EVALUACIÓN DE LA VIABILIDAD DE LA IMPLEMENTACIÓN DE

TECNOLOGÍAS THROUGH TUBING ROTARY DRILLING Y COILED

TUBING DRILLING PARA LA PERFORACIÓN DE SIDE TRACKS TIPO
SLIM HOLE EN COLOMBIA

JULIANA GONZÁLEZ ÁLVAREZ

KELLY LORENA MARTÍN GARCÍA

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BOGOTÁ D.C
2019

1
 EVALUACIÓN DE LA VIABILIDAD DE LA IMPLEMENTACIÓN DE
TECNOLOGÍAS THROUGH TUBING ROTARY DRILLING Y COILED
TUBING DRILLING PARA LA PERFORACIÓN DE SIDE TRACKS TIPO
SLIM HOLE EN COLOMBIA

JULIANA GONZÁLEZ ÁLVAREZ

KELLY LORENA MARTÍN GARCÍA

Proyecto integral de grado para optar al título de:

INGENIERO DE PETRÓLEOS

Director
JOSÉ EDILBERTO PÉREZ PEÑA
Ingeniero de petróleos

Orientador
SEBASTIAN ALEJANDRO GÓMEZ ALBA
Ingeniero de petróleos

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BOGOTÁ D.C
2019

2
 NOTA DE ACEPTACIÓN

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_____________________________________

_____________________________________

Bogotá D.C., Julio 2019

3
 DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. MARIO POSADA GARCIA-PEÑA

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA-PEÑA

Vicerrectora Académica de Posgrados

Dra. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS

Decano General de la Facultad de Ingenierías

Ing. JULIO CESÁR FUENTES ARISMENDI

Director Programa de Ingeniería de Petróleos

Ing. JUAN CARLOS RODRIGUEZ ESPARZA

4
Las directivas de la Universidad de América, los jurados calificadores y el cuerpo
docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden únicamente a los autores.

5
DEDICATORIA

A mis padres Ximena y German, a quienes les

debo todo lo que soy y seré, por brindarme el
más grande, puro e incondicional amor,
llenándome de fortaleza para el cumplimiento de
cada una de mis metas.

A mi hermana Karen Sofía, mi mayor orgullo, por

estar siempre a mi lado y ser fuerza de
motivación.
A mi familia, quienes me impulsan día a día, por
ser constante fuente de dicha y apoyo.
A mis amigos, quienes me han acompañado
durante el transcurso de la carrera, por estar en
mi vida y llenar de alegría mis días.

Finalmente a Lorena, la mejor amiga y

compañera, por toda la dedicación, compromiso
y esfuerzo con el proyecto, y, especialmente, por
cada risa y palabra de apoyo.

Juliana González Álvarez

6
DEDICATORIA

Gracias a mis padres por ser los principales

alentadores de mis sueños, por haberme
educado con buenos valores y sentimientos para
ser la persona que soy, gracias por el afecto,
cariño y la confianza depositada en mí, pues mis
bases no serían tan fuertes sin su amor profundo
y ejemplo de vida.
A mi madre, por estar dispuesta a cuidarme en
todos mis desvelos, angustias y por su ayuda
incondicional, pues sobrepasa lo que yo algún día
pueda devolverle.

A mi padre, que ha trabajado duro, donde su gran

motivación era que el fruto de su esfuerzo se
reflejara en mis notas y futuro diploma, por
siempre desear y anhelar lo mejor para mi vida.

A mis hermanas, mi gran compañía, quienes me

han ayudado siempre a dar el primer paso y me
motivan constantemente a alcanzar mis sueños.
Gracias por su gran ejemplo, ustedes formaron
las bases de mi responsabilidad y deseos de
superación, gracias por enseñarme sus grandes
corazones que están llenos de bondad.

A Dios, por la vida de mi familia, a quienes les

debo toda mi vida, también por bendecirme
dándome la oportunidad de estar al lado de las
personas que más amo, ya que fueron mi
motivación para concluir este proyecto.

Finalmente a la compañera que gane en este

viaje, gracias Juli por acompañarme, por tu gran
tenacidad y objetivo de dejar siempre lo mejor.
Kelly Lorena Martín García

7
 ADRADECIMIENTOS

Agradecemos especialmente al ingeniero José Edilberto Pérez, por su dedicación y

compromiso, cuyo apoyo fue pilar fundamental para la exitosa realización de este
proyecto.

A la empresa Equión Energía Limited, por brindarnos la oportunidad de llevar a cabo

el presente trabajo de grado.
A los ingenieros Sebastián Gómez, Yatnielah Pirela, Adriangela Romero y Adriana
Ruiz por las oportunas recomendaciones y sugerencias brindadas.

A la Fundación Universidad de América y su cuerpo docente, por la formación

académica recibida durante los últimos cinco años, la cual nos permite titularnos
como Ingenieros de Petróleos.

8
 CONTENIDO
pág.

INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
1. TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING 29
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING 29
1.2 BENEFICIOS DE LA TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING 30
1.2.1 Aumento del factor de recobro 30
1.2.2 Reducción de tiempos y costos 31
1.2.3 Disminución de la huella ambiental 33
1.3 LIMITACIONES DE LA TECNOLOGÍA TROUGH TUBING DRILLING 35
1.4 VARIANTES DE LA TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING 38
1.4.1 Through Tubing Rotary Drilling 38
1.4.1.1 Componentes básicos 40
1.4.2.2 Caso de referencia del Mar del Norte 46
1.4.1.3 Experiencia en Colombia 48
1.4.2 Coiled Tubing Drilling 51
1.4.2.1 Componentes básicos 53
1.4.2.2 Caso de referencia de Dubai 59
1.4.2.3 Experiencia en Colombia 61
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA PERFORACIÓN DE POZOS TTD 62
2.1 TORQUE Y ARRASTRE 62
2.1.1 Torque 62
2.1.1.1 Torque por fricción 62
2.1.1.2 Torque por condiciones mecánicas 64
2.1.1.3 Torque por la broca 64
2.1.2 Arrastre 64
2.1.3. Factor de fricción 66
2.1.4 Fuerzas laterales 70
2.2 TENSIÓN 72
2.2.1 Pandeo de la tubería 72
2.3 HIDRÁULICA 75
2.3.1 Fluido de perforación 75
2.3.2 Pérdidas de presión en el sistema 75
2.3.3 Densidad de circulación equivalente ECD 77
2.3.4 Surgencia y Suaveo 78
2.3.5 Limpieza del pozo 79

9
3. DISEÑO DE UNA OPERACIÓN THROUGH TUBING DRILLING 82
3.1 PRIMERA FASE: SELECCIÓN DEL POZO CANDIDATO 82
3.1.1 Estudio de geología y yacimiento 83
3.1.2 Estudio de perforación y completamiento 83
3.1.3 Estudio de producción 85
3.2 SEGUNDA FASE: SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN 85
3.3 TERCERA FASE: DESICIÓN ENTRE OBD, UBD Y MPD 85
3.4 CUARTA FASE: DISEÑO DE LA TRAYECTORIA DEL POZO 87
3.4.1 Planeación de la instalación del Whipstock 87
3.4.2 Planeación de la construcción de la ventana 90
3.4.3 Planeación de la trayectoria 91
3.4.3.1 Compass 91
3.5 QUINTA FASE: DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN 93
3.5.1 Sarta de perforación para pozos TTRD 93
3.5.1.1 Tubería y conexiones 93
3.5.1.2 BHA 94
3.5.2 Sarta de perforación para pozos CTD 95
3.5.2.1 Tubería flexible (CT) 95
3.5.2.2 BHA 96
3.6 SEXTA FASE: EVALUACIÓN DE LAS VARIABLES TÉCNICAS DEL POZO 98
3.6.1 Torque y arrastre 100
3.6.1.1 CoilCADE 104
3.6.2 Fuerzas laterales 107
3.6.3 Hidráulica 109
3.6.3.1 Fluido de perforación 110
3.6.3.2 Pérdidas de presión en el sistema 111
3.6.3.3 Densidad de Circulación Equivalente 111
3.6.3.4 Surgencia y Suaveo 112
3.6.3.5 Limpieza de pozo 114
3.7 SEPTIMA FASE: ESTABLECER MEDIDAS DE WELL CONTROL 118
4. DESARROLLO DE UNA MATRIZ DE SELECCIÓN ENTRE TTRD Y CTD 122
4.1 VARIABLES DE SELECCIÓN ENTRE LAS TECNOLOGÍAS TTD 123
4.1.1 Variables técnicas 123
4.1.1.1 Torque y arrastre 123
4.1.1.2 Peso sobre la broca 124
4.1.1.3 Limpieza del pozo 124
4.1.1.4 Densidad de circulación equivalente 125
4.1.1.5 Estabilidad del pozo 125

10
4.1.1.6 Manejo de presiones 126
4.1.1.7 Pega diferencial 126
4.1.1.8 Daño de formación 126
4.1.1.9 Presiones en superficie 127
4.1.1.10 Pandeo de la tubería 127
4.1.1.11 Control direccional 127
4.1.2 Variables operacionales 128
4.1.2.1 Locación 128
4.1.2.2 Movilidad 128
4.1.2.3 Protección del completamiento 128
4.1.2.4 Integridad de la tubería 129
4.1.2.5 Toma de datos 129
4.1.3 Variables económicas 130
4.1.3.1 Campaña de perforación 130
4.1.3.2 Costo equipos 130
4.1.3.3 Disponibilidad equipos 131
4.1.3.4 Consumibles 131
4.1.3.5 Personal calificado 131
4.1.3.6 Personal no calificado 131
4.1.3.7 Tiempo 132
4.1.4 Variables ambientales 132
4.1.4.1 Contaminación 132
4.1.4.2 Emisión de gases 133
4.1.4.3 Ruido 133
4.1.4.4 Seguridad 133
4.1.5 Tipo de pozo 133
4.1.5.1 Profundidad 133
4.1.5.2 Drift 134
4.1.5.3 Distancia al objetivo 134
5. IMPLEMENTACIÓN DE LA MATRIZ DE SELECCIÓN 136
5.1 EN EL POZO A 136
5.2 EN POZOS TIPO 139
6. ANÁLISIS FINANCIERO 144
6.1 CAPEX Y OPEX 145
6.2 TIEMPOS Y COSTOS PARA EL POZO ST-A CON TECNOLOGÍA TTRD 145
6.2.1 Tiempos de operación 145
6.2.2 Costos de operación 147
6.3 TIEMPOS Y COSTOS PARA EL POZO ST-A CON TECNOLOGÍA CTD 149

11
6.3.1. Tiempos de operación 149
6.3.2. Costos de operación 151
6.4 TIEMPOS Y COSTOS PARA EL POZO ST-A CONVENCIONAL 153
6.4.1 Tiempos de Operación 153
6.4.2 Costos de operación 155
6.5. ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICA 156
6.5.1 Flujo de Caja 160
6.5.2 Relación Beneficio/Costo 162
6.5.3. Valor Presente Neto 164
6.6. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS FINANCIEROS 166
7. CONCLUSIONES 169
8. RECOMENDACIONES 171
BIBLIOGRAFÍA 172
ANEXOS 176

12
 LISTA DE CUADROS

pág.
Cuadro 1. Información básica del pozo ST-A 91
Cuadro 2. Características del CT asumidas para el pozo ST-A 96
Cuadro 3. Data ingresada a CoilCADE del pozo ST-A 106
Cuadro 4. Data ingresada a CoilCADE para las simulaciones de hidráulica
del pozo ST-A 117
Cuadro 5. Matriz base para la selección entre tecnologías TTD 135
Cuadro 6. Implementación de la matriz de selección para el pozo A 138

13
 LISTA DE ECUACIONES

pág.
Ecuación 1. Torque para sección recta 65
Ecuación 2. Torque para sección curva 65
Ecuación 3. Arrastre para sección recta 65
Ecuación 4. Arrastre para sección curva 65
Ecuación 5. Coeficiente de fricción 67
Ecuación 6. Fuerza normal o Side Force 68
Ecuación 7. Fuerza de Fricción 69
Ecuación 8. Rugosidad relativa 69
Ecuación 9. Capacidad del Tensil 72
Ecuación 10. Límite de tensión de la tubería flexible 72
Ecuación 11. Pandeo de la tubería en una sección vertical 73
Ecuación 12. Pandeo de la tubería en una sección inclinada 73
Ecuación 13. Pandeo de la tubería en una sección horizontal 74
Ecuación 14. Presión de bombeo 75
Ecuación 15. Pérdida de presión en la sarta 76
Ecuación 16. Pérdida de presión en el anular 76
Ecuación 17. Pérdida de presión en la broca 76
Ecuación 18. Densidad de circulación equivalente 77
Ecuación 19. Concentración de cortes 81
Ecuación 20. Costos operacionales 158
Ecuación 21. Cálculo de los ingresos parciales 159
Ecuación 22. Ingresos Netos 160
Ecuación 23. Cálculo del Flujo de Caja 160
Ecuación 24. Relación Beneficio/Costo 162
Ecuación 25. Cálculo del Valor Presente Neto 165

14
 LISTA DE FIGURAS
pág.

Figura 1. Representación de una operación TTD 30

Figura 2. Volúmenes de cortes (a) y lodo (b) en las secciones de un pozo
convencional en comparación a un pozo Slim Hole 34
Figura 3. Niveles de ruido de una unidad CTD versus un taladro convencional 34
Figura 4. Representación TTRD vs CTD 38
Figura 5. Representación de una operación TTRD 39
Figura 6. Ilustración de la funcionalidad de un Whipstock en un pozo TTRD 41
Figura 7. Representación de un Whipstock 42
Figura 8. Ilustración de un Diamond Speed Mill 42
Figura 9. Rack tradicional con agarre intermedio 43
Figura 10. Configuración típica BHA TTRD 45
Figura 11. Ilustración de una broca excéntrica 45
Figura 12. Ilustración de un Agitador 46
Figura 13. Representación de una operación CTD 52
Figura 14. Esquema básico de una unidad de Coiled Tubing. 53
Figura 15. Ilustración de una unidad de Coiled Tubing de Baker Hughes en
Gullfaks. 54
Figura 16. Bulkhead de presión. 55
Figura 17. Ilustración de un Stripper. 56
Figura 18. Configuración típica BOP CTD. 57
Figura 19. Configuración típica BHA CTD. 59
Figura 20. Fuerzas mecánicas en la sarta de perforación. 63
Figura 21. Curvatura de un pozo en un plano 3D. 66
Figura 22. Diagrama de fuerzas. 68
Figura 23. Diagrama de Moody. 70
Figura 24. Fuerzas laterales en un pozo. 71
Figura 25. Desgaste por contacto en las paredes de un pozo. 71
Figura 26. Punto neutro de la tubería. 74
Figura 27. Pandeo sinusoildal y helicoidal de la tubería. 74
Figura 28. Efectos de Surgencia y Suaveo. 78
Figura 29. Transporte de recortes a diferentes inclinaciones. 80
Figura 30. Efecto de la rotación en las camas de recortes. 80
Figura 31. Relación de diámetros completamiento/Liner. 84
Figura 32. Ventana de presiones de perforación. 86
Figura 33. Tramo de asentamiento del Whipstock planteado para el pozo A. 89
Figura 34. Tramo de asentamiento del Whipstock planteado para el pozo A. 89

15
Figura 35. Datos de la trayectoria del pozo ST-A. 92
Figura 36. Estado mecánico del pozo A. 99
Figura 37. Módulo de data del pozo ST-A en WellPlan. 101
Figura 38. Sumario de las cargas de Torque y Arrastre para el pozo ST-A
en WellPlan. 104
Figura 39. Data para la simulación de la hidráulica. 109
Figura 40. Lecturas Fann del lodo para el pozo ST-A en WellPlan. 110
Figura 41. Diagrama de planeación de operaciones TTD. 119
Figura 42. Convenciones del diagrama. 121
Figura 43. Flujo de caja de la perforación del pozo ST-A con TTRD. 161
Figura 44. Flujo de caja de la perforación del pozo ST-A con CTD. 161
Figura 45. Flujo de caja de la perforación del pozo ST-A convencional. 162
Figura 46. Indicador B/C para el escenario TTRD. 163
Figura 47. Indicador B/C para el escenario CTD. 164
Figura 48. Indicador B/C para el escenario convencional. 164
Figura 49. Indicador VPN para el escenario TTRD. 165
Figura 50. Indicador VPN para el escenario CTD. 166
Figura 51. Indicador VPN para el escenario convencional. 166
Figura 52. Estado mecanico pozo B. 165
Figura 53. Estado mecanico pozo C . 166
Figura 54. Estado mecanico pozo D . 166
Figura 55. Estado mecanico pozo E 165
Figura 56. Estado mecanico pozo F. 165
Figura 57. Estado mecanico pozo G . 166
Figura 58. Estado mecanico pozo H . 166
Figura 59. Estado mecanico pozo I 165
Figura 60. Estado mecanico pozo J. 165
Figura 61. Estado mecanico pozo K . 166
Figura 62. Estado mecanico pozo L . 166
Figura 63. Estado mecanico pozo M 165
Figura 64. Estado mecanico pozo N 165
Figura 65. Estado mecanico pozo O . 166
Figura 66. Estado mecanico pozo P . 166
Figura 67. Estado mecanico pozo Q 165
Figura 68. Estado mecanico pozo R . 166
Figura 69. Estado mecanico pozo S . 166
Figura 70. Estado mecanico pozo T 16597

16
 LISTA DE GRÁFICAS
pág.

Gráfica 1. Peso sobre la broca disponible vs. Salida horizontal. BHA típico
con rotación. 37
Gráfica 2. Peso sobre la broca disponible vs. Salida horizontal. BHA típico
sin rotación. 37
Gráfica 3. Disminución continúa de los costos asociados a pozos TTRD. 50
Gráfica 4. Disminución continúa de los NPT asociados a pozos TTRD. 50
Gráfica 5. Sumario del proyecto en el campo Margham. 60
Gráfica 6. Simulación de la trayectoria del pozo ST- A (Vista frontal) 92
Gráfica 7. Simulación de la trayectoria del pozo ST-A (Vista de planta) 93
Gráfica 8. Simulación del Torque para el pozo ST-A en WellPlan. 102
Gráfica 9. Simulación de la tensión para el pozo ST-A en WellPlan. 103
Gráfica 10. Simulación de la Tensión para el pozo ST-A en CoilCADE. 105
Gráfica 11. Simulación de los límites de presión y tensión para el pozo ST-A
en CoilCADE. 106
Gráfica 12. Simulación de las fuerzas laterales para el pozo ST-A en WellPlan. 108
Gráfica 13. Simulación del desgaste para el pozo ST-A en Casing Wear. 108
Gráfica 14. Simulación de las pérdidas de presión en el pozo ST-A en
WellPlan. 111
Gráfica 15. Simulación del ECD en el pozo ST-A en WellPlan. 112
Gráfica 16. Simulación de Surgencia en el pozo ST-A en WellPlan. 113
Gráfica 17.Simulación de Suaveo en el pozo ST-A en WellPlan. 113
Gráfica 18. Simulación de limpieza del pozo para el pozo ST-A en WellPlan. 115
Gráfica 19. Simulación de limpieza del pozo para el pozo ST-A en WellPlan. 116
Gráfica 20. Simulación de la limpieza del pozo A en CoilCADE. 117
Gráfica 21. Comparación de los días de operación. 167
Gráfica 22. Comparación del valor de la inversión inicial. 167
Gráfica 23. Comparación del indicador B/C. 168
Gráfica 24. Comparación del indicador VPN. 168

