PROCESOS INDUSTRILES A POLÍMEROS

Elaborado por:

Luisa Santamaría

Laura Rivera

Fernanda Mazo

Yoymar Herrera

Asignatura:

Procesos de Manufactura

Docente:

Hernán Alberto Granada Vahos

INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

Ingeniería Industrial

Medellín

2020
 INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo escrito fue realizado con el fin de dar a conocer y explicar

cómo se llevan a cabo diferentes procesos de fundición que se realizan con

polímeros de diversos tipos o compuestos.

Los tipos de moldeo que se verán a continuación sirven para darle diferentes

características a las piezas como lo es el moldeo por soplado que sirve para

fabricar piezas huecas, el de inyección para producción en grandes cantidades y

otros que permiten tener mejor versatilidad que fabricadas con otras materias

primas.

La popularidad de estos métodos se explica con la rapidez de fabricación, el

diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de

producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la

pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las

piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la

rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena

tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes

colores.
OBJETIVO GENERAL:

Crear diversidad de piezas por un proceso de fundición a base de polímeros de

diversos tipos y compuestos, como lo es en el caso de los procesos de moldeo por

soplado, inyección-soplado, extrusión – soplado he inyección.

OBJETIVO ESPECIFICOS:

- Identificar los diferentes tipos de modelo para los procesos de fundición.

- Reconocer cada una de las etapas de los procesos de moldeo

posteriormente mencionados.

- Llevar a cabo los diversos procesos de manufactura para dar finalidad a

cada proceso y por ende su pieza final.

MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico

huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la

presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-

soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material

a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la

geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para

calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último

se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de

un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.

Aplicaciones:

Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como

botellas, garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. También pueden

fabricarse piezas relativamente grandes, como toboganes o tanques de grandes

dimensiones, sin embargo, si el número de piezas no es muy elevado empieza a

ser recomendable el moldeo rotacional, pues la inversión a realizar es bastante

menor.
Moldeo por inyección-soplado:

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del

polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se

calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en

ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta

aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y

por último se procede a su extracción.

Moldeo por extrusión-soplado:

El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma

es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra

por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las

partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa

la pieza se procede con termoplásticos.

Moldeo por coextrusión-soplado:

Mediante esta técnica de soplado se consigue productos mxx

ulticapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes

características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder

utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características

ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes.

ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además, el

control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de

extrusión-soplado.

MOLDEO POR INYECCIÓN

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semi-continuo que consiste

en inyectar un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en

un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado

compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en

polímeros semi-cristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y

sacar de la cavidad la pieza moldeada.

Etapas del moldeo por inyección

artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha

crecido a una tasa de 12 % anual durante los últimos 25 años, y el principal

proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido de

la extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica desde los años

50 son los famosos bloques incontestables LEGO y juguetes Playmobil, así como

una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y

naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como

son madera, metales, fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el

moldeo por inyección es un proceso comparado con la fabricación de papel, la tala

de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no

emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no

todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados

son depositados en el ambiente, causando daños al medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que

pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos

de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja

automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que

serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o

nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con

o sin insertos y con diferentes colores.

EXTRUSIÓN DE POLIMEROS

La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza

una acción de moldeado del plástico que, por flujo continuo con presión y empuje,

se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.

El polímero fundido (o en estado visco-elástico) es forzado a pasar a través de

un dado también llamado cabezal, por medio del empuje generado por la acción

giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente en una

cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una separación

milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por

medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje

se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil

geométrico preestablecido.

Flujo a través de un canal simple y de canal rectangular

Canal simple: Para modelar el flujo de polímero que fluye a través de un canal es

necesario comenzar con ciertas consideraciones que podrían resumirse en 6:

 En las paredes del canal el flujo es igual a cero.

 El fluido fluye constante independientemente del tiempo.

 El fluido es incompresible.

 El flujo es isotérmico.

 La fuerza de gravedad es despreciable.

Primero tratamos el flujo, que a través de un canal de sección transversal

circular fluye con un flujo parabólico:

ROTOMOLDEO EN

POLIMEROS

En ingeniería, el rotomoldeo o moldeo rotacional es una técnica de procesamiento

de polímeros que permite obtener piezas huecas de tamaño mediano a muy

grande con relativamente poco material y buena estabilidad.

Es un proceso de conformado de productos plásticos en el cual se introduce

un polímero en estado líquido o polvo dentro de un molde y este, al girar en dos

ejes perpendiculares entre sí, se adhiere a la superficie del molde, creando piezas

huecas. Las principales empresas de Rotomoldeo diferenciadas por Materiales de

fabricación son:

Fabricación en Polietileno: Prodescom Rotomoldeo, Rotolia, ABC Rotomoldeo,

Artyplast, Rotogal, Rotobasque.

Etapas

El proceso se compone de las siguientes etapas:

1. Se deposita el polímero, ya sea pulverizado o en estado líquido, dentro del

molde. Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su

estanqueidad, aunque este deberá haber sido construido de forma que al

final del proceso sea posible abrirlo y recuperar la pieza elaborada. La

cantidad de polímero necesaria ha de ser previamente calculada según las

dimensiones requeridas para la pieza a fabricar.

