CP - CIENCIA DE MATERIALES BÁSICA
INFORME DE COMPONENTE PRÁCTICO
ELABORADO POR:
JÁCOME JUAN – SERRANO KEVIN – TOAZA LUIS
GRUPO 2
PRACTICA N.º 8: DIFUSIÓN ALUMINIO – SILICIO
Y DIFUSIÓN: CEMENTACIÓN EN ACERO
1. Objetivos:
• Definir la relevancia del tratamiento térmico realizado y el efecto logrado en la
microestructura, comparando las micrografías obtenidas con micrografías
obtenidas de Metals Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures”.
• Corroborar la incidencia de la difusión y cementación a nivel superficial e interno
tanto en el acero como en la aleación de Aluminio-Silicio.
2. Introducción
Difusión:
Se puede definir como un fenómeno con una naturaleza estadística, debido a que proviene
del movimiento al azar de átomos. El movimiento de un grupo de átomos produce un
flujo sistemático. En soluciones sólidas sustitucionales se produce la difusión mediante
mecanismos como son el intersticial, vacancia e intercambio de átomos. De experimentos
se logra concluir que el principal mecanismo para los metales u aleaciones es el de
vacancias, también se define que la rapidez de difusión disminuye con la velocidad de
enfriamiento de una aleación, debido a la mayor cantidad de vacancias en la aleación por
el enfriamiento rápido.
Se define el coeficiente de difusión como el indicador de la rapidez de difusión de un
metal a otro, aunque depende de muchas variables una de las más importantes es la
temperatura, como regla general se tiene que el coeficiente de difusión se duplica con
cada 20°C de aumento de temperatura.
La velocidad con la que los átomos se difunden o pasan de un plano de la superficie del
material por unidad de tiempo se define como flujo [J]. Otro término es el gradiente de
concentración, siendo la relación en cómo varía la composición del material respecto a la
distancia, cuando no existe modificación en los planos de difusión el flujo de
concentración y el flujo son constantes, sin embargo, esto se produce a una temperatura
determinada. Comúnmente el flujo al inicio de la difusión es alto, pero disminuye
conforme disminuye el gradiente de concentración por difusión. [1]
Cementación:
Es uno de los procesos más antiguos en la industria, se utiliza para mejorar la dureza
superficial de un material, es un proceso usado comúnmente en aceros. El procedimiento
se basa en exponer el acero a una atmósfera alta en contenido de carbono, el carbono a
través de la difusión será absorbido por la superficie del acero, generando un gradiente de
concentración entre la superficie y el núcleo o interior del metal. La cementación se
realiza en un rango de temperaturas de 850-950°C, sin embargo, este rango dependerá del
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objetivo del proceso, en el cual se puede aumentar o disminuir la temperatura. El proceso
es controlado por la cantidad de carbono que puede absorber la superficie y la velocidad
de difusión del carbono al acero. [1]
Cementación sólida:
Conocido como cementación en caja, en este proceso el monóxido de carbono deriva de
un compuesto sólido, que mediante difusión se descompone en la superficie del metal,
durante el proceso se forma tanto dióxido de carbono o carbono, pero el metal absorbe el
carbono.
Ventajas del proceso:
El proceso es ideal si no se tiene un laboratorio en el que se prepare una atmósfera con
alto contenido de carbono, evitando gastos en equipos, es uno de los más aplicados en
piezas como engranajes, cuñas o materiales que su superficie está expuesta a desgaste. La
profundidad que se puede obtener en un proceso de cementado es menor a 3mm y es un
proceso que permite realizar un temple inmediatamente.
Desventajas:
Se debe realizar el proceso a un número determinado de piezas o por lotes, necesariamente
el calentamiento del material requiere una mayor cantidad de tiempo, no es recomendable
para piezas delgadas. [1]
3. Materiales y Equipos
a) Insumos: Metalografías del ensayo de una aleación Al.Si12 y muestras de acero-
cementación.
