Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

OPTIMIZACIÓN DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL PARA

CONGELAR PRODUCTOS EN PLANTA DE PROCESAMIENTO AVÍCOLA

Otto Raul Chavez Guzman

Asesorado por el Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda

Guatemala, mayo de 2019

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

OPTIMIZACIÓN DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL PARA

CONGELAR PRODUCTOS EN PLANTA DE PROCESAMIENTO AVÍCOLA

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

OTTO RAUL CHAVEZ GUZMAN

ASESORADO POR EL ING. EDWIN ESTUARDO SARCEÑO ZEPEDA

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

GUATEMALA, MAYO DE 2019

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

VOCAL I Ing. José Francisco Gómez Rivera
VOCAL II Ing. Mario Renato Escobedo Martínez
VOCAL III Ing. José Milton de León Bran
VOCAL IV Br. Luis Diego Aguilar Ralón
VOCAL V Br. Christian Daniel Estrada Santizo
SECRETARIA Inga. Lesbia Magalí Herrera López

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

EXAMINADOR Ing. Carlos Aníbal Chicojay Coloma
EXAMINADOR Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda
EXAMINADOR Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez
SECRETARIA Inga. Lesbia Magalí Herrera López
 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Por ser guía, luz y fortaleza en todo lo que me he

propuesto durante mi vida.

Mis padres Raúl Antonio Chávez García y Zoila Hilda

Guzmán Aldana, por su amor incondicional y su
ejemplo generador de motivación.

Mi esposa Silvia Gutiérrez de Chávez, por su paciencia y

comprensión durante las largas horas dedicadas
para la culminación de este proyecto.

Mis hijas Marcellita (Lolo), Andrea (Bubo), Mariana

(Colocha) y Fátima (Fati), Chávez Gutiérrez, por
ser la fuente de energía infinita para alcanzar mis
metas.

Mi tío Lic. Mario René Chávez García, por tener fe en

que en algún momento llegaría este suceso.
 AGRADECIMIENTOS A:

Universidad de San Por darme la oportunidad de ser parte de esta

Carlos de Guatemala alma mater y forjarme como profesional.

Facultad de Ingeniería Por ser fuente de conocimiento, estudio,

aprendizaje y preparación profesional.

Inga. Narda González Por sus sugerencias y su apoyo para llevar a

buen término este proyecto profesional.

Inga. Marcella Chávez Por su ejemplo, fortaleza y empuje que me

motivo a dar la ‘milla extra’.

Ing. Luis Eduardo Paíz Por darme la oportunidad de confiar en mi criterio

profesional.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... VII

LISTA DE SÍMBOLOS ....................................................................................... IX
GLOSARIO ........................................................................................................ XI
RESUMEN ........................................................................................................ XV
OBJETIVOS .................................................................................................... XVII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. XIX

1. ANTECEDENTES GENERALES ............................................................. 1

1.1. Descripción de la empresa ........................................................ 1
1.1.1. Ubicación .................................................................. 1
1.1.2. Historia ..................................................................... 2
1.1.3. Misión ....................................................................... 2
1.1.4. Visión ........................................................................ 2
1.1.5. Valores ..................................................................... 3
1.1.6. Generalidades .......................................................... 5
1.1.7. La industria avícola guatemalteca ............................ 5
1.2. Definición del proceso de beneficio del pollo y proceso
productivo .................................................................................. 6
1.2.1. Parámetros e indicadores de proceso de planta..... 11
1.2.2. Importancia de la refrigeración para la
conservación de los alimentos ................................ 13
1.2.3. Descripción del proceso productivo ........................ 14
1.3. Descripción del problema ........................................................ 19
1.4. Definiciones esenciales ........................................................... 22
1.4.1. Carga térmica ......................................................... 22

I
 1.4.2. Tonelada de refrigeración........................................ 22
1.4.3. IQF (individual quickly frozen), porción individual
congelada ................................................................ 22
1.4.4. ASHRAE.................................................................. 23
1.4.5. Amoníaco ................................................................ 23
1.4.6. Diagrama de flujo o ingeniería ................................. 23
1.4.7. Túnel de congelación rápida tipo ráfaga ................. 23
1.4.8. Capacidad instalada ................................................ 24
1.4.9. Presión – temperatura de saturación ...................... 24
1.4.10. Subenfriamiento ...................................................... 24
1.4.11. Sobrecalentamiento ................................................ 24
1.4.12. Relación de compresión .......................................... 24
1.5. Descripción del sistema de refrigeración.................................. 25
1.5.1. Historia de la refrigeración....................................... 25
1.5.1.1. Descripción de los componentes de
un sistema de refrigeración .................. 27
1.5.1.2. Tipos de sistemas de refrigeración ....... 28
1.5.2. ¿Qué son los refrigerantes? .................................... 32
1.5.2.1. ¿Por qué utilizar el amoníaco como
refrigerante? ......................................... 33
1.6. Importancia de los cálculos de ingeniería en el diseño o
rediseño de sistemas de refrigeración...................................... 34

2. FASE DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 37

2.1. Análisis de la capacidad instalada ........................................... 37
2.1.1. Identificar la baja de eficiencia del sistema ............. 37
2.1.1.1. Análisis de la capacidad de los
componentes principales del sistema
actual .................................................... 39

II
 2.1.1.1.1. Compresor de
refrigeración.................. 39
2.1.1.1.2. Condensador
evaporativo ................... 42
2.1.1.2. Análisis del diagrama de flujo o de
ingeniería ............................................. 45
2.1.1.3. Análisis de la nueva demanda
requerida del sistema .......................... 50
2.2. Áreas de oportunidad en disminución de costos y ahorros ..... 51
2.2.1. Utilización eficiente de la energía eléctrica ............. 51
2.2.1.1. Factor de energía por unidad de
proceso eficiente.................................. 53
2.2.2. Optimización de los costos de mantenimiento ........ 53
2.2.3. Reducción del tiempo extraordinario en mano de
obra operativa ......................................................... 53

3. FASE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL ........................................ 55

3.1. Carga térmica demandada ...................................................... 55
3.1.1. Cálculos de carga térmica por volumen de
producto – producción ............................................ 56
3.1.2. Comparación contra el sistema actual .................... 61
3.1.2.1. Equipos ................................................ 62
3.1.2.2. Red de tuberías ................................... 62
3.2. Requerimiento de capacidad a la demanda actual .................. 62
3.2.1. Equipos necesarios para cubrir demanda
frigorífica ................................................................. 63
3.2.2. Dimensionamiento de tubería ................................. 65
3.2.3. Diagrama de flujo o de ingeniería ........................... 66
3.3. Optimización del sistema ......................................................... 67

III
 3.3.1. Análisis de la importancia de la optimización .......... 67
3.3.2. Costos y estimaciones............................................. 69
3.3.3. Requerimientos hacia la optimización ..................... 70
3.3.4. Fabricantes de equipos disponibles en el
mercado .................................................................. 70

4. FASE DOCENCIA ................................................................................... 73

4.1. Seguridad industrial.................................................................. 73
4.1.1. Manejo seguro del amoníaco .................................. 74
4.1.2. Tablas de concentraciones...................................... 75
4.1.3. Riesgos ................................................................... 75
4.1.4. Equipo de protección personal ................................ 76
4.1.5. Sistemas de alerta ................................................... 79
4.1.6. Fugas ...................................................................... 79
4.2. Cálculos para el sistema de refrigeración con amoníaco ......... 82
4.2.1. Cálculos de carga .................................................... 82
4.2.1.1. Transmisión de calor (Q) ...................... 83
4.2.1.2. Conductividad térmica (k) ..................... 83
4.2.1.3. Resistividad térmica (r) ......................... 84
4.2.1.4. Conductancia (C) ................................. 84
4.2.1.5. Resistencia térmica (R) ........................ 84
4.2.2. Selección de tuberías .............................................. 85
4.2.2.1. Aislamiento de tuberías ........................ 85
4.2.2.1.1. Materiales y selección ... 86
4.2.3. Básicos de la refrigeración industrial ....................... 87

CONCLUSIONES .............................................................................................. 97
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 99
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 101

IV
ANEXOS ......................................................................................................... 103

V
VI
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Ubicación de la empresa ........................................................................ 1

2. Organigrama corporativo ........................................................................ 4
3. Organigrama planta de producción ........................................................ 4
4. Diagrama de flujo de la instalación actual ............................................ 46
5. Diagrama de flujo ................................................................................. 66
6. Máscaras con filtros ............................................................................. 77
7. Equipo de respiración asistida ............................................................. 77
8. Ropa protectora ................................................................................... 78
9. Fuentes de descontaminación con duchas y lavaojos ......................... 78
10. Utilización mecha de azufre. ................................................................ 80
11. Equipos portátiles electrónicos ............................................................. 81
12. Equipos locales electrónicos ................................................................ 81
13. Primera ley de la Termodinámica ......................................................... 88
14. Segunda ley de la Termodinámica ....................................................... 88
15. Conceptos básicos ............................................................................... 90
16. Presión ................................................................................................ 90
17. Diagrama temperatura entalpía ............................................................ 93
18. Cambio de estado ................................................................................ 93

VII
 TABLAS

I. Situación actual de producción de planta ............................................. 21

II. Demanda equipos de congelación ........................................................ 38
III. Data teórica de diseño .......................................................................... 40
IV. Aplicación coolware ingreso data.......................................................... 41
V. Capacidad instalada de compresor RWF177 ....................................... 41
VI. Tabla de rendimiento, condensadores evaporativos............................. 43
VII. Tabla de rendimiento, compresor de tornillo. ........................................ 44
VIII. Diámetros de tubería, instalación existente .......................................... 47
IX. Diámetros de tubería, instalación existente .......................................... 49
X. Ponderación de la capacidad instalada versus la requerida ................. 51
XI. Situación actual..................................................................................... 52
XII. Carga térmica por equipo de congelación ............................................ 56
XIII. Resumen de cargas térmicas. .............................................................. 58
XIV. Carga térmica, motores eléctricos ........................................................ 59
XV. Carga térmica, motores eléctricos instalados ....................................... 60
XVI. Capacidad nominal, compresor existente ............................................. 64
XVII. Capacidad nominal, compresor existente, etapa alta ........................... 64
XVIII. Diámetros de tubería ............................................................................ 65
XIX. Inversión propuesta .............................................................................. 69
XX. Efectos del amoníaco sobre el cuerpo humano. ................................... 75

VIII
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

ºC Grado centígrado
F Grado Fahrenheit
hr Hora
Lb Libra
TR Tonelada de refrigeración
$ Dólar, moneda americana
Q Quetzal
NH3 Amoníaco
kWe Kilovatio de energía
BTU British thermal unit, unidad térmica británica
hp Horse power, caballo de fuerza
kg Kilogramo
HFC Hidrofluorocarbono
Ppm Partes por millón
CO2 Dióxido de carbono
CFC Clorofluorocarbono
HCFC Hidroclorofluorocarbono
kWh Kilowatio hora
us$ Dólar americano
pie2 Pie cuadrado
pie3 Pie cúbico
mm Milímetro
mmHg Milímetro de mercurio

IX
cm Centímetro

X
 GLOSARIO

Amoníaco Es un gas incoloro con olor altamente repulsivo

y tóxico, tiene como fórmula química NH3, es
decir, es un compuesto químico de nitrógeno.
Gracias a sus propiedades de vaporización, es
útil y económico su uso como refrigerante, por lo
que es altamente utilizado en la industria de la
refrigeración; tiene alta eficiencia en la
conversión de energía. En su uso en
refrigeración industrial se le conoce como R-717,
refrigerante 717.

ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and

Air conditioning Engineers. Sociedad Americana
de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y
Aire Acondicionado; es una asociación que
promueve el bienestar humano y fomenta un
mundo más sostenible mediante propuestas
tecnológicas que favorezcan el desarrollo de las
artes y de las ciencias en materia de
climatización.

IIAR International Institute of Ammonia Refrigeration.

Instituto Internacional de Refrigeración por
Amoníaco; es un ente que avoca por el uso

XI
 eficiente y seguro del amoníaco como
refrigerante.

ANSI American National Standard Institute. Instituto

Nacional Estadounidense de Estándares; es una
organización sin fines de lucro que supervisa el
desarrollo de estándares para productos,
procesos, servicios y sistemas en los Estados
Undos.

Diagrama de flujo o Representación gráfica que muestra todos los

ingeniería componentes de un sistema de refrigeración, se
detallan diámetros de tuberías accesorios,
equipos y componentes; facilita el entendimiento
del sistema.

Túnel de congelación Equipo de proceso para congelación de

rápida tipo ráfaga alimentos donde estos se van introduciendo de
forma continua para un determinado periodo de
retención, es comparado a un cuarto frío
dinámico.

IQF (individual quickly Es una porción de producto, en este caso cárnico

frozen) porción individual avícola, que se congela a bajas temperaturas de
congelada forma individual.

Carga térmica Es la capacidad térmica necesaria para agregar

o remover calor de un elemento.

XII
Capacidad instalada Capacidad in sitú de un sistema dado; es la
máxima que puede entregar, puede verse
limitado si la demanda es mayor.

Compresor de Máquina o equipo mecánico accionado por

refrigeración motor eléctrico, motor de combustión o turbina,
etc., que se utiliza para comprimir refrigerante en
estado gaseoso. Dicha unidad baja la presión del
refrigerante de un sistema dado para luego
comprimirlo e incrementarle su presión. Cuando
el compresor baja la presión del refrigerante
genera una disminución de la temperatura de
este, la que se aprovecha para el enfriamiento o
congelación de productos. El rango de
temperatura alcanzado depende de la cantidad
de presión según el diagrama de presión –
temperatura del refrigerante.

Condensador Equipo que por medio de la combinación de

agua y aire hace que un refrigerante en estado
gaseoso a una presión dada se condense hasta
llegar a una fase líquida a una misma presión.

Unidad recirculadora Unidad utilizada para bombear refrigerante

líquido a bajas presiones hacia los equipos o
unidades que se encargan de generar

XIII
 transferencia de calor. Se compone de un
tanque de hierro o acero al carbón y un conjunto
de equipo de bombeo, se diseña según la
capacidad requerida de refrigeración.

Acumulador o tanque Tanque o reservorio que almacena el

recibidor refrigerante en estado líquido que fue
previamente condensado por el condensador.
En el hay un flujo constante de entrada y salida
de refrigerante, se diseña con un 20 % adicional
del volumen de refrigerante que utiliza todo el
sistema de refrigeración.

Intercooler o Es un tanque que se utiliza para bajar la

interenfriador temperatura del refrigerante previo a ingresar a
las unidades o equipos de proceso que genera
la transferencia o intercambio de calor para el
enfriamiento o congelación de productos. Se
utiliza en sistemas de refrigeración que trabajan
en dos etapas.

Economizador Tiene la misma función que el inter enfriador; se

aplica en sistema de una etapa.

PIB Producto Interno Bruto; es una magnitud

macroeconómica que expresa el valor monetario
de bienes y servicios de demanda final de un
país o una región durante un periodo
determinado, normalmente un año.

XIV
 RESUMEN

Durante los primeros quince días de la ejecución del ejercicio profesional

supervisado fue importante recolectar toda la información existente in sitú;
reconocer y familiarizarse con el área donde está instalado el sistema; y tener
interacción con el personal responsable de la operación de los equipos:
supervisores, jefes y gerente del área, además con las personas responsables
del área de producción, para lograr consolidar toda la información desde
diferentes puntos de vista. No se debe dejar a un lado la importancia de conocer
las políticas de seguridad industrial que internamente se tienen, dado que el
medio refrigerante que el sistema de refrigeración utiliza es amoníaco (NH3),
considerado altamente tóxico.

Posterior a ello, se procedió a analizar el sistema en todo su conjunto

apoyado de los diagramas de flujo, manuales y operadores del sistema; además,
fue necesario tener comunicación con algunos de los fabricantes de los equipos
existentes, estos proporcionarón información técnica en el caso de no haberla
completado en la primera etapa del ejercicio profesional supervisado.

Seguidamente, el análisis de ingeniería del sistema como tal, se hizo

considerando ecuaciones de calor, tablas, y diagramas, además de las opciones
de cálculos de carga que los fabricantes de los equipos exponen en sus páginas
web para consulta de los usuarios de los equipos, donde el resultado dio a
conocer la capacidad real de operación del sistema. Con esto, se hizo la
comparación de la capacidad requerida con la capacidad instalada de la planta y
se determinó la capacidad adicional necesaria.

