A fin de lograr las piezas de fundición, las costras de las piezas con
acabados agradables y duraderos en la multitud de tratamiento térmico, la herrumbre y corrosión, pin-
productos industriales y en muchos de artesanía, se turas viejas, depósitos de carbón y otros cuerpos
ha creado una gran variedad de procesos y de equi- extraños. Se emplea también como acabado para de-
pos. Por ello es importante conocer los aspectos bási- jar superficies ásperas para aplicar pintura o material
cos de los procesos de limpieza y acabado para espe- protector y pegamentos; también para eliminar irre-
cificar el acabado de un producto particular. Los gularidades en la superficie y para producir acabados
tratamientos para las superficies se clasifican en pro- mates, en especial en materiales blandos.
cesos de limpieza de superficies y de acabado de su- La limpieza con chorro de abrasivo se efectúa al
perficies; hay algunos procesos de limpieza que sir- lanzar a presión el abrasivo seleccionador (Fig. 21-1),
ven, a la vez, para limpieza y acabado. seco o suspendido en un líquido contra la superficie
de una pieza, sea para limpiarla o darle el acabado.
El abrasivo puede lanzarse sea por fuerza centrífuga o
PROCESOS DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES con aire comprimido. La fuerza centrífuga puede
producirse con una rueda de aspas motorizada (Fig.
El primer paso en la preparación de una superficie 21-2); este proceso se ha vuelto más popular porque
para aplicarle un revestimiento protector o decorati- puede ser semiautomático o automático para grandes
vo es la limpieza. Los procesos usados en las indus- volúmenes de producción. La limpieza con aire
trias son mecánicos, químicos y diversos. Entre los comprimido es manual o semiautomática y se emplea
procesos mecánicos más importantes están limpieza más en talleres de reparación o para producción limi-
con chorro de abrasivo, acabado en masa, frotación tada; es ideal para piezas pequeñas y medianas con
en tambores, lijado con bandas, cepillo de alambre, formas complejas.
pulimento y abrillantado. Los procesos de limpieza La limpieza con chorro de abrasivo húmedo consta
química son: alcalino, con disolventes, con vapor de de una pasta aguada hecha con una mezcla de abra-
disolventes, con ácidos y con sales fundidas. Los pro- sivo fino, agua y productos químicos. La pasta se lan-
358
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Fig. 21-7 Diversos tipos de máquinas limpiadoras en masa (a) barril rotatorio de tambores múltiple; (b) barril de tambores múltiples con
rodillos; (c) doble barril rotatorio; (d) unidad vibradora automática.
rriles, producen una acción menos violenta que los dual, barriles múltiples y compartimientos múltiples.
otros tipos de máquinas; se emplean cuando el factor Para girar los barriles se utiliza una impulsión con
tiempo no es crítico y se necesita una capacidad gran- husillo o con rodillos; pueden montarse horizontales o
de de trabajo. La acción de fricción en los barriles se inclinados para producir movimiento adicional de la
produce cuando la capa superior de la carga se desli- carga y pueden ser sumergidos o no sumergidos (Fig.
za hacia el extremo inferior cuando gira el barril, los 21-7a-d). Las máquinas combinadas de rotación y vi-
cuales pueden ser hexagonales u octagonales para fa- bración aplican ambos movimientos a la carga y pue-
cilitar el deslizamiento de la carga. Los tamaños de den funcionar sólo en rotación (barriles) o en rotación
los barriles pueden ser de 15 a 116 cm (6 a 46 pulg) y vibración combinadas. Con esto, ofrecen ciertas
de longitud y tener casi cualesquiera diámetro y velo- ventajas que no se logran con una máquina de una
cidad de rotación. Las hay en tipos de barril indivi- sola de esas acciones. Cuando funcionan para vibra-
se lleva a cabo en un tanque de inmersión lleno con y surfactantes. El tipo de solución alcalina (dispo-
un electrólito alcalino o ácido. Se aplica corriente nible en el comercio) depende del material que se
continua con densidades de 535 a 5 350 amperes por vaya a limpiar, la dureza del agua y el equipo. La
metro cuadrado y se forma la película anódica sobre mayoría de la limpieza alcalina se hace entre 60 y
las piezas. Esta película es la que alisa y abrillanta la 93 °C (140 y 200 °F) y los métodos son aspersión, re-
superficie. El electropulimento se considera como mojo y electrorremojo. Este tipo de limpieza elimina
limpieza y acabado; cuando se usa como acabado, se mugre, manchas pertinaces y costras ligeras. Des-
logran superficies que van desde acabado mate hasta pués de la emulsificación hay que enjuagar las piezas
brillo de espejo. El tiempo de inmersión y la tem- para eliminar cualquier residuo de la superficie. El
peratura son las variables que controlan el tipo de equipo es del tipo de cargas o continuo.
acabado. Con temperaturas bajas y tiempos cortos
de inmersión se tiene el acabado mate; para mayor
brillo, se aumentan el tiempo y la temperatura. El Limpieza con disolventes
proceso tiene como modificaciones electrocolora-
ción, electrosuavización, electrograbado, elimina- La limpieza con disolventes se utiliza para eliminar
ción eléctrica de rebabas y electromaquinado para capas gruesas de aceite, grasa y mugre. Los disolven-
materiales metálicos. tes suelen ser de petróleo, clorados o emulsificables;
el disolvente disuelve y elimina toda o casi toda la
mugre. Los disolventes a base de petróleo son desti-
lados y se utilizan a la temperatura ambiente; son los
PROCESOS DE LIMPIEZA QUÍMICA menos costosos, pero hay peligro de incendio. Para
limpiar con disolventes de petróleo, se sumerge la
Limpieza alcalina pieza en un tanque o se limpia la superficie con
brocha o cepillo de alambre y el disolvente se seca
La limpieza alcalina es uno de los procesos más usa- con trapos o aire comprimido.
dos. La acción de limpieza se logra emulsificando la Los disolventes clorados son más costosos que los
mugre mediante una solución penetrante de sales al- de petróleo; se utilizan con equipo de desengrasado
calinas como hidróxido, silicatos y carbonatos de so- con vapores o por remojo, aspersión o condensación
dio y además tiene agentes inhibidores, dispersantes de vapores. El equipo puede ser del tipo de cargas,
en el cual las piezas se colocan en una canastilla de
alambre y se suspenden en el vapor formado por el
disolvente en ebullición o también puede ser conti-
nuo, que incluye remojo, aspersión y condensación
de vapores (Fig. 21-14).