Videos relativos a difusión y cementación en aceros y aleaciones.
b) Procedimiento de la práctica:
Se procedió a comparar las microestructuras de las metalografías proporcionadas con las muestras
del manual ASM. Se caracterizó cada muestra y se buscó particularidades que permitan definir
un patrón y comparar cualitativamente la formación específico de cierta microestructura bajo un
rango de operación y análisis.
4. Resultados obtenidos.
Realizar una tabla de la especificación de cada metalografía, donde debe constar lo
siguiente: 1. Breve descripción de la muestra analizada (tipo de material, matriz
observada, elementos aleantes). 2. Reactivo utilizado en el ataque químico; 3. Aumento
Utilizado. 4. Imagen de la metalografía.
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Material Aluminio Silicio 12%
Se observan dendritas de Aluminio-alfa primario, silicio cuboidal, la fase eutéctica y los
Descripción compuestos AL-Fe-Si aciculares señalados sobre la micrografía.
Reactivo
utilizado en el
ataque Ácido Fluorhídrico HF
químico y Durante 10 segundos de aplicación.
tiempo de
ataque.
Magnificación
de la 50x-100X
micrografía
Metalografía
Figura 1. Micrografía de Al-Si al 12% con HF durante 10s
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Material Aluminio Silicio 12% afinada con 0.03% de Titanio y modificada con 0.05% de
Estroncio.
Descripción En la primera micrografía se revela una fase alfa de Aluminio primario, además se genera
una fase eutéctica muy fina y granular, formando flechas tipo agujas de β-AlFeSi.
En el aumento de 100x se mejora la apreciación de la fase intermetálica α-AlFeSi, se
revela una buena nucleación de la fase β con la eutéctica, además presentan acicularidad
y son laminares en el plano dónde se realizó el pulido.
Reactivo
utilizado en el
ataque
químico y Solución de permanganato de Potasio (4g), hidróxido de sodio (1g) y agua (100ml)
tiempo de
ataque. Durante 5 minutos de aplicación.
Magnificación 50X-100X
de la
micrografía
Metalografía
Figura 2. Microestructuras alfa y beta de la aleación
.
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Material Parte de un Pistón
Descripción El pistón presenta además de su constitución base de Aluminio y Silicio, componentes
aleantes de Fe,Mg,Ni,Zn, Cu, Pb, Mn, Cr y Ti. La micrografía tiene una parte de
Al2Cu, con una fase de coalescencia de intermetálico sea de β-Al5 FeSi y α-AlFeMnSi.
El aumento permite observar más microconstituyentes como Al8Mg3Si2.
Reactivo
utilizado en el
ataque Solución de permanganato de Potasio (4g), hidróxido de sodio (1g) y agua (100ml)
químico y Durante 5 minutos de aplicación.
tiempo de
ataque.
Magnificación
de la
micrografía 500X-1000X
Metalografía
Figura 3. Microestructuras de AlSi del pistón
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Metalografía de la cementación de un acero
Material Acero AISI 3115
Se muestra la superficie afectada por la difusión del carbono, misma que está
Descripción enriquecida en carbono, lo que ocasiona un cambio en la composición de la estructura
metalográfica original. Se puede observar que la superficie posee principalmente
carburos debido al proceso de cementación; además, se puede notar una estructura
cristalina de grano grueso. Se ven láminas de carburo en los bordes de los granos de
austenita, teniendo así matriz perlítica. [4]
Reactivo Nital al 2%
usado en el
ataque
químico
Magnificació Superficial
n de la
metalografía
Metalografía
Figura 4
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Metalografía de la cementación de un acero
Material Acero AISI 3115
Descripción Se muestra el núcleo del acero, el mismo que conserva sus propiedades originales pese
a haber sido sometido al proceso de cementado y, además, en teoría mantiene su
estructura metalográfica original. Se observa que la perlita y la ferrita formadas se
encuentran en la misma proporción. La mayoría de los granos posee un tamaño
regular, mientras que los más grandes, que son menos, son los de perlita. [4]
Reactivo usado Nital al 2%
en el ataque
químico
Magnificación 200x
de la
metalografía
Metalografía
Figura 5
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5. Datos calculados.