17
 LISTA DE TABLAS
pág.

Tabla 1. Side Tracks perforados en el Campo Pearsall de 1991 a 1992. 33

Tabla 2. Comparación del consumo de combustible y la emisión de gases a
la atmosfera. 35
Tabla 3. Pozos TTRD típicos de la región del Mar del Norte. 47
Tabla 4. Comparación entre pozos TTRD y CTD del campo Brend Field. 48
Tabla 5. Campaña de perforación CTD en el Campo Margham. 61
Tabla 6. Rangos de factor de fricción. 67
Tabla 7. Conexiones roscadas para pozos TTRD. 94
Tabla 8. BHA de perforación TTRD propuesto para el pozo ST-A. 95
Tabla 9. Secciones del CT asumidas para el pozo ST-A. 96
Tabla 10. BHA de perforación CTD propuesto para el pozo ST-A. 97
Tabla 11. Componentes del completamiento del pozo A. 100
Tabla 12. Sumario de los pozos tipo seleccionados. 141
Tabla 13. Valores de TRM del 2018. 144
Tabla 14. Costos CAPEX y OPEX de perforación. 145
Tabla 15. Tiempo de perforación neto (TTRD) 146
Tabla 16. Tiempos de operación en el Pozo A con TTRD. 146
Tabla 17. Costos de las operaciones en el Pozo A con TTRD. 148
Tabla 18. Tiempo de perforación neto (CTD) 150
Tabla 19. Tiempos de operación en el Pozo A con CTD. 150
Tabla 20. Costos de las operaciones en el Pozo A con CTD. 151
Tabla 21. Tiempo de perforación neto (ST convencional) 153
Tabla 22. Tiempos de operación en el Pozo A (ST convencional) 153
Tabla 23. Costos de operación en el Pozo A (ST convencional) 155
Tabla 24. Promedio del costo del barril año 2019. 157
Tabla 25. Producción incremental del Pozo A anualmente en un periodo de
quince años. 157
Tabla 26. Costos operacionales. 158
Tabla 27. Ingresos parciales. 159
Tabla 28. Ingresos Netos. 160

18
 ABREVIATURAS

° Grados
% Porcentaje
Adm Adimensional
API American Petroleum Institute – Instituto Americano del Petróleo
AZ Azimuth - Acimut
BBL Barril
BBLS Barriles
B/C Beneficio/Costo
BHA Bottom Hole Assembly – Ensamblaje de fondo
BM Bombeo Mecánico
BH-J Bombeo Hidráulico Tipo Jet
BOP Blow Out Preventer – Preventora de reventones.
BPD Barriles por día
BUR Build Up Rate – Tasa de construcción
CAG-PUT Cuenca Caguan Putumayo
CAPEX Capital Expenditure – Costos de inversión
CAT Cuenca del Catatumbo
CBL Cement Bond Log – Registro de adherencia del cemento
CCL Casing Collar Locator – Localizador de collares en el Casing
COR Cuenca Cordillera Oriental
Cr Cromo
CSG Casing – Revestimiento
CT Coiled Tubing – Tubería flexible
CTD Coiled Tubing Drilling
CTTTD Coiled Tubing Trough Tubing Drilling
DBVS Double Ball valve Sub
DGS Directional Gamma Sub
DLS Dog Leg Severity – Severidad de la pata de perro
DP Drill Pipe – Tubería de perforación
dB Decibeles
DHSV Down Hole Safety Valve – Válvula de Seguridad de Fondo
ECD Densidad de Circulación Equivalente
E-LINE Wireline Eléctrico
ELMD Electric Line Measured Depth – Profundidad medida elongada
ESP Bombeo Electrosumergible
F.N Flujo Natural
ft Pies
ft-lb Pies por Libra
GL Gas Lift
GPM Galones por Minuto
GOR Relación Gas Petróleo
GR Gamma Ray

19
HP Horsepower – Caballo de fuerza
hr Horas
I Tasa de interés
in Pulgadas
Inc Inclinación
ID Diámetro interno
k Permeabilidad
KIP Kilo Pounds Force - Kilo Libras por Unidad de Fuerza
KOP Kick-Off Point – Punto de desviación
KLB Kilo Pounds Force - Kilo Libras por Unidad de Fuerza
LLA Cuenca de los Llanos Orientales
LBS Libras por unidad de fuerza
LWD Logging While Drilling
m Metros
mD MiliDarcys
MD Measure Depth – Profundidad medida
MFC Multi-finger Caliper
MPD Managed Pressure Drilling – Perforación de presión controlada
MWD Measurement While Drilling
POOH Pulling Out Of Hole – Corrida fuera del pozo
OBD Overbalanced drilling – Perforación sobre balance
OBM Oil Based Mud – Lodo base aceite
OD Diámetro externo
OPEX Operation Expenditure – Costos de operación
OOIP Original Oil in Place – Petróleo Original en Sitio
PCP Bombeo por Cavidades Progresivas
PPG Pounds per Galon - Libra por galón
PPB Parts per Billion - Partes por billon
PSI Pounds per Square Inch - Libra por pulgada
REVS Revoluciones
RIH Run In Hole- Corrida dentro del pozo
RPM Revolutions per minute - Revoluciones por minuto
ROnB Rotate On Botton – Rotar en fondo
ROP Rate of Penetration – Tasa de penetración
RSS Rotary Steerable System
SCFM Pies Cúbicos Estándar por Minuto
ST Side Track
TAW Traveling Assembly Weight
TBG Tubing – Tubería de completamiento
TIO Tasa de Interes de Oportunidad
TOB Torque sobre la broca
TRM Tasa Representativa del Mercado
TRSCSSV Tubing Retrievable Surface Controlled Subsurface Safety Valve
TTD Through Tubing Drilling

20
TTRD Through Tubing Rotary Drilling
TVD True Vertical Depth – Profundidad vertical verdadera
UBD Underbalanced Drilling – Perforación bajo balance
USD Dólares americanos
USIT Herramienta de imágenes ultrasónicas
VDL Variable Density Log – Registro de variación de la densidad
VIM Cuenca Valle Inferior del Magdalena
VMM Cuenca Valle Medio del Magdalena
VPN Valor Presente Neto
VSM Cuenca Valle Superior del Magdalena
w Wear
WOB Weight On Bit – Peso sobre la broca
WBD Water Based Mud – Lodo base agua
XO Crossover
YP Yield Point – Punto Cedente

21
 GLOSARIO
ABANDONO: actividad en la cual se cierra y aísla permanentemente un pozo por
medio de tapones de cemento, en conformidad con la normatividad asociada,
asegurando la ausencia de fugas hidráulicas.

ACUMULACIÓN: existencia en subsuelo de un cuerpo o volumen de hidrocarburos,

depositado de manera natural en una roca almacén.

ANULAR: área o espacio generado entre dos elementos concéntricos, como por
ejemplo entre la tubería de revestimiento y la tubería de producción.

BAJO BALANCE (UNDERBALANCE): condición de perforación en la cual la

presión del pozo se mantiene por debajo de la presión de la formación. Durante
esta, si existe suficiente porosidad y permeabilidad, los fluidos ingresan en el pozo.

CABEZA DE TUBING (TUBING HEAD): accesorio que sostiene el completamiento,

el cual provee sello entre el revestimiento y el exterior del mismo.

CAMPO: distribución de uno o más pozos que permite la explotación sostenible de

uno o más yacimientos.

CAMPO MADURO: campo que se encuentra en una etapa de declinación, después

de haber alcanzado su pico de producción.

CORRER DENTRO (RUNNING IN): acción de viajar la sarta de perforación u otra

herramienta hacia dentro del pozo
CORRER FUERA (PULLING OUT): acción de viajar la sarta de perforación u otra
herramienta hacia fuera del pozo
CROSSOVER: herramienta utilizada en la perforación, la cual permite la unión de
dos componentes de la sarta con diferentes diseños, tamaños o tipos de roscas.
DAÑO DE FORMACIÓN: reducción de la permeabilidad de una roca que puede ser
causada por la invasión de fluidos de perforación en la sección adyacente al pozo.
DESLIZAR (SLIDE DRILLING): modalidad de perforación en la cual la sarta se
desliza por medio de un motor en fondo, sin presentar rotación en la misma. Es
comúnmente usado en pozos desviados o direccionales, pues aporta en gran
medida a la construcción de la trayectoria.
FACTOR DE RECOBRO: cantidad recuperable de hidrocarburos existente en
lugar, normalmente expresada como un porcentaje.

22
FLUIDO DE PERFORACIÓN: fluido mezcla de varios aditivos con un fluido base, el
cual recorre la sarta, la broca y retorna a superficie. Sus funciones incluyen el control
de la presión, la limpieza del pozo, el control de la corrosión, entre otros.

IOR: del término en inglés Improved Oil Recovery, abarca todo proyecto que pueda
incrementar la recuperación de hidrocarburos. Entre estos se encuentran las
técnicas avanzadas de perforación, el mejoramiento en la productividad de pozos,
la reducción de la incertidumbre, el mejoramiento del modelamiento del yacimiento,
y los métodos EOR ( aquellos enfocados a variar las propiedades del yacimiento).

LATERAL: pozo secundario, perforado a través de un pozo original, el cual no

implica el taponamiento de dicho pozo. Esto genera que desde el pozo principal se
puedan perforar múltiples laterales. Para efectos del presente documento, la
palabra Side Track es empleada a manera de sinónimo.

LECTURAS FANN: resultados que otorga el viscosímetro Fann, el cual mide la

viscosidad o resistencia de gel del fluido de perforación. Estos instrumentos
comúnmente tienen velocidades de rotación de 300 y 600 rpm, pero existen
viscosímetros con hasta 6 velocidades. A una velocidad dada, la lectura del
indicador (dial) es una viscosidad en centipoise verdadera.

LINER: tubería que se encuentra colgada al revestimiento previo por un Liner

Hanger, es decir, que no llega a superficie, y la cual se busca posicionar
estratégicamente en la formación de interés. También es llamada tubería de
revestimiento corta y es diseñada con acero altamente resistente.

PERFORACION DIRECCIONAL: tipo de perforación en la cual se realiza una

desviación intencional y planeada de la trayectoria del pozo, gracias al empleo de
herramientas como cuñas, arreglos de fondo, motores de lodo, entre otras, las
cuales permiten desviar el eje de la broca.

PETRÓLEO MARGINAL: petróleo aislado atrapado a escala macroscópica, al cual

no se ha obtenido acceso a través de métodos de recobro convencionales.

POZO DE DIAMETRO REDUCIDO (SLIM HOLE): pozo angosto, estrecho o

reducido, en contraste a un pozo convencional, con por lo general menos de 6
pulgadas de diámetro.

REENTRADA: entrada secundaria a través de un pozo original. Existen dos

maneras de ejecutar una reentrada en un pozo: perforar un pozo secundario
direccional o profundizar el pozo original. Para efectos del presente documento, la
palabra Side Track es empleada a manera de sinónimo.

REPASAR HACIA SUPERFICIE (BACKREAMING): práctica de bombear y rotar la

sarta mientras simultáneamente se sale del pozo (POOH).

23
RESERVA: volumen de hidrocarburo en subsuelo, del cual se conoce su existencia
y ha sido calculado a condiciones atmosféricas, que se estima candidato técnica y
económicamente, pero que no ha sido explotado.
REVESTIMIENTO (CASING): tubería de acero de alta resistencia la cual tiene como
objetivo dar estabilidad al hueco y protección a la formación. Esta se ubica en el
hueco abierto, y posteriormente se cementa en el lugar.

RIPIOS DE PERFORACIÓN: fragmentos de roca producto del corte ejercido por la

broca durante la perforación.

ROTAR EN FONDO (ROTATE ON BOTTOM): práctica de rotar la sarta sin ningún

movimiento axial, como penetrar o viajar. Sin embargo, se presenta peso sobre la
broca (WOB) y torque sobre la broca (TOB), ya que la broca está en contacto con
la formación.

ROTAR FUERA DE FONDO (ROTATE OFF BOTTOM): práctica de rotar la sarta

sin ningún movimiento axial, como penetrar o viajar. En esta no hay peso sobre la
broca (WOB) ni Torque sobre la broca (TOB), ya que la broca no se encuentra en
contacto con la formación.

SEVERIDAD DE LA PATA DE PERRO (DOG LEG SEVERITY): curvatura del pozo

por cambios de inclinación y dirección, la cual se evidencia durante la perforación de
pozos direccionales. Se expresa en grados por cada 100 ft y determina el grado de
desviación del pozo.

SIDE TRACK: pozo secundario, perforado a través de un pozo original, el cual

implica el taponamiento del pozo por debajo de la ventana perforada.

SISTEMA GIRATORIO ORIENTABLE (ROTARY STEERABLE SYSTEM):

herramienta de perforación utilizada en la perforación direccional. Esta se emplea a
manera de equipo de fondo especializado, en alternativa a equipos convencionales
como los motores de lodo.

SOBRE BALANCE (OVERBALANCE): condición de operación bajo la cual la

presión del pozo se mantiene mayor a la presión de la formación. Durante esta se
generan diferentes grados de daño a la formación, debido a las altas presiones y a
las pérdidas de lodo que se pueden generar.

SUAVEO (SWAB): efecto en el cual se reduce la presión de un pozo por el

levantamiento de la tubería. Si la presión se reduce en grado suficiente, los fluidos
del yacimiento pueden fluir hacia el interior del pozo. En general, el efecto de suaveo
se considera perjudicial en las operaciones de perforación, ya que puede producir
golpes de presión y problemas de estabilidad del pozo. Mientras que en las

24
operaciones de producción tiene una connotación favorable, pues se utiliza para
describir como se inicia el flujo de hidrocarburos en algunos pozos.

SURGENCIA (SURGE): efecto de aumentar la presión de un pozo mediante el

bajado de la tubería, es decir, el proceso contrario al suaveo. Este se considera
perjudicial en las operaciones de perforación porque puede producir golpes de
presión, problemas de estabilidad del pozo y fracturamiento de formaciones

TARGET: lugar en el subsuelo en donde se encuentra la zona de interés, o la zona

en la cual se probó la existencia de volúmenes de hidrocarburos y a la cual debe
llegar la broca, para de esta manera terminar la fase de perforación del pozo.

TUBERÍA FLEXIBLE (COILED TUBING): tubería de acero fabricada en tramos

continuos que puede ser utilizada para servicio a pozos o para perforación y
completamiento. Esta se enrolla en un carrete para su manejo y transporte y puede
llegar a tener hasta 32.000 ft de longitud, con diámetros que varían entre 0,75 y 4
pulgadas y limites elásticos de entre 55.000 psi a 130.000 psi.

TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TUBING): tubería de la cual se recibe la producción

de los fluidos del reservorio, denominada también completamiento del pozo.

25
 RESUMEN
Mediante el presente proyecto de grado se evaluó la viabilidad de la implementación
de las tecnologías Through Tubing Drilling (TTD) en Colombia. Para tal fin, en primer
lugar, se llevó a cabo una contextualización general, abarcando la funcionalidad de
las mismas, las ventajas y limitaciones que conllevan, los componentes básicos
necesarios, y casos de referencia que demostraron su aplicabilidad.
Adicionalmente, se detallaron los parámetros de la mecánica de su implementación,
exponiendo las bases teóricas en las que se fundamentaron los planteamientos
posteriores.

Seguido, se estableció un esquema de planeación de una operación TTD,

compuesto por las fases o etapas a seguir al planificar el procedimiento. En este,
además de presentar los criterios de diseño esenciales, se propusieron las variables
cuya simulación se debe correr, para de esta manera estimar los requerimientos de
la perforación de un pozo de este tipo. Tal esquema fue teóricamente implementado
en un pozo de estudio “A”, para el cual se corrieron las simulaciones
correspondientes.

Adicionalmente, como parte de las etapas establecidas, se planteó una matriz de

selección, a partir de la cual se brinda una recomendación respecto a la variante
TTD más adecuada para un pozo candidato cualquiera. Dicha matriz fue empleada
para seleccionar la variante sugerida para el pozo A, y para una muestra de pozos
tipo de diferentes regiones del país. Lo anterior se ejecutó con la finalidad de
estudiar la viabilidad en la muestra seleccionada, mediante una indicación inicial
basada en las limitaciones impuestas por el estado mecánico de cada pozo.
Finalmente, se llevó a cabo el análisis financiero de la intervención en el pozo A,
evaluando la rentabilidad de ambas variantes, y realizando paralelamente la
comparación con la rentabilidad atribuida a la técnica convencional.

PALABRAS CLAVE: Through Tubing Rotary Drilling, Coiled Tubing Drilling, Slim
Hole, Side Track, Simulación, Diagrama de Flujo, Matríz de Selección.

26
 INTRODUCCIÓN
La industria de los hidrocarburos ha sido y continúa siendo pilar económico del país,
y por esto la importancia de buscar alternativas que permitan sobrepasar los
desafíos que afectan su desempeño y disminuyen su rentabilidad. Actualmente, el
bajo factor de recobro es uno de los más notorios de dichos desafíos, estimado por
la Agencia Nacional de Hidrocarburos en un 19% y por lo tanto por debajo al
promedio mundial, el cual se encuentra en alrededor del 40%.
Entre los métodos existentes de recuperación mejorada del petróleo (IOR)
disponibles para enfrentar tal adversidad, se tiene la tecnología de perforación
avanzada Through Tubing Drilling. Esta ha probado su eficiencia a nivel mundial,
sustentando un prometedor punto de partida para estimar el potencial que puede
representar para los campos maduros en Colombia. La empresa soporte Equión
Energía Limited es la única en el país que hasta la fecha ha incursionado en su
aplicación, la cual ha comprobado a partir de su experiencia los notables beneficios
que se pueden obtener. Por lo tanto, se busca brindar al lector un entendimiento
integral de los fundamentos, condiciones y beneficios de esta tecnología, para de
esta manera expandir su implementación en el país, al reconocerla como un medio
óptimo para aumentar el recobro.