Los disolventes emulsificables se utilizan para
aflojar aceites y grasas de las piezas sumergidas en la
solución caliente y agitada. La solución afloja la mu-
gre y al sacar la pieza del tanque, se produce la emul-
sificación.
Después de la limpieza con disolventes, hay que
enjuagar las piezas con agua a la temperatura am-
biente o, a veces, caliente para eliminar los residuos.
La limpieza con disolvente es sencilla y poco costosa,
pero está limitada a eliminar mugre que pueda di-
solverse con facilidad. Las normas de seguridad y
contra la contaminación atmosférica exigen el uso de
tanques con tapas, extractores de aire con filtros, etc.
Fig. 21-14 Sistema para limpieza con vapor de disolventes. Las piezas colocadas en la canastilla entran en el transportador por un
extremo y salen por el mismo lugar. En el inserto se ilustran piezas típicas limpias con este proceso. (Cortesía: Detrex)
Descostrado con sales fundidas temperatura del mismo; pero, debido a los coefi-
cientes desiguales, se agrietan las costras (acción ter-
El descostrado con sales fundidas se utiliza con ma- momecánica), la solución penetra en las grietas y
teriales metálicos, en especial aleaciones, en los oxida en forma gradual la capa interna de la costra,
cuales se producen costras (incrustaciones) duras, te- con lo cual se agrietan con más rapidez hasta que
naces y complicadas durante la laminación en ca- ocurren desintegración y oxidación totales. Estas va-
liente, tratamiento térmico y recocido. Estas costras riantes del baño de sales fundidas son adecuadas para
no pueden quitarse mediante la limpieza con ácidos; descostrar aleaciones, superaleaciones y metales re-
resulta antieconómico tratar de quitarlas por medios fractarios; el proceso puede ser por cargas o continuo.
mecánicos como esmerilado o limpieza con chorro de
abrasivo. Por ello, el proceso de baño de sales fundi- Las otras variantes son el baño de sales tipo reduc-
das ha tenido mucho éxito. tor y el baño electrolítico. El baño reductor es entre
En la actualidad se utilizan variantes del baño de 371 y 399 °C (700 a 750 °F) y se emplea sosa cáustica
sales fundidas; en unas, se emplea un baño de sales mezclada con 1.5 a 2% de hidruro de sodio como
oxidantes como medio de limpieza. Uno es el baño agente reductor. Su uso principal es para limpieza
de alta temperatura que trabaja entre 371 y 454 °C por cargas y es eficaz para eliminar las costras duras,
(700 y 850 °F); otro, el de baja temperatura que tra- por el trabajo en caliente y el tratamiento térmico de
baja entre 191 y 218 °C (375 y 425 °F). La diferen- las aleaciones de cromo. El baño electrolítico trabaja
cia en las temperaturas se debe a los componentes entre 426 y 482 °C (800 y 900 °F) y es a base de sosa
químicos del baño. En este proceso se utilizan cáustica con catalizadores electrosensibles. Según
acciones termomecánica y química, basadas en el sea la polaridad, el baño de sales puede ser oxidante
coeficiente desigual de expansión de los materiales o reductor. Es conveniente para descostrar acero la-
metálicos y sus costras. Cuando el material metálico minado en frío, acero inoxidable recocido, soldadu-
penetra en el baño, se calienta al instante hasta la ras y piezas fundidas de hierro y acero.
Fig. 21-15 Desengrasadora con vapor y aspersión de disolventes, con monorriel. (Cortesía: Detrex.)
Limpieza ultrasónica
Fig. 21-16 Diagrama de un sistema de limpieza ultrasónica. La El fin principal del acabado de superficie es prote-
cámara para limpieza se llena con solución limpiadora o gerla o decorarla. Puede lograrse agregando o remo-
disolvente. La corriente de alta frecuencia del generador hace viendo material de la superficie de trabajo o con adi-
que vibren los transductores montados en el fondo flexible de la
cámara. La vibración se transmite al líquido y ocasiona
ción y remoción combinadas. El material agregado
cavitación que acelera la limpieza de las piezas. (Cortesía: se llama revestimiento o recubrimiento. Hay varios
American Process Equipment Corp.)
tipos de procesos de acabado de superficies: orgáni- secado de la pintura es por evaporación, oxidación y
cos, metálicos y diversos. polimerización. Al aplicarla, se evapora el disolvente
y el aceite secante que formó la película se endurece
en forma gradual por la oxidación y polimerización
Acabados orgánicos por el oxigeno del aire.
Los acabados orgánicos se utilizan como revestimien- Barnices. Se producen por cocción de una resina
tos protectores y decorativos. En el uso como protec- disuelta, con un aceite secante. Entre las resinas
tores, los acabados orgánicos protegen la superficie sintéticas y naturales utilizadas en los barnices se
de trabajo contra las condiciones ambientales por cuentan las fenólicas, alquídicas, damar, ámbar y
medio de una película continua en el material base. kauri. Los aceites secantes son de maíz, soja, pesca-
El grado de protección de la superficie depende de do y ricino. La consistencia de los barnices depende
la adherencia de la película en ella, la durabilidad de la proporción de aceite y resina; la película se
de la película en su ambiente y la calidad de la pelí- seca por evaporación y oxidación.
cula. Los revestimientos orgánicos son los formados,
en todo o en parte, con compuestos de carbono; Lacas. Constan de nitrato de celulosa disuelto en
están disponibles en el comercio como líquidos o acetato de butilo e incluyen disolventes, adelgazado-
polvos. Los acabados orgánicos líquidos son pintu- res y secantes. Las lacas son de secado al aire y se
ras, barnices, lacas, goma laca y esmaltes. Todos utilizan como revestimiento protector y decorativo
contienen resinas, pigmentos y un disolvente. Ade- final.
más hay otros tipos de pinturas: a base de agua, la
de emulsión de látex y a base de poliuretano. Goma laca. Consiste en laca disuelta en alcohol.
