Proc. Ut Astm E-164

MARVEL ENGINEERING SAS
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCION CON

ULTRASONIDO HAZ RECTO Y ANGULAR
CODIGO: OPI - 05 VERSION: 1 FECHA: PAGINA: 1 DE 29
APROBADO: GERENTE GENERAL
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CONTROL DE CAMBIOS
VERSION NATURALEZA DEL CAMBIO CARGO FECHA FIRMA
1 Elaboración de Documento Dir. Operativo

1. OBJETIVO______________________________________________________________________4
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION CON
ULTRASONIDO GENERAL HAZ RECTO Y ANGULAR
FECHA:
CODIGO: OPI -05 VERSION: 1 25/05/2012
PAGINA: 1 DE 1
APROBADO: Gerente General
2. ALCANCE_______________________________________________________________________4
3. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD__________________________________________________4
4. DEFINICIONES___________________________________________________________________5
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA_____________________________________________________5
6. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN___________________________________________________5
6.2 REQUISITOS PRELIMINARES____________________________________________________5
6.3. CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN_______________________________________8
6.4 VERIFICACION DEL ANGULO REFRACTADO EN ACERO._______________________________9
6.5 CONDICIONES DE ACOPLAMIENTO___________________________________________10
6.6 ACOPLANTE.________________________________________________________________10
6.7 SELECCIÓN DE FRECUENCIA Y ÁNGULO DE REFRACCIÓN___________________________11
6.7 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN__________________________________________11
6.8 DELIMITACION DE LA ZONA DE BARRIDO______________________________________13
6.9 LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES.___________________________13
6.10 EVALUACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES_____________________________________14
7. MÉTODOS Y TÉCNICAS APLICABLES________________________________________________15
8. ACCESORIOS Y EQUIPOS APLICABLES_______________________________________________15
9. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO_____________________________________________15
10. REGISTROS______________________________________________________________16
11. ANEXOS________________________________________________________________16
FECHA:
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1. OBJETIVO
Calibrar un equipo de ultrasonido tipo pulso-eco, barrido A scan; para inspeccionar

estructuras ferrosas y no ferrosas por la técnica de contacto y exploración manual.
Detectar, localizar y evaluar discontinuidades en estructuras de materiales con
diferente configuración, forma o tamaño.
2. ALCANCE
El presente procedimiento está compuesto de todos los parámetros necesarios para la

realización de la inspección y evaluación por la Técnica de Ultrasonido con haz
longitudinal (haz recto y haz transversal (angular) dependiendo de la específica
configuración de la parte o componente. de acuerdo a la documentación técnica de los
diferentes tipos de Equipos o Materiales a Inspeccionar . Con este proceso se analizará la
existencia de discontinuidades sub-superficiales en espesores de 0.250” a 8” (6.4 a
203 mm) en estructuras de diferente configuración, forma o tamaño mediante la técnica de
contacto y exploración manual. Este procedimiento será empleado como una guía general
para la inspección de materiales de diferente configuración, forma o tamaño. Cuando
exista un procedimiento escrito en el manual del fabricante para una determinada muestra
o ítem de producción se dará prioridad a dicho documento.
3. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD
3.1 El personal que efectúe la inspección, evaluación e interpretación por ultrasonido

industrial del presente procedimiento debe estar calificado y certificado de acuerdo al
procedimiento de Calificación y Certificación del personal de END según la práctica
escrita SNT-TC-1A
3.2 El personal Nivel I debe ser calificado y certificado por un nivel III ASNT efectuara:
 Preparar y operar los equipos y materiales necesarios
 Verificar la calibración adecuada de los equipos.
 Ejecutar la inspección del Ensayo.
 Llenar el registro de inspección.
3.3 El personal Nivel II debe ser calificado y certificado por un nivel III ASNT y
efectuara:
 Actividades descritas en 5.4.2.

 Interpretar y evaluar los resultados que se dieran en el transcurso de la inspección.
3.4 El personal Nivel III debe ser certificado ASNT y efectuara:
 Aprobación de procedimientos a realizar

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 Calificación y certificación de personal

 Lo indicado en 5.4.3
4. DEFINICIONES
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 NORMAS ASTME-164 Práctica para Examinación por Ultrasonido de Soldaduras.
6. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN
6.1 MATERIAL A EXAMINAR
6.1.1 El presente procedimiento está calificado para la inspección de soldaduras de

diversos tipos en uniones a tope: en Esquina y o/ Filete, bisel en V, unión angular,
unión superpuesta etc. Ver Anexo A.4.
6.1.2 Se puede inspeccionar Estructuras soldadas en espesores que varían entre