2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-

450º C (fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar

lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro

de gravedad de la pieza. El movimiento rotacional es el causante de que el

polímero se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la

superficie con una pared relativamente uniforme, quedando así la pieza

hueca.

3. Posteriormente se enfría el molde y se extrae la pieza ya solidificada.

Ventajas:
- Se utiliza para piezas que por otros métodos como soplado resultarían más

caras, por lo que se dice que es un proceso económico. Esto se debe a que el

coste del molde disminuye notablemente en comparación con el método de

soplado o inyección.

- Versatilidad. Se pueden obtener piezas de distintos tamaños, desde muy

pequeñas hasta piezas de grandes dimensiones que serían imposibles fabricar por

otros métodos.

- Baja inversión inicial considerando la producción.

-Se pueden realizar piezas de distintos espesores.

- Se pueden utilizar varios colores y materiales y cambiarse con facilidad.

- Muy bajo número de desperdicios. La mayoría de las piezas tiene incluso

desperdicio nulo, únicamente lo hay en casos de desbarbados o eliminación de

algún apéndice.

-Es un proceso casi completamente automatizable.

Desventajas:

- La precisión dimensional no es muy buena, existen variaciones considerables.

- Las burbujas de aire y humedad pueden suponer un problema.

Aplicaciones:

- Piezas de pequeño tamaño: pelotas, Partes de muñecas, huchas, figuras, otros

juguetes, recipientes, etc

tanques de combustible, juegos recreativos, flotadores, etc.

MOLDEO POR TRASFERENCIA

El moldeo por transferencia es un proceso de moldeo de piezas de material

compuesto (fibra con resina), desarrollado a partir del moldeo por inyección de

resina en un molde cerrado que contiene la pre-forma de la fibra.

Permite conseguir unas piezas finales con muy buenas propiedades

estructurales debido a que es capaz de obtener, si se realiza correctamente el

proceso, unos volúmenes de fibra muy elevados (mayores del 70%) con

un volumen de poros (posibles orígenes de grietas y pérdidas de propiedades)

muy pequeño (menor al 1%).

Elementos del proceso:

Preforma: está formada por la fibra que es la encargada de dar la forma de la

pieza final que posteriormente se introducirá en el molde. Es la responsable del

volumen de fibra.

Molde: generalmente de material metálico donde se va a producir la mezcla de la

resina con la preforma. El molde se sella tras introducción de la preforma, siendo

fundamental un buen vacío para así conseguir el buen llenado sin poros de la
resina. Hay que tener en cuenta el posterior desmoldeo de la pieza para la

fabricación del molde.

Resina: es inyectada a alta presión al molde. Se caracteriza por la viscosidad y el

intervalo en el que ésta permanece en unos valores suficientes para permitir la

fluencia por la preforma en el interior del molde y así conseguir el buen llenado

(pot life). Es la responsable del volumen de poros.

Bomba de vacío: para conseguir el vacío en el molde.

Inyector de resina: para inyectar a alta presión (0.5-1 bar) la resina el el molde.

Etapas del proceso:

 Obtención de la preforma con las fibras. Si la geometría es complicada,

para dar una rigidez inicial se pueden usar adhesivos que luego se eliminarán

para facilitar la obtención de la geometría.

 Introducción de la preforma en el molde y posterior sellado del mismo

dejando en vacío y asegurando que éste se mantendrá durante todo el

proceso

 Inyección de la resina mediante las distintas entradas en el molde,

dispuestas con el objetivo de conseguir un buen llenado y buena fluencia de la

misma.

 Curado de la resina en el molde mediante un aumento de temperatura en el

interior de una estufa o mediante calefactores en el propio molde.

 Desmoldeo de la pieza.
MOLDEO POR COMPRESIÓN O PRENSADO

El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el

material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que

luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor

para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.

En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por

ejemplo peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción

química.

También se utiliza este proceso con materiales compuestos, por

ejemplo plásticos reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no

reticula sino que adopta una forma fija gracias a la orientación imprimida a las

fibras durante la compresión.

El moldeo por compresión se utiliza en forma común para procesar compuesto de

madera y plástico, obteniendo un material económico y durable que generalmente

se usa en techos, pisos y perfiles en diseño de jardines. El moldeo por compresión

es el método menos utilizado en obtención de piezas.

- Los avances tecnológicos de hoy día para la creación de piezas con la

diversidad de procesos de moldeado con polímeros, facilitan tanto al

operador como la industria reducción de tiempos de manufacturación y

generando a la vez ganancias y utilidades a base de un proceso de costos

reducidos y ahorro de materiales.

- El impacto ambiental que genera los procesos con materiales con

polímeros, son menos nocivos que los fabricados con materias primas

como la madera, pero acarrean consecuencias dañinas para el medio

ambiente a largo plazo debido al tiempo de degradación y la alta cantidad

que llega a los océanos y no es reciclado por su bajo costo de manufactura.

- https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_soplado.

- https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n_de_pol

%C3%ADmero#:~:text=La%20extrusi%C3%B3n%20de%20pol

%C3%ADmeros%20es,de%20darle%20la%20forma%20deseada.

- https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_compresi%C3%B3n.

- https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n#:~:text=En

%20ingenier%C3%ADa%2C%20el%20moldeo%20por,un%20orificio

%20peque%C3%B1o%20llamado%20compuerta.