SURGIMIENTO E INICIO DE LA NECESIDAD DE LA FABRICACIÓN

El primer elemento de la construcción que ha sido prefabricado, quizás fue el ladrillo, producido
fuera de la obra con sistemas que se han prolongado a través del tiempo, más o menos hasta
nuestros días.

Los primeros orígenes del concreto datan del año 7.000 A.C., aunque algunos historiadores lo
ubican en el norte de nuestro país alrededor del año 3.000 A.C., pero lo que, si es indudable, es
que el primer uso masivo del concreto se remonta a la época del Imperio Romano con numerosas
obras constructivas que hasta la actualidad siguen en pie.

Los sistemas prefabricados han ido cambiando para adaptarse a las necesidades y exigencias de
cada momento. Como en sus inicios con el uso de sistemas prefabricados de grandes paneles,
desarrollados en Europa a principios de los cincuenta para solucionar el problema de la vivienda
ocasionadas por su destrucción masiva durante la guerra.

El origen de la prefabricación, entendida como la aplicación de procesos industriales a la

construcción se puede encontrar a mediados del siglo XVIII. La revolución industrial, con la llegada
de los nuevos materiales como el acero y el vidrio, tuvo un gran impacto en la arquitectura y por
tanto en la fabricación entendida como industrialización. En algunos casos el diseño
arquitectónico produjo cambios fundamentales dando lugar a nuevos estilos que se enmarcaron
en el proceso industrial.

Con el pasar del tiempo se fue optando por elementos cada vez más prácticos, la idea es que
fueran más livianos, dando inicio al desarrollo de sistemas prefabricados semi-pesados y livianos,
en los cuales se puede destacar la incorporación de componentes industrializados de tamaño
medio, con las facilidades que ello conlleva en cuanto a traslado y montaje, esto debido a la
sofisticación progresiva de los medios de fabricación de los materiales, pero sobre todo
conceptualmente, experimentando fuertes cambios de explotación y uso, siguiente el camino
trazado por la evaluación de las necesidades sociales, las crisis económicas y la percepción del
mercado.

HISTORIA DE LA PREFABRICACIÓN EN CHILE

En nuestro país, la prefabricación en hormigón, se inicio alrededor de 1892, con la empresa GRAU,
los cuales desarrollaron la fabricación de bloques y tubos de hormigón. Mientras, la
prefabricación de hormigón armado, se comenzó a usar en viviendas de uno o dos pisos,
aproximadamente en 1950, utilizando el sistema BETONIT, el cual consiste en la fabricación de
paneles de 80 cm. De ancho y pared de 2 cm de espesor y el sistema EDESCO de grandes paneles
del tamaño del muro de una habitación, para viviendas de dos pisos.
Posteriormente, en los años 60 en obras públicas, como el puente sobre el Rio Bio Bio y el puente
sobre el Rio Malleco, usaron vigas prefabricadas pre-tensadas. También, se utilizan en edificios
industriales, con prefabricación de pilares estructurales, losas y vigas pretensadas.

Tal vez, las construcciones del metro en los 70 el ferrocarril subterráneo de Santiago, deben
destacarse por ser una obra de una gran magnitud, en ella se utilizaron varias soluciones
prefabricadas para los túneles, como vigas de tipo I con paneles.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Facilita la labor del Proyecto especialmente  Falta de monolitismo en la
en la resolución de detalles. construcción, especialmente en zonas
 Mejora la calidad de los trabajos realizados sísmicas.
mecánicamente en comparación con los  Problemas en la resolución de juntas.
TÉCNICAS

manuales.  Hay que sobredimensionar ciertos

 Mejor aprovechamiento de las secciones elementos pensando en posibles
resistentes. posiciones desfavorables durante el
 Facilidad para realizar el control de calidad transporte o el montaje.
 Pueden evitarse interrupciones en el  Incógnitas entre la factibilidad de
hormigonado ciertos materiales o sistemas.
 Posibilita la recuperación de piezas o partes  Tiempos de transportes
de construcción en ciertos desmontajes.  Inadaptación a la topografía del
 Desaparecen casi totalmente los andamios y terreno
encofrados
  Produce desempleo
ECONOMICASSSOCIALE

