SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ

Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Veracruz

Ingeniería Mecatrónica

Trabajo de investigación:
Unidad I: Análisis de operación maquinado

Materia:
Manufactura Avanzada

Alumno:
Luis Blea Ledesma

No. de control:
E17020857

H. VERACRUZ, VER AGOSTO-DICIEMBRE

2020
Índice
1.1 Análisis de operación maquinado........................................................................3

1.1.1 Proceso de diseño de producto y la ingeniería concurrente........................6

1.1.2 Selección del proceso de manufactura adecuado........................................8

1.1.3 Clasificación de los procesos de manufactura...........................................11

1.2 Metodología para la manufactura de una pieza determinada...........................16

1.2.1 Procedimiento de maquinado de piezas redondas....................................17

1.2.2 Maquinado de piezas planas......................................................................17

1.2.3 Maquinado de una superficie escalonada o de niveles múltiples..............18

1.3 Bibliografía.........................................................................................................19

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UNIDAD 1

1.1 Análisis de operación maquinado

Podemos empezar este tema dándole un significado a la palabra manufactura,
esto se puede definir como es una fase de la producción económica de los bienes.
El término puede referirse a un rango de actividad humana, desde la artesanía
hasta la alta tecnología, pero se aplica más comúnmente a la producción
industrial, que consiste en la transformación de materias primas en productos
manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su
distribución y consumo a gran escala. También involucra procesos de elaboración
de productos semi-manufacturados o productos semielaborados.

Si hablamos de la construcción de la palabra manufactura podemos decir que se

deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación
de términos significa hacer con las manos. La manufactura, como campo de
estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras: tecnológica y
económica.

Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de

máquinas, herramientas, energía y trabajo manual. La manufactura se realiza casi
siempre como una sucesión de operaciones. Cada una de ellas lleva al material
cada vez más cerca del estado final deseado. En la figura 1.1.1 se mostrará lo
antes mencionado.

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 Figura 1.1.1 Proceso técnico de manufactura.

Tecnológicamente es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la

geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar
partes o productos terminados.

Ahora, económicamente, la manufactura es la transformación de materiales en

artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones. El punto clave es
que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o
propiedades, o al combinarlo con otros materiales que han sido alterados en forma
similar.

Figura 1.1.2 Manufactura como un proceso económico.

La manufactura puede dividirse en dos tipos de productos los cuales son los
discretos o los productos continuos. Algunos ejemplos de productos discretos
pueden ser los clavos, engranes, latas de bebidas, etc. Los productos continuos
son aquellos que se cortan en piezas individuales y se convierten en productos
discretos, algunos ejemplos son las hojas metálicas, los tubos, tuberías de
plástico, entre otras.

La manufactura comprende una gran variedad de recursos y actividades, algunas

de ellas son las siguientes:

 Diseño del producto.

 Maquinaria y herramienta.
 Planeación del proceso.
 Materiales.
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  Compra.
 Manufactura.
 Control de la producción.
 Servicios de soporte.
 Mercadeo.
 Ventas.
 Embarque.
 Servicios al cliente.

Las actividades de la manufactura deben responder a las diversas demandas y

tendencias las cuales son las siguientes:

1. Un producto debe satisfacer totalmente los requisitos de diseño,

especificaciones y normas.
2. Un producto debe manufacturarse mediante los métodos más económicos y
amigables con el medio ambiente.
3. La calidad debe integrarse al producto en cada etapa, desde el diseño
hasta el ensamblado, en vez de confiar sólo en las pruebas de calidad
después de haberlo manufacturado.
4. Los métodos de producción deben ser lo suficientemente flexibles para
responder a las cambiantes demandas del mercado, a los tipos de
productos y a las capacidades de producción, a fin de asegurar una entrega
oportuna al cliente.
5. El fabricante debe trabajar con el cliente para obtener una retroalimentación
oportuna y conseguir así una mejora continua del producto.
6. Los continuos desarrollos en materiales, métodos de producción e
integración a las computadoras, tanto de las actividades tecnológicas como
de las administrativas en una organización manufacturera, deben evaluarse
constantemente con miras a su implantación apropiada, oportuna y
económica.

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 1.1.1 Proceso de diseño de producto y la ingeniería concurrente
Se estima que 70% u 80% del costo de desarrollo y manufactura de un producto
está determinado por las decisiones tomadas en las etapas iniciales del diseño.

