INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

TLALNEPANTLA

Asignatura: Planeación y diseño de

instalaciones

Unidad II. Manejo de materiales.

Nombre del alumno: Torres Romero

Margarita Irene

Número de control: 17251451

Fecha: Lunes 30/11/2020

 2. Manejo de materiales.
El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al
lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posición o condición adecuada para minimizar los costos de producción. El equipo
que permite llevar acabo esta función se estudiará en el capítulo siguiente. En
primer lugar, deben entenderse los principios y los sistemas de control del manejo
de materiales.
El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el movimiento de
éstos en un ambiente de manufactura. La American Society of Mechanical
Engineers (ASME), define el “manejo de materiales” como el arte y las ciencias
que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento de sustancias en
cualquier forma. El manejo de materiales puede concebirse en cinco dimensiones
distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control.
El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un
punto al siguiente.
La eficiencia del movimiento, así como el factor de seguridad en esta dimensión
son la preocupación principal. La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza
del equipo para manejar el material y también el costo por unidad por la
conveniencia delos bienes. La dimensión temporal determina la rapidez con que el
material se mueve a través de las instalaciones.
El manejo de materiales también es parte integral de la distribución de la planta;
no es posible separarlos. Un cambio en el sistema de manejo de materiales
modificará la distribución, y si ésta cambia, el sistema de manejo se transformará.
2.1 Principios de Manejo de Materiales.
El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por
The Material Handling Institute, Inc., y la International Material Management
Society, adaptó los 20 principios para manejar materiales.
Estos principios son lineamientos para la aplicación del criterio apropiado. Los
principios serán una buena lista de verificación de las oportunidades para mejorar.
1. Principio de planeación.
Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el
fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.
La planeación del manejo de materiales considera todo movimiento, necesidad de
almacenamiento y retraso en las órdenes, con el fin de minimizar los costos de
producción.
 2. Principio de los sistemas.
Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema
coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción,
almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y
atención al cliente.
El principio de sistemas integra tantas etapas del proceso como sea posible en un
sistema único, desde el proveedor hasta la planta y de ahí a los consumidores.
3. Principio del flujo de materiales.
Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice
el flujo del material.
4. Principio de simplificación.
Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la combinación
del movimiento y/o el equipo innecesarios.
La fórmula de simplificación del trabajo aconseja hacer cuatro preguntas:
1. ¿Puede eliminarse este trabajo?
2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con otros, a fin de
reducir ese costo?
3. Si no pueden eliminarse o combinarse, ¿las operaciones se acomodan para
reducir las distancias de recorrido?
4. Si no puede eliminarse, combinarse o reencauzarse, ¿es posible
simplificarlo?

5. Principio de gravedad.
Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico.
6. Principio de la utilización del espacio.
Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
7. Principio del tamaño unitario.
Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de
flujo. La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que se mueve
como una sola. Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato
moverla así que por separado.
La unidad más común de carga unitaria es la plataforma.
 8. Principio de mecanización.
Mecanizar las operaciones de manipulación. El principio de mecanización consiste
en aplicar energía para eliminar el transporte manual.
9. Principio de automatización.
Hacer que la automatización incluya las funciones de producción, manejo y
almacenamiento.
10. Principio de selección del equipo.
Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que
se manipulará: movimiento y método que se usarán.

A continuación se presenta la lista de las preguntas específicas por hacer:

1. ¿Por qué se hace este movimiento? (¿Por qué?).
2. ¿Qué se está moviendo? (¿Qué?).
3. ¿De dónde y hacia dónde se mueve el material? (¿Dónde?).
4. ¿Cuándo necesita moverse? (¿Cuándo?).
5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento? (¿Cómo?) .
Conforme la información se recaba, el panorama se aclara y el plan toma su
forma.
11. Principio de estandarización.
Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo
para ello.
Los costos de los sistemas para manejar materiales se agrupan en dos clases: el
de la propiedad del sistema, que incluye el precio inicial de la compra y el
mantenimiento subsecuente, y el costo de operación.
12. Principio de adaptabilidad.
Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y
aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
 13. Principio del peso muerto.
Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que
soportará. No compre equipo que sea más grande delo necesario.
14. Principio de utilización.
Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de
materiales.
15. Principio de mantenimiento.
Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el
equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia.
Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que
otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control.
Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de
producción y la atención de las órdenes.
18. Principio de capacidad.
Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se
desea.
El equipo para el manejo de materiales ayuda a maximizar la utilización del de
producción.
No hay que comprar una máquina nueva, sólo aproveche la capacidad disponible
de la que ya dispone.
19. Principio del rendimiento.
Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gasto por unidad
manejada. El rendimiento del manejo de materiales también puede calcularse por
medio de razones:
horas de manejo de materiales
Porcentaje de manejo de materiales=
total de horas de trabajo
20. Principio de seguridad.
Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad.
 2.2 Concepto de unidad de carga.
Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida,
de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del
sistema de manejo de material.
Las unidades de carga están compuestas por un artículo individual o diversos
artículos; las unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado
para que los objetivos de flujo y manejo de materiales sean alcanzados. La unidad
de carga incluye un contenedor o soporte para manejar el material.
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas
medidas:
a) Determinar la adaptabilidad del concepto de unidad de carga.
b) Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para su manejo.
c) Identificar el origen más distante de la unidad de carga.
d) Configurar su composición.
e) Determinar el método de formación de la unidad de carga.
Características físicas de la Unidad de carga:

 Resistencia: Capacidad de soportar su propio peso.

 Estabilidad: Capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su
configuración.
Elementos auxiliares:

 Skids: Barras de madera o metal que elevan el producto para que el equipo
de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.
 Plataformas: Placas de madera (u otro componente) que asociados a
cuatro pues, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método
de transporte pueda llevárselos de modo conjunto.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales.

¿Cómo elegir el elemento apropiado de equipo entre los miles que existen?
El nuevo planeador de instalaciones debe utilizar un enfoque organizado para
determinar las necesidades de equipo, el cual sigue el flujo desde la recepción del
material hasta la bodega.
a) Recepción y envíos.
b) Almacenes.
c) Fabricación.
d) Ensamblado y pintura.
 e) Empaque.
f) Embodegar.
Por su importancia, es necesario estudiar dos áreas adicionales del manejo de
materiales: los sistemas de manejo de material a granel y los de almacenamiento
y recuperación automáticos.
El principio de los sistemas de manejo de materiales establece que todos los
dispositivos para el efecto deben usarse en tantas áreas como sea posible, y que
todo se ajusta (trabaja) junto.
a) Recepción y envíos.
 Plataformas de recepción y envío.

El tipo más común de plataforma es el que se conoce como de descarga, que son
puertas en una pared exterior. El camión o tren llega de frente o de reversa a la
puerta.

 Equipo para plataformas.

 Equipo para mover:
o Carros de mano.
o Montacargas.
o Equipo de propósitos múltiples.
 Transportador telescópico.
 Básculas.

b) Almacenes.
El término “almacén” se usa para denotar la habitación donde se guardan los
materiales y los suministros hasta que son necesitados por el departamento de
operaciones.

 Unidades de almacenamiento.
o Anaqueles.
o Armazones.
o Armazones de doble profundidad para plataformas.
o Armazones portátiles.
o Mezzanines.
o Anaqueles rodantes.
 Equipo móvil para almacenes.
o Carro de alcance.
o Carro de tijeras.
o Carros elevadores de cambio lateral.
 o Carros de mantenimiento.
o Dollies y rueditas.
o Jaula para las herramientas de mantenimiento.
o Sistema de almacenamiento y recuperación en carrusel.

c) Fabricación.
Produce las partes para las líneas de ensamble o empaque. La fabricación
comienza con la materia prima y finaliza con las partes terminadas. Los
implementos para manejar materiales incluyen contenedores, dispositivos
manipuladores de la estación de manufactura y equipo móvil.

 Contenedores de piezas.
 Tinas y cestas.
o Cestas de caída por el fondo.
o Cestas o tinas de caída lateral.
o Sostenes inclinados.
o Sostenes en V.
o Elevadores de tijera o hidráulicos.
 Dispositivos de la estación de manufactura para manejo de materiales.
o Contrapesos.
 Dispositivos manipuladores y elevadores.
o Alimentadores vibratorios.
o Eliminación de desechos.
o Travesaños móviles.
o Mesa de rodamientos y de rodamientos energizadas.
o Grúas de travesaño.
o Elevadores magnéticos o de vacío.
 Equipo móvil para fabricación.
o Rampas y bajadas.
o Ruedas de patines y transportadores rodantes (no energizados):
o Transportadores elevadores.
o Transportadores de ángulo ajustable.
o Transportadores magnéticos.
o Transportadores de tornillo y en espiral.
o Transportadores de vibración.
o Carros de mano energizados.

d) Ensamblado y pintura.
Muchas operaciones de ensamble son igual que las estaciones de manufactura de
fabricación y se usará el equipo analizado en la sección anterior (fabricación).