Antes de aplicar un revestimiento orgánico, la su- La laca es la secreción de insectos parecidos a las
perficie del material base se debe limpiar por com- cochinillas que viven en la India. Las gomas lacas
pleto para mejorar la adherencia entre la película y (shellac) se utilizan como selladores, pegamentos y
el material. Cualquier revestimiento orgánico que para revestimiento de superficies, en especial en la
no tenga ligado firme, se daña en forma prematura. madera.
El revestimiento puede aplicarse directamente en la
superficie y, en la mayoría de los casos, se utiliza un Esmaltes. Los dos tipos más importantes son los
primario (primer) que es una capa química de base. que se producen con la adición de pigmentos en un
Para tener una película orgánica con buenas adhe- barniz; los "esmaltes de laca" que consisten en pig-
rencia, durabilidad y calidad, primero se limpia la mentos, esteres de celulosa, goma, plastificantes y
superficie con todo cuidado, se aplica una capa o disolventes; los esmaltes simples que no contienen
mano del primario (cuando se especifica) y se apli- derivados de celulosa. Los esmaltes se secan por una
can una o más manos del revestimiento orgánico combinación de oxidación y reacción química del
(pintura) final. vehículo, ya sea a temperatura ambiente o en hornos
a un máximo de unos 204 °C (400 °F). Los esmaltes,
Pinturas. Son mezclas o suspensiones de partícu- según su composición, pueden ser resistentes al
las de pigmentos sólidos en un vehículo y con la adi- agua, productos químicos, calor y abrasión. Se utili-
ción de cierta cantidad de un secante. El vehículo zan mucho en los productos industriales como reves-
consiste en aceite secante, resinas naturales o sintéti- timientos protectores y decorativos.
cas, disolventes o adelgazador (thinner) y también
hay pinturas con base de agua. Los aceites más usa-
dos en las pinturas son el de linaza, tung, perilla, Métodos de aplicación de acabados orgánicos
soja y pescado. El propósito del vehículo es formar la
película húmeda con el pigmento y formar la película Los métodos más comunes de aplicación de acaba-
final por evaporación del vehículo. El pigmento es dos orgánicos son: brocha o pincel, aspersión, in-
para tener el color deseado y, en algunos casos, me- mersión, recubrimiento por inmersión, rodillo y
jorar la resistencia y durabilidad de la película orgá- electrodeposición o electrostático.
nica. Entre los pigmentos más comunes están el dió-
xido de titanio, litargirio y minio (plomo blanco y Brocha o pincel. Es quizá el método más utilizado;
rojo) y azul de Prusia. Los secantes se agregan para requiere un mínimo de equipo pero mucha mano de
acelerar el secado; suelen ser sales metálicas orgáni- obra. Es un método sencillo y no se requiere gran
cas como plomo-manganeso, naftenatos o talatos. El control del espesor de las capas o manos.
Fig. 21-20 Sistema para pintura electrostática, automático, con transportador. En el inserto se ilustran los componentes básicos del
sistema. (Cortesía: Ransburg Electro-Coating Corp.)
vestimiento por circulación consiste en vertir el la superficie; es un trabajo sencillo y se utiliza mu-
material de revestimiento sobre la pieza de trabajo y cho en la pintura de edificios. La pintura o revesti-
dejarlo que se extienda sobre la superficie. Para miento con rodillos es el más automatizado de todos
aplicar el material se utilizan boquillas a baja pre- los procesos para revestimiento. Este método puede
sión que no ocasionan atomización. Cuando el ma- ser de revestimiento directo con rodillos (Fig. 21-22) o
terial llega a la superficie de trabajo, salpica y pro- revestimiento indirecto con rodillos (Fig. 21-23). En la
duce gotitas que se extienden y forman una película aplicación directa, se pasa el material entre dos
uniforme. Los factores críticos que se deben contro- rodillos graduados; el rodillo de impulsión mueve la
lar son la presión, viscosidad, temperatura y adición pieza de trabajo y el rodillo aplicador la cubre por
de disolventes. El revestimiento por circulación re- un lado. En el revestimiento indirecto el rodillo apli-
quiere superficies muy limpias para evitar la llegada cador se mueve en sentido inverso al de la pieza. Si se
de contaminantes a la película, que alterarían su ad- utiliza un rodillo adicional, pueden revestirse ambos
herencia. Es un proceso muy especializado y con lados de la pieza. El revestimiento con rodillos se
aplicaciones limitadas; pero resulta económico cuan- utiliza para material en tiras o en bobinas, tanto
do hay que revestir ambos lados de la pieza o para al- metálicos como en su aspecto básico en la industria
canzar lugares difíciles. del papel.
Revestimiento con rodillos. Puede hacerse a mano Pintura electrostática. La pintura electrostáti-
o con máquinas. Para la operación manual, primero ca se basa en el principio de la electroforesis e inclu-
se empapa el rodillo con la pintura y se aplica contra ye la aplicación de corriente eléctrica al material de
Fig. 21-21 Pistola manual para pintura electrostática. En el inserto aparecen los componentes básicos del sistema. (Cortesía:
Ransburg Electro-Coating Corp.)