Disminuye el número de accidentes

laborales.  Exige la especialización en mano de
 Proporciona seguridad en el empleo obra, incapacitando al trabajador para
 Trabajo protegido de las inclemencias otras labores.
 climáticas
Ocasiona economías de tiempo de ejecución  Por lo general mas costosa que la
 Es mas apta para el ampliamiento de tradicional
controles de recepción  Necesita una demanda de volumen
 Es una valiosa herramienta en la adecuado
planificación  El transporte de los productos es mas
caro que el de las materias primas
componentes


ELEMENTOS PREFABRICADOS
Existe una gran cantidad de tipos de elementos prefabricados, actualmente lo más producido en
prefabricados con armaduras, en perfectas condiciones técnicas y económicas son:

 Vigas y vigetas
 Losas
 Tuberías
 Placas
 Pórticos
 Cerchas
 Ventanales bloques
 Canales
 Vigas para puentes
 Pilotes
 Escalones

En general, los elementos prefabricados no se encuentran estandarizados uniformemente, pero

cada empresa proveedora de estos sistemas constructivos cuenta con catálogos, donde detallan
cada uno de sus productos.

PrefabRicado

El prefabricado es un método industrial de producción de elementos o partes de una construcción

en planta o fabrica y su posterior instalación o montaje en la obra.
La aparición masiva de este sistema recibe su gran impulso debido a la gran necesidad de construir
de una forma numerosa, barata y rápida, necesidades originadas en las guerras, migraciones,
centros urbanos y la explosión demográfica.

Es definida como el intento de sistematización y coordinación entre los distintos elementos

constructivos destinado a facilitar su puesta en la obra, lo cual de una manera u otra siempre a
estado presente en la construcción.

SISTEMA DE PREFABRICACION ESTRUCTURAL

Es un sistema constructivo basado en la fabricación de elementos estructurales en una posición

distinta de la que tendrán en la estructura terminada.

Bajo este concepto se incluyen por ejempo, las siguientes modalidades:

 Estructuras construidas totalmetne con elementos prefabricados en plantas especiales de

prefabricacion o plantas montadas en el ugar de la obra.
 Estructuras mixtas en las que se combinan elementos prefabricados con elementos
colados en el sitio.
 Puentes construidos con elementos prefabricados que son montados posteriormente
sobre los estribos o apoyos, entre otros.

CLASIFICACION DEL PREFABRICADO

Por Peso y Dimensión

Livianos: Elementos pequeños y ligeros (con un peso no mayor a 30 kgs), los

cuales pueden ser colocados de forma manual, por uno o dos    trabajadores.

Semipesados: Elementos con pesos inferiores a los 500 kgs en los cuales se
requieren procedimientos mecánicos simples (poleas, palancas,  entre otras.)
para su aplicación.

Pesados: Elementos con pesos superiores a la media tonelada. Para estos

es   indispensable el uso de maquinaria pesada, robusta y en muchos   casos
especializada, para su colocación en obra.

Por Formato
Elementos Lineales: hace referencia a piezas delgadas y largas
(columnas, pilotes, vigas, etc.)

Bloques: Utilizados para construir muros principalmente. Son piezas

auto- estables que no requieren apoyos auxiliares para su
colocación (Bloques de hormigón, block/ladrillo hueco, etc.)

Paneles: Todos los utilizados en muros de contención, placas para

fachada, placas de yeso, tablaroca, entre otras. Son placas de medidas
comúnmente estándar.

Por Materiales:

 Acero
 Aluminio
 Madera
 Plástico
 Combinación entre los ya mencionados, incluyendo hormigón y sus
distintos formatos (pretensado, postensado, entre otros)

FASES DE CONSTRUCCIÓN DEL PREFABRICADO

La construcción por prefabricación se realiza en dos fases:

1. Fabricación: La producción se lleva a cabo en fábricas (fijas o móviles)

propiamente dichas o bien a pie de obra.

2. Montaje: El montaje de una obra prefabricada es una de las etapas finales

del proceso constructivo de la misma, en la cual una vez fabricados todos
los elementos y piezas constituyentes de la estructura de la obra en
cuestión, son izados y ubicados en la posición definitiva que ocuparán los
mismos; de un correcto montaje dependen en gran medida los resultados
finales de la realización de dicha obra.

