NDT Forjas Handbook Acm

HANDBOOK NORMA ASM INTERNACIONAL CONTROL DE CALIDAD Y NDT VOLUMEN 17 “FORJAS”
Evaluación no destructiva y control de calidad se publicó en 1989 como Volumen 17 de la novena edición
Manual. Metales Con la segunda impresión (1992), el título de la serie se cambió a Manual ASM. El volumen fue
preparado bajo la dirección del Comité de Manual de ASM.
Prefacio
El Volumen 17 del Manual de Metales es un testimonio de la creciente importancia y la mayor sofisticación de

los métodos utilizados para pruebe y analice de manera no destructiva productos y ensamblajes de ingeniería.
Porque solo a través de una comprensión profunda de Las técnicas modernas para la evaluación no destructiva y
el análisis estadístico pueden ser la fiabilidad del producto y el control de calidad logrado y mantenido.
Al igual que con su predecesora de la octava edición, el objetivo de este Volumen es proporcionar información
técnica detallada que permita a los lectores para seleccionar, usar e interpretar métodos no destructivos. La
cobertura, sin embargo, se ha ampliado significativamente a abarcar los avances en las técnicas establecidas, así
como presentar los desarrollos más recientes en computación tomografía, mejora de imagen digital,
microscopía acústica y técnicas electromagnéticas utilizadas para el análisis de estrés.
Además, material sobre análisis cuantitativo y métodos estadísticos para el diseño y control de calidad (temas
cubiertos solamente brevemente en la octava edición) se ha ampliado sustancialmente para reflejar la creciente
utilidad de estas disciplinas.
La publicación del Volumen 17 también representa un hito significativo en la historia de ASM International. Este
volumen completa la novena edición del Manual de Metales, la mayor fuente de información sobre la tecnología
de los metales que alguna vez ha sido compilado La magnitud, el respeto y el éxito de este conjunto de
referencia sin precedentes requiere un homenaje especial a sus muchos partidarios. En los últimos 13 años, el
Comité del Manual de ASM ha sido incansable en sus esfuerzos, ASM los miembros han sido incansables en su
apoyo, y el personal editorial dedicado e ingenioso. Sus esfuerzos, combinados con el considerable
conocimiento y experiencia técnica de literalmente miles de autores, colaboradores y revisores,
1
INSPECCION NO DESTRUCTIVA DE FORJAS
INTRODUCCION
En metales ferrosos y no ferrosos, los defectos que ocurren con mayor frecuencia son causados por condiciones
que existen en el lingote, por posterior trabajo en caliente del lingote o la palanquilla, y por trabajo en caliente o
en frío durante la forja. Los métodos de inspección no destructiva (NDT) más utilizados para detectar estos
defectos incluyen Partículas magnéticas visibles, inspección con Líquido penetrante, ultrasonido, corriente
inducidas y radiográfica. Este artículo discute las aplicaciones de estos defectos que se originan en el lingote
Muchos forjados grandes de troquel abierto se forjan directamente de lingotes. La mayoría de los forjados de
troquel cerrado y forjados molestos se producen de palanquillas, material de barra laminada o preformas.
Muchas, aunque no todas, las imperfecciones encontradas en las forjas pueden ser atribuidas a las condiciones
que existían en el lingote, a veces incluso cuando el lingote ha sufrido una reducción primaria antes de La
operación de forja. Algunos, pero de ninguna manera todos, los problemas de servicio que ocurren con las forjas
se pueden rastrear hasta imperfecciones originadas en el lingote. Métodos para Forjas. La información sobre el
equipo y las técnicas utilizadas en estos métodos de inspección está disponible en los artículos así titulados en
este Volumen.
Defectos que se originan en el lingote Pag.1030
Segregación Química. Los elementos en una aleación de fundición rara vez se distribuyen uniformemente.
Incluso los metales sin alear contienen cantidades aleatorias de varios tipos de impurezas en forma de
elementos atrapados o gases disueltos; estas impurezas son también rara vez se distribuye de manera uniforme.
Por lo tanto, la composición del metal o aleación variará de un lugar a otro.
La desviación de la composición media en una ubicación particular en una forja se denomina segregación. En
general, la segregación es El resultado del rechazo de solutos en la interfaz de solidificación durante la fundición.
Por ejemplo, la gradación de la composición con El respeto a los elementos de aleación individuales existe desde
los núcleos de las dendritas hasta las regiones Inter dendríticas. Segregación por lo tanto produce un material
que tiene una gama de composiciones que no tienen propiedades idénticas.
La forja puede corregir parcialmente los resultados de la segregación recristalizando o rompiendo la estructura
del grano para promover un Subestructura más homogénea. Sin embargo, los efectos de un lingote mal
segregado no pueden eliminarse totalmente mediante forjar; más bien, las regiones segregadas tienden a ser
alteradas por la operación de trabajo, como se muestra en la figura 1. alterado por la operación de trabajo,
como se muestra en la figura 1.
En metales, la presencia de regiones localizadas que se desvían de la composición nominal puede afectar la
resistencia a la corrosión, forja y características de unión (soldadura), propiedades mecánicas, fractura tenacidad
y resistencia a la fatiga. En aleaciones tratables con calor, variaciones en la composición pueden producir
respuestas inesperadas a tratamientos térmicos, que resultan en puntos duros o blandos, apagan grietas, u
otros defectos. El grado de degradación depende de la aleación y en variables de proceso. La mayoría de los
procesos metalúrgicos se basan en una suposición de que el metal que se procesa es de un valor nominal y
composición razonablemente uniforme.
Tubo de lingote y contracción de la línea central. Una común La imperfección en los lingotes es la cavidad de
contracción, comúnmente conocida como tubo, a menudo encontrado en la porción superior del lingote.
2
Contracción ocurre durante la congelación del metal, y finalmente hay metal líquido insuficiente cerca del
extremo superior para alimentar el lingote. Como un Como resultado, se forma una cavidad, que generalmente
se aproxima a la forma de un cilindro o cono, de ahí el término tubo. La tubería se ilustra en la Fig.
Defectos causados por la operación de forja Las fallas producidas durante la operación de forjado (suponiendo
una barra o barra libre de fallas) son el resultado de una configuración incorrecta o controlar. Es necesario un
control adecuado de la calefacción para forjar para evitar incrustaciones excesivas, descarburación,
sobrecalentamiento o ardiente. La escala excesiva, además de causar una pérdida excesiva de metal, puede dar
como resultado forjados con superficies picadas. Los Las superficies picadas son causadas por la incrustación de
la escala en la superficie y pueden dar lugar a forjados inaceptables.
El sobrecalentamiento severo causa quemaduras, que es la fusión de los componentes del punto de fusión
inferior. Esta acción de fusión Reduce severamente las propiedades mecánicas del metal, y el daño es
irreparable. Detección y clasificación de forjas. que se han quemado durante el calentamiento puede ser
extremadamente difícil. En muchos casos, los defectos que ocurren durante la forja son los mismos, o al menos
similares, a los que pueden ocurrir durante el calor. trabajo de lingotes o palanquillas; Estos se describen en la
sección anterior.
Las fallas internas en los forjados a menudo aparecen como grietas o rasgaduras, y pueden ser el resultado de
forjar con un martillo demasiado ligero. o de continuar forjando después de que el metal se haya enfriado por
debajo de una temperatura de forja segura. Explosiones, como se describió anteriormente,
También puede ocurrir durante la operación de forjado. La operación de forjado puede producir varios defectos
en la superficie. Estos defectos a menudo son causados por el movimiento de metal sobre o sobre otra
superficie sin soldadura o fusión real de las superficies; tales defectos pueden ser vueltas o pliegues (descrito
anteriormente). Los cierres fríos a menudo ocurren en forjados de troquel cerrado. Son uniones de dos
superficies adyacentes causadas por metal incompleto. relleno y fusión incompleta de las superficies. Los
defectos de la superficie debilitan las piezas forjadas y, por lo general, se pueden eliminar mediante el diseño
correcto de la matriz, el calentamiento adecuado y la correcta secuenciación y posicionamiento de las piezas en
los troqueles. Las grietas de corte a menudo ocurren en forjas de acero; son grietas diagonales que ocurren en
los bordes recortados y son causadas por esfuerzos cortantes. Se requiere un diseño y una condición adecuados
de los troqueles de recorte para eliminar el forjado de flash para prevenir grietas de corte.
Otros defectos en las piezas forjadas de acero que pueden producirse por un diseño o mantenimiento
incorrectos de las matrices son grietas internas y divisiones. Si el material se mueve anormalmente durante la
forja, estos defectos pueden formarse sin ninguna evidencia en la superficie del forjar.
Selección del método de inspección Pag 1031
Los factores principales que influyen en la selección de un método NDT para las forjas incluyen el grado de
integridad requerida de la forja, composición metálica, tamaño y forma de la forja, y costo. A veces hay otros
factores influyentes, como El tipo de método de forja utilizado.
Para los forjados de alta integridad, a menudo se requiere que se emplee más de un método de inspección
porque algunos los métodos de inspección son capaces de localizar solo defectos en la superficie; por lo tanto,
se requieren uno o más métodos adicionales para localizar fallas internas. Por ejemplo, muchas piezas forjadas
para aplicaciones aeroespaciales se inspeccionan con penetrantes líquidos (o con partículas magnéticas,
3
dependiendo de la composición del metal) para localizar defectos en la superficie, luego por ultrasonidos para
detectar defectos internos
Ciertas características o condiciones exclusivas de forjas pueden crear problemas de servicio, sin embargo, estas
condiciones no son fáciles detectado por inspección no destructiva. Grano final expuesto, que puede conducir a
una pobre resistencia a la corrosión o susceptibilidad para el agrietamiento por corrosión bajo tensión, es la más
frecuente de las condiciones indeseables. La fuerza de la forja puede ser afectado negativamente si los granos
fluyen en una dirección indeseable (como en la inversión de granos) o si el flujo de granos se limita solo a parte
de la sección que se está forjando en lugar de estar bien distribuida. Tanto el grano final expuesto como el flujo
de grano deficiente pueden ser Se corrige más eficazmente al rediseñar el forjado o el forjado en blanco,
particularmente con respecto al flash. Es virtualmente imposible detectar el grano final expuesto de manera no
destructiva; solo en raras ocasiones se puede detectar un flujo de grano deficiente de manera no destructiva
Ambas condiciones se analizan mucho más fácilmente seccionando y macro grabando muestras forjadas en
etapas de preproducción de desarrollo de productos.
Cuando ciertos aceros o aleaciones no ferrosas se forjan a una temperatura demasiado alta o, a veces, cuando
una pieza se enfría demasiado lentamente después de la forja, existe la posibilidad de que el tamaño de grano
en la forja terminada sea excesivamente grande. Tal condición es difícil para detectar de manera no destructiva,
excepto con ultrasonidos, y solo cuando los granos son muy grandes. Incluso con muy grande granos, la
inspección ultrasónica no puede determinar el tamaño de grano cuantitativamente, ni puede detectar granos
grandes de manera confiable. Solo La posibilidad de que haya granos grandes puede inferirse de la atenuación
excesiva del haz ultrasónico.
Efecto del tipo de forja
Muchos de los tipos de defectos que pueden ocurrir en las piezas forjadas lo hacen sin tener en cuenta el tipo de
forja; es decir, opendie, dado cerrado, molesto o enrollado. Sin embargo, hay muchos casos en los que es más
probable que ocurra un tipo específico de falla en un tipo de forja que en otro. Se encuentra disponible
información adicional sobre los tipos de procesos de forja que se analizan a continuación.en Forming and
Forging, Volume 14 of ASM Handbook, anteriormente 9th Edition Metals Handbook.
Forjas de troquel abierto. La mayoría de los forjados producidos en matrices abiertas son relativamente
grandes; por lo tanto, es probable que su tamaño imponga algunas restricciones no solo en el método de
inspección utilizado sino también en el sistema dentro de un método de inspección dado. Por forjados de matriz
abierta grandes, los métodos de NDI (que no sean visuales) generalmente se limitan a partículas magnéticas o
líquidos penetrantes inspección (para discontinuidades de superficie) o para inspección ultrasónica (para
defectos internos). En general, las fallas pueden ser que se encuentran en los forjados de troquel abierto son
similares a los que pueden ocurrir en otras formas trabajadas en caliente, con la excepción de la forja vueltas y
cierres fríos, que generalmente ocurren solo en forjados de troquel cerrado.
Forjas cerradas y molestas. Las discontinuidades en los forjados de matriz cerrada que pueden detectarse por
penetrante líquido La inspección o inspección de partículas magnéticas (si la forja es ferromagnética) son las
siguientes:
· Vueltas de forja, que pueden ser causadas por un diseño de matriz incorrecto, el uso de un tamaño incorrecto
de material de forja, acondicionamiento local excesivo del material de forja para la eliminación de defectos de la
superficie y excesivamente afilado esquinas en el stock de forja
4
· Costuras, debido a la eliminación incompleta de las costuras del material de forja.
· Grietas en la superficie, causadas por una temperatura de forjado incorrecta, segregados no metálicos o no
metálicos en el material de forja, o la contaminación superficial de la atmósfera del horno u otros
contaminantes en el horno o en la forja (como combustibles con alto contenido de azufre para calentar
aleaciones de níquel o crayones con plomo utilizados para marcado de piezas antes de calentar)
· Apaga las grietas
· Grietas alisadoras en frío:
La probabilidad de que cualquiera de las discontinuidades anteriores aparezca en una forja de matriz cerrada
producida en una prensa o alterando es más frecuente que para las forjas de martillo, porque la prensa y las
forjas molestas no permiten la oportunidad de controlar pieza de trabajo forjada durante la operación de forja.
Durante la forja con martillo, la superficie superior de la forja es visible entre golpes de martillo. La superficie
inferior también puede ser visible a veces, particularmente para forjados grandes que se levantan
intermitentemente durante la forja para descalcificar y lubricar la superficie inferior o para forjar piezas
sensibles a la temperatura Las aleaciones que se levantan del fondo mueren para permitir la recuperación de
calor a la superficie del fondo.
Cualquier costura en el material de forja o vueltas o grietas incipientes probablemente se convertirá en vueltas o
grietas de forja significativas si no detectado durante la formación. En consecuencia, en la forja de martillos, un
gran porcentaje de tales piezas forjadas pueden se puede eliminar de la ejecución de producción y se puede
recuperar eliminando la discontinuidad antes de terminar o desechado en ese punto para evitar perder el
tiempo de forja. Además, los forjados de martillo de cavidades múltiples permiten la inspección de las piezas. y
mezcla de vueltas menores o grietas superficiales antes de terminar de forjar.
Las discontinuidades que no son detectables por la inspección de partículas magnéticas o penetrantes líquidos
se indican a continuación. lista. La mayoría de estos pueden detectarse mediante inspección ultrasónica:
· Copos, debido a la absorción de hidrógeno.
· Tubería, debido a la contracción central en el lingote y la consiguiente reducción insuficiente del material de
forja.
· Segregación no metálica subsuperficial
· Grietas debajo de la superficie, que pueden ocurrir en ciertas aleaciones, particularmente durante la forja de
piezas irregulares. secciones
· Centros débiles en el forjado de existencias, causado por una reducción insuficiente del lingote.
· Grietas subsuperficiales causadas por material de forja que tiene centros relativamente fríos, y generalmente
que ocurre en palanquillas de forja grandes calentadas por tiempo insuficiente
· Vueltas de forja remontadas, formadas y remontadas durante la forja. Con golpes de martillo posteriores, la
vuelta formas, la escala se golpea o se vuela, y el metal lapeado se vuelve a mojar, formando una vuelta curada
con flujo de grano transversal y, posiblemente, escala atrapada La presencia de una vuelta de forja remontada
en un área sospechosa se puede verificar quitando la superficie metálica debajo de capa des carburizada y pulir
5
esta superficie y frotar con persulfato de amonio frío, revelando así la descarburación en ambos lados del regazo
(si está presente). La condición se puede eliminar con correcciones en el bloqueador diseño.
Forjas laminadas en anillo. Las discontinuidades en las piezas forjadas producidas por el laminado de anillos
pueden heredarse del lingote o inducido mecánicamente en operaciones de forja, muy similar a las forjas
producidas completamente en martillos o prensas.
Las discontinuidades heredadas son comunes a todos los productos producidos a partir de barras o palanquilla y
generalmente se remontan a composición, limpieza o condición del lingote. Aunque estas discontinuidades no
se encuentran solo en laminados en anillo forjados, probablemente representan la gran mayoría de las
discontinuidades conocidas en forjados enrollados. Típico Las discontinuidades son inclusiones, porosidad,
remanentes calientes y segregación.
La inspección ultrasónica es un método confiable para detectar la presencia de discontinuidades heredadas.