REVESTIMIENTOS METÁLICOS
Electrodeposición
Electroformación
Metalización al vacío
un revestimiento metálico. La aspersión con metal Para formar la capa de esmalte, una mezcla de re-
suele ser para protección; aunque pueden usarse fractarios fundidos, con fundentes y óxidos metáli-
muchos metales, los más comunes son zinc y aluminio. cos, llamada/nía se tritura y mezcla con agua y ar-
cilla para formar una pasta aguada delgada que se
aplica en la superficie de trabajo limpia por inmer-
REVESTIMIENTO CON FOSFATO sión o aspersión, en lo que se llama "a la colada" y se
deja secar. Después se coloca la pieza en un horno
El revestimiento con fosfato es la transformación de para esmaltar y se hornea a unos 815 °C (1 500 °F)
la superficie de trabajo por medio de una compleja hasta que se funde por completo y produce un re-
reacción química entre la solución de fosfato y el vestimiento duro, a prueba de raspaduras, calor y
metal que se va a tratar. La superficie resultante se productos químicos. Los esmaltes vitreos están dis-
vuelve no metálica y no conductora. Los revesti- ponibles en infinidad de colores y producen tres aca-
mientos de fosfato se utilizan como preparación de bados básicos: brillante, semimate y mate. Estos es-
la superficie para pintura y como acabado. El uso maltes se utilizan mucho en muebles y accesorios
más importante es preparar superficies metálicas para baño y artefactos de cocina. No todas las piezas
para pintarlas. Las soluciones constan de fosfatos pueden someterse al esmaltado a fuego, debido a su
metálicos disueltos en ácido fosfórico. Para que configuración.
ocurra la fosfatación, la concentración de ácido
libre en la solución debe ser lo bastante alta para
atacar el metal y formar iones metálicos; para ello, la PREGUNTAS PARA REPASO
concentración de ácido se reduce tan pronto como
la solución hace contacto con la superficie. Con esto, la
concentración de ácido se vuelve una capa de co- 21-1. Elabórese una lista de los propósitos princi-
nexión entre el líquido y el metal; el hierro se disuel- pales de los procesos para limpieza y acabado de su-
ve y forma iones metálicos, se desprende hidrógeno y perficies.
el revestimiento de fosfato se precipita en la superfi- 21-2. Indíquense las ventajas y limitaciones de los
cie. Esta conversión de la superficie de trabajo for- procesos de limpieza mecánica y química.
ma el revestimiento de fosfato que queda integrado
21-3. Compárese la limpieza con chorro de abrasi-
en el metal base.
vo y la frotación en tambor en términos de costo, ca-
Los revestimientos más comunes son con fosfatos
lidad del trabajo y grado de aplicación en la in-
de hierro, zinc, zinc grueso y manganeso; pueden
dustria.
aplicarse por aspersión o inmersión y ésta es la más
común. Además de servir como base para pintura y 21-4. ¿Por qué se consideran mejores los abrasivos
otros acabados, el baño de fosfato se utiliza para for- sintéticos que los naturales en los procesos de lim-
mar y lubricar metales, prevención de la herrumbre, pieza?
mejora de la textura de superficie y prevención de 21-5. ¿Puede afirmarse que el electropulimentado
rayaduras o chamuscaduras en la superficie. es un proceso más eficaz que el pulimento mecánico
para limpiar metales? Explíquese.
Esmalte de porcelana (vitreo)
21-6. ¿Por qué no se utiliza la limpieza con disol-
Los procesos de esmalte de porcelana (vitreo) produ- ventes para quitar la herrumbre de materiales metá-
cen revestimientos duros fusionados en el metal base. licos?
21-7. Descríbase el proceso de abrillantamiento 21-11. ¿Puede decirse que los revestimientos con
por inmersión. polvo tienen futuro en la industria? Explíquese.
21-8. ¿Puede utilizarse la limpieza ultrasónica en 21-12. ¿Cómo pueden utilizarse revestimientos
piezas hechas de plástico? Explíquese. metálicos en superficies no metálicas? Explíquese.
21-9. ¿Se consideran orgánicas las pinturas a base 21-13. Compárense los revestimientos con fosfato
de agua? Explíquese. con los de óxido, en términos de costo, calidad del
21-10. ¿Por qué no se requiere aire comprimido trabajo y grado de aplicación en la industria.
en la pintura electrostática para aplicar el revesti-
miento en la superficie?
Introducción
a la producción
en serie y a la
Capítulo 22 automatización
La producción en serie es un método para hacer Los dos tipos de manufactura en la industria son
grandes cantidades de unidades terminadas en for- continua y no continua. La manufactura no conti-
ma rápida y eficiente. En la manufactura de pro- nua es para artículos producidos en bajo volumen,
ductos para consumidores en el enorme volumen re- que no se prestan para producción en serie o conti-
querido, se necesita la producción en serie. nua. Por ejemplo, una compañía gana un contrato
Automatización se aplica a los aparatos de alta del gobierno para producir 100 aviones supersóni-
eficiencia, control automático y sin intervención hu- cos, los cuales son totalmente nuevos en diseño y
mana. Las máquinas automatizadas se utilizan para construcción y requieren componentes de fabrica-
producir, transferir, inspeccionar y ensamblar los ción especial. Algunas piezas necesarias para los
productos industriales para consumo. La verdadera aviones quizá ya existen y pueden comprarse a pro-
automatización se basa en el concepto de controles veedores, pero muchos componentes son exclusivos
para retroalimentación de datos y autorregulación. para esos aviones. Por tanto, sería antieconómico
Aunque en la industria ya se usan muchos sistemas crear máquinas especializadas para manufacturar y
automatizados, todavía no hay una planta totalmente ensamblar los componentes.
automatizada. La producción no continua es para artículos de
poco volumen o muy especializados. Se utilizan las
máquinas herramientas normales para construir los
PRODUCCIÓN EN SERIE componentes. Los productos hechos con métodos no
continuos suelen tener un alto costo por unidad,
Las técnicas para producción en serie se basan en el pues se requieren técnicos y operarios muy especiali-
concepto de la intercambiabilidad de piezas norma- zados. Una línea de ensamble automatizada es
lizadas (estandarizadas). Eli Whitney creó el proceso impráctica para este tipo de producción.