0.250” a 8” (6.4 a 203 mm).
6.2 REQUISITOS PRELIMINARES
6.2.1 El equipo a emplearse en este procedimiento debe estar de acuerdo a

los siguientes requisitos.
6.2.2 Equipo electrónico
6.2.3 Se empleará equipos de ultrasonido del tipo pulso eco con pantalla de
tubo de rayos catódicos (CRT) o del tipo monitor de vídeo (presentación
A-scan)
6.2.4 La pantalla del equipo debe presentar una escala vertical en intervalos
equivalentes al 2% del total de la amplitud vertical. Esta escala debe estar
grabada en caso de los CRT.
6.2.5 Presentar una linealidad de la escala vertical de la pantalla de ± 2

en al menos el 80% del total de la Pantalla calibrada.
6.2.6 La pantalla del equipo debe presentar una escala horizontal en intervalos
Equivalentes al 2% del total de la amplitud horizontal. Esta escala debe estar
grabada en caso de los CRT.
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6.2.7 Presentar una linealidad de la escala horizontal de la pantalla de ±

2 en al menos el 80% del total de la Pantalla calibrada
6.2.8 Tener una ganancia calibrada posible en pasos de 2 dB o menores y con

un ámbito de operación no menor de 60 dB, con una precisión de ± 1dB.
6.2.9 El equipo debe ser capaz de generar frecuencias de acuerdo a las

especificaciones técnicas respectivas para los trabajos requeridos.
Opcionalmente puede tener un selector de frecuencias de operación.
6.2.10 El equipo debe estar dentro del periodo vigente de calibración.
6.2.11 Transductores de haz longitudinal (recto)
6.2.12 Las características y dimensiones del área efectiva del transductor (cristal
piezoeléctrico) de los transductores pueden variar según los requisitos de la
inspección, pero deben quedar dentro de las siguientes condiciones.
6.2.13 La frecuencia empleada para este procedimiento debe ser de acuerdo a las
6.2.14 Todos los palladores deben ser capaces de resolver las tres indicaciones
provenientes del bloque IIW Tipo 1 y 2 asi como del Bloque para la Calibración
ASME Sección V, , cuando se verifique la respectiva Calibración por Distancia 8
Punto Salida del Haz), Sensibilidad, Verificación del Angulo y Resolución.
6.2.15 Transductores de haz Transversal (Angular).
6.2.16 La frecuencia empleada para este procedimiento debe ser de acuerdo a las
6.2.17 Se deben emplear zapatas integrales o desmontables, que permitan la formación

de ángulos de refracción de, 70°, 60 y 45° en acero y deberán transmitir el
sonido con una tolerancia máxima de ± 2° de desviación en el ángulo de
refracción.
6.2.18 Bloques de calibración
6.2.19 El bloque IIW tipo 1 del Instituto Internacional de la Soldadura figura 1 anexo Al,
el bloque IIW tipo 2 figura 2 anexo Al y el bloque de pasos deben ser los bloques
básicos para Soldaduras (ASME)
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6.2.20 Excepto que se indique otro bloque, el bloque IIW tipo 1 o tipo 2 y ASME, serán
los bloques de calibración a emplearse en las calibraciones con haz longitudinal
(recto) y haz transversal (angular).
6.2.21 Para la calibración de palpadores de haz angular, no se permite el empleo de

orillas o esquinas del material como punto de calibración.
6.2.22 La diferencia de temperatura entre el bloque de calibración y el material de

producción no debe ser mayor de 10° C.
6.2.23 Debe usarse bloques de calibración de terminado superficial similar, espesor

nominal y metalúrgicamente de aleación y tratamiento térmico con respecto a la
soldadura.
6.2.24 Bloques de referencia
6.2.25 Reflectores para haz recto.
6.2.26 Reflectores para haz angular
6.2.28 La corrección para Examinación con Haz Angular puede ser determinada por
medio de un orificio reflector a 1/4 y 3/4 de espesor. El espesor de 1/2 del orificio
pasado puede ser añadido para la calibración o usado solamente en espesores
menores a 1” (25.4 mm).
6.2.29 Curva de Distancia Amplitud (DAC)
6.2.30 Este método hace uso del bloque de calibración representando el espesor mínimo
y el espesor máximo a ser probado. Bloques de calibración adicionales de
espesores intermedios pueden ser usados para obtener datos puntuales
adicionales. El instrumento de ultrasonido, unidad de exploración, zapata de haz
angular, y acoplante usado para la calibración amplitud-distancia (DAC) deben así
mismo ser empleados para la examinación de la soldadura.
6.2.31 Coloque el instrumento a un rango dado del 50% en la pantalla de tubos de rayos
catódicos de altura amplitud obtenida desde los reflectores de calibración. Pruebe
los otros reflectores de calibración con los mismos parámetros de instrumento, y
registre o marque sobre la pantalla el porcentaje de altura en pantalla de la
indicación.
6.2.32 Luego use este porcentaje registrado para dibujar una curva de amplitud-distancia
de porcentaje de altura de pantalla versus profundidad o espesor en un mapa o
sobre la pantalla. Durante la examinación, la curva de amplitud distancia puede
ser usada para una amplitud estimada de la indicación en porcentaje de la curva
FECHA:
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DAC
Side-Drilled Hole.
6.3. CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN
6.3.1 Todas las calibraciones y pruebas deberán ser hechas con el control de rechazo
apagado. (Reject)
6.3.2 La calibración de sensibilidad y de barrido horizontal (distancia) debe ser

