MANTENIMIENTO

El mantenimiento se conoce, como todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida, como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones— necesaria para mantener o reparar una unidad funcional
de forma que esta pueda cumplir sus funciones e incluyen acciones de inspección,
comprobaciones, clasificación, reparación, etc y necesarias para mantener unas
instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias.

Operaciones para que un equipamiento reúna las condiciones para el propósito

para el que fue construido. Mantenimiento de conservación: Esta destinado a
compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras
causas. En el mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:
Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir defectos o averías
observadas. Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza
inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles,
destinados a ese fin. Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de
producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o
equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,
solicitándose los medios para ese fin. Mantenimiento preventivo: Dicho
mantenimiento esta destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en
funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por algún
deterioro Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones,
por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc. Mantenimiento predictivo: Es
aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo
quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento
determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones
deben efectuarse. Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las
paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización. Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la
obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias que en el momento de
construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta, pero, en la actualidad si
deben serlo.

Mantenimiento correctivo es aquel que corrige los defectos observados en los

equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente
es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la
época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas
piezas del equipo.

Mantenimiento Preventivo

Después de la Primera Guerra Mundial se planteó que el mantenimiento no solo

tenía que corregir las averías, sino que tenía que adelantarse a ellas garantizando
el correcto funcionamiento de las máquinas, evitando el retraso producido por las
averías y sus consecuencias, dando lugar a lo que se denominó mantenimiento
preventivo que es el que se hace, preventivamente en equipo en funcionamiento,
en evicción de posteriores averías, garantizando un periodo de uso fiable.

Mantenimiento Predictivo

Está basado en la determinación de la condición técnica del equipo en operación.

El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que
fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar
acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que ocurra una falla.

Se realiza antes que ocurra una falla o avería, con la finalidad de mantener los
equipos trabajando y para reducir las posibilidades de ocurrencias o fallas.
Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, de los componentes de un
equipo, que influyen en el desempeño fiable del sistema y en la integridad de su
infraestructura.

Esta modalidad de mantenimiento se ocupa en la determinación de las

condiciones operativas de durabilidad y confiabilidad de un equipo. Su primer
objetivo es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas incluyen acciones
como revisiones del mecanismo, limpieza e incluso cambios de piezas
desgastadas evitando fallas antes de que estas ocurran.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda ser
reemplazado, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento Proactivo llamado también Mantenimiento de precisión o

Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, es un proceso de gestión de riesgos
que permite mejorar continuamente estrategias de mantenimiento y rendimiento
de maquinaria y su objetivo es eliminar los fallos repetitivos o posibles problemas
recurrentes.
Una buena implantación y ejecución del proceso de Mantenimiento Proactivo
puede asegurar una mejor amortización de los activos al gestionar claramente el
riesgo potencial sobre ellos. La gestión total incluye los equipos (hardware) y los
programas (software) y todos los recursos técnicos requeridos.

El mantenimiento productivo o mantenimiento planificado es la etapa anterior,

al mantenimiento productivo total(TPM) y es la evolución del mantenimiento
correctivo.

Esta etapa se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el

consiguiente desarrollo de técnicas para el control y aseguramiento de la calidad.
En esta etapa, se produce un gran desarrollo tecnológico en los medios de
producción, impulsado por la necesidad de diseñar equipos que puedan producir
bienes de la calidad exigida por el mercado.

En cuanto al mantenimiento, la creciente automatización de los procesos

productivos y la complejidad de su mantenimiento, hizo que a partir de los años 50
se introdujese el concepto de Mantenimiento Preventivo y en la década de los 60
surge en Estados Unidos. el concepto de mantenimiento productivo (PM) en el
seno de General Electric. Este concepto hacía referencia a que el objetivo del
Mantenimiento no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante
modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad y la mantenibilidad de los
equipos. De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y
la gestión de la calidad.

A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del

toque característico japonés, mientras en la mayoría de las empresas americanas
el Mantenimiento y la Producción se mantenían separados, los japoneses
consiguen que todos los operadores participen en el mantenimiento de los equipos
de producción

Mantenimiento productivo total

El TPM es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las empresas

japonesas para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en la
década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca
agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y
cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la
reducción de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes pérdidas: -Pérdida
por avería en los equipos, pérdida debidas a preparaciones, pérdidas provocadas
por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a
velocidad reducida, pérdidas por defecto de calidad, recuperaciones y
reprocesado, pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por
ser el TPM una metodología TOP-DOWN, busca integrar a todas las áreas de la
empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El
TPM involucrando a los niveles más bajos de la cadena productiva, busca que
estos se den cuenta cuán importante es el proceso y cómo sus esfuerzos llevan al
cumplimiento de las metas, asignándoles responsabilidades para lograr la
obtención de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la
gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente
que el camino es largo y no es fácil, la implantación del TPM como la mayoría de
las metodologías, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el éxito o
fracaso de la implementación del TPM depende de la constancia y la rigurosidad
con que las empresas practiquen la filosofía. Cabe destacar que el TPM es un
camino largo, que debe ser sostenido o mantenido todos los días con disciplina y
constancia, pero si las empresas logran implementar esta metodología los
resultado obtenidos serán satisfactorios y marcaran la diferencia con la
competencia.

TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés
que se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de
transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar
como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino
también a todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la
perseverancia y la disciplina para lograr que este recurso humano se vea
involucrado en un mejoramiento continuo.

En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos

como el compromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las
personas para los cambios que traerán mejoras en la producción, el
mantenimiento, los equipos, la calidad, la satisfacción del cliente, los empleados,
la seguridad, el medio ambiente, etc. Para lograrlo se deben romper aquellas
barreras ideológicas y culturales, además empezar a ver a mantenimiento como
una gran inversión más no como un gasto.

El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado

por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el
TQC, que es un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es
mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compañía.

El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de una

organización, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos
sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea. Esta
estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminación rigurosa y sistemática
de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en el producto final con
cero defectos y reducción de costos de producción con cero averías o fallas. TPM
necesita del trabajo en grupos, que sean autónomos y permitan consolidad tareas
específicas, en lo administrativo, productivo y en la gestión de mantenimiento que
conlleven a procesos más eficaces para contribuir al objetivo general de la
empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones
para ser más competitivos, transforma los lugares de trabajo hasta proyectarlos de
buena apariencia elevando el nivel de conocimiento y capacidad de los
trabajadores de mantenimiento y producción e involucrando al 100% del personal.
Con la participación del personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora
y deseos de éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la
organización. El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las ventajas que
dan las destrezas habilidades, liderazgo y compromiso de todos los miembros de
la organización.

El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los
robots producen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas,
la fábrica sin manipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el
control de calidad, a menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora,
con la creciente robotización y automatización, puede ser más apropiado decir que
la calidad depende del equipo. Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar,
y output de producción -así como la calidad- todo depende del equipo.

Los activos productivos son cada vez más complejos, con tecnologías que
cambian con mayor brevedad. La automatización creciente, con ayuda de robots y
producción sin manipulación humana; equipos para producción de artículos
miniatura (tamaño en micrómetros o inclusive nanometros), cuyo procesamiento
que exige mayor velocidad, sin perder la presión.

El incremento de la automatización y la producción sin manipulación de personas

no acabarán con la necesidad de tareas humanas -solamente las operaciones se
automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente del input humano. Sin
embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiere
conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador
de mantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización de
mantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la
alta dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de
mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones
de producción sofisticadas.

La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se eliminan
las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se
reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del
personal aumenta. Algunas compañías muestran incrementos en la tasa de
operación del equipo del 17- 26 por ciento mientras otras muestran una reducción
del 90 por ciento en los defectos de proceso. La productividad del personal
generalmente se incrementa en el 40-50 por ciento. Por supuesto, tales resultados
no pueden lograrse de la noche a la mañana. Típicamente, toma una media de
tres años desde la Introducción del TPM lograr resultados preciables.
Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe temer el
gasto adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y los de
educación del personal sobre el equipo. El coste actual depende de la calidad del
equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin embargo, conforme se incrementa la
productividad estos costes se reemplazan rápidamente por los beneficios. Por esta
razón, el TPM se denomina a menudo como un “PM rentable"
El TPM es un concepto relativamente nuevo en cuanto que incluye al personal de
mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde los operarios hasta el
gerente mismo. La meta del TPM es incrementar la productividad y lograr tener
cero averías y cero defectos, logrando así levantar la moral de los trabajadores y
su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios conceptos
utilizados hace varios años en el tema de mantenimiento; empezando por el TQM
que surgió en los primeros años de la década de 1970 y que se ha mantenido
durante tantos años en la industria. Para llegar al TPM se emplean muchas
herramientas en común, como son entregar cada vez más responsabilidades a los
trabajadores y delegarles funciones; como también la documentación de los
procesos para su mejoramiento y optimización.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparación

y los costos de producción debido a los tiempos de paro, también aumenta la
calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la
vida útil de los equipos y la eliminación de averías, además de eliminación de
inventarios de productos en proceso y terminados, y que bien conocemos como
“ventajas” para cubrir las eventuales averías que tanto daño le hacen a la
producción y a la economía de la compañía. Además el TPM le brinda a la
compañía y sus trabajadores métodos prácticos para identificar y priorizar
pérdidas en sus procesos así como las herramientas para eliminar estas pérdidas
y solucionar los problemas asociados a las mismas.

Las 5S

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 1960 en Toyota,
esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés
de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por
pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los
riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar
las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal.