XV
 Con la información obtenida en la etapa anterior de análisis, se procedió a
realizar la selección de los equipos adicionales o que sustituirán a los existentes,
para que finalmente se desarrolle la nueva ingeniería del sistema que cumpla con
la capacidad de carga térmica requerida.

XVI
 OBJETIVOS

General

Que el desarrollo del ejercicio profesional supervisado, EPS, sea oportuno

en el aporte de soluciones en la industria, apoyándose en criterios y conocimiento
adquiridos en la Escuela de Ingeniería Mecánica. Con ello, aportar opciones de
mejora para la optimización de los proceso industriales, en este caso, la industria
avícola.

Específicos

1. Determinar la condición del porqué la baja eficiencia del sistema actual, la

capacidad instalada real del sistema y la capacidad de cada uno de sus
componentes, para identificar la problemática o área de oportunidad para
optimizar el sistema de refrigeración, la base para el ejercicio profesional
supervisado.

2. Determinar a través de cálculos de ingeniería y análisis de capacidad en

tuberías para refrigeración, el diseño del sistema de refrigeración óptimo,
con cada uno de sus componentes, para responder a la demanda de los
dos equipos tipo túnel de ráfaga en conjunto.

3. Instruir al personal de la planta en general y especialmente al área de

mantenimiento sobre el uso seguro del amoníaco, sus riesgos y
consecuencias, además de elaborar un manual sencillo de bolsillo que
sirva de consulta para todos los involucrados.

XVII
4. Presentar a la gerencia de mantenimiento los cálculos de ingeniería
utilizados para el diseño del sistema que se propone como referencia, para
la toma de decisiones en proyectos futuros.

XVIII
 INTRODUCCIÓN

La proteína animal es uno de los alimentos más importantes para el

consumo de las personas. En estos tiempos en que la proteína procedente de la
res ha tenido un incremento considerable en los precios, que impactan
directamente en el presupuesto del hogar, los consumidores eligen la opción
inmediatamente más económica: la proteína de carne de pollo.

Los procesos productivos que transforman el pollo de un ser vivo a carne

de altor valor proteico y económico necesitan estar integrados o compuestos con
el equipamiento que permita garantizar la vida de anaquel de los productos.

El ritmo de vida actual hace ventajoso para el consumidor tener alimentos

que sean fáciles de cocinar o calentar, tales alimentos corresponden a los que se
les llama de cocción rápida. Existe una variedad extensa de este tipo de
productos que actualmente existen en el mercado.

Estos productos llevan diferentes procesos, pero entre estos procesos

siempre se va a encontrar un denominador común, el proceso de congelación, el
cual representa la parte del proceso que garantiza el tiempo de vida de anaquel
de los productos.

En el ramo avícola, en las plantas de proceso es imperativo tener equipos

de congelación; en este ramo es una condición sin opción alguna.

XIX
 Si parte de la garantía de la calidad e inocuidad de los productos de origen
avícola depende de las instalaciones para la congelación y los sistemas de
refrigeración, ¿por qué no darle la atención que se merece?

Adicional a ello, la instalación frigorífica, como tal, puede convertirse en un

elemento de costo o ventaja para la operación; es decir, obviar cálculos de
ingeniería para el diseño de las instalaciones de este tipo puede ser
contraproducente tanto para el producto como para la productividad de la planta
de procesamiento.

XX
 1. ANTECEDENTES GENERALES

1.1. Descripción de la empresa

Grupo PAF en una empresa con dos unidades de negocio, una dedicada a
la producción de alimentos para el consumo humano, cuyos productos son de
origen pecuario, y otra dedicada a la producción de alimentos para animales y
mascotas.

1.1.1. Ubicación

Las oficinas corporativas de Grupo PAF se encuentran ubicadas en la zona

12 de la capital, entre la 35 calle y la calzada Aguilar Batres. Su planta de proceso
avícola se encuentra ubicada en el municipio de Villa Nueva, siempre del
departamento de Guatemala, en la dirección 1ª calle 2-91 zona 5.

Figura 1. Ubicación de la empresa

Fuente: Google Earth. Ubicación planta de proceso.

https://www.google.com/intl/es/earth/.Consulta: 15 de mayo 2018.

1
 1.1.2. Historia

El grupo nace en 1958 con un ideal bien definido, pero representa un doble
desafío: la fundación de una gran empresa avícola, que contribuiría al desarrollo
económico creando fuentes de trabajo en el país y la mejora de la dieta de los
guatemaltecos, proporcionándoles un producto de alta calidad y valor nutritivo.

Actualmente, es una de las empresas más sólidas del país; proporciona

empleo a más de 5 000 personas de forma directa.

Debido al crecimiento y consolidación de su marca Pio Lindo, el grupo ha

evolucionado en conjunto con el mercado que atiende ofreciendo una gama de
productos que permiten cubrir las necesidades y los requerimientos específicos
de cada uno de sus clientes y todos sus canales de distribución, lo que les ha
permitido convertirse en un socio estratégico de sus clientes y consumidores
gracias la calidad de cada uno de sus productos.

1.1.3. Misión

“Proveer alimentación nutritiva de calidad”1.

1.1.4. Visión

“Crecer inteligentemente, consolidarnos y diversificarnos”2.

____________________________
1 Misión proporcionada por la empresa avícola.
2 Visión proporcionada por la empresa avícola
.

2
 1.1.5. Valores

• Respeto: guardamos la más alta consideración a nuestros colaboradores,

clientes, consumidores, proveedores, acreedores y a las leyes del país.

• Calidad: buscamos satisfacer las necesidades reales de nuestros clientes

por medio de productos y servicios de excelencia.

• Responsabilidad: respondemos por el impacto y las implicaciones de las

decisiones que adoptamos tanto individualmente y como empresa.

• Ética: nuestro compromiso es pensar, decidir y actual.

• Desarrollo humano: nos encanta hacer las cosas bien desde la primera
vez.

• Agilidad: somos proactivos para enfrentar los retos y aprovechar las

oportunidades.

• Accesibilidad: promovemos una política de puertas abiertas que permite a

nuestros colaboradores aportar ideas y compartir a todo nivel.

3
 Figura 2. Organigrama corporativo

Dirección
General

Dirección Plan
Estratégico

Dirección Dirección Dirección Dirección de Dirección de Dirección de

Dirección Avícola
Industrial Porcícola Comercial Compras Mantenimiento Transporte

Gerente
Gerente de Gerente de Gerente Gerente de Gerente de
Gerente Avícola Compras e
Planta Granja Cerdos Comercial Mantenimiento Transportes
Importaciones

Fuente, elaboración propia.

Figura 3. Organigrama planta de producción

Gerencia de
Planta

Jefe
Administrativo

Jefe de
Jefe de Planta Jefe de Planta de Jefe de Control de Jefe de
Jefe de RRHH Investigación y
Beneficio Valor Agregado Calidad Mantenimiento
Desarrollo

Fuente, elaboración propia.

4
 1.1.6. Generalidades

Es importante para cualquier tipo de proceso productivo industrial elaborar

sus proyectos en función de las necesidades reales, ya sea por incremento en la
producción o en la generación de nuevos productos. Cuando estos proyectos
involucran cambios, sustituciones, o instalaciones nuevas, no se puede dejar por
alto el considerar todos los elementos del entorno que forman y/o formarán parte
del nuevo sistema para dar cabida al final de la ejecución del proyecto, los
volúmenes o productos nuevos que se desean tener.

1.1.7. La industria avícola guatemalteca

En Guatemala la industria avícola es uno de los sectores de mayor

importancia en la actividad agropecuaria del país. En los años sesenta, la
industria avícola comienza un desarrollo acelerado como el resultado de
exoneraciones otorgadas por la Ley de Fomento Avícola, en la cual se da un
estímulo a la inversión privada, esto dio origen al establecimiento de granjas con
mayor tecnificación. Esto logró que la producción avícola formara parte de la
dieta integral básica de todos los guatemaltecos. Esta ley ha expirado; sin
embargo en la actualidad se afirmar decir que cumplió el objetivo para la cual fue
creada: propició el surgimiento y fortalecimiento del sector avícola y, por ende, el
desarrollo nacional.

El impacto económico del sector avícola es positivo ya que genera más de

35 000 empleos directos en permanencia y alrededor de 300 000 indirectos;
provee una forma de proteína animal, económica y saludablemente para la
población a través de la carne de pollo y huevos de gallina. Genera arriba del 2
% del PIB nacional y el 8 % del PIB agropecuario.

5
 La avicultura representa un 60 % de la actividad pecuaria de Guatemala,
con un consumo per cápita de 36,3 libras (16,5 kgs).

En la industria avícola el agua es el recurso de mayor impacto por ser un

factor vital en el procesamiento de aves en las plantas de beneficio (mataderos o
rastros); la disminución de galones de agua por ave sacrificada sigue siendo una
de las metas con mayor prioridad dentro del sector. El uso de refrigerantes por
esta industria es intensivo, como el caso del Freón, gas que en su momento fue
causante de daños en la capa de ozono. Una posible reconversión hacia
métodos alternativos como los HFC, o la utilización del amoníaco (NH3), permite
a la industria en la continuidad de sus procesos y a la vez les permite ser
partícipes en la no contaminación ambiental que evita la emisión de gases de
efecto invernadero.

1.2. Definición del proceso de beneficio del pollo y proceso productivo

El proceso de beneficio de pollo consiste en tomar el ave viva y llevarla a

través de un sistema mecanizado donde de manera gentil en un estado de
inconciencia es sacrificada; se retira de ella todo tipo de partes que no son
comestibles para el ser humano: plumas, víscera, sangre. Estas partes, que en
el proceso de beneficio son denominados desechos, son procesadas con una
facilidad lejana para su utilización en otro tipo de procesos.

Para familiarizarse con el caló de las plantas de proceso de pollo

beneficiado y en general de los procesos avícolas, a continuación, se listan
algunas definiciones que permitirán entender más adelante el proceso para la
obtención de un producto apto y seguro para el consumo humano.

6
• Aves de corral: es un ave domesticada que se utiliza para la alimentación,
ya sea como carne o por los huevos que produce.

• Edad: es el tiempo transcurrido en días desde que se produce el

nacimiento hasta que se alcanza el peso apropiado para el proceso
productivo, generalmente se asocia el peso y los días de estadía del ave
en las granjas de engorde.

• Peso vivo: se denomina al peso del ave estando viva y que se toma el
valor de este cuando arriba a la planta para su beneficiado.

• Pollito: se denomina al ave recién nacida hasta los 5 días posteriores.

• Pollo de engorde: es el pollo en su fase inicial de vida, el cual es criado

en granja y engordado. Su alimentación consta de vitaminas y proteínas,
denominándosele alimento balanceado, para que al final del proceso tenga
el mayor peso y finalmente se sacrifica. Su fin es lograr el incremento de
la producción de la granja avícola y, por consiguiente, el aumento de
mercado.

• Gallina: al hablar de gallina se refiere a la hembra que se cría para

producir huevo. Nombre científico: Gallus gallus.

• Gallo: el gallo, nombre científico Gallus gallus domesticus, es un ave

doméstica perteneciente a la familia Phasianidae. Han llegado a estado
adulto y edad reproductiva.

• Pollo entero: es el ave ya procesada lista para para llevar otros procesos
que le agreguen valor o para la venta al consumidor.

7
• Pollo en partes: es el ave ya procesada que ha sido cortada en diferentes
números de partes que van desde 2, 4, 8 y 9 partes, lista para su venta al
consumidor o para llevar procesos que le agreguen valor.

• Canal o carcaza: es el ave ya procesada que contempla solo el esternón

sin haber cortado las alas y las piernas.

• Pollo congelado: es el ave que luego de ser procesada, ha pasado por un

proceso de congelación o ultracongelación, dependiendo del método
utilizado, donde ha alcanzado una temperatura de la carne de -15 °F (-
26,11 °C).

• Pollo fresco: es el ave que luego de ser procesada, ha pasado por un

proceso de enfriamiento, donde alcanzó una temperatura de 32 °F (0 °C).

• Especialidades de pollo: son productos de pollo que han llevado un

proceso ulterior al pollo entero o pollo en partes, dicho proceso le agrega
valor. Los productos resultantes se resumen en:

o Productos fritos
o Empanizados
o Formados

• Días de anaquel: es el tiempo promedio en el cual el alimento es seguro

para el consumo humano, correspondiente desde la fecha de producción.
Si es pollo fresco, hasta 6 días de anaquel; si es producto congelado, hasta
360 días considerando que su almacenamiento ha sido en ambientes
acondicionados estrictamente controlados.

8
• Enganchado: es la acción de colocar al pollo de cabeza sujetándolo de las
patas en ganchos específicamente diseñados.

• Aturdido o insensibilizado: es el proceso en el cual se hace pasar al ave

estando viva en un equipo que, a través él, se suministra una ligera
descarga eléctrica para que se consiga la inconciencia en el ave sin
sacrificarlo.

• Degollado: es la acción de hacer un ligero corte en la vena yugular sin

cortar la espina de manera que el corazón siga funcionando para expulsar
la sangre a través de la incisión hecha.

• Desangrado: corresponde al periodo tiempo en el cual el ave ha perdido

la mayor parte de la sangre.

• Escaldado: el ave se sumerge de manera constante en unos tanques con

agua caliente a temperatura determinada, durante un tiempo de retención,
esto se hace con el fin de que las plumas se puedan desprender fácilmente
de los folículos sin dañar la piel.

• Desplumado: es el desprendimiento de las plumas de los folículos del ave,

esto se hace por medio de equipos específicos que tratan gentilmente la
piel del ave.

• Corte de garra: se cortan las garras del ave por medio de una cuchilla o
cuchillo de forma circular.

• Corte de pico: utilizando tijeras de uso avícola se desprende el pico del

ave.

9
• Escaldado de garra: la garra luego de ser separada del pollo se hace pasar
en un tanque con agua caliente con temperatura controlada durante un
tiempo determinado; facilita con ello el desprendimiento de la cutícula.

• Eviscerado: es la parte del proceso en la cual se le extraen todos los

elementos que no son determinados para el consumo humano a excepción
del hígado y mollejas; corresponde al total de las vísceras.

• Preenfriado: el ave luego del proceso de escaldado puede llegar a una

temperatura de 100 °F; luego del eviscerado es necesario limpiarlo y bajar
la temperatura con agua fresca a temperatura ambiente, haciendo en un
tanque semicircular llamado pre-chiller de 36 pies de largo y que hace la
transición a través de él por medio de un tornillo sinfín.

• Enfriado y desinfección: es considerado un punto crítico de control para

garantizar la inocuidad del producto; en un tanque de 70 pies de largo,
llamado chiller que utiliza un tornillo sinfín para trasladar el pollo en todo lo
largo que contiene agua a 33 °F (0,55 °C) de temperatura y 15 partes por
millón de cloro; se hace un preenfriado extrayéndole el calor y llevando a
una temperatura promedio de 34 °F (1,11 °C); además, por la acción del
cloro, se garantiza la desinfección.

• Clasificado por peso: clasificar el pollo o ave por rangos de peso

especificado de manera automática. Los rangos de peso se definen según
el cliente o el proceso ulterior.

• Destazado: consiste en partir en varias partes el ave: 2, 4, 8, 9.

10
• Refrigeración: es llevar o mantener el pollo a temperatura de pollo fresco
33 F (0,55 C).

• Congelación: es llevar o mantener el pollo a temperatura de pollo

congelado 0 F (-18 C).

• Marinado: este proceso consiste en agregar sabor al pollo como un

proceso de valor agregado.

• Conservación: es el mantener el pollo o ave en ambientes controlados

para preservarse en condiciones de inocuidad durante su periodo o vida
de anaquel.

• Calidad del ave: se refiere al cumplimiento de los estándares de calidad,

siendo aplicables para el ave viva en granjas, durante el transporte, arribo
a planta o cuando está en los diferentes pasos o zonas del proceso de
beneficiado.

1.2.1. Parámetros e indicadores de proceso de planta

En la industria avícola se llevan parámetros e indicadores que permiten

conocer la productividad en todo el proceso, desde la producción de huevo en
granjas reproductoras, el nacimiento del pollito en la incubadora, el crecimiento o
engorde de las aves en las granjas de engorde, el rendimiento o merma en planta,
el rendimiento en los procesos ulteriores como en el proceso de los subproductos.

