Clases Basico de Torno CNC

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Programación CNC

1) Leer el dibujo o plano


2) Producir un programa escrito manualmente
3) Introducir la secuencia de comandos del programa manual utilizando el panel de control de la
máquina
4) Fabricar la pieza
Conceptos básicos programación de Maquinas de
Control Numérico Computarizado
1. Interpolación
La interpolación se refiere a una operación en la que la máquina herramienta se mueve a lo largo de la pieza
de trabajo. Existen cinco métodos de interpolación: lineal, circular, helicoidal, parabólica y cúbica. La mayoría
de máquinas CNC pueden proporcionar interpolación lineal e interpolación circular. Los otros tres métodos
de interpolación usualmente se usan para fabricar formas complejas, tales como partes aeroespaciales.

1.1 Interpolación lineal


Hay dos tipos de interpolación lineal:

a) Movimiento de la herramienta a lo largo de una línea recta


b) Movimiento de la herramienta a lo largo de la línea cónica

1.2 Interpolación circular

El movimiento de la herramienta se realiza a lo largo de un arco.


2. Corte de roscas
Hay varios tipos de roscas: cilíndrica, cónica y rosca de cara.
En una pieza de trabajo, la herramienta se mueve con una rotación del
husillo de forma sincronizada.

3. Función de avance
- Avance se refiere a una operación en la que la herramienta se mueve a
una velocidad especificada para cortar una pieza de trabajo.
- Avance se refiere a una velocidad especificada, y se utiliza
numéricamente para especificar el avance.

Por ejemplo:
F2.0 // la herramienta avanza 2mm, mientras que la pieza
de trabajo gira una vuelta.
4. Sistema coordenado
Punto de referencia
El punto de referencia es una posición fija en la máquina herramienta CNC, que está determinada por
el sistema de medición. Generalmente, se utiliza cuando se requiere que la intercambio de la
herramienta o si el sistema de coordenadas se requiere ajustar.

Hay dos maneras de moverse al punto de


referencia:

- Retorno de posición de referencia manual: La


herramienta se mueve al punto de referencia
pulsando el botón en el panel de control de la
máquina. Sólo se utiliza cuando la máquina está
encendida.
- Retorno automático de la posición de referencia:
Se utiliza después de la referencia manual.
4.1 Sistema de coordenadas de la máquina
El sistema de coordenadas se establece de acuerdo a la máquina herramienta CNC.
4.2 Sistema de coordenadas de piezas
El sistema de coordenadas se ajusta en una pieza de trabajo. Los datos del programa NC son del sistema
de coordenadas de la pieza.
Existen dos métodos para definir dos sistemas de coordenadas en la misma posición.

1) El punto cero de coordenadas se ajusta en la cara del mandril


2) El punto cero de coordenadas se fija en la cara extrema de la pieza de trabajo
4.2.1 Comandos o coordenadas absolutas
La dimensión absoluta describe un punto de acuerdo a "la distancia desde el punto cero del sistema
coordenado de la pieza".

Ejemplo: Estos cuatro puntos en coordenadas absolutas son los siguientes:


P1 corresponde a X__ Z ___
P2 corresponde a X__ Z___
P3 corresponde a X__ Z___
P4 corresponde a X__ Z___
Ejercicios: Determinar las coordenadas absolutas de los puntos 1 al 10
4.2.2 Comandos incrementales
La dimensión incremental describe una distancia desde la posición anterior a la siguiente posición de la
herramienta.

Ejemplo: Estos cuatro puntos en dimensiones incrementales son los siguientes:

P1 corresponde a X__ Z___ // con referencia al punto cero


P2 corresponde a X__ Z___ // con referencia a P1
P3 corresponde a Z___// con referencia a P2
P4 corresponde a X__ Z___ // con referencia a P3
5. Programación Diametral / Radial
La dimensión de las coordenadas en el eje X puede ajustarse en diámetros o radios.

Ejemplo: Describir los puntos para la programación diametral.

A corresponde a X30 Z80


B corresponde a X40 Z60
Ejemplo: Describir los puntos para una programación radial.

A corresponde a X15 Z80


B corresponde a X20 Z60
6. Función de velocidad del husillo
La velocidad de corte (v) se refiere a la velocidad de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo cuando
se corta la pieza de trabajo. La unidad de la velocidad de corte es m/min. En las maquinas CNC la velocidad
de corte se puede especificar con la velocidad del husillo (N) en rpm.

La fórmula para obtener la velocidad del husillo es:

Donde:

N: la velocidad del husillo


v: velocidad de corte
D: valor del diámetro de la pieza de trabajo
Ejemplo: Cuando el diámetro de la pieza es de 200 mm y la velocidad de corte es 300m/min, entonces la
velocidad del husillo es:

La velocidad superficial constante se refiere a la velocidad de corte incluso cuando la pieza de trabajo
cambia de diámetro y el CNC cambia la velocidad del cabezal.
7. Función de herramienta
7.1 Selección de herramienta

Es necesario seleccionar una herramienta adecuada cuando se perfora, se rosca, se taladra u otra similar.
Se asigna un número a cada herramienta. Entonces este número se utiliza en el programa para especificar
que se selecciona la herramienta correspondiente.
7.2 Compensación de herramientas
Al escribir un programa, el operador sólo debe utilizar las dimensiones acorde a las dimensiones del dibujo
de la pieza. El centro del radio del filo de la herramienta, la dirección de la herramienta de torneado, y la
longitud de la herramienta no se tienen en cuenta. Sin embargo, cuando se mecaniza una pieza de trabajo,
la trayectoria de la herramienta se ve afectada por la geometría de la herramienta.
7.2.1 Compensación de la longitud de la herramienta
Hay dos formas de especificar el valor de la compensación de la longitud de la herramienta.

- Valor absoluto de la compensación de la longitud de la herramienta (distancia entre la punta de la


herramienta y el punto de referencia de la máquina)
- Valor incremental de la compensación de la longitud de la herramienta (distancia entre la punta de la
herramienta y la herramienta estándar).

L1 es la longitud de la herramienta en el eje X. L2 es la longitud de la herramienta en el eje Z. Debe tenerse


en cuenta los valores de desgaste de la herramienta en el eje X o en el eje Z.
7.2.2 Compensación del radio de la herramienta
El filo imaginario de la herramienta se muestra como una posición de inicio al escribir un programa.
La dirección del filo imaginario de la herramienta se determina por la dirección de la herramienta durante
el corte.