27
 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Evaluar la viabilidad de la implementación de tecnologías Through Tubing Rotary
Drilling y Coiled Tubing Drilling para la perforación de Side Tracks tipo Slim Hole en
Colombia.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Explicar el funcionamiento de las tecnologías Through Tubing Rotary Drilling
(TTRD) y Coiled Tubing Drilling (CTD).
2. Proponer las bases de diseño esquematizadas en un diagrama para la planeación
de pozos TTRD y CTD, cuyas consideraciones técnicas se soportan mediante
simuladores.
3. Desarrollar una matriz de selección para la identificación de la tecnología
adecuada según el tipo de pozo.
4. Establecer pozos tipo de acuerdo a las condiciones de los estados mecánicos en
campos de referencia de Colombia.
5. Implementar la matriz para la determinación de la tecnología adecuada en los
pozos tipo establecidos.
6. Evaluar la viabilidad financiera de la implementación de tecnologías TTRD y CTD
en comparación a la perforación convencional, aplicado a un pozo seleccionado,
mediante el indicador Costo-Beneficio.

28
 1. TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING

En el presente capítulo se exponen en primera instancia las generalidades de la

tecnología Through Tubing Drilling (TTD), describiendo su funcionamiento,
beneficios y limitaciones. Seguido se detallan sus dos variantes: Through Tubing
Rotary Drilling (TTRD) y Coiled Tubing Drilling (CTD), especificando los
componentes básicos necesarios y abarcando casos de referencia.

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING

La tecnología de perforación TTD es considerada una económica y eficiente

alternativa para la construcción de Side Tracks, utilizada principalmente con el fin
de extender la vida económica de campos maduros, a partir de la explotación
rentable de acumulaciones aisladas o marginales. En términos sintetizados, la
operación consiste en perforar un Side Track de diámetro reducido, entrando en la
categoría de Slim Hole, a través del completamiento (de allí el nombre Through
Tubing). Lo anterior implica, debido a la restricción de diámetro presente, que la
operación conlleve tanto los beneficios como las restricciones inherentes a una
construcción de diámetro reducido. Las distintas ventajas económicas,
operacionales y ambientales, obtenidas en comparación al método convencional,
tratadas brevemente en la Sección 1.2, desembocan en la alta rentabilidad general
que se le atribuye a este tipo de perforación.

El procedimiento requiere básicamente de un ensamblado de corte o fresado y un

Whipstock, para construir una ventana en el Liner o revestimiento, a partir de la cual
se perfora un nuevo pozo dentro de la formación de interés. Seguido puede ser
dejado el hueco abierto o ser corrido un Liner, el cual puede ser colgado o no al
pozo original, cementado o no, y cañoneado previa o posteriormente a su
instalación. Como se estableció, esto se lleva a cabo manteniendo en lugar el
completamiento actual, incluyendo el Árbol de Navidad, lo cual representa una de
las principales características del procedimiento. Sin embargo, se debe tener en
cuenta que existen diferentes escenarios donde puede ser necesario retirar el
completamiento del pozo debido a restricciones o fallas presentes. Esta, también
conocida a nivel mundial como TTDC (Through Tubing Drilling & Completation) y
cuya finalidad se encuentra ilustrada en la Figura 1, es una tecnología todavía
considerada no convencional. Teniendo en cuenta el número limitado de compañías
que la han implementado, se deben evaluar los desafíos y riesgos que la misma
plantea, y a los cuales el operador interesado en adoptarla ha de enfrentarse
durante su planeación y ejecución. Sin embargo, estos se estiman exitosamente
sobrepasados por los beneficios obtenidos, siempre que sea llevada a cabo una
adecuada planeación de la operación.

29
Figura 1. Representación de una operación TTD.
Pozo existente sin o
Nuevo pozo TTDC
con baja producción

Petróleo marginal

Fuente: EIDEM, Morten, et al. Qualification of a 4.75 in. Rotary Steerable System for Complex 3D
and High. California: IADC/SPE, 2012. 151322-MS. p. 3.

1.2 BENEFICIOS DE LA TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING

La perforación de un pozo TTD, representa ventajas en términos integrales, las

cuales provienen de los beneficios de la perforación de un Side Track, en adición a
los propios de un pozo Slim Hole. A continuación se describen de manera
sintetizada algunas de estas.

1.2.1 Aumento del factor de recobro. Reportes como el publicado por Osterling et
al.1 estiman que en promedio tan solo el 40% del OOIP de un campo es producido
comúnmente por los métodos convencionales, mientras que en el lugar es dejado
aproximadamente un 60%, distribuido como sigue: 20% como petróleo móvil
remanente, 20% en acumulaciones marginales o aisladas y 20% como petróleo
residual inmóvil. El método habitual para aumentar el recobro mediante la
explotación de las acumulaciones marginales consiste en la construcción de un
número mayor de pozos, en campañas de perforación de “llenado”, cuyo límite se
encuentra marcado por la rentabilidad de los mismos. El documento citado expone
el empleo de tecnologías avanzadas de perforación TTD, a manera de alternativa
para aumentar la producción mediante el acceso a depósitos de hidrocarburos de
este tipo, de una forma más lucrativa en relación a un ST convencional o a un pozo
completamente nuevo. La implementación de las tecnologías TTD, se convierte
entonces en una intervención óptima a ejecutar en pozos cuya producción se
encuentre suspendida o abandonada, o simplemente para incrementar la

1
OSTERLING, Peter. Innovative Slim-Hole Completions. Cannes: SPE, 1992. 24981-MS. p. 2.

30
producción, pues permite el acceso a dichas acumulaciones aisladas, las cuales
fueron pasadas por alto durante procesos de recobro convencionales, también
conocidas como acumulaciones by-passed. Estas son pasadas por alto como
producto de diferentes escenarios posibles, estudiados por autores como Bassiouni
y Velic2, derivados de limitaciones técnicas, tecnológicas o económicas.
Particularmente, entre estas se encuentran:

 Acumulaciones remanentes como producto de altos grados de daño de formación

en la cara del pozo, los cuales minimizan o impiden la producción de la zona
correspondiente.

 Bolsillos aislados de hidrocarburo, consecuencia de diferentes fenómenos como,

por ejemplo, reservorios con altos grados de heterogeneidad o formaciones con
alta presencia de fallas.

 Reservas no drenadas como producto de fenómenos de conificación de agua o

gas, los cuales generan que el corte de petróleo alcance su límite económico
prematuramente.

 Depósitos pasados por alto como resultado de una inadecuada limitación del
reservorio, lo cual puede ocurrir por una malinterpretación de los registros o falta
de información al no contar con sísmica 3D.

 Yacimientos de espesor reducido.

Por lo tanto, las operaciones TTD habilitan la producción de reservas que pudiesen
antes considerarse no económicas mediante las técnicas convencionales
ampliamente conocidas, aumentando así el factor de recobro y de esta forma los
ingresos netos obtenidos. A manera de ejemplo, se tiene la intercepción de fracturas
naturales en dirección al mínimo esfuerzo en las cercanías al pozo original, siendo
esta una de las razones comúnmente documentadas que han motivado la aplicación
de la tecnología.

1.2.2 Reducción de tiempos y costos. En primer lugar cabe resaltar que debido al
diámetro reducido del Side Track a perforar, para asegurar un adecuado control de
la presión, la salida para la construcción se ejecuta en la formación de interés. Lo
anterior habilita que, en comparación a un Side track convencional o a un pozo
completamente nuevo, la distancia total de perforación para un pozo TTD sea
significativamente inferior y consecuentemente los tiempos de operación sean
menores. Dicho escenario implica además ventajas operacionales, pues permite
evitar perforar a través del Overburden.

2
BASSIONI, Zaki y VELIC, Josipa. Prospecting for Bypassed Oil and Gas. Zagreb: Geol. Croat.,
1996. p.3.

31
En cuanto a la reducción de costos, esta se considera integral, ya que al reducir la
escala de la construcción, decrece el presupuesto necesario para su ejecución,
principalmente en relación a los equipos empleados y a los gastos operacionales.
Por ejemplo, teniendo en cuenta los altos costos del acero por tonelada, al disminuir
el diámetro de un revestimiento en particular, disminuye su peso y por lo tanto su
costo. De manera análoga, aminora la inversión destinada al fluido de perforación,
tratamiento de cortes, cemento empleado y demás demandas puntuales en sitio,
como los requerimientos de potencia del taladro. Adicionalmente, la construcción de
este tipo de pozos permite la disminución de gastos mediante el aprovechamiento
de los equipos presentes, tanto en superficie como en subsuelo. En superficie,
puesto que al ser una metodología enfocada a campos maduros, ya se cuenta con
las facilidades de producción, líneas de transporte y demás equipos necesarios en
sitio, evitando el gasto en nuevas instalaciones de este tipo. En subsuelo, ya que se
elimina la necesidad de recuperar la tubería de completamiento para ejecutar el ST,
la cual es una etapa notablemente costosa en este tipo de proyectos, además de
eliminar la necesidad de instalar un nuevo completamiento en aquella sección del
pozo.

Como constatación existe gran variedad de casos puntuales, donde las operadoras
han reportado los beneficios financieros obtenidos como producto de la
implementación de la tecnología. A manera de ejemplo se expone el abarcado por
Zhu y Carroll3 acerca del Campo Pearsall, localizado en los condados de Frio,
Dimmitt, LaSalle y Zavala en Texas, Estados Unidos. La compañía operadora Oryx
Energy determinó la necesidad de implementar un programa de Side Tracks de
diámetro reducido con el fin de utilizar los pozos existentes para explotar áreas
productivas marginales. Específicamente, en 1991 y 1992 reportaron un gasto del
40% en contraste a los Side Tracks convencionales perforados en 1990, mediante
la ejecución en variedad de pozos de una ventana en el Tubing de 5 ½”, a través de
las cuales se perforaron pozos de un diámetro de 4 ½”. Dicha reducción porcentual
se observa en la Tabla 1, en la cual se asume para 1990 un Índice de costo total y
de costo asociado a los Side Tracks de 1. La totalidad de los trabajos se llevaron a
cabo con taladro en operación continua (24 horas), donde Oryx obtuvó un
decrecimiento del 31% en el número de días de perforación como resultado del
programa ejecutado.

3
ZHU, Tao y CARROLL, Herbert. Slimhole Drilling: Applications and Improvements. Oklahoma:
Niper, 1995. p. 19.

32
Tabla 1. Side Tracks perforados en el Campo Pearsall de 1991 a 1992.

ÍNDICE DE ÍNDICE DE COSTO

POZO DÍAS SALIDA [FT]
COSTO “TOTAL” “SIDE TRACK”

1 18 1.458 0,50 1,28

2 38 2.018 0,58 1,09
3 24 2.002 0,32 0,61
4 21 2.692 0,34 0,48
5 20 2.242 0,36 0,60
6 18 1.927 0,40 0,78
7 12 1.600 0,25 0,58
8 22 1.900 0,43 0,86
Promedio 22 1.980 0,40 0,79

Fuente: ZHU, Tao y CARROLL, Herbert. Slimhole Drilling: Applications and Improvements.
Oklahoma: Niper, 1995. p. 10.

1.2.3 Disminución de la huella ambiental. Al ser un pozo TTD una construcción

de diámetro reducido, este implica una reducción en los residuos generados
producto de la actividad. Durante la construcción de un pozo son requeridos grandes
volúmenes de fluidos, tanto de perforación como de completamiento, generando un
impacto ambiental considerable en las cercanías del campo, además de demandar
altos gastos relacionados a su tratamiento y transporte. Siendo cada día una
prioridad mayor para toda industria la protección del medio ambiente, la búsqueda
constante de alternativas que logren minimizar la huella ambiental generada se
convierte en tarea fundamental para las compañías operadoras responsables.
Según Zhu y Carroll4 reduciendo el diámetro en comparación a un pozo
convencional, se puede alcanzar fácilmente una reducción del 70% en el volumen
de ripios generados y lodo empleado, como se ejemplifica en la Figura 2.

La disminuida escala del equipo necesario para perforar un pozo de diámetro

reducido (ya sea llevada a cabo con unidad de Coiled Tubing o con taladro pequeño,
en lo cual se profundizará más adelante), convierte a la tecnología TTD en una
opción altamente adecuada a implementar desde una perspectiva ambiental, en
especial en locaciones que demandan de un mayor resguardo del entorno, como
por ejemplo una operación costa afuera y en locaciones de difícil acceso, como
aquellas cercanas a zonas protegidas.

La tecnología Slim Hole contribuye principalmente en la reducción de los niveles de

ruido (como se ejemplifica en la Figura 3, donde los contornos representan niveles
de ruido en dB, y los ejes distancias en metros), riesgos de contaminación y residuos
de la perforación, entre otros, gracias a la disminución del tamaño de los diferentes
componentes. Adicionalmente, gracias a que se opera en campos maduros, se tiene

4
Ibíd., p. 25.

33
una afectación mínima al entorno en cuanto a construcción de vías, locación y líneas
de transporte de hidrocarburos.

Figura 2. Volúmenes de cortes (a) y lodo (b) en las secciones de

un pozo convencional en comparación a un pozo Slim Hole.

Cortes pozo convencional (m³) Cortes pozo Slim Hole (m³)

Conductor De superficie Intermedio Productor

Conductor

De superficie

Intermedio

Productor

Completamiento

Lodo pozo convencional (m³) Lodo pozo Slim Hole (m³)

Fuente: FAURE, A, et al. Coiled Tubing Drilling: A Means to Minimize

Environmental Impact. SPE, 1994. p.11.

Figura 3. Niveles de ruido de una unidad CTD versus un taladro convencional.

Fuente: FAURE, A, et al. Coiled Tubing Drilling: A Means to Minimize Environmental

Impact. SPE, 1994. p.11

34
Finalmente, se obtiene el beneficio de la reducción en el combustible consumido y
los gases emitidos al ambiente. En la Tabla 2 se encuentra una comparación de
dichos aspectos para un taladro convencional, uno “pequeño” y una unidad para
tubería flexible. Estas cifras representan un caso puntual, por lo que pueden variar
considerablemente para diferentes equipos, más sin embargo representan un
ejemplo común.
Tabla 2. Comparación del consumo de combustible y la emisión de gases a la atmosfera.
UNIDAD DE
TALADRO PEQUEÑO TALADRO
COILED TUBING
(TTRD) CONVENCIONAL
(CTD)

Diésel
25 35 160
[m3/mes]
CO2 2.122 3.293 15.055
Emisión CO 2,5 3,7 16,8
de gases NOX 2,1 4,6 21
[kg/día] HC 2,8 3,9 17,8
HC (Gas) 1,1 1,83 8,4
SO2 2,2 4,2 19,4

Fuente: ZHU, Tao y CARROLL, Herbert. Slimhole Drilling: Applications and Improvements.
Oklahoma: Niper, 1995. p. 27.

1.3 LIMITACIONES DE LA TECNOLOGÍA TROUGH TUBING DRILLING

Junto a los beneficios obtenidos producto de la implementación de la tecnología

aquí descrita, se deben considerar también los distintos desafíos que la misma
plantea, los cuales requieren de un estudio de factibilidad adecuado. Los descritos
brevemente a continuación son aquellos expuestos con mayor frecuencia en los
documentos publicados sobre el tema, principalmente en los escritos por Zhu y
Carroll5 y Hall y Ramos6.

En primer lugar, una operación TTD requiere de un riguroso manejo de presiones,

ya que, al ser una metodología enfocada a campos maduros y estar por lo tanto
relacionada a reservorios depletados, genera posibles problemas de estabilidad del
pozo. Adicionalmente, se requiere aumentar notablemente el cuidado enfocado al
manejo de los equipos, para salvaguardar el estado del completamiento debido al
deseo de mantenerlo en lugar.

Por otra parte, al ser un pozo tipo Slim Hole, este implica mayor prevención ante
posibles dificultades técnicas ya directamente relacionadas al diámetro reducido,
entre las que se encuentran:

5
Ibíd., p. 29.
6
HALL, C y RAMOS, A. Development and Evaluation of Slimhole Technology as a Method of
Reducing Drilling Costs for Horizontal Wells. Washington: SPE, 1992. 24610-MS. 11p.

35
 Reducción en las capacidades técnicas de la sarta de perforación, pues al
reducirse el diámetro y por ende el peso de la sarta, esta se torna más débil en
contraste a una convencional, generando una disminución en la capacidad de
transmitir torque y de tensión en la misma.

 Posibles dificultades durante la cementación del Liner, ya que se pueden generar,

por ejemplo, problemas de canalización detrás de la tubería o fracturamiento de
formaciones susceptibles. Lo último debido a las altas presiones de bombeo
requeridas para sobrepasar el incremento de la fricción en el reducido anular.
Esto se presenta en los casos donde efectivamente se lleva a cabo la
cementación del Liner, pues se cuenta también con la alternativa de instalar un
Liner ranurado sin cementar, en cuyo caso el principal problema que se puede
presentar se encuentra relacionado a la estabilidad de pozo, en especial en la
instancia de puesta en marcha de la producción, debido a la disminución de la
presión requerida para tal fin.

 Aumento de la probabilidad de presentar pegas diferenciales y perdidas de lodo,

debido al alto sobre balance que puede generarse durante una operación de este
tipo, en especial en secciones de alta desviación donde se requieren mayores
densidades de lodo para salvaguardar la estabilidad del pozo. Esto en el caso de
llevarse a cabo la operación sobre balance, pues se cuenta también con la
alternativa contraria.

 Dificultad para detectar patadas, dado que, en caso tal de entrar gas al anular,
este ocuparía una mayor altura que en pozos convencionales. Por regla general,
una contención de una patada en un pozo tradicional de entre 10 y 15 barriles es
considerada razonable, mientras que este mismo volumen de gas en un pozo
Slim Hole podría generar un reventón.

 Dificultad para transmitir peso a la broca eficientemente, pues, como se puede

observar en la Gráfica 1 y en la Gráfica 2, el peso disponible sobre la broca es
menor para diámetros de pozo reducidos. Esto puede, entre otras
consecuencias, generar problemas en la terminación temprana del pozo y en su
trayectoria, dificultando correcciones de ángulo. Cabe aclarar que las gráficas
presentadas exponen el desempeño puntual observado en un pozo determinado,
por lo que no aplican para toda operación, más sin embargo funcionan a manera
de ejemplo de la regla general.

36
Gráfica 1. Peso sobre la broca disponible vs. Salida horizontal. BHA
típico con rotación.

8,5”

Peso disponible sobre la broca (m lbs)

6,25”

4,75”

Extensión lateral (Pies)

Fuente: HALL, C y RAMOS, A. Development and Evaluation of Slimhole

Technology as a Method of Reducing Drilling Costs for Horizontal Wells.
Washington: SPE, 1992. p. 11.