Consultar la Imagen de una metalografía similar a cada microestructura de la aleación Al-
Si12 observada en la práctica, junto con la descripción de la misma (indicar tipo de acero
tiempo y temperatura del tratamiento de cementado), que se puede encontrar en el Metals
Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures” de la ASM.
Figura 6. Área (G) en la Fig. 173 con un aumento mayor. Silicio eutéctico angular (A) en matriz de solución sólida de
aluminio (B) en estructura normal y silicio redondeado en estructuras indeseables (C y D). 0,5% de HF. 520 ×.[3]
Figura 7, Aleación 392-F, como molde permanente. La estructura consta de silicio (partículas pequeñas, angulares,
grises en eutécticas y partículas primarias grandes sin refinar) y Mg2Si (constituyente negro). Véase también la Fig.
135. HF al 0,5%.100 ×. [3]
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Figura 8. Chapa de aleación 1100-O, laminada en frío y recocida. Granos recristalizados, equiaxiales y partículas
insolubles de FeAl3 (negro). El tamaño y la distribución de Fe-Al3 en la estructura trabajada no se vieron afectados
por el recocido (ver también la Fig.1). 0,5% de HF. 500 ×. [3]
Figura 9. Cristales primarios gruesos de lodo (A, B, C y D) extraídos de la aleación fundida 384 antes de la fundición a
presión. El resto de la estructura consta de matriz de aluminio (E), silicio eutéctico (F) y Al2O3 (G). 0,5% de HF.[3]
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Figura 10. Aleación A332-F, como fundición de inversión. Red interdendrítica de silicio eutéctico (escritura gris
media), Mg2Si (escritura negra), Cu3NiAl6 (escritura gris claro) y NiAl3 (partículas gris oscuro). Véanse también las
figuras 110 y 111. HF al 0,5%. 250 ×. [3]
Consultar la Imagen de una metalografía similar a cada microestructura de acero
observada en la práctica, junto con la descripción de la misma (indicar tipo de acero
tiempo y temperatura del tratamiento de cementado), que se puede encontrar en el Metals
Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures” de la ASM.
Figura 11. Acero cementado 52100, trabajado con una rueda de corte abrasiva. Las zonas oscuras son
martensita templada por sobrecalentaminto; las áreas claras indican martensita sin templar, las cuales han
sido reaustenizadas por calor por fricción. Ataque con Nital al 1%. [3]
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Figura 12. 25 [mm]
1045 barra de acero, normalizada con austenitizante a 845 °C (1550 °F) y
enfriamiento por aire y templado durante 2 horas a 480 °C (900 °F). Las partes oscuras
indican perlita laminar y las partes claras indican ferrita laminar. [3]
6. Consultas
Consulte para un específico tipo de acero de bajo carbono (indicar composición o
especificación del acero): (1) el tiempo y (2) temperatura de tratamiento de cementado,
(3) la profundidad y (4) dureza superficial en el borde del cementado alcanzada bajo
dichas condiciones (en escala Vickers o Rockwell).
Tratamiento de cementación a baja presión
Tipo de acero: 19MnCr5
Acero de bajo contenido de carbono
Composición: 0.19% C, 1.25% Cr y % Mn
Características:
Fácil de soldar
Alta tenacidad
Fácil de maquinar o trabajar
Tiempo de tratamiento
714 [s]
Temperatura de Tratamiento
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850 y 950 °C
Profundidad
Superficie cementada: 800
Zona cementada: 0.25 a 0.5 de la profundidad de la capa cementada
Dureza superficial en el borde del cementado alcanzado bajo dichas condiciones
Contenido de carbono superficial:
Dureza: 800 HV0.3 [2]
7. Discusión / Análisis de resultados.
Comparar lo observado en cada metalografía de Al-Si de la práctica con las imágenes
consultadas en el Metals Handbook Vol. 9.