 Transportadores sin fin.

 Transportadores de rodillos energizados.
 Transportadores tipo carro.
 Transportadores de tablillas.
 Transportadores de remolque.
 Transportadores elevados de vagonetas.
 Transportadores con fuerza y libertad.

e) Empaque.
El empaque es, por lo general, el final del ensamblado y gran. Aunque es común
que el empaque involucre una unidad para el envío, a veces incluye la colocación
de muchos productos en un paquete. El equipo de manejo de materiales ha
mejorado la calidad y la eficiencia del empaque.

 Armadores de cajas.
 Doblado, pegado y engrapado automáticos.
 Apiladores.
 Robots para tomar y colocar.
 Bandeo.
 Envoltura ajustada.

f) Embodegar.
Embodegar es parecido al almacenamiento, en el sentido de que los anaqueles,
los armazones, las plataformas y ciertos vehículos son similares para ambas
áreas.

 Carros recolectores.
 Contenedores de flujo por gravedad.
 Carros recolectores tipo tractor-camión.
 Vehículos de abrazaderas.
 Transportadores rotatorios de contenedores.
 Bodega vertical y carros recolectores.
 Estación de empaque.
 Contenedores de envío.

Se agregan dos áreas adicionales que son las siguientes:

  Manejo de materiales a granel: Material a granel significa gran cantidad de
material.
o Transportadores cóncavos sin fin.
o Transportadores de tornillo.
o Sistemas de distribución por vacío.
o Bombas y tanques.
o Sistemas de transportador.
 Sistemas integrados por computadora para manejo de materiales: Existe la
tecnología para eliminar una gran parte de los costos del producto. El
equipo para manejar materiales es tan importante como cualquier máquina
que fabrique partes, y la tecnología moderna del equipo para manejar
materiales ha seguido el ritmo del resto.
o Plataforma-plataforma y flujo directo.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales.

¿Qué hay que mover?
El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo
de materiales es determinar que materiales hay que mover.

 Lista de piezas o materiales.

La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que

componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

 Lista de características de los artículos.

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para

planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se
encuentra toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que
mover. Además indica la cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de
manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos.
Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se hagan
para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica; y además
constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado de los
costos directos de manutención.

 Programa de producción,
Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado
por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Aun en el caso de que
estas cifras de producción sean muy variables y sujetas a cambios de importancia,
es necesario establecer un orden de magnitud que sirva de base de trabajo.
¿Por dónde hay que moverlo?
La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso,
una distancia mucho mayor de la necesaria.

 Hojas de proceso.

Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que
se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y
descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y debe contener también una
referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo correspondiente.

 Análisis del diagrama de circulación.

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las
relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello
ofrece dificultad.

 Esquema de circulación.

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales.

En la práctica puede utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual
se dibujan los pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento,
pueden también situarse sobre el las máquinas.

 Plantillas y modelos a escala reducida.

Imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para facilitar su

empleo y aplicación. Su principal inconveniente es la falta de tercera dimensión.
Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser
muy sencillas o muy completas y detalladas. La eficiencia de los modelos a
escalas, hace que merezca la pena el hacer una gran inversión en construirlos.
¿Cómo moverlo?
Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.
  Análisis de la operación.

Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
métodos de manutención desacertados.
El diagrama de símbolos permite al analista experto seguir una por una todas las
fases de la operación.

 Estudio de tiempos y movimientos.

Hace posible estudiar cada elemento por separado y averiguar su importancia en

función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo requerida para cada uno
de ellos.
¿Qué tipo de equipo utilizar?
Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un
programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden
técnico.

 Hoja de características de equipos.

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de

manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un
problema determinado de manejo de materiales.

 Estudio de costos.

Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente

exige datos sobre los costos actuales de manutención. Los estudios de tiempo
sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de
información sobre costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de
gastos por departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de
manejo. Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención
por unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a
dar una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del
costo.
Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

 Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de

producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que
manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en
gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la
inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los
elementos componentes de los productos que han de manejarse en los
departamentos de producción o en las operaciones de recepción y
almacenamiento.

 Características del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y almacenamiento de los materiales dentro de
la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características
tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga
en contacto con los materiales.

 Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de

los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El
actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar
los costos de manejo.