Gráfica 2. Peso sobre la broca disponible vs. Salida horizontal. BHA

típico sin rotación.
Peso disponible sobre la broca (m lbs)

8,5”

6,25”

4,75”

Extensión lateral (Pies)

Fuente: HALL, C y RAMOS, A. Development and Evaluation of Slimhole

Technology as a Method of Reducing Drilling Costs for Horizontal Wells.
Washington: SPE, 1992. p. 11.

37
1.4 VARIANTES DE LA TECNOLOGÍA THROUGH TUBING DRILLING

La tecnología TTD cuenta con dos variantes:

 Through Tubing Rotary Drilling (TTRD).
 Coiled Tubing Through Tubing Drilling (CTTTD), conocida en términos
abreviados como Coiled Tubing Drilling (CTD).

Cuya distinción principal se encuentra en el tipo de tubería utilizada para la

perforación del pozo, siendo la primera con tubería convencional por secciones con
rotación y la segunda con tubería flexible continua sin rotación, como se observa en
la Figura 4.

Los criterios para llevar a cabo la selección de la variante adecuada serán tratados
en el cuarto capítulo del presente documento.

Figura 4. Representación TTRD vs CTD.

TTRD: CTD:

Top Drive o Unidad CT

mesa rotaria

Modo Rotatorio

Modo deslizante

Sub de orientación

Fuente: ODDER, Mahamud. Through Tubing Rotary Drilling. Houston: Baker Hughes, 2017. p. 4.

1.4.1 Through Tubing Rotary Drilling. TTRD se define como la tecnología para
perforación de Side Tracks tipo Slim Hole que consiste en emplear la técnica de
perforación rotatoria estándar para llevar a cabo la operación TTD. Esta utiliza
tubería rígida de perforación convencional articulada y, por lo tanto, taladro de
perforación.

38
 Figura 5. Representación de una operación TTRD.
Línea de flujo

7-1/16’’ BOP

Árbol de Navidad

3-1/2’’ Drill Pipe

Cabeza de pozo

Completamiento Existente

9-5/8’’ Zapato
Ventana de 4-1/2’’ en un Liner
Whipstock
de 7’’
Zapato del
Liner de 7’’
Hueco Drill pipe 2-7/8’’
abandonado

Liner 4-1/2 BHA 3-1/8’’

Broca Excéntrica 4-
1/8”

Fuente: FRASER, Lawson y NIEUWENHUIZEN, Fred. Through

Tubing Drilling on N Cormorant cuts cots. KCA DEUTAG, 2001. p.1.

Generalmente, para llevar a cabo la operación, el taladro de perforación se ubica

encima del árbol de navidad y la sarta de perforación pasa a través del mismo, del
colgador o Tubing Hanger y del Tubing hasta el KOP establecido. Cuando las
condiciones lo permiten, las operaciones típicas de TTRD se llevan a cabo a través
de completamientos de 5 '' y 7 ''. Un ejemplo de una operación de este tipo se
encuentra ilustrado en la Figura 5, correspondiente a un Side Track perforado por
KCA DEUTAG Drilling Ltd. en el sector del Mar del Norte en el Reino Unido.

Se debe tener en cuenta que la planificación de un pozo TTRD por primera vez
conlleva un alto nivel de riesgo, pues los márgenes de error de, por ejemplo, el
torque, la tensión y el ECD son notablemente menores cuando se perfora un pozo
de este tipo. Sin embargo, a través de las experiencias documentadas se tienen

39
bases consolidadas que comprueban su exitosa ejecución, las cuales promueven la
adopción de la tecnología como una alternativa altamente beneficiosa.

1.4.1.1 Componentes básicos. Una de las ventajas de un pozo TTRD, radica en

que la operación es ejecutada mediante el método habitual, razón por la cual los
componentes del equipo de perforación son los mismos ampliamente conocidos en
la industria, empleados para la construcción de Side Tracks convencionales,
teniendo en cuenta determinadas restricciones diferenciadoras.

Los expuestos a continuación son descritos brevemente, de acuerdo a la

caracterización de los mismos documentada por Reynolds y Watson7, Eidem et al.8
y Perez et al.9 Los tres primeros a describir aplican para ambas alternativas (TTRD
y CTD), pues son los concernientes a la construcción de la ventana.

 Whipstock. Según Nieuwenhuizen et al.10 la operación inicia con el

abandono o suspensión del pozo principal. Posteriormente, por lo general, se
procede a instalar el Whipstock para ejecutar la desviación, como se observa en la
Figura 6. Este es definido como una “rampa” o cuña de acero usada para deflactar
la broca y el cortador hacia la pared del pozo, el cual cuenta con un anclaje a instalar
en el revestimiento que evita la rotación y el movimiento axial.

7
REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. String Design and Application in Through-Tubing Rotary
Drilling (TTRD). Trinidad: SPE, 2003. 81096-MS. 14p.
8
EIDEM, Morten, et al. Qualification of a 4.75 in. Rotary Steerable System for Complex 3D and
High Build-Up-Rate Applications in Through Tubing Drilling (TTD) Operations. San Diego: SPE,
2012. 151322-MS. 16p.
9
PÉREZ, Edilberto, et al. Through Tubing Rotary Drilling (TTRD) in Colombia. Bogotá: Acipet, 2011.
10
NIWUWENHUIZEN, F, et al. Developing Small Targets in Mature Oil Field: Cormorant North TTRD
Well Develops a Million Barrels for a Million Pounds. SPE

40
 Figura 6. Ilustración de la funcionalidad de un
Whipstock en un pozo TTRD.

Tubing existente

Side Track a través

Whipstock del Tubing

Reservorio

Fuente: STATOIL. Subsea Well Intervention; Learning

from the past. UTC. 2010.

Esta herramienta, también denominada cuchara, la cual puede ser permanente o

removible, permite la construcción de una ventana elíptica en la tubería gracias a
su geometría, representada en la Figura 7. Debe aclararse que dicha desviación
puede ser llevada a cabo con un Whipstock, con un motor de fondo y un Bent Sub,
con un sistema RSS o con una combinación de los anteriores; Sin embargo, según
Reynolds y Watson11, los Whipstocks han probado ser el método más confiable en
pozos TTD.

Al día de hoy se cuenta principalmente con dos tipos disponibles para esta
operación: Sistemas estándar con empaque y thru-tubing Whipstock. El primero, en
términos sintetizados, emplea un tipo de empaque de fondo que actúa como un
punto de fijación positivo en el pozo, que a su vez también puede actuar como un
sello de presión si es necesario. El segundo es cada vez más empleado porque no
provee sello de presión, lo cual habilita un flujo significativo en caso de desear
conservar el pozo principal existente. Schlumberger12 cuenta con un reconocido
sistema de Whipstock thru-tubing denominado TrackMaster TT, diseñado para
atravesar la tubería de completamiento y ser anclado en el Liner, mientras que la
versión del mismo diseñada por Baker más empleada es el Second Generation TT
Whipstock.

11
REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. Op. cit., p. 2.
12
BRUTON, Greg, et al. Whipstock Options for Sidetracking. Schlumberger, Houston: Oilfield
Review, 2014. p. 18.

41
 Figura 7. Representación de un Whipstock.

Cuerpo del
Whipstock

Ancla

Fuente: BAKER HUGHES. Sistema Whipstock,

2019.

 Cortador o Fresa (Mill). Corresponde a la herramienta utilizada para

construir la ventana a través del revestimiento, encontrada en una amplia variedad
de versiones de acuerdo a la funcionalidad deseada.

Figura 8. Ilustración de un Diamond Speed Mill.

Fuente: PÉREZ, Edilberto, et al. TTRD in Colombia.

Bogotá: Acipet, 2011. p. 6.

42
Para pozos TTRD, se recomienda la utilización de un Diamond Speed Mill, el cual
en combinación a un motor de alta velocidad provee bajos torques a altas
velocidades, mejorando así la eficiencia en el corte d ve la ventana.

 Taladro de perforación. En comparación a un pozo convencional, la

perforación de un pozo TTRD demanda de un bajo requerimiento de potencia del
taladro, debido al diámetro reducido de la construcción, razón por la cual se
emplean comúnmente taladros pequeños de hasta 1000 HP. Como adecuación
opcional, se puede instalar un agarre intermedio en el Rack, denominado “belly
board”. Lo anterior debido a la flexibilidad de la tubería de perforación empleada, la
cual genera que los agarres convencionales puedan resultar insuficientes. Su
empleo incrementa por lo tanto considerablemente la seguridad en el taladro,
reduciendo el riesgo de accidentalidad.

Figura 9. Rack tradicional con agarre intermedio.

Fuente: LEADING EDGE ADVANTAGE. Introduction to

Through Tubing Rotary Drilling. Aberdeen: LEA, 2002. p.13.

 Flex Joint. Herramienta empleada en el ensamblaje de corte que consiste

de un acople de acero y elastómero que se instala en la sarta con el fin de reducir
el estrés local de flexión.

 BOP. El Blow Out Preventer es el mismo empleado para pozos

convencionales, siendo la única diferenciación el requerimiento de contar con la
capacidad para tubulares de diámetro reducido. Según Reynolds y Watson13., hay
dos opciones de BOP para Side Tracks de diámetro reducido: “vestir” la BOP
existente e instalarla en la cabeza del pozo, u obtener un ensamble BOP de 7 1/16"
e instalarlo en la parte superior del Árbol de Navidad. La última alternativa es la más

13
REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. Op. cit., p. 2.

43
usada, al ser a menudo la mejor solución técnica y económica, ya que evita
desinstalar el árbol de navidad y se puede configurar adecuadamente para TTRD.
En este punto cabe señalar que en la actualidad no se tiene un fácil acceso a estos
ensamblajes con diámetros de 7 1/16” en Colombia, razón por la cual hasta el
momento se ha empleado de 13 5/8”, caso en el cual es aconsejable colocar una
BOP de ariete ciego o de corte directamente sobre el árbol, a manera de válvula
maestra secundaria. Finalmente, se aconseja también emplear un anillo de
desgaste o una camisa para proteger el árbol. Según Fraser y Nieuwenhuizen14 un
anillo de desgaste, a diferencia de una camisa, no interfiere con la funcionalidad del
árbol.

 Drill Pipe. En operaciones TTRD el diámetro de tubería de perforación

empleada varía generalmente en un rango de 2 7/8” a 3 ½”, cuya selección se lleva
a cabo de acuerdo al diámetro del Tubing y demás restricciones presentes. Los
aspectos principales a considerar para su selección son, además del tamaño, la
resistencia a la fatiga, rigidez y disponibilidad. La elección y diseño de la tubería
depende directamente de las condiciones presentes en sitio. Por ejemplo, según
Pérez et al.15, a grandes profundidades de hasta 18000 ft en pozos de 3-3/4”, una
elección apropiada de Drill String que cumple los requisitos de este tipo de
operación es una de 2 7/8” con conexiones XT 27 (Tool Joint OD 3.375”, ID: 1,844”)

 Bottom Hole Assembly (BHA). El BHA empleado es básicamente el mismo

utilizado en perforación convencional. Sin embargo, de la misma manera, su tamaño
se encuentra limitado por el completamiento en el lugar. Teniendo en cuenta que
este ensamble contiene los componentes más vulnerables de la tubería de
perforación, se necesita tener especial precaución con las medidas de los diámetros
externos, verificando adecuadamente su paso a través del mínimo diámetro interno
del pozo original. Adicionalmente, se debe considerar que un pozo TTRD requiere
de herramientas con buena capacidad direccional, para operar en escenarios donde
se requiera construir desviaciones de alto grado o perforar formaciones altamente
consolidadas. Diferentes tipos de motores en 2 7/8”, 3 1/8” con un MWD de 3 1/8”
son usados generalmente dependiendo del requerimiento del pozo. La Figura 10
muestra un BHA típico para perforar un hueco de 4 1/8 con tubería de 2 7/8”. Entre
los componentes opcionales se cuenta con, Hydraulic Jar, herramientas de LWD y
MWD (Logging While Drilling and Measurement While Drilling) y HWDP (Heavy
Weight Drill Pipe).

14
FRASER, Lawson y NIEUWENHUIZEN, Fred. Through Tubing Drilling on N Cormorant Cuts
Costs. KCA DEUTAG, 2001. p.1.
15
PÉREZ, Edilberto, et al. Op. cit., p. 4.

44
 Figura 10. Configuración típica BHA TTRD.

Fuente: PÉREZ, Edilberto, et al. Through Tubing Rotary Drilling (TTRD) in Colombia. Bogotá:
Acipet, 2011. p. 4.

 Broca. El tipo de formación de interés a perforar tiene una alta incidencia en

la elección de la broca adecuada a emplear. Al día de hoy, las más frecuentemente
utilizadas en pozos TTRD son las brocas excéntricas o bi-center, pues permiten
perforar un pozo de diámetro mayor al de la ventana ejecutada, ya que, gracias a
su geometría, como la que se puede observar en la Figura 11, permiten perforar y
ensanchar simultáneamente. Las brocas de este tipo más utilizadas son la 3 1/8” x
4 1/8” y la 5 ¾” x 5 7/8”.

Figura 11. Ilustración de una broca excéntrica.

Fuente: VAREL OIL AND GAS DRILL BITS. Bi-Center

Product Data Sheet, 2019..

 Mud Motor. El método común consiste en llevar a cabo una corrida con un
motor de desplazamiento positivo de 3 1/8” o 2 7/8” y un Bent Sub para crear la
sección de alto grado de desviación.

 Camisa protectora de la Válvula de seguridad de fondo. La DHSV

(Downhole safety valve) es un componente opcional empleado para aislar el Tubing,
el cual se acciona hidráulicamente desde superficie en caso de contingencia. En los
pozos que cuentan con esta válvula como parte del completamiento se requiere de
una camisa para prevenir el daño o desgaste de la misma durante la perforación.
Aun cuando el uso de esta camisa reduce el diámetro del completamiento en la
válvula, son considerables los ahorros en términos de tiempo y costos. Dependiendo

45
del tamaño y tipo de válvula, la camisa puede ser instalada temporal o
permanentemente.

 Agitador. Es una herramienta vibradora opcional, que causa una variación

cíclica del peso sobre la broca (WOB), permitiendo que el peso transferido a la broca
se consiga de una madera suave y consistente. Se recomienda su empleo para
altas DLS (20-70° por 100 ft), ya que estas requieren de una mejor transferencia de
peso a la broca.
Figura 12. Ilustración de un Agitador.

Fuente: PÉREZ, Edilberto, et al. Through

Tubing Rotary Drilling (TTRD) in Colombia.
Bogotá: Acipet, 2011. p. 4.

 Drop Off Sub (Ball Operated Release Tool). Herramienta diseñada para
liberar y dejar en hueco abierto un Liner pre-cañoneado sin colgar ni cementar, en
caso de que se desee llevar a cabo esta técnica. Su empleo es altamente útil cuando
se perforan dos o más laterales a diferentes profundidades en el pozo original, pues
permite tener completo acceso a cada uno de ellos. Adicionalmente, esta
metodología es recurrentemente aplicada gracias a que permite llevar a cabo la
producción a través del diámetro del hueco abierto, sin tener la reducción en el
diámetro asociada al cemento. La herramienta opera al soltar una bola para liberar
hidráulicamente el Liner.

1.4.2.2 Caso de referencia del Mar del Norte. El Mar del Norte es probablemente
el área de mayor reconocimiento por su aplicación de la tecnología TTRD, debido a
que se ha logrado minimizar el costo de construcción de Side Tracks en campos
maduros, con el objetivo de explotar acumulaciones de petróleo marginales. En la
Tabla 3 se presentan las características de pozos típicos de la Región del Mar del
Norte. En particular, en el campo Brent Field en Escocia, según el reporte de Deutag
Overseas N.V presentado por Scott y Black16, se demostró cómo en promedio un

16
SCOTT, I y BLACK, F. Slim-Hole Sidetrack Cuts Costs by 50%. The Hague: SPE 1998. 50578-
MS. 8p.

46
pozo TTRD ahorra costos de más del 50% en relación a un Side Track convencional.
En 1996, la operadora del campo Shell decidió, después de 20 años de producción
convencional, implementar la tecnología con el objetivo de drenar los millones de
barriles que se estimaban acumulados en reservas marginales. El citado informe se
centra en la descripción de la operación llevada a cabo en el pozo TTRD Brent Bravo
BB-08, construido con el fin de explotar dicha acumulación. La operación se llevó a
cabo con taladro convencional empleando una sarta de perforación para pozos tipo
Slim Hole, proyecto que adicionalmente buscaba comparar los pozos con aquellos
Side Tracks construidos previamente en la zona con tubería flexible.

Tabla 3. Pozos TTRD típicos de la región del Mar del Norte.

BB- CN- CN- CN- CA- BB- 15/21aJ 15/22

POZO
0862 18S5 29S3 13S2 28S3 14S2 8 J5Y

SHELL SHELL SHELL SHELL SHELL SHELL A. A.

OPERADOR
UK UK UK UK UK UK HESS HESS
AÑO 1998 2000 2000 2001 2002 2002 2003 2002
1,00 3,60 2,50
COSTO [LIBRAS] 3,06 MM 1,60 MM 3,30 MM - -
MM MM MM
DÍAS TOTALES 89,8 28,3 20 65 45 58 - -
MD [Ft] 9.100 9.875 9.000 10.304 9.915 10.060 11.550 12.950
KOP
TVD [Ft] 7.999 8.273 7.160 8.000 8.165 8.460 10.546 11.400
INCLIN. [°] 45,1 141,1 52,8 45 38 78 28,8 11,4
MD [Ft] 10.458 11.579 11.410 12.344 11.349 11.652 14.811 15.220
KOP
TVD [Ft] 8.842 9.448 9.342 9.366 9.250 8.480 12.878 13.250
INCLIN. [°] 48,93 28,2 13,3 47 30 94 46,3 38
PIES TOTALES 1.358 1.706 2.410 1.873 1.434 1.592 3.000 2.000

Fuente: REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. String Design and Application in Through-Tubing
Rotary Drilling (TTRD). Trinidad: SPE, 2003. 81096-MS p.10.

El procedimiento fue ejecutado totalmente a través del Árbol de Navidad y el

completamiento existente y se ejecutó como sigue: Las formaciones originalmente
cañoneadas fueron aisladas y se utilizó un Whipstock para desviar el pozo a través
del Casing de 9 5/8” y el Liner de 7”. Se perforó un Side Track de 1.500 ft, con un
BHA dirigible que permitió en promedio un ángulo de 9 grados cada 100 ft en la
sección desviada, donde el peso del lodo requerido para resguardar la estabilidad
del pozo significó altas presiones sobre balance. Finalmente, un Liner de 2 7/8” fue
corrido y cementado en el lugar con un empaque de producción en el tope para
proveer integridad al pozo.

