Manual Intercambiadores de Calor PDF

Diseño de equipos de Transferencia de calor
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Para Ingenieros Químicos
Por: MSc. Ing. Pedro Angeles Chero
2014
MSc. Pedro Angeles Chero 1

5.1 INTERCAMBIADORES DE CALOR
ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El diseño y construcción de los primeros intercambiadores de carcasa y tubos se inicio en los
primeros años del siglo cuando se construyeron las primeras plantas de producción de energía
eléctrica y eran necesarios grandes intercambiadores como condensadores y calentadores de
agua. Actualmente se siguen utilizando intercambiadores de carcasa y tubos para este servicio
aunque su diseño se ha sofisticado.
En la industria también se empezó a utilizar a principios de siglo con el desarrollo de la industria
del petróleo que requería calentadores, reboilers y condensadores para servicios con productos
orgánicos normalmente bastante sucios y a altas temperaturas y presión. Desde el principio los
problemas que presentaban estos intercambiadores no eran problemas de transferencia de calor
o pérdida de carga, que se fueron estimando con la práctica, sino más bien problemas con los
materiales de construcción como los ocasionados por el stress térmico o problemas con las
juntas entre los tubos y la placa de tubular. Hoy en día, aunque se ha avanzado mucho en este
sentido estos problemas siguen ocasionado las averías en estos equipos.
En los años 20 la tecnología de los intercambiadores de carcasa y tubos estaba bastante
desarrollada y grandes unidades de hasta 500 m 2 fueron construidas para la creciente industria
del petróleo. Con la implantación de estos equipos surgió la necesidad de elaborar normas para
el diseño mecánico tanto por cuestiones de seguridad, control de calidad y uniformidad de
equipos. El primer de estos documentos fue TEMA del año 1941.
Hoy en día con su sexta edición se sigue considerando estas normas en todo el mundo. Entre los
años 40 y 50 se llevó a cabo una intensa labor de investigación que permitió establecer la bases
de cálculo de estos intercambiadores para los diversos servicios y resolver la mayoría de los
problemas mecánicos en la construcción.
La construcción de los intercambiadores de carcasa y tubos se ha ido desarrollando a lo largo de
los años y se han convertido en los intercambiadores más ampliamente utilizados por su
construcción robusta y por la gran variedad de diseños y condiciones de operación.
5.2 INTRODUCCION Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Un intercambiador de calor se puede describir como un equipo en el que dos corrientes a distintas
temperaturas fluyen sin mezclarse con el objeto de enfriar una de ellas o calentar la otra, o
ambas cosas a la vez. El intercambio de calor ocurre como se muestra en la figura 5.1:
T2
t1
Fluido
frío
Fluido
caliente
T1 Figura 5.1 Intercambiador de calor de tubos
t2
T1 y T2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente.

t1 y t2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido frío.

DISPOSICION DE LAS CORRIENTES
Cuando las corrientes circulan en sentido opuesto se dice que la circulación es en

CONTRACORRIENTE, pero cuando es en el mismo sentido la circulación es en PARALELO, tal como
se muestra en las figuras 5.2 y 5.3 respectivamente.
T2 T2
t1 t1
Fluido Fluido
frío frío
Fluido Fluido
caliente caliente
T1
T1
t2 Figura 5.2 Circulación en contracorriente t2 Figura 5.3 Circulación en paralelo
En algunos casos las corrientes se cruzan perpendicularmente y se denominan corrientes

CRUZADAS, y se dan con mayor frecuencia en intercambio de calor de gases con líquidos.
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA, MLDT
Cuando se realiza una transferencia de calor sin cambio de fase se dan dos situaciones típicas: En
la primera, ambas temperaturas, t (Temperatura de fluido frío) y T (temperatura de fluido
caliente) varían simultáneamente. t lo hace creciendo desde t1 hasta t2, y T lo hace
disminuyendo desde T1 hasta T2. Al graficar estos cambios se presentan como se observa en las
figuras 5.4 y 5.5:
En contracorriente En paralelo
T1 T1 T
T
t2 T2 T2
t t2
t
t1 t1
△TA △T
△T △TB
△TA △TB
B
A L B A
Fig.5.4 Comportamiento de las temperaturas en transferencias de
calor sensible en contracorriente Fig.5.5 Comportamiento de las temperaturas en transferencias de
calor sensible en paralelo
La experiencia ha demostrado que el flujo en contracorriente es más efectivo que el flujo en

paralelo. Veamos un ejemplo:
Cuando la transferencia de calor es en contracorriente se puede dar una situación diferente donde
uno de los fluidos experimenta cambio de fase y su temperatura permanece constante durante
todo el proceso o en una porción del mismo. Por ejemplo, cuando el vapor se condensa
intercambiando calor con agua que se calienta desde una temperatura t1 hasta t2, el vapor cede

su calor latente y su temperatura permanece constante. El comportamiento de las temperaturas

para este caso se muestra en la figura 5.6.
T
Tv
T1 T2
t2
Figura 5.6 Comportamiento de las

t1 temperaturas en transferencia de calor
con cambio de fase en contracorriente.
L
A Dirección del flujo B
En cualquiera de los casos la variación de una o ambas temperaturas puede ser lineal, aunque lo
habitual es que no lo sea.
La temperatura media se denomina temperatura media logarítmica y se calcula de la siguiente
manera:
Según la disposición de flujos en los gráficos, para flujos en contracorriente:
T2-t1 = ∆t1 = ∆tA

T1-t2 = ∆t2 = ∆tB
Para flujo en paralelo:
T1-t1 = ∆t1 = ∆tA

T2-t2 = ∆t2 = ∆tB
La temperatura media logarítmica (MLTD) se calcula de la siguiente manera :
t 2  t1
MLTD 
t
ln 2
t1
Veamos un ejemplo: En un intercambiador de calor la temperatura de entrada del fluido caliente

es T1=300°F, y la temperatura de salida es T2=200 °F. Asimismo la temperatura de entrada del
fluido frío es t1=100°F y la de salida t2=150 °F. Calcular la MLTD en el intercambiador.
SOLUCION:
a. En contracorriente: ∆t2 = T1-t2 = 300-150 = 150

∆t1 = T2-t1 = 200-100 = 100
t 2  t1 150  100
MLTD  = =123.5°F
t 2 150
ln ln
t1 100
b. En paralelo: ∆t1 = 300-100 = 200
∆t2 = 200-150 = 50
t 2  t1 50  200
MLTD  = =108°F
t 2 50
ln ln
t1 200
Al ser mayor la fuerza impulsora, se debe preferir el flujo en contracorriente.

5.3 SELECCIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS
TIPOS DE INTERCAMBIADORES
Los intercambiadores de calor son unos de los equipos de mayor uso en la industria química y de alimentos, ya
que siempre existen operaciones de enfriamiento o calentamiento dentro del proceso. Existe una gran variedad
de equipos que realizan transferencia de calor. En ésta sección se estudiaran y diseñarán los de mayor uso. A
continuación se presenta una breve clasificación de estos equipos según el tipo de superficie.
De doble tubo
De casco y tubos
Intercambiadores de tubos
De serpentín sumergido
Enfriador de cascada
Intercambiador de
Intercambiadores de Calor superficie plana
Intercambiador de placas
Recipiente enchaquetado
Intercambiadores compactos
Intercambiadores de tubos: Son los mas abundantes, gracias a su mayor flexibilidad. Pueden
ser de doble tubos o de haz de tubos y coraza.
Intercambiadores de serpentín sumergido: Se usan en casos cuando no hay tiempo o dinero

para adquirir un equipo comercial, ya que son fáciles de construir en un taller. Al ser fácilmente
removibles o transportables se usan mucho para instalaciones provisorias. Tienen buen
rendimiento y son fáciles de limpiar exteriormente. La limpieza exterior generalmente no es
problema ya que se usa para calentamiento con vapor que circula por el interior de los tubos y
este no ensucia, pero si es corrosivo.
Intercambiadores con superficie extendida: Permiten aumentar la superficie de transferencia.

Los mas usados son los de aletas que pueden ser transversales o longitudinales, según que el
plano de las aletas sea normal al eje central del tubo o pase por el mismo.
Intercambiadores de placas: Consiste en un conjunto de placas de metal armadas en un bastidor y
dispuestas en forma paralela de manera que entre la primera y la segunda placa circule un fluido,
entre la segunda y la tercera circule otro fluido, y así sucesivamente. Son equipos muy fáciles de
desarmar para su limpieza. En la disposición mas simple hay solo dos corrientes circulando, y el
cálculo de diseño es relativamente sencillo.
Intercambiadores de chaqueta: Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un

recipiente. Son bastante menos eficientes que los de serpentín, tienen mayor costo inicial y son
difíciles de limpiar mecánicamente porque el acceso al interior de la chaqueta es complicado. En
comparación con el serpentín, uno de chaqueta es mala elección. Un serpentín de la misma
superficie permite un intercambio de calor bastante mayor, alrededor de un 125% calculado en
base a la chaqueta. Solo son recomendables para recipientes con no mas de 3 pies de diámetro.
Cuanto menor sea el diámetro la eficiencia de intercambio es mayor.
Enfriadores de cascada: Estos equipos consisten en bancos de tubos horizontales dispuestos en

un plano vertical, haciendo caer el agua en forma de cascada o resbalando en forma de cortina
sobre los tubos horizontales formando una película. Se pueden construir con tubos de varios

tamaños, aunque los mas frecuentes son de 2 a 4” de diámetro. Son relativamente baratos y
fáciles de improvisar pero con baja eficiencia de enfriamiento.
Clasificación por la distribución de flujo
Tenemos cuatro tipos de configuraciones más comunes en la trayectoria del flujo.

En la distribución de flujo en paralelo, los fluidos caliente y frío, entran por el mismo extremo
del intercambiador, fluyen a través de él en la misma dirección y salen por el otro extremo.
En la distribución en contracorriente, los fluidos caliente y frío entran por los extremos
opuestos del intercambiador y fluyen en direcciones opuestas.
En la distribución en flujo cruzado de un solo paso, un fluido se desplaza dentro del
intercambiador perpendicularmente a la trayectoria del otro fluido.
En la distribución en flujo cruzado de paso múltiple, un fluido se desplaza transversalmente
en forma alternativa con respecto a la otra corriente de fluido.
Clasificación según su aplicación
Para caracterizar los intercambiadores de calor basándose en su aplicación se utilizan en general

términos especiales.
Los términos empleados para los principales tipos son:
Calderas: Las calderas de vapor son unas de las primeras aplicaciones de los intercambiadores de
calor. Con frecuencia se emplea el término generador de vapor para referirse a las calderas en las que
la fuente de calor es una corriente de un flujo caliente en vez de los productos de la combustión a
temperatura elevada.
Condensadores: Los condensadores se utilizan en aplicaciones tan variadas como plantas de fuerza de
vapor, plantas de proceso químico y plantas eléctricas nucleares para vehículos espaciales. Los tipos
principales son los condensadores de superficie, los condensadores de chorro y los condensadores
evaporativos.
El tipo más común es el condensador de superficie que tiene la ventaja de que el condensado sé
recircula a la caldera por medio del sistema de alimentación.
Intercambiadores de calor de coraza y tubos: Las unidades conocidas con este nombre están
compuestas en esencia por tubos de sección circular montados dentro de una coraza cilíndrica con sus
ejes paralelos al aire de la coraza.
Los intercambiadores de calor líquido-líquido pertenecen en general a este grupo y también en
algunos casos los intercambiadores gas-gas.
Son muy adecuados en las aplicaciones en las cuales la relación entre los coeficientes de transferencia
de calor de las dos superficies o lados opuestos es generalmente del orden de 3 a 4 y los valores
absolutos son en general menores que los correspondientes a los intercambiadores de calor líquido-
líquido en un factor de 10 a 100, por lo tanto se requiere un volumen mucho mayor para transferir la
misma cantidad de calor.
Existen muchas variedades de este tipo de intercambiador; las diferencias dependen de la distribución
de configuración de flujo y de los aspectos específicos de construcción. La configuración mas común
de flujo de intercambiadores líquido-líquido de coraza y tubos.
Un factor muy importante para determinar el número de pasos del flujo por el lado de los tubos es la
caída de presión permisible. El haz de tubos está provisto de deflectores para producir de este modo
una distribución uniforme del flujo a través de él.
Torres de enfriamiento: Las torres de enfriamiento se han utilizado ampliamente para desechar en la
atmósfera el calor proveniente de procesos industriales en vez de hacerlo en el agua de un río, un lago
o en el océano.
Los tipos más comunes son las torres de enfriamiento por convección natural y por convección
forzada.
En la torre de enfriamiento por convección natural el agua se pulveriza directamente en la corriente de
aire que se mueve a través de la torre de enfriamiento por convección térmica. Al caer, las gotas de
agua se enfrían tanto por convección ordinaria como por evaporación.