Relación entre la herramienta y el punto imaginario del filo de la herramienta


Función Miscelánea
Se refiere a la operación para controlar el husillo, avance y refrigerante. En general, se especifica mediante
un código M.

Cuando se especifica un comando de movimiento y un código M en el mismo bloque, hay dos maneras
de ejecutar estos comandos:

1) Función Pre-M
M se ejecuta antes de completar el comando de desplazamiento
2) Función post-M
M se ejecuta después de completar el comando de movimiento

La secuencia de la ejecución depende de la especificación del fabricante de la máquina herramienta.


8. Configuración del programa
8.1 Estructura de un programa NC
Un programa NC consiste en una secuencia de bloques NC.

Cada bloque es uno de los pasos de mecanizado. Los comandos en cada bloque son una instrucción.
- Formato del nombre del programa
El nombre del programa debe especificarse en el formato OXXXX (X podría ser letras o números).
- Formato del número de programa
El número de programa debe iniciarse con %XXXX u OXXXX (X podría ser solo números).
- Formato de bloques
Un bloque comienza con el número de bloque del programa.
- Formato del fin del programa
El último bloque debe contener M02 o M30 para indicar el final del programa.
- Formato de los comentarios
Toda la información después de ";" se considera como comentarios.
Toda la información entre "()" se considera como comentarios.
8.2 Programa principal y subprograma
Hay dos tipos de programas: el programa principal y el subprograma. El CNC funciona según el programa
principal. Cuando un comando de ejecución activa el subprograma. La ejecución se hace en el programa
principal, y luego se llama al subprograma. Cuando la ejecución del subprograma ha terminado, el sistema
devuelve el control al programa principal.

Nota:
El programa principal y su subprograma deben escribirse en un mismo archivo con un diferente código de programa.
9. Función preparatoria (código G)
Hay dos tipos de código G: código G de una sola vez y código G modal.

El código G one-shot sólo es efectivo en el bloque en el que está especificado

El código G modal es efectivo hasta que se especifique otro código G.

Ejemplo: G01 y G00 son códigos G modales.


9.1 Lista de códigos G
La siguiente tabla es la lista de código G en el sistema HNC.
Explicación:
1) Los códigos G en el grupo 00 son un código G de una sola vez, mientras que los otros
grupos son modales
Código G.
2) ◣ significa que es un ajuste predeterminado.
9.1 Funciones preparatorias para un programa de CN
Para cualquier programa de Control Numérico Computarizado debemos iniciar con lo siguiente:

%0001
N1 G18 G21 G36 G50 G94 SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA
N2 G90 G54
NUMERO EN TABLA DE
N3 M42 M03 S2000 T0101 COMPENSACIÓN

ALTAS REVOLUCIONES M42


BAJAS REVOLUCIONES M41
10. Funciones de interpolación
1) Comando de posicionamiento (G00)
2) Interpolación lineal (G01)
3) Interpolación circular (G02, G03)
4) Biselado y redondeo (G01, G02, G03)
5) Corte de rosca con una profundidad constante(G32)
6) Tocar (G34)
10.1 Posicionamiento (G00)
Programación
G00 X (U) ... Z (W) ...

Explicación de los parámetros


X, Z Valor de coordenada del punto final en el comando absoluto
U, W Valor de coordenada del punto final en el comando incremental

Función
La herramienta se mueve a la velocidad más alta posible (avance rápido).
La velocidad se decide por el eje que toma más tiempo.
El operador puede utilizar esta función para posicionar la herramienta con rapidez, desplazarse
alrededor de la pieza o para posicionar para hacer cambio de herramienta.
Ejemplo
Mueva la herramienta de P1 (45, 90) a P2 (10, 20) a la velocidad de desplazamiento rápido.

Programación absoluta:
G00 X10 Z20

Programación incremental:
G00 U-35 W-70
10.2 Interpolación lineal (G01)
Programación
G01 X (U) ... Z (W) ... F ...

Explicación de los parámetros


X, Z Valor de coordenada del punto final en el comando absoluto
U, W Valor de coordenada del punto final en el comando incremental
F Avance. Es efectivo hasta que se especifica un nuevo valor.

Función
La herramienta se mueve a lo largo de la línea recta a la velocidad de avance especificada.
Ejemplo 1
Utilice el comando G01 para mecanizar primero en bruto y luego mecanizado del acabado de la pieza.
siguiente pieza.

%3306(Absolute command)
N1 T0106
N2 M03 S460
%3306 (Incremental command)
N3 G00 X90 Z20 N1 T0101
N4 G00 X31 Z3 N2 M03 S460
N5 G01 Z-50 F100 N3 G00 X90 Z20
N6 G00 X36 N4 G00 X31 Z3
N7 Z3 N5 G01 W-53 F100
N8 X30 N6 G00 U5
N9 G01 Z-50 F80 N7 W53
N10 G00 X36 N8 U-6
N11 X90 Z20 N9 G01 Z-50 F80
N12 M05 N10 G00 X36
N13 M30 N11 X90 Z20
N12 M05
N13 M30
Ejemplo 2
Utilice el comando G01 para el mecanizado en bruto y el mecanizado en acabado simple de una pieza cónica.

%3307
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100 Z40
N4 G00 X26.6 Z5
N5 G01 X31 Z-50 F100
N6 G00 X36
N7 X100 Z40
N8 T0202
N9 G00 X25.6 Z5
N10 G01 X30 Z-50 F80
N11 G00 X36
N12 X100 Z40
N13 M05
N14 M30
Ejemplo 3
Utilice el comando G01 para el mecanizado en bruto y el mecanizado en acabado simple de la pieza.
%3308
N1 T0101
N2 M03 S450
N3 G00 X100 Z40
N4 G00 X31 Z3
N5 G01 Z-50 F100
N6 G00 X36
N7 Z3
N8 X25
N9 G01 Z-20 F100
N10 G00 X36
N11 Z3
N12 X15
N13 G01 U14 W-7 F100
N14 G00 X36
N15 X100 Z40
N16 M06 T0202
N17 G00 X100 Z40
N18 G00 X14 Z3
N19 G01 X24 Z-2 F80
N20 Z-20
N21 X28
N22 X30 Z-50
N23 G00 X36
N24 X80 Z10
N24 M05
N25 M30
PRUEBA INTERPOLACION LINEAL SIMPLE
Utilice el comando G01 para el mecanizado en bruto y el mecanizado en acabado simple de una pieza cónica.
11. Interpolación de la circulación (G02, G03)
Programación