EJEMPLO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES PREFABRICADOS

Los "prefabricados" estructurales son elementos estructurales cuya elaboración
sucede de manera previa a su colocación en la obra.

Para el proceso de elaboración de estos elementos se consideran dos sitios:

 En un taller de fabricación, dado que comúnmente se elaboran grandes

cantidades de elementos,
 En el sitio mismo de la obra, si las condiciones del lugar de la obra permiten
la maniobrabilidad.

Todos los prefabricados estructurales son sometidos a un pre-esfuerzo, de

manera de garantizar su resistencia, al presentarse las condiciones de trabajo, los
procesos de "pre-esfuerzo", ocurren de dos maneras:

 pretensados: durante este proceso, el acero que conforma el prefabricado

es sometido a esfuerzos de tensión con la ayuda de máquinas hidráulicas
para que, al ser colocados en obra, garantizar su funcionalidad.

 postensados; durante este proceso se dejan los huecos por donde habrá de
alojarse el acero (torones) y una vez colocado en obra se insertan las
barras de acero procediendo a tensarlas con la ayuda de máquinas
hidráulicas y finalmente se sellan los ductos con mortero expansor.

VIGA PREFABRICADA

Son vigas de hormigón armado como
pretensado, de sección rectangular y canto
constante, desde anchos de 50 cm y canto
variable hasta 110 cm. Su aplicación principal es la de servir de apoyo a forjados
de placas alveolares

TRABES AASHTO

Las TRABES AASHTO son elementos estructurales en concreto preforzado, diseñados para
soportar cargas de puentes en claros variables. Estos elementos son ideales para la
construcción
de puentes con una reducción de costos de construcción y programa de ejecución del mismo,
mejorando la calidad, limpieza y estética.

TRABES PORTANTES
Las TRABES PORTANTES son elementos prefabricados de
concreto de gran capacidad. Este tipo de productos son
utilizados para el soporte de las losas de entrepiso y azoteas.

DATOS TÉCNICOS
• Concreto de 350 kg/cm2
• Acero de presfuerzo de 19,000 kg/cm2
• Dimensiones:
Trabe T : 60x60, 60x80, 60x100, 70x100, 80x120 cm.
Trabe L : 45x60, 45x80, 45x100 cm.

MURO DE CONTENCION
Los muros de contención son elementos prefabricados de
concreto que sirven para contener las presiones del suelo.

APLICACIONES
• Rellenos hechos a volteo
• Confinar taludes en pasos a desnivel
• Estabilizar el terreno en laderas
• Estabilizar en cortes de terrenos

COLUMNA PREFABRICADA

Las COLUMNAS PREFABRICADAS son elementos prefabricados de concreto, las cuales sirven
como soporte y estructura de múltiples edificaciones.
Su forma, diseño e ingeniería permiten al constructor realizar obras de calidad y obtener una
mayor rapidez en la construcción.
PILOTES PARA HINCADO
Prefabricados utilizados para cimentación de obras. Permiten trasladar las cargas hasta un
estrato resistente del suelo y/o trasladarlas por fricción al terreno. Los pilotes pueden ser
armados o pretensados, con sección cuadrada, de 300 mm., 350 mm y 400 mm de lado, y
longitudes estándar variables entre 5 y 12 m

Debido a la fuerza inicial de pretensado, los pilotes prefabricados pretensados están

especialmente indicados para absorber esfuerzos de tracción, esfuerzos de flexión, así como
empujes horizontales, lo que redunda en una cimentación más económica frente a otro tipo
de soluciones.
Entre otras aplicaciones, cabe
destacar: Estructuras (puentes y
viaductos), Edificios con grandes
alturas o situados en zona sísmica
ZAPATAS
Elemento estructural prefabricado que constituye un sistema de cimentación superficial que
sirve de apoyo a una columna o muro, transmitiendo los esfuerzos recibidos de este al
terreno.
Normalmente utilizadas en edificios normalizados con cargas de no mucha importancia a
transferir al terreno o con terrenos de buena calidad.
Necesita una base bien nivelada para apoyar las zapatas, se fabrican en medidas variables
según fabricante. Generalmente las medidas oscilan entre 1m y 3 m de base y entre 80 cm y
un 2,50 m de altura.
Se hacen en la fábrica, se transportan y se montan en la obra sobre una base de hormigón de
nivelación.
Se estabiliza el pilar dentro de la zapata y se rigidiza la unión con concreto.
Es importante la tolerancia de la obra prefabricada que se apoyará encima