La plataforma de relleno situada dentro de la torre de enfriamiento reduce la velocidad media de caída
de las gotas y por lo tanto aumenta el tiempo de exposición de gotas a la corriente de aire en la torre.
Se han construido grandes torres de enfriamiento del tipo de convección natural de más de 90 m de
altura para desechar el calor proveniente de plantas de fuerza.
En una torre de enfriamiento por convección forzada se pulveriza el agua en una corriente de aire
producida por un ventilador, el cual lo hace circular a través de la torre.
El ventilador puede estar montado en la parte superior de la torre aspirando así el aire hacia arriba, o
puede estar en la base por fuerza de la torre obligando al aire a que fluya directamente hacia dentro.
Intercambiadores compactos de calor: La importancia relativa de criterios tales como potencia de

bombeo, costo, peso y tamaño de un intercambiador de calor varía mucho de una instalación a otra,
por lo tanto no es siempre posible generalizar tales criterios con respecto a la clase de aplicación.
Cuando los intercambiadores se van a emplear en la aviación, en la marina o en vehículos
aerospaciales, las consideraciones de peso y tamaño son muy importantes.
Con el fin de aumentar el rendimiento del intercambiador se fijan aletas a la superficie de menor
coeficiente de transferencia de calor.
Las dimensiones de la matriz del intercambiador así como el tipo, tamaño y dimensiones apropiadas
de las aletas varían con la aplicación específica. Se han diseñado varios tipos que se han utilizado en
numerosas aplicaciones.
Radiadores para plantas de fuerza espaciales: La remoción del calor sobrante en el condensador de
una planta de fuerza que produce la electricidad para la propulsión, el comando y el equipo de
comunicaciones de un vehículo espacial presenta problemas serios aún en plantas que generan sólo
unos pocos kilovatios de electricidad.
La única forma de disipar el calor sobrante de un vehículo espacial es mediante la radiación térmica
aprovechando la relación de la cuarta potencia entre la temperatura absoluta de la superficie y el flujo
de calor radiante.
Por eso en la operación de algunas plantas de fuerza de vehículos espaciales el ciclo termodinámico se
realiza a temperaturas tan altas que el radiador permanece al rojo. Aún así es difícil de mantener el
tamaño del radiador para vehículos espaciales dentro de valores razonables.
Regeneradores: En los diversos tipos de intercambiadores que hemos discutido hasta el momento, los
fluidos frío y caliente están separados por una pared sólida, en tanto que un regenerador es un
intercambiador en el cual se aplica un tipo de flujo periódico. Es decir, el mismo espacio es ocupado
alternativamente por los gases calientes y fríos entre los cuales se intercambia el calor.
En general los regeneradores se emplean para recalentar el aire de las plantas de fuerza de vapor, de
los hornos de hogar abierto, de los hornos de fundición o de los altos hornos y además en muchas
otras aplicaciones que incluyen la producción de oxígeno y la separación de gases a muy bajas
temperaturas.
Para los intercambiadores estacionarios convencionales basta con definir las temperaturas de entrada
y salida, las tasas de flujo, los coeficientes de transferencia de calor de los dos fluidos y las áreas
superficiales de los dos lados del intercambiador. Pero para los intercambiadores rotatorios es
necesario relacionar la capacidad térmica del rotor con la de las corrientes de los fluidos, las tasas de
flujo y la velocidad de rotación.
Efectividad de un Intercambiador
La efectividad de transferencia de calor se define como la razón de la transferencia de calor lograda en
un intercambiador de calor a la máxima transferencia posible, si se dispusiera de área infinita de
transferencia de calor.
A la mayor razón de capacidad se le designa mediante C y a la menor capacidad mediante c.
En el caso del contraflujo, es aparente que conforme se aumenta el área del intercambiador de calor,
la temperatura de salida del fluido mismo se aproxima a la temperatura de entrada del fluido máximo
en el limite conforme el área se aproxima al infinito.
En el caso del flujo paralelo, un área infinita solo significa que la temperatura de ambos fluidos sería la
lograda si se permitiera que ambos se mezclaran libremente en un intercambiador de tipo abierto.
Para dichos cálculos se encuentran expresiones aritméticas que expresan las transferencia de calor
lograda por diferentes tipos de intercambiadores de calor.
Refrigeración

La refrigeración tiene por objetivo lograr aminorar la temperatura de un cuerpo por debajo de
temperatura que existe en su cercanía alrededor. Se utiliza para la conservación de alimentos, aire
acondicionado, procesos industriales etc. Analizaremos dos de varios métodos de refrigeración:
Refrigeración por compresión de vapor

Consta de cuatro partes fundamentales: compresor, condensador, válvula o capilar de expansión,
evaporador. Se utilizan una sustancia refrigerante tal como el dióxido de carbono, amoniaco, freón o
cloruro de metilo
El vapor saturado seco se comprime. El vapor sobrecalentado se enfría y condensa, a presión
constante, hasta que se convierte en líquido mediante enfriamiento por aire o agua, por ejemplo.
El líquido se expande irreversiblemente a través de una válvula o capilar de expansión.
El líquido (con algo de vapor) entra en el evaporador o cámara de refrigeración, donde se evapora,
absorbiendo el calor de la cámara de refrigeración.
Refrigeración por absorción de vapor

La diferencia fundamental entre el frigorífico de absorción de vapor y el de compresión de vapor es el
método empleado para comprimir la sustancia refrigerante. Si el compresor se reemplaza por el
absorbedor, generador y bomba se obtiene un frigorífico de absorción de vapor.
El principio de funcionamiento de esta máquina es como sigue:
 La sustancia refrigerante (generalmente NH3) entra en el absorbedor en estado gaseoso y allí se

disuelve en el disolvente (generalmente agua) desprendiendo calor.
 Esto reduce el volumen del NH3, pero no altera su presión. Para elevar la presión, la disolución
acuosa de amoniaco se hace pasar a través de una bomba, donde se realiza el trabajo W sobre
el fluido.
 Este trabajo es considerablemente menor que el requerido para comprimir el NH3 gaseoso en
una máquina de compresión de vapor, ya que al disolver el NH3 en agua se ha reducido
considerablemente su volumen.
 Después de dejar la bomba, la disolución acuosa de amoniaco entra en el generador donde

recibe calor Q y el amoniaco se desprende de la disolución. La disolución diluida de NH3 regresa
al absorbedor para completar el ciclo.
5.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO

Es el intercambiador de calor mas simple que se conoce. Consiste en dos tubos concéntricos lisos o
aleteados. Normalmente el fluido frío circula por el espacio anular y el fluido caliente circula por el
interior del tubo interno. La disposición de los tubos es como se muestra en el siguiente gráfico:
Fig. 5.7 Intercambiador de calor de doble tubo.
Las partes principales de estos intercambiadores son: dos juegos de tubos concéntricos, dos tes
conectoras, un cabezal de retorno y un codo en U. La tubería interior se soporta en la exterior
mediante estoperos y el fluido entra al tubo interior a través de una conexión roscada localizada en la
parte externa del intercambiador. Las tes tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la
entrada y salida del fluido del anulo que cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno.

La tubería interior se conecta mediante una conexión en U que está generalmente expuesta y que no
proporciona superficie de transferencia de calor. Cuando se arregla en dos pasos como en la figura, la
unidad se llama horquilla.
Los tubos interiores pueden ser de tres tipos: Lisos, corrugados y aleteados (transversal y
longitudinal).
Tubos aleteados
Tubos lisos
Tubos corrugados
En la siguiente tabla se dan los tamaños estándar de tes y cabezales de retorno.
Tabla 5.1 Tubos IPS para intercambiadores de calor
TUBO EXTERIOR IPS TUBO INTERIOR IPS

2 1¼
2½ 1¼
3 2
4 3
Los intercambiadores de doble tubo se ensamblan con tubos de longitudes efectivas de 6,, 8, 10, 12,
15 o 20 pies. La longitud efectiva es la distancia en el tubo sobre la que ocurre la transferencia de
calor y excluye la prolongación del tubo interior después de la sección del intercambio.
La desventaja de estos intercambiadores es la pequeña superficie de transferencia de calor contenida
en una horquilla simple, por lo que tienen mayor uso cuando la superficie total de transferencia
requerida es pequeña, 100 a 200 pies2 o menos.

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO
Para el diseño de un intercambiador de doble tubo se siguen los siguientes pasos:

1. Balance térmico
Q = m.cp.∆T. (intercambio de calor sensible)

Donde: Q = calor total transferido, Btuhr
m = masa del fluido, lb/hr.
Cp = capacidad calorífica del fluido, (Btu/lb.°F)
∆T = Diferencia de temperatura del fluido, °F
2. Calcular MLTD.
Suponiendo un flujo en contracorriente
MLTD 
T1  t2   T2  t1   t2  t1
LnT1  t2  / T2  t1  ln t2 / t1 
Suponiendo un flujo en paralelo
MLTD 
T1  t1   T2  t2   t2  t1
LnT1  t1  / T2  t2  ln t2 / t1 
3. Propiedades físicas de los fluidos:
a. Capacidad calorífica, cp ( Btu/lb.°F)
b. Viscosidad, µ (lb/pie.hr)
c. Conductividad, k (Btu/hr.pie.°F)
d. Densidad, ρ (lb/pie3)
e. Coeficiente de resistencia a la incrustación, r (Btu/hr.pie2.°F)-1
Determinar las propiedades físicas a la temperatura media cuando se trata de fluidos no

0.14
  
viscosos, con rango de temperatura =<100°F. En estas condiciones    1.0
 w 

Si se trata de fluidos viscosos, o hidrocarburos hacer uso de Fig.17 (Manual de Tablas y

gráficos) y determine la temperatura calórica para determinar las propiedades físicas.
TC  T2  FC T1  T2  Fluido caliente
tC  t1  FC t2  t1  Fluido frío
4. Selección de los tubos IPS y sus características(Usar tabla 1.2 de Manual de Tablas y gráficos)
a. Diámetro exterior del tubo exterior, (Do), pulg.
b. Diámetro interior del tubo exterior, (Di), pulg.
c. Diámetro exterior del tubo interior, (do), pulg.
d. Diámetro interior (di) del tubo interior, (di), pulg.
e. Espesor (x), pulg
f. Área de sección transversal del tubo (at) y del anillo (aa), pie2.
g. Diámetro equivalente entre los tubos (De), pulg.
Di Do
di do
5. Determinación del curso de los fluidos.

* El fluido de mayor masa irá por el tubo de mayor área de flujo.
6. Cálculo del coeficiente de película en el tubo interior, ht.
0.14
 k  cp.    
1/ 3
hi  J H      (para flujo turbulento)

 di  k   w 
0.14
 k  cp.    
1/ 3
hi  1.86 J H      (para flujo laminar)

 di  k   w 
di
ht  hi
do
Donde:
hi  Coeficiente de película en el interior del tubo interior, Btu/hr.pie2.°F
ht  Coeficiente de película en el interior del tubo interno corregido, Btu/hr.pie2.°F
J h  Factor térmico de Coldburn (leer en gráfico vs número de Reynolds)

w  Viscosidad a temperatura de la pared del tubo, lb/pie.hr

d i .Gt mt
Nre  Gt 
 at
Donde: Gt es velocidad másica, lb/hr.pie2.
mt  masa del fluido que circula por el tubo interior, lb/hr
at  area de sección transversal del tubo, pies2 (Tabla 1.2 Manual).
7. Calculo del coeficiente de película en el anulo, ha.
0.14
 k  cp.    
1/ 3
ha  J H      (para flujo turbulento)

 de  k  
 w
Donde:
ha  Coeficiente de película en el anulo, Btru/hr.pie2.°F
J H  Factor térmico de Coldburn (leer en gráfico vs número de Reynolds)
w  Viscosidad a temperatura de la pared del tubo, lb/pie.hr
De .Ga ma
Nre  Ga 
 aa
Donde
Ga = velocidad másica en el anillo o anulo, lb/hr.pie2.
De  Diámetro equivalente, pulg
ma  masa del fluido que circula por el anulo, lb/hr
8. Cálculo del coeficiente total limpio, Uc.
ht .ha
UC  , Btu/hr.pie2.°F
ht  ha
9. Cálculo del coeficiente total de diseño, Ud.
1 1
  Rd Rd = rt  ra
Ud Uc
Rd = Factor de obstrucción, (Btu/hr.pie2.°F)-1
rt  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en el tubo interno, (Btu/hr.pie2.°F)-1
ra  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en el anulo, (Btu/hr.pie2.°F)-1
10. Cálculo del área requerida (A), pie2.

Q
A
Ud.TL
Donde: TL  Temperatura media logarítmica, °F
11. Cálculo de la longitud total del intercambiador, (L T), pies.

A
LT 
alt
Donde: alt  área lateral longitudinal del tubo, pies2/pie
12. Cálculo del número de horquillas, (Nh).

LT
Nh 
2L
Donde: L = Longitud del tubo, pies.
El número de horquillas es valor que se redondea si este no resulta entero, con éste valor se
recalcula la longitud total del intercambiador y luego el área verdadera.
13. Cálculo de la caída de presión en el lado del tubo interior, psia.
f .Gt2 .LT 0.264 d i .Gt

Pt  f  0.0035  Nre 
72.g. .d i Nre0.42 
g = 4.18x108 pie/hr2
N Re  Numero de Reynolds en el tubo interior.
14. Cálculo de la caída de presión en el lado del tubo exterior o anulo, psia.
PA  Pa  Pes
f .Ga2 .LT n.v 2 Ga

Pa  Pes  v , pies / s
72.g. .De' 2.g ' 3600.
0.264 De' .Gt

f  0.0035  Nre 
( Nre) 0.42 
De'  Di  do = diámetro equivalente en el anillo, pulg.

g’ = 32.17 pie/s2
N Re  Numero de Reynolds en el anulo.
n = número de horquillas.
Di= diámetro interior del tubo exterior, pulg.
Do= diámetro exterior del tubo interior, pulg.
NOTA:
La caída de presión máxima permisible para los líquidos es 10 psia, y en los gases y vapores
es 1 psia. En algunos casos excepcionales se puede aceptar hasta 3 psia para los gases.
Si al término del diseño la caída de presión es mayor que la máxima permisible, se debe hacer
un rediseño. Por lo general solo es necesario cambiar los tubos por otros de mayor diámetro,
o cuando el caudal es muy grande se puede dividir la masa en dos o más corrientes y operar
con equipos dispuestos en paralelo.
En la figura 5.8 se muestra un diagrama de flujo de un intercambiador de calor de doble tubo
con arreglo del flujo en paralelo. La corriente fría se divide en dos corrientes que circulan cada
una por un intercambiador de doble tubos y las salidas se unen al final de la operación.

En la figura 5.9 se muestra un diagrama de flujo donde el fluido frío circula por el interior del
tubo de dos intercambiadores de calor dispuestos en serie.
Fluido caliente, T1
Fluido frío, t2
Fluido caliente, T2
Fluido frío, t1
Figura 5.8. Diagrama de un arreglo de flujo en paralelo
Fluido frío, t2 Fluido caliente T1
Fluido caliente, T2
Fluido frío, t1’
Fluido caliente, T1
Fluido caliente, T2
Fluido frío, t1
Figura 5.9. Diagrama de flujo para arreglo de flujo en serie

5.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS
Son los intercambiadores de calor de mayor uso en la industria química. Consisten de una carcasa
o recipiente cilíndrico y un haz de tubos en paralelo dentro de la coraza. Se usan cuando los flujos
son grandes y continuos. Manejan grandes áreas de transferencia.
Pueden ser de varios tipos:
De Placa y tubos fijos.
De cabezal flotante.
Haz de tubos en U.
De tubos aleteados.
De simple paso.
De múltiple paso.
PARTES DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CASCO Y TUBOS

 CASCO
 HAZ DE TUBOS √ PLACAS DE TUBOS O ESPEJOS.
 CABEZALES √ DEFLECTORES
CASCO: Es un cilindro metálico que envuelve al haz de tubos cuyo diámetro sigue las
codificaciones de tuberías siguientes:
NPS: Cuando el diámetro del casco (Ds) es: Ds ≤ 24” . Es un tamaño estándar y el espesor es
3/8” y soporta una presión límite de 300 psig.
ASME: Cuando el diámetro del casco (Ds) ES: Ds>24”, y el espesor se calcula en base a códigos
para cálculo de espesor de tanques y recipientes.
Existen varios tipos de casco:
a. De un solo paso (1-1): significa un paso en el casco y un paso en los tubos.
b. De dos pasos (1-2): significa un paso en el casco y dos pasos en los tubos.
c. De 2-4 pasos: Que significa 2 pasos en el casco y 4 pasos en los tubos.
d. De 3-6 pasos: Que significa 3 pasos en el casco y 6 pasos en los tubos.
e. Otros: 4-8, 5-10, 6-12.
f. Intercambiadores de flujo partido: Los circulación de los fluidos es transversal.