Explicación de los parámetros


G02 una trayectoria circular en sentido horario (CW)
G03 una trayectoria circular en sentido contrario a las agujas del reloj (CCW)
X, Z Valores de coordenadas del punto final del círculo en el comando absoluto
U, W Valores de coordenadas del punto final del círculo con referencia al punto que comienza el
círculo en comando incremental.
I, K Valores de coordenadas del punto central del círculo con referencia al punto de partida del círculo
en el comando incremental.
R Radio del círculo. R es válido cuando I, K, R están todos especificados en este comando.
F Avance
Descripción del parámetro G02 / G03
Sentido de la interpolación circular
Los sentidos "horario" (G02) y "antihorario" (G03) en el plano XpYp (plano ZpXp o plano YpZp) se
definen cuando el plano XpYp se visualiza del sentido positivo al negativo del eje Zp (eje Yp o eje
Xp, respectivamente) en el sistema de coordenadas cartesianas.
Distancia de desplazamiento en un arco
El punto final de un arco se especifica mediante la dirección Xp, Yp o Zp y se expresa como valor
absoluto o incremental según G90 o G91. Como valor incremental, la distancia al punto final vista
desde el punto inicial del arco se especifica con signo.

Distancia desde el punto inicial al centro del arco


El centro del arco se especifica mediante las direcciones I, J y K para los ejes Xp, Yp y Zp,
respectivamente. Sin embargo, el valor numérico a continuación de I, J, o K, es un componente
vectorial en el cual el centro del arco se considera visto desde el punto inicial y siempre se especifica
como valor incremental independientemente de G90 y G91, como se muestra a continuación.
I, J, y K deben tener el signo correspondiente al sentido.
Ejemplo

(Programación por diámetro)

G02 X50 Z30 I25 F0.3; o


G02 U20 W-20 I25 F0.3; o
G02 X50 Z30 R25 F0.3 o
G02 U20 W-20 R25 F0.3;
Ejemplo 1
Utilice el comando de interpolación circular para programar

%3309
N1 T0101
N2 G00 X40 Z5
N3 M03 S400
N4 G00 X0
N5 G01 Z0 F60
N6 G03 U24 W-24 R15
N7 G02 X26 Z-31 R5
N8 G01 Z-40
N9 X40 Z5
N10 M30
%3310(Absolute programming)
Ejemplo 2 N1 T0101
Utilice el comando de interpolación circular para programar N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X0 Z3
N5 G01 Z0 F100
N6 G03 X30 Z-15 R15
N7 G01 Z-35
N8 X36
N9 G00 X90 Z20
N10 M05
N11 M30

%3310(Incremental programming)
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 U-90 W-17
N5 G01 W-3 F100
N6 G03 U30 W-15 R15
N7 G01 W-20
N8 X36
N9 G00 X90 Z20
N10 M05
N11 M30
Ejemplo 3
Utilice el comando circular de interpolación para programar.
%3311
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100 Z40
N4 G00 X0 Z3
N5 G01 Z0 F100
N6 G03 X20 Z-10 R10
N7 G01 Z-20
N8 G02 X24 Z-24 R4
N9 G01 Z-40
N10 G00 X30
N11 X100 Z40
N12 M05
N13 M30
Ejemplo 4
Utilice el comando de interpolación circular para programar
%3312
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X80 Z10
N4 G00 X30 Z3
N5 G01 Z-20 F100
N6 G02 X26 Z-22 R2
N7 G01 Z-40
N8 G00 X24
N9 Z3
N10 X80 Z10
N11 M05
N12 M30
Unidades en pulgadas
Unidades en pulgadas
Unidades en pulgadas
12. Biselado y redondeo (G01, G02, G03)
Nota: Estos comandos no se pueden utilizar en el corte de hilo.

12. 1 Biselado (G01)

Programación

G01 X (U) _ Z (W) _ C_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas de la intersección (punto G) en comandos absolutos


U, W Valores de coordenadas de la intersección (punto G) en comandos incrementales
C Ancho del chaflán en la dirección de movimiento (c)

Función
Se puede insertar un chaflán entre dos bloques que se cortan en ángulo recto (punto A → B → C).

Nota: La longitud de GA debe ser mayor que la longitud de GB


12.2 Redondeo (G01)

Programación

G01 X (U) _ Z (W) _ R_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas de la intersección (punto G) en comandos absolutos


U, W Valores de coordenadas de la intersección (punto G) en comandos incrementales
R Radio del redondeo (r)

Función
Se puede insertar una esquina entre dos bloques que se cortan en un ángulo recto (punto A → B → C).

Nota: La longitud de GA debe ser mayor que la longitud de GB


Ejemplo
Utilice el comando de achaflanado y redondeo (G01):

%3314
N1 M03 S460
N2 G00 U-70 W-10
N3 G01 U26 C3 F100
N4 W-22 R3
N5 U39 W-14 C3
N6 W-34
N7 G00 U5 W80
N8 M30
12.3 Biselado (G02, G03)
Programación

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas de la intersección (punto G) en orden absoluta


U, W Los valores de coordenadas de la intersección (punto G) con referencia al punto de inicio del
círculo (punto A) en el comando incremental
R Radio del círculo (r)
RL = Anchura del chaflán en la dirección de movimiento original (RL)

Función
Se puede insertar un chaflán entre dos bloques que se cortan en ángulo recto (punto A → B → C).

Nota: RL debe tener letras mayúsculas.