Los parámetros son estándares definidos para lograr la calidad del

producto, según la zona de proceso donde el ave se encuentre. Estos
parámetros se definen como puntos críticos de control a mediciones y

11
comparación a temperatura, tiempo de residencia, partes por millón, etc. Estos
parámetros determinan la garantía de la calidad de pollo.

Los indicadores definen el grado de productividad que se obtiene durante el

proceso, determinan el valor económico como costo de producción y que a su
vez se compara con los indicadores establecidos a nivel compañía.

Los más importantes son:

• Rendimiento: es el resultado de las libras obtenidas al final de todo el

proceso en relación con las libras ingresadas en peso como ave viva, o
conocido también como peso vivo.

• Merma: es el peso de los descartes de las aves que no se utilizan como

producto para consumo humano en relación con las libras ingresadas en
peso como ave viva, o conocido también como peso vivo.

• Libras producidas / kWe consumido: es la relación de libras obtenidas al

final de todo el proceso en relación con la energía eléctrica total consumida
para producir la cantidad total de aves que ingresan vivas a planta.

• Litros de agua / ave: es el indicador que determina la correcta utilización

del agua por cada ave que se procesa.

• Eficiencia de línea o de máquina, (aves producidas / aves programadas –

hora): es la relación de las aves producidas en un turno contra la cantidad
de aves programadas en ese turno. Este indicador se ve afectado por
retrasos que pueden ser ocasionados por retrasos de arribo de las aves a
planta o por fallas mecánicas en los equipos de proceso.

12
• Tiempos muertos: se define al tiempo operativo sin producir debido a fallas
mecánicas en equipos de proceso, falta de electricidad, falta de materia
prima, etc. Este valor debe tender a cero.

• Cortes: se refiere a la cantidad de productos que no se logran despachar

a los clientes por incumplimiento de los programas de producción.

1.2.2. Importancia de la refrigeración para la conservación de

los alimentos

En productos de origen animal (carnes) los organismos, microorganismos,

hasta bacterias se reproducen en función de la temperatura ambiente; por un
lado, para reducir o eliminarlos se utiliza la cocción a temperatura que llega a los
175 F (79.44 C), siempre y cuando el alimento no alcanzó la descomposición.
Por otro lado, inmediatamente de salir del proceso industrial y antes de llegar a
las manos del consumidor, el alimento debe ser conservado en ambientes
controlados, a bajas temperaturas, que le permitan tener una duración óptima
para el consumo humano o vida de anaquel, (carnes frescas 33 F (0,55C)
(carnes congeladas 0 F (-18 C). Con estas temperaturas la velocidad de
crecimiento es considerablemente más baja.

La refrigeración mantiene en vida latente los microorganismos, porque no

los destruye. La refrigeración es un método de conservación utilizado
frecuentemente para prolongar la vida útil de productos que tienen
microorganismos o no estériles; es esencial mantener la cadena frío en todo
momento hasta que el producto sea preparado, cocido y consumido por el
consumidor.

13
 Un desarrollo microbiano no controlado da cómo resultado un posible riesgo
para la salud pública; el desarrollo de estos organismos es causante de
enfermedades alimentarias. Generalmente, la aparición de estas no va
precisamente acompañada de un deterioro del producto, que puede estar rico y
de buen aspecto, pero puede estar contaminado.

En refrigeración, los alimentos perecederos se conservan generalmente

durante días o semanas, según el caso. La mayor parte de los alimentos
alterables: huevos, lácteos, carnes, pescados, mariscos, frutas, vegetales y
hortalizas, pueden conservarse en refrigeración por tiempo limitado.

Lo refrigeradores comerciales y domésticos, generalmente, mantienen una

temperatura de 39,2 °F (4 °C) y 44,6 °F (7 °C). Sumado a ello a otros factores
que deben tenerse en cuenta: la circulación del aire y la humedad relativa del
ambiente donde se almacena y se conserva el alimento.

La refrigeración no afecta el sabor, la textura ni el valor nutritivo de los

alimentos, siempre y cuando los períodos de almacenamiento no se prolonguen
más allá de su vida de anaquel y el mantenimiento de la cadena de frío desde el
productor, distribuidor, revendedor y consumidor.

1.2.3. Descripción del proceso productivo

El proceso productivo inicia en las granjas de gallinas ponedoras donde

dichas gallinas ponen los huevos y estos son trasladados a la planta de
incubación donde nacen las aves luego de 21 días de permanecer en las
máquinas incubadoras; a un día de nacido son trasladadas a granjas de engorde
donde pasarán entre 35 a 45 días para que ganen el peso requerido. El tiempo
de traslado dependerá del peso que se requiera en la planta de proceso.

14
 Pasado el tiempo de engorde, las aves son trasladadas a la planta de
proceso para su sacrificio de acuerdo con normas de bioseguridad, inocuidad,
calidad y bienestar animal; en este punto es donde se inicia el proceso de
beneficiado del ave.

Su arribo lo hace en camiones denominadas planchas, que transportan en

promedio 35 000 aves. Las aves se han cargado en jaulas, 8 por cada una. Las
jaulas son descargadas una a una del vehículo, colocadas sobre cintas
transportadoras que las trasladan al lugar donde de forma individual cada ave es
extraída de la jaula y es colgada por las patas en ganchos especiales sujetos a
un transportador aéreo, el ave queda con la cabeza hacia abajo. A esta zona se
le conoce como área de enganchado. Estos transportadores se encargan de
llevar al ave en todo el recorrido del proceso desde su sacrificio hasta su
clasificación por peso en pollo entero.

El ave a partir de la zona del enganchado pasa por un proceso de

insensibilización eléctrica llevando al pollo a un estado de inconciencia que
permite tener al ave de una condición relajada y lista para ser degollada por el
equipo degollador o denominada matadora. De esta última toma un tiempo de 2
minutos con 30 segundos para llegar a la zona de escaldado, durante este tiempo
el pollo debe drenar la mayor cantidad de su sangre. La zona de escaldado
corresponde a dos tanques de 12 metros de longitud que mantienen en ellos
agua calentada por medio de vapor directo a temperatura que va entre 128 F
(53,33 °C) a 131 F (55,0 °C), dependiendo si es pollo blanco o pollo amarillo. En
esta zona el pollo se sumerge en el agua con el objetivo de suavizar la cutícula
de la piel del ave, para facilitar el desprendimiento gentil de la pluma en la zona
del desplumado.

15
 El proceso del desplumado se hace a través un equipo específico
denominado desplumadora. Esta es una máquina con forma de túnel recto y que
dentro de ella hay una serie de discos de material plástico con 12 agujeros
posicionados de forma vertical; cada disco está girando en sentido contrario de
uno a otro a una velocidad de 700 revoluciones por minuto; cada disco cuenta
con 12 elementos de hule neopreno denominados dedos de hule; estos se
encuentran insertos en cada uno de los agujeros del disco. La máquina
desplumadora cuenta con 32 discos por lado, un total de 64 discos. La función
de la máquina desplumadora es retirar gentilmente del ave sacrificada las
plumas, llegando a retirar hasta un 99,8 % de pluma del ave. En la zona de
desplume se concluye el proceso de sacrificio, para obtener un ave sin la mayor
parte de la sangre y sin plumas listas para extraerle las vísceras en la zona de
evisceración.

En la zona de evisceración se llevan múltiples pasos para la extracción de

las vísceras que finaliza con la desinfección y enfriado del pollo. Esto se hace
con equipos de alta tecnología que permite que el flujo sea alrededor de 7 600
aves/hora hasta una capacidad máxima de 9 000 aves/hora.

Cada uno de los equipos en la zona de evisceración hace una función

específica para la extracción de vísceras de forma gentil que evita la
contaminación de la carne del ave por rompimiento de ellas. Las funciones que
se llevan en cada uno de los equipos corresponden a un orden para evitar ese
rompimiento:

• Corte de garra
• Extracción de cloaca
• Corte de abdomen

16
• Extracción vísceras
• Separación de mollejas
• Corte de cuello o cabeza
• Lavado a presión con agua limpia tanto interno como externo

En cada uno de los pasos anteriores el ave ha sido trasladada por

transportadores aéreos donde el ave se mantiene colgada de las piernas y
cabeza abajo (en este paso las garras o patas ya han sido cortadas).

El último, es la desinfección, que se hace en sendos tanques; uno con agua

fresca a temperatura ambiente, el primer paso, y el segundo con agua fría a 33
F (0,55 °C) de temperatura y concentración de cloro de 15 ppm, el segundo
paso. Estos tanques son denominados prechiller y chiller de tornillo, tienen forma
semicircular con 10 pies (3 metros) de diámetro, con un total de 110 pies (33
metros) de longitud efectiva. La función de estos chillers es bajar la temperatura
del pollo a 34 F (1,11 °C) y desinfectarlo para su adecuada preservación. Al
llegar al extremo del chiller el ave se descarga por medio de paletas rotativas
hacia una mesa de recolección donde personal operativo lo toma de una de las
alas para engancharlo en otro transportador aéreo hacia la zona de clasificación
por peso. En esta zona de clasificación es donde el ave toma diferentes destinos,
ya sea para clientes externos o para trasladarlo a un proceso de valor agregado
denominado especialidades de pollo.

Los productos con valor agregado son lo que se conocen como productos,
fritos, empanizados, formados, entre otros. Estos productos de pollo llevan una
serie de procesos para llevarlos al producto final, entre los productos que se
tienen se pueden mencionar:

17
• Alas a la barbacoa: alas de pollo que han sido marinadas en un proceso
de masajeado para logar que el marinado se impregne en la carne. Luego
de la impregnación pasa a través de un freidor, donde el aceite está a 360
°F y un minuto de residencia.

• Alas empanizadas: alas de pollo que han sido embadurnadas en una

mezcla de leche y empanizador, posteriormente pasa por un freidor donde
la temperatura está a 380 °F y un minuto de residencia.

• Pechuga (tender) empanizada: tiras de pechuga de pollo que son

embadurnadas en una mezcla de leche y empanizador, posterior pasa por
el freidor durante un minuto de residencia y 380 °F.

• Formados: son productos con porcentajes de carne de pollo y proteína de

pollo en una mezcla con especias, son formados en un equipo
denominado formadora. Esta máquina hace formas con la mezcla de
acuerdo con el molde que tenga montado, después de ser formado la
pieza se embadurnan en una mezcla de leche y empanizador para luego
pasar a través de un freidor a 360 °F en un tiempo de residencia de 20
segundos, los productos formados son:

o Medallones
o Tortas clásicas
o Tortas específicas para clientes institucionales diversos.

En el último paso previo a ser empacado y enviado al centro de distribución,

el producto debe pasar por un proceso de ultracongelación llamado IQF por
medio de túneles de congelación tipo ráfaga, que han sido diseñados para tal fin.
El objetivo de la ultracongelación es congelar en el menor tiempo posible el

18
volumen de producto que pasa a través de él. El producto ingresa al túnel de
ráfaga con una temperatura de 170 F y debe salir del túnel con una temperatura
de -18 F como mínimo, con ello se garantiza la inocuidad del producto y larga
vida de anaquel. Finalmente, el producto es empacado y se encuentra listo para
su venta.

1.3. Descripción del problema

El grupo, una empresa con más de 50 años en el mercado guatemalteco,

elabora alimentos de origen avícola para el consumo humano; con su planta
ubicada en el en municipio de Villa Nueva del departamento de Guatemala,
produce productos cárnicos de pollo con valor agregado denominados
especialidades de pollo.

Dentro de su proceso de producción utiliza equipos de congelación o

ultracongelación que permite que sus productos puedan preservarse en
ambientes con temperaturas controladas, cámaras frías, para mantener su vida
de anaquel en las condiciones óptimas mientras es adquirido por el consumidor.

Este tipo de productos se denomina IQF (congelación rápida de manera

individual, por sus siglas en inglés: individual quickly frozen), es decir, se van
introduciendo los productos al equipo de forma individual pero simultáneamente,
para conseguir una congelación rápida para lograr que no se pierdan
características de calidad, textura y sabor que aseguran su inocuidad.

Debido a su plan estratégico comercial, Frisa ha tenido un incremento del

200 % en el ramo de productos de valor agregado. Para ello realizó una inversión
importante para la adquisición de un segundo túnel de ráfaga el cual fue agregado
al sistema actual de refrigeración por amoníaco.

19
 La adquisición de este segundo equipo de congelación conlleva a que el
sistema actual de refrigeración por amoníaco esté en condiciones de extraer la
cantidad necesaria de calor en los dos equipos trabajando simultáneamente para
cumplir con el volumen de producción requerido; mantiene el mismo indicador
de consumo energético por libra producida que se ha manejado con un solo
equipo de congelación; es un indicador importante debido a que se relaciona
directamente en uno de los componentes del costo de producción; por lo tanto
resulta un producto competitivo en el mercado.

Durante puesta en marcha del segundo túnel de congelación tipo ráfaga, el

resultado no fue satisfactorio porque el sistema de refrigeración instalado no logra
cubrir la demanda frigorífica con ambos congeladores trabajando, es decir, solo
cubre el 58,1 % de la demanda requerida. Esto ha generado altos costos en
operación para cubrir la demanda del mercado.

Estos costos están asociados por la extensión de los turnos de trabajo lo

que obliga a:

• Labor en tiempo extraordinario.

• Energía eléctrica que no es utilizada eficientemente.
• Riesgo a deterioro progresivo del sistema de refrigeración debido a que
está operando más allá de su capacidad nominal, deteriorando a paso
acelerado los componentes, lo que conllevaría un riesgo de paro
prolongado de los equipos.

El problema se focaliza en la capacidad instalada del sistema de

refrigeración actual.

20
 En la tabla I se resume la baja productividad de la planta por no contar con
un sistema de refrigeración que cumpla con cubrir la demanda requerida por los
dos sistemas de congelación.

En la tabla I, se muestra una diferencia de 660 000 libras sin producirse aun
utilizando más días y horas para cumplir con el objetivo de 2 340 000 libras
mensuales. Es de tomar en cuenta que la planta no puede producir más de 20
horas al día, esto debido a procesos de sanitación y limpieza obligatoria para los
equipos de proceso para el cumplimiento de inocuidad que garantiza que los
productos sean aptos para el consumo humano.

Tabla I. Situación actual de producción de planta

Situación actual de producción de planta

Item Actual Esperado Diferencia

Lb /Hr 2 800 6 000 -3 200
Horas
20 15 5
Trabajo día
Días / mes 30 26 4
Cobertura
de
1 680 000 2 340 000 -660 000
producción
Lbs.

Fuente: elaboración propia.

En esta tabla se muestra también que es necesario laborar 5 horas más

diariamente durante todo el mes sin descanso, lo que impacta en tiempo
extraordinario. ¿Y, el tiempo para mantenimiento?, por la misma necesidad de
producir para cumplir por lo menos con el 72 % del objetivo, el tiempo de

21
mantenimiento queda relegado a recambios para evitar paros durante los
periodos de limpieza.

1.4. Definiciones esenciales

Estos términos han sido utilizados frecuentemente en el desarrollo de este

documento.

1.4.1. Carga térmica

Es la cantidad de energía por unidad de tiempo que un recinto cerrado

intercambia con el exterior debido a las diferentes condiciones higrotérmicas del
interior y del exterior, considerando las exteriores como las desfavorables
posible. El cálculo de estas cargas permite disponer de los sistemas adecuados
de refrigeración para compensarlas.

1.4.2. Tonelada de refrigeración

Es la capacidad de extracción de carga térmica de los equipos frigoríficos.

Es entonces la cantidad de calor latente absorbida por la fusión de una tonelada
corta de hielo sólido puro en 24 horas.

1.4.3. IQF (individual quickly frozen), porción individual

congelada

Es una porción de producto que se congela rápidamente en un tiempo dado.

22
 1.4.4. ASHRAE

American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers;

Sociedad Americana de Ingenieros en Calefacción, Refrigeración y Aire
Acondicionado.

1.4.5. Amoníaco

Es un gas incoloro con olor altamente repulsivo y tóxico, tiene como fórmula
química NH3, es decir, es un compuesto químico de nitrógeno. Gracias a sus
propiedades de vaporización, alta eficiencia en la conversión energética, es útil y
económico su uso como refrigerante lo que lo hace altamente utilizado en la
industria de la refrigeración industrial donde se le conoce más como R-717 o
refrigerante 717.

1.4.6. Diagrama de flujo o ingeniería

Es una representación gráfica que plasma los componentes, equipos y

direcciones del flujo de un refrigerante de un sistema de refrigeración específico.

