Universidad Central

Diseño de máquinas

Taller Engranes

Sebastián Eduardo Castrillón Pérez

Diseñe un par de engranes rectos, especificando el módulo el número de dientes, los diámetros de
paso, la distancia entre centros, el ancho de cara y el material con que se deben fabricar los
engranes, si serán utilizados como parte de una transmisión para mover una zaranda (criba) minera.
La rueda deberá girar a 1200 rpm, teniendo como fuente de energía un motor eléctrico trifásico A.C
que gira a 3600 rpm con 20 H.P. Se espera que la transmisión trabaje durante 5 años continuos sin
paradas de mantenimiento, en jornadas de 10 horas/día, con una confiabilidad del 99.9%. Evalúe su
diseño con los criterios de resistencia a la flexión y picadura. Especifique materiales de construcción
del piñón y la rueda. Busque que la transmisión sea compacta.

Factor de sobre carga 𝐾0

𝑃𝑑𝑒𝑠 = 1.5(14.914 𝐾𝑊)

𝑃𝑑𝑒𝑠 = 22.731 𝐾𝑊

Entramos en la gráfica 1 de 𝑛𝑝 vs 𝑃𝑑𝑒𝑠 y tenemos que

𝑚 = 2.5
 Gráfica 1. 𝑛𝑝 vs 𝑃𝑑𝑒𝑠

Buscamos en un catálogo dependiendo los parámetros para hallar el diámetro del eje y así mismo
hallar el diámetro del piñón

D. raíz = 1.5*D. eje

Diámetro de eje (mm) 41,275

Diámetro de raíz (mm) 61,9125

Seguido a esto ingresamos nuestros datos en una hoja de cálculo con las ecuaciones respectivas y
hallamos la geometría tanto de la rueda como del piñón.

GEOMETRIA RUEDA Y PIÑON

 Piñón símbolo dimensión
Módulo (mm) m 2,5
Número de dientes Np 30
Ángulo de presión ф 20
Diámetro de paso (mm) Dp 75
Addendum a 2,5
Deddendum dd 3,125
Paso circular (mm) p 7,85398163
Radio de paso (mm) rp 37,5
Radio exterior (mm) rep 40
Radio de base (mm) rbp 35,2384733
Radio de raiz (mm) rrp 34,375
Altura del diente (mm) h 5,625
Ancho de cara (mm) F 30
Profundidad de trabajo (mm) hk 5
Espesor de diente (mm) t 3,92699082
Cos ángulo presión 0,93969262
Sin ángulo presión 0,34202014
Diámetro exterior (mm) Dep 80
Diámetro de raíz (mm) Dr 68,75
Potencia (KW) P 14,914
Velocidad angular piñón (rpm) n 3600
Holgura c 0,625
Distancia entre centros (mm) C 150
Relación de contacto 1,74695669

Rueda símbolo dimensión

Módulo (mm) m 2,5
Relación de transmisión 3
Número de dientes Ng 90
Ángulo de presión ф 20
Diámetro de paso (mm) Dg 225
Paso circular (mm) P 7,85398163
Radio de paso (mm) rg 112,5
Radio exterior (mm) reg 115
Radio de base (mm) rbg 105,71542
Radio de raiz (mm) rrg 109,375
Diámetro exterior (mm) Deg 230
 Esfuerzo de flexión para el piñón

Esfuerzo flexionantes en sistema modular

𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑆 𝐾𝐵 𝐾𝑚 𝐾𝑣
𝑆𝑡𝑃 =
𝐹𝑚𝐽𝑃

Factor de geometría J
 Para unidades comerciales cerradas

−𝐵
𝐶
𝐾𝑣 = ( )
𝐶 + √𝑉𝑡

𝐵 = 0.25(𝐴𝑣 − 5)0.667
𝐵 = 3.5637 + 3.9914(1 − 𝐵)

Esfuerzo de flexión para la rueda

𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑆 𝐾𝐵 𝐾𝑚 𝐾𝑣
𝑆𝑡𝐺 =
𝐹𝑚𝐽𝐺
El factor de geometría J es el único termino que cambia con relación al piñón para este ejercicio