12.4 Redondeo (G02, G03)

Programación

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas de la intersección (punto G) en comando absoluto


U, W Valores de coordenadas de la intersección (punto G) con referencia al punto de inicio del
círculo (punto A) en el comando incremental
R Radio del círculo (r)
RC Radio de redondeo (rc)

Función
Se puede insertar una esquina entre dos bloques que se cortan en un ángulo recto (punto
A → B → C).
Nota: RC debe tener letras mayúsculas.
Ejemplo
Utilice el comando de achaflanado y redondeo (G02 / G03):

%3315
N1 T0101
N2 G00 X70 Z10 M03 S460
N3 G00 X0 Z4
N4 G01 W-4 F100
N5 X26 C3
N6 Z-21
N7 G02 U30 W-15 R15 RL=4
N8 G01 Z-70
N9 G00 U10
N10 X70 Z10
N11 M30
Ejercicio pre taller

Desbastes de 3 mm
hasta llegar a un
acabado de 0.5 mm

Unidades en pulgadas
13. Sistemas de coordenados
13.1 Retorno a la posición de referencia (G28)

Programación

G28 X (U) _ Z (W) _

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto intermedio en comando absoluto


U, W Valores de coordenadas del punto intermedio con referencia al punto de arranque
Punto en comando incremental

Función
La herramienta se mueve rápidamente al punto intermedio, y luego se vuelve a
punto de referencia.
Nota:

1. En general, el G28 se utiliza para cambiar herramientas. La compensación del radio de la


herramienta y de la longitud deben cancelarse cuando se ejecuta.
2. El G28 no sólo puede hacer que la herramienta se mueva al punto de referencia, sino
también que puede guardar una posición intermedia al utilizar el G29.
3. Cuando la alimentación está encendida y el retorno de posición de referencia manual no
está disponible, G28 es Igual que el retorno de posición de referencia manual. La dirección
de la posición de retorno de referencia (G28) se ajusta mediante el parámetro de eje -
dirección de aproximación de referencia.
4. G28 es un código G de una sola vez.
13.2 Retorno automático desde la posición de referencia (G29)

Programación

G29 X (U) _ Z (W) _

Explicación de los parámetros

X, Z Valor de coordenada del punto final en el comando absoluto


U, W Valor de coordenada del punto final en el comando incremental

Función

La herramienta se mueve rápidamente desde el punto intermedio definido en G28


hasta el punto final. Por lo tanto, G29 se utiliza generalmente después de definido
G28.
Ejemplo

Utilice el comando G28, G29 para programar la ruta que se muestra.


Punto A al punto intermedio B, y luego regresa al punto de referencia R. Por último, se
mueve desde el punto de referencia R al punto final C hasta el punto intermedio B.

%3317
N1 T0101
N2 G00 X50 Z100
N3 G28 X80 Z200
N4 G29 X40 Z250
N5 G00 X50Z100
N6 M30
13.3 Configuración de un sistema de coordenadas de pieza (G92)

Programación Si se le enseña al CNC la posición deseada de la


G92 X_ Z_ herramienta, ésta puede desplazarse a dicha
posición como su nuevo cero de pieza, teniendo
en cuenta que debe estar precargado un cero
Explicación de los parámetros de pieza con G54 – G59.

X, Z Valores de coordenadas de la posición de la herramienta en el sistema de


coordenadas de la pieza.

Funciones

G92 puede configurar un sistema de coordenadas de pieza según la posición


actual de la herramienta (X_Z_).
Ejemplo

Utilice G92 para configurar un sistema de coordenadas de pieza.

 Si el origen se fija en la cara del


extremo izquierdo,

G92 X180 Z254

 Si el origen se fija en la cara del


extremo derecho

G92 X180 Z44


14. Selección de un sistema de coordinado de máquina (G53)

Programación
G53 X_Z_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas absolutas de un punto en el sistema de coordenadas de la


máquina.

Función
Se selecciona un sistema de coordenadas de la máquina y la herramienta se desplaza a la
velocidad de desplazamiento rápido.

Nota:
1) Los valores absolutos deben especificarse en G53. Los valores incrementales serían
ignorados por G53.
2) G53 es un código G de una sola vez.
15. Selección de un sistema de coordenadas de piezas (G54 ~ G59)

Programación

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto en comando absoluto

Función
Hay seis sistema de coordenadas de pieza a seleccionar. Si un sistema de coordenadas
Se selecciona, la herramienta se mueve a un punto especificado.
Nota:
1) El sistema de coordenadas de la pieza debe ser configurado antes de estos comandos
(G54 ~ G59). El sistema de coordenadas de la pieza se puede configurar
El panel MDI. Para obtener información detallada, consulte el
operación manual.
2) La posición de referencia debe devolverse antes de estos comandos (G54 ~ G59)
Se ejecutan.
3) G54 es el ajuste predeterminado.

Ejemplo
Seleccione uno del sistema de coordenadas de la pieza, y la trayectoria de la herramienta es
Corriente Punto → A → B.

%3303
N01 G54 G00 G90 X40 Z30
N02 G59
N03 G00 X30 Z30
N04 M30
16. Función de velocidad del husillo
La función del cabezal controla la velocidad del cabezal (S), la unidad de la velocidad del cabezal
es r / min.
La velocidad del husillo es la velocidad de corte cuando está a la velocidad constante, la unidad
de velocidad Es m / min.

La velocidad del husillo programada por el código S puede ser ajustada mediante anulaciones
en el panel de control de la máquina.

1) Límite de la velocidad del cabezal (G46)


2) Control constante del corte de la superficie (G96, G97).
16.1 Límite de la velocidad del husillo (G46)
Programación
G46 X_ P_

Explicación de los parámetros


X La velocidad mínima del husillo cuando se utiliza velocidad de superficie constante (r / min)
P La velocidad máxima del husillo cuando se utiliza velocidad de superficie constante (r / min)

Función
La orden G46 puede establecer el mínimo de la velocidad del husillo, y el máximo del husillo
velocidad.

Nota:
Sólo se puede utilizar con G96 (comando de control de velocidad de superficie constante).
16.2 Control de velocidad de superficie constante (G96, G97)
Programación
G96 S
G97 S

Explicación de los parámetros

G96 activan la velocidad de superficie constante


S velocidad superficial (m / min)
G97 desactivar la velocidad de superficie constante
S velocidad del cabezal (r / min)

Función
Los comandos G96 y G97 son para controlar la velocidad de superficie constante.

Nota:
1) La velocidad del cabezal debe controlarse automáticamente cuando se ejecuta el
comando de corte superficial constante .
2) La máxima velocidad del cabezal puede ajustarse mediante el parámetro del eje.
Ejemplo
Utilice el comando de control de superficie constante

%3318
N1 T0101
N2 G00 X40 Z5
N3 M03 S460
N4 G96 S80
N5 G46 X400 P900
N5 G00 X0
N6 G01 Z0 F60
N7 G03 U24 W-24 R15
N8 G02 X26 Z-31 R5
N9 G01 Z-40
N10 X40 Z5
N11 G97 S300
N12 M30
17. Función de herramienta
17.1 Selección y corrección de herramientas (código T)
Programación
T XX XX

Explicación de los parámetros


XX Número de herramienta (dos dígitos). El número de herramientas depende de la configuración.
XX Número de corrección de herramientas (dos dígitos). Corresponde al valor especificado de la compensación.