HAZ DE TUBOS:
Como el caso de los intercambiadores de doble tubo, aquí los tubos pueden ser:
Tubos lisos
Tubos con aletas transversales o longitudinales
Tubos corrugados
Las especificaciones de los tubos se encuentran en Tabla 1.3.

Algunos intercambiadores de calor llevan tubos con diámetro típicos como por ejemplo:
Para intercambiadores de transferencia de calor simple : ¾” OD y 1”OD

Para refrigeración : 5/8” OD y ½” OD
Para evaporadores y calderos : ¾”, 1¼”, 1½” , 2” y 3” OD.
Hornos : 3½” y 4” OD.
El espesor de los tubos depende del código BWG (10 a 20). Ver tabla 1.1.
Longitud: Los tubos se encuentran con longitudes de 8’, 10’, 12’, 14’, 16’, 20, 24’ y 26.
Arreglo: Los tubos se pueden arreglar de dos formas.

Arreglo TRIANGULAR y arreglo CUADRANGULAR.
ARREGLO CUADRANGULAR:
Pt
C
C Pt
En línea En rombo
Este arreglo permite mayor acceso a la limpieza pero acomoda menor número de tubos. Produce
bajas caídas de presión en el lado del casco y las dimensiones recomendadas son:
Para tubos de ¾”OD le corresponde Pt = 1”
Para tubos de 1”OD le corresponde Pt= 1¼”
ARREGLO TRIANGULAR
Pt
C Pt
De ápice vertical De ápice horizontal
El arreglo triangular permite menor acceso a la limpieza y acomoda un número mayor de tubos en
el haz. Se usa para fluidos limpios y que tengan baja resistencia a la incrustación. Produce altas
caídas de presión.
Las dimensiones recomendadas son: Para tubos de ¾”OD le corresponde Pt= 15/16”
Para tubos de 1”OD le corresponde Pt= 1¼”

El número de tubos en el haz se determina con ayuda de la tabla #1.1.
CABEZALES
Pueden ser elípticos o Standard, y planos.

PLACAS DE TUBOS
a) Placa tubular fija.- Se usa para T <93°C (200°F). Este tipo de construcción es
probablemente la utilizada con mayor frecuencia. La construcción es simple y económica y el
interior de los tubos puede limpiarse mecánica y químicamente. Sin embargo, la superficie exterior
de los tubos solo se puede limpiar mediante limpieza química. Además, si hay diferencia de
temperaturas entre los materiales del tubo y de la carcasa se presentan problemas de stress
térmico. Si la presión en la carcasa es reducida este problema se puede solucionar con la
colocación de fuelles de expansión en la carcasa.
b) Cabezal flotante o extraíble .- Se usa para T >=93°F. Este tipo de construcción se utiliza en
servicios sucios asociados a altas temperaturas y presiones. Económicamente resulta
aproximadamente un 25 % más caro que la placa tubular fija. El haz tubular consiste en tubos
rectos asegurados en cada extremo con una placa tubular. En la parte posterior se cierran los
tubos mediante el cabezal flotante. El haz tubular se puede extraer con facilidad para limpieza y
mantenimiento. Los tubos pueden ser limpiados mecánicamente tanto por la parte exterior como
interior de los tubos.
c) Tubos en U .- Se usa para T >>93°C (200°F). Este tipo de construcción resulta ligeramente
más cara que la anterior. El haz de tubos se puede extraer de la carcasa para limpieza o
mantenimiento. La limpieza mecánica del interior de los tubos no es muy efectiva por lo que se
utiliza cuando el fluido interior es limpio. La expansión térmica de los tubos no presenta problemas
pero presenta el inconveniente que resulta complicado reemplazar un tubo en caso de ruptura.
Para llegar a los tubos centrales se debe desmontar todo el haz tubular.

Cabezal Standard
Cabezal plano
CARACTERISTICAS:
A. DIMENSIONES
Las dimensiones de un intercambiador vienen definidas por números que representan el diámetro
de la carcasa y la longitud de los tubos.
B. DIÁMETRO NOMINAL
Es el diámetro interior de la envolvente generalmente en pulgadas. En el caso de evaporadores
tipo KETTLE deben aparecer dos diámetros (del haz y envolvente respectivamente).
C. LONGITUD NOMINAL
Es la longitud total de los tubos, generalmente en pulgadas. Para tubos en "U" solo se considerará
la longitud recta de los mismos, excluyendo la zona curva.
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO

A. DIÁMETRO DE TUBOS
Mientras menor sea el diámetro del tubo, menor será el coste del intercambiador ya que a menor
diámetro de tubos, mayor número de ellos pueden ser acomodados en un diámetro determinado
de carcasa para un paso entre tubos dado. El diámetro inferior de los tubos, está limitado
generalmente por consideraciones de limpieza.
Los tubos con diámetro interior inferior a 0,5 pulgadas (12,7 mm) no pueden ser limpiados
mecánicamente ni con agua a presión. Esto quiere decir, que el mínimo diámetro externo de los
tubos a emplear deben ser de 3/4". Para tubos en "U" el mínimo diámetro exterior permitido para
limpieza mecánica es de 1" debido a la curvatura. A veces existen consideraciones de pérdidas de
carga que obligan a utilizar tubos de mayor diámetro.
La elección final depende de un compromiso entre el diseño térmico óptimo y la accesibilidad y
estandarización de las dimensiones del tubo.
B. ESPESOR DEL TUBO

El espesor de pared del tubo, debe ser suficiente para soportar las presiones interiores y exterior
en servicio, tensiones longitudinales, consideraciones mecánicas y corrosión. No obstante, el
espesor requerido para soportar las presiones y tensiones longitudinales hasta 30 Kg/cm2 son
pequeños comparados con el requerido por corrosión. El espesor de los tubos se suele especificar
en función del calibre BWG y del material. (Tabla 1.1).
C. LONGITUD DE LOS TUBOS

Para una superficie de transferencia de calor dada, un intercambiador de calor será tanto más
económico cuanto mayor sea la longitud de tubos. Así por ejemplo un intercambiados de 8 ft de
longitud de tubos podría costar aproximadamente el doble de otro con 16 ft con la misma
superficie, quiere esto decir que el diseñador debe ir siempre a la misma longitud de tubos

compatible con las pérdidas de carga permitidas y con los requisitos de implantación.
Normalmente la relación entre la longitud de los tubos y el diámetro de la carcasa se sitúa entre 5
y10. Las dimensiones recomendadas de tubos son: 8, 10, 12, 16, 20, 24 ft.
Lo normal es que existan tubos en stock de muchos materiales, hasta 20 ft. Sin embargo pueden
emplearse otras longitudes aunque deben considerarse los posibles problemas de entrega. Lo
normal es que un cliente exija una longitud fija de tubos para todos los intercambiadores de sus
plantas o submúltiplos enteros de ello así como el mismo espesor y diámetro para el mismo
material, esto le permite mantener un stock de repuestos para posibles reposiciones.
Todo lo que hemos dicho anteriormente, se refiere a tubos rectos. Para tubos en “U" el
tratamiento es completamente diferente. Un intercambiador con tubos en “U" está formado por un
determinado número de horquillas con la misma longitud recta, pero la parte curva es diferente de
unas a otras (aunque haya algunas iguales entre sí) esto unido a la dificultad (o imposibilidad) de
reposición de las horquillas hace que en estos casos se empleen longitudes no estandarizadas.
D. PASO ENTRE TUBOS (PITCH)

Tal como se mencionó arriba el mínimo paso entre tubos para intercambiadores tubulares es 1.25
veces el diámetro exterior de los tubos. Sin embargo para tubos de 3/4”, que según esta
indicación correspondería un paso de 0.9375”, la distancia entre las paredes de dos tubos
contiguos, sería de 0.1875”; esta distancia tan pequeña puede crear problemas en la unión de
tubos a placas. Cuando se requieren canales para limpieza mecánica deberá emplearse una
separación mínima de 0.25" y el arreglo de los tubos es cuadrado.
Las cuatro disposiciones que se usan en intercambiadores de carcasa y tubos son: triangular
(ápice vertical), triangular rotado (ápice horizontal), cuadrado y rombo (cuadrado rotado).
La tabla siguiente, establece una comparación entre las diferentes disposiciones en términos de
transferencia de calor, pérdida de carga y posibilidades de limpieza.
E. DIÁMETRO DE LA ENVOLVENTE
El diámetro más económico, será el menor que contenga en su interior el número de tubos fijado
teniendo en cuenta las consideraciones de número de pasos, área libre de entrada y salida del
fluido.
F. DEFLECTORES / SOPORTES DE TUBOS

Estas chapas, tienen un doble propósito, como desviadoras de flujo en la carcasa y como soportes
para mantener el paso correcto entre tubos evitando vibraciones inducidas. Existe un gran número
de deflectores que se emplean comúnmente. El espaciado óptimo entre deflectores para procesos
sin cambio de fase es aproximadamente el 40% del diámetro de la envolvente. El mínimo
espaciado es el recomendado por TEMA, 20% del diámetro de la envolvente o 2 pulgadas, el
mayor. La máxima distancia viene determinada por la máxima distancia sin soportar de tubos
permitida por la norma TEMA; para tubos de 3/4" es 60”, lo cual quiere decir que para deflectores
"segmentados” la máxima distancia entre ellos debe ser de 30”.
El corte del deflector, se especifica como un tanto por ciento del diámetro de la envolvente. El
corte del deflector se determina como una combinación de efectos de pérdida de carga y

transferencia de calor. Una buena aproximación, sería adecuar el corte del deflector, de forma que
el área de paso del fluido a través de él sea aproximadamente la misma que la que corresponde al
flujo transversal al haz.
Los más comunes son los segmentados al 25%. Se llaman así porque alcanzan una altura del 75%
del diámetro del casco, dejando un espacio del 25% para el paso del fluido en el lado del casco.
También existen otros tipos como los de pantalla de disco y pantallas de orificios.
Pantallas segmentadas al 25% Pantallas segmentadas al 25%

de segmento simple vertical de segmento simple horizontal
Estas pantallas se utilizan para Estas pantallas se utilizan para

transferencia de calor sensible, vaporización y condensación.
sin cambio de fase. En transferencia sin cambio de
fase con sólidos en suspensión.
Pantallas segmentadas al 25% Pantallas segmentadas al 25%

de segmento simple vertical de segmento simple horizontal
Estas pantallas se utilizan para transferencia Estas pantallas se utilizan para transferencia
de calor sensible, pero para requerimientos de calor sensible, y para mínimas pérdidas de
de baja pérdida de carga. carga.
Pantallas de disco
Se usa como alternativa del doble

segmentado horizontal. Su costo es elevado.
El espaciado e entre pantallas deflectoras se determina según la siguiente relación:
1
Ds  e  Ds Ds, es el diámetro interior del casco, pulgadas.
5
L
El número de pantallas se calcula como: np  n
e

G. GOMAS DE SELLADO
Son unas chapas alineadas con el haz tubular y soldadas a los deflectores que evitan el by-pass en
la envolvente cuando la diferencia entre el diámetro de la envolvente y del haz sea al menos de 30
mm. Estas llantas de sellado no son necesarias cuando se trate de servicios de condensación o
evaporación.
H. CHAPA DE CHOQUE
Estas chapas se colocan en el haz tubular, en coincidencia con la conexión de la envolvente; para
prever que los sólidos suspendidos o las gotas de líquido en fase mixta produzcan corrosión o
erosión en el haz tubular al efectuarse el choque. Las líneas generales para su uso son las que se
indican a continuación.
En una primera etapa del diseño debe decidirse si se requiere o no chapa de choque, ya que su
colocación puede incidir en la determinación del diámetro de la envolvente.
Su posición en el haz, viene en función del área de la conexión de entrada a la envolvente, de
forma que dicha área sea la misma que la chapa de choque deja libre para penetrar en el haz.
I. ÁREAS DE PASO LIBRES A LA ENTRADA Y SALIDA DEL HAZ.