METALOGRAFÍAS SET 1
De la práctica: Aleación Al.Si12 De Metals Handbook. Vol. 9:
“Metallography & Microstructures”:
Aluminiun and Alloys
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Se observa una adecuada formación de agujas α de Fe primarios, aunque en la gráfica del
Handbook no se aprecia muy claramente debido a la limitación del aumento que tiene la
micrografía. Se evidencia la formación de microestructura gris eutéctica como se desea. Los
cuboides de Silicio son mucho mas notorios en la micrografía obtenida del manual ya que al
material de Si se la agrega Mg que aumenta la nucleación de esta fase.
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METALOGRAFÍAS SET 2
De la práctica: Aleación Al.Si12 De Metals Handbook. Vol. 9:
“Metallography & Microstructures”:
Aluminiun and Alloys
La comparación resulta un poco limitada debido a que las micrografías del manual ASM están
dispuestas a blanco y negro, y no se puede distinguir por pigmentación del ataque químico las
microestructuras que pueden ser visibles.
La aleación de la práctica presenta notoriamente dendritas de fase Al alfa juntos con cuboides
de Si que son apreciables debido a su tonalidad contrastada, esto se da debido a la
preponderancia del Al en la nucleación en la matriz. Se evidencia una sintonía con la muestra
de manual ya que la fase eutéctica presenta una cierta finura granular.
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El silicio eutéctico genera la formación de beta-AlFeSi, tal como se describe en las
microestructuras con aumento, aunque se denota mayor segregación dendrítica en la
micrografía de la aleación 384 del catálogo.
METALOGRAFÍAS SECCIÓN DE PISTÓN
De la práctica: Aleación Al.Si12 De Metals Handbook. Vol. 9:
“Metallography & Microstructures”:
Aluminiun and Alloys
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GRUPO 2
Se puede definir un cierto patrón en la formación del inter-metálico alfa y beta del AlSi, ya que
el material gris medio permite reconocer la microestructura en coalescencia con elementos
como hierro, manganeso en el caso de la práctica y níquel en la muestra del manual. Se puede
apreciar que el magnesio forma una microestructura muy densa con el aluminio en la muestra
A3332F, en cambio el magnesio esta en coalescencia con Al y Si en la muestra práctica.
Comparar lo observado en cada metalografía de acero de la práctica con las imágenes
consultadas en el Metals Handbook Vol. 9.
METALOGRAFÍAS
De la práctica: Acero AISI 3115 De Metals Handbook. Vol. 9:
“Metallography & Microstructures”:
Acero 52100
La metalografía del acero de la práctica indica un menor grado de martensita (la parte
más clara) mientras que la metalografía consultada y sometida a las mismas condiciones
tiene un mayor grado de martensita, lo que se deduce al observar una mayor región
clara. Debe tomarse en cuenta que son tipos distintos de acero sometidos a distintas
temperaturas durante periodos de tiempo diferentes, lo cual explicaría la diferenciación
en las fases formadas.
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METALOGRAFÍAS
De la práctica: Acero AISI 3115 De Metals Handbook. Vol. 9:
“Metallography & Microstructures”:
Acero 1045
Las metalografías son muy similares, presentando en ambos casos una distribución
similar de ferrita (parte clara) y perlita (parte oscura); lo más apreciable es que para el
acero de la práctica se observan granos más pequeños y uniformes, en contraste con la
metalografía consultada que muestra granos de ferrita no regulares. Ambas tienen el
mismo aumento, por tanto se puede deducir que existe una mayor densidad de grano en
el Acero 3115 de la práctica.