1.4.7. Túnel de congelación rápida tipo ráfaga

Equipo utilizado en el proceso de alimentos para la congelación, estos se

van introduciendo de forma continua para un periodo de residencia donde se
logre el punto de congelación del producto.

23
 1.4.8. Capacidad instalada

Capacidad real disponible in situ de un sistema dado y es la máxima que

puede entregar, está limitado si la demanda requerida es mayor.

1.4.9. Presión – temperatura de saturación

Es la coexistencia de líquido y vapor a una temperatura dada donde le

corresponde una presión definida o a una presión dada le corresponde una
temperatura definida.

1.4.10. Subenfriamiento

Es cuando el líquido condensado ve reducida su temperatura por debajo del

punto de saturación.

1.4.11. Sobrecalentamiento

Es la condición en la cual el refrigerante completamente evaporado (vapor

saturado) absorbe más calor hasta convertirse en un vapor sobre saturado.

1.4.12. Relación de compresión

Corresponde a la razón geométrica resultante entre la presión absoluta de

la descarga (condensación) y la presión absoluta de succión en el trabajo de
compresión realizado por un compresor en un sistema frigorífico. Al aumentar la
relación de compresión disminuye la eficiencia volumétrica, por lo tanto,
disminuye el rendimiento del compresor.

24
1.5. Descripción del sistema de refrigeración

Es una composición mecánica que utiliza propiedades termodinámicas de

la materia para transferir energía térmica en forma de calor, específicamente
extraer calor o como comúnmente, bajar temperatura.

1.5.1. Historia de la refrigeración

La refrigeración es un proceso conocido desde hace mucho tiempo, ya en

el siglo XII los chinos utilizaban mezclas de salitre con el fin de enfriar el agua;
en los siglos XVI y XVII, investigadores como Boyle, Faraday (con sus
experimentos sobre la vaporización del amoníaco) hacen los primeros intentos
prácticos de producción en frío.

En 1934, Perkins desarrolla su patente de máquina frigorífica de compresión

de éter y en 1835 Thilorier fabrica nieve carbónica por expansión; Tellier contruyó
la primera máquina de compresión con fines comerciales; Pictet desarrolla una
máquina de compresión de anhídrido sulfuroso.

El amoníaco fue el primer refrigerante utilizado en plantas de refrigeración

por medio de compresión mecánica en 1876 por Carl von Linde. Desde entonces,
se ha venido utilizando en grandes plantas de refrigeración: como los son en
rastros, lecherías, cervecerías y otros lugares con grandes demandas de
enfriamiento.

Hoy en día, el amoníaco permanece como el refrigerante más utilizado en

sistemas de refrigeración industrial para procesar y conservar la mayoría de los
alimentos y bebidas. El amoníaco ha estado en el liderazgo de los avances de

25
la tecnología en refrigeración, siendo parte esencial del procesamiento,
almacenamiento y logística de distribución de los alimentos.

Clasificado por ASHRAE con R-717, dentro del grupo de refrigerantes

naturales, no destruye la capa de ozono y no contribuye al efecto invernadero
asociado al calentamiento global. De hecho, el amoníaco es un compuesto
encontrado en la naturaleza comúnmente. Es esencial en el ciclo del nitrógeno
de la tierra y su liberación a la atmósfera es inmediatamente reciclada. Esto lo
hace consistente con los acuerdos internacionales respecto a la reducción del
calentamiento global y destrucción de la capa de ozono.

Directamente los sistemas de refrigeración contribuyen al calentamiento

global, a través del efecto invernadero causado por las fugas de gases
refrigerantes. Indirectamente contribuyen al calentamiento global por la por la
producción de emisiones de dióxido de carbono como resultado de la conversión
de combustibles fósiles en la energía requerida para operar los sistemas de
refrigeración.

El amoníaco es un combustible moderado, y considerado por expertos

dentro del sector químico industrial relativamente como no combustible. En altas
concentraciones es extremadamente tóxico, pero su fuerte olor es una excelente
alarma, se hablará acerca de él más adelante.

26
 1.5.1.1. Descripción de los componentes de un
sistema de refrigeración

• Compresor

Equipo mecánico que accionado por motor eléctrico, motor de combustión

o turbina, etc., que se utiliza para comprimir refrigerante en estado gaseoso; baja
la presión del refrigerante a la presión requerida para luego comprimirlo
incrementarle la presión.

• Condensador evaporativo

Equipo que a través de agua y aire hace que el refrigerante (amoníaco), en

estado gaseoso a una presión dada, se condense hasta llegar a una fase líquida
a una misma presión.

• Unidad recirculadora

Unidad compuesta de un tanque acumulador y bombas que hacer recircular

el refrigerante líquido a bajas presiones hacia los equipos de intercambio de calor.

• Economizador

Tiene la misma función que el interenfriador: aprovecha la carga frigorífica

del sistema para suministrar amoníaco a una temperatura más baja; ayuda
también en la maximización de la capacidad del compresor de refrigeración.

27
• Acumulador o tanque recibidor

Tanque o reservorio que almacena el refrigerante en estado líquido que fue

condensado a una presión de condensación dada. El acumulador tiene un flujo
constante de refrigerante, se diseñan con un 20 % adicional del volumen de
refrigerante que utiliza todo el sistema de refrigeración.

• Red de tuberías

Conjunto de tubería, accesorios y válvulas que componen la red del sistema

de refrigeración.

• Acometida eléctrica

Derivación desde la red de distribución hacia la edificación donde se hará

uso de la energía eléctrica.

• Intercooler o interenfriador

Es un tanque se utiliza para bajar la temperatura del refrigerante previo a

ingresar a las unidades o equipos de proceso que intercambian calor
consiguiendo el enfriamiento o congelación de productos. Generalmente, se
utilizan en sistemas de refrigeración de dos etapas.

1.5.1.2. Tipos de sistemas de refrigeración

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y

están diseñados para promover el intercambio de calor entre el proceso y el

28
refrigerante y para facilitar la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente.
Se pueden clasificar los sistemas de refrigeración de la siguiente forma:

• Sistema de refrigeración conforme a zonas de frío

o Una zona de frío: es el clásico arreglo donde el sistema opera bajo

una sola condición de temperatura de régimen de frío, entre una
temperatura de condensación y una sola temperatura de
evaporación del refrigerante.

o Dos o más zonas de frío: es el sistema en el que el refrigerante que

se ha condesado a una sola temperatura se evapora a distintos
valores en función de distintos procesos, es decir se suministra
hacia una cámara o cuarto frío para congelar o para
almacenamiento fresco.

• Sistemas de refrigeración conforme se alimenta el refrigerante

o Expansión directa (DX): se denomina expansión directa a los

sistemas frigoríficos en los cuales la evaporación del refrigerante se
lleva a cabo a través de su recorrido dentro del evaporador,
encontrándose en la condición de saturación.

o Con recirculación de líquido o recirculado: estos sistemas trabajan

por medio de un flujo másico de refrigerante que es bombeado a
través del evaporador; es conocido también como sistemas de
sobrealimentación de líquido.

• Tipos y configuración de sistemas de refrigeración

29
o Refrigeración por compresión: desplaza la energía entre dos
puntos creando zonas de alta y baja presión confinadas en
intercambiadores de calor; estos procesos de intercambio de
energía se suceden cuando el fluido refrigerante se encuentra en
procesos de cambio de estado de líquido a vapor y de vapor a
líquido.

o De compresión simple: eleva la presión del sistema mediante una

sola carrera de compresión. Es el más común de los sistemas de
refrigeración.

o Una etapa: es simple y versátil, para lograr bajas temperaturas,

puede alcanzar grandes relaciones de compresión. Según la
aplicación puede incurrir en considerables consumos de energía y,
por ende, poco rentable en una operación productiva.

o De compresión múltiple: o de múltiples etapas, se utiliza en

sistemas que deben responder a requerimientos de baja
temperatura siendo capaces de trabajar con altas relaciones de
compresión.

o Doble etapa: permite alcanzar grandes relaciones de compresión

mediante un compresor de doble etapa o compresor de baja presión
en combinación con una de alta presión; por ende, se logran
alcanzar valores de temperatura más bajos. Según la aplicación los
consumos de energía eléctrica son menores comparado al sistema
equivalente de una etapa.

30
 o Sistema en cascada: es un sistema de compresión múltiple que
permite utilizar dos refrigerantes simultáneamente, pero en circuitos
independiente a través de varios equipos compresores,
aplicaciones comunes cuando se utilizan refrigerantes como el
amoníaco y el CO2. Se logran temperaturas muy bajas.

o Múltiple con enfriador intermedio de tipo abierto: mediante dos o

más compresores y un tanque presurizado conectado entre ambos
se logra una expansión y enfriamiento del refrigerante en circulación
antes de ingresar a la etapa de alta presión. En este sistema se
produce una inyección total del refrigerante.

o Múltiple con enfriador intermedio de tipo cerrado: en este sistema

se produce una inyección parcial del refrigerante al interior del
tanque presurizado intermedio.

• Sistemas con líquido recirculado

o De compresión simple con tanque recirculado: la recirculación de

líquido es un método utilizado con la finalidad de bombear
refrigerante y mantener una en el evaporador una relación de
recirculación dada según el diseño de la instalación trabaja con un
solo equipo de compresión.

o De compresión múltiple con tanque recirculado: la recirculación de

líquido es un método utilizado con la finalidad de bombear
refrigerante y mantener una en el evaporador una relación de
recirculación dada según el diseño de la instalación trabaja con
múltiples equipos de compresión.

31
• Sistema por absorción: este sistema es un medio de producir frío que
aprovecha las propiedades de ciertas sustancias que absorben calor al
cambiar de estado líquido a gaseoso.

1.5.2. ¿Qué son los refrigerantes?

Son sustancias que actúan como agente de enfriamiento, con propiedades

especiales de punto de evaporación y condensación.

La NRSC (National Refrigeration Safety Code) la divide en tres grupos:

• Agua.
• Amoníaco.
• Freones (en proceso de eliminarse del mercado por ser perjudiciales para
la capa de ozono CFC, HCFC).

o Refrigerantes sintéticos (en sustitución de los freones, HFC).

Los refrigerantes deben cumplir ciertas características:

• El punto de congelación debe ser inferior a cualquier temperatura que

existe en el sistema para evitar congelaciones del evaporador.

• El calor latente de evaporación deber ser lo más alto posible para que una
pequeña cantidad de líquido refrigerante absorba una gran cantidad de
calor.

32
• El volumen específico debe ser lo más bajo posible para evitar grandes
tamaños en las líneas de aspiración y compresión.

• La densidad debe ser elevada para usar líneas de líquidos pequeñas.

• Las presiones de condensación deben elevarse y reducir la temperatura

de condensación.

• No deben ser líquidos corrosivos ni inflamables.

• Su conductividad eléctrica debe ser baja.

1.5.2.1. ¿Por qué utilizar el amoníaco como

refrigerante?

Los sistemas de refrigeración con amoníaco son los sistemas más

económicos y con alto rendimiento energético en cuanto a operación se refiere.

La utilización del amoníaco, como toda sustancia química tiene sus ventajas
y desventajas. En el caso de la refrigeración se pueden mencionar las siguientes
ventajas:

• No es contaminante.

• Tiene un rendimiento termodinámico de 3 % a 10 % superior que otros

refrigerantes, por lo que también tiene un aporte directo al consumo de
energía eléctrica.

• Su costo es menor comparado con cualquier otro refrigerante.

33
• Su característica de seguridad es su olor picante e irritante que permite
fácil y rápidamente detectar fugas.

No todo es ventaja en el uso del amoníaco, por lo que también tiene sus
desventajas, siendo estas:

• Alta inversión del equipo e instalación.

• Es toxico e inflamable en determinadas concentraciones, por lo que

necesita de muchas consideraciones de seguridad industrial en la facilidad
donde se utilice.

1.6. Importancia de los cálculos de ingeniería en el diseño o rediseño de

sistemas de refrigeración

Una instalación de refrigeración industrial requiere de un diseño adecuado

de ingeniería que permita la óptima operación del sistema y que contemple las
medidas de seguridad necesarias para los trabajadores y el entorno.

En los cálculos de ingeniería se debe considerar la demanda o carga

térmica máxima del sistema, a partir de la especificación del producto, los rangos
de temperatura, (medias, bajas, o ultrabajas), esto último determina la
temperatura y/o presión de evaporación necesaria a la que refrigerante expuesto.

La carga térmica máxima está determinada por el flujo másico de producto

que se estará ingresando, ya sea a un cuarto frío o un túnel de congelación o
cualquier otro sistema de intercambio que se utilice para bajar temperatura del
producto.

34
 De los valores de presión de evaporación y flujo se pueden elaborar cálculos
matemáticos utilizando fórmulas, tablas o gráficas para determinar las
capacidades de cada uno de los equipos que componen el sistema de
refrigeración; como también, el dimensionamiento de tubería y tanques.

En el proceso de diseño, el cálculo de la carga térmica es tan importante

como la correcta selección del gas que se utilizará como refrigerante. Para este
último existe una diversidad de criterios de selección de uno u otro en donde
pueden influir experiencia de uso, seguridad, tamaño de instalación. Para este
caso el enfoque será para el refrigerante amoníaco.

En las plantas de procesamiento de alimentos se tienen que considerar

todas las variaciones que se pueden tener en el ciclo de operación, como por
ejemplo, periodos picos de producción, cantidad de equipos conectados y
fluctuación en el trabajo de estos, la estacionalidad, el clima.

Adicionalmente se deben tomar en cuenta otros factores no menos

importantes para conocer la carga térmica total, estos factores se pueden listar
como:

• Aislamiento en paredes, techos, pisos, tanques y tuberías; el no

considerarse impacta directamente en la eficiencia del equipo y en el
aprovechamiento óptimo en el consumo de energía eléctrica.

• Infiltración del aire exterior, dependiendo del tipo de aplicación siempre

habrá una porción de aire a temperatura ambiente del medio que ingresa
a el equipo frigorífico.

35
• Motores eléctricos e iluminación que actúen en el interior del equipo
frigorífico.

En el diseño o rediseño de un sistema de refrigeración no se deben obviar

los cálculos de ingeniería; esto permite una selección óptima de los que equipos
que se considerarán para una nueva instalación o que será agregados a una
existente. Costos y rendimientos en el proceso se verán beneficiados.

36
 2. FASE DE INVESTIGACIÓN

2.1. Análisis de la capacidad instalada

Al analizar la capacidad instalada, como primer paso se debe identificar el

tipo de sistema de refrigeración que se tiene y segundo la demanda de la
instalación en conjunto, ya sea según el volumen de producto a congelar por
unidad de tiempo o por la indicación de la ficha técnica del fabricante.

En la planta se identifica un sistema recirculado por la forma en que

suministra el refrigerante, dispuesto en un sistema de compresión simple de una
etapa.

2.1.1. Identificar la baja de eficiencia del sistema

Según el problema identificado y la situación planteada por los personeros

de la compañía durante las entrevistas, se puede identificar que no es
precisamente una deficiencia del sistema instalado; el no conseguir que los dos
sistemas de congelación trabajen simultáneamente va asociado a la adición de
un congelador recientemente donde sin considerar por medio de cálculos el
impacto que la nueva demanda provocará en el sistema de refrigeración actual.

Se hace necesario identificar la capacidad de cada uno de los congeladores.

En planta se tiene una nomenclatura para cada uno de los congeladores, a partir
de ahora se les llamará túnel; esta nomenclatura será utilizada en este
documento para mantener una concordancia al momento de hacer mención de

37
cada uno. Se les conoce como túnel 1 GC58 y túnel 2 GC76, este último es de
reciente adquisición.

Según datos obtenidos, en la tabla II, se presenta la capacidad en libras

hora del volumen de pollo que cada congelador puede congelar; también, la
demanda equivalente en refrigeración para congelar dicho volumen.

El pollo se congela a 27 F (-2,78 °C) y por requerimiento de conservación

y calidad debe salir del túnel de congelación a una temperatura no mayor de -15
F (-26,11 °C).

Tabla II. Demanda equipos de congelación

Toneladas de
Capacidad en
Equipo refrigeración en
Lbs/hr
demanda

2 000 @-40 ºF
Túnel 1 GC-58 68
evaporación

4 000 @-40 ºF
Túnel 2 GC-76 102
evaporación

Fuente: elaboración propia.

La tabla II, presenta información recopilada de las hojas de especificación

del fabricante.

38
 2.1.1.1. Análisis de la capacidad de los
componentes principales del sistema actual

Se analiza la capacidad nominal de los componentes considerados como

principales, con ello se determina cuál es la capacidad instalada actual.