Siempre es recomendable inspeccione el material antes de enrollarlo. Las palanquillas extremadamente grandes
(1200 mm, o 48 pulgadas de diámetro y más grandes) pueden tener condiciones de superficie que causan
problemas en relación con la entrada de sonido. Las palanquillas grandes pueden exhibir condiciones
estructurales, dependiendo en la cantidad de reducción del lingote, que son demasiado grandes para una
inspección ultrasónica completa. Más pequeño, bien trabajado los tochos pueden examinarse a 2,25 MHz. Las
palanquillas más grandes requieren el uso de cristales de 1.0 MHz, e incluso ultrasonidos. la penetración no
siempre es posible,
La prueba final de que la forja está libre de discontinuidades heredadas se logra mediante inspección
ultrasónica de Forjado completo. Dependiendo de la forma mecanizada final, ciertas piezas forjadas laminadas
en anillo pueden requerir una preparación preliminar inspección ultrasónica antes del mecanizado final. Cuando
un cambio extremo en el contorno impide un ultrasonido completo inspección de la forma final, la inspección se
puede realizar en partes del anillo forjado.
Las discontinuidades mecánicas inducidas externamente que se han encontrado en forjas laminadas en anillo
incluyen vueltas relacionadas con la superficie, grietas y exfoliaciones. Normalmente, estas discontinuidades se
pueden detectar visualmente durante el proceso de fabricación. o en la condición mecanizada después de rodar.
Sin embargo, la inspección ultrasónica puede ser valiosa para determinar la profundidad de discontinuidades
relacionadas con la superficie y para detectarlas incluso cuando han sido oscurecidas por trabajos posteriores o
movimiento de metal La inspección de partículas magnéticas también se utiliza para detectar mecánicos
inducidos externamente relacionados con la superficie. discontinuidades en forjados de anillo ferromagnético.
La inspección de líquidos penetrantes a menudo se ha utilizado con éxito para Detectar defectos en la superficie
de los anillos no ferromagnéticos.
Las discontinuidades internas inducidas mecánicamente (conocidas como porosidad inducida por deformación)
pueden ocurrir en ciertos materiales. Algunos Las aleaciones de níquel o titanio tienen una susceptibilidad
inherente a este tipo de discontinuidades en partes del anillo estiradas a temperaturas críticas Esto puede
resultar de una distribución de stock inadecuada, técnicas de laminado inadecuadas o herramientas
inadecuadas. En casos extremos, en los que la porosidad inducida es excesiva, la ruptura puede progresar a una
o más superficies externas. Cualquiera de las formas de discontinuidad interna inducida mecánicamente puede
iniciarse en un área donde las discontinuidades heredadas son presentes.
Efecto del material de forja
6
Algunos tipos de defectos de forja son exclusivos de metales de trabajo específicos y pueden influir en la
elección del método de inspección.
Forjas de acero. Los defectos superficiales más comunes en forjas de acero son costuras, vueltas y astillas. Otros
defectos superficiales incluyen escamas enrolladas, dedos de ferrita, aletas, rellenos excesivos y rellenos
inferiores. Los defectos internos más comunes encontrados en el acero. los forjados son tubería, segregación,
inclusiones no metálicas y largueros.
La inspección de partículas magnéticas o líquidos penetrantes puede usarse para forjados de acero, aunque las
partículas magnéticas Por lo general, se prefiere la inspección. Solo se puede usar inspección de penetración de
líquidos para algunos aceros inoxidables o no ferrosos
perdones La selección de un método de inspección depende del tamaño y la forma de la forja y de si la forja se
puede mover a la estación de inspección o el equipo de inspección se puede mover a la forja. Para cualquier
inspección método, los sistemas están disponibles para inspeccionar forjados de tamaño y peso casi ilimitados
(ver artículos sobre el específico métodos de inspección en este Volumen). En la mayoría de los casos, la
inspección de partículas magnéticas es menos costosa y más rápida que el líquido. inspección penetrante
Forja de aleación resistente al calor. La mayoría de los defectos encontrados en forjados de aleaciones
resistentes al calor se pueden clasificar como los relacionados con la selección de chatarra, la fusión o la
conversión primaria a barra o palanquilla o los que ocurren durante la forja o el calor tratamiento. Los
elementos de vagabundo como el plomo o el zinc han estado presentes en la composición de las cargas de
chatarra a niveles que tienen Causó falta de calor y una degradación de la ductilidad de tracción en caliente que
se produjo cerca de 370 ° C (700 ° F) de aleaciones fundidas al aire.
Ningún método de NDI evaluaría de manera confiable la presencia o ausencia de posible contaminación de
elementos de vagabundo, y los controles de composición o los controles de tracción en caliente podrían
considerarse demasiado aleatorios para garantizar completamente la presencia o ausencia de contaminación La
acción correctiva positiva es el uso de un producto fundido al vacío.
Las discontinuidades relacionadas con la fusión, como inclusiones, tuberías, condiciones centrales sin cicatrizar,
escamas o huecos, son los tipos de discontinuidades que existen con mayor frecuencia en forjados de aleación
resistentes al calor. La inspección ultrasónica puede detectar y aislar estas condiciones cuando existen. Las
estructuras segregadas, los electrodos no fundidos o las porciones de barras de refuerzo son tipos de
discontinuidades que a veces se pueden encontrar en aleaciones resistentes al calor.
Se pueden producir escamas (grietas internas) cada vez que el material se calienta y se enfría a temperatura
ambiente. Lo aleatorio la orientación no siempre presenta un reflector orientado adecuadamente para la
inspección ultrasónica, pero en la mayoría de los casos se puede descamar detectado por ultrasonidos con un
alto grado de fiabilidad.
Las piezas no fundidas de electrodos o condiciones de estantería aparecen con poca frecuencia en aleaciones
fundidas al vacío. Cualquiera de estas condiciones puede degradar seriamente la forjabilidad. Macro grabado u
otro tipo apropiado de inspección de superficie del mecanizado La forja o la palanquilla es el método más
efectivo para detectar electrodos no fundidos o condiciones de almacenamiento. Las costuras son comunes a las
prácticas de rodadura y se detectan fácilmente mediante partículas visuales, partículas magnéticas o líquidos
penetrantes. inspección. Las grietas de molienda son causadas por una molienda severa, que promueve grietas
de tipo red en la superficie del material siendo condicionado. El agrietamiento de tipo de red puede estar
7
presente inmediatamente después de la molienda o puede no ocurrir hasta posterior calentamiento para forja
adicional. Las costuras y las grietas de molienda causarán una ruptura severa de la superficie durante la forja.
Las explosiones centrales ocurren durante la conversión a barra o palanquilla si las tasas de reducción son
demasiado severas o las temperaturas son incorrectas; ellos son fácilmente detectados por inspección
ultrasónica.
Las tuberías de lingotes, las condiciones centrales sin cicatrizar o los huecos son discontinuidades relacionadas
con la fusión, pero su aparición en piezas forjadas es a menudo en función de relación de reducción. La práctica
de conversión debe impartir suficiente homogeneización o curación para producir un producto con condiciones
centrales de sonido. En la figura 7 se muestra un ejemplo de una afección defectuosa que no se curó. Los
métodos de macro grabado e inspección ultrasónica son los más utilizados para identificar regiones de falta de
solidez
Fig. 7 Sección a través de una forja de aleación resistente al calor que muestra una discontinuidad central que
resultó de insuficiente homogeneización durante la conversión. El mecanizado por pasos se utilizó para revelar
la ubicación de la ruptura; El diámetro original está a la derecha.
Las aleaciones resistentes al calor a base de níquel son altamente susceptibles a la contaminación de la
superficie durante el calentamiento para la forja. Aceites combustibles contener azufre inducirá un ataque de
límite de grano, que causará la ruptura posterior durante la forja. Pintura o marcar crayones con altos niveles de
contaminantes similares causará áreas similares de contaminación en el límite del grano.
8
La contaminación de la superficie no se detecta normalmente mediante métodos NDI antes del calentamiento y
el procesamiento, pero si está presente en un nivel lo suficientemente alto como para causar contaminación, se
producirá una ruptura durante la forja que se puede detectar mediante inspección visual. Si la contaminación
ocurre después de la forja final, sin deformación metálica posterior, las áreas contaminadas serán evidentes
como áreas de ataque intergranular. Se debe usar macro grabado, seguido de inspección de penetrante líquido.
Los procesos avanzados de forja, como la forja isotérmica y de troquel caliente, y el uso cada vez mayor del
modelado por computadora han Problemas muy reducidos asociados con forjados de aleación resistentes al
calor. Estos desarrollos se describen en Formando y Forging, Volume 14 of ASM Handbook, anteriormente 9th
Edition Metals Handbook
Inspección visual Pag.
A pesar de los muchos métodos de inspección sofisticados disponibles, la inspección visual sin ayuda sigue
siendo importante y a menudo es único método para inspeccionar las piezas forjadas utilizadas para los
elementos de hardware comunes. En condiciones de iluminación adecuadas, el ojo entrenado puede detectar
varios tipos de imperfecciones de la superficie, incluidas ciertas vueltas, pliegues y costuras. La inspección visual
a menudo se usa primero, luego las piezas perdidas cuestionables se examinan más a fondo mediante macro
grabado e inspección con macrofotografía o alguna
Tipo de método no destructivo.
El único equipo necesario para la inspección visual es un banco en el que colocar la forja y grúas o polipastos
adecuados. para forjas que son demasiado pesadas para levantarlas a mano. Las condiciones de iluminación
buenas y bien controladas son esenciales. Ayudas ópticas tales como lupas que pueden aumentar hasta
aproximadamente diez diámetros se usan a menudo para aumentar la efectividad de inspección visual.
Inspección con partículas magnéticas
La inspección de partículas magnéticas es útil para detectar imperfecciones de la superficie, así como ciertas
imperfecciones subsuperficiales que están dentro de aproximadamente 3 mm de profundidad desde las
superficies en forjados de acero, algunos grados de acero inoxidable y otros metales ferromagnéticos La
inspección de partículas magnéticas se puede usar con partículas fluorescentes y luz ultravioleta. Detallado La
información está disponible en el artículo "Inspección de partículas magnéticas" en este volumen.
Las ventajas de la inspección de partículas magnéticas incluyen las siguientes:
· Se pueden obtener resultados casi instantáneos al localizar la superficie y ciertas imperfecciones del subsuelo
· El equipo se puede transportar a la forja, o la forja se puede transportar a la estación de inspección, según lo
dictado por el tamaño y la forma de la forja
· La preparación de la forja es mínima, principalmente implica la eliminación de contaminantes superficiales que