El citado informe reporta que, debido a las condiciones propias de campo, la

tecnología TTRD representó para el caso mayores beneficios en comparación a la
CTD, lo cual se evidencia cuantitativamente en la Tabla 4. En esta se puede
observar como los pozos BD-38 y BD-46, los cuales fueron Side Tracks ejecutados
mediante tecnología CTD, la cual será descrita a continuación en el presente
capítulo, significaron mayores costos para la compañía.

47
 Tabla 4. Comparación entre pozos TTRD y CTD del campo Brend Field.

BB-08 BD-38 BD-46

INDICADOR
(TTRD) (CTD) (CTD)

Días Totales Actuales 89,81 79,70 77,77

%NPT 46,80 39,00 36,60
Días Abandono/Whipstock 13,64 18,68 21,34
Días Perforación/Registros 6,18 16,49 14,71
Días Liner/Cañoneo 27,95 15,46 13,21
Total Días netos 47,77 50,63 49,26
Días netos/1000 ft 4,57 11,03 9,19
Costo (£M) 2,83 3,97 3,33
Costo por pie perforado (£) 2.093 2.656 2.080
Diámetro del pozo (“) 3,87 3,75 3,75
Pies perforados 1.352 1.495 1.601
N° de corridas de la broca 2 14 9
ROP promedio (ft/hr) 23,50 19,00 16,70
Dogleg máximo planeado (°/100 ft) 17,00 14,00 20,00
Dogleg máximo real (°/100 ft) 11,70 23,30 31,90

Fuente: SCOTT, I y BLACK, F. Slim-Hole Sidetrack Cuts Costs by 50%. The

Hague: SPE, 1998. 50578-MS. p.8.

Cabe resaltar que los resultados anteriores fueron producto de las condiciones
presentes para el caso, por lo que no representan una regla general bajo la cual se
rigen este tipo de construcciones. La evaluación de los factores que afectan un
determinado pozo, se convierte entonces en un aspecto clave al momento de iniciar
la planeación de un proyecto de este tipo.
Finalmente, en términos de resultados relacionados al aumento de la producción, la
empresa estimó un aumento de las reservas de hasta 1,5 millones de barriles como
fruto de la implementación de la tecnología TTRD.

1.4.1.3 Experiencia en Colombia. Al día de hoy en Colombia, la tecnología TTRD

ha sido implementada únicamente en 11 pozos, perforados desde el 2008 hasta la
fecha, en proyectos operados por EQUIÓN ENERGÍA LIMITED (antes BP). Lo
anterior con la finalidad de obtener acceso a reservas no drenadas en campos
maduros del Piedemonte Colombiano. Tal zona ha sido siempre considerada uno
de los ambientes de perforación más complejos, debido a los desafíos
geomecánicos que representa y a la complejidad de su geología, donde un drenaje
óptimo de reservorio se encuentra limitado por la alta concentración de fallas y las
pobres propiedades de formación. De acuerdo al artículo técnico de Pérez et al.17
el cual describe este desarrollo, la tecnología resultó ser altamente económica y
aplicable para recuperar reservas que de otra manera serían dejadas en el lugar.

17
PÉREZ, Edilberto, et al. Op. cit., p.1.

48
Estos pozos construidos, ya sea para profundizar o desviar el pozo original, llevados
a cabo usando un taladro AC (Alternating Current), permitieron a la operadora
obtener los siguientes resultados:
 La tecnología TTRD probó su aplicabilidad técnica y viabilidad económica para
incrementar la producción de hidrocarburos en los campos maduros del
Piedemonte Colombiano.

 El proyecto presentó una notable curva de aprendizaje con una mejora continua a
través de una planificación detallada y una ejecución efectiva. La Gráfica 3 y la
Gráfica 4 demuestran cómo, a medida que se adquirió la suficiente experiencia,
se redujeron progresivamente los costos por pozo construido y los NPT
respectivamente.

 La implementación de la tecnología TTRD agregó millones de barriles de petróleo

que de otro modo se habrían dejado in situ.

 Los principales riesgos ingenieriles fueron identificados y resueltos o mitigados. A

continuación se describen algunos ejemplos de dichos desafíos junto a la solución
encontrada.

 La rotación de la sarta de perforación en la superficie puede desgastar

severamente el completamiento, por lo cual dicha rotación se minimizó, restringió
y evitó cuando fue posible.

 La limpieza del pozo en secciones altamente desviadas resulta inadecuada,

para lo cual se utilizó una estrategia agresiva de barrido de alta viscosidad con
válvulas de circulación en el fondo del pozo.

 La alta presión sobre balance requerida para asegurar la estabilidad del pozo
resulta en altas densidades equivalentes (ECD), por lo que se usaron
herramientas de fondo como la Pressure While Drilling (PWD) para monitorear
continuamente la ECD.

49
Gráfica 3. Disminución continúa de los costos asociados a pozos TTRD.

Planeado

Actual

Variación de costo

Potencial Actual
Costo ($MM USD)

A B C D E F G H I

Pozos

Fuente: PÉREZ, Edilberto, et al. Through Tubing Rotary Drilling (TTRD) in Colombia. Bogotá: Acipet,
2011. p. 9.

Gráfica 4. Disminución continúa de los NPT asociados a pozos TTRD.

Planeado

Actual

BAGE9 NPT% sin NPT de las restricciones de carretera

BAPA31RE1 W/O TD fracaso

BAA4YRE NPT W/O retraso MOB

NPT%

A B C D E F G H I
Pozos

Fuente: PÉREZ, Edilberto, et al. Through Tubing Rotary Drilling (TTRD) in Colombia. Bogotá: Acipet,
2011. p. 9.

 La perforación se debe llevar a cabo sin afectar los componentes del

completamiento actual como, por ejemplo, la válvula de seguridad de fondo

50
 controlada en superficie (DHSV) y el Tubing Hanger, por lo cual se emplearon
camisas protectoras.

 Se requiere buena capacidad direccional para la construcción de altas

desviaciones, por lo que se emplearon herramientas de fondo para medir y
monitorear cada parámetro fundamental, como Co-Pilot y Drilling Performance
Sub (DPS).

 Aumenta la probabilidad de presentar una patada debido al reducido espacio

anular, por lo que se requirió el aumento de la sensibilidad de los sistemas para
detección de patadas, activados ante menores volúmenes, como los tipo Coriollis.

 Construir la ventana en frente de la zona cañoneada o de fracturas naturales

puede resultar difícil, por lo que se requirieren metodologías eficientes para
ejecutar dicho proceso, como lo fue para el caso el uso de Diamond Speed Mills
y Mud Motors.

 Se tiene falta de personal con entrenamiento en este tipo de proyectos, pues la

experiencia a nivel mundial es limitada, por lo que la construcción del primer pozo
fue constantemente asistida por expertos en el tema.

1.4.2 Coiled Tubing Drilling. CTTTD, en abreviatura de Coiled Tubing Through

Tubing Drilling, o simplemente CTD por Coiled Tubing Drilling, se define como la
tecnología para perforación de Side Tracks tipo Slim Hole que consiste en emplear
tubería tipo Coiled Tubing para llevar a cabo la operación TTD. Esta utiliza tubería
continua flexible deslizante con un motor de fondo y/o un sistema RSS, el cual
permite la rotación de la broca, mediante el empleo de una unidad de Coiled Tubing
Drilling. Este método se diferencia de la perforación rotativa convencional en
diferentes ámbitos, los cuales serán tratados en el Capítulo 4.

La utilización de tubería flexible ha sido adoptada durante décadas para diferentes

fines en la industria relacionados a servicio de pozo. Sin embargo, su empleo para
perforar ha adquirido gran importancia en los últimos años, convirtiéndose en una
alternativa ideal para explotar económicamente nuevas reservas de petróleo. Un
ejemplo de la operación se encuentra ilustrado en la Figura 13, correspondiente a
un ST perforado por BP en el sector North Slope en Alaska.

51
 Figura 13. Representación de una operación CTD.

Revestimiento de 9 5/8

Completamiento Existente

Tope de 3 3/16” en
tubería de 4 1/2”

Liner de Cemento del Liner

7”
Ventana en Liner de 7”
Whipstock
“TT”
3 3/16” Liner Crossover del Liner
Liner de 2 7/8

Tapón
de
cemento Hueco abierto de 4 1/8”

Coiled Tubing de 1-3/4’’

Fuente: LONG, Roy. Slimholes vs Microhole: Future of E&P. NETL, 2005.

p.9.

De la misma manera que la tecnología TTRD, está tiene la ventaja ante los Side
Tracks convencionales de permitir el aprovechamiento del completamiento
existente en caso de ser posible. “En el pasado las operadoras no tenían una opción
distinta a la de extraer la tubería de producción y perforar un pozo con un reentrada
convencional. Sin embargo, tal técnica tiene un costo elevado, por lo que solo en
pozos con gran potencial se justifica este procedimiento”18.

La perforación a través del completamiento mediante CT ha evolucionado

progresivamente como una alternativa altamente beneficiosa; autores como Leising
et al. 19 documentan como las operaciones de este tipo han demostrado su eficiencia
reduciendo más del 50% de los costos.

En términos sintetizados, el principal beneficio de la misma, radica en su

desempeño durante operaciones bajo balance. Lo anterior ya que este tipo de

18
LEISING, L, et al. Sidetracking Technology for Coiled-Tubing Drilling. Dallas: Society of Petroleum
Engineers, 1996.
19
Ibíd., p.1.

52
perforación se ejecuta cuando la presión del yacimiento es mayor a la presión
hidrostática del pozo, lo cual habilita la producción durante la perforación y minimiza
el daño de formación producido por el fluido de perforación. Sin embargo, entre las
más notorias limitaciones de la tecnología se tiene el que carece de rotación, lo cual
se pude reflejar en incapacidad para alcanzar las profundidades deseadas y en una
baja eficiencia en la limpieza del pozo. Por lo tanto, una detallada comparación de
los beneficios y las limitaciones en relación a la perforación rotativa convencional,
como la empleada para operaciones TTRD, se convierte en tarea esencial al planear
un pozo TTD.

CTD aún se considera una tecnología nueva en Colombia, debido a que no se ha

implementado exitosamente y sigue siendo un reto para la industria de
hidrocarburos en el país. Sin embargo, numerosas experiencias han demostrado la
factibilidad de la tecnología, representado en exitosas aplicaciones de la misma
alrededor del mundo, principalmente en Alaska, Canadá y los Emiratos Árabes.

1.4.2.1 Componentes básicos. Una de las ventajas de un pozo CTD consiste en

que la operación puede ser ejecutada aun cuando no se tenga disponibilidad del
taladro de perforación, al ser llevada a cabo con una unidad de Coiled Tubing, como
la expuesta en la Figura 14 y en la Figura 15.

Figura 14. Esquema básico de una unidad de Coiled Tubing.

Tubería
flexible

Carrete Cuello de
ganso Cabeza
inyectora

Stripper

Cabina de BOP
control

Línea de flujo

Unidad de Cabeza de
potencia pozo

Fuente: LAKE, Larry. Petroleum Engineering Handbook, Volume II. 2006.

P. 692C.

53
 Figura 15. Ilustración de una unidad de Coiled Tubing de Baker Hughes en Gullfaks.

Cuello de ganso

Cabeza inyectora

Stripper

Carrete BOP
Cabina de control

Bombas
Árbol de navidad

Tanques

Unidad de poder

Fuente: SANDVEN, Hakon. Concentric Coiled Tubing Drilling System. Petroleum

Geoscience and Engineering, 2015. p.8.

Los componentes que la conforman son descritos brevemente a continuación de

acuerdo a la caracterización documentada por Goodrich et al.20 y Contreras21.

 Cabeza Inyectora. Su objetivo es administrar toda la fuerza requerida para

ingresar y recuperar la totalidad de la tubería dentro del pozo, sostener el peso de
la sarta y proporcionar la velocidad de rotación. Está compuesta por cadenas
opuestas que están presionadas por pistones hidráulicos, sosteniendo el Coiled
Tubing, operadas por motores hidráulicos. Para pozos nuevos y direccionales, una
capacidad mínima de 60.000 lbf es recomendada, mientras que para pozos
profundos se recomienda una cabeza inyectora de 80.000 lbf. Entre sus
componentes se encuentran:

 Motores hidráulicos. Proveen la fuerza necesaria para ingresar y recuperar

la tubería flexible en el pozo, además de controlar la velocidad y la potencia.

 Cadena transmisora. Es la encargada de otorgar la fuerza al motor del

Coiled Tubing.

20
GOODRICH, G., et al. Coiled Tubing Drilling Practices at Prudhoe Bay. Louisiana: Society of
Petroleum Engineers, 1996
21
CONTRERAS, Hernán. Op. cit., p.50.

54
 Cuello de ganso.También llamado Gooseneck, es el encargado de guiar la
tubería y conducir el fluido de perforación, accionado hidráulicamente a través de
mangueras desde la cabina del Coiled Tubing. En el mercado se encuentran de
diferentes tamaños y capacidades, es comúnmente recomendado para pozos TTD
una operación de 1000 klbf.

 Carrete de Coiled Tubing. Tiene como función almacenar y transportar la

tubería flexible. Está compuesto por un Manifold de entrada y una junta rotativa, el
primero se encuentra conectado a los equipos de bombeo y el segundo aísla los
fluidos bombeados cuando el carrete está en movimiento.

 Unidad de transmisión. O Drivestand, es el encargado de permitir girar,

detener y enrollar el carrete del equipo de Coiled Tubing. La energía que utiliza este
elemento es proporcionada por un motor hidráulico, el cual es accionado desde la
cabina de control. Esta herramienta se requiere cuando se tienen CT grandes, es
decir, longitudes largas.

 Bulkhead de presión. Es una conexión del cable eléctrico del carrete, cuyo
objetivo es funcionar a manera de ancla para el cable en la parte superior y la
conexión eléctrica.

Figura 16. Bulkhead de presión.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

 Cabina de Control. La cabina cuenta con un sistema de control que utiliza

señales eléctricas para controlar de forma remota el sistema hidráulico, la bobina
del cabezal y el BOP. La cabina también se utiliza para la adquisición de datos en
tiempo real que permiten al operador de CT realizar con éxito la operación. Estos
datos son, entre otros, la carga y la presión del inyector y la velocidad de bombeo
del fluido.

 Stripper. Componente principal para el control de pozo, el cual provee el

sello primario entre los fluidos presurizados provenientes del pozo y el medio
ambiente en superficie. Este se ubica entre la cabeza inyectora por debajo del
Gooseneck y las BOPs. Controlado hidráulicamente, posee elementos sellantes los
cuales consisten en cilindros elastómeros de paredes gruesas que generan un sello
alrededor del CT.

55
 Figura 17. Ilustración de un
Stripper.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA

LIMITED, 2019.

 BOP. Ensamblaje de seguridad que se instala sobre el cabezal del pozo,

accionándose hidráulicamente desde la cabina de control o de manera directa. Este
consiste por lo general de:
 Arietes ciegos. También denominados Blind Rams, tienen como función el
aislar la presión del pozo mientras no se tenga la tubería flexible o herramienta
dentro del pozo.

 Arietes de corte. También denominados Shear Rams, se activan con la

finalidad de cortar el CT o la sarta de herramientas en el pozo.

 Arietes deslizantes. También denominados Slip Rams, tienen como función

agarrar el CT al cerrarse. Estos deben estar equipados con dientes bidireccionales
que, cuando se activan, se aseguran contra el tubo y soportan el peso del conjunto
de CT y su correspondiente BHA, asegurándolo también en caso de que la presión
del pozo genere que la tubería salga del pozo.

 Arietes de Tubería. También denominados Pipe Rams, generan sello

hermético alrededor de la tubería flexible o herramienta dentro del pozo, al estar
equipadas con sellos de elastómero, aislando la presión anular del pozo debajo de
los arietes.

56
 Figura 18. Configuración típica BOP CTD.

Arietes de Corte o Ciegos

5-1/8’’ BOPs

Arietes deslizantes o
de tubería flexible

Preventor anular 7-1/16’’

7-1/16’’
BOPs
Arietes
Línea
de
Choque

Línea de matar
Válvula remota Válvula Maestra
controlada
hidráulicamente

Fuente: BEAMER Alan, et al. from Pore to Pipeline, Field

Scale Solutions. Oilfield review,1998. p. 25.

 Bottom Hole Assembly (BHA). La configuración del BHA puede variar

notablemente de acuerdo al proveedor. La Figura 18 representa el sistema BHA
para CTD diseñado por Baker Hughes, el cual cuenta con los componentes básicos
requeridos además de componentes especiales empleados en la actualidad. A
continuación se describen brevemente algunos de estos.

 Conector de CT: El conector del tubo flexible es un sujetador simple que se

adapta al tubo flexible con tornillos hexagonales. Ese tipo de conector se selecciona
por su capacidad superior para resistir torque, Overpull y el impacto de perforación.

 Válvula de contrapresión: Se utiliza a manera de válvula de retención para

evitar la migración no deseada de los fluidos del pozo de regreso a la sarta de
perforación de tubería flexible. Las válvulas Check se colocan justo debajo del
conector de CT.

57
 Desconexión hidráulica o eléctrica: Se encuentra debajo de las válvulas
Check y brinda la opción de liberar el BHA en caso de que se atasque en el pozo.

 Sub circulación: Se coloca debajo de la desconexión hidráulica y permite

aumentar las tasas de circulación al eliminar la pérdida de presión y las restricciones
de velocidad de flujo a través del BHA.

 Junta no rotatoria: A menudo es necesario desplegar las herramientas en

el pozo en dos o más secciones debido a la longitud del BHA. Después de que el
BHA inferior se despliega en el orificio, se mantiene en su lugar mediante los ajustes
del BOP. La rotación de la tubería ya no es posible y no se puede llevar a cabo una
conexión roscada convencional, por lo que para realizar esta conexión se utiliza una
junta no giratoria.

 Herramienta de orientación: Proporciona un método para orientar desde

superficie el conjunto de perforación de fondo de pozo. El uso de estas
herramientas requiere la inclusión de un cable o alambres de pequeño diámetro
instalado dentro del CT, siendo las más comunes las operadas por bombeo,
eléctrica o hidráulicamente.

 Sistema MWD: CTD tiene instaladas rutas de alimentación y de registro

eléctrico las cuales son operativas (telemetría cableada), consideradas óptimas en
comparación con la transmisión de datos tradicional por telemetría de pulso de lodo,
permitiendo mejor obtención de datos mientras se está perforando.