El dimensionamiento de las tuberías instaladas (diámetros) también tiene

un papel importante a la capacidad instalada del sistema; un dimensionamiento
incorrecto penaliza directamente a la eficiencia de la instalación; el análisis se
hará más adelante.

Los equipos que se considerados principales para el análisis son:

• Compresor de refrigeración
• Condensador evaporativo

2.1.1.1.1. Compresor de refrigeración

Actualmente, el sistema de refrigeración tiene un compresor de doble

tornillo de la marcar Frick modelo RWF177E. La ficha técnica proporcionada por
el personal de mantenimiento de planta indica un rango para diferentes
aplicaciones de este compresor, proporciona una información útil para encontrar
la capacidad instalada, ver tabla III.

39
 Tabla III. Data teórica de diseño

Fuente: Johnson Controls. Manual de compresores (070.610-SPC1 2014). p 2.

En la página del fabricante de compresor, www.frickcoolware.com hay una

aplicación en línea que permite determinar la capacidad nominal del equipo a
partir de la temperatura de evaporación específica; en este caso lo que el
congelador tipo túnel demanda y las condiciones ambientales reales; los
siguientes datos fueron proporcionados por el personal de mantenimiento de
planta:

• Temperatura de evaporación -40 F

• Temperatura de condensación 95 F
• Temperatura de bulbo húmedo 82 F
• Altura sobre el nivel del mar 1 330,24 mts.

La información anterior se ingresa en la aplicación proporcionando la

capacidad nominal del compresor esas condiciones, ver tabla IV.

40
 Tabla IV. Aplicación coolware ingreso datos

Fuente: Coolware. https://www.frickcoolware.com/Pages/OpenProjects.aspx. Consulta: 15 de

septiembre de 2018.

Se inicia colocando el modelo compresor, el refrigerante, y algunas

condiciones del tipo de enfriamiento del aceite y las características generales del
motor eléctrico. Dan como resultado, lo que se indica en la tabla V:

Tabla V. Capacidad instalada de compresor RWF177

Fuente: Coolware. https://www.frickcoolware.com/Pages/OpenProjects.aspx. Consulta: 15 de

septiembre de 2018.

41
 Según información obtenida de la tabla V, una temperatura de evaporación
de -40 F bajo las condiciones de temperatura de condensación y bulbo húmedo
dadas el compresor es capaz de entregar 91,3 toneladas de refrigeración (TR)
con un motor eléctrico de 300 caballos de fuerza (horse power hp), a una carga
del 100 %.

Para verificar la capacidad del condensador evaporativo y saber si será

capaz de tomar el calor de rechazo implícito en el refrigerante posterior a la
compresión. Este calor de rechazo corresponde a la suma del calor de rechazo
debido a la compresión más el calor de rechazo debido al que se utiliza parte del
refrigerante para el enfriamiento del aceite que lubrica la partes móviles y
rodamientos del compresor.

2.1.1.1.2. Condensador evaporativo

Seguido al compresor es el segundo equipo más importante que saber su

capacidad nominal a las condiciones antes mencionadas de temperatura de
bulbo húmedo y temperatura de condensación es el condensador evaporativo.

El condensador evaporativo debe tener la capacidad de tomar en su

totalidad el calor que trae el refrigerante en estado gaseoso comprimido en el
compresor para condensarlo, y que el refrigerante, ahora en estado líquido, pase
al tanque recibidor e iniciar de nuevo el ciclo de refrigeración.

Si el condensador no tiene la suficiente capacidad de asimilar el calor de

rechazo que viene del compresor, habrá, por consiguiente, una pérdida de
eficiencia en el sistema limitando su capacidad y, por ende, consumo energético
mayor de lo considerado como nominal.

42
 El modelo del condensador evaporativo instalado es un Frick Imeco XLP
S-140.

De las hojas técnicas proporcionadas por el personal de mantenimiento de

planta se tiene lo que se muestra en la tabla VI:

Tabla VI. Tabla de rendimiento, condensadores evaporativos

Fuente: Johnson Controls. Manual de condensadores evaporativos (140.920 SED 2009). p. 11.

La tabla anterior es muy general por lo que no se puede utilizar para

determinar la capacidad nominal del condensador evaporativo, por lo que se usa
la herramienta del fabricante para la selección de equipos y cálculo de
capacidades según condiciones específicas en la página
www.frickcoolware.com; se muestran los datos en la tabla VII:

43
 Tabla VII. Tabla de rendimiento, compresor de tornillo

Fuente: Coolware. https://www.frickcoolware.com/Pages/OpenProjects.aspx. Consulta:15 de

septiembre de 2018.

Según los resultados obtenidos de la página web del fabricante, para un

compresor RWF177E con capacidad de 69.8 TR, 300 hp y con un calor de
rechazo de 2 364 kBtu/hr, el condensador tiene la suficiente capacidad; según
la corrida de los datos en www.frickcoolware.com, la capacidad en calor de
rechazo del condensador es de 3 793 kBtu/hr.

44
 2.1.1.2. Análisis del diagrama de flujo o de
ingeniería

El diagrama de flujo es un plano o una representación gráfica que muestra

la instalación del sistema con todos sus componentes, equipos que suministran
o equipos demandantes de la acción refrigerante. Además, el dimensionamiento
de la tubería en función a su diámetro y temperatura del refrigerante indica el tipo
o la clase de aislamiento que se debe instalar para evitar pérdidas térmicas.

El análisis en el diagrama de flujo o de ingeniería se centra luego de saber

las capacidades teóricas de los equipos principales (compresor y condensador),
se toman los valores y se comparan con las capacidades máximas de flujo de
refrigerante que permiten los diámetros de las tuberías instaladas.

El diagrama que proporcionó la empresa se presenta en la figura 4.

El diagrama de flujo de la figura 4 representa una instalación de

refrigeración que opera con amoníaco; es un sistema de compresión simple, una
sola etapa y con recirculación de líquido.

Del diagrama de flujo se elaboró la tabla VIII para listar los diferentes
diámetros de tubería de acuerdo con su posición en el plano y la zona que ocupa
como sistema de refrigeración.

45
Figura 4. Diagrama de flujo de la instalación actual

Fuente: elaboración propia; empleando AutoCAD

46
 Tabla VIII. Diámetros de tubería, instalación existente

Diámetro en
Tubería - zona
pulgadas

Succión @-40 ºF 6
Descarga @ 175 ºF 3
Condensación @ 175 ºF 2
Suministro a recirculador @ 175 ºF 1 1/2
Suministro a evaporador @ -40 ºF 1 1/4

Fuente: elaboración propia.

Todo sistema de refrigeración cuenta con varias zonas según la presión del
refrigerante; por ejemplo, sistemas con una sola etapa tienen dos zonas de
presión: zona de baja presión y zona de alta presión o de condensación. En
sistemas de dos etapas corresponde, entonces, la zona de baja presión, zona de
presión intermedia y zona de alta presión o de condensación.

En sistema de refrigeración que funcionan con amoníaco como refrigerante,

el dimensionamiento óptimo de la tubería no solo influye en la operación del
sistema de refrigeración, influye también en lo económico, si bien, el sobre
dimensionar puede beneficiar a la operación del sistema, incurre también en
costo de inversión innecesaria en tubería y asilamiento. Todo lo contrario, el
subdimensionarla tiene sus desventajas, ocasiona una operación deficiente y
costos altos en energía eléctrica, aunque el costo de la inversión en tuberías y
aislamiento sea bajo.

47
 El Instituto Internacional de Refrigeración por Amoníaco, IIAR, por sus siglas
en idioma inglés, (International Institute of Ammonia Refrigeration), propone en
su publicación titulada Manual de dimensionamiento de tuberías para
refrigeración por amoníaco, 2004, métodos óptimos de selección de tubería
según la zona del sistema de refrigeración donde esté dispuesta.

A manera de conocimiento, los métodos que hace mención el IIAR son:

• Método basado en análisis económico: la recomendación es lograr el

mínimo costo posible en el dimensionamiento de la tubería. Se hace una
comparación a partir de un flujo de refrigerante y las condiciones de
operación dadas; el dimensionamiento óptimo para la tubería es la que
permite balancear de manera cercana a los costos asociados de la
operación contra los costos de instalación.

• Método basado en pérdidas de presión: el dimensionamiento se basa en

pérdida de presión o penalización de temperatura por cada 100 pies de
longitud equivalente.

De la tabla VIII, y considerando el método de pérdida de presión de IIAR se

puede incluir en ella las capacidades que el sistema de refrigeración actual tiene,
ver tabla IX:

48
 Tabla IX. Diámetros de tubería, instalación existente

Diámetro en Capacidad
Tubería - zona
pulgadas TR

Succión @-40 ºF 6 90
Descarga @ 175 ºF 3 127
Condensación @ 175 ºF 2 140
Suministro a recirculador @ 175 ºF 1 1/2 179
Suministro a evaporador @ -40 ºF 1 1/4 70

Fuente: elaboración propia.

Se determina que el sistema de refrigeración actual no cubre las

necesidades que la planta tiene ahora con un segundo túnel de congelación
instalado.

En la zona de succión solo se alcanza a 90 TR y en la de suministro al

evaporador 70 TR. La zona de succión es la que viene del evaporador al
compresor y es la capacidad máxima de refrigerante que se puede evaporar a
una temperatura de -40 °F (-40 °C).

Para las condiciones de operación de con un solo congelador el sistema tal

y como se encuentra instalado cumple con suplir la demanda; aun así, teniendo
un motor eléctrico con capacidad menor a la nominal según la recomendación
del fabricante.

El hecho de haber instalado un segundo túnel de congelación tipo ráfaga

limita obtener los resultados esperados a la inversión recientemente dada; es

49
decir, la cantidad de pollo por congelar no se puede cumplir en las horas de
trabajo estipuladas en cada turno, también, cumplir con el costo objetivo.

La capacidad del sistema de refrigeración actual solo es capaz de entregar

69,8 toneladas de refrigeración; la instalación actual ahora demanda 170
toneladas de refrigeración, (corresponde a la suma de las toneladas de
refrigeración de los dos túneles 68 TR y 102 TR). La instalación anterior solo con
un túnel para congelación tipo ráfaga demandaba 69,8 toneladas de
refrigeración.

La limitante para cumplir con la actual demanda se resalta en el compresor,

el condensador evaporativo, las dimensiones de las tuberías de la zona de
succión, de la zona de descarga y condensación y la de suministro de líquido
hacia el evaporador.

2.1.1.3. Análisis de la nueva demanda requerida del

sistema

La demanda ahora requerida del sistema debido a la reciente instalación de

un segundo túnel de congelación tipo ráfaga se define en la capacidad total de
refrigeración que se debe suplir para la operación simultánea de ambos tunes de
congelación tipo ráfaga, según la tabla IX, (capacidad GC58 & 76) es necesario
que el sistema de refrigeración tenga una capacidad instalada de 170 toneladas
de refrigeración; es decir, la adición 102 toneladas de refrigeración.

Esta adición debe hacer a través de un rediseño de la instalación. Debido

a que la compañía no esperaba hacer inversiones mayores, existe la limitante de
utilizar en la mayor medida posible los equipos existentes y tuberías, y solo

50
adicionar lo necesario para que la capacidad total instalada resultante sea lo que
se necesita para cumplir con sus requerimientos actuales.

Tabla X. Ponderación de la capacidad instalada versus la requerida

Sistema Instalación Sistema Instalación

actual anterior actual actual
Toneladas de
70 70 70 170
refrigeración (TR)
Diferencia capacidad vrs.
demanda (TR) 0 -100

Fuente: elaboración propia.

Se necesita adicionar por lo menos 100 toneladas de refrigeración.

2.2. Áreas de oportunidad en disminución de costos y ahorros

Al optimizar el sistema también se traduce en una disminución en los costos

de operación de la planta, estos a la vez son ahorros que pueden ser orientados
hacia reinversión para la mejora de procesos, mejora continua.

2.2.1. Utilización eficiente de la energía eléctrica

La refrigeración industrial a nivel nacional ha tenido una evolución notable,

el consumo de energía eléctrica asociada a este representa una oportunidad para
el ahorro de energía.

En los últimos años se han sido desarrollados sistema de refrigeración por

absorción cuya eficiencia se ha incrementado cerca de un 50 %. Paralelamente

51
los sistemas de compresión mecánica se han mejorado, ya sea en su
manufactura o con el apoyo de dispositivos y/o tecnologías de control que les
permiten hacer ajustes instantáneos más precisos donde el aprovechamiento de
la energía se hace más eficiente.

En el caso de la planta de proceso avícola, se pueden conseguir

reducciones importantes en el consumo de energía eléctrica correlacionándolo a
la demanda versus la capacidad instalada óptima que el sistema de refrigeración
debería de tener.

Tabla XI, sobre la situación actual de planta, se utiliza para demostrar que
en el momento de optimizar el sistema con la inclusión de equipos y cambios en
la red de tuberías se logra un ahorro en el consumo de energía eléctrica
considerando que se logra el objetivo de producción.

Tabla XI. Situación actual

Item Actual Esperado Diferencia

Lb /Hr 2 800 6 000 -3 200
Horas Trabajo
20 15 5
dia
Días / mes 30 26 4

Cobertura de
1 680 000 2 340 000 -660 000
producción Lbs.

Energía kWh 224 466 -241.70

Dia kWh 4 476 6 983 -2 506,56
Mes 134 280 181 547 -47 266,56
kWh/lb 0,0799 0,0776 0,0023
Costo enegía
US$ /kW $0,13 $0,13
Costo energía /
libra producida $0,01039 $0,01009 $0,00030
(US$)

Fuente elaboración propia.

52
 2.2.1.1. Factor de energía por unidad de proceso
eficiente

Del cuadro anterior se ve un ahorro en el consumo de energía por libra

producida de US$ 0,00030, considerando que el costo de energía es US$ 0,13
/kWh (dato proporcionado por la planta).

2.2.2. Optimización de los costos de mantenimiento

Los costos de mantenimiento se reducen cuando los planes de

mantenimiento preventivo se cumplen de acuerdo con el plan establecido según
las recomendaciones del fabricante; de no cumplirse se pone en riesgo el equipo
llevando a límites donde las reparaciones lleven a costos excesivos en reparación
o hasta el reemplazo de la unidad. Se erogan Q5 000,00 por cada 250 horas de
operación de los equipos; optimizar el sistema implica en la erogación de
Q5 000,00 cada 500 horas debido a que el sistema estará trabajado bajo la
capacidad nominal y no forzada.

2.2.3. Reducción del tiempo extraordinario en mano de obra

operativa

Se logra cuando los planes de producción se cumplen en el tiempo

planeado para determinado volumen de producción. En la situación actual se
utiliza una cantidad considerable de horas extras para cumplir con dicho volumen,
con la optimización del sistema de refrigeración no habrá necesidad de tener
personal trabajando en tiempo extraordinario.

Se determina que la reducción en tiempo extraordinario impacta en un

ahorro de: Q12,50 X 1,35 X 370 X 5 X 30 = Q936 562,50.

53
 Donde:

• Q12,35 es salario diario

• 1,35 factor de hora extraordinaria
• 370 número de persona que laboran en planta
• 5 horas extraordinarias que se labora
• 30 días laborados
• En tiempo extraordinario generará un ahorro de Q936 565,50 al mes.

54
 3. FASE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL

3.1. Carga térmica demandada

Los productos que se congelan en planta previamente llevan un proceso

definido según el tipo de producto final esperado; ingresan a los túneles de
congelación a diferentes temperaturas; es decir, cada producto ingresa a
determinada temperatura.

Hay que considerar que la temperatura de ingreso determina la carga

térmica a la que estará sometido el sistema de refrigeración.

Para fines prácticos los productos se dividen en productos prefritos y

cocción total, la diferencia entre uno y otro es la temperatura.

• Prefritos 120 °F
• Cocción total 185 °F a 200 °F

Todos los cálculos serán considerados a partir de una temperatura de

producto de 185 °F, tomando en cuenta la información del personal de planta.

Indican que hay un producto que el proceso requiere llevarlo hasta 200 °F
de temperatura, pero la tendencia es no producirlo más a mediano plazo.

55
 3.1.1. Cálculos de carga térmica por volumen de producto –
producción

Partiendo de los datos de la tabla XII.