de producción en serie en la fabricación de mos- La producción continua, o sea, en serie, es para
quetes para el gobierno. Whitney dedicó mucho grandes volúmenes de productos para consumido-
tiempo en planear su sistema y construyó herramien- res; la mayoría, como electrodomésticos, vehículos y
tas y dispositivos especiales para poner en ejecución otros se producen en una línea de montaje. Como es-
su concepto. Los líderes del congreso estaban preo- tos productos están destinados para el mercado, el
cupados porque no se habían entregado los mos- manufacturero puede decidir un tiempo conside-
quetes pedidos; llamaron a Whitney a Washington, rable a planear el sistema de producción más efi-
D. C, para defender sus acciones con respecto de la ciente. Se necesita crear máquinas especiales, a un
falta de producción. Durante la visita, demostró el alto costo, para fabricar, transferir, ensamblar e ins-
concepto de producción en serie, pues armó cierta peccionar los artículos; se espera poder recuperar la
cantidad de mosquetes. Las técnicas para produc- inversión con las ventas del producto.
ción en serie, en nuestros días, requieren conside- En la producción en serie se utilizan máquinas
rable planeación, diseño de piezas y construcción de especializadas para efectuar una serie de operaciones;
máquinas especializadas para producción y en- estas máquinas tienen mecanismos para cargar, des-
samble. cargar, sujetar, alinear y controlar la ejecución rápi-
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
da y exacta de las operaciones en las piezas. Se palos y piedras en sus tareas esenciales. Las primeras
emplean también transportadores de banda o de ca- herramientas fueron armas para la cacería, cortar
dena, toboganes y tubos neumáticos para mover en madera y triturar granos. Con el tiempo, se constru-
forma continua las piezas de trabajo de una esta- yeron herramientas e implementos sencillos, con
ción a la otra. Se requiere la inspección de las piezas metales para triturar, cortar, moler, taladrar y tor-
y del producto final para determinar el cumplimien- near. Esas herramientas, como todas las de mano,
to con las normas de calidad. Cuando se trata de requieren que la persona aplique cierto esfuerzo
producción en gran volumen, se aplican métodos y físico. La Revolución Industrial vino a reducir gran
equipos para la inspección continua. El ensamble fi- parte del esfuerzo humano para muchas operaciones
nal del producto debe ser lo más eficiente posible. con el uso de alguna forma de potencia para impul-
Por ello, en las líneas de montaje se utiliza equipo se- sar las máquinas. La Revolución Industrial liberó a
miautomático o automático manejado por operarios los trabajadores de muchas labores rudas, y permitió
de diverso grado de especialización. lograr mejores productos con menos esfuerzo físico.
Un ejemplo clásico de la línea de producción con- Las máquinas herramientas se mejoraron con la
tinua es el ensamble de un automóvil y otros vehícu- adición de mecanismos para alimentación automáti-
los. En la planta de ensamble se reciben componen- ca y sujetadores múltiples de herramienta para re-
tes y subconjuntos (motores, transmisiones, radios) ducir el esfuerzo físico necesario para operarlas. En
desde plantas manufactureras y miles de proveedo- este tipo de máquina el operario tiene que efectuar
res. La planta de ensamble tiene la línea principal y los ajustes necesarios y cambiar la pieza de trabajo y
las alimentadoras. En las líneas alimentadoras se en- herramientas según se requiera.
samblan componentes mayores (carrocería, unidad Los adelantos tecnológicos acarrearon mayor re-
motriz) del vehículo. Cada línea alimentadora está ducción en el esfuerzo físico mediante mecanismos
sincronizada con la línea principal movible, para automáticos para cargar y descargar las máquinas,
entregarle los componentes en el momento preciso. cambiadores de herramientas y controles mecánicos,
La línea principal empieza con la soldadura del bas- que fueron adelantos importantes en las máquinas
tidor, en el cual se montan los componentes a lo lar- herramientas. Los dispositivos mecánicos como ex-
go de la línea, hasta que sale del vehículo terminado. céntricas, topes y correderas controlan operaciones
En las plantas de ensamble se efectúan muchas específicas de una máquina. Después aparecieron
operaciones con control automático, a base de com- los transportadores para transferir las piezas a la si-
putadoras. Los componentes mayores, como guiente estación de trabajo.
carrocería del color y tapicería especificados, uni- En la siguiente etapa del perfeccionamiento de las
dad motriz y equipo opcional deben llegar a la línea máquinas aparecieron las verdaderamente automá-
principal en el momento preciso para producir el ve- ticas, las cuales no requieren que el operario tome
hículo. Esta tarea, sin la ayuda de las computadoras, sería decisiones como ¿se debe cambiar la herramienta? o
muy difícil o casi imposible en una planta de ensamble. ¿se ha logrado la dimensión correcta? En las máqui-
nas más modernas se utiliza sistemas de retroalimen-
tación, con componentes que vigilan en forma conti-
AUTOMATIZACIÓN nua las funciones de la máquina. Uno de estos sistemas
vigila en forma continua las dimensiones de una pieza
La automatización, cuyo alcance no ha sido enten- y las compara contra un valor estándar. El sistema
dido del todo, no es un concepto nuevo. Automati- calcula las diferencias y retroalimenta la informa-
zación, derivada de automático, significa efectuar ción a la máquina por medio de aparatos electróni-
una operación con equipo automático. cos. La máquina efectúa las correcciones y aplica
El término automatización se ha venido usando las intrucciones. Esta fase de la automatización fue la
cada vez más desde la década de 1940 y ha preocu- que más preocupó a los operarios, aunque este siste-
pado a muchas personas. La idea de que las má- ma de automatización se usa en la mayoría de los
quinas sustituirían al hombre fue motivo de temor hogares en forma de los termóstatos para hornos y
entre los trabajadores industriales y, en realidad, la refrigeradores y en los sistemas de aire acondiciona-
automatización ha creado nuevos empleos altamen- do y calefacción central de muchos edificios.
to especializados. La automatización ha sido un pro- El termóstato tiene un elemento sensible a la tem-
ceso de evolución constante desde los instrumentos peratura (cápsula) que detecta las diferencias entre
rudimentarios del hombre primitivo. la graduación predeterminada y la temperatura
El hombre primitivo tenía necesidad de alimento existente. El elemento determina, por ejemplo, en el
y cobijo. Para satisfacerla, se la ingenió para utilizar caso de un sistema de aire acondicionado central, si
se debe aumentar o reducir la salida del sistema. Se días de trabajo a los científicos y analistas, pueden
envían señales a la unidad de refrigeración o a la hacerse, a veces, en unos minutos. La computadora
caldera para iniciar la secuencia de operaciones ne- analiza los datos de entrada y selecciona el mejor sis-
cesarias para variar la temperatura ambiente. La tema o producto. Todavía no se han explotado a
detección y retroalimentación constantes permiten fondo todas las posibilidades de las computadoras,
tener una temperatura casi uniforme. pero cada día tienen nuevos usos.
