Evolución de la gestión de

mantenimiento
En el actual contexto epocal, las empresas/organizaciones juegan su
capacidad productiva/competitiva en función del logro de la calidad, la
responsabilidad social, la excelencia, la sustentabilidad y la rentabilidad
económica, para lo cual es fundamental la gestión de mantenimiento,
orientada a lograr que el sistema productivo (SP) continúe desempeñando
sus funciones contribuyendo a conservar las actividades productivas, de
las cuales se obtienen las utilidades económicas, generando así la
sostenibilidad. Así, el mantenimiento es un conjunto de
actividades/acciones dirigidas a preservar y garantizar el normal
funcionamiento de un activo/equipo/herramienta, dentro de los límites de
eficiencia para lo cual fue diseñado.

En correspondencia con lo precedente, resulta interesante develar la

evolución, las tipologías y las filosofías de la gestión de mantenimiento. Al
respecto cabe destacar como primera generación de mantenimiento, al
correctivo, cuyo origen puede ubicarse a finales del siglo XVIII y comienzos
del XIX, durante la revolución industrial. Es entonces cuando se inician los
trabajos de reparación de las máquinas y se comienzan a manejar los
conceptos de competitividad de costos y se manifiestan las primeras
preocupaciones por las fallas o averías y la consecuente paralización de los
equipos que redundaban en la minimización de la producción. Hacia los
años veinte del siglo pasado, comienzan a aparecer los primeros reportes o
datos estadísticos sobre las tasas de falla en motores, equipos y demás
activos.

El mantenimiento correctivo es la habitual reparación tras una falla o

avería, que obliga a paralizar la maquina afectada y en consecuencia la
producción. También puede definirse como el mantenimiento efectuado
cuando la avería ya se ha generado, restituyéndose la condición admisible
de utilización. Este tipo de mantenimiento se divide en dos: el
mantenimiento de campo o paliativo en el cual se logra solventar/ corregir
la falla, sin eliminar la causa que la produce y el mantenimiento curativo o
de reparación, donde además de solventar la falla, se erradica la causa.

Como desventajas de este tipo de mantenimiento pueden señalarse las

siguientes: Se producen paradas no planificadas y daños imprevisibles en la
producción que afectan a la planificación, seguridad y confiabilidad del
proceso, por lo cual la producción se vuelve impredecible y poco fiable; la
vida útil de los equipos se acorta; se suele producir con una baja calidad
dada la rapidez en la intervención , que tiene como objetivo reanudar la
producción pero se mantiene la falla de origen, por cuanto se prefiere
reponer antes que reparar o solventar la situación en forma definitiva; se
crea el habito de trabajar defectuosamente, ya que al no solventar la falla
de raíz se generan otras, resultando en un círculo vicioso, que genera
insatisfacción o impotencia; multas por descontinuar el servicio o la
producción; costo del personal de reparación en espera e inventarios; no
contar con los repuestos de manera oportuna para la continuidad del
proceso productivo; las empresas aseguradoras suelen excluir los riesgos
derivados de la no realización de mantenimiento planificado, indicado por
los fabricantes de los equipos y otras consideraciones de seguridad
industrial.

En síntesis, el mantenimiento correctivo implica una actuación reactiva,

resultando crítico para la organización, al no generarse acciones
organizativas coherentes, al no existir planes o programas mínimos, ni
elementos de control de sus actividades. En consecuencia, se descuidan
servicios que pueden programarse/planificarse y se realizan prácticamente
por vía de emergencia.

Otra tipología es la del de mantenimiento preventivo el cual implica

planificar tareas de mantenimiento y asegurar la permanencia operacional
de los equipos y las capacidades funcionales de la organización, realizando
inspecciones, detecciones y prevención sistemática de fallas; está
enfocado en mantener la vida útil de los equipos, evitando fallas tempranas,
minimizando impactos y costos. Surge durante la segunda guerra mundial,
época donde el mantenimiento tiene un desarrollo importante, debido a las
aplicaciones militares. En esta evolución, el mantenimiento preventivo
consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio
de algunos componentes en atención al número de horas de
funcionamiento. De allí, que el mantenimiento preventivo surge de la
necesidad de minimizar el correctivo y todas sus desventajas y en
consecuencia, reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Entre sus desventajas figuran, que representa para la empresa una

considerable inversión en infraestructura y mano de obra por cuanto el
desarrollo de planes de mantenimiento, debe ser realizado por técnicos
especializados; si no se efectúa un correcto análisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad de los equipos
o instalaciones o en el costo de los productos terminados, luego de cumplir
con el proceso de manufactura, si este es el caso.

El mantenimiento predictivo, se basa en predecir la falla antes de que se

produzca. Se trata de lograr adelantarse a la avería o al momento en que el
activo cesa su trabajo en sus condiciones óptimas. En este orden de ideas,
consiste en tomar datos de los equipos clave a fin de determinar la vida útil
restante de ciertos componentes críticos, para tomar previsiones al
respecto. Se inicia durante los años sesenta del siglo XX, con técnicas de
verificación mecánica través del análisis de vibraciones y ruidos, luego se
han desarrollado métodos más simples como por ejemplo la generación de
gráficos de tendencias que evidencian el comportamiento de los equipos a
través del tiempo.