Tabla XII. Carga térmica por equipo de congelación

Calor Calor Temperatura

Flujo de Temperatura específico específico Calor latente
de
Equipo producto ingreso (Arriba pto. (Abajo pto. de fusión
congelación) congelación)
congelación

Lbs/Hr ºF Btu/(Lb)(ºF) Btu/Lb ºF

Túnel 1
GC58 2 000 185 0,70 0,30 106 27
Túnel 2
GC76 4 000 185 0,70 0,30 106 27

Fuente: elaboración propia.

Utilizando las ecuaciones de calor de calor sensible y calor latente:

Calor sensible arriba del punto de congelación:

Qh = W x ch x (T1 − T2) (1)

Donde:

• Qh = calor extraído en BTU/hr, antes del punto de congelación

• W = peso del producto en libras
• ch = calor específico arriba del punto de congelación
• T1 = temperatura del producto al ingresar
• T2 = temperatura de congelación de producto

56
 Calor latente

Q= W x h (2)
Donde:

• Q = calor extraído en BTU/hr

• W = peso del producto en libras
• h = calor de fusión latente

Calor sensible por abajo del punto de congelación:

Ql = W x cl x (T2 – T3) (3)

Donde:

• Ql = calor extraído en BTU/hr, después del punto de congelación

• W = peso del producto en libras
• T2 = temperatura de congelación del producto
• T3 = temperatura de salida o final del producto

En la tabla XIII aparecen los resultados de las ecuaciones; agregado a ello,

los resultados de las cargas térmicas debido a motores eléctricos, tabla XV, y la
carga térmica por infiltración de aire:

57
 Tabla XIII. Resumen de cargas térmicas

Túnel 1 GC58 Túnel 2 GC76

Flujo de producto Lbs/Hr 2 000 4 000
Temperatura ingreso
ºF 185 185
(T1)
Calor específico
(Arriba pto. 0,79 0,79
congelación)(ch)
Btu/(Lb)(ºF)
Calor específico
(Abajo pto. 0,37 0,37
congelación)(cl)
Calor latente de fusión
Btu/Lb 99 99
(h)
Temperatura de
ºF 27 27
congelación (T2)
Temperatura de salida
ºF -15 -15
producto (T3)
Qh Btu/hr 249 640 499 280
Q Btu/hr 198 000 396 000
Ql Btu/hr 31 080 62 160
Qe motores Btu/hr 129,880 240 880
Q infiltración de aire Btu/hr 86,085 124 162
Carga total Btu/hr_equipo 694 685 1 322 482
Carga total TR/equipo 57,89 110,21
Carga total TR 168,10

Fuente: elaboración propia.

Se debe considerar que existen cargas térmicas adicionales que deben ser
tomadas en cuenta en la carga total; estas corresponden a la carga térmica
generada por los motores eléctricos y por la infiltración del aire del exterior, que
de forma continua ingresa al congelador por la escotilla de ingreso
simultáneamente con el ingreso del producto.

58
 En el caso de los motores eléctrico, la ASHRAE ha publicado tablas que
listan la carga térmica o calor liberado por los motores eléctricos según la
potencia de este. La tabla XIV muestra un fragmento de la publicación de la
ASHRAE para fines de este documento.

Tabla XIV. Carga térmica motores eléctricos

Motor
instalado en el Motor instalado Motor y
Motor en Hp interior, en el exterior, conducido
conducido conducio en el instalado en el
interior interior exterior
Btu / hr
1,5 4 960 3 820 1 140
2 6 440 5 090 1 350
3 9 430 7 640 1 790
5 15 500 12 700 2 790
7,5 22 700 19 100 3 640
10 29 900 24 500 4 490
15 44 400 38 200 6 210
20 59 500 50 900 7 610
25 72 300 63 600 8 680
30 85 700 76 300 9 440
40 114 000 102 000 12 600
50 143 000 127 000 15 700
ASHRAE 2006 Handbook-Refrigeration

Fuente: elaboración propia.

59
 Tabla XV. Carga térmica, motores eléctricos instalados

Carga térmica debida a motores eléctricos

Motor blower Motor banda

Carga Carga Total por
Equipo Btu/hr Btu/hr
cantidad hp total cantidad hp total equipo
ASHRAE* ASHRAE*
Btu/hr Btu/hr
Túnel 1 GC58 2 20 58 500 177 000 2 2 6 440 12 880 129 880
Túnel 2 GC76 2 40 114 000 228 000 2 2 6 440 12 880 240 880
* según tabla de ASHRAE

Fuente: elaboración propia.

La tabla anterior fue elaborada como resumen de la cantidad de motores

eléctricos que generan una carga térmica al sistema de refrigeración por estar en
el interior de ambos congeladores.

La carga térmica debida a la infiltración de aire es aquella que se genera

por ingreso de aire con mayor temperatura a la del interior del congelador a través
de puertas o ventanas que se abren con cierta frecuencia o que permanecen
abiertas. Esta carga se puede obtener a través de la siguiente ecuación:

Qi=60 x V x A x (hi-hr) x ϱr x Dt (4)

Donde:

• Qi = carga térmica promedio en BTU/hr.

• V = velocidad promedio en pies/minuto.
• A = área abierta donde se da la infiltración del aire, en pies cuadrados.
• hi= entalpía del aire que se infiltra, BTU/lb, se obtiene por carta
psicométrica.
(1) (2) (3) (4)
• hr = entalpía del aire refrigerado en el interior del congelador, Btu/hr, se
obtiene por carta psicométrica.

60
• ϱr = densidad del aire refrigerado en el interior del congelador.
• Dt = porcentaje de tiempo en que el área está abierta permitiendo el
ingreso del aire del exterior.

Los datos obtenidos para encontrar el valor de Qi según la ecuación

corresponden a:

• V = 448,6 pies/minuto, validada con anemómetro

• A = túnel 1 0,884 pies2., túnel 2 1,275 pies2
• hi = 34,0 BTU/lb
• hr = -6,20 BTU/lb
• ϱr = 0,09 Lb/pie3
• Dt = 100 %.

Al sustituir valores en la ecuación se tiene:

• Qi túnel 1 = 86 085 BTU/hr

• Qi túnel 2 = 124 162 BTU/hr

3.1.2. Comparación contra el sistema actual

Según la tabla XIII, el sistema de refrigeración tiene una capacidad instalada

de 69,8 TR, con solo el túnel 1 cubría la necesidad porque su demanda era 57,89
TR. Ahora con el túnel 2, a la demanda se le adiciona 110,21 TR; es decir, para
que se cubra la operación de ambos túneles congeladores el sistema debe
poseer una capacidad instalada mínima de 168,10 TR.

61
 3.1.2.1. Equipos

Considerando lo cambiante del mercado de productos cárnicos de tipo

avícola y, en especial, los productos de valor agregado o especialidades de pollo
y con la oportunidad de aportar el presente documento para potencializar su
sistema de refrigeración, se sugiere que el sistema se calcule bajo una base de
90 TR para el túnel 1 GC58, y 110 TR para el túnel 2 GC76; lo que significa que
el sistema debe tener una capacidad instalada de 200 TR, y haciendo de nuevo
la salvedad de aprovechar los equipos de la instalación existente
independientemente como se distribuyan, una sola etapa o dos etapas.

3.1.2.2. Red de tuberías

Hacer referencia a la red de tuberías, es hablar del dimensionamiento que

las mismas deben tener para cumplir con los requerimientos mínimos de la
demanda. De la misma forma que se hizo para determinar la capacidad que el
sistema actual posee según dimensiones (diámetros), se debe proceder para
encontrar la dimensiones (diámetros) de la red de tuberías que se utilizará con el
con las adiciones al sistema.

3.2. Requerimiento de capacidad a la demanda actual

A continuación, haciendo uso de ecuaciones de calor, tablas y sistemas

informáticos se va a encontrar cuál es la capacidad frigorífica necesaria que el
proceso necesita para cubrir las necesidades de producción.

62
 3.2.1. Equipos necesarios para cubrir demanda frigorífica

Por recomendación de la gerencia de mantenimiento, se consideró evaluar

equipos de la casa fabricante Johnson Controls y su marca de compresores Frick.
Se habló con los representantes comerciales para tener una orientación
específica sobre la optimización tomando en cuenta la directriz dada por parte de
planta, aprovechar todo equipo existente.
Si ahora la demanda de la instalación requiere que el sistema de
refrigeración suministre 172 TR y siendo el sistema actual de una sola etapa, se
puede aprovechar el compresor de refrigeración existente (Frick RWF177), para
transformar el sistema en uno de dos etapas, donde este compresor estaría
ubicado en el lado de alta presión y nuevos compresores se instalarán en el lado
de baja presión.

La tabla XVI muestra la capacidad de un compresor del modelo Frick

RWF222 de 90 TR; considerando la demanda total de 170 TR se puede asumir
que dos compresores de refrigeración del modelo mencionado cubren la
demanda en el lado de baja presión; queda ahora demostrar si el compresor
existente, Frick RWF177 al utilizarlo en el lado de alta presión del sistema cumple
con la función de complementar para la demanda requerida.

Al ser la demanda total requerida de 170 TR y transformado el sistema

actual de una etapa a un sistema de dos etapas, la capacidad en toneladas de
refrigeración del lado de alta debe ser capaz de absorber la carga térmica del
lado de baja; es decir, se tienen 170 TR de evaporación, 170 TR deben ser
absorbidas y comprimidas por el lado de baja y por ende 170 TR deben ser
absorbidas por el lado de alta presión para condensarse en el condensador
evaporativo.

63
 Tabla XVI. Capacidad nominal, compresor existente

Fuente: Coolware. https://www.frickcoolware.com/Pages/OpenProjects.aspx. Consulta: 15 de

septiembre de 2018.

En la tabla XVII, se encuentra la capacidad que puede entregar el

compresor existente en planta al hacer la optimización Frick RWF177.

Tabla XVII. Capacidad nominal, compresor existente, etapa alta

Fuente: Coolware. https://www.frickcoolware.com/Pages/OpenProjects.aspx. Consulta: 15 de

septiembre de 2018.

64
 De lo anterior y siguiendo con la recomendación de planta, se puede utilizar
el compresor existente, este actualmente trabajo con un motor eléctrico de 300
hp en un sistema de una sola etapa. Al utilizarse en un sistema de 2 etapas en
lado de alta presión podrá asimilar sin ningún problema la carga térmica de 172
TR, donde el motor eléctrico ya instalado, consumirá 277 hp de potencia eléctrica.

3.2.2. Dimensionamiento de tubería

El incrementar la capacidad de refrigeración al transformar el sistema hace

necesario un nuevo dimensionamiento de las tuberías; es decir, se deben
reemplazar las tuberías, si se considera que el sistema tendrá una capacidad
instalada para responder a una demanda de 172 TR y a la vez se transforma de
un sistema de una sola etapa a un sistema de dos etapas, según la iiar_Amonia
Refrigeration Piping Handbook,tabla XVIII, con las siguientes recomendaciones:

Tabla XVIII. Diámetros de tubería

Diámetro en Capacidad
Tubería - zona
pulgadas TR

Succión baja presión @-40 ºF 8 248

Succión alta presión @6 ºF 6 285
Descarga @ 6 ºF 6 237
Descarga @ 175 ºF 4 225
Condensación @ 175 ºF 2 1/2 220
Suministro a recirculador @ 175 ºF 1 1/2 254
Suministro a evaporador @ -40 ºF 2 264

Fuente: elaboración propia.

65
 Tuberías con menores dimensiones, tienen menor capacidad en TR, según
iiar.

3.2.3. Diagrama de flujo o de ingeniería

A continuación, las figuras 5 y 6 muestran el diagrama de flujo propuesto

en un sistema de dos etapas.

Figura 5. Diagrama de flujo

66
Continuación figura 5.

Fuente: elaboración propia; empleando AutoCAD

3.3. Optimización del sistema

Al utilizar formulas o ecuaciones de calor, o cálculos de ingeniería,

acompañado de tablas termodinámicas y sistemas informáticos, se consigue
optimizar cualquier sistema de refrigeración para cumplir con los requerimientos
del proceso.

3.3.1. Análisis de la importancia de la optimización

La palabra optimizar se refiere a la forma de mejorar alguna acción, trabajo

o proceso realizado, dando a entender que la optimización de los recurso o
sistemas es buscar la forma de mejorar dicho recurso o sistema en una empresa,
con el objetivo de lograr una mayor eficiencia.

La optimización de los recursos es una buena técnica de llevar a cabo,

debido a que se basa en la eficiencia y la eficacia utilizando la menor cantidad de
recursos posibles. Mejor si dentro del concepto de optimización de recursos está
implícito la reutilización de equipos o elementos existentes.

67
 Cuando se busca la optimización de los recursos, también se busca el
hecho de poder ahorrar ciertos recursos, ya sean energéticos, financieros,
económicos o humanos para mejor la situación actual o para ser más
competitivos.

• Ventajas

o Producir un volumen de productos en el menor tiempo posible.

o Reducción del consumo de energía eléctrica, por tonelada de

refrigeración o por libra de producto producida.

o Reducción del tiempo extraordinario, se cumple el volumen de

producción en los tiempos laborales establecidos.

o Reducción de los costos de mantenimiento.

o Incremento en la vida útil de los equipos que componen el sistema.

• Desventajas

o Mayor cantidad de equipos que requieren atención de

mantenimiento.

o Mayor volumen de amoníaco que se maneja en planta, sensible a

la seguridad industrial y ocupacional.

68
 3.3.2. Costos y estimaciones

Se conversó con lo diferentes proveedores de equipo, así también con

contratistas que la compañía tiene y ha utilizado con años para que indicaran
cuales serían los costos asociados para la transformación del sistema de acuerdo
con la propuesta del diagrama de flujo, (figuras 5 y 6). Cada uno proporcionó su
presupuesto global el cual se presenta un resumen de ello en la tabla XIX.

Tabla XIX. Inversión propuesta

Elemento Costo US$ Costo Q.

Instalaciones
Aislamiento de tuberías $6 938,78 Q51 000,00
Tuberías $16 326,53 Q120 000,00

Equipo
Compresor de refrigeración $178 000,00 Q1 308 300,00
Condensador evaporativo $57 800,00 Q424 830,00

Tanques
Termosifón $15 400,00 Q113 190,00
Recibidor $47 800,00 Q351 330,00
Intercooler $17 900,00 Q131 565,00

Instalación
Obra gris $31 972,79 Q235 000,00
Electricidad $17 476,19 Q128 450,00
Soldadura y metal mecánica $11 964.63 Q87 940,00
Pruebas y arranque $3 500,00 Q25 725,00

TOTAL $405 078,91 Q2 977 330,00

AHORROS
Tiempo extraordinario Q936 562,50
Energía eléctrica (15 horas proceso) Q1 468,50
Mantenimiento Q5 200,00
Total ahorros Q943 231,00

Retorno de inversión (meses) 3,16

Fuente: elaboración propia.

69
 3.3.3. Requerimientos hacia la optimización

La optimización del sistema de refrigeración en el presente caso se asocia

desde el entendimiento donde no se ha cumplido las necesidades de los clientes
en el cumplimiento de lo demandado por el mercado avícola en cuestión,
también, donde no se ha logrado el margen de utilidad esperado por los
accionistas.
Es decir, desde que el sistema de refrigeración actual no logre cumplir con
la demanda de los sistemas de congelación no se cumplirán los objetivos para
alcanzar la meta comercial.

Por lo que los requerimientos para alcanzar la optimización del sistema de

refrigeración se puede identificar como:

• Tangibles

o Adquisición de equipos
o Transformación física de planta

• Intangibles

o Entendimiento de la necesidad por todos los involucrados

o Aprobación de las máximas autoridades de la inversión

3.3.4. Fabricantes de equipos disponibles en el mercado

Cuando se habla de fabricantes de equipos en el mercado internacional en

el ramo de la refrigeración por amoníaco, existen una diversidad de ellos; aunque
la compañía avícola ya tiene una marca seleccionada debido a que posee otros

70
sistemas de refrigeración por amoníaco de la marca mencionada. La marca es
Frick, de fabricación estadounidense; el porqué de la selección la asocian a
experiencia en la eficiente operación en otros sistemas, respaldo técnico y
economía por mantener un bajo inventario de repuestos debido a que muchos de
ellos son comunes para múltiples equipos que ya se tienen en planta.