realizada por el operador solamente y en el lugar antes de examinar las soldaduras.
6.3.3 La re-calibración deberá ser realizada después de un cambio de operadores, o

cuando se presenten interferencias eléctricas o en los siguientes casos.
(1) Cambio de transductor.

(2) Cambio de baterías.
(3) Cambio de toma eléctrica
(4) Cambio de cable coaxial.
(5) Falla de alimentación.
6.3.4 El barrido horizontal deberá ser ajustado para calibrar la distancia con un
transductor de haz recto exhibiendo en la pantalla de CRT el equivalente a un mínimo de
2 veces el espesor de la placa
FECHA:
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6.3.5 La sensibilidad deberá ser ajustada en un lugar libre de indicaciones de

manera que el primer eco posterior alcance una altura de 50 a 75%.
6.3.6 La calibración para transductores angulares será realizada como sigue:

anexo A2.
6.3.7 Determinación del punto índice de Salida del haz
6.3.8 Aplicar acoplante sobre el bloque IIW y colocar el palpador sobre la muesca en la
posición A de la figura 1, anexo A2.
6.3.9 Ajustar la reflexión con el control de Rango y el control de ganancia

convenientemente, sin desacoplar el palpador, hasta observar la reflexión
proveniente del radio de 4” (100mm).
6.3.10 Ajustar el control de ganancia hasta una amplitud de aproximadamente el 70%,

ubicándola en la división 4 o 6 de la Pantalla con el Control de Retardo (Delay)
6.3.11 Desplazar suavemente el palpador (manteniendo uniforme su orientación hacia

el frente) hacia atrás o hacia adelante, hasta obtener la máxima amplitud de la
indicación sobre la pantalla, sin incrementar la ganancia.
6.3.12 Una vez obtenida la máxima amplitud, sin mover el palpador, observe si la maca
de la zapata del punto de salida del haz coincide con la marca de cero (centro de
radio de curvatura de 4”) grabada en el bloque. En caso de no coincidir se debe
remarcar la zapata con un marcador o un bolígrafo en el punto que coincida con
la marca del cero. Colocar a ambos lados de la zapata cinta y marcar sobre esta.
6.4 VERIFICACION DEL ANGULO REFRACTADO EN ACERO.
6.4.1 Colocar el palpador, en los grados que corresponda, con el ángulo marcado en
la zapata, dirigiéndola hacia al Plexiglás.
6.4.2 Mover suavemente el palpador hacia adelante o hacia atrás hasta obtener la
máxima amplitud de la indicación en la pantalla
6.4.3 Ajustar el control de ganancia hasta una amplitud de aproximadamente el 70%,

ubicándola en la división 4 o 6 de la Pantalla con el control de retardo.
6.4.4 Una vez obtenida la máxima amplitud, sin mover el palpador, observe el valor en
grados que se ha obtenido en el lugar donde coinciden el punto índice de
emisión (anteriormente determinado) y la escala del bloque. En caso de que el
ángulo obtenido no coincida con el marcado en la zapata, registrar este nuevo
valor.
FECHA:
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6.4.5 CALIBRACION EN DISTANCIA DE RECORRIDO DEL HAZ
6.4.6 Para un rango total en la pantalla de 10” (250 mm), proceder como se indica a
continuación:
6.4.7 Colocar el palpador en la posición A, como se indica en la figura 1ª, haciendo

coincidir el punto índice de emisión con el centro del radio de curvatura de 4”
(100 mm) marcado en el bloque.
6.4.8 Ajustar convenientemente los controles Longitud de Barrido y el de Ganancia

para poder observar en pantalla dos indicaciones.
6.4.9 Con el Control de Barrido, colocar la primera indicación en la división 4 de la