 Equipo de manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Puede también consistir en
el estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de
materiales de la fábrica.

 Características físicas de la fábrica.

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor

limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de
los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de
manutención, impidiendo utilizar algunos que podrían emplearse para rebajar el
costo del movimiento de materiales.

 Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada por consideraciones de más
largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno de la competencia,
también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo arbitrario la política
de amortización de las nuevas unidades de equipo.
Análisis de la circulación.
El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un
departamento de producción, implica ante todo el determinar a dónde se dirigen
los materiales y qué trayectoria siguen.
Análisis gráfico
Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario
examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos.
Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma
influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de
manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de
sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la función a
qué corresponden.
El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada
uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente
análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre
paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.

La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de

representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se
comparan dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza,
las cajas de cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una
carretilla de horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en
una, a mano.
Análisis de seguridad.
La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más
segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las
incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el
manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto
de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.

 Elementos del movimiento de materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de

materiales.

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es

esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener
en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales.
En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de
accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a
mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En
cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de
accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece
la probabilidad de una colisión con alguna persona o con otros objetos.
Las causas de estos percances son del todo conocidas y, por ello, se pueden
evitar.
Etapas del análisis de seguridad.
El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los
accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo
de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.
Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:

 Departamento de que se trata.

  Línea de producción.
 Turno.
 Máquina u operación.
 Tipo de material manejado.
 Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que

puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse
teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores:
Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen,
Régimen interior y Métodos.
Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue:

 Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y

desglosar los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo
perdido por accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes
en manutención con respecto al total.
 Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a
fin de determinar lugares y tipos de problemas. Los accidentes pueden
agruparse por clase de materiales manejados o con arreglo a otros
factores.
 Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la
etapa anterior se han revelado como causa de accidentes. Las
investigaciones deben tener en cuenta los cuatro factores los cuales son la
distribución de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y
métodos.
 Etapa 4: Preparar una exposición detallada de cada problema, apoyada en
hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.
 Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases:
1) Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos
existentes, antes de implantar nuevos sistemas de manutención.
2) Tratar de implantar mejoras sencillas que introducir cambios
importantes en la distribución o comprar un costoso equipo.
3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el
riesgo.
 Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes
de servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener
nuevos datos para la propuesta definitiva.
 Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición
del problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
 recomendaciones que han de adoptarse para reducir mínimo la posibilidad
de accidentes.
Análisis del costo de equipos
El cuadro comparativo de costos que aparece en la siguiente figura fue
confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que
fabrica tanto unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de
gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la
utilización de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año.
Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a
algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras
el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de
comprobación de todos los factores que intervienen en este tipo de análisis.

Análisis del empleo de paletas.

El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el
empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de
manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso
puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a
granel.

Análisis de operaciones
Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de
manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste
es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
producción.
En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para
obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo
existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de
manutención.
Procedimientos de Seguridad.
Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de carácter genera es decir, que el programa de seguridad en la
manutención suele formar parte de un programa más amplio.
Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados
que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las
personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes
efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares
que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no
figura en las cifras de costo.
En último término, es el consumidor quien paga los accidentes, porque su costo se
suma al precio de los géneros fabricados, elevándose, en consecuencia, el coste
de vida.
1.- Consideraciones generales.
Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de
operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de
hombres-hora sin ningún accidente demuestran que es posible alcanzar la meta
de trabajar sin accidentes.
Pero para llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace
falta un programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
seguridad dirigido a todos los trabajadores de la empresa y a todas las personas
que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales:
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales).

 Protección insuficiente.
 Falta de protección.
 Condiciones defectuosas.
 Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
 Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de
fabricación.
 Iluminación insuficiente.
 Mala ventilación.
 Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:

 Actuar sin autorización.

 Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
 Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
 Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los
dispositivos apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad.
 Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
 Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
 Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.
 Distracciones bromas, insultos o sustos.
  Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección
personal.
Orden.
La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la
seguridad.
El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de éstos en los
pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso, determinan un
elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto que un buen
programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los accidentes y
producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.
Empleo de la manutención mecánica.
Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en
amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias
y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar
objetos pesados.
Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.
Debe ser proyectado teniendo en cuenta las diferentes clases de materiales que
hay que acomodar en él, y a cada artículo debe asignarse un lugar determinado.
Orden en la circulación de materiales.
Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de producción
y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de materiales.
Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.
Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se
abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Todas las
Zonas de almacenamiento han de estar claramente señaladas y dedicadas
exclusivamente a su finalidad específica. En el área de almacenamiento debe
destinarse un espacio bastante extenso a estacionamiento de vehículos, a fin de
que éstos no obstruyan los pasillos cuando estén parados.
Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción.
La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las
circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite.
También debe tomarse en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los
trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el
peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta
instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El
programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de
manejo, almacenamiento y apilado de materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores
problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física,
mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a
un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe
estar en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que
son sometidos los conductores de automóviles.
El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de
accidentes. El ser consciente de la importancia que tiene la seguridad en el trabajo
es uno de los mayores bienes que puede poseer un obrero.
Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es
ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio
a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la
empresa gana porque aumenta el rendimiento.
Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las
prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan
posible o probable el que ocurran accidentes.
Pavimentos.
La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches,
agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de
los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el
dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que
puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es
más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.
2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas
o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en
general.

 Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su

capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.
  Mantenimiento adecuado.

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se
garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la máquina.
Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de
revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento
de mantenimiento.

 Normas de revisión.

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas

periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
Estas tareas de revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. Para
cada unidad del equipo sometida a revisión se llena un impreso completo, y estos
impresos se archivan en una oficina central.
Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se
anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para
remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la
vida de la máquina.
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y
control.
En general, el término almacenamiento se asocia con las materias primas y los
bienes en proceso; mientras que la palabra bodega se refiere al confinamiento de
productos terminados. Una empresa puede tener uno o más almacenes y/o
bodegas dispuestas en el mismo edificio; no obstante, hay casos en los que el
almacén se localiza cerca de la planta productiva y las bodegas se construyen por
separado, con el objetivo de que funcionen como centros de distribución.
Productos No Conformes.
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algunos requisitos
determinado por el sistema de gestión de calidad.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento
documentado.
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes.
No Conformidad:
Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o
interna (incumplimiento de algún debe).
Visión de la norma ISO 9001

 El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora

continua.
 Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con
ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora
continua.
Almacenes, localización.
Ubicación. Recuérdese que el lugar asignado para el almacén debe contar con
terreno suficiente para un futuro crecimiento, así como un buen medio de
transporte.
Edificio. El edificio donde se instale el almacén o la bodega debe tener el espacio
necesario para alojar todos los artículos, mobiliario y equipo que se requiera para
almacenar. Los factores a considerar en la construcción de un edificio para
almacén deben comprender lo siguiente:

 Localización (macro)
 Características del lugar (micro).
 Tipo de construcción.
 Vías de acceso a carreteras, FC y entradas de vías a planta.
 Disposición y distribución de áreas para anaqueles, racks, recepción y
despacho, así como andenes de carga y descarga.
 Adecuada utilización del espacio cúbico; esto es, altura libre necesaria para
almacenamiento vertical, espacio entre columnas, tipo de techo.
 Disposición y distribución de los pasillos con base en las dimensiones para
el tránsito de materiales fijadas por la norma NOM-001-STPS-2008.
  Equipo de manejo de materiales que se va a usar.
 Iluminación, ventilación, ductos de energía.