Este proceso comienza con el desarrollo de un concepto para un producto original.

En esta etapa es altamente deseable, e incluso fundamental, un método innovador
de diseño, para que el producto sea exitoso en el mercado y se obtengan ahorros
importantes en costos de materiales y de producción.

En primer lugar, el diseño de un producto requiere un entendimiento completo de

sus funciones y de su desempeño esperado. El mercado de un producto deben
definirse claramente con la ayuda de analistas de mercado y personal de ventas,
que aportan a la compañía información valiosa y oportuna sobre el ramo. El
producto puede ser nuevo o una versión modificada o más reciente de un artículo
existente.

Figura 1.1.3 Gráfica que muestra los diversos pasos comprendidos en el diseño y la manufactura
de un producto

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En teoría, un producto puede pasar de un departamento de una organización a
otro, puede producirse y después colocarse directamente en el mercado, pero es
común que haya dificultades.

Impulsada por la industria electrónica de consumo, se desarrolló una gran

necesidad de proveer productos al mercado lo más rápidamente posible. El
razonamiento era que los productos introducidos antes gozaban de un mayor
porcentaje del mercado y, en consecuencia, de mayores ganancias, así como de
una vida más larga antes de la obsolescencia.

Por estas razones apareció la ingeniería concurrente. La principal diferencia con el

método anterior es que ahora todas las disciplinas se involucran en las primeras
etapas del diseño, para que en las iteraciones, que ocurren naturalmente, haya un
menor desperdicio de esfuerzos y de tiempo. Una clave de este método es que
debe existir comunicación no sólo entre las funciones de ingeniería, mercadeo y
servicio, sino también entre actividades como el diseño para la manufactura,
diseño para el reciclamiento y diseño para la seguridad.

Figura 1.1.4 Gráfica de un flujo general de un producto en la ingeniería concurrente.

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La ingeniería concurrente integra el diseño y la manufactura de un producto con
vistas a optimizar todos los elementos incluidos en su ciclo de vida. Este método
reduce (a) los cambios en el diseño y la ingeniería de un producto, y (b) el tiempo
y los costos comprendidos en llevarlo desde su diseño conceptual hasta su
producción e introducción en el mercado.

Un producto bien diseñado es:

 Funcional (diseño).
 Bien manufacturado (producción).
 Bien empacado (para que llegue a salvo al usuario final o al cliente).
 Durable (funciona efectivamente para el propósito destinado).
 Conservable (tiene componentes que se pueden reemplazar o reparar, o a
los que se puede dar mantenimiento con facilidad).
 Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los
componentes).

1.1.2 Selección del proceso de manufactura adecuado

Los aspectos más importantes son de orden económico y tecnológico. Entre los
factores a tener en cuenta para la selección adecuada de un determinado proceso
podemos mencionar:

Factores de costo

Cuando se analizan diferentes alternativas para fabricar una pieza, o para efectuar
un proceso, aparecen factores de costo variables, que se relacionan entre sí en
mayor o menor grado y afectan el costo total de cada pieza, estos son:

 Materiales: El costo de los materiales es un factor importante cuando los

procesos a evaluar incluyen el empleo de diferentes cantidades o formas de
materiales alternativos.
 Mano de obra directa: Los costos de la mano de obra directa se
determinan por el proceso de manufactura en sí, la complejidad del diseño
de la pieza o del producto, la productividad de los empleados, los requisitos