evitar la magnetización o inhibir la movilidad de partículas
· El trabajo de inspección de rutina puede realizarse de manera efectiva por mano de obra relativamente no
calificada y debidamente capacitada en interpretación
· Para forjas que son simples en configuración, y cuando se justifica por la cantidad, partícula magnética
la inspección puede ser automatizada
9
· En algunos casos, se puede utilizar la detección electrónica, lo que reduce las posibilidades de error humano y
aumento de la fiabilidad de la inspección
· Muchas piezas forjadas tienen suficiente capacidad de retención para permitir el uso de magnetización
multidireccional, por lo tanto, permitiendo la inspección de indicaciones en todas las orientaciones con una sola
preparación. La retención debe ser se verificó la forja en particular antes de tomar una decisión de usar
magnetización multidireccional
· El costo de la inspección de partículas magnéticas es generalmente más bajo que el de varias otras
inspecciones métodos en términos de inversión en equipo, materiales de inspección y tiempo de inspección
Las limitaciones de la inspección de partículas magnéticas de los forjados son generalmente las mismas que para
inspeccionar otras piezas de trabajo e incluyen lo siguiente El método es aplicable solo a forjados hechos de
metales ferromagnéticos
· Debido a que la inspección de partículas magnéticas es básicamente una inspección visual asistida, en la
mayoría de las circunstancias, su efectividad está sujeta a la agudeza visual y al juicio del inspector
· La inspección de partículas magnéticas generalmente se limita a la detección de imperfecciones dentro de

aproximadamente 3 mm de profundidad la superficie de la forja
· Debido a que la forja debe estar completamente magnetizada, es probable que se realice una inspección de
partículas magnéticas ineficaz a menos que la incrustación, la grasa u otros contaminantes se eliminen de la
forja. Tal superficie Los contaminantes inhiben la movilidad de las partículas necesarias para delinear las
indicaciones.
· Después de la inspección, la forja generalmente debe ser desmagnetizada, dependiendo principalmente de la

capacidad de retención del metal particular, las operaciones de taller posteriores y el uso final
Detección de discontinuidades superficiales. La inspección de partículas magnéticas y la inspección de líquidos

penetrantes son ampliamente Se utiliza para detectar discontinuidades en piezas forjadas de acero, aunque la
primera es la más utilizada. Como se describió anteriormente y en los artículos que tratan los métodos de
inspección específicos en este Volumen, una ventaja de usar la partícula magnética
La técnica es su capacidad para detectar ciertas discontinuidades del subsuelo que no están abiertas a la
superficie. Sub superficie Las discontinuidades no pueden ubicarse con líquidos penetrantes. Además, algunas
discontinuidades de la superficie pueden estar tan llenas de escamas que las técnicas de penetración líquida son
marginales o inviables. Por lo tanto, en la mayoría de los casos, la inspección de partículas magnéticas es
preferido a la inspección de líquidos penetrantes. La magnetización continua generalmente se prescribe para
inspeccionar piezas forjadas de acero, porque en la etapa en que se inspeccionan las piezas forjadas están en
una condición recocida o semielaborada y en consecuencia tienen poca retentividad del magnetismo.
Hay dos métodos de inspección disponibles: polvo seco y húmedo. La selección entre los métodos seco y
húmedo puede a veces puede ser puramente arbitrario, aunque generalmente se basa en el equipo disponible y
el tamaño de las piezas perdonadas inspeccionado. El método de polvo seco se utiliza en mayor medida para
grandes piezas forjadas. Del mismo modo, la selección entre fluorescentesy las partículas no fluorescentes a
menudo pueden ser arbitrarias, aunque el tamaño de la forja puede ser un factor importante, porque si Se
10
utiliza un método fluorescente. La forja debe ser de tal tamaño y forma que se pueda inspeccionar con luz
ultravioleta. luz, con luz blanca sustancialmente eliminada.
Se han establecido muchos procedimientos específicos para uso en la planta. Las técnicas de polvo seco y
húmedo adoptadas en una planta. para la inspección de forjados metálicos ferromagnéticos se describen a
continuación.
Técnica de polvo seco. El método de contacto de magnetización se seleccionó para inspeccionar los materiales
ferromagnéticos. Los productos se utilizan para pasar corriente continua o corriente alterna rectificada a través
de la pieza de trabajo. Las partículas magnéticas sonmaterial ferromagnético finamente dividido, no tóxico, de
alta permeabilidad y baja retentividad, libre de óxido, grasa, suciedad o otros materiales que pueden interferir
con el buen funcionamiento de las partículas magnéticas. Las partículas también deben exhibir Buen contraste
visual con la forja que se está inspeccionando.
La inspección es por el método de corriente continua; es decir, la corriente de magnetización permanece