Pantalla para el bloque IIW Tipo – 1.
6.4.10 Con el Control de Longitud de Barrido, colocar la segunda indicación en la

división 9 de la Pantalla.
.
6.4.11 No importa si el ancho del pulso inicial se desplaza en un 90% fuera de la

pantalla, no es relevante.
6.4.12 Repetir las operaciones descritas en los párrafos 6.3 4. hasta lograr el ajuste
final.
6.4.13 AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD
6.4.14 Colocar el palpador en la posición D, como se indica en la figura 1 D, y obtener

la máxima amplitud de la indicación proveniente del reflector pasado de 0.060”
(1.5 mm).
6.4.15 Una vez obtenida la máxima amplitud, sin mover el palpador, ajustar la ganancia
hasta que la indicación del reflector alcance una amplitud, determinada entre el
rango del 60, 70 y 80 % de la Pantalla.
6.4.16 En tanto se requiera se usará el bloque IIW Tipo 1 Y 2, para calibración del Haz
Angular.
6.5 CONDICIONES DE ACOPLAMIENTO
6.5.1 Preparación de la superficie a inspeccionar
6.5.2 Prepare la superficie desde donde se va a realizar la exploración de la

soldadura, retirando gotas de soldadura, así como también a lo largo de la
FECHA:
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corona del cordón, limpiando la escoria que puede interferir con la inspección.
6.5.3 Libere las superficies de barrido sobre el material base de salpicaduras de
soldadura, escamas, suciedad, óxidos y alguna extrema rugosidad sobre cada
lado de la soldadura por una distancia igual a varios pasos de acuerdo al
espesor del material a ser inspeccionado, esta distancia debe ser tomando en
cuenta el tamaño de la unidad de exploración y ángulo refractado del haz
sónico.
6.5.4 El área del metal base por medio del cual viajará el sonido en la examinación
por haz angular debe ser completamente explorada con un palpador de haz recto
para detectar reflexiones que puedan afectar la interpretación de resultados con haz
angular por obstrucción del haz sónico.
6.6 ACOPLANTE.
6.6.1El acoplante que se debe usar puede ser, aceite, grasa o glicerina y se debe
utilizar el mismo medio de Acoplante tanto para la calibración como para la
inspección.
6.6.2 El medio acoplante debe ser seleccionado de manera que su viscosidad sea
apropiada para el terminado de la superficie del material a inspeccionar.
6.6.3Es importante que el mismo acoplante, a una misma temperatura sea usado para
comparar la respuesta entre el bloque de calibración y el material de
producción.
6.7 SELECCIÓN DE FRECUENCIA Y ÁNGULO DE REFRACCIÓN
6.7.1 Condiciones de superficie. - Por eficiencia de acoplamiento, para una superficie

rugosa es mejor una frecuencia baja.
6.6.2 Superficies Curvas. - Figuras 1, 2, 3, 4 anexo A6. Para un buen cabeceo use
sondas grandes.
6.6.3 Tipo de material. - La transmisión de ondas acústicas varía según la velocidad

acústica del material, por lo tanto, selecciónese la velocidad acústica según la
tabla l anexo B1
6.6.4 Velocidad de barrido. - Cuando se trate de detectar grandes defectos, como en

la detección inicial de fallas, los palpadores de diámetro grande de alta
frecuencia permiten un barrido más rápido.
6.6.5 Ángulo de Refracción. - Debe emplearse un ángulo de refracción para

asegurar que todas las fallas o defectos produzcan un eco significativo. Ver
anexo A3. 1
FECHA:
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6.6.6 A menos que sean aplicables condiciones especiales, los ángulos de sonda
más generalmente apropiados para espesores diferentes, de hasta 60 mm son los
siguientes.
60° y 70° 12 a 38 mm.

45º, 60º y 70 38 a 63mm
45° y 60° 63 a 127mm
45° 127 a 203 mm
6.6.7 Alcance de Frecuencia. - El trayecto del haz, en relación con la frecuencia

debe ser lo suficientemente corto, para evitar una atenuación excesiva. Las siguientes
frecuencias pueden considerarse como alcances representativos:
2 a 5 MHz hasta 200 mm.