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 de acabado y tolerancias dimensionales y el número de operaciones de
manufactura para terminar el producto.
Sin embargo, a la hora de determinar el precio de la mano de obra directa,
el número de operaciones de manufactura requeridas para terminar una
pieza es el factor de costo más importante.
 Mano de obra indirecta: Cuando se evalúa el costo de métodos y diseños
alternativos para producción, es importante la mano de obra para
preparación, inspección, manejo de materiales, afilado y reparación de
herramientas y mantenimiento de máquinas y equipos.
 Herramientas especiales: Dispositivos como las matrices, troqueles,
moldes, modelos, calibradores y otros, son un factor de costo importante
cuando se inicia la manufactura de piezas nuevas o se introducen grandes
cambios en los productos existentes.
 Consumibles: Elementos como brocas, buriles, fresas, ruedas de amolar,
limas, cuchillas, machuelos, escariadores (rimas) y otros similares y los
suministros como lija de esmeril, solventes, lubricantes, fluidos para
limpieza, sales, polvos, trapos para limpieza, cinta adhesiva, compuestos
para pulir, etc. Generalmente, son considerados como parte de los gastos
indirectos de manufactura.
 Servicios generales: En general, el costo de la energía eléctrica, gas,
vapor, refrigeración, calefacción, agua, aire comprimido y otros, se
considera como parte de los gastos de manufactura, pero esos costos se
deben calcular en forma específica cuando se emplean ampliamente
durante un proceso de manufactura determinado.
 Capital invertido: Cuando se va a iniciar la producción de una nueva pieza
o producto, se debe tener en cuenta la disponibilidad de espacio, máquinas,
equipo e instalaciones auxiliares junto con la inversión de capital requerida
para métodos alternos.

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Equipos especiales

Se debe considerar las herramientas y equipo para usos especiales y operaciones

múltiples con el fin de aprovechar los métodos y economías en la manufactura que
ofrecen, siempre que estén disponibles y/o se justifiquen.

 Efectos sobre la selección del material: El grado de automatización del

proceso rara vez influye en la selección del material, más bien, es el
material quien influye en la selección de la herramienta.
 Efecto sobre los volúmenes de producción: El equipo para uso especial
requiere fuertes inversiones. Esto exige que el volumen de producción sea
suficiente para amortizar la inversión. Ese equipo, es para producción en
serie, aunque, puede producir considerables ahorros en los costos
unitarios. La ventaja principal del equipo para usos especiales y
automáticos, es el ahorro de mano de obra, otras ventajas son: menor
inventario de trabajo en proceso, menos posibilidades de daños a las
piezas durante el manejo, tiempo de ciclo reducido, menos espacio en el
piso y menos piezas rechazadas. La ventaja de equipo NC y CNC es que
permite el funcionamiento automático sin estar limitado a una pieza o un
grupo pequeño de piezas y sin necesidad de herramientas especiales. La
automatización con bajos y medianos volúmenes de producción se justifica
con el NC y el CNC.
 Efectos sobre el diseño: Prácticamente no hay diferencia en las
recomendaciones para diseño de productos hechos con equipo automático
o con control manual. Sin embargo, en algunos casos el reflejo en los
costos de no tener en cuenta una recomendación para diseño, se puede
minimizar utilizando un proceso automático.
 Efectos sobre la exactitud dimensional: Por lo general, las máquinas y
herramientas especiales trabajan con mayor exactitud que el equipo para
uso general.

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1.1.3 Clasificación de los procesos de manufactura
Los procesos de manufactura pueden dividirse en operaciones de procesamiento
y operaciones de ensamble:

Operaciones de procesamiento

Una operación de procesamiento transforma un material de trabajo de una etapa a

otra más avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el producto.
Cualquier operación de procesamiento utiliza energía para alterar la forma, las
propiedades físicas o el aspecto de una pieza de trabajo a fin de agregar valor al
material.

Comúnmente se requiere más de una operación de procesamiento para

transformar el material inicial a su forma final. Las operaciones se realizan en una
sucesión particular que se requiera para lograr la geometría y las condiciones
definidas por las especificaciones de diseño. Las operaciones de procesamiento
las podemos clasificar de la siguiente manera:

 Procesos de fundición.
 Procesos de deformación volumétrica.
 Procesos de conformado de lámina.
 Procesos convencionales de maquinado.
 Procesos de maquinado no tradicional.
 Metalurgia de polvos.
 Procesos de mejora de propiedades. Figura 1.1.5 Figura ilustrativa sobre
operaciones de procesamiento
Fundición de metales

Conjunto de operaciones que permite dar forma a los materiales metálicos

mediante su fusión, colado sobre molde apropiado y posterior solidificación dentro
de él.

Procesos de deformación volumétrica

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En los procesos de deformación volumétrica se usa la deformación plástica para
cambiar la forma de las piezas metálicas. La deformación resulta del uso de una
herramienta que usualmente es un dado para formar metales, el cual aplica
esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se
deforma para tomar la forma que determina la geometría del dado.