encendida durante el período de tiempo que se aplican las partículas magnéticas y también mientras se eliminan
las partículas en exceso. Los productos están espaciados de 150 a 200 mm (6 a 8 pulgada.) Separados, excepto
donde esté restringido por la configuración. El campo magnético se induce en dos direcciones, 90 °.
aparte. La corriente utilizada es de 4 a 5 A / mm (100 a 125 A / pulgada.) De espacio de producción y se

mantiene durante un mínimo de s.
Las partículas magnéticas secas se aplican uniformemente a la superficie, utilizando una técnica ligera similar al
polvo. Se eliminan el exceso de partículas. por una corriente de aire seco de fuerza suficiente para eliminar el
exceso de partículas sin perturbar las partículas que muestran indicaciones.
La boquilla se mantiene oblicua a unos 35 a 50 mm (1 a 2 pulgada.) Por encima del área de prueba. El tamaño de
la boquilla y la presión del aire dan como resultado presión (medida por un manómetro) de 25 a 40 mm (1.0 a
1.5 pulgada.) de agua a una distancia axial de 25 mm (1 pulgada.) la boquilla y 7,5 a 15 mm (0,3 a 0,6 pulgada.)
de agua a 50 mm (2 pulgada.) de la boquilla.
Normalmente se usa un patrón de cuadrícula de 100 mm (4 pulgada.) Sobre toda la superficie de forja para la
evaluación (Fig. 13). Los productos son
colocado a 200 mm (8 pulgada.) de distancia (Fig. 13), excepto cuando esté restringido por la forma de la forja,
cuando se utiliza este patrón de cuadrícula.
11
Fig. 13 Patrón de cuadrícula y posiciones de producción utilizadas en una planta para la inspección de
partículas magnéticas de forjas utilizando pinchazos y la técnica de polvo seco
Los productos se colocan en la superficie que se probará en la posición adecuada, como se muestra en la
posición 1 en la Fig. 13, y la corriente es encendido (4 a 5 A / mm, o 100 a 125 A / pulgada., de espaciado de
producto). Se aplica el polvo, se eliminan las partículas en exceso, y la corriente se apaga. La inspección se
realiza durante la aplicación del polvo y después de eliminar el exceso de partículas
El siguiente paso es reposicionar los productos 90 °, como se indica en la posición 2 de la Fig. 13; El
procedimiento anterior se repite.
Cuando la forma de la forja no permite una rotación completa de 90 ° con el espacio de producción establecido,
el espacio de producción puede se debe cambiar, siempre que no sea inferior a 50 mm (2 pulgada.) ni superior a
200 mm (8 pulgada.) entre los productos.
Técnica húmeda Las partículas magnéticas seleccionadas son no fluorescentes y están suspendidas en un
vehículo líquido. La magnetización
El equipo es capaz de inducir un flujo magnético de intensidad adecuada en la dirección deseada tanto por la
circular como por los métodos longitudinales. La corriente continua de generadores, baterías de
12
almacenamiento o rectificadores se utiliza para inducir el flujo magnético. La magnetización circular se obtiene
haciendo pasar la corriente a través de la forja que se está examinando o a través de un conductor central para
inducir el flujo magnético. La magnetización longitudinal se obtiene mediante el uso de un solenoide, bobina o
imán para inducir el flujo magnético. Las partículas magnéticas no son tóxicas y exhiben un buen contraste
visual. La viscosidad de la El vehículo de suspensión para las partículas debe tener un máximo de 5 × 10-6 m2 / s
(5.0 centistokes) a cualquier temperatura de baño utilizada. Las partículas magnéticas están limitadas a 28 a 40 g
(1.0 a 1.4 oz) de sólido por galón de vehículo líquido.
El líquido utilizado como vehículo para las partículas magnéticas puede ser un destilado de petróleo como el
queroseno. Agua del grifo con El destilado de petróleo puede sustituir al inhibidor de la corrosión y a los agentes
humectantes y antiespumantes adecuados. El agua debe contener aproximadamente 0.3% de agente
antiespumante, 3.9% de inhibidor de óxido y 12.8% de agente humectante.
La inspección se lleva a cabo por el método continuo. Para este método, el circuito de magnetización se cierra
justo antes de aplicar la suspensión o justo antes de quitar la forja de la suspensión. El circuito permanece
cerrado durante aproximadamente s.
Para la magnetización circular, se usa un amperímetro para verificar la presencia de una intensidad de campo
adecuada. Para verificar adecuada intensidad de campo en magnetización longitudinal, un indicador de campo
es útil. Niveles de corriente típicos utilizados para proporcionar una intensidad de campo adecuada es de 4 a 12
A / mm (100 a 300 A / pulgada.) de diámetro de la superficie que se examina, aunque actual Se han utilizado
niveles de hasta 30 A / mm (750 A / pulgada.) de diámetro.
La fuerza de magnetización para la magnetización longitudinal es de 2000 a 4000 amperios por cada 25 mm (1
pulgada.) De diámetro de la superficie que se examina. Si se deben inspeccionar los diámetros interior y exterior
de las piezas cilíndricas, diámetro se utiliza para establecer la corriente. Si no es práctico alcanzar corrientes de
la magnitud calculada, El indicador de campo magnético se utiliza para verificar la adecuación del campo
magnético.
Las suspensiones deben probarse diariamente o cuando parezcan haberse decolorado por aceite o contaminado
por pelusas. Común la práctica es probar la suspensión al comienzo de cada turno operativo. La prueba de
suspensión se realiza de la siguiente manera: Deje que el motor de la bomba funcione durante varios minutos
para agitar una mezcla normal de partículas y vehículo.
· Haga fluir la mezcla de baño a través de la manguera y la boquilla durante unos minutos para limpiar la
manguera.
· Llene el tubo de centrífuga hasta la línea de 100 ml.
· Coloque el tubo de centrífuga y colóquelo en un lugar libre de vibraciones.
· Deje que el tubo repose durante 30 minutos para que las partículas se depositen
· Después de 30 minutos, las lecturas de las partículas sedimentadas deben ser de 1.7 a 2.4 mL. Si la lectura es
más alta, agregue el vehículo; si es inferior, agregue partículas de polvo a la suspensión
13
Ejemplo 1: Inspección de partículas magnéticas de 1541 bielas de acero por el Sistema multidireccional.
Las bielas para motores de pistón se fabricaron con acero 1541 forjando troqueles cerrados. Porque conectar
Las varillas utilizadas en los motores de pistón están sujetas a una tensión considerable, es necesario garantizar
la integridad de estas piezas, especialmente en aplicaciones de servicio pesado, como automóviles y camiones
de alto rendimiento. En consecuencia, fluorescente La inspección de partículas magnéticas de la biela forjada se
realizó inmediatamente después de que la escala y la suciedad no deseadas fueran eliminado por granallado. Los
campos magnéticos bidireccionales (longitudinales y transversales) se generaron rápidamente y
secuencialmente mediante el uso de una máquina de magnetización multidireccional, como se muestra en la
Fig. 14. El uso de esta máquina permitió para una sola inspección para detectar todas las discontinuidades,
independientemente de su orientación Fig. 14 Configuración para la inspección de bielas de acero forjado 1541
para automóviles por la partícula magnética método que utiliza un sistema de magnetización multidireccional
El proceso de fabricación de bielas generalmente produce solo fallas orientadas longitudinalmente, pero
transversalmente ocasionalmente ocurren fallas orientadas. Las rasgaduras calientes a lo largo de la línea de
corte y los pliegues o vueltas de metal en el área web son primarias interés en la inspección. Herramientas
gastadas, sobrecalentamiento y sub calentamiento de los espacios en blanco de forja, así como mal uso recorte,
son las principales causas de estos defectos.
Procedimiento de inspección. La inspección de estas bielas utilizó un sistema multidireccional, y la inspección El