LOSA tipo alveolar

Esta tipo de losa alveolar son losas aligeradas con huecos circulares (alveolos) en toda su
longitud.
Generalmente se utilizan para la construcción de entrepisos y/o azoteas de hoteles, oficinas y
departamentos. También pueden ser aplicadas para la construcción de muros y/o como
bardas perimetrales. Estas tabletas son elementos prefabricados en planta mediante procesos
de extrusión o colado continuo. Comúnmente son pretensadas para brindar una mayor
capacidad de carga y se fabrican en diferentes espesores estándar que van desde los 15cm
hasta los 45cm de peralte.

PREFABRICADOS DE HORMIGON PRETENSADO Y POSTENSADO

La primera diferencia entre hormigón pretensado y hormigón postensado se basa en el

momento en el cual los cables metálicos son tensados.

En el hormigón pretensado los cables metálicos son tensados antes del vertido y fraguado del
material, de forma que para cuando el hormigón haya fraguado los cables sean destensados.
El objetivo del pretensado es transferir esfuerzos de compresión al hormigón por medio de la
fricción en estado fresco.

En cambio, en el hormigón postensado los cables son tensados después de que el material
fragüe y empiece a endurecerse, permaneciendo tensados y anclados durante la vida útil del
elemento estructural, para así transmitir ininterrumpidamente esfuerzos de compresión que
anulen los esfuerzos de tracción producidos por las cargas de servicio en la estructura.

Además, a diferencia del proceso de pretensado del hormigón, en el proceso de postensado

se hace uso de conductos huecos para contener los cables metálicos en la masa endurecida
del hormigón, empleando adicionalmente sistemas de anclaje permanente.

De hecho, el producto final del postensado es generalmente un hormigón de mayor

resistencia mecánica que el hormigón pretensado, ya que su fabricación requiere de hormigón
de alta resistencia.

Por tanto, las aplicaciones del hormigón pretensados se solapan mínimamente con los usos
del hormigón postensado.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PREFABRICADO DE HORMIGON

Ventajas del hormigón pretensionado:

 Mejora el comportamiento estructural.

 Conlleva un uso más eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso y el
 costo total de la estructura.
 Mayor resistencia frente a fenómenos de fatiga.
 Menores deformaciones.
 Disminuye la fisuración del hormigón, aumentando su vida útil.
 Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia.
 Importancia de luces que salvan.
 Se utiliza una baja cuantía de acero, sobre todo una baja cuantía de armadura pasiva.
 Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material. En
vigas, por ejemplo, se utilizan alturas del orden de L/20 a L/23, donde L es la luz de la
viga, a diferencia de L/10 utilizado en el hormigón armado.
 Disminuyen las alturas y secciones de los elementos.
 Menos peso para pilares y fundaciones.
 Rapidez de ejecución.
 Poco personal en obra.

DESVENTAJAS

 La falta de coordinación en el transporte de los elementos pretesados o de los

materiales y herramientas para el postesado, puede encarecer el montaje.
 En general, la inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos de
construcción.
 En ocasiones, se requiere también de un diseño relativamente especializado de
armaduras, uniones y apoyos.
 Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las
etapas de montaje y colados en sitio.
 El cálculo suele ser más complejo.