En muchos productos para consumidores se utili-
za el concepto de retroalimentación para tener un
sistema automatizado. Los aparatos domésticos, co- Automatización en la manufactura
mo los hornos y calentadores para agua, se regulan a
la temperatura deseada y con el sistema de retroali- Los adelantos en la tecnología que han dado por re-
mentación se tienen el agua caliente o un alimento sultado las máquinas y sistemas descritos se rela-
bien cocinado. Se utilizan detectores electrónicos cionan en forma principal con la manufactura. La
para la luz, a fin de regular la exposición de una cá- automatización en la manufactura abarca cuatro
mara o el brillo de la pantalla de un televisor. En los áreas primarias de la producción: equipo para pro-
automóviles, se utilizan "ojos electrónicos" que cam- ducción, transferencia, inspección y ensamble.
bian el haz de luz de los faroles; el alternador y el re-
gulador con diodos y transistores controlan la Equipo para producción. El aumento en la pro-
corriente y la carga del acumulador.. El "control de ducción se ha logrado con el empleo de aparatos
velocidad" (speed control) en los automóviles permite automáticos o semiautomáticos en las líneas de pro-
viajar con una velocidad establecida y ahorrar ducción. Los adelantos en el equipo incluyen sujeta-
combustible. Hay infinidad de aparatos automáticos dores para la pieza de trabajo, máquinas herramien-
en el hogar y la industria, que minimizan el esfuerzo tas y sistemas de control.
físico y los problemas y mejoran el rendimiento del Los sujetadores para la pieza de trabajo incluyen
sistema. tornillos de banco, prensas, matrices y dispositivos.
La computadora ha mejorado la automatización Los tornillos de banco y similares sujetan la pieza de
en la manufactura. Además de efectuar una fun- trabajo en diversas operaciones de producción; algu-
ción, por ejemplo, vigilar y controlar una tempera- nos tienen movimiento rotatorio y axial para colocar
tura, también efectúan una serie de actividades si- la pieza de trabajo. En otras operaciones se utilizan
multáneas. Las computadoras vigilan y controlan prensas de diversos tamaños y formas para sostener
una serie de factores en las máquinas herramientas la pieza de trabajo. Las matrices y dispositivos suje-
como exactitud dimensional, desgaste de herra- tan y soportan la pieza de trabajo en diversas opera-
mientas y la trayectoria de la herramienta de corte. ciones. Aunque los tornillos de banco, prensas y otros
Las computadoras también se emplean como ayudas tienen multitud de aplicaciones, las matrices y dis-
para diseñar o perfeccionar sistemas o mecanismos. positivos tienen usos especializados. Su función prin-
cipal es ahorrar tiempo de preparación y ayudar en
la producción de piezas idénticas. El error humano
Otras aplicaciones de la automatización se reduce cuando un sujetador puede mantener la
pieza en la posición exacta para el trabajo. La dife-
El procesamiento electrónico de datos (informática) rencia principal entre una matriz y un dispositivo es
se utiliza mucho en áreas no productivas de la in- que la matriz guía a la herramienta en la pieza de
dustria. Hay computadoras relativamente pequeñas trabajo y el dispositivo la coloca para usar la herra-
para oficinas utilizadas en actividades rutinarias co- mienta. Se utilizan para hacer más rápidas la carga
mo contabilidad, programación de trabajo, pronós- y descarga y para tener colocación exacta de las
ticos de ventas, trámite de pedidos y nóminas. La piezas de trabajo.
computadora, con equipo más o menos grande, La maquinaria para producción incluye las má-
puede manejar casi cualquier problema rutinario de quinas con corte de virutas, para moldear, aplicar
información. Otro equipo utilizado en el procesa- presión y aparatos electroquímicos. La maquina-
miento de datos incluye impresoras, tabuladoras, ria para corte de virutas se emplea para tornear,
microfilmación, escritoras de cheques y sistemas pa- aserrar, fresar, cepillar, esmerilar, taladrar y equiva-
ra imprimir direcciones en etiquetas o sobres. lentes; en estas operaciones la herramienta remueve
Las computadoras se utilizan en los laboratorios material en forma de virutas y produce la forma de-
de investigación para analizar datos en fracciones de seada. El equipo para producción por moldeo, como
segundo. Los cálculos que, antes, quizá requerían fundición en molde de presión, formación al vacío o
Fig. 22-5 Máquina de transferencia en línea. (Cortesía: Fig. 22-7 Brochadora continua en línea. (Cortesía: The
Footburt División, Reynolds Metals Co.) Lapointe Machine Tool Co.)
Fig. 22-11 Máquina machueladora de alta velocidad, alimentador de cinco unidades y tobogán de descarga. (Cortesía: Ettco Tool and
Machine Co., Inc.)
utilizan sujetadores o colocadores automáticos para cos son soldadura por puntos, soldadura con arco,
las piezas a fin de ensamblar el producto. soldadura de plásticos con gas caliente, soldadura a
El ensamble consiste en terminar el producto ins- presión, soldadura blanda y de bronce y otros. En la
talando sus componentes en un orden determinado. sujeción mecánica se emplean remaches, tornillos,
Para unir los componentes pueden utilizarse méto-
dos de sujeción química, mecánica y térmica. La
sujeción química es con pegamentos y, por lo gene-
ral, es para madera y plásticos. Los métodos térmi-
Fig. 22-12 Máquina asentadora con mecanismo elevador Fig. 22-13 Máquina ensambladura automática para
hidráulico. (Cortesía: Footburt División, Reynolds Metals Co.) engranes. (Cortesía: Automation and Measurement División.