Funciones
Para seleccionar la herramienta deseada, el comando T hace girar la torreta, selecciona la posición y llama al valor
de compensación.

Nota:
1) El comando T sólo es eficaz cuando se utiliza con el comando de movimiento de herramienta, como G00.
2) Cuando el comando T y el comando de movimiento de herramienta están en el mismo bloque de programa, el
comando T se ejecuta primero.
3) La misma herramienta puede tener diferentes valores de compensación. Por ejemplo, T0101, T0102, T0103.
4) Una herramienta diferente puede tener los mismos valores de compensación. Por ejemplo, T0101, T0201 y
T0301.
Ejemplo
%0012
N01 T0101
N02 M03 S460
N03 G00 X45 Z0
N04 G01 X10 F100
N05 G00 X80 Z30
N06 T0202
N07 G00 X40 Z5
N08 G01 Z-20 F100
N09 G00 X80 Z30
N10 M30
17.2 Compensación del radio de la herramienta (G40, G41, G42)

Programación

Explicación de los parámetros

G40 Desactiva la compensación del radio de la herramienta


G41 Activa la corrección del radio de la herramienta a izquierda, la herramienta opera en un
mecanizado hacia la izquierda del contorno.
G42 Activa la corrección del radio de la herramienta a derecha, la herramienta opera en un
mecanizado hacia la derecha del contorno.
X, Z Valores de coordenadas del punto final. Es el punto donde la compensación del radio de la
herramienta se activa o desactiva.
El CNC asume como punta teórica (P) la resultante de las caras utilizadas en la calibración de la herramienta
(figura izquierda). Sin compensación de radio la punta teórica (P) recorre la trayectoria programada (figura
central) dejando creces de mecanizado. Con compensación de radio se tiene en cuenta el radio de la punta y el
factor de forma o tipo de herramienta y se obtienen las dimensiones correctas de la pieza programada (figura
derecha).
El CNC siempre muestra la posición de la punta teórica. Por ello, cuando se trabaja con compensación de radio,
las cotas y la representación gráfica no coinciden siempre con el recorrido programado.
Ejemplo
Utilice la compensación del radio de la herramienta y programe la pieza

%3323
N1 T0101
N2 M03 S400
N3 G00 X40 Z5
N4 G00 X0
N5 G01 G42 Z0 F60
N6 G03 U24 W-24
R15
N7 G02 X26 Z-31 R5
N8 G01 Z-40
N9 G00 X30
N10 G40 X40 Z5
N11 M30
18. Función Miscelánea
Lista de códigos M
18.1 Control de subprograma (M98, M99)
Fin del subprograma (M99)

M99 Indica el final del subprograma y devuelve el control al programa principal.

Llamar a un subprograma (M98)

M98 P_ L_

P Número de programa del subprograma


L Numero de repeticiones del subprograma
M98 Llamar a un subprograma. Es una función M de una sola vez.
%3111
N1 G92 X32 Z1
N2 G00 Z0 M03 S46
N3 M98 P0003 L5
N4 G36 G00 X32 Z1
N5 M05
N6 M30
%0003
N1 G37 G01 U-12 F100
N2 G03 U7.385 W-4.923 R8
N3 U3.215 W-39.877 R60
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40
N5 G00 U4
N6 W73.436
N7 G01 U-5 F100
N8 M99
19. Funciones para simplificar la programación
1) Ciclos Fijos

Ciclo de corte Diámetro interno / Diámetro externo (G80)


Ciclo de refrentado (G81)
Ciclo de corte de rosca (G82)
Ciclo de perforación por picadura(G74)
Ciclo de ranurado de diámetro exterior (G75)

2) Ciclo repetitivo múltiple

Ciclo de cilindrado sin ranuras (G71)


Ciclo de refrentado (G72)
Ciclo de repetición del patrón (G73)
Ciclo de corte de rosca (G76)
19.1 Ciclos fijos
Para simplificar la programación, el comando de ciclo fijo puede ejecutar operación con un código
G, en lugar de varios comandos G separados en el programa.

19.1.1 Ciclo de corte Diámetro interno / Diámetro exterior (G80)

 Ciclo de corte recto

Programación

G80 X(U)_ Z(W)_ F_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto final (punto C) en comandos absolutos


U, W Valores de coordenadas del punto final (punto C) con referencia al punto inicial (Punto A)
en comando incremental
F Avance
Función
Este comando puede implementar el corte recto. El recorrido de mecanizado es A → B → C → D → A.
 Ciclo de corte del cónico
Programación
G80 X (U) _ Z (W) _ I_ F_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto final (punto C) en comando absoluto


U, W Valores de coordenadas del punto final (punto C) con referencia al punto inicial (Punto A) en
comando incremental
I La diferencia de radio entre el punto de partida B y el punto final C. Es negativo, si el radio del
punto B es menor que el radio del punto C; de lo contrario, es positivo.
F Avance
Función
Este comando puede implementar el corte cónico. El recorrido de mecanizado es A → B → C → D → A.
Ejemplo 1
Utilice el comando G80 para mecanizar la pieza cilíndrica en dos pasos: mecanizado en bruto y mecanizado de
acabado.