En general, en el mercado se encuentran los siguientes fabricantes:

• Frick (www.johnsoncontrol.com)

o Tipo tornillo

• Sabroe (www.sabroe.com)

o Tipo tornillo
o Tipo reciprocante

• Vilter (www.emersonclimate.com)

o Tipo tornillo
o Tipo reciprocante

• Gea (www.gea.com)

o Reciprocante

• Maycom (www.mayekawa.com)

o Tipo tornillo

71
• Bitzer (www.bitzer.de)

o Tipo tornillo

72
 4. FASE DOCENCIA

4.1. Seguridad industrial

Seguridad emana del vocablo latín securitas que puede definirse como
`cualidad de estar sin cuidado’; e industrial procede del latín industria que se
traduce como `laboriosidad’ y que está conformado por la unión del prefijo indu-
el verbo struo que es sinónimo de `construir’ y el sufijo –ia que indica cualidad.

La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de

minimizar los riesgos en la industria. Parte del supuesto de que toda actividad
industrial tiene peligros inherentes que necesita de una correcta gestión.

Por lo tanto, la seguridad industrial requiere para la protección de los

trabajadores: equipo de protección personal y su monitoreo médico, la
implementación de los controles técnicos y la formación al control de riesgos.

Para hablar de la seguridad industrial se hace necesario hacer énfasis que

la misma se desarrolla de manera específica para prevenir las posibles
situaciones y riesgos que se den en ámbitos donde se trabaja, en las
instalaciones frigoríficas, electricidad, combustibles gaseosos, refrigeración o
equipos a presión.

En materia de prevención, a los empleados se les imparten cursos y

seminarios que les enseñan u orientan sobre cómo proteger y cuidar elementos
en su trabajo como factores ambientales, las herramientas de protección e
instalaciones, y lo más importante, su propia integridad física.

73
 En las instalaciones frigoríficas que utilizan amoníaco como refrigerante se
deben tener contemplados planes de manejo seguro de este refrigerante para
garantizar que el ambiente laboral está libre de riesgos o en su defecto cualquier
situación que se escape del control sea fácilmente controlable.

Esto requiere que el personal que está a cargo de la operación de los

equipos frigoríficos tenga un amplio conocimiento y esté entrenado en el manejo
y los aspectos de seguridad industrial que el amoníaco requiere.

4.1.1. Manejo seguro del amoníaco

Para comprender el significado de manejo seguro del amoníaco se debe

saber que es el amoníaco y sus propiedades.

Como una definición básica, el amoníaco a temperatura ambiente es un gas

incoloro de olor picante desagradable, según la concentración en la que se
maneje puede llegar a ser tóxico y hasta mortal. Es un compuesto de hidrógeno
y nitrógeno muy soluble en el agua, que sirve de base para la formación de
distintas sales; se emplea en la fabricación de abonos, productos de limpieza y
muy utilizado en la refrigeración industrial.

Su olor característico fuerte y penetrante permite ser detectado por

cualquier persona antes de llegar a concentraciones tóxicas.

Es un gas irritante considerado de alto impacto ocasionando daños severos

a nivel pulmonar.

74
 4.1.2. Tablas de concentraciones

En manejo y uso del amoníaco, los riesgos potenciales para la salud van
asociados al grado de exposición y concentración; en la tabla XX se resumen los
efectos y la respuesta del organismo; la concentración está determinada en
partes por millón (ppm).

Tabla XX. Efectos del amoníaco sobre el cuerpo humano

Respuesta de organismo (efectos) Concentración de amoníaco (ppm)

Olor mínimo perceptible. 1-5

Olor fácilmente detectable. 11 - 50
Irritación sistema respiratorio y ojos. 50 - 100
Lagrimeo, irritación y molestias en la
piel. Irritación en las membranas
150 - 200
mucosas. Efectos no perdurables en
exposiciones cortas.
Severa irritación de ojos, nariz y
garganta. Efectos perdurables en cortas 400 - 700
exposiciones.

Tos convulsiva y espasmos bronquiales.

Peligro potencialmente fatal en menos 1 700
de media hora de exposición.

Vesiculación, edema pulmonar. Puede

2 000 - 3 000
ser fatal.
Serios edemas, estrangulamiento,
5 000 - 10 000
asfixia y muerte rápida.
Muerte inmediata. Arriba de 10 000

Fuente: elaboración propia.

4.1.3. Riesgos

• Ingestión incidental: quemaduras corrosivas en la boca, garganta,

esófago, estómago e intestino delgado.

75
• Inhalación: dependiendo del grado de exposición que y la concentración,
el amoníaco puede no ser un riesgo o puede ser un riesgo de muerte.

• Piel: el contacto directo con amoníaco líquido produce quemaduras

severas. El amoníaco gaseoso puede producir irritación de la piel siendo
más sensible si la piel está húmeda o sudorosa.

• Ojos: puede provocar ceguera momentánea y serios trastornos oculares.

Si hay contacto directo del amoníaco en los ojos puede provocar
quemaduras graves.

• Consecuencias por exposiciones prolongadas: irritación y ardor de la piel

y de las membranas mucosas, dolor de cabeza, salivación, náusea y
vómito. Dificultad para respirar, tos con emisión de sangre mucosa.
Severos daños pulmonares, edemas. Puede producir la muerte.
Ulceración de la córnea y del globo ocular. Los daños pueden llegar a ser
permanentes.

4.1.4. Equipo de protección personal

Se debe utilizar equipo de protección personal completo que comprende:

• Equipo de protección respiratoria, como máscaras con filtros apropiados

para el gas, equipos de respiración asistida. Uno u otro dependerá de la
concentración y del tiempo de exposición, figura 7.

76
 Figura 6. Máscaras con filtros

Fuente: Máscara full face. https://co.msasafety.com/Respiradores-Purificadores-de-

Aire/M%C3%A1scara-de-Cara-Completa/Ultra-Twin%C2%AE-Full-Facepiece-
Respirator/p/000100000300001450. Consulta: 10 de agosto de 2018.

Figura 7. Equipo de espiración asistida

Fuente: Equipo de autocontenido. https://co.msasafety.com/Supplied-Air-Respirators-

%28SCBA%29/c/117?isLanding=true. Consulta: 10 de agosto de 2018.

• Ropa protectora, guantes y botas de goma sintética, traje completo

térmico, traje sintético; figura 8.

77
 Figura 8. Ropa protectora

Fuente: Traje de protección. http://www.dupont.mx/productos-y-servicios/prendas-de-

proteccion/prendas-accesorios-de-proteccion-contra-sustancias-quimicas/marcas/prendas-
tychem.html. Consulta: 10 de agosto de 2018

Figura 9. Fuentes de descontaminación con duchas y lavaojos

Fuente: Equipo de lavado. https://www.debra.company/ducha-lavaojos-de-acero-inoxidable.

Consulta: 10 de agosto de 2018

78
 4.1.5. Sistemas de alerta

Los sistemas de alerta son mecanismos o dispositivos que se utilizan para

la detección de la presencia del amoníaco. Existen dispositivos manuales y
automáticos que facilitan la detección temprana de presencia de amoníaco
debido a fugas en el sistema.

Los mecanismos manuales o portátiles ayudan en la localización de la fuga.

También, están los equipos automáticos que son dispositivos más

sofisticados y dispuestos de sensores que reconocen el gas amoníaco y que de
ellos se emiten señales digitales eléctricas que activan los sistemas de alarma
visual y auditiva; dependiendo de la tecnología que tengan incorporado puede
bloquear válvulas eléctricas y/o apagar sistemas completos de refrigeración
preservando la integridad del personal de planta, figuras 12 y 13.

4.1.6. Fugas

¿Qué es una fuga? Es una salida o escape de un líquido o de un gas por

una abertura producida accidentalmente en el recipiente que los contiene o por
el conducto donde circula.

Las fugas de amoníaco se pueden dar por muchas razones que están
relacionadas a la operación, mantenimiento y a eventualidades ajenas a la
instalación.

Como se mencionó en el inciso anterior existen mecanismos y dispositivos

para detectar fugas, desde los más rudimentarios a través de calor o los más
sofisticados con componentes electrónicos.

79
 Si bien es cierto los mecanismos ayuda en la búsqueda y mitigación de las
fugas de amoníaco, el mantenimiento de la instalación es factor esencial para
prevenir fugas; si estas se presentan hay que trabajar en ubicarlas y mitigarlas.

A continuación, se presentan algunas formas de detección:

• Mechas de azufre: permiten realizar un adecuado y necesario

mantenimiento preventivo y correctivo. La mecha, luego de haberla
encendido con un cerillo, la combustión en presencia de amoníaco permite
localizar visualmente su fuga. Es un insumo muy sencillo, que cualquier
persona de mantenimiento puede utilizar en sus rutinas de inspección si
se determina presencia de amoníaco o para garantizar el buen estado de
la instalación.

La figura 10 muestra la reacción de los vapores de amoníaco cuando

combustionan con la llama que se produce con azufre.

Figura 10. Utilización de mecha de azufre

Fuente: Fuga de amoníaco.

https://www.youtube.com/results?search_query=mecha+de+azufre+amoniaco+francisco+martin
ez. Consulta: 20 de septiembre de 2018.

80
 Figura 11. Equipos portátiles electrónicos

Fuente: Detector de fugas portátil. http://www.coolairinc.com/products.html. Consulta: 10 de

agosto de 2018.

Figura 12. Equipos locales electrónicos

Fuente: Detector de fugas fijo. http://www.coolairinc.com/products.html. Consulta: 10 de agosto

de 2018.

81
4.2. Cálculos para el sistema de refrigeración con amoníaco

El calor ganado a través de paredes pisos y techos en un espacio

acondicionado para almacenar producto refrigerado o para congelarlo puede
variar del tipo de construcción del espacio que se destina para ello.

En este apartado se hará mención de las generalidades que se deben

considerar en cálculos de carga térmica para el diseño de espacios refrigerados.

Además del tipo de construcción, se debe considerar la diferencia de

temperaturas a las que estará expuesto el producto y el espacio; la temperatura
del espacio refrigerado y la temperatura del aire en el ambiente, tomando en
cuenta el espesor del aislamiento de paredes, techos, pisos, etc.

A continuación, se presentan algunas definiciones y ecuaciones básicas

para cálculos sencillos que pueden orientar en las necesidades frigoríficas que
se tengan.

4.2.1. Cálculos de carga

Para obtener datos certeros de los cálculos de carga térmica, como primer
paso, se deben de tomar en cuenta conceptos que son factores importantes
durante el proceso de cálculo y que no pueden omitirse.

Posterior, se mencionan diferentes definiciones y sus respectivas fórmulas

de carga térmica.

82
 4.2.1.1. Transmisión de calor (Q)

La fórmula básica para la transmisión de calor a través de una barrera de

transferencia de calor es:

Q = U x A x TD (5)

Donde:

• Q = transferencia de calor, BTU/hr. Es la tasa del flujo de calor, es la

cantidad de calor fluyendo después de todos los factores considerados.

• U = coeficiente de transferencia de calor BTU/(Hora)(pie2) (FTD).

•
• A = área en pies cuadrados.

• TD = temperatura diferencial entre ambos lados de la barrera térmica, por

ejemplo, entre el exterior y el interior del espacio refrigerado.

4.2.1.2. Conductividad térmica (k)

La conductividad térmica, k está definida como la tasa de transferencia de

calor que ocurre a través de un material en unidades de BTU/(hr)(pie 2 de área)(F
TD) por cada pulgada de espesor. Diferentes materiales varían la resistencia del
flujo de calor.

Como ejemplo, el calor transferido en 24 horas a través de 2 pies cuadrados

de un material de 3 pulgadas de espesor y teniendo un factor de conductividad

83
térmica de 0,25 con una diferencia de temperatura promedio través de dicho
material de 70 F, puede calcularse como sigue:

Q= 0,25 k x 2 pie2 x 24 horas x 70 F TD = 280 BTU

3 pulg. Espesor

Desde que el total de calor transferido por medio de conducción varia

directamente con el tiempo, el área, y la diferencia de temperatura, y varia
inversamente con el espesor del material.

4.2.1.3. Resistividad térmica (r)

La resistividad está definida como el reciproco de la conductividad térmica,

es decir:

r = 1/k (6)

4.2.1.4. Conductancia (C)

Es similar a la conductividad térmica, excepto por un factor de transferencia

de calor para un espesor de material dado, en contraposición de la conductividad
térmica, k, cual es un factor por pulgada de espesor. La definición es similar,
BTU/(hora)(pie2 de área)(F TD).

4.2.1.5. Resistencia térmica (R)

Es el recíproco de la conductancia, 1/C, en la misma manera la resistividad

térmica es el recíproco de la conductividad.

84
 4.2.2. Selección de tuberías

La selección de las tuberías para un sistema de refrigeración determinado

es un proceso que no debe pasarse por alto; esto va desde el diámetro de las
tuberías, el material y las especificaciones normalizadas para determinado tipo
de refrigerante.

Según el tipo de refrigerantes, pueden ser tuberías de acero al carbón, para

el caso del amoníaco, y tuberías de cobre para otros tipos de refrigerantes como
por ejemplo R-507 y el R-404A.

En el enfoque hacia los sistemas con amoníaco como refrigerante, el tipo

de tubería está normado a la norma ANSI – 36.10/19.

En lo que refiere al diámetro y el espesor del tubo, se toma en consideración

lo indicado por la IIAR, Amonia Refrigeration Piping Handbook, cuando se
relacione a sistemas de refrigeración por amoniaco.

Las tablas presentadas en dicho manual van desde dimensionamiento,

pérdidas y flujo del refrigerante.

4.2.2.1. Aislamiento de tuberías

El ahorro y la eficiencia energética de las instalaciones, se consigue con

muchos tipos de aplicaciones. Una de ellas, es el aislamiento de tuberías por las
que circulan fluidos calientes o fríos procedentes de equipos de generación
térmica en instalaciones de calefacción, climatización o refrigeración, etc.

85
 4.2.2.1.1. Materiales y selección

En el mercado, existen una variedad de soluciones para realizar el

aislamiento térmico de las tuberías empleadas en las instalaciones.

Generalmente, en instalaciones de refrigeración industrial se utilizan

materiales de aislamiento preformado en forma de accesorios de tubería, (codos
o tees), o en forma de tubo o media caña o medio tubo en diferentes espesores
de pared y longitud.

Entre los materiales más utilizados se puede mencionar la espuma

elastomérica que es un aislamiento térmico formado por caucho sintético y con
una estructura celular cerrada. Se presenta en forma de media caña y en
planchas.

Este material posee una baja condutividad térmica, es flexible y su

instalación es rápida.

También, el polietileno es un polímero utilizado en múltiples aplicaciones;

una de ellas es la fabricación de cañuelas para aislamiento térmico de tuberías.
Al igual que las cañuelas de espuma elastomérica, presentan gran flexibilidad
para adecuarse fácilmente al diámetro y trayectoria de la tubería.

Los criterios técnicos más importantes a tener en cuenta en la selección del

aislamiento térmico de las tuberías son los siguientes:

• Conductividad: cuanto menor sea la conductividad, mejor será el

aislamiento térmico del material.

86
• Espesor: es especialmente relevante en la elección de un aislamiento para
tuberías, es el espesor. Cuanto mayor sea este valor, mejor
comportamiento térmico se obtiene.

• Rango de temperatura: es importarte que el fabricante de las piezas de

aislamiento proporcione las temperaturas máximas y mínimas de trabajo
a las que pueden ser sometidas los materiales, sin sufrir deterioro.

4.2.3. Básicos de la refrigeración industrial

• Calor (Q): es una forma de energía; en términos de termodinámica se

define como energía en tránsito como resultado de una diferencia de
temperatura.

• Frío: es la ausencia de calor.

• Temperatura (T): es la intensidad o nivel en el cual el calor puede ser

medido.

• Primera ley de la termodinámica: la energía no se crea ni se destruye,

solamente se transforma, figura 14.

87
 Figura 13. Primera ley de la Termodinámica

Fuente: Primera ley. https://www.fisicalab.com/apartado/primer-principio-termo#contenidos.

Consulta: 8 de julio de 2018.

• Segunda ley de la termodinámica: la energía calorífica (calor) se transfiere

en forma natural en una solo dirección, de un cuerpo de mayor temperatura
a otro de menor temperatura, figura 15.

Figura 14. Segunda ley de la Termodinámica

Fuente: Segunda ley. http://centroderecursos.educarchile.cl/handle/20.500.12246/44650.

Consulta: 8 de julio de 2018.

88
• Temperatura: es una magnitud física que refleja la cantidad de calor, ya
sea de un cuerpo o de un objeto o del ambiente. Dicha magnitud está
vinculada a la noción de frío, menor temperatura y caliente, mayor
temperatura.