8. Conclusiones
JUAN JÁCOME
Las muestras metalográficas permiten revelar gráficamente la composición
microestructural de una aleación. El borde de grano y la formación de zonas dendríticas
definen la relevancia de la segregación de ciertos elementos de aleación ya que se afecta
a la naturaleza de la matriz y al tipo de reacción eutéctica en el núcleo del material.
La difusión es un proceso de total importancia para la formación especifica de ciertos
microconstituyentes, ya que define la taza de concentración que tiene un elemento
químico dentro de la aleación que caracteriza las propiedades del material.
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GRUPO 2
KEVIN SERRANO
El coeficiente de difusión va a variar con el tiempo del proceso, pero la temperatura es un
factor que afecta más a la difusión, a mayor temperatura se presentara una mayor difusión
entre el metal y el material con alto contenido de carbono.
La dureza del material es un indicador de si un tratamiento térmico ha sido satisfactorio
o no, sin embargo, el análisis metalográfico nos permite ver cómo varía la estructura de
la superficie del material.
Las aleaciones de cada material influyen directamente en el resultado del tratamiento
térmico, el silicio en forma cuboidal es el resultado de un proceso de solidificación que
no se encontraba en equilibrio.
LUIS TOAZA
Para el caso de la cementación del acero, las micrografías muestran semejanzas tales
como tamaño de grano muy parecido, o fases semejantes, de lo cual se puede concluir
que el tratamiento térmico realizado en la práctica fue el correcto, esto al lograr obtenerse
los resultados esperados.
Como se esperaba, la superficie del acero aumentó su dureza mientras que, en contraste,
el interior de este permaneció casi invariable, esto es, mantuvo sus propiedades originales;
esto sucede así, debido a que en su superficie se forma carburo de hierro Fe3C, mientras
que el interior conservará dureza y tenacidad.
9. RECOMENDACIONES
JUAN JÁCOME
Tratar de utilizar las adecuadas soluciones de ataque químico para facilitar la lectura de
microconstituyentes en estudio.
Comparar posiblemente con graficas a color ya que definen características innatas de la
matriz y el núcleo de las aleaciones.
KEVIN SERRANO
Conocer los términos que definen el proceso de cementación, como la difusión, el
gradiente de concentración, el flujo y el coeficiente de difusión, para un mayor
entendimiento de cómo se produce la absorción de carbono en la superficie del material.
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GRUPO 2
La calidad de las micrografías del experimento y las sacadas de internet para comparar
deben ser las mejores, caso contrario no existirá una buena diferenciación entre las fases
que se encuentran en las metalografías.
Después de cada proceso de cementado la pieza presentará un tamaño de grano grueso
por lo que es necesario realizar un proceso de normalizado, para corregir el tamaño de
grano, seguido de un temple y al final un proceso de alivio de esfuerzos internos.
LUIS TOAZA
En la medida de lo posible, parangonar las micrografías obtenidas en la práctica con un
amplio número de micrografías sometidas a distintas condiciones de tratamiento y
halladas en la bibliografía adecuada; esto permitirá tener un análisis más robusto respecto
a los efectos que tiene el tratamiento térmico en la estructura de cada material.
El proceso del análisis metalográfico (desbaste, pulido, ataque químico, etc) debe realizar
muy cuidadosamente, asegurándose de realizar cada paso de manera meticulosa y
controlada; esto es esencial ya que repercutirá en la calidad de los resultados finales, más
aún al ser necesario un análisis visual.
10. BIBLIOGRAFÍA
[1] J. S. L. Alvarez, “Cementación sólida de aceros,” p. 104.
[2] I. García García, “Desarrollo de ensayos de cementación a baja presión con
propano para el acero 19MnCr5,” Jul. 2013, Accessed: Sep. 13, 2020. [Online].
Available: http://digibuo.uniovi.es/dspace/handle/10651/18158.
[3] American Society for Metasis, ASM Metals Handbook, Vol 9, Metallography and
Microestructures.
[4] Avner, S., 1995. Introducción A La Metalurgia Física. México: McGraw-Hill.