 Motor: Debido a la inhabilidad que tiene el CT para rotar, se requiere de un

motor de fondo en el BHA para proporcionar la rotación y llevar a cabo la
perforación. Se han desarrollado combinaciones no magnéticas de rotor / estator
que se utilizan mientras se perfora a través de la formación. Sin embargo, hoy en
día, los sistemas RSS (Rotary Steerable System) se presentan con mayor
incidencia. Según Eidem et al.22 “Un RSS causa menos daño al completamiento
que un motor con un Bent Sub, ya que es considerablemente recto y no transfiere
tanta fuerza lateral de la broca a la pared del Tubing como un motor convencional”.
Adicionalmente, señala que un “RSS proporciona una orientación mejor y más
precisa en todas las direcciones y, por lo tanto, una mejor colocación del pozo, lo
que a su vez resulta en una mejor producción y recobro”

 Brocas: Las brocas PDC son por lo general las más empleadas en
operaciones CTD. Se utiliza un diseño que contiene una combinación de fresas
redondas y aplanadas, siendo estas últimas seleccionadas preferentemente para
prevenir el daño del completamiento. Por otro lado, también se emplean

22
EIDEM, Morten, et al. Op. cit. p.3.

58
frecuentemente brocas tricónicas, ya sean brocas de dientes de acero o brocas de
insertos.

Figura 19. Configuración típica BHA CTD.

Fuente: BAKER HUGHES. Coiled Tubing Solutions. Handbook, 2010. p.73.

1.4.2.2 Caso de referencia de Dubai. Margham, el más grande campo de gas del
Emirato de Dubai desde 1982, se caracteriza principalmente por la complejidad de
su geología, la alta concentración de fracturas, el comportamiento retrogrado del
fluido producido y la geometría convencional de los pozos existentes. Debido a tales
factores, con el objetivo de enfrentar el declinamiento de producción presentado en
la última década, se decidió ejecutar en el 2006 una campaña de perforación de
pozos CTD para acceder a reservas antes pasadas por alto.

De acuerdo a Capps et al23, se determinó que una campaña de perforación de

“llenado” operando en condiciones bajo balance era la alternativa más adecuada
para evadir problemas de pérdidas de circulación en las formaciones depletadas
(menos de 1.200 psi a 11.000 ft en algunas áreas), y para minimizar el daño de
formación con el fin de maximizar el aumento de la producción. Entre el 2006 y el
2007, se perforaron 11 pozos a través de los completamientos existentes,
empleando un ensamblaje de fondo de 3 pulgadas.

La Gráfica 5 expone el sumario de los resultados obtenidos como producto de la

implementación de la tecnología para el caso puntual, ejemplificando así los óptimos

23
CAPPS, J. et al. Reservoir Focused Underbalanced Applications in the Margham Field. Dubai:
IPTC, 2007.

59
resultados que se pueden obtener. En esta se pueda observar cómo, a costos
menores a los presupuestados, se incrementó la producción de gas tanto a nivel de
campo como a nivel de pozo.

El documento citado recalca la importancia que tuvo para el éxito de la operación la

adecuada planeación previa, haciendo énfasis en aspectos tales como la
calificación del personal, las medidas de seguridad, las capacidades de los equipos
y las bases de diseño del pozo. En la Tabla 5 se presentan específicamente los
resultados pozo a pozo en términos de aumento de la producción, junto al
porcentaje de aumento de la productividad del campo y la totalidad de los pies
perforados dentro de la campaña.

Gráfica 5. Sumario del proyecto en el campo Margham.

Aumento de la producción (MMSCF/D)

Pies perforados (kft)
Costo ($MM USD)

Presupuesto del pozo Costo del pozo

Presupuesto acumulado Costo acumulado
Pies perforados Incremento de la producción de gas
Incremento de la producción de gas del campo por campo

Fuente: CAREY, Steve. Slim-Hole, Re-Entry and Coiled Tubing Drilling. Baker Hughes, 2007. p. 9.

60
Tabla 5. Campaña de perforación CTD en el Campo Margham.
PRODUCCIÓN PRE- PRODUCCIÓN INCREMENTO DE PIES PERFORADOS
POZO OPERACIÓN PRE-OPERACIÓN LA PRODUCCIÓN ACUMULADOS
[MMSCF/D] [MMSCF/D] DEL CAMPO [%] [KFT]
M4 219,4 238,8 9 8,212
M11 205 259,8 27 15,26
M5 194,6 278,7 43 20,536
M19 180,6 295,1 63 33,057
M15 167,8 312,7 86 44,705
M9 157 322,3 105 49,595
M17 143,8 333,5 132 58,221
M12 130,6 358,7 175 65,926
M10B 121 365,5 202 79,789
M13 111,8 361,7 224 83,399
M6 102,6 367,9 259 91,92

Fuente: CAREY, Steve. Slim-Hole, Re-Entry and Coiled Tubing Drilling. Baker Hughes, 2007. p. 9

1.4.2.3 Experiencia en Colombia. En el año 2002, BP Colombia (Hoy Equión

Energía Limited) llevó a cabo una prueba piloto de la tecnología CTD. En esta se
perforaron Side Tracks desde pozos existentes del Campo Cupiagua, en donde la
perforación convencional estaba limitada por los altos costos requeridos para
realizar estos trabajos. Algunos de los aspectos a resaltar fueron:

 Se usó fluido bifásico gasificado (Diesel y nitrógeno) para realizar la perforación

bajo balance. Debido a esto, la telemetría de pulsos no era una opción confiable
y se usó BHA direccional cableado (fibra óptica).

 Se evidenció una disminución en costos y tiempos. El costo de realizar un ST de

150 ft x 2 in mediante perforación con tubería flexible fue de USD$ 3.000.000 en
27,34 días, mientras que la perforación convencional a la época se estimaba en
alrededor de USD$ 7.000.000 durante 35 días.

 Se presentaron múltiples pegas de tubería por actividad tectónica, inestabilidad

de las arcillas de Mirador, además de problemas de inestabilidad de pozo,
razones por las cuales no se consideró exitoso el piloto.

61
 2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA PERFORACIÓN DE POZOS TTD

A continuación se describen las principales teorías generalizadas que describen la

mecánica de la perforación de un pozo, haciendo énfasis en la caracterización de
las condiciones que inciden en un pozo TTD. Lo anterior con el fin de exponer las
bases teóricas en las que se sustentan los programas de simulación empleados,
mediante los cuales se generaron las gráficas expuestas en el siguiente capítulo.

2.1 TORQUE Y ARRASTRE

Según Mims y Krepp 24, tanto el torque como el arrastre se consideran poco
significativos para un pozo vertical, ya que en este no se generan fuerzas mecánicas
adicionales a las de tensión y compresión de la tubería. Sin embargo, en un pozo
desviado, como es el caso de un ST, se generan fuerzas adicionales debido al
contacto de la sarta de perforación con el pozo. Dichas fuerzas, resumidas en la
Figura 20, son acumulativas y aumentan a medida que incrementa la extensión del
pozo.

2.1.1 Torque. El torque o momento es la magnitud física que mide la fuerza aplicada
a un cuerpo rígido que tiene un punto de rotación fijo. En la industria, según Mizca
y Mitchell25, es definido como la fuerza requerida para rotar la sarta de perforación,
la cual se encuentra limitada por la capacidad de torsión de la tubería y la capacidad
del equipo empleado. Su magnitud está compuesta por: el torque requerido para
girar la broca, el torque para girar la sarta necesario por la viscosidad del fluido de
perforación y el torque debido a las fuerzas de contacto entre la sarta y el pozo. En
pozos CTD, la única rotación generada se presenta en la broca, producida mediante
motores de fondo o sistemas RSS. Por lo tanto, en este tipo de pozos los
requerimientos de torque no suelen ser un componente significativo a evaluar. Por
el contrario, en sartas rotativas como las empleadas para pozos TTRD, es un
requerimiento de especial incidencia, el cual por lo general se busca minimizar
dentro de lo posible.

De acuerdo a Mims y Krepp26, la fuerza total de torque que se calcula se genera

desde diferentes fuentes en el pozo: torque por fricción, torque por condiciones
mecánicas y torque por la broca.

2.1.1.1 Torque por fricción. Es la fuerza generada por las cargas de contacto entre
la sarta y el hueco abierto o el revestimiento (el completamiento para el caso de
pozos TTD). Por lo tanto, este sería el único torque generado en un pozo ideal sin

24
MIMS, Mike y KREPP, Tony. Drilling Design and Implementation for Extended Reach and Complex
Wells. K&M TECHNOLOGY GROUP: Texas, 2003. p.108.
25
MIZCA, Stefan y MITCHELL, Robert. Fundamentals of Drilling Engineering. SPE textbook series:
Estados Unidos, 2011. p. 539.
26
MIMS, Mike y KREPP, Tony. Op. cit., p.110.

62
problemas mecánicos y de perfecta limpieza, cuando se está rotando fuera de fondo
(rotando sin poner peso sobre la broca). La magnitud de este componente está dada
por:

 Tensión o compresión de la tubería. A medida que incrementa la tensión,

aumenta la fuerza generada. Como se observa en la Figura 19, esta tensión tiende
a sobrepasar las fuerzas gravitacionales, trasladando la fuerza de contacto a la
pared superior del pozo.

Figura 20. Fuerzas mecánicas en la sarta de perforación.

Rotación
Torque
Arrastre

Tensión/
Fuerza de Compresión
contacto Peso de la
tubería

Tensión/
Compresión

Tensión/
Compresión

Arrastre
Fuerza de
contacto

Rotación

Rotación Torque

Fuente: MIMS, Mike y KREPP, Tony. Drilling Design and

Implementation for Extended Reach and Complex Wells. K&M
TECHNOLOGY GROUP: Texas, 2003. p.109.

63
 DLS: Al aumentar el grado de desviación por pies perforados, incrementa
directamente la fuerza generada por fricción. Este es un problema particular a
profundidades cercanas a la superficie, donde la tensión de la tubería también es
alta. Este componente presenta una alta incidencia en pozos TTD, teniendo en
cuenta que estos requieren de altos grados de desviación ya que son perforados
dentro de la formación de interés.

 Diámetro del pozo y la tubería: Un anular estrecho entre la sarta y el pozo

incrementa la rigidez efectiva de la tubería y por lo tanto las fuerzas de contacto
aumentan. Lo anterior nuevamente es una característica común de los pozos Slim
Hole.

 Peso de la sarta. Un peso de sarta elevado, aumenta consecuentemente las

fuerzas de contacto o fricción. Sin embargo, ya que las sartas para pozos TTD tienen
un diámetro reducido, un peso excesivo no se considera un problema que aplique
para el caso.

 Factor de fricción: Entre mayor sea el factor de fricción, el cual está

parcialmente relacionado al lodo de perforación empleado (descrito en la Sección
2.1.3), incrementa por consiguiente la magnitud de la fuerza.

2.1.1.2 Torque por condiciones mecánicas. Hace referencia a la fuerza generada

por interacciones mecánicas adicionales, como la producida entre la sarta y los
ripios de perforación, o aquella que se genera en caso tal de presentarse
hinchamiento de arcillas o pegas diferenciales. Como se trató en el capítulo anterior,
las pegas diferenciales presentan una alta probabilidad de ocurrencia en pozos
TTD.

2.1.1.3 Torque por la broca. Es el resultado de la interacción entre la broca y la

formación perforada, lo cual depende del tipo de broca empleada según las
características de la formación.

2.1.2 Arrastre. El arrastre es una fuerza mecánica que impide la aceleración de un

cuerpo. En perforación, según Mizca y Mitchell27, es definido como la fuerza
adicional al peso de la sarta requerida para bajar o levantar la misma, en cuyo
cálculo es necesario asegurar que las fuerzas axiales en la parte superior no
excedan el límite de tensión. Teóricamente, cuando se levanta la sarta de
perforación en un pozo vertical, el taladro solo debe levantar el peso estático de esta
y el peso adicional provocado por el efecto de boyanza. Sin embargo, al levantar
una sarta de un pozo desviado u horizontal, esta se desliza a lo largo de la pared
causando fricción. Dicha fricción aumenta el peso de la sarta y, por lo tanto,
incrementa la fuerza de tracción requerida para manipularla.

27
MIZCA, Stefan y MITCHELL. Op. cit., p. 539.

64
A continuación se presentan las definiciones matemáticas de torque y arrastre
expuestas por Aadnoy et al28, teniendo en cuenta que existen diferentes
aproximaciones que pueden ser empleadas para su cálculo.

Ecuación 1. Torque para sección recta.

𝑻 = 𝒓𝝁𝜷𝝎∆𝑳𝒔𝒆𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝜳

Fuente: BERNT, Aadnoy; FAZAELIZADEH, Mohammad y

HARELAND, Geir. A 3D Analytical Model for Wellbore Friction.
Calgary: JCPT, 2010. 141515-PA. p.27

Ecuación 2. Torque para sección curva.

𝑻 = 𝝁𝒓𝑭𝟏 |𝜽𝟐 − 𝜽𝟏 |𝒄𝒐𝒔𝜳

Fuente: BERNT, Aadnoy; FAZAELIZADEH, Mohammad y

HARELAND, Geir. A 3D Analytical Model for Wellbore Friction.
Calgary: JCPT, 2010. 141515-PA. p.27

Ecuación 3. Arrastre para sección recta.

𝑭𝟐 = 𝑭𝟏 + 𝜷𝝎∆𝑳𝒄𝒐𝒔(𝜶) ± 𝝁𝜷𝝎∆𝑳𝒔𝒆𝒏𝜶𝒔𝒆𝒏𝜳

Fuente: BERNT, Aadnoy; FAZAELIZADEH, Mohammad y

HARELAND, Geir. A 3D Analytical Model for Wellbore Friction.
Calgary: JCPT, 2010. 141515-PA. p.27

Ecuación 4. Arrastre para sección curva.

𝒔𝒆𝒏𝜶𝟐 − 𝒔𝒆𝒏𝜶𝟏
𝑭𝟐 = 𝑭𝟏 + 𝑭𝟏 (𝒆±𝝁|𝜽𝟐−𝜽𝟏 | − 𝟏)𝒔𝒆𝒏𝜳 + 𝜷𝝎∆𝑳 ( )
𝜶𝟐 − 𝜶𝟏

Fuente: BERNT, Aadnoy; FAZAELIZADEH, Mohammad y

HARELAND, Geir. A 3D Analytical Model for Wellbore Friction.
Calgary: JCPT, 2010. 141515-PA. p.27

Donde,

T = Torque (kNm)
F2 = Arrastre en la sección (kN)

28
BERNT, Aadnoy; FAZAELIZADEH, Mohammad y HARELAND, Geir. A 3D Analytical Model for
Wellbore Friction. Calgary: JCPT, 2010. 141515-PA. 36p.

65
F1 = Arrastre en la sección previa (kN)
β = Factor de boyanza
ω = Peso por metro (kN/m)
∆L = Longitud de la sección (m)
α = Angulo de la curva (°)
µ = Factor de fricción
Ψ = Ángulo entre la velocidad axial y tangencial (radianes)
r = Radio de la tubería (m)
± = + al correr fuera y – al correr dentro del pozo
θ1 = Angulo de la curvatura más profundo (radianes). Figura 21
θ2 = Angulo de la curvatura más somero (radianes). Figura 21

Figura 21. Curvatura de un pozo en un plano 3D.

Fuente: BERNT, Aadnoy; FAZAELIZADEH, Mohammad y HARELAND,

Geir. A 3D Analytical Model for Wellbore Friction. Calgary: JCPT, 2010.
141515-PA. p.26

2.1.3. Factor de fricción. Según Robello29, el factor de fricción es un valor

empleado para aproximar el coeficiente de fricción (Ecuación 5), necesario
principalmente para la estimación teórica del torque, el arrastre y las fuerzas
laterales. El coeficiente de fricción se denomina factor de fricción cuando este
incluye en su estimación diferentes consideraciones propias al pozo, entre las que
sobresalen las características de los cortes de perforación, el tipo de formación, las
propiedades del lodo, la temperatura, la presión, entre otros.

29
ROBELLO, Samuel. Friction Factors: What are they for Torque, Drag, Vibration, Bottom Hole
Assembly and Transient Surge/Swab Analyses? New Orleans: IADC/SPE, 2010. 128059-MS. p.1

66
Por lo tanto, la estimación varía de acuerdo al análisis correspondiente de las
condiciones presentes. Por lo tanto, “los programas de simulación emplean un factor
de fricción asumido, que es basado en la experiencia en el área, utilizando el
sistema propuesto de fluidos de perforación, cualquiera que sea.” 30 En la Tabla 6
se exponen los rangos teóricos del factor de fricción encontrados en la literatura, en
la cual se resalta su variación para pozos con y sin revestimiento.

Tabla 6. Rangos de factor de fricción.

HUECO HUECO
TIPO DE FLUIDO
REVESTIDO ABIERTO

Base aceite 0,16 - 0,20 0,17 - 0,25

Base agua 0,25 - 0,35 0,25 - 0,40

Salmuera 0,30 - 0,4 0,30 - 0,40

Base polimérica 0,15 - 0,22 0,20 - 0,30

Base sintética 0,12 - 0,18 0,15 - 0,25

Espumoso 0,30 - 0,4 0,35 - 0,55

Aireado 0,35 - 0,55 0,40 - 0,60

Fuente: ROBELLO, Samuel. Friction Factors: What are they for Torque, Drag,
Vibration, Bottom Hole Assembly and Transient Surge/Swab Analyses? New
Orleans: IADC/SPE, 2010. 128059-MS. p.8.

Ecuación 5. Coeficiente de fricción.

𝑭𝑭
𝝁=
𝑭𝑵
Fuente: ROBELLO, Samuel. Friction Factors: What are They for
Torque, Drag, Vibration, Bottom Hole Assembly and Transient
Surge/Swab Analyses. New Orleans: IADC/SPE, 2010. 128059-
MS. p.1

Donde,

µ = Coeficiente de fricción (adm.)

FF = Fuerza de fricción (Lbf)
FN = Fuerza normal (Lbf)

30
SCLUMBERGER. Introducción al equipo de perforación. . [Sitio Web]. Houston: Schlumberger.
[consulta: 22 enero 2019]. Disponibilidad en: https://issuu.com/biliovirtual/docs/schlumberger-
_introduccion_al_equipo_de_perforacion/205

67
Estas magnitudes pueden calcularse matemáticamente mediante diferentes
métodos de acuerdo a la teoría adoptada. El módulo de WellPlan del software
Landmark, el cual se empleará en el siguiente capítulo, calcula tales valores a partir
de los datos suministrados, de acuerdo a las ecuaciones integradas en el mismo,
presentadas en la presente sección. Cabe resaltar que los resultados del simulador
son obtenidos por medio de un modelamiento infinitesimal, el cual toma en
consideración las variaciones de inclinación con la profundidad del pozo, como se
expresa en el siguiente diagrama.

Figura 22. Diagrama de fuerzas

Fuente: LANDMARK, WellPlan, 2019.