1 a 1.5 MHz hasta 400 mm
6.6.8 Debe darse especial cuidado a curvas o perfil de superficie para asegurar una
consistente entrada del ángulo y adecuado acoplamiento. Inspecciones circunfieren-
ciales de soldaduras usando técnicas 2 y 4, Figuras 1 y 3 anexo A6; Inspecciones lon-
gitudinales de soldaduras usando Técnicas 3 y 5, Figura 2 y 4 anexo A6. La selección
del ángulo sobre el radio de curvatura y el espesor del material en orden para proveer
un haz que pueda viajar entre el material y la reflexión de pared posterior.
6.7 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN
6.7.1 Examinación con haz recto.
6.7.2 Se debe examinar una soldadura empleando un palpador de haz recto,

siempre que la corona de la soldadura esté desbastada o pulida al ras del
material base. Esto permite acceso al área por el haz acústico y
consecuentemente la detección de inclusiones porosidades, escoria o fusión
incompleta de la soldadura.
6.7.3 Si el acceso a la corona de la soldadura es limitado, el barrido del material

base se le hará con el objeto de examinar en forma paralela a la corona,
donde pueden ser detectadas segregaciones en las zonas afectadas por el
calor.
6.7.4 Examinación por haz angular.
6.7.5 El barrido con el palpador de haz angular debe ser perpendicular al eje de la
soldadura y extremo del eje de la misma, direccionando el haz paralelamente a
FECHA:
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unos 45 grados interceptando con el eje de la soldadura. La examinación es

realizada en ambas direcciones desde ambos lados de la corona de la
soldadura. Con este tipo de técnica es posible detectar porosidades,
inclusiones de escoria y grietas debidas a la contracción del material.
6.7.6 Con los datos del espesor del material a inspeccionar y el ángulo refractado,
Figura 1 del Anexo A5. Calcular el valor del primero y segundo Recorrido del
Haz (L), como se indica a continuación:
T
Cos  =
X
Por lo tanto:
T
X =
Cos ø
En donde:
X = Recorrido del haz

T = Espesor del material.
Cos ø = Coseno de ángulo de refracción
El recorrido del segundo Recorrido del Haz:
(2da RH) L =2 (1 RH)
6.7.7 Tomar como referencia la trayectoria en V, que es igual al cuadrado de la

distancia de recorrido para el primer Recorrido del Haz, más el valor del
segundo Recorrido del Haz, para la determinación del rango total en pantalla
6.7.8 Calibrar el equipo de ultrasonido en distancia de recorrido del haz, como se

indica en el párrafo 5.3.3.
6.7.9 Marcar sobre la pantalla, con unas barras, el recorrido del primer y segundo
Recorrido del Haz, y un corte transversal de la soldadura, como se indica en la
Figura 1 del Anexo A5.
6.7.10 Para el ajuste de sensibilidad, proceder tal como se indicó en el párrafo 6.3.5.
6.8 DELIMITACION DE LA ZONA DE BARRIDO
6.8.1 Calcular la distancia de Salto SD (Skip Dístance) y tomar e! resultado

de ésta como el limite lejano de la zona de barrido, a partir del cual se
iniciará la exploración de la soldadura Esta distancia es medida a partir
del borde de la soldadura
FECHA:
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SD = 2(T) x Tang 0
Dónde:
SD = Distancia de Superficie
(T) = Espesor del material
Tang  = Tangente de ángulo de refracción
6.8.2 Encontrar el límite cercano de la zona de barrido dividiendo entre dos la

distancia de barrido, (SD) se obtiene la distancia que, medida a partir del centro de la
soldadura, nos asegura que el primer Recorrido del Haz, está tocando justamente la
raíz de la soldadura El área comprendida entre la distancia de barrido y la mitad de
ésta -la zona de barrido, según se muestra en la figura 2 anexo A5.
SD
Limite cercano =
2
6.8.3 Barrido (exploración) de la zona de interés
6.8.4 Iniciar la exploración como se indica en el párrafo 6.4.1 y, los movimientos del
haz angular como se muestra esquemáticamente en el anexo A7.
6.8.5 Para localizar discontinuidades que se encuentran orientadas a lo largo

de la soldadura, efectuar la exploración dirigiendo el haz
transversalmente al cordón de la suelda.
6.8.6 Para localizar discontinuidades que se encuentran orientadas

transversalmente con respecto a la soldadura, efectuar la exploración
dirigiendo el haz casi paralelo al cordón de la soldadura
6.9 LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES.
6.9.1 En la figura 2 anexo A5, se observa que una buena aproximación para la
determinación de la profundidad de una discontinuidad, se obtiene observando la
posición que una indicación ocupa respecto a las marcas hechas sobre la pantalla Si la
indicación aparece junto a la marca más próxima al pulso inicial, ello demuestra que la.
discontinuidad se encuentra cerca de la superficie opuesta a la exploración (raíz de la
soldadura); mientras que, si aparece junto a la segunda marca, ello indica que la
discontinuidad se localiza cerca de la superficie de exploración. Así mismo, cualquier
indicación que aparezca fuera del intervalo entre marcas, corresponde a un reflector
situado fuera de la unión soldada Esto será válido únicamente si el palpador es
desplazado entre los límites lejano y cercano de la zona de barrido.
FECHA:
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6.9.2 Para determinar de forma más precisa la localización de una discontinuidad,