Como desventajas puede explicitarse, que la implantación de un sistema

de estas características tradicionalmente requiere una inversión inicial
importante, así como los equipos y los analizadores de vibraciones,
ultrasonido y otros que predicen el comportamiento o la vida útil de las
herramientas, maquinarias y activos en general. De la misma manera, se
debe destinar un personal para realizar permanentemente la lectura de los
datos, este personal debe ser capaz de interpretar dichos datos y tomar
decisiones, un trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado. Cabe
destacar que hoy en día este panorama esta cambiando aceleradamente
mediante la implementación del Internet de las Cosas (IoT), pues el costo
de los sensores y dispositivos es cada vez mas bajo requiriendo cada vez
menos personal en terreno a través de la captura de datos en tiempo real.

El mantenimiento productivo es la etapa anterior al mantenimiento

productivo total, consiste en una serie de actividades planificadas, cuya
razón fundamentalmente está basada en actuar/accionar antes de que se
presente la avería y en consecuencia evitar paradas no previstas. Este tipo
de mantenimiento surge en los años sesenta del siglo pasado, en Estados
Unidos en el seno de la compañía General Electric. Este concepto hacía
referencia a que el propósito fundamental del mantenimiento, no es
solamente mantener los equipos, sino mejorar la calidad, la fiabilidad y la
mantenibilidad de los activos. De esta manera el mantenimiento productivo
engloba al correctivo, al preventivo y a la gestión de calidad.

En sintonía conceptual con lo precedente, el mantenimiento productivo se

caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el consiguiente
desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por la
necesidad de diseñar equipos que puedan producir bienes de calidad
exigida por el mercado.

Consustanciado con lo expuesto y como una filosofía o técnica organizativa

para aplicar al mantenimiento y mejorar significativamente sus resultados,
surge el Mantenimiento centrado en la confiabilidad. (RCM) por sus
siglas en inglés ( Realiability Centered Maintenance). Se desarrolló durante
los años 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las empresas a determinar
las políticas, para mejorar las funciones de los activos y manejar las
consecuencias de sus fallas. Esta técnica se basa en la búsqueda de
mejoras de resultados con una metodología rigurosa y auditable para cada
tipo de falla, estudiando el modo y la forma en que se producen y
analizando como estos inciden en la productividad y rentabilidad. Así, el
RCM es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que se
deben hacer para que un equipo o sistema continúe desempeñando las
funciones deseadas, generando rentabilidad para la empresa.

Se puede expresar entonces, que para la aplicación de esta técnica un

equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad
operacional del sistema, estableciendo las actividades de mantenimiento
más efectivas en función de las consecuencias de las fallas, la seguridad y
al ambiente.

Los beneficios de la aplicación de esta técnica son entre otros, reducir los
niveles y costos del mantenimiento preventivo rutinario, definir directrices y
objetivos concretos para sustituir preventivos rutinarios por predictivos,
reducir los niveles de mantenimiento contratado y sus costos, reducir las
paradas en producción haciendo reingeniería, reducir las averías y mayor
aseguramiento de la integridad de la seguridad y su entorno.

Finalmente cabe referir al TPM (total productive maintenance)

o Mantenimiento Productivo Total, la cual implica un sistema de gestión
de mantenimiento que se basa en implantar el mantenimiento autónomo,
que es llevado a cabo por los propios operarios de producción, lo que
implica la corresponsabilidad activa de todos los empleados. Esta filosofía
surgió en Japón como un sistema para el control de equipos con un nivel de
automatización importante, se implementó para afrontar la recesión
económica de la década de los setenta.

Como característica definitoria es que el TPM involucra no solo a la alta

gerencia sino también a todos los empleados, mejorando la capacidad
competitiva con la participación de sus miembros y destacando el
liderazgo, la motivación, la perseverancia y la disciplina. Sus objetivos son
cero averías, cero defectos de producción, cero accidentes laborales,
mejorar la producción y minimizar los costos. De allí que es importante la
creación y fortalecimiento de una cultura propia que sea estimulante y
motivadora, de forma que se fomente el trabajo en equipo y la coordinación
entre producción y mantenimiento.

Tal como se ha podido evidenciar, la gestión de mantenimiento es una

función de gran importancia en el aseguramiento organizacional y el logro
de criterios de calidad, excelencia, productividad y rentabilidad. Al efecto y
en el marco de la revolución de las tecnologías de información y
comunicación, las tendencias actuales en la gestión de mantenimiento se
orientan a utilizar herramientas de software.

Al respecto cabe resaltar la importancia de FRACTTAL como novedosa

plataforma de gestión de activos y mantenimiento para el internet de las
cosas, 100% en la nube y móvil la cual ofrece la solución para administrar
los activos empresariales y gestionar el mantenimiento. Interesa destacar
aquí, que esta herramienta permite implementar cualquiera sea la
tipología/filosofía que se requiera en las empresas u organizaciones, es
decir en forma preventiva, correctiva , predictiva, RCM, TPM, controlar la
mano de obra interna, los costos de inventario y servicios, ejecutar desde
cualquier parte informes gerenciales e indicadores KPIʼs para conocer en
tiempo real los gastos o rendimiento de equipos, en otras palabras ofrece
una gama de posibilidades en la gestión de mantenimiento a los fines de
planificar, organizar y ejecutar el mantenimiento a todos los activos de
manera ágil, moderna y segura, obteniendo información en tiempo real lo
que permite tomar decisiones de manera rápida, confiable y flexible.

Autor: Christian D. Struve

Co-fundador y CEO