Términos de las 5s.

1. Significado: Seiri (japonés) / Clasificar (español)

Definición: Separar innecesarios

Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo

2. Significado: Seiton (japonés) / Ordenar (español)

Definición: Situar necesarios

Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de

trabajo
3. Significado: Seisō (japonés) / Limpiar (español)

Definición: Eliminar suciedad

Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se

ensucia

4. Significado: Seiketsu (japonés) / Estandarizar (español)

Definición: Señalizar anomalías

Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas

sencillas y visibles

5. Significado: Shitsuke (japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (español)

Definición: Mejorar continuamente

Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas

establecidas

Kaizen

La palabra kaizen significa "mejoramiento continuo", y es una estrategia o

metodología de calidad y gestión en las industrias tanto a nivel individual como
colectivo. Esta metodología permite mantener y mejorar el estándar de trabajo
mediante mejoras pequeñas y graduales, en contraposición a la llamada Kaikakú,
transformación o mejora radical2 . Esta metodología se originó en Japón en la
línea del modelo de gestión Lean Manufacturing de Toyota. La técnica kaizen
comprende diferentes factores:

 Orientación y apoyo a los clientes.

 Control total de la calidad / 6 Sigma
 Robótica
 Círculos de calidad
 Sistemas de sugerencias
 Automatización
 Disciplina en el lugar de trabajo
 T.P.M
 Kanban (ayuda o control visual para facilitar el manejo de inventarios 3 )
 Mejoramiento de la calidad
 Justo a tiempo (en inglés, J.I.T, Just In Time)
 Cero defectos
 Actividades en pequeños grupos de trabajo.
 Labor cooperativa y manejo de las relaciones
  Mejoramiento de la productividad
 Desarrollo de nuevos productos

Características de kaizen en sus métodos y disciplinas

 Requiere evaluación permanente y constante

 Requiere disciplina
 Enfatiza en el uso documentario
 Requiere estandarización
 Requiere la mejor solución
 Requiere el uso de tiempo administrativo
 Ayuda a la visualización del trabajo en grupo.

Mejoras focalizadas

Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso

productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de
incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se pretenden eliminar las
grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario
utilizar herramientas de análisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los
problemas de raíz.

 Pérdidas en las máquinas

 Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
 Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos,
organización de la línea, transporte, ajustes y medidas
 Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y
moldes.
 Pérdidas de energía: electricidad y gas
 Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

Mantenimiento autónomo

Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar
correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican,
seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y
está coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado,
mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc.

Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodología
5S), lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.
Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de
las máquinas, ya que son ellos quienes más las conocen, es por eso que deben
mantener los equipos en condiciones básicas de operación sin necesidad de
pérdida de tiempo.

TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por parte de los
operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el
personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores
especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores
especializadas de mantenimiento

El mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de trabajo

(PET), en inglés sería Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a
formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones
puntuales a problemas generados en el área de trabajo. Entre otros los pequeños
equipos de trabajo buscan, a través de su líder, una conexión directa entre los
operarios con la alta gerencia.

Conformación de los PET: Los coordinadores también pueden ser jefes de línea,
estos a su vez, como muestra la figura anterior, también conforman PET. Se han
encontrado muchas dificultades en el propósito de los PET debido a la baja
escolaridad de los operarios, el rango educativo tan variado, el tiempo que llevan
ejerciendo la misma labor los hace reacios al cambio, problemas de cambio
cultural. En algunas ocasiones lo único capaz de generar el cambio de mentalidad
en los operarios de alta antigüedad en las empresa es que se empiezan a sentir
solos, ya que el resto de los compañeros de trabajo se concientizan del inminente
cambio que hay que generar en la empresa y optan por las capacitaciones y
demás actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se
ven forzados a alistarse a las nuevas prácticas de mantenimiento.

Por otro lado estos pequeños equipos están encargados del mejoramiento de la
planta y ubicación de problemas esto se logra debido a las continuas
capacitaciones que se le da a los operarios para enseñar a estos a identificar los
problemas, cuando estos son de alta gravedad, que requieren una inmediata
intervención el operario llena un Reporte de averías y llama al técnico para poner
en contacto al personal de ingeniería con el de producción para estos tomar las
inmediatas soluciones y dar las órdenes respectivas para que el problema sea
solucionado.

Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:

0. Organización y orden.
1. Limpieza inicial.
2. Eliminación de fallas mecánicas.
3. Estandarización: Limpieza y lubricación.
4. Inspección general del equipo.
5. Inspección general del proceso.
6. Estandarización general.
7. Control autónomo total.

Mantenimiento profesional

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir

a cabalidad con todas las necesidades que se presenten, existe actualmente
ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al
personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son:
pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y
plomería.

Mantenimiento de la calidad

El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist

estructurados. Tales listados incluyen verificar características del proceso, del
producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen
los criterios especificados.