procedimiento fue el siguiente. Inicialmente, la biela se sujetó neumáticamente en los cabezales de contacto
(Fig. 14) y luego inundado automáticamente con una suspensión de partículas magnéticas fluorescentes. Los
14
campos magnetizantes fueron inducidos mientras la suspensión se estaba drenando de la pieza. Los ajustes
actuales para la magnetización circular fueron 1000 A; para longitudinal magnetización, 4500 amperios-vueltas
equivalentes. La corriente de magnetización cambia automáticamente de un lado a otro, por lo tanto revelando
cualquier imperfección independientemente de su orientación. La inspección de la forja se realizó bajo una luz
ultravioleta de no menos de 2700 lx (250 ftc) en la superficie de la forja. Una vez completada la inspección, la
forja fue desmagnetizado para que las virutas de metal no se adhieran a la superficie durante las operaciones de
mecanizado posteriores. El director La desventaja de este procedimiento de inspección fue que la tasa de
producción fue limitada porque el procedimiento se realizó a mano.
INSPECCION LIQUIDOS PENETRANTES
La inspección por penetración de líquidos es un proceso NDT versátil y se usa ampliamente para localizar
imperfecciones de la superficie en todo tipo de forjados, ya sean ferrosos o no ferrosos, aunque se usa con
mayor frecuencia en forjados no ferrosos. No hay limitación en el tamaño o forma de una forja que puede ser
inspeccionada por penetrante líquido.
Se puede utilizar cualquiera de los tres sistemas básicos de penetración de líquidos (lavables con agua, post
-emulsificables y extraíbles con disolvente) inspeccionar perdones. El producto o la forma del producto no es un
factor principal en la selección de un sistema. Los fundamentos de los tres sistemas, así como las ventajas y
limitaciones de cada uno para inspeccionar varios productos (incluidas las piezas forjadas), se presentan en el
artículo "Inspección de penetrantes líquidos" en este volumen.
Ventajas: Entre las ventajas de la inspección penetrante líquida de forjados están las siguientes:
· No hay limitaciones en la composición del metal o la condición tratada térmicamente
· No se imponen limitaciones sobre el tamaño o la forma de la forja que se pueden inspeccionar.
· La inspección de líquidos penetrantes se puede hacer con un equipo relativamente simple
· Los requisitos de capacitación para los inspectores son mínimos.
· La inspección se puede realizar en cualquier etapa de la fabricación.
· Los materiales penetrantes líquidos se pueden llevar a las piezas forjadas o las piezas forjadas a la estación de
inspección, dependiendo del tamaño y la forma de los forjados
Las limitaciones de la inspección líquida penetrante de forjados son básicamente las mismas que para la
inspección de otras piezas de trabajo Las características de la superficie de una forja a veces imponen
limitaciones específicas. El más importante Las limitaciones generales son:
· La inspección de penetrantes líquidos se limita a detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie
· La inspección de líquidos penetrantes es básicamente una ayuda visual; por lo tanto, los resultados dependen
en gran medida de lo visual agudeza y juicio del inspector
· Los resultados de inspección satisfactorios requieren que la superficie de la forja se limpie a fondo antes de
15
inspección. La presencia de escamas en la superficie puede causar lecturas inexactas. Si la superficie de la forja
es excesivamente escamosa, debe ser granallada o arenada, preferiblemente en escabeche. Los perdones
también deben ser limpiado para eliminar contaminantes de la superficie, como grasa y aceite
· La inspección por penetración de líquidos es más lenta que la inspección por partículas magnéticas.
Detección de defectos por líquidos penetrantes en forjas de acero
Los factores que afectan la selección de un sistema penetrante especial para inspeccionar piezas forjadas de
acero incluyen el equipo disponible; tamaño, forma y condiciones de la superficie de las piezas forjadas; grado
de sensibilidad requerido; si toda la forja o no requiere inspección; y costo. Independientemente del sistema
utilizado, el grado de éxito alcanzado depende en gran medida de condiciones de superficie de la forja. Es
probable que las superficies ásperas y escamosas den como resultado falsas indicaciones u oscurezcan defectos
significativos Se prefieren las superficies en escabeche. La limpieza abrasiva suele ser satisfactoria para limpiar
superficies de forja, aunque debe evitarse el chorro excesivo o algunos defectos pueden cerrarse
herméticamente y evitar que el penetrante entre. Los sistemas penetrantes líquidos post emulsificables y
extraíbles con solvente se utilizan con mayor frecuencia para inspeccionar piezas forjadas de acero.
El sistema post- emulsificables: generalmente se prefiere al sistema lavable con agua para forjas debido a su
mayor sensibilidad. Se puede utilizar la técnica de tinte visible o fluorescente penetrante. La selección depende
en gran medida de si se puede utilizar la inspección con luz ultravioleta. Para piezas de un tamaño y forma que
pueden sumergirse en tanques e inspeccionado en una cabina, generalmente se prefiere la técnica fluorescente.
El sistema extraíble con solvente está especialmente bien adaptado para aplicaciones en las que solo una parte
de la forja requiere inspección El equipo para este sistema puede ser mínimo y completamente portátil o puede
involucrar más elaborados sistemas utilizados en una base de producción, como se describe en los siguientes
ejemplos.
Ejemplo 3: Inspección de penetrante líquido extraíble con solvente de acero inoxidable tipo 316
Cuerpos de válvula de acero forjado.
La Figura 16 ilustra el diseño del equipo utilizado para la inspección de penetración de líquidos del tipo de 150 y
200 mm (6 y 8 pulgada.) Cuerpos de válvula forjados de acero inoxidable 316 por el sistema de tinte visible
removible por solvente. Esta misma disposición del equipo también fue Se utiliza para muchos otros tamaños y
tipos de piezas forjadas que requieren inspección por penetración de líquidos, como las piezas forjadas del capó
descrito en el siguiente ejemplo. El transportador de rodillos mostrado en la Fig. 16 proporcionó un fácil manejo
de piezas forjadas relativamente grandes. y, al mismo tiempo, permitió las variaciones en los ciclos de tiempo
que eran compatibles con los diversos tamaños y formas de perdones
16
Fig. 16 Disposición del equipo para la inspección de líquidos penetrantes de cuerpos de válvula forjados de
acero inoxidable tipo 316 y forros de capó por el sistema de tinte visible removible por solvente
Procedimiento de inspección. El ciclo de procesamiento que resultó satisfactorio para la inspección de los
cuerpos de válvula forjados fue como sigue:
· Preliminar mediante granallado, seguido de un ligero grabado en un 30% de HNO3, 10% de HF y 60% de H2O
(por volumen) solución ácida Las forjas también se rectificaron y pulieron según fuera necesario para que la
rugosidad de la superficie fuera de 6 m (250 pulgada.) máximo
· Desengrasante de vapor (limpiar con 1,1,1-tricloroetano es una alternativa aceptable)
· Aplique penetrante de tinte visible removible con solvente con una pistola rociadora a una presión de
aproximadamente 140 kPa (20 psig). La temperatura de la pieza de trabajo debe mantenerse dentro del rango
de temperatura de 10 a 40 ° C (50 a 100° F)
· Permitir tiempo de permanencia (penetración) de 15 a 20 min.
· Limpie con un paño sin pelusa o papel absorbente.
· Termine de limpiar con un paño o papel absorbente humedecido con un solvente (mismo grupo que el
penetrante)
· Secar al aire durante 5 a 10 min.
· Aplique un revelador no acuoso, usando una pistola rociadora o botes de spray presurizados, y permita un
tiempo de secado de 7 a 30 min antes de la inspección
· Inspeccione en una cabina con una intensidad de luz adecuada, aunque a un nivel que evite producir un
resplandor de la superficie blanca Las piezas de trabajo aceptables se limpiaron enjuagando con agua corriente,
17
limpiando con 1,1,1-tricloroetano y secando al aire. Luego fueron estampados y trasladados a la siguiente
operación de procesamiento.
Las forjas que no cumplieron con los estándares de aceptación se marcaron rodeando la falla con un marcador
en forma de crayón que sí No contaminar la superficie. Los defectos se rectificaron y pulieron, y la forja se volvió
a inspeccionar de acuerdo con el procedimiento anterior.
Inspección ultrasónica
La inspección ultrasónica se utiliza para detectar defectos internos grandes y pequeños en forjas. Información
detallada sobre el Los fundamentos de este método se pueden encontrar en el artículo "Inspección ultrasónica"
en este Volumen.
Las forjas, por su naturaleza, son susceptibles de inspección ultrasónica. se utilizan técnicas ondas longitudinal o
de corte (haz recto o angular). El tamaño, la orientación, la ubicación y la distribución de los defectos influyen en
la selección de la técnica y los resultados de la inspección. Considere, por ejemplo, la Fig. 19, que muestra la
influencia de la orientación del defecto en la respuesta de la señal. Hay, sin embargo, algunas limitaciones
definidas. Todos los sistemas ultrasónicos actualmente en uso generan sonido eléctricamente y Transmitir la
energía a través de un transductor a la forja. Porque la relación del sonido transmitido al sonido recibido es un
factor en la capacidad de inspección de una forja, se debe prestar especial atención a la condición de la
superficie de la forja.
Aunque las técnicas y los acopladores pueden mejorar la transmisión de energía desde el transductor a la forja,
tal como se forja Las superficies deterioran la efectividad de la inspección ultrasónica. Los defectos cercanos a la
superficie son más difíciles de detectar y una zona muerta * en la superficie de entrada a menudo interfiere.
Debido a la dificultad que implica detectar defectos en la superficie mediante inspección ultrasónica, Otro
método, como la inspección de partículas magnéticas o líquidos penetrantes, a menudo se utiliza junto con
ultrasonidos inspección para inspeccionar a fondo los forjados de alta integridad.
Fig. 19 Comparaciones de discontinuidades en orientación normal versus orientación radial. (a) Discontinuidad normal
para hacer sonar la energía, reflejo casi total de energía hacia el transductor. (b) Discontinuidad a 0 ° con respecto a una
trayectoria de energía sonora de 45 °, casi no se refleja energía hacia el transductor
18
Las formas complejas son difíciles de inspeccionar por ultrasonidos debido a los problemas asociados con el ángulo de
entrada del sonido. Más la inspección ultrasónica de forjados utiliza técnicas que envían ondas al forjado perpendicular a la
superficie. Radios, los filetes y configuraciones similares deben recibir un tratamiento especial si se deben inspeccionar
todas las áreas de la forja. El especial tratamiento implica el uso de un separador que tiene un extremo contorneado para
adaptarse a la superficie de inspección o el uso de un diámetro pequeño o transductor enfocado.
Aplicaciones. En ciertos casos, donde el uso final de una forja se considera crítico, la inspección ultrasónica se utiliza para
inspeccione el material forjado antes de trabajado. Defectos superficiales o internos que no se detectan antes de que se
forje un tocho es posible que no se detecte en la forja final y, por lo tanto, estará presente en la parte terminada. La
inspección ultrasónica es a menudo se utiliza como parte de una inspección completamente diagnóstica de una forja de
troqueles de nuevo diseño, donde se usa la parte terminada no garantiza la inspección de cada parte.
Las medidas de control de calidad a menudo incluyen la inspección ultrasónica de muestras aleatorias de una forja en
particular. Esta proporciona la garantía necesaria de que el proceso está bajo control y que las variables que afectan la
calidad interna no sido inadvertidamente presentado.
La inspección ultrasónica se usa a menudo en la evaluación adicional de defectos detectados por otros métodos no
destructivos. Esta reduce la posibilidad de que una forja en particular no sea adecuada para el servicio previsto.
La inspección ultrasónica se puede utilizar en cada forja para validar su integridad para requisitos extremadamente
rigurosos. Esta se aplica en particular a forjas para aplicaciones nucleares y aeroespaciales, donde se han establecido
estándares rígidos de aceptación establecido. Se han establecido estándares y criterios para detectar inclusiones de
materiales, vacíos internos, laminaciones y otras condiciones, además, la inspección de cada forjado por ultrasonidos ha
sido efectiva para detectar el tamaño de grano excesivo. y otras condiciones estructurales.
La inspección ultrasónica a menudo se usa para calificar un lote particular de piezas forjadas que han sido sometidas a
ciertas variaciones en procedimientos de procesamiento aprobados. Un ejemplo notable es el uso de ultrasonidos para
determinar la presencia de escamas térmicas. o en la localización de grietas de temple.
Nota citada en esta sección
* El término zona muerta se refiere a la profundidad debajo de la superficie de entrada donde no se pueden hacer ecos de
defectos detectados porque están enmascarados por el borde posterior del pulso transmitido. La zona muerta depende de
velocidad de sonido, frecuencia de prueba y longitud de pulso y es diferente para diferentes combinaciones de metal de
prueba, transductor e instrumento de prueba.
Procedimientos básicos para inspección ultrasónica pag.1052