Además de lo anterior, deberá preverse una adecuada área de escape del fluido en la conexión de
salida; esta área, deberá preverse también a la entrada cuando el intercambiador no lleve chapa
de choque. El área de escape en las conexiones de entrada y salida deberán ser al menos iguales
a las de la correspondiente conexión. Además el valor de rV2 no debe exceder de 400 lb/ft2s. El
diseño del haz tubular previendo este área de escape en la conexión de salida, se desprecia con
frecuencia; las consecuencias son: mayores caídas de presión y peligros de vibración.
OTRAS CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN UN BUEN DISEÑO.
A. ENSUCIAMIENTO.
En ambos lados, carcasa y tubos de un intercambiador, el efecto del ensuciamiento, es doble. Por
una parte disminuye el coeficiente global de transferencia de calor, y por otra incrementa la
pérdida de carga. A pesar de que en el diseño del intercambiador se prevean las consecuencias,
existen una serie de consideraciones que tratan de minimizar dicho efecto:
a) Eliminando las posibles zonas de by-pass del fluido a través del haz.
b) Minimizando en lo posible los espacios muertos del intercambiador, donde una baja velocidad
repercute en un mayor ensuciamiento.
c) Emplear velocidades de líquido adecuadas en los tubos 1 a 2 m/s. Cuando se emplee agua de
refrigeración, la velocidad debe ser tan alta como sea posible es posible 1.5 m/s mínimo.
B. VIBRACIONES
Un problema que puede presentarse en los intercambiadores de calor de carcasa y tubos es el de
la vibración del haz tubular como consecuencia de la velocidad del fluido de la envolvente. El
diseñador deberá poner especial cuidado en la máxima longitud de tubos sin soportar de forma
que la frecuencia de la vibración inducida en el haz sea inferior a la frecuencia natural del sistema
con suficiente margen de seguridad.
C. EXPANSIÓN TÉRMICA
El problema de la expansión se origina por la diferencia de temperaturas entre los tubos y la
envolvente. Esto origina una diferencia en la dilatación de los materiales que se manifiesta

sobretodo en roturas de las juntas colocadas entre los tubos y la placa tubular que dan lugar a
fugas. El stress térmico no solo se ha de calcular en las condiciones de operación sino que ha de
considerarse también situaciones críticas durante la puesta en marcha o situaciones de
emergencia. Este problema se puede solucionar mediante:
o Intercambiadores con cabezal flotante o tubos en "U" cuando la dilatación diferencial entre
tubos y envolvente sea elevada.
o Aun en estos casos podría emplearse intercambiadores con placas fijas, previendo una junta
de expansión en la envolvente.
o En muchos casos se recurre a construcciones de cabezal flotante.
Así como el deflector longitudinal en intercambiadores de placas fijas, lo mismo sucede con los
intercambiadores de haz extraíble, cabeza flotante o tubos en "U"
D. CORROSIÓN
Desde el punto de vista de diseño, la corrosión influirá en la selección de los materiales de

construcción y en los grosores de los materiales utilizados. Si el diseño no permite eliminar el
problema de la corrosión se ha de optar por un diseño que permita cambiar los componentes
atacados. Esto elimina la posibilidad de utilizar una construcción con la placa tubular fija.
DISEÑO DE INTERCAMBIADOR E CALOR DE CASCO Y TUBOS (TEMA)
1. Balance térmico
Q = m.cp.∆T. (Intercambio de calor sensible).
Q = m.λ (Intercambio de calor con cambio de fase).
Donde:
Q = calor total transferido, Btu/hr
m = masa del fluido, lb/hr.
λ = Calor latente de vaporización, Btu/lb
Cp = capacidad calorífica del fluido, (Btu/lb.°F)
∆T = Diferencia de temperatura del fluido, °F
1. Propiedades físicas de los fluidos a temperatura media
a. Capacidad calorífica, cp ( Btu/lb.°F)
b. Viscosidad, µ (lb/pie.hr)
c. Conductividad, k (Btu/hr.pie.°F)
d. Densidad, ρ (lb/pie3)
e. Coeficiente de resistencia a la incrustación, r (Btu/hr.pie 2.°F)-1
2. Características de los tubos (Tabla 1.1)
a. Diámetro exterior del tubo, (Do), pulg.
b. Diámetro interior del tubo, (Di), pulg.
c. Espesor (x), pulg
d. Área de sección transversal del tubo, at.

e. Area lateral longitudinal, alt, pie2.

f. Diámetro equivalente (De), pulg.
3. Suponiendo un flujo en contracorriente
TL  MLTD.Ft
MLTD 
T1  t2   T2  t1   t2  t1
LnT1  t2  / T2  t1  ln t2 / t1 
Ft  Se lee en figuras 18 a 23 de Manual. Para ello se calcula:
T1  T2 t2  t1
R y S
t2  t1 T1  t1
4. Determinar el curso de los fluidos

Lado de los tubos Lado del casco
Fluido con mayor ri Fluido con menor ri
Fluido líquido Fluido gaseoso o vapor
Fluido a presión Fluido a baja presión
5. Calcular coeficiente de película en el lado de los tubos, ht

0.14
 k  cp.    
1/ 3
hi  J H      (para flujo turbulento)

 Di  k   w 
Di
ht  hi
Do
m N t .at'
Nre 
Di.Gt
Gt  t at 
 at 144.n
JH = Factor térmico de Coldburn. Se determina en función al Nre.
Di = Diámetro interior de los tubos interiores, pies
Gt = velocidad másica en los tubos, lb/hr.pie2
mt = masa que circula por los tubos, lb/hr
at = área de sección transversal en el haz de tubos, pie2
at'  área de sección transversal de cada tubo, pie2
Nt = Numero de tubos en el haz, (estimado con ayuda de la tabla 1.3)

n= Número de pasos en los tubos.
NOTA: Cuando circula agua por los tubos, el caso es especial. Se hace uso de la figura 25, y se determina
ht ploteando v (pie/s) con temperatura media del agua, en °F
Si la transferencia ocurre sin cambio de fase, entonces se estima (  )0.14  1.0

w

6. Calcular coeficiente de película en el lado del casco, hs

0.14
 k  cp.    
1/ 3
hs  JH      (para flujo turbulento)
 De  k   w 
De.Gs ms Ds.C.e
Nre  Ga  as 
 as 144.Pt
Donde:
JH = Factor térmico de Coldburn. Se determina en función al Nre.
De = Diámetro equivalente, pies
Gs = velocidad másica en el casco, lb/hr.pie2
ms = masa que circula por el casco, lb/hr
as = área de sección transversal en el casco, pie2
Ds = Diámetro interior del casco, pulg.
C = espaciado de los tubos, pulg.
e = espaciado entre pantallas, pies.
Pt = distancia entre los centros de los tubos, pulg.
7. Calcular Coeficiente Total Limpio, Uc
ht .hs
UC  , Btu/hr.pie2.°F
ht  hs
8. Cálculo del coeficiente total de diseño, Ud.
1 1
  Rd Rd = rt  ra
Ud Uc
Donde:
Rd = Factor de obstrucción, (Btu/hr.pie2.°F)-1

rt  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en los tubos, (Btu/hr.pie 2.°F)-1
rs  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en el casco, (Btu/hr.pie 2.°F)-1
Calculo utilizando diseño riguroso
1 Do Do x .D 1
 + ri  w o  rs 
Ud ht .Di Di K w .Dm hs
Donde:
x w  espesor de los tubos, pulg.
k w  Conductividad del metal, Btu/hr.pie
Dm  Diámetro medio, pulg
Donde: Dm  (Di + Do) / 2
9. Comprobación del área (A), pie2.

Área disponible: Ad = Nt.alt.L

Q
Área de requerida: A
Ud.TL .Ft
Debe cumplirse que : Ad > A
TL  Temperatura media logarítmica, °F
Se calcula el factor térmico: Ft (se lee en la fig. 18 a 23)
Se determinan en función a P y R, siendo:
t 2  t1 T1  T2
P R
T1  t t t 2  t1
La estrategia es que Ft  0.75 Ft
Si no se cumple, se debe modificar el número de pasos.
Se comprueba el factor de obstrucción:
Rd =
Uc  Ud (de diseño) Rd (diseño) > Rd (calculado)
Uc.Ud
10. Cálculo de la caída de presión en el lado de los tubos, psia.
PT  Pt  Pr (Caída de presión en los tubos y en los retornos)
En los tubos:
f .Gt2 .L .n
Pt  f  ubicar en la figura 26 en función a Nre.
5.22 x1010.di.s.t
En los retornos
4.n.v 2
Pr  g '  32.17 pie/s
2.s.g '
11. Cálculo de la caída de presión en el lado del casco, psia.
f .Gs2 .Ds .( N  1) L
Ps  N  1  12
5.22 X 1010.De.s.s e
f = leer en figura 29.

Gs = velocidad másica en el casco, lb/hr.pie2
Ds = Diámetro interior del casco, pies.
De = Diámetro equivalente, pies
g’ = 32.17 pie/s2
L = Longitud del tubo, pies (fig.28)
e = espaciado entre pantallas, pulgadas
s = Peso específico
Φs = relación de viscosidades.
Si la caída de presión no cumple con lo recomendado, modificar características de los tubos, o
del casco, o tipo de intercambiador.

INTERCAMBIADORES DE CALOR INDUSTRIALES
Fig. 5.10 Intercambiador de calor de doble tubo
Fig. 5.11 Intercambiador de calor de carcasa y tubos

Fig. 5.12 Grupo mixto de eyector, termocompresor y condensador
Fig. 5.13 Intercambiador Condensador de superficie
Fig. 5.14 Reboiler ( hervidor-vaporizador)

Fig. 5.15 Intercambiador de calor de placas
MOTO
R
Vapor
Condensado
Jugo pre calentado clarificado
Fig. 5.16 Intercambiador de calor de serpentín Fig. 5.17 Intercambiador de calor de chaqueta (marmita)

Fig. 5.18 Calentador a vapor Fig. 5.19 I. de Calor de Casco y tubos de 4 pasos.

USOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CASCO Y TUBOS
A. Para operaciones de transferencia de calor sensible: Calentamiento y enfriamiento. Las

unidades son horizontales de simple y múltiple paso. Pueden ser: 1-14, 1-2, 1-4, 2-4, 1-8,
entre otros.
B. Como reactores: son intercambiadores de calor de casco y tubos 1-1, verticales que funcionan
como reactor manteniendo lecho fijo de catalizador o reactante en los tubos verticales donde
se realiza la reacción. Por la carcasa circula el fluido que permite mantener la temperatura de
reacción.
C. Como HERBIDORES-VAPORIZADORES: Uno de los mas utilizados en la industria química,
principalmente en los sistemas de destilación es el REBOILER o también llamado CALDERÍN,
utilizado como elemento para entregar calor a la columna de destilación realizando el
rehervido de los líquidos de fondo. Otro es el TERMOSIFON que puede ser vertical u
horizontal, con una función similar al del calderón..
D. Como CONDENSADORES de gases o vapores. Pueden ser verticales u horizontales según sea
el caso. La posición del condensador afecta significativamente el valor del coeficiente de
película de condensación. Los verticales se usan para condensación con o sin sub
enfriamiento. Se aplica el subenfriamiento a productos volátiles para evitar uso de un
enfriador, en algunos casos para evitar pérdidas por evaporación cuando los productos son
muy volátiles. Los horizontales condensan vapores con descarga al vacío (escape de
turbinas). Operan con grandes superficies por coraza (10 000 a 60 000 pie2), y emplean
tubos de hasta 26 pies de longitud, y coeficiente total de transferencia de hasta 800
btu/hr.pie2.°F. Facilitan la distribución de vapor y eliminación de condensado.
TRANSFERENCIA DE CALOR CON CAMBIO DE FASE
Para transferencia de calor con cambio de fase se usan los siguientes equipos:
Calderones, Vaporizadores, Hervidores, Evaporadores, Condensadores y calderas.
EVAPORADOR: Es un intercambiador vaporizador usado para evaporar agua o solución acuosa.
HERBIDOR (CALDERIN): Es un intercambiador vaporizador usado para suministrar calor en el fondo de

una columna de destilación ya sea que el vapor formado sea agua o no.
EVAPORARDOR DE PLANTA DE FUERZA: Usado para producción de agua pura o para cualquier proceso
asociado a la generación de potencia.
EVAPORADOR QUIMICO: Usado para concentrar una solución química mediante la evaporación del
solvente agua.
VAPORIZADOR: Cuando se usa para formación de vapores de sustancias que no son agua y no forma
parte de un proceso de destilación.
CALDERA: Usado en la planta para generar vapor como fuente de energía.

TERMOCOMPRESION: Es la recompresión del vapor para aumentar su temperatura y permitir

nuevamente su uso.
Los hervidores – vaporizadores pueden ser de circulación forzada o circulación natural. Una
clasificación es la siguiente:
1. HERVIDORES – VAPORIZADORES DE CIRCULACION FORZADA
A. VAPORIZACION EN EL CASCO
a. Calderín con ebullición isotérmica
b. Calderín con rango de ebullición
c. Calderín para solución acuosa o evaporador de circulación forzada.
B. VAPORIZACION EN LOS TUBOS

a. Calderín con o sin rango de ebullición.
b. Calderín para solución acuosa o evaporador de circulación forzada.
2. VAPORIZADORES DE CIRCULACION NATURAL

A. VAPORIZACION EN EL CASCO
a. Calderín de marmita
b. Calderín con haz de tubos en la columna.
d. Calderín horizontal de termosifón.
B. VAPORIZACION EN LOS TUBOS

a. Calderín vertical de termosifón
b. Evaporador vertical de tubos largos.
CALDERIN CON EBULLICION ISOTERMICA DE CIRCULACION FORZADA
Son intercambiadores de calor de casco y tubos 1-2. Si se calientan con vapor de agua, éste
circula por los tubos. El líquido hierve a punto de ebullición constante. Se aplica a líquidos del
fondo de una columna de destilación. Si se alimenta líquido frío, será necesario calentarlo hasta el
punto de ebullición, se divide la superficie del casco en dos zonas: calentamiento y vaporización.
QTotal = QCalent. + Qvaporiz.

QTotal
Tbal 
 q / t )
 q qc qv
  t   t 
t v
c
t c  MLTDc
t v  MLTDv
hs  hsc  hsv
ht  hh  1500 btu/hr.pie2.°F (para vapor de agua)
ht .hs c
Ucc 
ht  hs c

ht .hs v
Ucv 
ht  hs v
qc
Ac c 
Ucc t c
qv
Ac v 
Ucv t v
Acbal  Ac c  Ac v
(Ucc xAc c )  Ucv xAc v 

Ucbal 
Ac bal
Qtotal
Ud 
Ad .t bal
Ad  N t .L.alt
Ucbal  U d
Rd 
Ucbal xU d
Comprobar:
Q
 12000 Btu / hr. pie 2
A
En las caídas de presión:
Ps  Ps c  Ps v

sc  sv
Ps con sm 
2
CALDERIN CON RANGO DE EBULLICION
Se usa un intercambiador de calor de casco y tubos con un mayor número de tubos en

el segundo paso para facilitar la evaporación y obtener menor caída de presión.
Para efectos del diseño se procede similar al caso anterior (calderín con ebullición
isotérmica), teniendo en cuenta el rango de ebullición.
En muchos casos se vaporiza una mezcla de sustancias con diferente punto de
ebullición. El punto de ebullición inicial es el punto de burbuja. El punto de ebullición
final es el punto de rocío.
Las caídas de presión se calculan igual que en el caso anterior pero con el número de
sc  sv
Reynolds calculado a condiciones de entrada y s m  .
2
Q
Se prueba  20000 Btu / hr. pie 2
A

Si los fluidos ingresan a temperatura menor a su punto de burbuja, entonces se divide

en etapa de calentamiento y etapa de vaporización y para los cálculos de diseño se
procede como en el caso anterior.
EVAPORADOR O CALDERIN DE DOLUCION ACUOSA

Incluye al evaporador vertical de tubos largos 1-1. Se diseña de manera similar al
calderín con o sin rango de ebullición. Este equipo puede evaporar soluciones como
agua – acetona, agua – etanol, etc.
CALDERIN CON O SIN RANGO DE EBULLICION

Son intercambiadores de calor verticales con grandes cargas hidrostáticas y bajas
caídas de presión. Son de tres
Ds 12 – 17¼ 19¼ - 29 31 a > tipos:
Evaporadores verticales
L de tubos 8’ 12’ 16’
de tubos largos.
Calderín vertical de termosifón
Generador de vapor de calentamiento directo.
CALDERIN PARA SOLUCION ACUOSA O EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA

Son intercambiadores de calor 1-1 con circulación de vapor por el casco. Se caracterizan por
tener un coeficiente de película de ebullición equivalente a 1.25 veces el coeficiente de película
de calentamiento.
La evaporación se lleva a cabo en el interior de los tubos, en la mayoría de los casos en el 80%
de los tubos. Se puede considerar que el líquido se mantiene en los tubos hasta el final de la
vaporización.
Si se alimenta a temperatura menor que la temperatura de burbuja, la ebullición es isotérmica,
de lo contrario existirán dos zonas: calentamiento y vaporización.
CALDERIN DE MARMITA - VAPORIZACION EN EL CASCO Y CIRCULACION NATURAL
Es un intercambiador de calor de casco y tubos 1-2. La vaporización se realiza en el casco en

cerca del 80% de lo que se alimenta. Para que funcione correctamente se debe probar que
Q/A<12 000 btu/hr.pie2. También se debe considerar dos zonas: calentamiento y vaporización.
CALDERÍN CON HAZ DE TUBOS DE TERMOSIFÓN.