%3320
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 X40 Z3
N5 G80 X31 Z-50
F100
N6 G80 X30 Z-50
F80
N7 G00X90 Z20
N8 M30
Ejemplo 2
Utilice el comando G80 para mecanizar la pieza cónica en dos pasos: mecanizado en bruto y mecanizado de
acabado.
%3321
N1 T0101
N2 G00 X100Z40 M03
S460
N3 G00 X40 Z5
N4 G80 X31 Z-50 I-2.2
F100
N5 G00 X100 Z40
N6 T0202
N7 G00 X40 Z5
N8 G80 X30 Z-50 I-2.2 F80
N9 G00 X100 Z40
N10 M05
N11 M30
Ejemplo 3
Utilice el comando G80 para mecanizar la pieza en dos pasos: mecanizado en bruto y mecanizado de
acabado.
%3322
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100 Z40
N4 X40 Z3
N5 G80 X31 Z-50 F100
N6 G80 X25 Z-20
N7 G80 X29 Z-4 I-7 F100
N8 G00 X100 Z40
N9 T0202
N10 G00 X100 Z40
N11 G00 X14 Z3
N12 G01 X24 Z-2 F80
N13 Z-20
N14 X28
N15 X30 Z-50
N16 G00 X36
N17 X80 Z10
N18 M05
N19 M30
19.1.2 Ciclo de refrentado
(G81)
19.1.2.1 Ciclo de corte recto

Programación
G81 X (U) _ Z (W) _ F_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto


final (punto C) en comando
absoluto
U, W Valores de coordenadas del
punto final (punto C) con referencia
al punto inicial (Punto A) en
comando incremental
F Avance
19.1.2.2 Ciclo de refrentado cónico

Programación
G81 X (U) _ Z (W) _ K_ F_

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto final


(punto C) en orden absoluta
U, W Los valores de coordenadas del punto
final (punto C) con referencia al punto
inicial (Punto A) en comando
incremental
K La distancia en el eje Z del punto de
partida (punto B) con referencia al
punto final (punto C). Es negativo, si el
valor del punto C en el eje Z es mayor
que el punto B. Es positivo, si el valor del
punto C en el eje Z es menor que el
punto B.
F Avance
Ejemplo
Utilice G81 para programar. La línea discontinua representa el material en bruto.

%3323
N1 T0101
N2 G00 X60 Z45
N3 M03 S460
N4 G81 X25 Z31.5 K-3 F100
N5 X25 Z29.5 K-3
N6 X25 Z27.5 K-3
N7 X25 Z25.5 K-3
N8 M05
N9 M30
19.1.3 Ciclo de corte de rosca (G82)

 Ciclo de corte de rosca cilíndrica

Programación
G82 X (U) _ Z (W) _ R_ E_ C_ P_ F (J) _

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto final (punto C) en comando absoluto


U, W Valores de coordenadas del punto final (punto C) con referencia al punto inicial (punto A)
en comando incremental
R, E Valor de coordenada del valor de retracción con referencia al punto final (punto C) en
comando incremental.
C El número de cabezas del hilo. Es hilo simple cuando C es 0 o 1.
P Desplazamiento del punto de inicio. Se utiliza para roscas de entradas múltiples.
F Avance de la rosca en milímetros; Distancia por revolución (paso)
J Avance de la rosca en pulgadas; dientes/pulgada
 Ciclo de corte de rosca cónica

Programación

G82 X (U) _ Z (W) _ I_ R_ E_ C_ P_ F (J) _

Explicación de los parámetros

X, Z Valores de coordenadas del punto final (punto C) en comandos absolutos


U, W Valores de coordenadas del punto final (punto C) con referencia al punto inicial (Punto A)
en comando incremental
I La diferencia de radio entre el punto de partida B y el punto final C. Negativa, si el
radio del punto B es menor que el radio del punto C. De lo contrario, es positivo.
R, E Valor de coordenada de la cantidad de retracción con referencia al punto final (Punto C)
en comando incremental.
C El número de entradas de la rosca. Es rosca simple cuando C es 0 o 1.
P Desplazamiento del punto de inicio. Se utiliza para roscas de múltiples entradas.
F Avance de la rosca en milímetros; Distancia por revolución (paso)
J Avance de la rosca en pulgadas; dientes/pulgada
Ejemplo
Utilice el comando G82 para programar. El paso del tornillo es de 1,5 y el número de entradas es 2.

%3324
N1 G54 G00 X35 Z104
N2 M03 S300
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F1.5
N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F1.5
N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F1.5
N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F1.5
N7 M30
19.1.4 Ciclo de perforación en cara transversal por picadura (G74)

Programación

G74 Z (W) _R (e) Q (△ K) F_

Explicación de los parámetros

Z Valor de coordenada en el eje Z del punto final en comando absoluto


W Valor de coordenadas en el eje Z del punto final con referencia al punto de inicio en
comando incremental
R Cantidad de retroceso (e) para cada alimentación. Debe ser un valor absoluto.
Q Profundidad de perforación (△ K) para cada avance. Debe ser un valor absoluto.
F Avance
Ejemplo

Utilice G74 para perforar un agujero en una pieza de trabajo.

%1234
T0101
M03 S500
G01 X0 Z10
G74 Z-60 R1 Q5 F1000
M30
19.1.5 Ciclo de ranurado del diámetro exterior (G75)

Programación

G75 X (U) _ R (e) Q (△ K) F_

Explicación de los parámetros

X Valor de coordenada en el eje X del punto final en


comando absoluto
U Valor de coordenada en el eje X del punto final con
referencia al punto de inicio en comando
incremental
R Cantidad de retroceso (e) para cada avance. Debe ser
un valor absoluto.
Q Profundidad de ranurado (△ K) por cada avance.
Debe ser un valor absoluto.
F Avance
Ejemplo

Utilice G75 para ranurar un agujero en una pieza de trabajo.

%1234
T0101
M03 S500
G01 X50 Z50
G75 X10 R1 Q5 F1000
M30
19.2 Ciclo repetitivo múltiple
Se utiliza para ejecutar un ciclo repetitivo donde mecaniza en desbaste y acabado.

19.2.1 Cilindrado (G71)

 Cilindrado sin ranuras

Programación

G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t)

Explicación de los parámetros

U (△ d) la profundidad de corte (designación del radio). La dirección de corte depende de la dirección de AA’
R (r) Cantidad de retroceso
P (ns) Número de secuencia del primer bloque para el programa de acabado.
Q (nf) Número de secuencia del último bloque para el programa de acabado.
X (△ x) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje X
Z (△ z) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje Z

La función F (f), S (s), T (t) F, S, T sólo es efectiva para el mecanizado en bruto, es decir, no es eficaz en el programa
de acabado - entre P (ns) y Q (nf).
Nota

1) G00 o G01 deben utilizarse en el programa de acabado - entre P (ns) y Q (nf). De lo contrario,
hay un mensaje de alarma.
2) El G71 no se puede utilizar en modo MDI.
3) G98 y G99 no se pueden utilizar en el programa de acabado - entre P (ns) y Q (nf).
4) La dirección de △ x y △ z se muestra en la siguiente figura.
Ejemplo 1