Se han desarrollado muchos procedimientos específicos para la inspección de forjados por ultrasonidos. Los
procedimientos básicos descritos aquí se basan en los desarrollados para su uso en una planta específica. Los
forjados de forma regular (simétrica) se inspeccionan por ultrasonidos en la inspección final (antes del envío). Si
es posible, en Toda la forja se inspecciona por ultrasonidos. Las piezas forjadas de forma irregular, que tienen
una configuración que impide la inspección completa antes del envío, son examinado ultrasónicamente en la
última etapa del procesamiento que permitirá el examen de toda la forja (preliminar inspección). Estas formas
complejas se vuelven a examinar en la medida práctica antes del envío (inspección final). A
Para garantizar una cobertura de inspección completa de la forja, el transductor se indexa con al menos un 15%
de superposición con cada pasada. La velocidad de escaneo no supera los 150 mm / s (6 pulgadas / s).
La rugosidad de la superficie de las piezas forjadas de las que se realiza el examen ultrasónico no debe ser mayor
de 6 m (250 pulgada.), a menos que se especifique lo contrario. Las superficies de forja también deben estar
libres de material extraño, como escamas sueltas, pintura, suciedad u otros contaminantes.
19
Equipo
Se utiliza un instrumento ultrasónico, pulsado, de tipo reflejo para inspeccionar las forjas. El instrumento es
capaz de operar a tres o más frecuencias; por ejemplo, 1.0, 2.25 y 5.0 MHz. El instrumento proporciona una
presentación lineal (dentro de ± 5%) a aproximadamente el 75% de la altura de la pantalla o un mínimo de 40
mm (1.5 pulgada). Atenuadores de señal y ganancia calibrada con el control, si se utiliza, es preciso en el rango
utilizado a ± 10% de la relación de atenuación nominal. Las forjas son examinadas por la técnica de onda
longitudinal a 2.25 MHz a menos que no se pueda obtener una penetración adecuada, en cuyo caso la
inspección es conducida a 1.0 MHz.
Inspección ultrasónica de onda longitudinal

Siempre que sea posible, todas las piezas forjadas se escanean en dos direcciones perpendiculares entre sí. Las
forjas circulares (panqueque) son examinadas axialmente desde al menos un extremo y radialmente desde la
circunferencia, siempre que sea práctico. forjas en anillo son examinadas radialmente desde al menos la
superficie exterior y axialmente desde al menos una cara extrema.
Las forjas cilíndricas se examinan radialmente desde la circunferencia. El examen axial de forjas cilíndricas puede
ser realizado cuando sea práctico, utilizando el método de reflexión posterior de la inspección con ondas
longitudinales.
Método de reflexión posterior. La inspección de onda longitudinal por reflexión posterior a menudo se realiza
con transductores de 2,25 MHz, se puede usar una frecuencia más alta o más baja, cuando sea necesario, para
obtener un resultado de inspección significativo.
La sensibilidad para la calibración de onda longitudinal se establece ajustando los controles del instrumento para
obtener una altura de reflexión posterior desde el lado opuesto de la forja sobre un área libre de indicaciones de
(este nivel corresponde a aproximadamente el 75% de la altura útil de la pantalla del instrumento). La
calibración debe restablecerse para Cada cambio de espesor superior al 10%. El nivel de calibración y los
requisitos mínimos de reflexión posterior como se describe en esta sección se aplica a áreas con superficies
paralelas.
La exploración de rutina se realiza con el nivel de ganancia de calibración. Cuando se especifica, el nivel de
ganancia del instrumento aumenta al menos a dos veces el nivel de ganancia de calibración (+ 6 dB), Las
amplitudes de defectos y la reducción de la reflexión posterior se evalúan con el ajuste de ganancia en el nivel
de calibración de altura de reflexión posterior en un área libre de indicaciones lo más cerca posible del área de
las Indicaciones
Todas las áreas de la forja se examinan con suficiente ganancia para proporcionar una amplitud mínima de
reflexión del 75 %, excepto en áreas donde la reducción de la reflexión posterior está asociada con indicaciones
ultrasónicas.
El registro de las indicaciones detectadas por el método de reflexión posterior se realiza de la siguiente manera:
· Cualquier indicación que tenga una amplitud que sea igual o superior al 10% del nivel de reflexión de la
calibración se informa en incrementos de 10
· Se registra cualquier indicación aislada igual o superior al 5% de la reflexión posterior de la calibración. Las
indicaciones aisladas se definen como indicaciones cuyo borde de ataque se encuentra una distancia
20
equivalente a 25 mm (1 pulgada.) o más de profundidad desde la superficie del metal donde se desplaza el
transductor sobre la forja.
· Se registra un grupo de indicaciones igual o superior al 5% de la reflexión de la calibración. Un clúster de

indicaciones se define como cinco o más indicaciones ubicadas en un volumen que representa 50 mm (2
pulgada) o un volumen más pequeño de la forja
· Se registra cualquier indicación continua igual o superior al 5% de la reflexión posterior de la calibración.

indicación continua se define como una indicación que se puede mantener en el mismo plano sobre un área
cuadrada cuyos lados son mayores que el doble del diámetro de la unidad de búsqueda
· Cualquier reducción en la reflexión posterior (asociada con una indicación de discontinuidad) que exceda el
20% de la reflexión posterior de la calibración, medida en incrementos del 10% debe ser registrada.
Método de la curva de distancia-amplitud-corrección (DAC). Lo siguiente se refiere a la dirección de prueba

primaria, que es la dirección radial para piezas forjadas huecas y de eje, y la dirección axial para piezas forjadas
de disco. Prueba la sensibilidad se establece con estándares de referencia de fondo plano perforados en la forja
misma o por separado bloques de referencia. Si se usan bloques de referencia separados para la calibración del
instrumento, deben ser de material que tenga un coeficiente de atenuación dentro de ± 25% del material de
producción forjado. Se establece una curva DAC para la onda longitudinal. inspección de la forja en la dirección
de prueba primaria mediante el uso de bloques de referencia de varios espesores y tamaños de agujeros, como
se explica en el artículo "Inspección ultrasónica" en este volumen. El tamaño del orificio de fondo plano y el
metal. la distancia desde la superficie de entrada hasta el fondo del orificio depende del espesor máximo
mecanizado en la dirección de prueba primaria en el momento de la inspección ultrasónica inicial
El siguiente método se utiliza para demostrar que los bloques de calibración tienen características de atenuación
dentro del 25% de la forja de producción. Se determina un patrón de decaimiento acústico (las tres reflexiones
iniciales iniciales) para el bloque de calibración material mientras ese material todavía es parte de una sección
más grande, por lo que no hay cancelación de efectos secundarios o refuerzo en El patrón de decaimiento
exponencial. También se determina un patrón de decaimiento acústico para la forja de producción en la mitad
de la longitud, usando el mismo tipo de instrumento y transductor que el usado para determinar el patrón de
decaimiento acústico del bloque de calibración material. La amplitud de la primera reflexión posterior debe ser
la misma para ambas pruebas y dentro de la linealidad vertical. del instrumento El material del bloque de
calibración, fabricado de acuerdo con ASTME 428 o E 127, se considera compatible con la forja de producción si
la suma de las amplitudes de tres reflexiones posteriores sucesivas de la forja de producción está dentro del 25%
de la suma de las amplitudes de tres reflexiones posteriores sucesivas del material del bloque de calibración o si
la pendiente de las amplitudes de reflexión posterior trazadas del material del bloque de calibración es dentro
del 25% de la pendiente de las amplitudes de reflexión posterior trazadas de la forja de producción en el mismo
viaje de sonido distancia.
El registro de las indicaciones detectadas por el método de la curva DAC. está determinado por los tipos y
magnitudes de las Indicaciones que deben ser registrada cualquier indicación cuya amplitud sea igual o superior
al 100% de la curva DAC establecida; indicaciones de aisladas, agrupadas o continuas (como se definió
anteriormente) que tengan amplitudes iguales o superiores al 50% de la Curva DAC; y cualquier reducción en la
reflexión posterior (asociada con una indicación de discontinuidad) que exceda el 20% de la calibración de
reflexión posterior, medida en incrementos del 10%.
21
Calibración: Dirección de prueba primaria. En el momento de la inspección inicial, las áreas de mayor y menor
acústica. la penetrabilidad se determina escaneando pasadas seleccionadas, que son representativas de la
sección transversal de forja, en un punto fijo nivel de ganancia del instrumento. La amplitud de la primera
reflexión posterior se controla durante estos escaneos para determinar las áreas de mayor y menor
penetrabilidad La amplitud de la reflexión desde el orificio de fondo plano en el bloque de calibración más largo
se establece en un barrido de 13 mm (1/2 pulgada) al pico, y los otros puntos de la curva DAC se obtienen en
este ajuste de ganancia. Esta curva se puede marcar en la cara de la pantalla o trazada en papel cuadriculado.
Esta es la curva DAC fija que se utilizará para evaluar las indicaciones. Ninguna parte de la curva DAC por encima
de los límites de linealidad vertical del instrumento se muestra en la pantalla con el atenuador para evaluación
de las indicaciones en esta área.
Después de establecer la curva DAC fija, la amplitud de la reflexión posterior sobre el área de mayor acústica La
penetrabilidad se determina a este nivel de ganancia del instrumento. El transductor se acopla a la forja sobre el
área de menor penetrabilidad, y el ajuste de ganancia del instrumento se incrementa para que la reflexión
posterior tenga la misma amplitud que la amplitud obtenida sobre el área de mayor penetrabilidad acústica (un
mínimo de 40 mm, o 1.5 pulgada, barrido al pico).
Para el escaneo, el nivel de ganancia del instrumento se aumenta a un mínimo de dos veces (+6 dB) esta será la
ganancia de barrido
Se evalúa cualquier indicación, detectada durante el escaneo, cuya amplitud es igual o superior al nivel de
referencia. Esta evaluación se realiza reajustando la reflexión posterior en un área libre de discontinuidades de
la forja lo más cerca posible al área de indicación para igualar la misma altura de reflexión posterior obtenida en
el área de mayor penetrabilidad acústica cuando se estableció la curva DAC. El transductor se posiciona sobre el
área de la indicación para realizar la evaluación con la curva DAC.
La reducción de la reflexión posterior se evalúa ajustando la primera reflexión posterior a la máxima reflexión
posterior dentro del límites de linealidad vertical del instrumento en un área libre de discontinuidad de la forja
lo más cerca posible del área de la indicación a evaluar. El transductor se reposiciona sobre el área que contiene
la indicación, y la amplitud es registrada.
Para forjas contorneadas, la inspección final se realiza utilizando el nivel de referencia primario de la curva DAC
establecida a partir de los mismos bloques de referencia utilizados para la inspección preliminar. El pico del
último punto de barrido de la curva es 13 mm (1/2 pulgada), y los otros puntos de la curva DAC se obtienen con
la misma ganancia. Esta es la curva DAC fija, la que se utilizará para evaluar cualquier indicación. La
compensación por las áreas de mayor y menor penetrabilidad no aplicar en la inspección final con una forja
contorneada.
Calibración: Dirección de prueba secundaria. La dirección de prueba secundaria es aproximadamente a 90 ° de