Para el diseño se aplica
Q
hbalanceado 
qc qv

hc hv

VISTA DE ALGUNOS TIPOS DE REHERVIDORES – VAPORIZADORES
Fig. 5.18 Reherbidor con circulación forzada
Fig.. 5.19 Reherbidor termosifón horizontal
Fig. 5.20 Reherbidor tipo calderín

Fig. 5.21 Reherbidor interno o de tubos horizontales
Fig. 5.22 Reherbidor de termosifón vertical
ALCANCES PARA DISEÑO DE HERBIDORES – VAPORIZADORES
Son intercambiadores de calor de casco y tubos 1-2 que operan evaporando el 80% de la
solución en proceso.
El máximo flujo másico que manejan los vaporizadores de circulación forzada y calderetas para
sustancias orgánicas es 20 000 Btu/hr.pie 2, y para circulación natural es 12 000 Btu/hr.pie2.
El máximo flujo másico que manejan los vaporizadores y calderetas de circulación natural o
forzada para soluciones acuosas de baja concentración o de agua es de 30 000 Btu/hr.pie 2.
El máximo coeficiente de película para vaporización en circulación forzada o natural de
sustancias orgánicas es 3 000 Btu/hr.pie2 °F .
El máximo coeficiente de película para vaporización en circulación forzada o natural en agua o
Q
soluciones acuosas de baja concentración es 1000 Btu/hr.pie 2 °F, siempre que  12000.
A
Btu/hr.pie2.

PROPIEDADES FISICAS DE SOLUCIONES
Los tipos más comunes de intercambio de calor son enfriamiento y calentamiento de

soluciones para las que hay escasez de datos físicos. Algunos de los datos disponibles en
la literatura y otros estudios permiten la formulación de reglas para aplicarlas en las
siguientes propiedades fisicas:
Conductividad térmica
Soluciones de líquidos orgánicos: usar conductividad por peso.
Soluciones de líquidos orgánicos y agua: usar 0.9 veces la conductividad por peso.
Soluciones de sales y agua que circulan por la coraza: usar 0.9 veces la
conductividad del agua, hasta concentraciones del 30%.
Soluciones de sales y agua circuladas por los tubos y no > de 30%. Usar figura 24
con conductividad de 0.9 veces la del agua.
Dispersiones coloidales: usar 0.9 veces la conductividad del líquido dispersor.
Emulsiones: Usar 0.9 veces la conductividad del líquido que rodea las gotitas.
Calor especifico
Soluciones orgánicas: usar calor específico por peso, % parcial.
Soluciones orgánicas del agua: usar calor específico por % peso parcial.
Sales fusibles en agua: Usar calor específico por % peso parcial.
Ejemplo: PO4K3 al 30% = 0.30 * 0.19 + 0.70 * 1.0 = 0.757
Viscosidad
Sustancias orgánicas en líquidos orgánicos: usar el recíproco de la suma de los
términos (fracción peso / viscosidad) para cada componente.
Líquidos orgánicos en agua: usar el recíproco de la suma de los términos (fracción
peso / viscosidad) para cada componente.
Sales en agua donde la concentración no exceda al 30% y donde se conoce que no
resulta una solución siruposa. Usar el doble de la viscosidad del agua. Ejemplo: La
viscosidad del Hidróxido de sodio al 20% en agua, equivale a 2 la viscosidad del agua.
EL VAPOR COMO MEDIO DE CALENTAMIENTO

Es el medio de calentamiento mas usado en la industria. Presenta la desventaja de ser

corrosivo como condensado. En los servicios de calentamiento en los equipos de
transferencia de calor, se puede considerar un coeficiente total de transferencia de calor
de 1500 btu/pie2.°F, sin tener en cuenta su localización, esto es ya sea que circule por
los tubos o por el casco.
En un proceso de calentamiento se recomienda que el vapor circule por los tubos.
La caída de presión permitida para el vapor es <= 1.0 psia.
 vapor
La gravedad específica, s es: s
 agua
Para calentar líquidos hasta 250 o 275°F se usa vapor de proceso de 100 a 200 psia.
Para calentar líquidos de 150 a 200°F se puede usar vapor de escape de 5 a 25 psig.
DISPOSICION DE FLUJOS PARA AUMENTAR LA RECUPERACION DE CALOR

Con deflector movible longitudinal. Ejemplo: Intercambiador de calor 2-4
Fig. 5.23 Intercambiador de calor de casco y tubos 2-4 con deflector

fijo longitudinal
Los deflectores longitudinales son segmentados verticales y se diseñan de varias formas.
Fig. 5.24 Deflectores segmentados de corte Fig. 5.25 Deflectores segmentados de corte
vertical horizontal

USO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR 2-4

Cuando dos intercambiadores de calor 1-2 se conectan en serie tanto la coraza como los
tubos, operan idéntico a un intercambiador de calor 2-4.
Los intercambiadores de calor 2-*4, 3-6, 4-8 se basan en conexiones en serie entre tubos y
corazas.
Cualquier arreglo de numero par múltiple de dos pasos en la coraza tal como 2-4, 4-8, etc, se
puede lograr con un numero dado de intercambiadores de calor 1-2.
PROPIEDADES FISICAS DE LOS GASES
La viscosidad varía de 0.015 a 0.025 cp.

La viscosidad aumenta con la temperatura en contraste al de los liquidos.
La conductividad, excepto del hidrógeno, es 1/5 de los valores de líquidos orgánicos y cerca de
1/15 de los valores del agua y soluciones acuosas.
Las capacidades caloríficas para gases orgánicos y vapores son ligeramente menor que de los
líquidos orgánicos.
Las capacidades caloríficas para gases orgánicos y vapores hidrocarburos ligeros varían entre
0.2 y 0.5.
La capacidad calorífica, viscosidad y conductividad de los gases aumentan con la temperatura.
El calentamiento de los gases generalmente es con vapor de agua.
CALENTAMIENTO O ENFRIAMIENTO DE GASES

Los gases se calientan o enfrían a presiones moderadas.
Generalmente circulan por el casco para controlar la corrosión.
A presiones altas se prefiere que los gases circulen por los tubos.
Cuando se enfría un gas que sale del compresor el coeficiente de película es el del gas seco.
En los inter-enfriadores de compresores para gases saturados a presión atmosférica, si se usa
agua a ≤ 100°F, entonces:
o Calcular Q total de enfriamiento y condensación como si se transfiriera a gas seco.
o Usar T  MLTDxFt
5.6 DISEÑO DE CONDENSADORES
Los condensadores se clasifican condensadores de superficie de película y de superficie de gota.

La primera es la que se en el proceso de condensación en la industria. La segunda se da en la
naturaleza. Son equipos de transferencia de calor de casco y tubos 1-n. Se pueden clasificar en
Horizontales y Verticales.
Los condensadores HORIZONTALES pueden ser de dos tipos: los de condensación en el interior de
los tubos y los de condensación en el exterior de los tubos (carcasa).

Los condensadores VERTICALES también pueden ser de dos tipos: de condensación en el interior
de los tubos y de condensación en el exterior de los tubos.
CONDENSACION EN EL EXTERIOR DE LOS TUBOS HORIZONTALES

Se usan para condensación sin subenfriamiento, así como para grandes cargas de condensación y
áreas de 1 000 a 60 000 pie2 por coraza, con tubos de hasta 26 pie de longitud. Los coeficientes
totales de transferencia alcanzan los 800 Btu/hr.pie2.°F. Utilizan agua fría. Para efectos del
diseño se procede como con cualquier intercambiador de calor de casco y tubos, excepto en el
lado de condensación, utilizando las siguientes ecuaciones:
4.Go w
Si  2100 Go 
f L.N t2 / 3
1/ 3
  (   V ).g 
hc  0.95.k f  L L  Ec. de Kern.
 Go . f 
 
w = carga de condensación o flujo total de condensado.
L = Longitud de los tubos, pie
N t = número de tubos
g = aceleración de la gravedad, 4.18 x 10 8
Sub índice f = “a temperatura de película de condensación”
1. f .Gs2 .Ds .( N  1)
Ps 
2 x5.22 x1010.De .s
La temperatura de condensación, tf se calcula como sigue:
tv  t w
tf 
2
ho
tw  t  t v  t 
ho  hh
t temperatura promedio del líquido de enfriamiento.

tv  temperatura de vapores
t w  temperatura de la pared del tubo.

Se recomienda el máximo espaciado, es decir e=Ds
CONDENSACION EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS HORIZONTALES

Se usan cuando el condensado es corrosivo, o se quiere recuperar el calor latente del vapor para
calentar la alimentación.
4.Go w
Si  2100 Go 
f L.Nt .2 / 3

1/ 3
  L (  L   g ).g 
hc  0.76k f   Ec. de Nussel
 G . 
 o f 
w = carga de condensación o flujo total de condensado.
L = Longitud de los tubos, pie
N t = número de tubos
Sub índice f = “a temperatura de película de condensación”
1. f .Gt2 .L.n
Ps 
2 x5.22 x1010.De .s
Se recomienda el máximo espaciado, es decir e=Ds
CONDENSACION EN EL EXTERIOR E INTERIOR DE LOS TUBOS VERTICALES

Usados para condensación con sub enfriamiento, para condensar sustancias corrosivas, para
aprovechar calor latente de condensación, para condensación enfriado con aire y para
condensar mezclas de multicomponentes.
Se diseñan de modo que las corrientes V y L fluyen a favor de la corriente, y hacia abajo.
Se usa intercambiadores de calor de casco y tubos 1-n.
4.Go
Si Nre =  2100
f
w w
Go  ó Go  según sea el caso.
 .N t .Do  .N t .Di
Usar grafico 12.9.
1/ 3
  L (  L   g ).g 
hc  0.926.k L   Ec. de Nussel
  .G 
 f o 

Esta ecuación es aplicable tanto para el interior como para el exterior de los tubos.

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO PARA CONDENSACION

A. AGUA DE ENFRIAMIENTO
Agua dulce (blanda) : Uso de torre de enfriamiento para enfriar y recircular. El agua debe
circular a v  3 pie/s.
Agua de mar: Se usa en sistemas de circulación abierta.
B. AGUA DE REFRIGERACION
Agua helada: Se usa CHILLER o BUSTER, para enfriamiento del agua hasta 1°C.
C. OTROS:
Salmueras: KCl, CaCl2, ClNa, Lic. (<32°F).

Refrigerantes : Solución de Etilenglicol, NH3, freones.
Fig. 5.26 Condensación en exterior de tubos verticales Fig. 5.27 Condensación en exterior de tubos horizontales
Fig. 5.28 Condensación en interior de tubos verticales Fig. 5.29 Condensación en interior de tubos horizontales

5.7 DISEÑO DE EVAPORADORES
La evaporación es el proceso del calentamiento del líquido para llevarlo hasta el punto de ebullición
para remover parte del agua contenida como vapor. Los componentes básicos de un sistema de
evaporación son: Intercambiador de calor, sistema de vacío, separador de vapor y condensador.
El intercambiador de calor se encuentra dentro del cuerpo del evaporador y transfiere calor hacia el
líquido, mediante contacto indirecto con vapor de servicio. El vacío hecho en el cuerpo del evaporador
mantiene relativamente baja la temperatura de ebullición del producto y mantiene la diferencia de
temperaturas entre el vapor de servicio y el producto. El separador de vapor remueve sólidos
atrapados en la espuma formada durante la ebullición, enviando a los sólidos nuevamente a la zona
de intercambio de calor y al vapor eliminado del producto hacia el condensador, que generalmente es
una unidad separada del equipo. El vapor eliminado del producto es condensado y sacado del sistema
en forma de agua caliente, que bien podría utilizarse para otro proceso dentro de la planta.
En un evaporador de efectos múltiples utilizando el vapor de un efecto como medio de calentamiento
para otro en el que se produce ebullición a una presión y temperatura mas baja.
La alimentación de un evaporador de efecto múltiple se transfiere por lo común de un efecto a otro en
serie de modo que sólo se alcanza la concentración final del producto en un efecto del evaporador . En
el funcionamiento con alimentación hacia adelante se introduce material bruto de alimentación en el
primer efecto y se hace pasar de efecto a efecto en paralelo al flujo de vapor. El producto se retira del
último efecto.
Este método de funcionamiento es provechoso cuando el material de alimentación está caliente o
cuando el producto concentrado sufrirá dañoso depositaría escamas a temperaturas altas. La
alimentación hacia adelante simplifica el funcionamiento cuando el líquido se puede transferir tan sólo
por diferencia de presiones, eliminando todas las bombas intermedias para el líquido.
Cuando el material de alimentación está frío la alimentación hacia adelante proporciona una economía
baja de vapor, puede que una parte apreciable del vapor primario se necesita para calentar el material
de alimentación hasta el punto de ebullición y en esa forma se logra la no evaporación. Si se necesita
la alimentación directa y el material de alimentación está frío, se puede mejorar la economía de vapor
considerablemente, mediante el precalentamiento del material en etapas con vapor tomado de efectos
intermedios del evaporador. Esto suele representar un aumento pequeño de la superficie total de
calentamiento o el costo, puesto que el material de alimentación se tiene que calentar de todos modos
y los intercambiadores de calor de casco y tubo suelen ser menos costosos por pie cuadrado que la
superficie de calentamiento del evaporador.
En un evaporador de alimentación directa o hacia adelante el medio principal de recuperación de calor
puede ser el uso de precalentadores del material de alimentación calentados por vapor tomado de
cada efecto del evaporador. En este caso el condensado se debe vaporizar como antes o utilizarse en
un conjunto separado de intercambiadores para lograr el precalentamiento del material. Un material
de alimentación precalentado por el vapor del último efecto puede reducir también materialmente las
necesidades del agua del condensado.
PRINCIPIO DE OPERACION
La fuerza motriz para la transferencia de calor es la diferencia de temperaturas entre el vapor de

servicio (que circula enchaquetado en un serpentín) y el producto. Por lo general, el vapor de servicio
se genera en calderas de tubo y coraza. La temperatura del vapor de servicio es función de la presión
del vapor; a 1 atm, la temperatura de ebullición es de 100 °C, pero el punto de ebullición varía de
acuerdo a la presión manejada. Se prefiere el empleo de vapor saturado, ya que si la temperatura del
vapor de servicio es muy alta podrían presentarse costras (fouling) en los tubos de la caldera, debido
a la quema de materia orgánica presente en el agua.