Bendix Corporation.)
El sistema métrico y
Apéndice el “SI”
El Sistema Internacional de Medidas, SI, es una ver- unidades Kelvin, que hasta la fecha sólo se usan en
sión más moderna del sistema tradicional, estableci- aplicaciones criogénicas. Sus valores resultan des-
do por acuerdos internacionales. Es una base lógica concertantes para uso general, pues, por ejemplo, el
e interrelacionada para todas las medidas en la cien- punto de congelación del agua es de 273.15 K y hier-
cia, industria y comercio. El SI está fundado en siete ve a 373 K y una temperatura ambiente normal de
unidades básicas y dos unidades suplementarias. To- 21 °C se convertiría en 294. Además, salvo instru-
dos los múltiplos y submúltiplos son decimales. En mentos muy especializados, todos están graduados
Estados Unidos se legalizó el uso del sistema métrico en Fahrenheit o en Celsius.
en 1866, y en 1893 la yarda y la libra se definieron en En la tabla 1 se incluyen 17 unidades derivadas
términos del metro y el kilogramo. Las unidades bá- con sus nombres científicos y técnicos así como sus
sicas para tiempo, corrientes eléctricas, cantidad de valores en el sistema métrico decimal o en el MKS
sustancia e intensidad luminosa son iguales en el sis- (metro-kilogramo-segundo).
tema inglés que en el SI. En la gráfica 1 se describen En la tabla 5 aparecen las conversiones más usua-
las unidades básicas y suplementarias, de las cuales les del sistema inglés al SI y viceversa.
se derivan otras unidades. Una excepción son las
Frecuencia hertz Hz s
-2
Fuerza newton N m•kg-s
2 -1 -2
Presión, esfuerzo pascal Pa N/m m •kg-s
2 -2
Energía, trabajo, joule J N-m m kg-s
cantidad de calor
Potencia, flujo
3 -3
radiante watt W J/s m kg•s
Cantidad de coulomb C A-s s•A
electricidad,
2 -3• -1
carga eléctrica m •kg•s A
-2 1• 4 2
Potencial m •kg s •A
eléctrico,
diferencia de
potencial, fuerza
2 -3• -2
electromotriz volt V W/A m •kg•s A
-2• -1 3 2
Capacitancia farad F C/V m kg •s -A
Resistencia
2 -3 -1
eléctrica ohm Ω V/A m •kg•s •A
-2 -1
Conductancia siemens S A/V kg•s •A
2 -2 -2
Flujo magnético weber Wb V•s m •kg•s •A
3
Densidad de flujo tesla T Wb/m cd•sr (")
magnético
-2•
Inductancia henry H Wb/A m cd•sr (")
Flujo luminoso lumen Im
2
luminancia lux Ix Im/m S
-1
Radiactividad becquerel Bq
2 -2
Dosis absorbida gray Gy J/kg m •S
2
Aérea metro cuadrado m
3
Volumen metro cúbico m
Velocidad metros por segundo m/s
2
Aceleración metro por segundo al cuadrado m/s
-1
Número de onda 1 por metro m
Densidad de masa kilogramo por metro cúbico kg/m
3
Intensidad de campo
2
magnético ampere por metro A/m
Concentración (cantidad)
3
de sustancia mol por metro cúbico mol/m
3
Volumen específico metro cúbico por kilogramo m /kg
Luminancia Candelas por metro cuadrado cd/m
2
* Exacto
† La hectárea equivale a 10 000 metros cuadrados.
3
¤EI litro, es el nombre común para el decímetro cúbico (0.001 m ).
Bibliografía
Alien, Dell K.: Metallurgy Theory and Practke, American Edgar, Carroll: Fundamentáis of Manufacturing Processes and
Technical Society, Chicago, 1969. Materials, Addison-Wesley, Reading, Mass., 1965.
Amber, George H., and Paul S. Amber: Anatomy of Automa- Feirer, John L.: SI Metric Handbook, The Metric Company,
tion, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, N. J., 1962. Kalamazoo, Mich., 1977.
American Foundrymen's Society: Introduction to the Cast Fullmer, Irwir H.: Dhicensional Metrology, U. S. Depart-
Metals Industry, Des Plaines, 111., 1971. ment of Commercc Natioual Bureau of Standards.
Anderson, James, and Earl E. Tatro: Shop Theory, 5th ed., Pi'bücati^n 265, 1966.
McGraw-Hill, New York, 1968. Gerrish, Howard H.: Technkal Dktionary, Goodheart-Will-
Andrews, R. S.: Shell Process Foundry Practke, American cox Company, South Holland, 111., 1968.
Foundrymen's Society, Des Plaines, 111., 1963, and rev. Grant, E. L., and R. S. Leavenworth: Statistkal Quality Con-
Ansley, Arthur C: Manufacturing Methods and Processes, rev. trol, 4th ed., McGraw-Hill, New York, 1972.
ed., Chilton Book Company, Philadelphia, 1968. Gregor, T. G.: Manufacturing Processes: Ceramks, Prentice-
Ayers, Chesley: Specifications: An Introduction for Architecture Hall, Englewood Cliffs, N. J., 1975.
and Construction, McGraw-Hill, New York, 1975. Habicht, F. H.: Modera Machine Tools, Van Nostrand,
Baird, Ronald J.: Industrial Plastics, Goodheart-Willcox Princeton, N. J., 1963.
Company, South Holland, 1971. Heine, R. W., et al.: Principies of Metal Casting: McGraw-Hill
Baker, Glenn E. and L. Dayle Yeager: Wood Technology, Book Company, New York, 1967.