proceder como se indica:
6.9.3 Maximizar la indicación de la discontinuidad, tomar nota de la distancia

angular L recorrida.
6.9.4 Colocar nuevamente el palpador como se indica el párrafo 6.3.2, retirarlo y

marcar sobre la pieza el centro del palpador, a la altura del punto índice de
emisión. Marcar sobre la pieza la orientación del palpador con una línea recta a partir
del centro de su testa
6.9.5 Determinar la distancia superficial “A” a la altura que se encuentre la

discontinuidad a partir del centro del palpador sobre la superficie de la
pieza.
A = L Sen 
6.9.6 Calcular la profundidad, empleando para ello la ecuación correspondiente al

número de Recorrido del Haz con la que se haga la detección.
6.10 EVALUACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES
6.10.1 Cuando se obtenga una indicación de discontinuidad, esta se debe examinar

con movimiento del palpador; con el control de ganancia, sustraer los dB empleados
como nivel de barrido y en seguida, con el mismo control, igualar la amplitud de la
indicación con la de referencia inicialmente ajustada.
6.10.2 Después del ajuste de la indicación, el número total de dB en el instrumento

representan el nivel de indicación “a”.
6.10.3 Determinar el factor de atenuación, “C”. Después de la primera pulgada de la

distancia angular “L”, el remanente se multiplica por 2.
FACTOR DE ATENUACIÓN “C” = (L. 1)2
6.10.4 Valores fraccionales menores a 0.5 dB no se deben considerar.

Valores fraccionarios iguales o mayores a 0.5 dB se redondean a la
unidad inmediata superior.
6.10.5 El promedio de indicación, “d”, se obtiene mediante una suma

algebraica
6.10.6 Instrumentos con control de ganancia:
d=a–b-c
FECHA:
PAGINA: 1 DE 1
6.10.7 Instrumentos con control de atenuación:
d = b - a –c
6.10.8 La longitud de una discontinuidad o la zona ocupada por ella, se debe

determinar empleando la técnica “caída de 6 dB” (-6 dB).
7. MÉTODOS Y TÉCNICAS APLICABLES
 Orden Técnica de la parte en inspección

 Procedimiento de Inspección.
8. ACCESORIOS Y EQUIPOS APLICABLES
 Equipo de Ultrasonido detector de fallas de tipo pulso eco con BarridoTipo

A-scan.
 Cable Coaxial con conector BNC o Microdoc.
 Palpador angular con zapata integrada o intercambiable
 Bloque de calibración IIW tipo 1 IIW tipo 2, ASME.
 Acoplante
 Flexómetro
 Marcador de Pintura.
 Grata Manual.
 Solvente
9. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
9.1 Estos criterios deben aplicarse excepto que otros criterios sean definidos para
aplicaciones específicas dentro de este procedimiento.
9.2 Imperfecciones que produzcan una respuesta más grande que el 20 % del nivel de
referencia, deben ser investigadas en su extensión para que el operador pueda
determinar la forma, identidad y localización de todas estas imperfecciones, y
evaluarlas en término de los criterios de aceptación establecidos en (a) y (b) como
sigue.
a- Indicaciones caracterizadas como Grietas, Faltas de Fusión o Penetración

incompleta son inaceptables sin importar su longitud.
b.- Otras imperfecciones son inaceptables si la indicación excede la amplitud

FECHA:
PAGINA: 1 DE 1
del nivel de referencia y sus longitudes exceden:
(1) 1/4” para t hasta 3/4”;

(2) 1/3t para t desde 2/4” a 2 1/4”;
(3) 3/4” para t por arriba de 2 1/4”.
Donde T es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permisible

(corona). Para las uniones a tope por soldadura de dos miembros que tienen diferentes
espesores en la soldadura, T es el más delgado de estos dos espesores. Si una
soldadura de filete es de penetración completa, el espesor de la garganta debe estar
incluido en T.
9.3 El criterio de aceptación será establecido por el cliente y estándares aplicados

cuando el producto tenga una orden técnica se aplicarán los parámetros o criterios
de aceptación y rechazo establecidos en dicha O.T. o documento del fabricante.
10. REGISTROS
Luego de realizar los pasos descritos en la sección 5, de este procedimiento, se procede

a realizar el reporte de la Inspección en los formatos para Ultrasonido.
11. ANEXOS
 A1: Uso del bloque IIW tipo 1 y IIW tipo 2, ASME..
 A2: Pasos preliminares a la calibración
 A3: Relación ángulo refractado respecto a la discontinuidad.
 A4: Tipos de soldaduras
 A5: Delimitación de la zona de barrido.
 A6: Técnicas de barrido 2,3,4 y 5
 A7: Movimientos en la exploración con haz angular.
 B1: TABLA 1 Velocidad acústica de los materiales.
 B2: TABLA 2 Valores Empleados con palpadores Angulares.