TIPOS DE EVAPORADORES
1. EVAPORADOR DE TUBOS HORIZONTALES
Fig. 5.30 Evaporador de tubos cortos horizontales
2. EVAPORADOR DE TUBOS CORTOS VERTICALES (CALANDRIAS)
Fig.
5.31 Evaporador de tubos cortos verticales

3. EVAPORADOR DE CANASTA DE TUBOS VERTICALES
Fig. 5.32 Evaporador de tubos verticales cortos
4. EVAPORADOR DE TUBOS VERTICALES LARGOS
Fig. 5.33 Evaporador de tubos largos

5. EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA CON INTERCAMBIADOR DE CALOR INTERNO
Fig. 5.34 Evaporador de circulación forzada
6. EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA CON INTERCAMBIADOR DE CALOR EXTERNO
(DISEÑO DE SWENSON, CO.)
Fig. 5.35 Evaporador de circulación forzada con intercambio de calor externo

7. EVAPORADOR DE PELÍCULA DESCENDENTE DE EFECTO SIMPLE
Fig. 5.36 Evaporador de película descendente de simple efecto.
8. Evaporador de película ascendente de Efecto Simple
Fig. 5.37 Evaporador de película ascendente de simple efecto.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE EVAPORADORES
1. DE CALANDRIAS: L= 6 a 24”, OD = 2 a 3”, Área de haz de tubos= (0.5 a 1.0) Área de conducto central. El
vapor circula por el exterior de los tubos. Maneja U altos.
2. DE TUBOS LARGOS VERTICALES: L= 12 a 14’, OD = 1¼ a 2”. El vapor circula por el exterior de los
tubos. Ocupa poco espacio. Maneja altos coeficientes de película. No adecuado para líquidos que dejan
sales.
3. DE TUBOS HORIZONTALES INTERNOS: OD = 3/4 a 1¼”, Área grande de evaporación, costo bajo, altos
U. Mayor uso para calentamiento de agua. Vapor por los tubos.
4. DE CIRCULACION FORZADA: Adecuados para cristalización, liquido hierve en los tubos, maneja
coeficientes de película altos, aplicable para cuando se forman precipitados en la evaporación. Usan bomba
para recirculación.
El sistema de evaporación comprende un intercambiador de calor, un separador y un condensador. El
diseño del intercambiador se comporta como un hervidor-evaporador. Habrá en muchos casos una zona de
calentamiento y una zona de evaporación.
Evaporador de película descendente en la industria de alimentos
That orange juice that you had this morning sure tasted good didn't it? Did you ever wonder how they get
it concentrated into that little can? Chances are the manufacturers used a falling film evaporator. Falling
film evaporators are especially popular in the food industry where many substances are heat sensitive. A
thin film of the product to be concentrated trickles down inside of heat exchanging tubes. Steam
condenses on the outside of the tubes supplying the required energy to the inside of the tubes.

Comprendiendo la transferencia de calor
El Balance de transferencia de calor sensible para evaporador de película descendente es:
The overall heat transfer coefficient consist of the steamside condensing coefficient (usually
about 5700 W/m2 K, (1000 Btu/hr.pie2.°F)), a metal wall with small resistance (depending
on steam pressure, wall thickness), scale resistance on the process side, and a liquid film
coefficient on the process side. The steam side coefficient can be estimated as above or it
can be calculated by the following equation for laminar flow and for turbulent flow
respectively:

For the equations above,
All physical properties should be evaluated at the film temperature, T f = (Tsat - Twall)/2
except for the latent heat which is evaluated at the saturation temperature. The
resistance due to scale formation cannot be predicted and will probably have to be
estimated or compensated for by added a fouling coefficient or by added 5-10% to the
calculated heat transfer area (or you could determine it experimentally although it's
probably not a good use of your time!).
For the process fluid, the heat transfer coefficient can be calculated with the following
expression:
Calculating pressure drops in falling film evaporators has been investigated since the late 1940's. A universal
equation is really not agreed upon. Typically, a constant dependent on the percentage of vapor exiting the
evaporator is used in a pressure drop relationship. If your process fluid shares physical properties close to
water, you may be able to accurately predict the pressure drop by using graphs and relations found in Perry's
Chemical Engineers' Handbook.

EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE EN INDUSTRIA DE ALIMENTOS
Evaporating fruit and vegetable juices presents a special challenge for chemical engineers. Juices are heat
sensitive and their viscosities increase significantly as they are concentrated. Small solids in the juices tend to
cling to the heat transfer surface thus causing spoilage and burning. Juice evaporations are usually performed
in a vacuum to reduce boiling temperatures (due to heat sensitivity). High flow circulation rates help avoid
build-ups on the tube walls.
For some juices (Ex/ orange), it is unavoidalbe that the flavor changes as concentration increases. Some of the
volatile, flavor-containing components are lost during evaporation. In this case, some of the raw juice is
mixed with the concentrate to replace the lost flavors.
Considering that the components of juices have close boiling points, a standard, single evaporator is seldom
sufficient. Either a multi-effect evaporation system must be used (lower capital cost, higher energy costs) or
a vapor recompression evaporator (higher capital cost, lower energy costs) is employed. In a multi-effect
system, the pressure is incrementally lowered in each stage, thus pushing the boiling point lower
gradually. This permits more control over the vapor products to be discarded from the system (mainly water)
and the vapors to be condensed back into the system (volatile juice components).
The vapor recompression evaporator was designed for maximum efficiency. These units generally operate at
low optimum temperature differences of 5-10 0C. This requires a larger heat transfer area than multi-effect
evaporators, thus the larger capital costs. However, the energy savings, generally make vapor recompression
the evaporator of choice in the food industry.
Bibliographic Reference:
1. Geankoplis, Christie J., Transport Processes and Unit Operations, 3rd Ed., Prentice Hall, 1993, ISBN
0139304398, pages 263-267
2. Perry, Robert H., et al, Perry's Chemical Engineers' Handbook, 6th Ed., McGraw-Hill, 1984, ISBN
0070494797, pages 10-34 through 10-38
5.7. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS

El intercambiador de placas consiste de un conjunto de placas corrugadas o ranuradas de metal

sostenidas por un armazón, el cual consiste de una placa fija, una placa de presión y partes de
conexión. Las placas se acomodan verticalmente y paralelas una tras otra y son presionadas
sobre el armazón. Las placas extremas no intervienen en la transferencia de calor. En la figuras
5.38 y 5.39 se muestran el acomodo de las placas y la dirección de los fluidos.
Figura 5.38. Partes de un intercambiador de calor de placas
Figura 5.40. Flujos en intercambiador de placas

DISPOSICIÓN DE LAS PLACAS
Figura 5.40 Disposición de las placas
Al juntar las placas a presión unas a otras, las corrugaciones forman estrechos canales para el
flujo de los fluidos, lo cual siempre produce turbulencia aún a velocidades muy bajas. Las
corrugaciones también aumentan la rigidez de las delgadas placas, haciéndolas capaces de
resistir deformaciones debido a las altas presiones.
Figura 5.41. Disposición de las empaquetaduras
El arreglo de las empaquetaduras en las placas según convenga, permiten arreglar el flujo en
contracorriente y los flujos individuales, los flujos pueden ser divididos en corrientes paralelas,
así mismo las empaquetaduras sellan a las placas en sus bordes en todo su alrededor, haciendo
el diseño respectivo para dar lugar a las entradas y salidas que pueden ser en el tope o en el
fondo. Las empaquetaduras también proveen un doble sello entre las corrientes de los fluidos
haciendo imposible la mezcla, también se pueden hacer una gran combinación de canales, de tal
manera que el conjunto de placas se puede ajustar para diferentes servicios.

Existen diferentes tipos de placas y una buena selección permite optimizar la transferencia de
calor y las caídas de presión. El tamaño y espesor de las placas están relacionados al tipo
particular de placas (corrugadas o ranuradas). En la actualidad aún no existe un diseño estándar
común para el intercambiador de placas tal como el de la TEMA o la BSS para intercambiadores
tubulares.
Las placas pueden ser construidas de materiales que pueden ser trabajados en frío, sin
someterlos a un proceso de soldadura. Los materiales comunes de intercambiadores de placas
son acero inoxidable, titanio, níquel, monel, incoloy 825, hastelloy C, bronce al fósforo y cobre-
niquel. Los materiales que poseen titanio proveen una gran resistencia a la corrosión.
El espesor de las placas varía entre 0,5 a 3,0 mm. El espacio promedio entre placas (ancho de
los canales) está entre 1,5 a 5,0 mm. Los tamaños de las placas varían entre 0,03 a 1,5 m2. Las
áreas de transferencia se extienden desde 0,03 hasta 1500 m2. Los grandes intercambiadores
de placas manejan flujos de hasta 2500 m 3/h.
MODELOS DE FLUJO Y ARREGLOS

Los principales modelos de flujo en intercambiadores de placas son:
a) Flujo en serie.- cuando una corriente continua cambia de dirección después de cada recorrido
vertical.
b) Flujo en paralelo.- la corriente principal se divide en subcorrientes para converger
posteriormente en una sola.
Los arreglos posibles en un intercambiador de placas son:
a) Arreglo en paralelo
b) Arreglo en Z
c) Arreglo en U
El número de canales paralelos está dado por el rendimiento del intercambiador y la caída de
presión permisible. El mayor número de canales disminuye la caída de presión. El número de
canales en serie es determinado por la eficiencia y los requerimientos de intercambio de calor. Si
un líquido es enfriado en flujo viscoso, el número de canales puede ser reducido para
incrementar la velocidad y por lo consiguiente aumentar el coeficiente de transferencia de calor.
En la figura 4 se muestra los modelos de flujo y arreglos para los intercambiadores de placas.
DISTRIBUCIÓN DE FLUJO
La distribución de flujo a través de los canales en un paso, usualmente se asume como

uniforme. Este no puede ser el caso para fluidos viscosos, cuando los canales son anchos y el
número de placas es grande. El cálculo de la distribución actual de flujo no es fácil.
La distribución de flujo a través de las placas en conjunto, es determinada por los perfiles de
presión en las dos diversificaciones (las diversificaciones de entrada y salida para cada
corriente). En el arreglo en U los canales de entrada y salida para cada corriente están en la
misma placa final, pero ellos están en las placas finales opuestas en el arreglo en Z. Los perfiles
de presión en las distribuciones son determinadas por dos factores:

1) La fricción del fluido

2) Los cambios de velocidad del fluido (la velocidad del fluido disminuye a medida que se
diversifica el flujo de entrada, y aumenta a medida que se diversifica el flujo de salida).
Las variaciones en la presión debido a estos dos factores pueden ser en la misma dirección o en
la dirección opuesta dependiendo de la diversificación de flujo de entrada y salida (figura 5.42).
Figura 5.42. Modelos de flujos y arreglos

Figura 5.43. Variación de la presión y distribución de flujo en los canales
MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Si observamos la figura 5.44, el flujo en un canal puede recibir simultáneamente calor de dos
corrientes adyacentes que fluyen en direcciones opuestas. Para aumentar la transferencia de
calor se adicionan mas placas, así se pueden obtener otros modelos de flujo más complejos y
muchas configuraciones. Según el modelo de flujo, en los intercambiadores de placas, la
diferencia de temperaturas media logarítmica, se puede ajustar usando un factor de corrección.
Figura 5.44. Mecanismo de transferencia de calor
Las placas según su construcción generalmente se denominan “suaves” o “duras”. Las suaves
se caracterizan por sus bajos coeficientes de transferencia y pequeñas caídas de presión por
paso. Las placas duras son mas complejas, son largas y angostas, y tienen profundas
corrugaciones y pequeños espacios entre placas. Las placas suaves son anchas y cortas. Para
decidir el tipo de placa para un servicio particular, se hace uso del número de unidades de
transferencia (HTU):
t1  t 2 (2 Ap.U )
HTU   (Ec.1)
t m ( M .Cp)
HTU, también es conocido como el factor de performance, longitud térmica o razón de
temperaturas, y puede definirse como el cambio total de temperatura para cada fluido, dividido
por la diferencia media aritmética de temperaturas en el intercambiador. Se toma el mayor valor
resultante. También se puede calcular con el método de la carga mínima. Se calcula el m.Cp
para cada fluido, el de mínimo valor se remplaza en la ecuación siguiente:
(U . Ad )
HTU  (Ec. 2)
(m.Cp) min
Las placas duras son mas convenientes para operaciones dificultosas que requieran altos valores
de HTU (cuando las diferencias de temperatura son pequeñas), con este tipo de placas se
consigue altas recuperaciones de calor. Las placas suaves son aconsejables para operaciones
fáciles, en las que se requieran bajos valores de HTU (menores que 1). Cuando se tiene alto
HTU, la operación se lleva acabo con una caída de presión relativamente alta, tal que puede
hacerse tan grande que no sea permisible por el alto costo de bombeo; y a bajo HTU sucede lo
contrario.