2.6 Metodología SHA.

El S.H.A. es una técnica organizada, de aplicación universal a cualquier proyecto
de manejo de materiales. El S.H.A. consiste en:
1. Esquema de Fases.
2. Patrón de Procedimientos.
3. Conjunto de Convenios.
Todo proyecto de manutenci6n sigue su curso desde el objetivo fijado inicialmente
hasta la realidad de la instalación física y pasa a través de cuatro fases.
Fase I — Integración Externa. La fase I es la integración externa. Aquí se
evalúan los movimientos dirigidos hacia el área objeto del estudio o provenientes
de él. Primero consideramos el movimiento de material fuera de nuestra área en
cuestión. De esta manera relacionamos nuestro problema concreto de manejo de
materiales con la situación exterior o las condiciones externas sobre las que
podemos tener o no control.
Fase II — Plan General de Manutención. Aquí se establecen los métodos de
movimientos de materiales, entre las áreas más importantes. Se deben tomar
decisiones generales tales como sistema básico de manejo, tipos generales de
equipo y unidades de transporte o containers a emplear.
Fase III — Plan Detallado de Manutención. Abarca los movimientos de
materiales entre varios puntos dentro de cada área principal. En esta fase
debemos decidir sobre los métodos de manejo tales como el sistema concreto
elegido, equipo y contenedores para ser empleados entre los distintos puestos de
trabajo. La fase III relaciona los movimientos desde un puesto de trabajo concreto
(o un equipo determinado) a otro.
Fase IV — Instalación. Aquí planificamos la necesaria puesta a punto,
adquisición del equipo, formación del personal, programa y realización de la
instalación de los medios físicos para la manutención. Después de esto,
completamos las pruebas de nuestros métodos de manutención, verificamos los
sistemas de operación y manejo de toda la instalación para asegurar su correcto
funcionamiento.
LA LLAVE DE LOS PROBLEMAS DEL S.H.A.
Examinemos la llave para datos de entrada o sea la información preliminar que se
precisa para realizar los problemas del manejo de materiales. Estos elementos
clave son:
P Productos o Materiales (partes, unidades, artículos)
C Cantidades (ventas o volúmenes contratados)
R Ruta (secuencia de operaciones y requerimientos del proceso)
S Servicios de Apoyo (mantenimiento, procesamiento de pedidos, etc.)
T Tiempo (tarifas y tiempos operacionales)
1. Clasificación de materiales.
De todos los factores que influyen en la selección de los métodos de manutención,
generalmente el que tiene mayor importancia lo constituye los propios materiales
que hay que mover. En cualquier problema de manejo de materiales la primera
pregunta que hay que hacer es: ¿Que se ha de mover?
Si tenemos un solo material, se denomina, situación de un solo material (o
producto).
Si este es el caso, lo único que debemos hacer, de hecho, es averiguar las
características del material. No obstante comprobado que hemos de producir solo
un artículo, ello nos puede conducir a diversos estados del mismo material debido
a que la materia prima que entra puede cambiar por completo en el proceso de
convertirse en un producto acabado.
2. LAYOUT.
Una vez identificados y clasificados los materiales el siguiente paso del S.H.A. es
abordar los movimientos. Ello lo podemos realizar sin fijarnos en ningún Layout ya
existente o propuesto, pero más pronto o más tarde y desde luego antes de que
debamos visualizar claramente los movimientos, afrontaremos los problemas del
Layout.
3. Análisis de movimiento.
Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta información.
Estos datos incluyen:

 El Material (producto o clases de materiales).

o Las características físicas.
o Otras características.
 La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).
 o La distancia de los movimientos.
o Las situaciones físicas de la ruta.
 El Flujo (o movimiento).
o La intensidad del flujo (cantidad de materiales por periodo
moviéndose sobre una ruta).
o Las condiciones del flujo (o movimientos).

4. Visualización de movimientos.
Habiendo analizado los movimientos y habiendo obtenido un Layout especifico del
área involucrada, estamos preparados para encajarlos juntos. El S.H.A. lo hace
visualmente.
Básicamente, tratamos de desarrollar un método de manutención partiendo de los
requerimientos que los materiales y movimientos necesitan. Es decir, tratemos de
resolver un problema de manera que, conociendo algún método que visualice
claramente nuestros datos, nos ayuda a entenderlo. Se dice que una imagen es
mejor que cien palabras» y un resumen visual claro es más Mal de interpretar que
diversos datos descriptivos. Por otra parte, la mayoría de la gente puede leer el
significado sobre diagramas y gráficos más fácilmente que de hojas de datos y
columnas de números. Como resultado, la visualización de movimientos se
convierte en la próxima importante etapa del patrón de procedimientos del S.H.A.
5. Entendimiento de los métodos de manejo de materiales.
El Bloque 5 significa que tenemos que tener conocimiento y entendimiento acerca
de los métodos de manejo de materiales. Todos los análisis y síntesis posteriores
tienen que realizarse dentro del conocimiento y entendimiento que cada uno de
nosotros posee. Por tanto, los Bloques 6, 7 y 8 caen dentro del Bloque 5 y están
basados sobre este conocimiento y entendimiento. Y, ya que cada persona tiene
diferente educación y experiencia, el bloque esta perforado como muestra la Línea
a trazos —indicando vacos en el conocimiento y entendimiento de cada uno de
nosotros.
6. Planes preliminares de manutención.
Habiendo clasificado los materiales, analizado y visualizado los movimientos en un
layout propuesto y obtenido un conocimiento y entendimiento de los métodos de
manutención como se usan en el S. H. A., ahora estamos en condiciones de tomar
decisiones preliminares acerca de los métodos y los planes específicos de
manutención. En este momento podremos modificar los planes preliminares y
calcular los requerimientos, desarrollando los métodos preliminares en un número
limitado de planes alternativos de manutención. Llamemos a estos planes
alternativos de manutención «Plan X, Plan Y y Plan ZD. En realidad «cerramos»
todas las posibilidades, refinando y ajustando los planes preliminares para obtener
soluciones alternativas más específicas.
7. Modificaciones y limitaciones.
Hasta ahora, disponemos de un cierto número de planes preliminares. Todos ellos
pueden ser validos estrictamente desde un punto de vista de manejo de
materiales. Pero existen siempre un cierto número de consideraciones
modificantes y de limitaciones prácticas que tienen también que ser consideradas.
En este Paso 7, ajustamos los diferentes planes preliminares refinándolos en las
soluciones más adecuadas. Si las consideraciones están abiertas a la decisión —
pueden ser influenciadas tomando ciertas decisiones— las llamamos
modificaciones, donde hay restricciones existentes o fijas las llamamos
limitaciones.
8. Cálculo de los requerimientos.
Habiendo modificado nuestros planes preliminares de manutención, estamos
ahora preparados para especificar y calcular aquellos planes alternativos que
creemos son los más reales. Generalmente, queremos de dos a cinco planes
alternativos, y para cada uno de ellos tenemos que:

 Especificar los métodos para cada material sobre cada ruta.

 Explicar cualquier cambio necesario no solo en los métodos de
manutención, sino también los cambios en layout, programación, proceso,
edificios, servicios, accesos y similares.
 Calcular el equipo y el personal necesario.
 Calcular las inversiones requeridas y los costes operacionales.

Esto tiene que ser hecho por varias razones: para que la dirección y otros puedan
comprender las alternativas; para que podamos evaluar profundamente las
diferentes propuestas; para que podamos obtener o construir cualquier equipo
nuevo o servicios; y para que podamos programar y ejecutar cualquier cambio en
los servicios de base.
9. Evaluación de alternativas.
Siguiendo el Patrón de Procedimientos, llegamos ahora al punto donde tenemos
varios planes finales alternativos de manutención. Los llamados Plan X, Plan Y y
Plan Z. Cada una de estas alternativas debería ser claramente resuelta y
soportada con cálculos específicos. Cada una de ellas hará el trabajo y lo realizará
preferentemente. Por consiguiente, cada una tiene su propio conjunto peculiar de
ventajas y desventajas, y nuestro problema ahora es seleccionar una de ellas para
su recomendación e instalación. También, otra gente envuelta o interesada en la
solución tiene ideas que difieren acerca de los planes alternativos que se
consideran, y tienen que ser convencidos de que el plan que es finalmente
seleccionado es naturalmente el mejor bajo las circunstancias imperantes. El
S.H.A. identifica esta selección de la mejor de las varias posibilidades lógicas
como un escalón definido en el Patrón de Procedimientos - evaluación de planes
alternativos.
El proceso de evaluación generalmente incluye dos tipos diferentes de análisis:

 Costes o comparación financiera.

 Comparación de intangibles, que incluyen comparaciones de ventajas y
desventajas y análisis de los factores de peso.