VENTAJAS POSTENSADO
  Acortamiento significativo de plazos de ejecución de la obra rústica gracias a rápidos y
eficientes programas de construcción.
 El sistema de encofrado se puede retirar inmediatamente concluido el tesado.
 Por lo general hay siempre eficientes programas de ejecución debido a que los
moldes se deben reusar en niveles superiores.
 Ahorro en hormigón, acero, mano de obra y encofrados, ya que el sistema disminuye
en forma considerable cada uno de ellos.
 Integridad estructural superior proporcionada por la continuidad de la losa y cables,
con un buen desempeño sísmico.
 Livianas estructuras que permiten disminuir la altura del edificio, reducir las cargas de
fundación y aumentar las luces.
 Uniones sencillas y eficientes entre losas, vigas, muros y columnas, que eliminan
problemas de juntas entre dichos elementos. En losas sin vigas estas uniones son aún
más sencillas ya que al no existir las vigas no hay que ser tan cuidadoso en el plomo de
la viga que coincidiría con el plomo del muro.
 Bajos requerimientos de mantenimiento.
 Disminuye la fisuración del hormigón, aumentando su vida útil.
 Mayor firmeza, durabilidad y resistencia al fuego.
 Más eficiente que el hormigón pretesado porque se le da la forma al cable según los
 momentos, de forma de contrarrestarlos en toda la extensión de la pieza.
 Mayor flexibilidad en el diseño que el hormigón pretensado.
 En el caso de losas sin vigas, al eliminarse las vigas tradicionales estáticas, se logra una
mayor altura útil de piso a techo, dejando mayor espacio para la instalación de ductos
y servicios. Esto permite resolver problemas de rasante así como, en algunos edificios
en altura, agregar pisos adicionales sin modificar la altura total del edificio, o bien,
agregar un subterráneo para una determinada profundidad.
 En caso de realizar estos elementos postesados de forma prefabricada, se cumplen
varias ventajas nombradas en la lista de ventajas de piezas pretesadas.

Desventajas en piezas postesadas:

 Requiere de maquinaria más especializada que el hormigón sin postesar.

 Requiere de mano de obra más especializada que el hormigón sin postesar.
 El cálculo es más complejo y por lo tanto más caro.
 El sistema es más caro que el de hormigón pretesado. Los anclajes no se recuperan y
quedan perdidos en el hormigón. Precisa una vaina (ducto metálico corrugado) e
inyección posterior de gran complejidad de ejecución en el caso de no utilizarse el
acero engrasado (que ya viene envainado y engrasado de fábrica y es más caro aún). El
acero utilizado es un acero especial de “baja relajación” más caro que el acero común.
 Se deberá tener extrema precaución al utilizar acero engrasado en el diseño y
ejecución de los anclajes y sus recubrimientos. En este caso los cables no quedan
 adheridos en ningún punto del recorrido, más que en el principio y en el fin, a través
de anclajes pasivos o activos, por lo que cualquier anclaje que se rompa generará un
gran desequilibrio estructural y puede llegar a generar el colapso del edificio o sector.
 Se deberá tener extrema precaución en el diseño de los anclajes y recubrimientos que
queden en la caja de ascensores de un edificio o en cualquier elemento arquitectónico
que pueda funcionar de chimenea para la propagación de humo y gases calientes en
caso de incendio.
 Los códigos sísmicos de algunos países no permiten su uso en zonas sísmicas, por la
transmisión de fuerzas producidas por la excitación dinámica. Es lo que se conoce
como sistema de losas planas.

MATERIALES QUE SE UTILIZAN Y PROCESO DE ELABORACION

PRETENSADO: Para fabricar elementos prefabricados es necesario primero colocar el fondo
de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante. Los torones deben ser colocados
y tensados por medio de máquinas y el elemento es vibrado en molde y
extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas para ser curado al vapor, luego
revisado e inspeccionado, extraído y resanado antes de ser almacenado.

POSTENSADO: es sometido a esfuerzos de compresión después del vertido

y fraguado de la mezcla fresca de hormigón, es decir, cuando el
hormigón se halla en sus primeras etapas de endurecimiento y desarrolla
su resistencia característica.

Los esfuerzos de compresión que recibe el hormigón fraguado son

causados por el tensado de una armadura metálica compuesta por
barras o cables de acero, los cuales están contenidos en “tubos”
plásticos o metálicos encerrados y colocados durante el encofrado, siguiendo
minuciosamente las especificaciones de diseño.

Luego de que los cables de la armadura son

tensados, estos son anclados a la estructura por
medio de piezas especiales.