El número de unidades de transferencia depende de la configuración de las placas como también

de la longitud. Un intercambiador de placas típico (operación agua – agua), debe tener 2 a 2,5
HTU por paso. Para cargas muy altas (HTU = 9), el intercambiador puede diseñarse con tres
pasos en serie (cada paso con HTU = 3). Usualmente se adopta un desigual número de pasos
cuando las velocidades de flujo y las caídas de presión permisibles para cada fluido son
diferentes.
La selección de un determinado tipo de intercambiador (tamaño, cantidad de placas y modelos
de flujo) es complicado. Sin embargo, un determinado tamaño de placas puede seleccionarse
para operaciones líquido–liquido mediante el uso de correlaciones generalizadas.
DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARÍTMICA Y FACTOR TÉRMICO
La diferencia de temperaturas media logarítmica (MLTD) ó TL para un intercambiador de

placas se determina por:
(Ec.3)
El factor térmico se determina con ayuda del gráfico que se muestra abajo.
Figura 5.45. Factor térmico vs HTU
1.0
0.9 5/5
4/4
0.8 2/2 1/1 y 3/3
Ft
0.7 2/1
3/1
0.6
4/1
0.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HTU
El factor térmico (o factor de corrección) para la TL en un intercambiador de placas depende

del número de fluidos. Cuando la relación de flujos entre los fluidos cae entre 0,66 y 1,5 es
posible tener un arreglo con igual número de pasos en ambos lados del intercambiador. Cuando
hay un igual número de pasos para los fluidos, el factor térmico es alto. Cuando las relaciones

de flujo cambian mucho, se usa un sistema de múltiple paso con diferente número de pasos
para cada fluido.
Generalmente los valores del factor térmico en intercambiadores de placas son mas altos que
los obtenidos en intercambiadores de casco y tubo. La Figura 5.45, proporciona valores
aproximados del factor térmico par diferentes sistemas de pasos a HTU menores que 11.
INCRUSTACIONES EN LAS PLACAS
La tendencia a formar incrustaciones en un intercambiador de placas es disminuida debido a las
altas turbulencias en el flujo (lo cual mantiene los sólidos en suspensión), las áreas lisas de las
placas y la ausencia de zonas de baja velocidad (tal como las presentes en el lado del casco en
intercambiadores tubulares). El material de las placas resistente a la corrosión también reduce la
tendencia a formar incrustaciones en intercambiadores de placas, debido a que los productos de
corrosión, los cuales pueden formar incrustaciones están ausentes. Los factores de incrustación
para diseño de intercambiadores de placas están entre el 10 y 20 % de los factores dados para
los intercambiadores tubulares. La fácil accesibilidad a la limpieza, ya sea química o mecánica
también permite un bajo factor de incrustación para diseño.
Tabla 5.1. Resistencias a la incrustación para diseño de intercambiador de placas

DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS

CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO
Para aplicar el siguiente método de diseño se asume lo siguiente:

Las pérdidas de calor son despreciables
No hay espacios con aire en los intercambiadores
El coeficiente total de transferencia es constante a través de todo el intercambiador
La temperatura de los canales varía solamente en la dirección del flujo
Las corrientes se dividen en partes iguales entre los canales en el caso de un flujo en paralelo.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO (METODO DE FACTOR TERMICO)

1. Calcular la carga de calor transferido: Q (Btu/hr)
Q  m.Cp.T
Calcular para ambos fluidos. La ecuación permite calcular las variables masa o temperatura para
cualquiera de los fluidos, igualando el calor transferido entre ambos fluidos.
2. Determinar las propiedades físicas de los fluidos (cp, µ, k) a su temperatura media.
3. Determinar las resistencias a la incrustación (uso de tablas)
4. Calcular la temperatura media logarítmica, TL

5. Configurar las características del intercambiador de placas.
Área de la placa térmica : Ap

Ancho de la placa : L
Altura de la placa : h

Espacio entre placas : b

6. Calcular el número de unidades de transferencia para cada fluido: HTU
T1  T2 t 2  t1
Método HTU: Fluido .caliente : HTU  Fluido . frio : HTU 
TL TL
Se toma la suma de los dos, o el mayor según sea el método a usar.

Método (w.cp)min se calcula (wxCp)c y (wxCp)f , y se escoge el menor.
Luego se calcula: (Ud*Ad)/(w*Cp)min , este debe coincidir con el mayor valor del
método anterior.
7. Estimar un valor de UD .
q
7.1 Calcular el área total de transferencia de calor: A
U D .TL .Ft
7.2 Calcular el número total de placas térmicas, Np, y Número total de canales, Nc.
A
Np 
Ap
7.3 Calcular el número de canales paralelos por paso Ncp (número de canales en que debe
dividirse el flujo).
ncp = V / v
Según el método determinamos V/v, que es la relación de flujos volumétricos
V = Caudal mayor entre los fluidos o mayor flujo volumétrico, m3/hr

v = Caudal por canal (flujo/canal) en m3/hr, para la placa seleccionada. (ver Tabla)
7.4 Determinar el arreglo del intercambiador; número de canales paralelos por paso, Ncp , y
número de pasos, Npasos
Número de canales por paso, Ncp =V/v (redondear valor)

Numero de pasos, Npasos
7.5 Recalcular el Np (Número de placas térmicas).

Número de placas térmicas, Np = (Npasos * Ncp + Npasos * Ncp) – 1
Suponer la unidad seleccionada con el número de pasos para cada fluido y el número de
canales por paso. Por ejemplo: Intercambiador de placas Alfa Laval P2 con 11 placas, 3 pasos para
cada fluido y 2 canales por paso.
7.6 Determinar el factor de corrección Ft en función del HTU y tipo de arreglo, Figura 7.
Para un intercambiador con igual número de pasos para ambos fluidos, se toma NTU total
Con el valor del NTU y el tipo de arreglo del intercambiador por pasos, en la figura 5 se lee Ft.
7.7 Determinar canales para fluido frio y caliente.
Número de canales del Fluido caliente, Ncc=Np/2

Número de canales del Fluido frío, Ncf= (Np/2) + 1
7.8 Calcular los coeficientes de película para cada fluido en función del Número de Reynolds (Re)
Una expresión muy conocida adoptada para estimar el coeficiente de película para flujo
turbulento, (Re >= 400), en intercambiadores de placas es:
h = 0,2536 (k/De)(Re)0,65 (Pr)0,40
El diámetro equivalente De es definido como 4 veces el área de sección transversal del canal
dividido por el perímetro húmedo del canal.
De = (4 W b) / (2 W + 2 b)
Si la distancia entre placas (b) es muy pequeña comparado con el ancho de las placas ( W), se
puede aproximar:
De = 2 b
Cuando el Régimen es Laminar (Re < 400), para el coeficiente de película se puede usar la
ecuación propuesta por Jackson. El flujo es normalmente laminar en intercambiadores de
placas para fluidos altamente viscosos.
h = 0,742 Cp G (NRe)-0,62 (NPr)-0,667 ( /w)0,14
Para calcular las variables de la fórmula anterior, determinamos:
Para fluido caliente;

Área de flujo (Af) = Af=w*b
Velocidad de flujo de masa = Gc=wc/(Af*Nc)
Numero Reynolds = Nre=(Gc*De)/(µ *2.42)
Diámetro equivalente, De=2*b
Numero de Prant = Npr=(Cp*µ*2.42)/k
Para fluido frio;

Área de flujo (Af) = Af=w*b
Velocidad de flujo de masa = Gf=wf/(Af*Nf)
Numero Reynolds = Nre=(Gf*De)/(µ *2.42)
Diámetro equivalente, De=2*b
Numero de Prant = Npr=(Cp*µ*2.42)/k
7.9 Calcular el coeficiente total Limpio de transferencia de calor, Uc
h1 xh2
Uc  , donde 1 y 2 corresponden a cada uno de los fluidos.
h1  h2
7.10 Calcular el coeficiente total de diseño, Ud.
1 1
  Rd , donde Rd es el factor de obstrucción, r1  r2
Ud Uc
7.11 Calcular el área total necesaria para la transferencia de calor: A

Q
A
Ud.TL .FT
7.12 Calcular área disponible y comparar con el área necesaria
Ad = Np x Ap
Ad debe ser mayor que A ( el exceso no debe ser mayor del 15 %)
Si esto se cumple, el número de placas calculado es correcto, de lo contrario hacer otra
iteración retornando al paso 7.
8. Calcular las caídas de presión P para cada fluido.

La ecuación que permite el cálculo de la pérdida por fricción es la ecuación de Fanning:
P = (2 f G2 L) / (g De )
f = 2,5 / (Re)0,3
El promedio de velocidades en intercambiadores de placas es mas bajo que las de los

intercambiadores tubulares. El rango típico de velocidades va de 0,5 a 0,8 m/s. Sin embargo,
debido a la alta turbulencia del flujo en los intercambiadores de placas, los coeficientes de
transferencia son mucho mas altos que en los intercambiadores tubulares (así para agua es
2900 a 4100 W/m C en intercambiadores de placas, comparado con 1150 a 1750 W/m2 C en
2
intercambiadores tubulares).
9. Calcular diámetro de acoplamientos.
Di  3.9.Q0.45. 0.13 Para régimen turbulento
Di  3.0.Q0.36. 0.18
Para régimen laminar
Di = Diámetro interior , pulg

Q = Caudal, pie3/s
ρ = densidad, lb/pie3
µ = Viscosidad, lb/pie.hr
……………………………………………

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
Facultad de Ingeniería Química e Ind. Alimentarias
Diseño de Planas Industriales – Transferencia de calor
5.8 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CHAQUETA
SIN AGITACION
El coeficiente total de transferencia para el cálculo del área, viene dado de acuerdo al
material y al fluido que circula por la chaqueta.
Fluido en la Fluido en el recipiente Material de la pared Coeficiente Total de

chaqueta del recipiente Transferencia
Btu/hr.pie2.°F
Vapor Agua Cobre 200 – 300

Vapor Solución acuosa Acero inoxidable 75 – 80
Vapor Sustancias orgánicas Acero inoxidable 50 – 150
Vapor Hidroc. No viscosos Acero inoxidable 30 – 70
Vapor Comp. Organic.medios Acero inoxidable 10 - 20
CON AGITACION
El diseño depende de las variables de diseño del recipiente:
Fluido de proceso (t1)
Vapor (T1)
DJ
Z
Y
B D
Condensado (tT2)
Xj Fluido de proceso (t2)
Fig. 5.46 Recipiente enchaquetado
Xj debe ser 10 – 20 % del diámetro del recipiente
Prof. MSc. Pedro Angeles Chero 62

Cálculo de U:
1/U = 1/hj + rj + 1/hf + rf
Donde :
hf = Coeficiente de película del fluido en la chaqueta
Hj = Coeficiente de película del fluido en el tanque
R = resistencia a la incrustación
Coeficiente de película en el lado de la chaqueta, hf

Hf es un valor típico que depende de la naturaleza del lado.
Coeficiente de película para el lado del tanque, hj

hj = Jj ( k/Dj )(Cp.  / k)1/3 (μ/μw)0.14
Jj se ubica en la Fig. 23 en función a Nre.

Nre = ( L2.N.ρ) / μ
Donde :
L = Longitud de la paleta de agitación
N = Revoluciones por hora
ρ = densidad promedio de la mezcla o del liquido, lb/pie3
μ = Viscosidad del líquido, lb/pie.hr
Dj = Diámetro interior del recipiente, pies.
Potencia del agitador: en Hp

Pot = 1.29x10-4 . Dj1.1 .D2.72 . N’2.86 . y0.3 . Z0.6 . μ’0.14 . ρ0.86
N’ = Velocidad del agitador en RPS
μ’ = viscosidad en lb/pie.s
y = ancho del agitador en pies.
Esto es aplicable para agitadores con aspas de L > 0.3 Dj
DISEÑO SEGÚN TIPO DE AGITACION

Los coeficientes de película pueden variar dependiendo del tipo de agitador que se use. En tal
caso se puede usar la siguiente ecuación:
hj = a (k/Dj) (L2 . N. ρ/μ)b (Cp.μ/k)1/3 (μ/μw)m
Donde : a, b,m son constantes para cada tipo de agitador en función al Nre, tal como sigue:
TIPO DE AGITADOR a b m Nre

Paletas curvas sin deflectores 0.36 2/3 0.21 300 a 3x105
Paletas planas sin deflectores 0.54 2/3 0.14 30 a 3x105
Paletas planas con deflectores 0.74 2/3 0.14 500 a 3x105
Marco sin deflectores o Ancla 1.0 ½ 0.18 10 a 300
0.36 2/3 0.18 300 a 4x104
Listones helicoidales sin deflect 0.633 1/2 0.18 8 a 105

Tabla5.6 Coeficientes Totales de Transferencia para recipientes enchaquetados
Fluido en la Fluido en el Material de la pared Coeficiente Total de

chaqueta recipiente del recipiente Transferencia
Btu/hr.pie2.°F J / (m2.s.°k)
Vapor Agua Acero inoxidable 150 – 300 850 – 1700
Vapor Solución acuosa Acero inoxidable 80 – 200 450 – 1140
Vapor Sustancias orgánicas Acero inoxidable 50 – 150 285 – 850
Vapor Aceite ligero Acero inoxidable 60 – 160 340 – 910
Vapor Aceite pesado Acero inoxidable 10 – 50 57 – 285
Salmuera Agua Acero inoxidable 40 – 180 230 1625
Salmuera Solución acuosa Acero inoxidable 35 – 150 200 – 850
Salmuera Sustancias orgánicas Acero inoxidable 30 – 120 170 – 680
Salmuera Aceite ligero Acero inoxidable 35 – 130 200 – 740
Salmuera Aceite pesado Acero inoxidable 10 – 30 57 – 170
Aceite térmico Agua Acero inoxidable 50 – 200 285 – 1140
Aceite térmico Solución acuosa Acero inoxidable 40 – 170 230 – 965
Aceite térmico Sustancias orgánicas Acero inoxidable 30 – 120 170 – 680
Aceite térmico Aceite ligero Acero inoxidable 35 – 130 200 – 740
Aceite térmico Aceite pesado Acero inoxidable 10 - 40 57 - 230
Vapor Agua CS recubierto de vidrio 70 – 100 400 – 570
Vapor Solución acuosa CS recubierto de vidrio 50 – 85 285 – 480
Vapor Sustancias orgánicas CS recubierto de vidrio 30 – 70 170 – 400
Vapor Aceite ligero CS recubierto de vidrio 40 – 75 230 – 425
Vapor Aceite pesado CS recubierto de vidrio 10 – 40 57 – 230
Salmuera Agua CS recubierto de vidrio 30 – 80 170 – 450
Salmuera Solución acuosa CS recubierto de vidrio 25 – 70 140 – 400
Salmuera Sustancias orgánicas CS recubierto de vidrio 20 – 60 115 – 340
Salmuera Aceite ligero CS recubierto de vidrio 25 – 65 140 – 370
Salmuera Aceite pesado CS recubierto de vidrio 10 – 30 57 – 170
Aceite térmico Agua CS recubierto de vidrio 30 – 80 170 – 450
Aceite térmico Solución acuosa CS recubierto de vidrio 25 – 70 140 – 400
Aceite térmico Sustancias orgánicas CS recubierto de vidrio 25 – 65 140 – 370
Aceite térmico Aceite ligero CS recubierto de vidrio 10 – 70 115 – 400
Aceite térmico Aceite pesado CS recubierto de vidrio 10 - 35 57 - 200
Los valores son para agitación moderada
CS = Acero al carbono