10. Planes detallados de manutención.

El Patrón de Procedimientos del S. H. A., está basado sobre los elementos
básicos de cada análisis de manutención: Materiales, Movimientos, Métodos. Si
acordamos que esto es fundamentalmente razonable —entonces esencialmente
debemos aplicar el mismo patrón en la Fase III. Esto es, los procedimientos
básicos deberían aplicarse si nos movemos de edificio a edificio, departamento a
departamento, puesto de trabajo a puesto de trabajo. En realidad, el S. H. A.
aplica el mismo patrón en ambas Fase II y III.
La principal diferencia en su aplicación esta usualmente en el grado de detalle.
Tenemos una mayor cantidad de información, y más condiciones físicas definidas
en la Fase III. La Fase III viene después que las grandes decisiones de la Fase II
ya han sido hechas o han sido cristalizadas, de tal forma que sus problemas
envuelven más preguntas definidas. Adicionalmente, las áreas que cubre son
menores en tamaño. Como resultado, las distancias son más cortas y esto
significa que el tiempo de la recogida y la entrega (tiempo terminal) es un
porcentaje más grande que cada movimiento que en la Fase II. Esto significa
también, que la situación física en los puntos terminales —que incluyen una
relación estrecha con las operaciones del proceso— se vuelve mucho más
importante.
11. Integración externa.
La Integración Externa se empieza a reconocer como más y más importante. La
razón es que las operaciones industriales modernas tienden a integrar el flujo de
materiales desde el suministrador, a través de la planta, hasta el cliente. Los
problemas de organización, procedimientos, transporte y métodos de almacenaje
tienen que estar relacionados entre sí de una forma integrada en orden a obtener
la solución total más económica. En nuestra planta, no somos libres de hacer lo
que queramos; nuestro suministrador y nuestro cliente deben también
considerarse.
12. Instalación.
Cuando la instalación del manejo de materiales está acompañada de cambios en
el layout, coordinación de producción e inventario, servicios auxiliares y los
mismos edificios, estos «otros aspectos» del proyecto pueden dominar la
instalación. Si es así, lo mejor es planear todos los aspectos del proyecto total en
una programación coordinada de la instalación de la cual el equipo de manejo es
solo una parte. Esto da una identificación formal a cada parte del proyecto total,
ayuda a evitar la confusión y desorganización, y permite una forma organizada de
informar las condiciones del proyecto entero durante la fase de instalación.
 CONCLUSIÓN.
En lo personas, a lo largo de toda mi carrera no recuerdo haber estudiado el
“Manejo de materiales” de forma tan extensa y con toda la información que leí
para la realización de este trabajo.
El manejo de materiales abraca muchos temas, como por ejemplo la cadena de
suministro, la seguridad e higiene, la normatividad, el empaque, envase y
embalaje, entre otros más. Por ejemplo, la cadena de suministro tiene una
estrecha relación con el manejo de materiales debido a que se debe de manipular
constantemente el producto desde su etapa inicial, cuando llega la materia prima,
hasta la entrega al cliente final, por lo que se debe tener cuidado en toda la etapa
de transformación para lograr obtener el producto final cumpliendo las
especificaciones determinadas.
Por otro lado, la Seguridad e Higiene tienen que ver en cuanto a la distribución. En
la materia estudiamos diversas normas que nos ayudan a poner las cintas para
delimitar las áreas y cómo implementar algunos programas de capacitación a
nuestro personal para evitar que existan accidentes y enfermedades de trabajo,
así como a manejar de forma adecuada los materiales tóxicos, si es el caso.
Existen procedimientos de seguridad, así como de mantenimiento (que, de igual
manera, forma parte importante para el manejo de materiales) que deben
aplicarse en toda la organización para evitar los accidentes de trabajo o las
pérdidas humanas, de materiales o equipos.
En cuanto al empaque, envase y embalaje nos ayuda a proteger el material de
golpes u otros casos que ocasionen que los materiales se vean afectados de
forma física o química.
Realmente significa todo un proceso el lograr un adecuado manejo de los
materiales para lograr na eficiencia y eficacia en el desarrollo de este trabajo,
logrando de esta manera que se evite el gasto de recursos monetarios, humanos y
de tiempo extras generando pérdidas.
El manejo de materiales abarca la movilización dentro y fuera de la empresa, su
almacenamiento y la correcta conservación de los materiales; todo esto se
considera como un tema importante a estudiar y tratar de los directivos y gerentes
de la empresa con los empleados.
Se debe de realizar un análisis de los movimientos de los materiales al momento
de implementar cualquier tipo de método de producción, evaluando y minimizando
los traslados innecesarios que puedan existir reduciendo costos y tiempo. Es
importante realizar solo los movimientos necesarios y no excedernos, así como
adquirir el equipo que se ocupará y que pueda adaptarse a otros procesos y que
no solo se dediquen a la realización de una tarea ya que pueden generar costos
extra.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

Platas García, J.A., Cervantes Valencia, M.I. (2014) “Planeación, diseño y layout
de instalaciones: Un enfoque por competencias.” Azcapotzalco, México D.F.
Editorial: GRUPO EDITORIAL PATRIA.
Meyers, F. E., Stephens, M.P. (2006) “Diseño de instalaciones de Manufactura y
Manejo de Materiales”. Editorial: PEARSON EDUCACIÓN.
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MANEJO DE MATERIALES”. Tijuana, Baja California. Recuperado de:
https://www.academia.edu/19623975/UNIDAD_2_MANEJO_DE_MATERIALES
Muther, R., Haganäs, K. (1969) “SYSTEMATIC HANDLING ANALYSIS (ANALISIS
SISTEMATICO DE MANUTENCION)”. Traducción: Barcelona, España.
Recuperado de: http://hpcinc.com/wp-content/uploads/2016/07/Spanish-SHA.pdf