El punto inicial A es (46, 3). La profundidad de corte es de 1.5mm (designación de radio). La


cantidad de retracción es de 1 mm. La tolerancia de acabado en la dirección X es de 0,6 mm y la
tolerancia de acabado en la dirección Z es de 0,1 mm. La línea discontinua representa el material
en bruto.
%3324
T0101
N1 G00 X80 Z80
N2 M03 S400
N3 G01 X46 Z3 F100
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.6 Z0.1
N5 G00 X0
N6 G01 X10 Z-2
N7 Z-20
N8 G02 U10 W-5 R5
N9 G01 W-10
N10 G03 U14 W-7 R7
N11 G01 Z-52
N12 U10 W-10
N13 W-20
N14 X50
N15 G00 X80 Z80
N16 M05
N17 M30
Ejemplo 2
El punto inicial A es (6, 3). La profundidad de corte es de 1.5mm (designación de radio). La cantidad
de retracción es de 1 mm. La tolerancia de acabado en la dirección X es de 0,6 mm y la tolerancia
de acabado en la dirección Z es de 0,1 mm. La línea discontinua representa el material en bruto.
%3326
N1 T0101
N2 G00 X80 Z80
N3 M03 S400
N4 X6 Z5
G71U1R1P8Q16X-0.6Z0.1 F100
N5 G00 X80 Z80
N6 T0202
N7 G00 G41X6 Z5
N8 G00 X44
N9 G01 Z-20 F80
N10 U-10 W-10
N11 W-10
N12 G03 U-14 W-7 R7
N13 G01 W-10
N14 G02 U-10 W-5 R5
N15 G01 Z-80
N16 U-4 W-2
N17 G40 X4
N18 G00 Z80
N19 X80
N20 M30
PROGRAMAR USANDO EL CODIGO DEL CICLO

REPETITIVO MULTIPLE G 71
PROGRAMAR USANDO EL CODIGO DEL CICLO

REPETITIVO MULTIPLE G 71
PROGRAMAR USANDO EL CODIGO DEL

CICLO REPETITIVO MULTIPLE G 71


Cilindrado con ranuras

Programación

G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)

Explicación de los parámetros


U (△ d) la profundidad de corte (designación del radio). La dirección de corte depende de la dirección de AA '
R (r) Cantidad de retroceso
P (ns) Número de secuencia del primer bloque para el programa de acabado.
Q (nf) Número de secuencia del último bloque para el programa de acabado.
E (e) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje X. Es positivo cuando se trata de un corte de
diámetro exterior. Es negativo cuando el corte es de diámetro interno.
La función F (f), S (s), T (t) sólo son eficaces para el mecanizado en bruto, es decir, no es eficaz en el programa
de acabado - entre P (ns) y Q (nf).
Ejemplo
Utilice G71 para programar.

%3327
N1 T0101
N2 G00 X80 Z100
M03 S400
N3 G00 X42 Z3
N4G71U1R1P8Q19E0.3F100
N5 G00 X80 Z100
N6 T0202
N7 G00 G42 X42 Z3
N8 G00 X10
N9 G01 X20 Z-2 F80
N10 Z-8
N11 G02 X28 Z-12 R4
N12 G01 Z-17
N13 U-10 W-5
N14 W-8
N15 U8.66 W-2.5
N16 Z-37.5
N17 G02 X30.66 W-14 R10
N18 G01 W-10
N19 X40
N20 G00 G40 X80 Z100
N21 M30
19.2.2 Refrentado (G72)

Programación

G72 W(Δd) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δx) Z(Δz) F(f) S(s) T(t)

Explicación de los parámetros

W (△ d) la profundidad de corte (designación de longitud). La dirección de corte depende de la dirección de


AA '.
R (r) Cantidad de retroceso
P (ns) Número de secuencia del primer bloque para el programa de acabado.
Q (nf) Número de secuencia del último bloque para el programa de acabado.
X (△ x) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje X
Z (△ z) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje Z
La función F (f), S (s), T (t) sólo son eficaces para el mecanizado en bruto, es decir, no es eficaz en el programa
de acabado - entre P (ns) y Q (nf).

Nota: La programación del contorno se realiza de A - A´- B


La dirección de △x y △z se muestra en la siguiente figura.
Ejemplo 1
Utilice G72 para programar. El punto inicial A es (80, 1). La profundidad de corte es de 1,2mm. La cantidad de
retracción es de 1mm. La tolerancia de acabado en la dirección X es de 0,2 mm, y la tolerancia de acabado en la
dirección Z es de 0,5mm. La línea discontinua representa la parte original.

%3328
N1 T0101
N2 G00 X100 Z80
N3 M03 S400
N4 X80 Z1
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100
N6 G00 X100 Z80
N7 G42 X80 Z1
N8 G00 Z-53
N9 G01 X54 Z-40 F80
N10 Z-30
N11 G02 U-8 W4 R4
N12 G01 X30
N13 Z-15
N14 U-16
N15 G03 U-4 W2 R2
N16 G01 Z-2
N17 U-6 W3
N18 G00 X50
N19 G40 X100 Z80
N20 M30
Ejemplo 2
Utilice G72 para programar. El punto inicial A es (80, 1). La profundidad de corte es de 1,2mm. La cantidad
de retracción es de 1mm. La tolerancia de acabado en la dirección X es de 0,2 mm, y la tolerancia de
acabado en la dirección Z es de 0,5mm. La línea discontinua representa la parte original.

%3329
N1 T0101
N2 G00 X100 Z80
N3 M03 S400
N4 G00 X6 Z3
N5 G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100
N6 G00 Z-61
N7 G01 U6 W3 F80
N8 W10
N9 G03 U4 W2 R2
N10 G01 X30
N11 Z-34
N12 X46
N13 G02 U8 W4 R4
N14 G01 Z-20
N15 U20 W10
N16 Z3
N17 G00 X100 Z80
N18 M30
19.3 Repetición del patrón (G73)
Programación

G73 U(ΔI) W(ΔK) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δx) Z(Δz) F(f) S(s) T(t)