PIÑON RUEDA
Módulo (mm) 2,5 2,5
Ancho de cara (mm) 30 30
Velocidad angular (rpm) 3600 1200
Potencia (KW) 14,914 14,914
Velocidad tangencial (m/s) 14,13716694 14,13716694
Carga tangencial (N) 1054,949698 1054,949698
Carga tangencial (KN) 1,054949698 1,054949698
Factor de geometría J 0,38 0,42
Factor de carga Ko 1,5 1,5
Factor de tamaño Ks 1 1
Factor de proporción piñón Cpf 0,01726378 0,01726378
Factor de alineamiento del engranado Cma 0,145508944 0,145508944
Factor de distribución de carga Km 1,162772723 1,162772723
Factor de espesor de orilla kB 1 1
Factor dinámico Kv 1,119979174 1,119979174
Número de esfuerzo a flexión St 72,30743131 65,42100928
 Esfuerzo de flexión corregido para el piñón y la rueda

Factor por ciclos de esfuerzo:

𝑌𝑁 = 1.3558 ∗ 𝑁𝑐 −0.0178
Factor de confiabilidad

Factor de servicio = 1

PIÑÓN RUEDA
Años 5 5
Horas/día 10 10
vida de diseño (L) 18250 18250
Número de ciclos Nc 3942000000 1314000000
Factor ciclos de esfuerzo YNG 0,914938439 0,93300642
Factor de confiabilidad KR 1,25 1,25
Factor de servicio (SF) 1 1
Número de esfuerzo a flexión corregido Sta 98,78729028 87,64812317

Tenemos un esfuerzo relativamente bajo que nos da como resultado una dureza baja y que permite
seleccionar un material con propiedades de durezas bajas tanto para el piñón como para la rueda
mediante la grafica 2 y un catálogo de diferentes aceros.

Rueda: seleccionamos de acuerdo con la dureza Brinell un acero 1040 laminado en caliente

Piñón Seleccionamos de acuerdo con la anterior decisión de material de la rueda esta vez un 1040
con diferente tratamiento, el cual es estirado en frío que nos produce una diferencia un poco mayor
frente a la de la rueda ya que esta deberá, por el número de ciclos sufrir un poco más de desgaste

NOTA: esfuerzos admisibles por flexión, ahora revisamos los esfuerzos por contacto para la
correcta elección de material de los engranes
 Gráfica 2. 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑀𝑃𝑎 𝑣𝑠 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙

Numero de esfuerzo por contacto piñón y rueda

Coeficiente elástico Cp

𝑊𝑡 𝐾0 𝐾𝑆 𝐾𝑚 𝐾𝑣
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝√
𝐹𝐼𝐷𝑃

Las cargas son las mismas en esta ecuación el único termino que varía es la I (factor de
geometría)
Factor de geometría I

PIÑÓN RUEDA
Coeficiente elástico Cp 191 191
Factor de geometría (I) 0,112 0,12
Numero de dientes 30 90
Relación transmisión 1 3
Número de esfuerzo por contacto Sc (MPa) 546,1940863 527,6736

Numero de esfuerzo por contacto corregido para piñón y rueda

𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑟
𝑺𝒂𝒄 = 𝑺𝒄
𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻

𝑍𝑁 = 1.4488 ∗ 𝑁𝑐 −0.023

PIÑÓN RUEDA
Esfuerzo por ciclos contacto picadura Zn 0,871579396 0,893883136
Relación dureza 𝐶𝐻 1 1
Número de esfuerzo por contacto corregido M(Pa) Sac 783,3395455 737,895142
 Gráfica 2. 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑀𝑃𝑎 𝑣𝑠 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙

Tenemos como resultado una dureza Brinell de la rueda de aproximadamente 233 HB y para el piñón
de 260 HB ahora mediante una tabla de aceros y propiedades realizamos la selección
correspondiente de material.

Piñón Seleccionamos para el piñón un acero 4150 con templado y enfriamiento en aceite a 1300°C
con un porcentaje de carbono del 0.5% que le proporciona menos ductilidad frente al acero de la
rueda.

Rueda: seleccionamos de acuerdo con la dureza Brinell un acero 4140, posee el mismo
tratamiento que el del piñón el cual consiste en un temple y enfriamiento en aceite a 1300°C con
la diferencia que su composición de carbono es del 0.4%