Los procesos de deformación volumétrica se pueden clasificar de la siguiente

manera:

 Estirado
 Forjado
 Laminado
 Extrusión
 Doblado de tubos y perfiles
Figura 1.1.6 Ejemplo de forjado con rodillos
Procesos de conformado de lámina

Los procesos de trabajo con láminas metálicas son operaciones de formado o

preformado de láminas de metal, tiras y rollos. La relación entre el área superficial
y el volumen del material inicial es alta; por lo que esta relación es un medio útil
para diferenciar la deformación volumétrica de los procesos con láminas
metálicas.

La mayoría de los proceso de trabajo de láminas metálicas se llevan a cabo en

prensas; estos procesos se conocen como operaciones de troquelado.

Figura 1.1.7 Operaciones básicas en el trabajo de láminas metálicas a) Doblado, b) Estirado.

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 Procesos convencionales de maquinado

Los procesos de conformado por eliminación de material, habitualmente

denominados procesos de mecanizado, se caracterizan por la obtención de la
geometría final de la pieza mediante la eliminación del material sobrante de una
preforma de partida. La eliminación de material se realiza fundamentalmente por
medios mecánicos, utilizando herramientas de corte que son más duras y más
fuertes que el metal de trabajo.

Los procesos convencionales de maquinado los podemos clasificar así:

 Torneado (cilindrado, refrentado, roscado, cajeado o rasurado, taladrado,

moleteado)
 Fresado
 Procesos para maquinar agujeros (Taladrado, Rimado, Ensanchado)
 Esmerilado (de superficies planas, cilíndrico)
 Brochado
 Cepillado
 Aserrado

Metalurgia de polvos

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Los procesos de metalurgia de polvos se pueden clasificar de la siguiente manera:
a) Consolidación de polvos: Este proceso consiste en calentar a la temperatura de
forja una preforma compactada sinterizada, usualmente recubierta con una capa
protectora de grafito, para después forjarla a su forma definitiva. No hay
desperdicio ni rebabas y la pieza queda lista para su empleo. El proceso consta de
las siguientes etapas:

 Mezclado de polvos metálicos y aditivos.

 Prensado.
 Sinterizado.
 Calibrado.
 Tratamientos térmicos.

b) Sinterización: Las piezas de polvo de metal se forman comprimiendo polvos de

metal con una prensa y sinterizando la pieza después. El proceso básico consta
de la selección de los metales puros o aleaciones en forma de polvo, el pesado y
mezclado de ellos, con o sin materiales no metálicos. La mezcla exacta de polvo
se coloca en matrices adecuadas montadas en prensas compactadoras. El polvo
se moldea a la forma requerida a temperatura ambiente, por medio de la
aplicación de altas presiones de compactación. Sin ningún pegamento o adhesivo.
Después de la compactación, se aplica el proceso térmico de sinterizado, para
inducir la resistencia adecuada. Los hornos de sinterizado emplean atmósferas
controladas con gran precisión para adecuarlas al material en proceso. En algunos
casos, la manufactura queda completa después del sinterizado y no requiere
procesamiento adicional.

Procesos de mejora de propiedades

Los procesos para mejora de propiedades son conocidos como tratamientos

térmicos. El tratamiento térmico es un término general. Entre los más comunes se
encuentran:

 Recocido
 Normalizado
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  Templado
 Cementado
 Revenido

Operaciones de ensamble

Las operaciones de ensamble pretenden lograr una pieza nueva, en algunos

casos de mayor complejidad, como producto de la unión de piezas sencillas. Hay
muchas maneras de lograr conjuntos, los procesos más importantes son los de
soldadura, las uniones mecánicas y, la utilización de adhesivos.

 Procesos de unión permanente: Los procesos de unión permanente, no

permiten el desmontaje de las partes individuales del ensamble,
generalmente implican la fusión de las partes a unir.
 Procesos de soldadura por fusión: La soldadura es un procedimiento por
medio del cual se logra la unión permanente de piezas de metal u otros
materiales. Hay varios procesos de soldadura como se muestra:
o Soldadura con arco eléctrico
o Soldadura por arco con metal y gas inerte (MIG)
o Soldadura por arco con tungsteno y gas inerte (TIG)
o Soldadura por arco con plasma
o Soldadura con haz de electrones
o Soldadura con rayo láser
 Pegado con adhesivo: Los pegamentos o adhesivos son compuestos que
pueden unir firmemente objetos entre sí, mediante atracción superficial. Las
ligas con adhesivo generalmente son menos costosas, más fáciles de
producir y más resistentes a la fatiga y a la corrosión que los sujetadores
mecánicos o las soldaduras.
 Ensamble mecánico: Este proceso consiste en unir una o más piezas
dentro de otras o sobre otras con el fin de formar una pieza más compleja o
un producto terminado. Generalmente los pasos para ensamble son

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 acarreo, composición, verificación, y ajuste. Los elementos más usados en
ensamble mecánico son sujetadores roscados, remaches y grapas.