FECHA:
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BLOQUES DE CALIBRACIÓN Y REFERENCIA IIW TIPO 1 Y IIW TIPO 2.
FIGURA A 1.1.- IIW (1) (Bloque de referencia del instituto internacional de la soldadura)
FIGURA A 1.2. IIW (2) Bloque para calibración de haz angular

FECHA:
PAGINA: 1 DE 1
PASOS PRELIMINARES A LA CALIBRACIÓN.
FIGURA 1 Uso del IIW (Bloque de calibración del instituto internacional de la

soldadura) para verificación del punto índice de emisión del haz, verificación del
ángulo refractado y ajuste de sensibilidad.
FIGURA A2.2 Eco representativo del ajuste de sensibilidad.

FECHA:
PAGINA: 1 DE 1
A3 RELACIÓN ÁNGULO REFRACTADO, RESPECTO A LA ORIENTACIÓN DE LA

DISCONTINUIDAD.
FIGURA A3.1 Relación entre el ángulo de refracción y orientación del efecto y la

señal correspondiente
FECHA:
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A4 - TIPOS DE SOLDADURAS QUE SE PUEDEN INSPECCIONAR POR UT
FIGURA A4.1.- Unión en T con penetración completa.
FIGURA A4.2.- Unión en T con penetración parcial.

FECHA:
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FIGURA A4.3.- Unión en T
FIGURA A4.4.- Unión angular
FIGURA A4.5.- Unión angular

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FIGURA A4.6.- Unión súper puesta
A5 -DELIMITACIÓN DE LA ZONA DE BARRIDO
FIGURA A5.1.- Recorrido del segundo semipaso y corte transversal de la soldadura

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FIGURA A5.2.- Delimitación de la zona de barrido
A6 -TÉCNICAS DE BARRIDO técnica 2, 3, 4 y 5.
Técnica 2 FIG. 1 Para inspección de soldaduras Técnica 3 FIG 2 Inspección de

Circunferenciales soldaduras longitudinales
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Técnica suplementaria 4 FIG. 3 Para inspección Técnica suplementarias 5 FIG 4

de soldaduras Circunferenciales Inspección de soldaduras longitudinales.
A7 - TIPOS DE MOVIMIENTOS QUE DEBEN EFECTUARSE DURANTE LA EXPLORACIÓN

CON HAZ ANGULAR
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B1 TABLA 1: DENSIDAD, VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE LAS ONDAS, E

IMPEDANCIA ACUSTICA.
MATERIAL p C1 C1 Z=p.c1
(g/cm3) (rn/seg) (m/seg) g(crn2. seg)
- Aluminio 2,7 6.300 3.080 169.1 04
- Plomo 11,4 2.160 700 246.104
Hierro/acero .
(no aleado) 7,7 5.900 3.230 450.104
- Fundición gris 4.600 2.160
Cobre 8,9 4.700 2.260 418.104
- Magnesio 1,7 4.800 81,6.104
- Latón 8,1 3.830 2.050 310.104
Plata 8,1 4.760 2.160 400,104
Níquel 8,8 5.630 2.960 495.104
Tungsteno 19,1 5.460 2.620 1.042.104
Cinc 7,1 4.170 2.410 296.104
- Estaño 7,3 3.320 1.670 242.104
- Titanato de bario 5,8 6.050 ---- 349.104
- Goma 1,2 2.300 ---- 276.104
Plexiglás 1.18 2.740 1.120 38.104
- Poliestirol 1.06 2.350 1.120 25.104
Porcelana 2,41 5.340 3.120 129.104
- Cuarzo(corte x) 2,65 5.760 153.104
- Aire 0,0012 330 ---- 0,00398.104
- Glicerina 1,26 1.923 ---- 24,6.104
- Agua 1,0 1.483,1 ---- 15.104
- Aceite 0,95 1.250 ---- 10.104
La velocidad de las ondas es muy diferente en las diversas fundiciones grises.