Donde,

𝑭𝑵 = Fuerza Normal
𝑭𝑫 =Fuerza de Arrastre
W=Peso del segmento

Ecuación 6. Fuerza normal o Side Force

𝑭𝑵 = √(𝑭𝒓 ∆𝜶 𝐬𝐢𝐧(𝚽))𝟐 + ( 𝑭𝒓 ∆𝚯 + 𝑾𝑳 𝒔𝒊𝒏(𝚽))𝟐

Fuente: LANDMARK, WellPlan, 2019.

Donde,

𝑭𝑵 = Fuerza normal o Side Force

𝑭𝒓 = Fuerza Axial en la parte inferior de la sección calculada utilizando el método de
boyanza.
∆𝜶 = Cambio en el Azimuth sobre la longitud de la sección
𝚽 = Promedio de inclinación sobre la sección
∆𝚯 = Cambio en la inclinación sobre la longitud de la sección
𝑳 = Longitud de la sección
𝑾 = Peso Boyado de la sección.

68
 Ecuación 7. Fuerza de Fricción.

𝑭𝒇 = 𝝁 ∗ 𝒎 ∗ 𝒈 ∗ 𝐜𝐨𝐬(𝚽)

Fuente: LANDMARK, WellPlan, 2019.

Donde,

𝑭𝑭 = Fuerza de Fricción
𝝁 = Coeficiente de Fricción
𝒎 = Masa
𝒈 = Gravedad
𝐜𝐨𝐬(𝚽) = Angulo de inclinación

Por lo general, al software se le suministran datos teóricos de coeficientes de

fricción, los cuales se determinan mediante procesos iterativos de cálculo, los cuales
inician desde la base del peor escenario, el cual se modifica de acuerdo a las
lecturas reales. Por ejemplo, si durante la operación los parámetros arrojan datos
de peso de la sarta de 198.000 libras, pero cuando se levanta la sarta la lectura es
de 210.000 libras, entonces se dice que se requieren factores de fricción más altos
a los inicialmente empleados. Para adquirir un valor correcto se inicia entonces un
proceso de ensayo y error hasta obtener el factor de fricción real.

Como complemento, se indica uno de los métodos disponibles para la obtención del
valor inicial a emplear, conocido como el diagrama de Moody, a partir del cual se
obtiene una adecuada estimación inicial, tomando en consideración el Número de
Reynolds del flujo estimado, y la rugosidad relativa.

Ecuación 8. Rugosidad relativa

𝑫
𝑹𝒖𝒈𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 =
Ɛ

Fuente: RAZAK, Abdul. Drilling Engineerin. Malaysia.

Universiti Teknologi Malaysia. Departamento de
ingeniería de petróleos. 2016. p.15.

Donde,

D = Diametro interno de la tubería (ft)

Ɛ = Constante de rugosidad de la tubería (ft)

69
Figura 23. Diagrama de Moody.

Fuente: RAZAK, Abdul. Drilling Engineerin. Malaysia. Universiti Teknologi Malaysia.

Departamento de ingeniería de petróleos. 2016. p.15.

2.1.4 Fuerzas laterales. Sintetizando las definiciones anteriores, las dos causas de
mayor incidencia para la generación del torque y el arrastre son las fuerzas laterales
(side force) y la fricción.

Según Romero31, los principales factores constituyentes de la generación de

fuerzas laterales son: el peso y la rigidez de la sarta, y la tensión por el DLS. Para
el caso de los pozos TTD, la tensión aumentada por el grado de desviación se
considera el factor de mayor incidencia en este sentido. Como consecuencia de
dichas fuerzas laterales (Ecuación 6), la tubería de perforación se presiona contra
las paredes del pozo, como se observa en la Figura 24. Según Ruiz32, bajo estas
fuerzas, el contacto entre la sarta de perforación y las paredes del pozo genera la
remoción gradual del acero en las mismas, generando un desgaste (wear)
progresivo, como se describe en la Figura 25.

31
ROMERO, Sixto. Understanding Torque & Drag: Concepts and Analysis. [Sitio Web]. Houston:
Drillsoft [consulta: 22 enero 2019]. Disponible en: https://www.linkedin.com/pulse/understanding-
torque-drag-concepts-analysis-sixto-romero/
32
RUIZ, Freddie. Prediction technique. [Sitio Web]. Houston: Pegasus Vertex. [consulta: 12 enero
2019]. Disponibilidad en: http://www.pvisoftware.com/blog/wp-content/uploads/2015/01/Snapshot-
of-Side-Force-along-a-Drill-Pipe.jpg. Modificado por los autores.

70
Figura 24. Fuerzas laterales en un pozo.

La sarta toca la cara superior del pozo

TVD (ft)

La sarta toca la cara inferior del pozo

Desplazamiento horizontal (ft)

Fuente: RUIZ, Freddie. Prediction technique. [Sitio Web]. Houston: Pegasus Vertex. [consulta: 12 enero
2019]. Disponibilidad en: http://www.pvisoftware.com/blog/wp-content/uploads/2015/01/-Snapshot-of-
Side-Force-along-a-Drill-Pipe.jpg.

Figura 25. Desgaste por contacto en las paredes de

un pozo.

Fuente: RUIZ, Freddie. Prediction technique. [Sitio Web].

Houston: Pegasus Vertex. [consulta: 22 enero 2019].
Disponibilidad en: http://www.pvisoftware.com/blog/wp-
content/uploads/2015/01/Snapshot-of-Side-Force-along-
a-Drill-Pipe.jpg.

71
2.2 TENSIÓN

La tensión, o estrés, es definida como fuerza por unidad de área. En perforación,

según Osman33, uno de los indicadores más empleados se presenta
matemáticamente en términos del límite del tensil (Máximo Over Pull), como se
expresa en la Ecuación 9, el cual equivale a la carga de tensión máxima aplicada
antes de alcanzar el límite elástico o de cedencia (Yield Point) durante el
levantamiento de la tubería. La Ecuación 10 es regularmente empleada para
calcular la tensión máxima que se puede aplicar en tubería flexible.
.
Ecuación 9. Capacidad del Tensil.

𝑪𝑻 = 𝑨 ∗ 𝒀𝑷

Fuente: DOWELL, Newman. Coiled-Tubing Pressure

and Tension Limits. Aberdeen: SPE, 1991. p.273.

Ecuación 10. Límite de tensión de la tubería

flexible.

𝑻 𝒎á𝒙 = 𝟖𝟎% 𝑨 (𝒀𝑷 − 𝑷𝒐)

Fuente: DOWELL, Newman. Coiled-Tubing Pressure

and Tension Limits. Aberdeen: SPE, 1991. p.273.

Donde,

A = Área de sección transversal (pulg²)

YS = Limite elástico (psi)
YP = Esfuerzo mínimo de cedencia (psi)
Po = Presión externa de la tubería flexible (psi)

2.2.1 Pandeo de la tubería. Según Mims y Krepp34, el límite de pandeo es definido

como la fuerza compresional requerida para afectar la estabilidad elástica de la
sarta, el cual representa la carga máxima que debería aplicarse a la misma. Tal
fenómeno se puede presentar durante la perforación de todo pozo, caracterizado
principalmente en función de:

 Módulo de Young (E), el cual es una medida de la rigidez de la tubería. Al

aumentar la rigidez de la sarta, incrementa su resistencia al pandeo. Durante la

33
OSMAN, Abdirisak. Analysis of Slim Hole Drilling Operations. Trabajo de grado. Stavanger.
University of Stavanger. Departamento de ingeniería de petróleos. 2015.
34
MIMS, Mike y KREPP, Tony. Op. cit. 123.

72
 perforación de pozos TTD se presenta una mayor probabilidad de ocurrencia de
este fenómeno, como consecuencia de su diámetro reducido.

 Peso de la tubería, en teoría, al aumentar el peso de la sarta esta debería

presentar menor tendencia al pandeo. Sin embargo, un alto peso resulta
igualmente en un incremento del arrastre, lo cual aumenta las fuerzas
compresionales y por lo tanto el pandeo.

 Inclinación promedio de la tubería, entre mayor sea la inclinación aumenta la

resistencia al pandeo. Lo anterior debido a que en secciones desviadas hay un
componente de fuerza vertical y un componente de fuerza horizontal que
contrarrestan las fuerzas compresionales. Sin embargo, al igual que en el punto
anterior, a medida que incrementa la inclinación, aumenta por consiguiente el
arrastre y las probabilidades de pandeo.

 Anular entre el pozo y la tubería, mayores diámetros de anular resultan en una

menor tolerancia al pandeo, puesto que la tubería se encuentra menos restringida
dentro del pozo.

Cuando se presenta pandeo de la tubería, el punto donde la tubería aún se

encuentra recta se denomina punto neutro (Figura 26). Continuo a este punto, el
pandeo puede ser del tipo sinusoidal (pandeo leve o inicial) o de tipo helicoidal
(pandeo agudo o posterior). En un escenario pesimista, el pandeo helicoidal provoca
el bloqueo de la tubería (Lock-up). A continuación se presentan los modelos
matemáticos que describen tales fenómenos, recalcando que existen en la literatura
diferentes versiones de los mismos.
Ecuación 11. Pandeo de la tubería en una sección vertical.

𝟑
𝑭 = 𝑨 ∗ √𝑬𝒍𝑾𝒆 𝟐

Fuente: WU, Jiang y JUVKAM, Hans. Coiled Tubing Buckling

Implication in Drilling and Completing Horizontal Wells. Texas: SPE,
1995. p.16.

Ecuación 12. Pandeo de la tubería en una sección inclinada.

𝑬𝒍𝑾𝒆 𝒔𝒆𝒏𝜽
𝑭=𝑩∗√
𝒓

Fuente: WU, Jiang y JUVKAM, Hans. Coiled Tubing Buckling

Implication in Drilling and Completing Horizontal Wells. Texas: SPE,
1995. p.16.

73
 Ecuación 13. Pandeo de la tubería en una sección horizontal.

𝑬𝒍𝑾𝒆 𝒔𝒆𝒏𝜽
𝑭=𝑪∗√
𝒓

Fuente: WU, Jiang y JUVKAM, Hans. Coiled Tubing Buckling

Implication in Drilling and Completing Horizontal Wells. Texas: SPE,
1995. p.16.

Donde,

F = Carga de pandeo. F cr = pandeo sinusoidal, F hel = pandeo helicoidal (lbs)

E = Módulo de Young (Para el acero es de 3x107)
L= Momento de inercia del segmento (pulg 4)
We = Peso de la tubería en el lodo (lb/pulg)
r = Espacio entre el diámetro del hueco y el OD de la tubería (pulg)
θ = Inclinación del pozo (°)
A= 2,55 para Fcr y 5,55 para Fhel
B= 2 para Fcr y 2(2√2-1) para Fhel
C= 2 para Fcr y 2(2√2-1) para Fhel

Figura 26. Punto neutro de la tubería.

Punto neutro

Fuente: Fuente: WU, Jiang y JUVKAM, Hans. Coiled Tubing

Buckling Implication in Drilling and Completing Horizontal Wells.
Texas: SPE, 1995. p.18.

Figura 27. Pandeo sinusoildal y helicoidal de la tubería.

Pandeo Pandeo Sin

Helicoidal Sinusoidal Pandeo

Fuente: WU, Jiang y JUVKAM, Hans. Coiled Tubing Buckling

Implication in Drilling and Completing Horizontal Wells. Texas: SPE,
1995. p.17.

74
2.3 HIDRÁULICA

El término hidráulica hace referencia al estudio científico del agua y otros fluidos, en
particular de su comportamiento bajo la influencia de fuerzas mecánicas y sus usos
relacionados a la ingeniería. Durante la construcción de un pozo, esta se encuentra
determinada principalmente por el comportamiento del fluido de perforación.

2.3.1 Fluido de perforación. El lodo o fluido de perforación es un líquido o gas que

circula a través de la sarta de perforación y regresa a la superficie por el espacio
anular. El diseño del lodo o fluido de perforación es uno de los factores de mayor
repercusión en la operación, ya que del correcto desempeño de sus funciones
dependerá en gran medida el éxito técnico de la construcción. De acuerdo al manual
de fluidos de perforación API35, dichas funciones son doce específicamente:

 Retirar los recortes del pozo

 Controlar las presiones de la formación
 Suspender y descargar los recortes
 Obturar las formaciones permeables
 Mantener la estabilidad del agujero
 Minimizar los daños al yacimiento
 Enfriar, lubricar y apoyar la broca y el conjunto de perforación
 Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y la broca
 Asegurar una evaluación adecuada de la formación
 Controlar la corrosión
 Facilitar la cementación y el completamiento
 Minimizar el impacto al ambiente

2.3.2 Pérdidas de presión en el sistema. Según Gabolde et al36, la presión de

bombeo requerida para circular el fluido de perforación a una tasa de flujo dada,
está determinada por las pérdidas de presión en el pozo. Lo anterior puesto que la
presión se disipa a través del sistema y eventualmente llega a cero cuando regresa
a superficie, por lo cual la pérdida de presión total es igual a la presión inicial de
bombeo, como se expresa en la Ecuación 14.

Ecuación
Ecuación 14. Presiónde
2. Presión debombeo
bombeo.

∆𝑷𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂 = ∆𝑷𝒔𝒂𝒓𝒕𝒂 + ∆𝑷𝒃𝒓𝒐𝒄𝒂 + ∆𝑷𝒂𝒏𝒖𝒍𝒂𝒓 + ∆𝑷𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆

Fuente: OSMAN, Abdirisak. Analysis of Slim Hole Drilling Operations,

2015.

Donde,

35
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Manual de fluidos de perforación. Texas: API, 2014. p.
36
GABOLDE et al. Drilling Data Hanbook, 2006

75
 Ecuación 15. Pérdida de presión en la sarta.

∆𝒔𝒅𝟎,𝟖 𝑸𝟏,𝟖 𝝁𝟎,𝟐

∆𝑷𝒔𝒂𝒓𝒕𝒂 =
𝟗𝟎𝟏, 𝟔𝟑 𝑫𝟒,𝟖

Fuente: GABOLDE et al. Drilling Data Handbook, 2006. Paris: IFP. p. 163.

Ecuación 16. Pérdida de presión en el anular.

∆𝒔𝒅𝟎,𝟖 𝑸𝟏,𝟖 𝝁𝟎,𝟐

∆𝑷𝒂𝒏𝒖𝒍𝒂𝒓 =
𝟗𝟎𝟏, 𝟔𝟑 𝑫𝟒,𝟖

Fuente: GABOLDE et al. Drilling Data Handbook, 2006. Paris: IFP. p. 163.

Ecuación 17. Pérdida de presión en la broca.

𝒅𝑸𝟐
∆𝑷𝒃𝒓𝒐𝒄𝒂 =
𝟐𝟗𝟓𝟗, 𝟒𝟏𝑪𝟐 𝑨𝟐

Fuente: GABOLDE et al. Drilling Data Handbook, 2006. Paris: IFP. p. 164.

Donde,

∆p= Pérdida de presión (kPa)

d= Gravedad especifica (kg/l)
∆s = Longitud de la sección (m)
Q = Tasa de flujo (lpm)
µp = Viscosidad plástica
DO = Diámetro del hueco abierto (in)
Di = Diámetro externo de la sarta (in)
A= Área total de las boquillas (in²)
C= Coeficiente del orificio (0,95)

Para un pozo TTRD, ∆Psuperficie hace referencia a las pérdidas de presión por
fricción a través de todo el equipo de perforación convencional, como la Kelly, el
Swivel y demás componentes, mientras que para un pozo CTD equivale a las
pérdidas de presión por fricción a través de los componentes de la unidad de Coiled
Tubing, como el carrete de la tubería flexible.

En pozos TTD en general, debido a los estrechos anulares propios de los pozos
Slim Hole, la caída de presión en el anular representa la variable de mayor
incidencia. Según Enilari37, mientras que en un pozo convencional alrededor del
90% de las pérdidas de presión por fricción ocurren en la sarta y la broca, en un

37
ENILARI, M et al. Development and Evaluation of Various Drilling Fluids for Slim-Hole Wells.
Oklahoma: CIPC, 2006. p.2

76
pozo Slim Hole hasta un 60% de las perdidas ocurren en el anular. Durante la
perforación de un pozo, dicho valor de pérdidas de presión por fricción en el anular
se maneja en términos de densidad de circulación equivalente (ECD).

2.3.3 Densidad de circulación equivalente ECD. Según Dowel38, es definida como

la densidad efectiva ejercida por el fluido durante la perforación, la cual toma en
consideración la caída de presión en el anular sobre el punto evaluado.
Matemáticamente se expresa mediante la Ecuación 18.

Ecuación 18. Densidad de circulación equivalente.

∆𝑷𝒂𝒏𝒖𝒍𝒂𝒓
𝑬𝑪𝑫 = 𝝆𝑴𝑾 +
𝒈 ∗ 𝑻𝑽𝑫

Fuente: OSMAN, Abdirisak. Analysis of Slim Hole

Drilling Operations, 2015.

Donde,

ρMW = Densidad del lodo (lb/ft³)

∆Panular = Pérdida total de presión en el anular (psi)
g = Aceleración de la gravedad (ft/s²)
TVD = Profundidad vertical hasta el punto de cálculo (ft).

Según Miss y Krepp39, los efectos de una alta ECD incluyen:

 Aumento del riesgo de presentar perdidas de circulación, especialmente en

pozos de diámetro reducido. De no ser controlada adecuadamente, se provocan
altos daños de formación.

 Inestabilidad del pozo como repercusión al constante cambio de presiones al

encender y apagar las bombas, lo cual depende de la litología y la frecuencia de
tales fluctuaciones.

 Afectación a la limpieza del pozo, debido a las pérdidas del fluido de perforación
generadas. En un esfuerzo para reducir las pérdidas se tiende a reducir la tasa
de bombeo, lo cual disminuirá la eficiencia de limpieza de pozo, generando la
acumulación de recortes.

En pozos Slim Hole, la ECD es por lo general significativamente superior al

encontrado en pozos convencionales, causado por las altas perdidas de presión en
el anular. La magnitud de dichas perdidas, además de depender del diámetro en el

38
DOWELL, Newman. Coiled-Tubing Pressure and Tension Limits. Aberdeen: SPE, 1991. p.270.
39
MIMS, Mike y KREPP, Tony. Op. cit., p.160.

77
anular, se ve afectada por la profundidad del pozo, la tasa de flujo, las propiedades
del fluido de perforación, la rotación de la tubería y los efectos de Surgencia y
Suaveo.