la primaria dirección. El transductor está acoplado a la cara de la forja, y la amplitud de la primera reflexión
posterior se establece dentro del límite de linealidad vertical del instrumento (mínimo 40 mm, o 1 pulgada,
barrido al pico). Se establece la curva DAC. en este ajuste de ganancia, usando los mismos bloques que se usaron
para la inspección de onda longitudinal en la dirección de prueba primaria. El último punto de la curva DAC se
extiende paralelo a la línea de barrido hasta la longitud media más 25 mm (1 pulgada). Cualquier indicación será
evaluada contra esta curva DAC. Cuando la configuración de la forja en la inspección final debido al contorno el
mecanizado evita el examen ultrasónico en la dirección axial a la longitud media más 25 mm (1 pulgada), la
22
curva DAC será extendida paralela a la línea de barrido a la ubicación más profunda, siempre que sea posible,
para la evaluación de las indicaciones.
Inspección ultrasónica de onda cortante
La inspección de la onda de corte se realiza desde la circunferencia de los anillos y forjados huecos que tienen
una longitud axial mayor de 50 mm (2 pulgada) y una relación de diámetros exterior a interior de menos de 2:1.
Un transductor de haz angular de 45 MHz a 1.0 MHz, se utiliza cuando se inspecciona con ondas de corte forjas
que tienen una relación de diámetros exterior a interior de menos de 1.4:1. Forjas con una relación de
diámetros exterior a interior de 1.4:1 o mayor, pero menor que 2:1, se someterá a prueba de ondas de corte en
un ángulo de haz menor de 45 °. La inspección de la onda de corte se realiza escaneando en ambas direcciones
circunferenciales (en sentido horario y en sentido antihorario) a lo largo de la periferia de la forja.
Las muescas de calibración de diámetro interior y diámetro exterior se cortan axialmente en la superficie de la
forja o una pieza de prueba similar (preferiblemente, con exceso de metal o metal de prueba). Los lados de las
muescas deben ser lisos y paralelos al eje de la forja. Las muescas de calibración son de 25 mm (1 pulgada) de
longitud, en forma de V o rectangulares, con un ancho que no exceda el doble de la profundidad.
Estas muescas deben tener una profundidad máxima del 3% del espesor de la sección (basada en el grosor en el
ultrasonido inicial inspección) o 6 mm (pulgada), la que sea menor. Si en la inspección final es necesario colocar
las muescas de calibración en la forja, estos tendrán que ser posteriormente reparadas por soldadura.
La sensibilidad para la inspección de haz angular de la forja se establece ajustando los controles del instrumento
para obtener una indicación mínima de barrido a pico de 13 mm (1/2 pulgada.) desde la muesca de calibración
del diámetro exterior. La respuesta de la muesca de calibración del diámetro interno se obtiene con el mismo
nivel de sensibilidad. Los picos de las indicaciones desde el diámetro interior y del diámetro exterior serán
unidas con una línea para establecer la curva de referencia DAC. La ganancia de exploración será dos veces el
nivel de referencia primario. Para los forjados contorneados en la inspección final, la inspección se realiza en la
medida en que el contorno permita un examen significativo
Recalibración
Cualquier realineamiento del transductor con respecto al material o cualquier cambio del transductor, acoplante
o instrumento requiere recalibración.
 Se realiza una comprobación de calibración al menos una vez cada 8 h.