Bobbs-Merrill, Indianapolis, Ind., 1974. Hurschhorn, Joel S.: Introduction to Powder Metallurgy,
Barrett, Craig R., William D. Nix, and Alan S. Tetelman: American Powder Metallurgy Institute, Princeton,
The Principies of Engineering Materials, Prentice-Hall, En- N. J., 1969.
glewood Cliffs, N. J., 1973. Johnson, Harold V.: Manufacturing Processes: Metals and
Black, P. H.: Theory of Metal Cutting, McGraw-Hill, New Plastks, Bennett, Peoría, 111., 1973.
York, 1961. Kazanas, H. C: Propertks and Uses ofFerrous and Nonferrous
Boston, O. W.: Metal Processing, Wiley, New York, 1951. Metals: Prakken Publications, Inc., Ann Arbor, Mich.,
1979.
Burghardt, Henry D., Aaron Axelrod, and James Ander-
son: Machine Tool Operation: Part I, 5th ed., McGraw- Kazanas, H. C, and Lyman Hannah: Manufacturing Pro-
Hill, New York, 1959. cesses: Metals, Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs,
N.J., 1976.
Burghardt, Henry D., Aaron Axelrod, and James Ander-
son: Machine Tool Operation: Part II, 4th ed., McGraw- Kazanas, H. C, and D. F. Wallace: Materials Testing,
Hill, New York, 1960. Laboratory Manual, Bennett, Peoria, 111., 1974.
Chaplin, Jack W.: Metal Manufacturing Technology, Kazanas, H. C, Roy S. Klein, and John R. Lindbeck:
McKnight, Bloomington, 111., 1976. Technology of Industrial Materials, Bennett, Peoria, 111.,
1974.
Crandall, Keith C, and Robert W. Seabloom: Engineering
Fundamentáis in Measurements, Probability, Statistics, and Keyser, C. A.: Materials of Engineering, Prentice-Hall, Engle-
Dimensions, McGraw-Hill, 1970. wood Cliffs, N. J., 1965.
Datsko, Joseph: Material Properties and Manufacturing Pro- Klemm, Friedrick: A History of Western Technology, M. I. T.,
cesses, Wiley, New York, 1966. Cambridge, Mass., 1964.
Degarmo, E. Paul: Materials and Processes in Manufacturing, Krar, S. F., and J. W. Oswald: Grinding Technology, Delmar
4th ed., Macmillan, New York, 1974. Publishers, New York, 1974.
Dellow, E. L.: Measuring and Testing in Science and Technology, Lindberg, Roy A.: Processes and Materials of Manufacture,
Davis & Charles, London, 1970. Allyn and Bacon, Boston, 1964.
Dieter, G.: Mechanical Metallurgy, McGraw-Hill, New York, Ludwig, O. A., et al.: Metalwork Technology and Practke,
McKnight, Bloomington, 111., 1975.
1976.
McCarthy, Willard J., and Robert E. Smith: Machine Tool
Doyle, L. E.: Manufacturing Processes and Materials for Engi- Technology, McKnight, Bloomington, 111., 1968.
neers: Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, N. J., 1969.
Moore, Harry D., and Donald R. Kibbey: Manufacturing Ma-
Doyle, L. E.: Metal Machining, Prentice-Hall, Englewood terials and Processes, Irwin, Homewood, 111., 1965.
Cliffs, N.J., 1953. Norton, F. H.: Elements of Ceramks, Addison-Wesley, Read-
Duncan, Acheson J.: Quality Control and Industrial Statistics, ing, Mass. 1952.
Irwin, Homewood, 111., 1965. Patton, W. J.: Materials in Industry, Prentice-Hall, Englewood
Dunlop, John T. (ed.): Automation and Technological Change, Cliffs, N. J., 1968.
Prentice-Hall, Englewood Cliffs, N. J., 1962.
Descargado por Victor Bermudez ([email protected])
lOMoARcPSD|6372828
Patton, W. J.: Modern Manufacturing Processes and Engi- Society of Manufacturing Engineers: Tool Engineers Hand-
neering: Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, N. J., book, 3rd ed., McGraw-Hill, New York, 1976.
1970. Swinehart, H. J. (ed.): Cutting Tool Material Selectiva, Society
Perry, John: The Story of Standards, Funk & Wagnalls, New oí Manufacturing Engineers, Detroit, Mich., 1968.
York, 1955. Thomas, Geoffrey G.: Engineering Metrology, Butterworths,
London, 1974.
Pollack, Herman VV.: Materials Science and Metallurgy, Reston
Publishing, Reston, Va., 1973. Wright, R. Thomas, and Thomas R. Jensen: Manufacturing:
Porter, Harold VV., Orville D. Lascoe, and Clyde A. Nelson: Material Processing, Management, Careéis, Goodhearl-
Willcox, South Holland, 111., 1976.
Machine Shop Operations and Setups, American Technical
Society, Chicago, 1967. How to Run a Lathe, Sound Bend Lathe Companv. South
Roberts, A. D., and R. C. Prentice: Programmingfor Numeri- Be nd, In d .
cal Control Machines, McGraw-Hill, New York, 1968. International Standards, International Organi/.ation, Amer-
------- and Samuel C. Lapidgo: Manufacturing Processes, ican National Standards Institute, New York. 1973.
McGraw-Hill, New York, 1977. Panorama of Lubricalion, Shell Oil Company, New York,
1953. '
Rusinoff, S. E.: Manufacturing Processes: Materials and Pro-
Practical Treatise on Milling and Müling Machines, Brown and
duction, American Technical Society, Chicago, 1963.
Sharpe Manufacturing Company, 1947.
Simonds, Herbert R., and James M. Church: A Concise Guide A Treatise on Milling and Milling Machines: Section Two, 3rd
to Plastics, Reinhold Booh Corp., New York, 1963. ed., Cincinnati Milling Machine Company, Cincinnati,
Smith, C: The Science of Engineering Materials, Prentice-Hall, Ohio, 1946.
Englewood Cliffs, N. J., 1969.
ÍNDICE ANALÍTICO
INTERRUPTOR