Figura 1.1.9 Pegado con adhesivo

Figura 1.1.8 Procesos de soldadura por fusión

1.2 Metodología para la manufactura de una pieza determinada

Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de
Figura 1.1.10 Ensamble
moléculas del material de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una
mecánico
fuerza. El proceso de dar forma a un producto mediante la eliminación de material
es común a todo producto manufacturado, donde sólo varían las técnicas para
eliminar dicho material. Las operaciones de maquinado se pueden dividir en dos
categorías: en una la pieza de trabajo se mueve mientras que la herramienta está
fija (típicamente el torneado donde el material gira sobre un eje fijo); y en la otra
ocurre lo contrario, se tiene un material de trabajo fijo mientras que la herramienta
de corte es la que se desplaza (típicamente el fresado donde la herramienta gira
sobre su eje y se desplaza sobre un material fijo).

Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería concurrente o diseño

integrado de productos es el diseño para manufactura, DFM.

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Los principios del diseño para manufactura son:

 Reducir el número total de partes

 Desarrollar un diseño modular
 Usar materiales y componentes estandarizados
 Diseñar partes multifuncionales
 Diseñar para fácil fabricación
 Evitar partes separadas
 Minimizar las operaciones de manipulación
 Utilizar tolerancias amplias
 Minimizar el número de operaciones
 Evitar operaciones secundarias.
 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
 Minimizar las operaciones que no añadan valor.
 Diseñar para el proceso.

A continuación se mostrarán algunos de los procesos de maquinado.

1.2.1 Procedimiento de maquinado de piezas redondas

1. Desbaste todos los diámetros a 1/32 de pulgada del tamaño requerido.
 Maquine el diámetro mayor y avance hacia el menor.
2. Desbaste todos los escalones y hombros a 1/32 pulg de la longitud
requerida.
3. Si se requiere alguna operación en especial, como moletado o ranurado
deberá realizarse a continuación.
4. Enfríe la pieza antes de comenzar con la operación de terminado.
5. Termine todos los diámetros y longitudes

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 Figura 1.2.1 Esquema de proceso de torneado

1.2.2 Maquinado de piezas planas

Debido a las variaciones de forma y tamaño de piezas palanas es difícil dar reglas
específicas de maquinada para cada una. Se enuncian algunas reglas generales.

1. Seleccione y corte el material un poco mas grande de lo requerido.

2. Maquine todas las superficies a su tamaño en una maquina fresadora.
3. Trace los contornos físicos de la pieza como ángulos, escalones y radios,
etc.
4. Marque ligeramente las líneas de trazado que indican las superficies a
cortar.
5. Elimine secciones grandes de la pieza con una sierra cinta de contornear.
6. Maquine todas las formas como los escalones, ángulos, radios y ranuras.
7. Trace la localización de las perforaciones y, con compas de punta marque
el circulo de referencia.
8. Haga todas las perforaciones y machuele todas las que lo requieran.
9. Escarie los agujeros.
10. Rectifique las superficies que lo requieran.

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1.2.3 Maquinado de una superficie escalonada o de niveles múltiples
1. Marcar la pieza con las especificaciones de corte como los escalones y la
profundidad
2. Posicionar la pieza donde el cortador quede en la posición de corte más
profunda (evitar sobrecargar la fresadora por lo que es sugerirle hacer
varios cortes)
3. Hacer el corte más profundo primero y luego el menos profundo
4. Comprobar la profundidad

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1.3 Bibliografía
Luis Antonio Ñuñez Lopez, Arturo Cristobal Gómez, David Eduardo Cuebas Brito.
(2016). Manufactura Avanzada. 20/09/2016. Sitio web:

https://es.slideshare.net/tonylopnunez/manufactura-avanzada-expo

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html

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manufactura-de-una-pieza-determinada-1.pdf

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