Explicación de los parámetros


U (△I) distancia y dirección de la tolerancia total de desbaste en la dirección X (Denominación de radio).
W (△ K) distancia y dirección de la tolerancia total de desbaste en la dirección Z (Denominación de radio)
R (r) Cantidad de veces para repetir el corte
P (ns) Número de secuencia del primer bloque para el programa de acabado.
Q (nf) Número de secuencia del último bloque para el programa de acabado.
X (△ x) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje X
Z (△ z) Distancia y dirección de la tolerancia de acabado en el eje Z
La función F (f), S (s), T (t) F, S, T sólo son eficaces para el mecanizado en bruto, es decir, no es eficaz en el
programa de acabado - entre P (ns) y Q (nf).
Nota
1) G00 o G01 deben utilizarse en el programa de acabado - entre P (ns) y Q (nf). De lo
contrario, hay un mensaje de alarma.
2) G73 no se puede utilizar en modo MDI.
3) G98 y G99 no se pueden utilizar en el programa de acabado - entre P (ns) y Q (nf).
4) La profundidad para cada corte en el eje X=△I/r , La profundidad para cada corte en el eje
Z=△ K/r
5) La dirección de △I y △K, y la dirección de △x y △z debe ser anotada.
Ejemplo
Utilice G73 para programar. El punto inicial A es (60, 5). La asignación de desbaste total en X y el
eje Z son 3 mm, 0,9 mm, respectivamente. Los tiempos de corte en bruto son 3. La tolerancia de
acabado en los ejes X y Z es de 0,6 mm, 0,1 mm, respectivamente. Los trazos punto-línea es la
pieza en bruto.

%3330
N1 T0101
N2 G00 X80 Z80
N3 M03 S400
N4 G00 X60 Z5
N5 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120
N6 G00 X0 Z3
N7 G01 U10 Z-2 F80
N8 Z-20
N9 G02 U10 W-5 R5
N10 G01 Z-35
N11 G03 U14 W-7 R7
N12 G01 Z-52
N13 U10 W-10
N14 U10
N15 G00 X80 Z80
N16 M30
19.4 Ciclo de corte de roscas múltiples (G76)

Programación
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(U) Z(W) I(i) K(k) U(d) V(Δdmin) Q(Δd) P(p) F(L)

Explicación de los parámetros


C (c) Es el número de entradas de rosca, es un número entero (1~99)
R (r) Cantidad de retroceso en el eje Z en comando incremental (00 ~ 99)
E (e) Cantidad de retroceso en el eje X en comando incremental (00 ~ 99)
A (a) Ángulo de la punta de la herramienta (número de dos dígitos). Podría ser 80 °, 60 °, 55 °, 30 °, 29 °, o 0 °.
X, Z Valor de coordenada del punto final (punto C) en comando absoluto.
U, W Valor de coordenada del punto final (punto C) con referencia al punto inicial (Punto A) en comando
incremental.
I (i) Diferencia del radio del hilo. Si i = 0, es un corte de rosca recto.
K (k) Altura del hilo. Este valor se especifica mediante el valor del radio en el eje X.
U (d) La tolerancia de acabado (denominación de radio).
V (Δdmin) La profundidad de corte mínima (designación de radio). La profundidad de corte es Δdmin cuando
la profundidad de corte (∆𝑑 𝑛 - ∆𝑑 𝑛 − 1) y debe ser menor que Δdmin.
Q (Δd) Profundidad de corte en el primer corte (designación de radio)
P (p) Desplazamiento del punto inicial.
F (L) Paso de rosca

Nota: E debe ser mayor que K


Tarea: Utilice G76 para programar. El hilo es ZM60 × 2. Los tamaños en el soporte son de
estándares.
(Tan 1,79 = 0,03125)

N1 T0101
N2 G00 X100 Z100
N3 M03 S400
N4 G00 X90 Z4
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80
N6 G00 X100 Z100 M05
N7 T0202
N8 M03 S300
N9 G00 X90 Z4
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100
N12 M05
N13 M30
Prueba 1
Se requiere mecanizar una pieza donde se tiene un cilindrado recto pasando de un diámetro en bruto de 80 mm a (A=40 mm,
B=25 mm).
Usted como operador de un torno CNC debe programar el bloque G71 o ciclo de cilindrado múltiple teniendo en cuenta:

 Diámetro del material en bruto: 80 mm


 Longitud del material en bruto: 85 mm
 Longitud del cilindrado: A= 40 mm, B= 35 mm
 Velocidad de corte para el material en cilindrado: A= 93 m/min; B= 95 m/min
 Avance de corte para el desbaste para el inserto según catalogo: 0.3 mm/rev
 Avance de corte para el acabado para el inserto según catalogo: 0.1 mm/rev
 Profundidad de penetración: 0.5 mm

𝜋∗𝐷∗𝑁
Recuerde: 𝑉𝑐 = 1000

G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t)

Teniendo en cuenta lo anterior complete los bloques:

G71 U___ R___ P1 Q3 X___ Z___ F___ S___ T___


N1 G01 X___ Z___F___
N2 X___ Z___ F___
N3 X___
G00 X82 Z100
M30
Prueba 2
Se requiere mecanizar una pieza donde en un extremo tiene un roscado simple y recto con designación A (M30 x 1.5 x 50) y
B(M20 x 2 x 37.5).
Los datos de la tabla se pueden sacar mucha información para completar el código de roscado múltiple. Usted como operador de
un torno CNC debe programar el bloque G76 o ciclo de roscado múltiple teniendo en cuenta:

 Diámetro del material en bruto: 40 mm


 Longitud del material en bruto: 85 mm
 Velocidad de corte para el material en roscado: A(18 m/min) y B(20 m/min)
 Angulo de punta del inserto de roscar: 60°

𝜋∗𝐷∗𝑁
Recuerde: 𝑉𝑐 = 1000
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(U) Z(W) I(i) K(k) U(d) V(Δdmin) Q(Δd) P(p) F(L)

Teniendo en cuenta lo anterior complete los bloques:

M03 S______
G76 C___ R___ E___ A___ X___ Z___ I___ K___ U___ V____ Q___ P___ F___
Ejercicio practico ROSCA
Mecanizar la siguiente pieza en material acero 1010 (Blando). Recuerde que debe realizar los cálculos pertinentes
dependiendo el material, el diámetro y las herramientas que seleccionas en un unico programa donde se realice
todo el mecanizado donde se realizarán proceso de refrentado, cilindrado, ranurado y roscado.
Recomendaciones:
1. El único amarre debe ser con punto
2. Revise la alineación del contrapunto respecto al husillo
3. Tenga cuidado con la salida de la torreta a la hora de hacer cambios de herramientas evitando estrellar la
herramienta de corte con el punto.
M24X1.5X12 M24X1X25.4

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