Los valores indicados son los medios a 20°C.
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B2 TABLA 2: ALGUNOS VALORES PARA TRABAJAR CON CABEZALES

ANGULARES
A = ÁNGULO DE CONEXIÓN
Valores para trabajar con palpadores angulares
p = densidad
c1 = velocidad de las ondas longitudinales
ct= velocidad de las ondas transversales
z= p. c1
a tg a 2 tg a Sin a 1 cos a 1
(º) sin a cos a
35 0.70 1,40 0,57 1,74 0,82 1,22
45 1,00 2,00 0,71 1,41 0,71 1,41
60 1,73 3,46 0,87 1,15 0,50 2,00
70 2,75 5,49 0,94 1,064 0,34 2,92
80 5,67 11,34 0,98 1,016 0,17 5,77
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ANEXO “C”
REPORTE DE INSPECCIÓN DE ULTRASONIDO

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MARVEL ENGINEERING SAS

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCION CON

VERSION NATURALEZA DEL CAMBIO CARGO FECHA FIRMA

1 Elaboración de Documento Dir. Operativo

APROBADO: Gerente General

APROBADO: Gerente General

Calibrar un equipo de ultrasonido tipo pulso-eco, barrido A scan; para inspeccionar

El presente procedimiento está compuesto de todos los parámetros necesarios para la

3.1 El personal que efectúe la inspección, evaluación e interpretación por ultrasonido

 Actividades descritas en 5.4.2.

3.4 El personal Nivel III debe ser certificado ASNT y efectuara:

 Aprobación de procedimientos a realizar

APROBADO: Gerente General

 Calificación y certificación de personal

 NORMAS ASTME-164 Práctica para Examinación por Ultrasonido de Soldaduras.

6.1 MATERIAL A EXAMINAR

6.1.1 El presente procedimiento está calificado para la inspección de soldaduras de

6.1.2 Se puede inspeccionar Estructuras soldadas en espesores que varían entre

6.2 REQUISITOS PRELIMINARES

6.2.1 El equipo a emplearse en este procedimiento debe estar de acuerdo a

6.2.2 Equipo electrónico

6.2.5 Presentar una linealidad de la escala vertical de la pantalla de ± 2

APROBADO: Gerente General

6.2.7 Presentar una linealidad de la escala horizontal de la pantalla de ±

6.2.8 Tener una ganancia calibrada posible en pasos de 2 dB o menores y con

6.2.9 El equipo debe ser capaz de generar frecuencias de acuerdo a las

6.2.10 El equipo debe estar dentro del periodo vigente de calibración.

6.2.11 Transductores de haz longitudinal (recto)

6.2.15 Transductores de haz Transversal (Angular).

6.2.17 Se deben emplear zapatas integrales o desmontables, que permitan la formación

6.2.18 Bloques de calibración

APROBADO: Gerente General

6.2.21 Para la calibración de palpadores de haz angular, no se permite el empleo de

6.2.22 La diferencia de temperatura entre el bloque de calibración y el material de

6.2.23 Debe usarse bloques de calibración de terminado superficial similar, espesor

6.2.24 Bloques de referencia

6.2.25 Reflectores para haz recto.

6.2.26 Reflectores para haz angular

APROBADO: Gerente General

6.3. CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN

6.3.2 La calibración de sensibilidad y de barrido horizontal (distancia) debe ser

6.3.3 La re-calibración deberá ser realizada después de un cambio de operadores, o

(1) Cambio de transductor.

APROBADO: Gerente General

6.3.5 La sensibilidad deberá ser ajustada en un lugar libre de indicaciones de

6.3.6 La calibración para transductores angulares será realizada como sigue:

6.3.7 Determinación del punto índice de Salida del haz

6.3.9 Ajustar la reflexión con el control de Rango y el control de ganancia

6.3.10 Ajustar el control de ganancia hasta una amplitud de aproximadamente el 70%,

6.3.11 Desplazar suavemente el palpador (manteniendo uniforme su orientación hacia

6.4 VERIFICACION DEL ANGULO REFRACTADO EN ACERO.

6.4.3 Ajustar el control de ganancia hasta una amplitud de aproximadamente el 70%,

APROBADO: Gerente General

6.4.5 CALIBRACION EN DISTANCIA DE RECORRIDO DEL HAZ

6.4.7 Colocar el palpador en la posición A, como se indica en la figura 1ª, haciendo

6.4.8 Ajustar convenientemente los controles Longitud de Barrido y el de Ganancia

6.4.9 Con el Control de Barrido, colocar la primera indicación en la división 4 de la

6.4.10 Con el Control de Longitud de Barrido, colocar la segunda indicación en la

6.4.11 No importa si el ancho del pulso inicial se desplaza en un 90% fuera de la