Tabla 5.7 Coeficientes Totales de Transferencia para recipientes con serpentín
Fluido en el tubo Fluido en el recipiente Coeficiente Total Limpio Coeficiente Total de Diseño
serpentín 2
Btu/hr.pie .°F Btu/hr.pie2.°F
Conv.natural Conv.forzada Conv.natural Conv.forzada

CALENTAMIENTO
Vapor Solución acuosa 250 – 500 300 – 550 100 – 200 150 – 275
Vapor Aceite ligero 50 – 70 110 – 140 40 – 45 60 – 110
Vapor Aceite lubricante mediano 40 – 60 100 – 130 35 – 40 50 – 100
Vapor Petróleo Bunker C 20 – 40 70 – 90 15 – 30 60 – 80
Vapor Alquitrán asfaltado 15 – 35 50 – 70 15 – 25 40 – 60
Vapor Azufre fundido 35 – 45 45 – 55 20 – 35 35 – 45
Vapor Parafina fundida 35 – 45 45 – 55 25 – 35 40 – 50
Vapor Aire o gases 2–4 5 – 10 1–3 4–8
Vapor Melazas o jarabes de 20 – 40 70 – 90 15 .- 30 60 – 80
cereales
Agua caliente Soluciones acuosas 115 – 140 200 – 250 70 – 100 110 – 160
Aceite caliente Alquitrán asfaltado 12 – 30 45 – 65 10 – 20 30 – 50
Dowtherm Alquitrán asfaltado 15 – 30 50 – 60 12 – 20 30 – 50
ENFRIAMIENTO
Agua Solución acuosa 110 – 135 195 – 245 65 – 95 105 – 155
Agua Aceite enfriador 10 – 15 25 – 45 7 – 10 15 – 25
Agua Aceite lubricante mediano 8 – 12 20 – 30 5–8 10 – 20
Agua Aceite pesado 7 – 10 18 – 26 4–7 8 – 15
Agua Mezcla o jarabe de granos 2–4 5 – 10 1–3 4–8
Freón o Amoniaco Solución acuosa 35 – 45 60 – 90 20 – 35 40 – 60
Salmuera de calcio o Solución acuosa 100 - 120 175 - 200 50 - 75 80 – 125
sodio
Los valores son para agitación moderada

CS = Acero al carbono

5.9 DISEÑO DE RECIPIENTES CON SERPENTIN SUMERGIDO
Pueden ser de dos tipos: De espiral simple y de espiral plano
DH DH
Dj Dj
Recipiente con espiral simple Recipiente con espiral plano
Calculo de U:
1/U = 1/hc + rc + 1/hj + rt
hc = coeficiente de película en el tubo

hj = coeficiente de película en el recipiente
Calculo de hc:
Para Nre >2100 hc.Di/k = 0.0027 (Nre)0.8 (Npr)1/3 (/w)0.14
Se corrige con F : F = 1 + 3.5 (Di / DH)
Donde : Di = Diámetro interior del tubo
Si por el tubo circula agua, entonces usar Fig. 25 para determinar coeficiente de película en
el tubo.
Calculo de hj: hj = Jc (k/Dj) (Npr)1/3 (/w)0.14
Donde Jc se ubica en la Fig. 23
Calculo de Uc:
Uc = hc . hj / (hc + hj)

Calculo de Ud
Ud = Uc . hf /(Uc + hf) donde hf = 1/r
Calculo del área requerida
A = Q / Ud. T
Area de cada vuelta del serpentín: a =  . DH .alt, pie2 / vuelta
Calculo del N° de vueltas = Nv = A /a
DISEÑO DE TANQUES CON SERPENTIN Y AGITACIÓN
Para agitadores de paletas sin deflectores:
ht = 0.87 (k/dj)(L2.N/)0.62 (cp./k)1/3 (/w)0.14
Para Nre = 300 a 4x105
Para agitadores de turbina con paletas planas con deflectores (cuando el serpentín toma la
forma de deflector):
ht = 0.09 (k/do)(L2.N/)0.65 (cp./k)1/3 (2/nb)(L/Dj)1/3(/f)0.14
Donde: do = diámetro exterior del tubo del serpentín

nb = numero de tubos deflectores verticales
f = viscosidad a temperatura media de la película
N = velocidad rotacional en RPS

PRACTICA : DISEÑO DE SERPENTIN SUMERGIDO PARA CALENTAMIENTO
Se quiere suministrar 32600 BTU/hr a un líquido isotérmico a 150°F usando vapor de agua a 220°F. El serpentín es de
cobre de ½” OD, y el diámetro de transferencia del serpentín es 9.6”. La longitud de la paleta es 7.2”,con una velocidad
de agitación de 125 RPM. Las propiedades del fluido a calentar son:
K = 0.38
M = 1.06 lb/pie.hr
R = 62.5 lb/pie3
Cp = 1 Btu/lb.°F
Rd = 0.005
Dj = 12”
¿Cuántas vueltas se requerirán para el serpentín?
SOLUCION
Vapor de agua
condensado
7.2”
9.6”
12”
En tabla de caracteristicas de tubos para intercambiadores de calor:

Para tubo de ½”OD, alt = 0.1309 pie2/pie
Calculo de Coeficiente de Pelicula en el tanque
Nre = L2.N.r / m L = 7.2/12 = 0.6 pies
Nre = (0.26)2(7500)(62.5) / 1.06 = 159200
En Fig.36 Jc = 1700
1/3 0.14
w)
1/3
= 1700 (0.38/1.0)(1.0 x 1.06/0.38) (1.0)
hc = 900 Btu / hr.pie2.°F
Calculo de coeficiente de película en el serpentín

ht = 1500 Btu/hr.pie2.°F
Calculo del coeficiente total limpio, Uc

Uc = ( hc x ht )/ (hc + ht) = (900 x 1500) / (1500 + 900) = 562
Si r = 0.005
Entonces 1/r = 1/0.005 = 200 = hf
Ud = (Uc x hf)/(Uc + hf) = (562 x 200) / (562 + 200) = 147.5

Área requerida :
-150)) = 3.16 pie2
Área de cada vuelta del serpentín:
H x alt = 3.1416 x (9.6/12) x 0.1309 = 0.328 pie2 / vuelta
Calculo del numero de vueltas del serpentín:
Nv = 3.16 / 0.328 = 9.6 vueltas ( 10 vueltas)
5.10 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE SUPERFICIE RASCADA

Calculo de coeficiente de película en el tubo interior, ht
ht =  (k/Di)(cp./k) ((Di-Ds).v./)(Di.N/v)0.62.(Ds/Di)0.55.(nb)0.53
Donde:  = 0.014  = 0.96 para líquidos viscosos

 = 0.039  = 0.70 para líquidos no viscosos
Di = Diámetro interior del tubo interior
Ds = Diámetro del eje giratorio
v = velocidad de flujo del liquido
N = velocidad del agitador, RPM
NB= Numero de raspadores en el eje.
Estos valores se cumplen para : v = 0.076 a 0.38 m/min

N = 100 a 750 RPM
……………………………..

GUÍA PARA LA SELECCIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
APLICACIÓN OBSERVACIONES
El intercambiador de placas requiere pequeñas áreas de
Fluidos de baja viscosidad transferencia.Para fluidos no corrosivos a altas temperaturas o
( < 10 cp)
altas presiones, usar intercambiadores tubulares
Para fluidos no corrosivos, usar intercambiadores tubulares de

acero al carbono.Para cargas corrosivas, para mantener la higiene
Líquidos de baja viscosidad o de los fluidos y para vapor a baja presión; usar intercambiadores
vapores
de placas. Para grandes cantidades de vapor, usar
intercambiadores de espiral
Con iguales fluidos en ambos lados, usar el intercambiador de

Fluidos de viscosidad media placas. Si las empaquetaduras causan problemas o la cantidad de
(109 – 100 cp)
sólidos es elevada, usar un intercambiador de espiral.
Se aprovecha la configuración de las placas para proporcionar un

flujo turbulento. En algunos casos se han usado placas para
Fluidos con alta viscosidad
viscosidades sobre los 5 000 cp.
( > 100 cp)
Para viscosidades extremas es preferido el intercambiador de
espiral.
Puede usarse el intercambiador de placas o el de espiral.
Fluidos sucios (con alta tendencia
a formar incrustaciones) Por su fácil acceso a la limpieza es preferible el intercambiador de
placas.
Recomendable el de espiral (usado en algunos casos para
Suspensiones y pulpas corrientes con mas de 50% de sólidos) y en ciertos casos el
intercambiador de placas.
El intercambiador de placas es el mejor y en ciertos casos el de
Líquidos sensibles al calor
espiral.
Enfriamiento o calentamiento de
Intercambiador de superficie extendida
aire
Con ciertas limitaciones puede usarse el intercambiador de placas,
Gases o aire a presión de otro modo debe seleccionarse un intercambiador tubular (con
superficie extendida en el lado del gas)
Para cargas no corrosivas, seleccionar un intercambiador tubular
de acero al carbono.
Condensación Para cargas corrosivas un intercambiador de espiral.
Para ciertos casos como el requerimiento de condiciones
higiénicas, puede considerarse el intercambiador de placas.
Alta presión (sobre 35 atm.) o
Usar intercambiador tubular
altas temperaturas (sobre 500 C)
Fluidos extremadamente
Usar intercambiador de grafito
corrosivos

BIBLIOGRAFIA
1. James R. Welty, "Transferencias de Calor Aplicada a la Ingeniería", Editorial

Limusa, , primera edición.
2. "Termodinámica Aplicada", Editorial McGraw - Hill, primera edición.
3. Helsdon R.M., "Termodinámica Aplicada", Editorial Ediciones URMO, primera
edición.
4. Kern, Donal, “Transferencia de Calor” 5ta Ed, Edit. McGraw Hill Book Co. Inc.
New York 1993.
5. Holman, P,, “Transferencia de calor”, Edit. Mc GrawHill, Octava Edición, España
1999.
6. Max Peter and Timmerhaus “ Plant Desing Economics for Chemical Engineers”
4th edition. Mc Graw Hill Book Co. Inc New York 1991
7. Kuppan, T. Heat Exchanger Design Handbook. Ed. Columbu, Madras , India.
2000
8. Lindhard, J. a HEAT Transfer Texbook. 3ra Edition Edit Phlogiston. USA.
January 2005
9. Jhons Edwards, Design Rating Shell and Tube Heat Exchanger . UK. 2005

Manual Intercambiadores de Calor PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Intercambiadores de Calor PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Intercambiadores de Calor PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de equipos de Transferencia de calor

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Por: MSc. Ing. Pedro Angeles Chero

MSc. Pedro Angeles Chero 1

5.1 INTERCAMBIADORES DE CALOR

5.2 INTRODUCCION Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES

T1 Figura 5.1 Intercambiador de calor de tubos

T1 y T2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente.

MSc. Pedro Angeles Chero 1

DISPOSICION DE LAS CORRIENTES

Cuando las corrientes circulan en sentido opuesto se dice que la circulación es en

En algunos casos las corrientes se cruzan perpendicularmente y se denominan corrientes

DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA, MLDT

La experiencia ha demostrado que el flujo en contracorriente es más efectivo que el flujo en

MSc. Pedro Angeles Chero 2

su calor latente y su temperatura permanece constante. El comportamiento de las temperaturas

Figura 5.6 Comportamiento de las

T2-t1 = ∆t1 = ∆tA

Para flujo en paralelo:

T1-t1 = ∆t1 = ∆tA

Veamos un ejemplo: En un intercambiador de calor la temperatura de entrada del fluido caliente

a. En contracorriente: ∆t2 = T1-t2 = 300-150 = 150

MSc. Pedro Angeles Chero 3

5.3 SELECCIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS

Intercambiadores de serpentín sumergido: Se usan en casos cuando no hay tiempo o dinero

Intercambiadores con superficie extendida: Permiten aumentar la superficie de transferencia.

Intercambiadores de chaqueta: Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un

Enfriadores de cascada: Estos equipos consisten en bancos de tubos horizontales dispuestos en

MSc. Pedro Angeles Chero 4

Clasificación por la distribución de flujo

Tenemos cuatro tipos de configuraciones más comunes en la trayectoria del flujo.

Clasificación según su aplicación

Para caracterizar los intercambiadores de calor basándose en su aplicación se utilizan en general

MSc. Pedro Angeles Chero 5

Intercambiadores compactos de calor: La importancia relativa de criterios tales como potencia de

MSc. Pedro Angeles Chero 6

Refrigeración por compresión de vapor

Refrigeración por absorción de vapor

 La sustancia refrigerante (generalmente NH3) entra en el absorbedor en estado gaseoso y allí se

 Después de dejar la bomba, la disolución acuosa de amoniaco entra en el generador donde

5.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO

Fig. 5.7 Intercambiador de calor de doble tubo.

MSc. Pedro Angeles Chero 7

En la siguiente tabla se dan los tamaños estándar de tes y cabezales de retorno.

Tabla 5.1 Tubos IPS para intercambiadores de calor

TUBO EXTERIOR IPS TUBO INTERIOR IPS

MSc. Pedro Angeles Chero 8

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO

Para el diseño de un intercambiador de doble tubo se siguen los siguientes pasos:

Q = m.cp.∆T. (intercambio de calor sensible)

∆T = Diferencia de temperatura del fluido, °F

Suponiendo un flujo en contracorriente

Suponiendo un flujo en paralelo

Determinar las propiedades físicas a la temperatura media cuando se trata de fluidos no

MSc. Pedro Angeles Chero 9

Si se trata de fluidos viscosos, o hidrocarburos hacer uso de Fig.17 (Manual de Tablas y

TC  T2  FC T1  T2  Fluido caliente

tC  t1  FC t2  t1  Fluido frío

5. Determinación del curso de los fluidos.