Se muestran en la figura 16 las tres escalas para la medición de la magnitud

de la temperatura:

o Fahrenheit (°F): escala arbitraria para medir la intensidad del calor

en el sistema inglés.

o Centígrados Celsius (°C): escala usada para medir la intensidad del

calor en el sistema métrico.

o Temperatura absoluta Rankine (°R): está basada en el cero

absoluto, el cual es -460 °F. Teóricamente en este punto no existe
la energía calorífica.

o Temperatura absoluta Kelvin (K): prolonga la escala hasta el cero

absoluto, una temperatura hipotética caracterizada por una
ausencia completa de energía calórica. Es la temperatura en
grados centígrados más 273.

89
 Figura 15. Conceptos básicos

Fuente: El calor y la temperatura. http://cochinamica.blogspot.es/tags/fahrenheit/.

Consulta: 14 septiembre de 2018.

• Presión: es una fuerza ejercida por unidad de área. La presión de un

fluido es la fuerza que ejerce este sobre el área del recipiente que lo
contiene, y actúa en todas las direcciones con el mismo valor, figura 17.

Figura 16. Presión

Fuente: Presión. Definición y ejemplos. https://quimicayalgomas.com/fisica/presion-definicion-

y-ejemplos/. Consulta: 8 de julio de 2018.

90
 o Presión manométrica: presión medida sobre la presión atmosférica,
siendo la presión que se lee en los manómetros (PSIG).

o Presión de vacío: presión por debajo de la presión atmosférica,

comúnmente expresada en pulgadas o mm de mercurio (“Hg o
mmHg).

o Presión absoluta: es la presión indicada por el manómetro, más la

presión atmosférica (PSIA).

o Presión barométrica (presión atmosférica): fuerza o peso ejercido

por la atmósfera. La presión barométrica estándar es considerada
como 29,02 pulgadas (760 mm) columna de mercurio o 14,7
lbs/pulg2 (1,033 Kg/cm2).

• Volumen: es el espacio ocupado por una sustancia. Se medie en pies 3

(pies cúbicos) o mts3 (metros cúbicos).

• Volumen específico: es el espacio en pies cúbicos o metros cúbicos

ocupado por una libra o kilogramo de una sustancia determinada.

• Transferencia de calor: es el movimiento de una determinada cantidad de

calor de un punto a otro, es también llamado flujo de calor.

• Métodos de transferencia de calor:

o Conducción: flujo de calor en una sustancia desde una partícula a

una partícula adyacente, a través de su mismo material.

91
 o Convección: transmisión de calor causado por la circulación de un
líquido o gas como el aire. Si el movimiento es debido a los cambios
en densidad causados por cambios de temperatura, es llamada
convección natural. Si la circulación es provocada por una bomba
o ventilador es llamada convección forzada. El flujo de calor a
través de los fluidos es por este método.

o Radiación: los rayos solares son un ejemplo de radiación.

• Calor sensible: es el calor añadido o retirado, que causa un cambio de

temperatura en una sustancia, figura 18.

• Calor latente: es el calor añadido o retirado, necesario para cambiar de

estado físico de una sustancia, figura 19.

o Calor latente de fusión: cantidad de calor requerida para lograr el

cambio de un sólido a liquido en su punto de fusión. Por ejemplo,
para el hielo a 32 °F (0 °C), el calor necesario es aproximadamente
144 BTU.

o Calor latente de vaporización: cantidad de calor requerido para

lograr el cambio de un líquido a vapor en su punto de ebullición. Por
ejemplo, para el agua a 212 °F (100 °C) el calor necesario es
aproximadamente 970 BTU.

92
 Figura 17. Diagrama temperatura entalpía

Fuente: Latente – Sensible. http://www.aire-acondicionado.com.es/calor_sensible-y-

calor_latente/. Consulta: 10 de agosto de 2018

• Calor específico: la cantidad de calor que hay que suministrar a la unidad

de masa de una sustancia para elevar su temperatura en una unidad, se
representa con la letra minúscula ‘c’.

• Cambio de estado: es el cambio en las propiedades físicas de una

sustancia causada por la adición o sustracción de calor latente.

Figura 18. Cambio de estado

Fuente: Tres estados. https://www.fisicalab.com/apartado/primer-principio-termo#contenidos.

Consulta: 8 de julio de 2018.

93
• Temperatura de saturación: temperatura de ebullición de un líquido, o
bien, en la que comienza la condensación de un vapor. A esta temperatura
le corresponde una y solo una presión de saturación.

• Presión de saturación: presión en la que una substancia cambia de

estado. A esta presión le corresponde una y solo una temperatura de
saturación. En el anexo se muestra la tabla de saturación del amoníaco
considerando que es el refrigerante que actualmente se utiliza en la planta
de proceso.

• Entalpía: es la cantidad de calor asociado con una sustancia, como una

propiedad de esa sustancia a una presión y temperatura determinada.

• Sobrecalentamiento: es el calor contenido en un vapor por arriba de su

punto de saturación. Es medido en grados por arriba de la temperatura de
saturación.

• Subenfriamiento: es el diferencial de calor en un líquido por abajo del calor

contenido en su punto de saturación. Es medido en grados de temperatura
por debajo de la de saturación.

• Temperatura de bulbo seco: es la temperatura ambiente (interior o

exterior), que indica cualquier termómetro.

• Temperatura de bulbo húmedo: es la temperatura a la cual la evaporación

del agua reduce la temperatura del aire. Se mide con un termómetro
común, colocándole un paño húmedo en el bulbo.

94
• Temperatura de punto de rocío: es la temperatura en la cual la humedad
de una mezcla de aire-vapor de agua comienza a condensarse.

• Humedad: es la cantidad de vapor de agua mezclado con otros gases en

la atmósfera.

• Humedad específica: es el peso del vapor de agua expresado en libras o

granos, contenido en una libra o kilogramo de aire seco.

• Humedad relativa: es la relación expresada en porcentaje entre la cantidad

de vapor de agua presente en el aire y la cantidad la cual debería estar
presente si este fuera saturado.

• Refrigerante: es el fluido utilizado para producir un efecto de enfriamiento

por absorción de calor mientras es vaporizado, aprovechando su calor
latente de evaporación.

• Refrigerante secundario (salmuera): es una sustancia utilizada para enfriar

indirectamente un objeto. Los más comunes son: el aire, el agua,
salmueras, glicol.

• Refrigeración: es el proceso de remover calor de un espacio, donde este

no es deseable, y rechazarlo a un espacio donde este no es indeseable.

• Toneladas de refrigeración (TR): es el calor equivalente de derretir 2 000

libras de hielo a 32 °F en 24 horas. Esto es igual a 288 000 BTU/día, 12
000 BTU/hora o 200 BTU/minuto, o lo que representa en el sistema
internacional 3 517 Watts.

95
• Ciclo de la refrigeración: para elaborar una definición de lo que es un ciclo
de refrigeración se debe de conocer sus principales componentes:

o Compresor: mediante el trabajo mecánico proporcionado a través

de un motor eléctrico, de combustión o turbina de gas, la función
del compresor es aspirar el vapor del refrigerante del evaporador y
ayudarlo a entrar en el condensador.

o Condensador: la misión del condensador es extraerle el calor al

refrigerante, este calor corresponde a la suma de los calores
extraídos del evaporador y del trabajo de la compresión.

o Evaporador: es un intercambiador de calor que absorbe el calor del

medio donde se encuentra y que a la vez lo enfría.

o Válvula de expansión: es el elemento del sistema que proporciona

un diferencial de presión establecida en las zonas de baja y alta
presión del sistema o circuito de refrigeración.

96
 CONCLUSIONES

1. El sistema de refrigeración instalado no tiene la suficiente capacidad

frigorífica para atender la demanda del proceso actual; se determina que
es necesario incrementar en 170 toneladas de refrigeración la capacidad
del sistema a través de cambios de algunos equipos y nuevo diseño de la
red de tuberias.

2. En proyectos que involucren sistemas de refrigeración se debe dar la

importancia que tipo es el más adecuado; en este caso en particular hay
un ahorro importante por medio de eficiencia enegética al trasformar el
sistema actual de una etapa a un sistema de dos etapas.

3. Del sistema de refrigeración se pueden aprovechar algunos de los equipos

instalados, adaptandolos en un tipo de configuración diferente pueden
proporcionar la carga térmica necesaria por el proceso; esto significa
ahorros en futuras inversiones al mejorar el sistema actual.

4. En todo proceso industrial las aplicaciones de la ingeniería mecánica a

traves del manejo de fórmulas y tablas son pilares fundamentales para el
mejoramiento o cambio de procesos porque define con certeza las
condiciones mínimas que indican viable o no cualquier proyecto sin
importar su dimensión, que logra el objetivo de todo proceso industrial, que
sus productos sean rentables a partir de un proceso eficiente.

97
5. La importacia del conocimiento de manejo seguro de amoníaco como
refrigante debe prevalecer en plantas industriales que lo utilicen en sus
sistemas de refrigeración.

98
 RECOMENDACIONES

1. A la Gerencia de Planta. Considerar una inversión de Q2 977 330,00

para la compra de equipos nuevos y que en conjunto con equipos
existentes lograr cubrir la demanda frigorífica del proceso productivo; se
estima un retorno económico en 4 meses, sin considerar la evaluación
financiera.

2. A la Gerencia de Mantenimiento. Orientar a través de cálculos de

ingeniería en la toma de decisiones para la selección de sistemas
completos o equipos de refrigeración industrial, como medio comparativo
a lo que los proveedores o fabricantes recomiendan.

3. A la Gerencia de Mantenimiento, Mantener actualizado los diagramas

de flujo de todos los sistemas de refrigeración de la planta y a la vez
evaluar a través de cálculos de ingeniería la eficiencia del mismo, dándose
oportunidad de mejora e inversión en beneficio de los procesos.

4. A la Gerencia de Mantenimiento y al Departamento de Recursos

Humanos. Mantener actualizado al personal de mantenimiento, a través
de capacitación constante en lo que se refiere a la seguridad industrial,
específicamente, en lo concerniente al manejo seguro del amoníaco como
refrigerante, bajo la consideración de que un refrigerante con alto grado
de toxicidad.

99
5. A todos los colaboradores del área de mantenimiento e ingeniería.
Actualizar constantemente en sus conocimientos sobre refrigeración
industrial.

100
 BIBLIOGRAFÍA

1. American Society Of Heating, Refrigerating And A-C Engineers.

Handbook-Refrigeration. Estdos Unidos: ASHRAE, 1998. 926 p.

2. Fundación Wikipedia. Wikipedia. Obtenido de Amoníaco: [en línea]

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3. Fundación Wikipedia. Wikipedia. Obtenido de Sistema Frigorífico: [en

línea] <https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_frigor%C3%ADfico>
[Consulta: julio 2018].

4. International Institute of Ammonia Refrigeration. Ammonia Refrigeration

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5. Johnson Controls. Software Coolware. Obtenido de Frick Coolware: [en

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solutions/products/freezers-chiller-refrigeration-and-proofers.>
[Consulta: septiembre 2018].

7. OLVERA, Renato. C. Mundo de HVAC. Obtenido de Mundo de HVAC:

[en línea]
<https://www.mundohvacr.com.mx/mundo/2009/03/refrigeración-
con-amoniaco/.> [Consulta: julio 2018].
101
8. RIVAS, Paulino. Instalaciones y eficiencia energética. Obtenido de
Ahorro energético con aislamiento térmico para tuberías: [en linea]
<http://instalaciuonesyeficienciaenergetica.com/ahorro-energetico-
con-aislamiento-termico-para-tuberias.> [Consulta: julio 2018].

9. RODRÍGUEZ, Manuel. Revista Digital. Obtenido de Refrigeración con

amoníaco: [en línea] <http://revistadigital.inesem.es/gestion-
integrada/refrigeracion-con-amoniaco.> [Consulta: mayo 2018].

10. ROMANILLOS, José. Obtenido de Subenfriamientos de líquido

refrigerante: [en línea] <https://www.caloryfrio.com/aire-
acondicionado/frio-refrigeracion-industrial/subenfriamiento-de-
liquido-refrigerante.html> [Consulta: julio 2018].

11. RUBIO, Joel. Mundo HVAC&R. Obtenido de Refrigeración con

Amoníaco: [en línea]
<http://www.mundohvacr.com.mx/muno/2009/03/refrigeracion-con-
amoniaco/.> [Consulta: julio 2018].

12. STOECKER, Wilbert. Industrial Refrigeration Handbook. Estados

Unidos: Mc Graw Hill, 1998. 689 p.

13. Vilter Manufacturing Corp. Refrigeration Piping Data Manual. Milwaukee:

Vilter, 1992. 88 p.

102
 ANEXOS

Anexo 1. Diagrama de Mollier del amoníaco

Fuente: Deparment of Commerce Boreau of Standards United States. Diagrama de Mollier para
el amoníaco. p 3.

103
Anexo 2. Propiedades termodinámicas del amoníaco refrigerante
de -50 ⁰F a -1 ⁰F

Fuente: Vilter Manufacturing Corp. Refrigeration piping data manual. p. 19.

104
Anexo 3. Propiedades termodinámicas del amoníaco refrigerante
de 0 ⁰F a 50 ⁰F

Fuente: Vilter Manufaturing Corp. Refrigeration piping data manual. p. 20.

105
Anexo 4. Propiedades termodinámicas del amoníaco refrigerante
de 60 ⁰F a 120 ⁰F

Fuente: Vilter Manufaturing Corp. Refrigeration piping data manual. p. 21.

106
Anexo 5. Tabla de calores específicos de los alimentos

Fuente: STOECKER, Wilbert. Industrial Refrigeration Handbook. p. 591.

107
Anexo 6. Tabla de las capacidades de flujo en las tuberías para la
conducción de amoníaco en los sistema de refrigeración

Fuente: International Institute of Ammonia Refrigeration. Piping hand book. p. 25.

108
 Anexo 7. Tabla de las capacidades de flujo en las tuberías para la
conducción del amoníaco en los sistemas de
refrigeración

Fuente: International Institute of Ammonia Refrigeration. Piping hand book. p. 26.

109
Anexo 8. Tabla de las capacidades de flujo en las tuberías para la
conducción del amoníaco en los sistema de
refrigeración

Fuente: International Institute of Ammonia Refrigeration. Piping hand book. p. 33.

110
 Anexo 9. Tipos de túnel de congelación tipo ráfaga

Un túnel de congelación es la combinación de un cuarto frío con su

respectivos evaporadores o intercambiadores y un transportador que tiene como
función el transportar en todo el interior el producto para su congelación. Siendo
este un método de congelación por aire.

Dentro del cuarto frío está recirculando aire frío a temperatura de

evaporación de refrigerante de -40°F (-40°C) y a una alta velocidad 4486
pies/minuto (1367 metros/minuto), razón por la que se le denomina tipo ráfaga.
El aire incide constantemente sobre el producto o por debajo de él.

Según sea la disposición de la banda dentro del cuarto frío se pueden

encontrar:

Figura A1. Túnel recto de una o varias etapas

Fuente: Túnel varias etapas. https://www.tsia.udlap.mx. Consulta: 8 de julio de 2018.

111
 Continuación del anexo 9.

Figura A2. Túnel de espiral

Fuente: Túnel de espiral. https://www.tsia.udlap.mx. Consulta: 8 de julio de 2018.

Las bandas de los transportadores son construidas generalmente por

materiales de acero inoxidable o plásticos, estas suelen tener una configuración
de mallado el cual permite el paso del aire frío a través de ellas.

Generalmente este tipo de túneles se utilizan para la congelación de piezas

sensibles, pequeñas o grandes, donde se espera que no pierdan la forma ni que
se quiebren a la salida del túnel debido a la dureza adquirida luego de la
congelación.

Las capacidades de congelación dependen de las necesidades de la planta

con especificación que es condicionada al producto en como ingresa y como

112
debe de salir, es como se calculan y diseñan de acuerdo con los alcances de los
fabricantes

Figura A3. Túnel recto

Fuente: Túnel recto. https://www.jbtc.com/foodtech/products-and-solutions/products/freezers-

chillers-refrigeration-and-proofers. Consulta: 15 de septiembre de 2018.

Figura A4. Túnel de espiral

Fuente: Túnel espiral autosoportado. https://www.jbtc.com/foodtech/products-and-

solutions/products/freezers-chillers-refrigeration-and-proofers. Consulta: 15 de septiembre de
2018.

113
114