 Si se observa una disminución del 15% o más en el nivel de sensibilidad durante una verificación de
calibración, entonces se requerirá la recalibración y se vuelve a examinar todo el material examinado
con de calibración anterior en ese periodo.
Inspección ultrasónica de forjas específicas **Pag 1055
El procedimiento utilizado para la inspección ultrasónica de una forja dada, depende en gran medida del tamaño
y forma de la forja. y a veces más importante en el grado de inspección que se requiere. Por ejemplo, una forja
en forma de cúpula como La forja de acero de baja aleación que se muestra en la Fig. 20 tiene una forma
23
simétrica que permite fácilmente la inspección por inmersión o el método ultrasónico de contacto sin grandes
problemas, aparte del equipo de manipulación necesario.
Fig. 20 Forja simétrica en forma de cúpula que se inspeccionó por ultrasonidos mediante la técnica de onda longitudinal.
en el interior y exterior de la cúpula y en los extremos, y mediante la técnica de corte circunferencial en el fuera de la
cúpula y la parte del cuello. Dimensiones dadas en pulgadas
La forja ilustrada en la Fig. 20 se inspeccionó utilizando la técnica de onda longitudinal en el diámetro interior,
exterior diámetro y extremos de la forja, más la técnica de corte circunferencial en el diámetro exterior.
Adicionalmente, El corte circunferencial se realizó en el diámetro exterior de la porción del cuello de la forja.La
forja del tren de aterrizaje ilustrada en la Fig. 21 tiene una forma más intrincada y es grande, lo que hace que sea
más difícil inspeccionar. Para piezas como esta, el mejor procedimiento es una inspección minuciosa de los
tochos antes de la forja. Una práctica común es inspeccionar ultrasónicamente el material del tocho según una
especificación acordada. Esto minimiza la cantidad de inspección requerida después de la forja. Una forja como
la que se muestra en la Fig. 21 sería inspeccionada ultrasónicamente por inmersión, onda longitudinal, técnicas
de escaneo manual en todas las áreas donde la forma lo permite. Los siguientes ejemplos describen los
procedimientos utilizados para la inspección ultrasónica de una variedad de piezas forjadas de aleación de acero
aluminio.
24
Fig. 21 Forja de tren de aterrizaje típica de forjas complejas que preferiblemente se inspeccionan por ultrasonidos en
palanquilla forma porque la forma forjada intrincada impide una inspección ultrasónica completa
Ejemplo 7: Inspección ultrasónica de ejes de eje de acero al carbono medio forjado para la detección de
galones y quemaduras.
Los ejes automotrices del eje trasero (Fig. 22) están hechos de aceros de carbono medio forjando primero
troqueles cerrados para formar el cubo. final y luego por extrusión en frío para formar la sección del eje. Los ejes
de transmisión del eje trasero extruidos en frío son propensos a desarrollar serias fallas internas conocidas como
galones o rupturas de copa-cono. Los galones son rupturas internas que pueden extenderse o no a la superficie
del material extruido (la mayoría de las veces no se extienden a la superficie). Puede haber cualquier cantidad
de galones producido durante la extrusión de un eje de eje único. Por lo tanto, es necesario inspeccionar toda la
longitud de cada eje.
25
Fig. 22 Configuración y elementos esenciales de operación para la inspección ultrasónica de la porción del eje de un
carbono medio forjado eje de acero
Procedimiento de inspección. Realizar una inspección ultrasónica al 100% de estos ejes en una planta donde la
producción fue De 2 a 3 millones de unidades anuales, se utilizó un sistema automatizado. La estación de prueba
fue suministrada por un transportador.
La figura 22 ilustra la posición del eje del eje cuando se realizó la prueba ultrasónica. Un soporte de transductor,
con un ángulo fijo fabricado en acero endurecido para herramientas sin ajuste, acoplado el ultrasonido desde el
transductor al eje final. Una vista detallada del soporte del transductor y el bloque en V se muestra en detalle B
en la Fig. 22. Transductores con una frecuencia de 1.6 a 2.25 MHz fueron utilizados para realizar la inspección
ultrasónica. El ángulo incidente del transductor fue de aproximadamente 20 °, que produjo una onda de corte
de 45 ° generada dentro del eje. Esto permitió la detección de fallas internas. Los La pantalla del osciloscopio en
26
detalle A en la Fig. 22 ilustra la interacción de un haz ultrasónico con un galón. Dos electrónicos Las puertas se
utilizaron para monitorear dos áreas separadas del eje, el área desde donde el sonido ingresa al eje hasta
aproximadamente 150 mm (6 pulgada) desde el extremo de la brida. Esta fue una puerta positiva, comúnmente
llamada el canal de chevron. La segunda puerta se colocó para controlar la señal de reflexión de retorno y era
una puerta negativa.
La aceptación de cualquier eje de eje requería una fuerte reflexión de regreso sin señal en la puerta del canal de
chevron. Adicionalmente Para detectar los galones, este procedimiento de inspección detectó los resultados de
cualquier incendio que se haya producido durante el calentamiento. La forja quemada atenuó el reflejo
osteriorprovocó el rechazo de la forja.
Ejemplo 8: Inspección ultrasónica de un tocho de acero 8822, de 1700 mm de diámetro y el anillo de donde se
roló.
El gran anillo de acero que se muestra en la Fig. 23 se produjo para una aplicación nuclear a partir de una
palanquilla de acero 8822 de 1700 mm de diámetro (68 pulgadas), el tocho grande se forjó primero en una
preforma de rosquilla en una prensa grande, luego se formó en el anillo haciendo rodar el anillo
27
Fig. 23 Anillo enrollado grande que se inspeccionó por ultrasonidos como una palanquilla de diámetro 1700 mm .
Un anillo de este tipo requiere un alto grado de integridad; por lo tanto, las inspecciones se realizaron en varias
etapas de la fabricación. La inspección ultrasónica de rutina del tocho reveló una condición macroscópica central
en aproximadamente el 67% de su longitud. La inspección se realizó desde el diámetro exterior y las caras
finales hasta el máximo posible. Sin embargo, en palanquillas de este tamaño, la condición de la superficie y la
falta de refinamiento de la estructura interna tienen un efecto adverso en la capacidad de realizar una
inspección exhaustiva por ultrasonidos.
Cuando el tocho se realizó en forma de rosquilla, se eliminó la porción que había sido el centro del tocho. Luego
se hizo girar el anillo en un anillo grande que tenía una pared de 460 mm (18 pulgadas) de espesor (Fig. 23). Se
esperaba que el área indicada como defectuosa en la etapa de palanquilla se habría eliminado, pero porque no
estaba claro si se había eliminado toda el área defectuosa, el anillo se mecanizó en el diámetro exterior y en un
lado de la cara para un acabado superficial de 6 m (250 pulgadas), lo que permite una inspección más sensible.
Se consideró principalmente la realización de una inspección ultrasónica de haz recto desde la superficie exterior
en la dirección del radio. Durante la laminación del anillo, los materiales extraños incluidos se alinean en la
dirección circunferencial para proporcionar una discontinuidad de tipo laminar. Este tipo de discontinuidad se
detecta más fácilmente desde la dirección perpendicular o, en este caso, ya sea desde las superficies exteriores
o interiores del anillo. Debido a que las discontinuidades originales en el tocho estaban en el centro y
permanecería en una posición similar durante la forja, se anticipó que si los restos del centro condicionan si
todavía estuvieran presentes, estarían cerca o adyacentes al interior o al agujero del anillo. Por lo tanto, una
inspección ultrasónica radial desde el exterior, utilizando la técnica de haz recto se consideró el mejor método
de detección.
Procedimiento de inspección. Se instituyó una inspección de haz recto como se indica, y se estableció la
calibración utilizando el método de reflexión de la superficie posterior para determinar si estaba disponible una
penetración ultrasónica adecuada. A 25 mm (1 pulgada) se usó un transductor de 2.25 MHz de diámetro junto
con la unidad ultrasónica.
La superficie exterior se escaneó en caminos solapados para garantizar una cobertura completa. Durante la
inspección, se observaron áreas con indicaciones aproximadamente a media altura y adyacentes al área de
28
perforación; un área de aproximadamente 7 m (24 pies) de largo en una dirección circunferencial se encontró
durante la inspección; También se observaron varias áreas más pequeñas.
La evaluación de las indicaciones se realizó de acuerdo al código (ASME)para Calderas y recipientes a presión,
con resultados aceptables para estas indicaciones. Sin embargo, para una evaluación más exacta , Se realizó una
inspección desde la cara más cercana con haz recto y una inspección circunferencial con haz angular en dos
direcciones opuestas a 180 °
La inspección de haz directo desde la cara no reveló indicaciones con un nivel normal de ganancia o sensibilidad;
Ellos pueden ser detectado solo con un nivel de sensibilidad extremadamente alto. Las inspecciones de haz
angular mostraron niveles muy bajos de bajo nivel (aproximadamente 10% máximo) indicaciones ocasionales en
el área previamente anotada.
Aunque no es requerido por el código ASME, se realizó una inspección axial de haz angular desde el exterior,
principalmente en el área de las indicaciones. Las indicaciones fueron fácilmente detectables, pero no se
consideraron lo suficientemente graves como para rechazar la falsificación. En base a los resultados de las
inspecciones ultrasónicas, el anillo se consideró aceptable dentro de las especificaciones requeridas.
La inspección con partículas magnéticas reveló algunas indicaciones pequeñas en las áreas inspeccionadas. pero
su gravedad no pareció ser Indicativa de los resultados ultrasónicos, el área fue acondicionada por rectificado y
maquinado para obtener una inspección adicional a mayor profundidad desde la superficie interior. Esta
inspección posterior con partículas magnéticas indicó una situación mucho más severa. condición, que no era
aceptable.
Conclusiones La investigación metalográfica mostró que las indicaciones podrían clasificarse como áreas de
segregación químicas e inclusiones no metálicas (predominantemente sulfuros). Evidentemente, estaban
presentes en el centro del tocho. y permaneció en el rolado final. Por lo tanto, el anillo se consideró
insatisfactorio para su aplicación. Eliminación de la se consideró el metal cuestionable y la reparación por
soldadura, pero el costo habría sido excesivo. El reemplazo del anillo defectuoso por un tocho aceptable fue la
solución más económica.
Ejemplo 9: Inspección ultrasónica de una forja de eje de acero 4340.
Se seleccionó la técnica de pulso-eco para la inspección ultrasónica para localizar discontinuidades en un eje de
una forja de acero 4340, como se muestra en la figura 24.
29
Fig. 24 Ubicaciones del transductor para la inspección ultrasónica radial y longitudinal de una forja de eje de acero para
la detección de escamas, explosiones y tubulares. Dimensiones dadas en pulgadas.
 Equipo. El instrumento ultrasónico especificado fue par equipo pulso-eco, capaz de operar con
frecuencias de 1 a 5 MHz. Con control de ganancia en pasos de 1 dB, o menos, presentación tipo A Scan,
y con sus calibraciones de altura lineal y control de amplitud vigentes.
 Traductores: Para la calibración del rango lineal. Se utilizo un transductor de 25 a (1 pulgada) de
diámetro.
 Acoplantes: Se utilizarán Gel de pelo o aceite de motor SAE No. 20 o No. 30.
 Bloques de prueba: Bloques que contengan agujeros de fondo plano.
 Preparación de Superficies: Todas las superficies serán mecanizadas para que la rugosidad no supere
(250 n.), y las superficies en contacto con los transductores estén libres de material extraño, como
incrustaciones, suciedad y pintura.
Procedimiento de inspección. La inspección ultrasónica se realizó después del tratamiento térmico, pero antes
de perforar agujeros, cortar chaveteros, o de otra manera mecanizado a un contorno. Toda la forja fue
inspeccionada usando una frecuencia de prueba de 2.25 MHz. Los patrones de escaneo serán con un traslape
del 15% entre pasadas a una velocidad de menos de 150 mm / s (6 pulgadas / s).
El escaneo en dos direcciones perpendiculares entre sí (radial y longitudinal) proporcionó una cobertura
completa. Cuando se encontraron indicaciones como se ilustran en la Fig. 24, con el transductor orientado para
la exploración radial (ubicación del transductor 1), el operador movió el transductor a la ubicación 2, en el
extremo de la forja, para determinar el tamaño y la ubicación axial de la falla. En la forja se muestra en la Fig. 24,
se encontró una discontinuidad tubular de 100 mm (4 pulgadas) de longitud por 25 mm (1 pulgada) de ancho,
ubicada en el centro de la sección transversal a 915 mm (36 pulgadas) desde un extremo de la forja.
Estándares de aceptación.
30
 Piezas forjadas que muestran una indicación aislada de fondo plano de diámetro mayor a 13 mm (1/2
pulgada.), no son aceptables.
 Forjas que contengan indicaciones agrupadas o intermitentes mayores que 6mm (1/4 Pulgada) de
diámetro de orificio de fondo plano no serán aceptables.
 Forjas que tengan una pérdida completa de reflexión posterior no atribuible al tamaño, forma o tamaño
de grano no serán aceptables.
 Pérdida de la reflexión posterior no acompañada de una indicación. de una falla se investigó más a
fondo mediante el uso de otras unidades de búsqueda. Se asumió la pérdida completa de la reflexión
posterior cuando la reflexión posterior cayó a menos del 5% de la reflexión posterior de referencia.
31
32

NDT Forjas Handbook Acm

Cargado por

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Copyright:

Formatos disponibles

NDT Forjas Handbook Acm

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

NDT Forjas Handbook Acm

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

HANDBOOK NORMA ASM INTERNACIONAL CONTROL DE CALIDAD Y NDT VOLUMEN 17 “FORJAS”

El Volumen 17 del Manual de Metales es un testimonio de la creciente importancia y la mayor sofisticación de

INSPECCION NO DESTRUCTIVA DE FORJAS

Defectos que se originan en el lingote Pag.1030

Selección del método de inspección Pag 1031

Efecto del tipo de forja

· Costuras, debido a la eliminación incompleta de las costuras del material de forja.

· Apaga las grietas

· Grietas alisadoras en frío:

· Copos, debido a la absorción de hidrógeno.

· Segregación no metálica subsuperficial

que ocurre en palanquillas de forja grandes calentadas por tiempo insuficiente

La inspección ultrasónica es un método confiable para detectar la presencia de discontinuidades heredadas.

Efecto del material de forja

Inspección visual Pag.

Tipo de método no destructivo.

Inspección con partículas magnéticas

Las ventajas de la inspección de partículas magnéticas incluyen las siguientes:

· La preparación de la forja es mínima, principalmente implica la eliminación de contaminantes superficiales que

la inspección puede ser automatizada

aumento de la fiabilidad de la inspección

· La inspección de partículas magnéticas generalmente se limita a la detección de imperfecciones dentro de

· Después de la inspección, la forja generalmente debe ser desmagnetizada, dependiendo principalmente de la

Detección de discontinuidades superficiales. La inspección de partículas magnéticas y la inspección de líquidos

La inspección es por el método de corriente continua; es decir, la corriente de magnetización permanece

aparte. La corriente utilizada es de 4 a 5 A / mm (100 a 125 A / pulgada.) De espacio de producción y se

· Llene el tubo de centrífuga hasta la línea de 100 ml.

· Coloque el tubo de centrífuga y colóquelo en un lugar libre de vibraciones.

Procedimiento de inspección. La inspección de estas bielas utilizó un sistema multidireccional, y la inspección El

INSPECCION LIQUIDOS PENETRANTES

· No hay limitaciones en la composición del metal o la condición tratada térmicamente

· No se imponen limitaciones sobre el tamaño o la forma de la forja que se pueden inspeccionar.

· La inspección de líquidos penetrantes se puede hacer con un equipo relativamente simple

· Los requisitos de capacitación para los inspectores son mínimos.

· La inspección se puede realizar en cualquier etapa de la fabricación.

Detección de defectos por líquidos penetrantes en forjas de acero

Cuerpos de válvula de acero forjado.

· Desengrasante de vapor (limpiar con 1,1,1-tricloroetano es una alternativa aceptable)

· Permitir tiempo de permanencia (penetración) de 15 a 20 min.

· Limpie con un paño sin pelusa o papel absorbente.

· Secar al aire durante 5 a 10 min.

Nota citada en esta sección

Procedimientos básicos para inspección ultrasónica pag.1052

Inspección ultrasónica de onda longitudinal

· Se registra un grupo de indicaciones igual o superior al 5% de la reflexión de la calibración. Un clúster de

· Se registra cualquier indicación continua igual o superior al 5% de la reflexión posterior de la calibración.

Método de la curva de distancia-amplitud-corrección (DAC). Lo siguiente se refiere a la dirección de prueba

Calibración: Dirección de prueba secundaria. La dirección de prueba secundaria es aproximadamente a 90 ° de

Inspección ultrasónica de onda cortante

 Se realiza una comprobación de calibración al menos una vez cada 8 h.

Inspección ultrasónica de forjas específicas **Pag 1055

Ejemplo 9: Inspección ultrasónica de una forja de eje de acero 4340.

También podría gustarte