2.3.4 Surgencia y Suaveo. Según Hawker 40, las presiones de Surgencia ocurren
por el bajado de la tubería (RIH), proceso durante el cual se presenta un movimiento
ascendente del fluido de perforación a medida que la sarta lo desplaza, generando
como resultado una presión por fricción. La magnitud del incremento de la presión
depende de diferentes factores, que incluyen la longitud de la tubería, el espacio
anular y la velocidad de la corrida. La principal consecuencia de este efecto es la
posibilidad de exceder la presión de fractura, generando pérdidas de circulación en
el área. Lo anterior, además de generar daño a la formación, conduce a una caída
de nivel en el anular, reduciendo la presión hidrostática en todo el pozo. Por lo tanto,
debido a esta caída de presión, una formación permeable en otro punto del pozo
puede provocar influjos, lo cual puede desembocar en un reventón.

En anulares convencionales, este efecto no suele considerarse crítico, puesto que

no se manejan límites tan estrictos. Sin embargo en pozos de diámetro reducido
como los TTD, dicho aumento, junto a la ya elevada ECD, aumenta notoriamente la
probabilidad de fracturar la formación.

Figura 28. Efectos de Surgencia y Suaveo.

Surgencia Suaveo

Fuente: HAWKER, Dave. Hidráulica del fluido de perforación.

Alberta: Datalog, 2002.p.47.

Por el contario, el efecto de Suaveo equivale a una disminución de la presión,

producida por el movimiento del fluido de perforación al sacar la tubería (POOH).
Este movimiento del fluido se genera durante el levantamiento de la sarta debido al
espacio vacío generado inmediatamente debajo de la broca, y debido a la capacidad
del lodo de adherirse a la tubería. Las consecuencias de este efecto dependen de
la formación. En formaciones impermeables tipo Shale, esta reducción de la presión

40
HAWKER, Dave. Hidráulica del fluido de perforación. Alberta: Datalog, 2002.p.47

78
genera cavernas en el hueco, produciendo derrumbes que pueden desembocar en
el empaquetamiento de la tubería. En formaciones permeables, esta reducción es
más crítica, puesto que provoca invasión de fluidos, que pueden originar patadas
de pozo. “Más del 25% de los reventones son consecuencia de la disminución de la
presión hidrostática ocasionada por el Suaveo”.41

Aun cuando contribuye a la disminución del ECD, este es un efecto no deseado,

puesto que provoca la generación de fluctuaciones de presión, las cuales afectan la
estabilidad del pozo e incrementan el desgaste de las paredes.

2.3.5 Limpieza del pozo. Según Mims y Krepp42, la limpieza del pozo es un término
que describe el transporte de los cortes generados por la broca hacia la superficie,
cuya eficiencia depende de una serie de condiciones, entre las que se encuentran:

 Geometría y perfil del pozo ( Inclinación y Dogleg)

 Características de flujo (Régimen de flujo y velocidad anular)
 Características de los cortes (Gravedad específica, tamaño y forma de las
partículas y su compatibilidad con el lodo)
 Parámetros de perforación (Tipo de broca, rotación de la tubería, ROP y presión
diferencial)
 Propiedades del lodo (Peso, viscosidad y esfuerzo gel)
 Características de la formación (Consolidación)

Las condiciones para la limpieza de un pozo pueden ser divididas de acuerdo al

ángulo de inclinación, como se representa en la Figura 29. En un pozo vertical
(hasta 40° de inclinación), los cortes son conducidos a superficie en dirección al
flujo, donde la distancia hasta el fondo se mide en miles de pies. En estos la limpieza
no suele considerarse una dificultad, pues esta es provista por la viscosidad y la
tasa de flujo del fluido. En pozos con inclinaciones en un rango de 45°-65°, se
forman fácilmente camas de recortes, puesto que la distancia al fondo se reduce a
una medición en pulgadas. En estos al apagar las bombas las camas se deslizan
hacia el fondo del pozo. Finalmente, en pozos con inclinaciones en un rango de 65°-
90°, los recortes forman camas largas y continuas, cuya remoción requiere
obligatoriamente de agitación mecánica.

Cabe resaltar adicionalmente que todo pozo inclinado cuenta con una sección inicial
vertical, razón por la cual las estrategias de limpieza deben considerar las
condiciones propias a cada sección.

41
Ibíd. p.48.
42
MIMS, Mike y KREPP, Tony. Op.cit. p.73.

79
 Figura 29. Transporte de recortes a diferentes inclinaciones.

Movimiento de los
cortes con flujo
Movimiento de los
cortes sin flujo

Fuente: MIMS, Mike y KREPP, Tony. Drilling Design and Implementation for
Extended Reach and Complex Wells. K&M TECHNOLOGY GROUP: Texas, 2003.
p.73.

Entre los requerimientos para una buena limpieza de pozo en inclinaciones severas,
se tiene la capacidad de rotación. Como se muestra en la Figura 30, sin rotación el
área de flujo activo se ubica en el tope del pozo sobre la sarta y las camas de
recortes, lo cual impide su acarreo hacia superficie. En el caso contario, los recortes
fluyen hacia esta región, habilitando de esta manera una correcta limpieza.

Figura 30. Efecto de la rotación en las camas de recortes.

Sin rotación Fluido de Con rotación

Fluido de
baja
alta
velocidad
velocidad

Fuente: MIMS, Mike y KREPP, Tony. Drilling Design and Implementation for
Extended Reach and Complex Wells. K&M TECHNOLOGY GROUP: Texas, 2003.
p.80.

De acuerdo a Skalle43, una concentración de cortes de más del 4% ya implica una

limpieza del pozo insuficiente. Existen una serie de correlaciones matemáticas
empleadas para estimar la concentración de cortes a una determinada tasa de flujo,
siendo la presentada a continuación una versión abreviada para una adecuada
estimación.
43
OSMAN, Abdirisak. Op cit. p.10

80
 Ecuación 19. Concentración de cortes.
𝜋
𝒒 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆𝒔 ∗ 𝒅𝟐 ∗ 𝑹𝑶𝑷
𝑪 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆𝒔 = = 𝟒
𝒒 𝒕𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒒 𝒕𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐

Fuente: OSMAN, Abdirisak. Analysis of Slim Hole

Drilling Operations, 2015.

Donde,

ROP = Tasa de penetración (ft/hr)

q = Tasa de flujo (lpm)
d = diámetro de la broca (in)

81
 3. DISEÑO DE UNA OPERACIÓN THROUGH TUBING DRILLING

A continuación se propone una metodología general para la planeación de pozos

TTD, en la cual se describen las bases de diseño esenciales, y se especifican las
variables cuya simulación permite estudiar la mecánica de la construcción.
Adicionalmente, en este capítulo se estudia la viabilidad técnica de llevar a cabo
una operación TTD en el pozo de estudio “A” (examinando tanto la variante TTRD
como la CTD), mediante la corrida de las simulaciones necesarias para tal fin. Este
pozo fue seleccionado en primera instancia debido al potencial del mismo
pronosticado por la empresa soporte, de acuerdo a la estimación de las reservas
remanentes en su cercanía.
El programa planteado nace a partir de la experiencia brindada por la empresa
Equión Energía Limited, el diseño expuesto por Nas y Laird44, la metodología
descrita por Mahmoud et al.45, el planteamiento de Osman 46, el diseño de Reynolds
y Watson47,y el análisis en casos de estudio internacionales llevados a cabo por las
autoras. Al final del capítulo se encuentra la propuesta resumida en un diagrama de
flujo.

3.1 PRIMERA FASE: SELECCIÓN DEL POZO CANDIDATO

Al implementar la tecnología por primera vez en un campo determinado, se debe

iniciar a partir de un proyecto piloto, conformando un equipo de trabajo
multidisciplinario con miembros de cada una de las áreas de la compañía. Lo
anterior para concertar si la construcción de este tipo de pozos representa una
alternativa viable para el campo desde un punto de vista técnico y, de ser así,
establecer él o los pozos a intervenir durante el piloto. Para llevar a cabo dicha
selección de pozos candidatos, es necesario realizar un análisis integral de las
características de yacimiento, perforación, completamiento y producción de los
pozos disponibles a ser evaluados, para posteriormente categorizarlos y de esta
manera comenzar con el planteamiento de la operación, iniciando con el pozo que
represente el menor grado de riesgo para la compañía operadora.
A continuación se puntualiza la información cuya adquisición permite incrementar
las probabilidades de éxito de la operación, recalcando que, según autores como
Nas y Laird48, la mayoría de proyectos reportados como no exitosos han sido

44
NAS, S, y LAIRD, A. Designing Underbalanced Thru Tubing Drilling Operations. Amsterdam:
Society of Petroleum Engineers, 2001. p. 9
45
MAHMOUD, Aba, et al. Slim Hole sidetrack from abandon well. Case Study a well in Hamra Field,
Block 2B. Trabajo de Grado. Sudán. Sudan University of Science and Technology. Departamento de
ingeniería de petróleos. 2016. 80p.
46
OSMAN, Abdirisak. Op. cit.
47
REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. Op. cit., p. 2.
48
NAS, S, y LAIRD, A. Op. cit. p. 2.

82
producto de una pobre planeación de la operación, al no contar con la información
suficiente.

3.1.1 Estudio de geología y yacimiento. Los criterios mínimos geológicos y de

características de yacimiento deben incluir:

 Forma y tamaño del reservorio/target

 Estimación de la porosidad
 Estimación de la permeabilidad
 Estimación de saturaciones
 Presión del reservorio
 Mapa de la litología
 Mapa de esfuerzos (Geomecánica)
 Relación Gas-Aceite (GOR)
 Contactos Agua-Aceite (OWC), Gas-Aceite (OGC)
 Gradiente de temperatura

Una de las principales ventajas de las operaciones TTD es su aplicabilidad para

aumentar el factor de recobro en campos maduros. Por lo anterior, los criterios
mínimos geológicos y de yacimiento serán por lo general ampliamente conocidos.
La selección de pozos candidatos se verá entonces beneficiada, pues existe una
mayor probabilidad de seleccionar aquellos pozos en los que se tenga certeza de la
existencia de acumulaciones marginales, cuyo drenaje permitiría alcanzar el
objetivo de aumentar o activar la producción.
El proyecto requiere de tal información en primera instancia, ya que una correcta
estimación de los volúmenes que se esperan extraer permite evaluar la rentabilidad
del proyecto, al establecer un costo máximo de la operación que habilita generar un
margen de ganancias. En otras palabras, el costo máximo del Side Track debe ser
menor a los ingresos totales obtenidos al aumentar las reservas recuperables
gracias a la operación TTD.

3.1.2 Estudio de perforación y completamiento. Se debe tener en cuenta que el

procedimiento busca mantener el completamiento actual para ejecutar la operación
a través del mismo. En este sentido, el principal criterio establecido para la selección
del candidato es el estado mecánico del pozo, donde se debe examinar la presencia
de componentes que obstruyan, dificulten o impidan la implementación de la
tecnología. Por lo tanto, dentro de la selección priman aquellos pozos que no
requieran modificaciones especiales de diseño, o la completa extracción de la
tubería de completamiento. Lo anterior teniendo en cuenta que se requiere de un
Drift (diámetro interno efectivo) mínimo de 2 ¾”, o de lo contrario se debe retirar
dicho completamiento.

La información mínima necesaria incluye:

83
 Tipo de completamiento
 Equipos de completamiento en el pozo
 KOP (Kick Off Point)
 CITHP (Closed in Tubing Head Pressure)
 Gradiente de fractura
 Gradiente de colapso
 Data de cañoneos
 Registros de integridad / corrosión
 Registros de cementación como CBL (Cement Bond Log), VDL (Variable Density
Log) y USIT (Ultrasonic Imager Tool)
 Registros para control de la profundidad, como GR (Gamma Ray) y CCL (Casing
Collar Locator)
 Registros Caliper como los MFC (Multi-finger Caliper)
 Historia de intervenciones al pozo
 Método de levantamiento artificial
 Relación de diámetros entre el completamiento y el Liner o revestimiento de
producción (Figura 31)
 Drift mínimo del pozo.

Figura 31. Relación de diámetros completamiento/Liner.

1 2 3 4

Fuente: elaboración propia.

Examinar la relación entre los diámetros presentes, como se plantea en la Figura

31, permite identificar el punto del pozo en el que se encuentra el mínimo diámetro
efectivo, a través del cual se debe asegurar el paso del ensamblaje de perforación.
En el escenario 1, tanto el completamiento como el Liner cuentan con el mismo
diámetro, lo cual facilita la inspección. En el escenario 2 se debe tener en cuenta el
Drift del Liner, mientras que por el contario en el escenario 3 se debe examinar el
Drift del Tubing. Por último, el escenario 4 representa los casos donde el
completamiento cuenta con accesorios especiales, los cuales generan restricciones
internas adicionales que requieren de una adecuada inspección.

84
Finalmente, entre los criterios listados, sobresale el tipo de levantamiento empleado
en el pozo. Debido a las restricciones internas propias de cada uno, en los casos
donde se cuente con Bombeo Eléctrico Sumergible, Bombeo por Cavidades
Progresivas o Bombeo Hidráulico tipo Pistón, se requiere de la extracción previa del
Tubing, lo cual aumenta los costos significativamente. Por el contrario, en los casos
donde se maneje flujo natural, Bombeo Mecánico, Gas Lift y Bombeo Hidráulico tipo
Jet, se puede mantener fácilmente el Tubing en el lugar.

3.1.3 Estudio de producción. Finamente, como parte de los criterios de selección

del pozo candidato se debe considerar la producción actual y la producción
estimada. En cuanto a la producción actual, idealmente se debería intervenir un
pozo abandonado o suspendido que se estime con reservas remanentes, para que
una vez puesta en marcha la producción se generen márgenes de ganancia a partir
del recurso no aprovechado. De lo contrario, se seleccionan pozos en los que se
quiera incrementar la producción actual. Respecto a la producción estimada, su
cálculo permitirá determinar el diámetro teórico que se debe emplear para el ST. Sin
embargo, comúnmente se desea perforar el mayor diámetro posible, por lo cual el
diámetro real variará del teórico de acuerdo a las limitaciones impuestas por el
completamiento del pozo original.

Por lo tanto, se debe contar básicamente con:

 Historial de producción.
 Índice de producción actual y/o esperado.
 Daño de formación actual y/o esperado.

3.2 SEGUNDA FASE: SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN

Existen una serie de consideraciones que se deben estudiar para seleccionar entre
TTRD y CTD. En el siguiente capítulo del documento se evalúan tales
consideraciones, mediante la construcción de una matriz de selección entre ambas
tecnologías.

3.3 TERCERA FASE: DESICIÓN ENTRE OBD, UBD Y MPD

La decisión de perforar ya sea bajo condiciones tradicionales de operación (sobre

balance “OBD”), o mediante un manejo de presiones no convencional, como lo es
la perforación bajo balance (UBD) y la perforación de presión controlada (MPD), es
considerada una decisión relativamente más compleja. A pesar de las ventajas que
traen consigo tales alternativas no convencionales, son pocas las compañías
operadoras en el país que se inclinan hacia las mismas.

85
Como se expone en la región azul de la Figura 32, durante una operación
Underbalanced (UBD) la presión hidrostática del pozo se mantiene por debajo de la
presión de poro de la formación, lo cual permite un influjo continuo hacia el pozo.

Figura 32. Ventana de presiones de perforación.

Fuente: elaboración propia.

En caso de perforar bajo dichas condiciones de presión, se obtendrán notables

beneficios como la minimización del daño inducido a la formación, el aumento del
control de pozo, el incremento de la tasa de penetración (ROP) en formaciones
altamente consolidas, la eliminación de las condiciones que permiten la generación
de pegas diferenciales, la prolongación de la vida útil de la broca, la eliminación de
la posibilidad de presentar pérdidas de circulación, y la facultad para obtener
producción durante la perforación. Entre estos beneficios sobresale la importancia
que tiene el minimizar el daño de formación, y la utilidad que representaría el
mantener la producción en pozos productores activos, ya que elimina la necesidad
de matar dichos pozos, lo cual implicaría un alto nivel de riesgo. Sin embargo, el
ejecutar la operación bajo tales condiciones requiere de la ampliación de las
consideraciones de diseño para el procedimiento, debido a la necesidad de contar
principalmente con: facilidades de producción presurizadas para la separación de
los fluidos, cabezas mecánicas de control en el pozo y líneas de alta presión. Tales
requerimientos aumentan por consiguiente los costos y las medidas necesarias de
seguridad.
En relación a la perforación de presión controlada (MPD), su empleo es altamente
útil para reducir tiempos no productivos, en especial en aquellos escenarios donde
se tiene una ventana de perforación estrecha (presiones de poro y de fractura
cercanas), como se expone en la región verde de la Figura 32. Dichas condiciones
de operación implican un control de presión más preciso, produciendo beneficios
adicionales como la reducción en la probabilidad de presentar patadas de pozo,
perdidas de circulación y pegas diferenciales. Este es considerado un método

86
adaptativo, pues de acuerdo a la respuesta generada por el pozo, se modifican
continuamente los parámetros de operación. Existen diferentes variaciones de la
técnica, siendo la más empleada aquella donde se busca mantener la presión de
fondo constante, mediante la generación de una contrapresión en el anular del pozo.
De igual manera a la perforación bajo balance, las operaciones MPD demandan la
ampliación de las consideraciones de diseño para el procedimiento, provocando el
aumento de los gastos y de las medidas de seguridad, pues además de la cabeza
mecánica de control en el pozo para el adecuado aislamiento de la presión, estas
requieren de una serie de Chokes para el manejo de la presión, bombas de
contrapresión, y equipos de control y adquisición de data.
Se debe entonces evaluar adecuadamente si los beneficios obtenidos al operar bajo
las condiciones previamente descritas justifican los trabajos e inversiones
adicionales, o si por el contrario una operación convencional resulta más práctica y
rentable.
Finalmente, se recomienda tomar esta decisión paralelamente con la elección de la
tecnología de perforación. Aun cuando este tipo de operaciones pueden ejecutarse
mediante ambas alternativas, una de las distintas ventajas de la tecnología CTD es
la facilidad con la que permite llevar a cabo operaciones bajo balance y de presión
controlada, gracias a su sistema de circulación cerrado.

3.4 CUARTA FASE: DISEÑO DE LA TRAYECTORIA DEL POZO

Una vez seleccionado el pozo candidato y la metodología preferente para perforar

el mismo, se diseña el perfil del pozo y se traza su trayectoria. Esta es una etapa
decisiva, pues a partir de su adecuada planeación se desarrollan exitosamente las
fases posteriores.
Los aspectos técnicos a evaluar a partir de los cuales se traza la trayectoria incluyen
dos criterios fundamentales: la planeación de la instalación del Whipstock y la
construcción de la ventana.

3.4.1 Planeación de la instalación del Whipstock. En términos generales, el punto

de instalación del Whipstock (herramienta descrita en la Sección 1.4.1.1) depende
de las características del pozo original, entre las que sobresalen la calidad de la
cementación, la litología, la densidad de cañoneo y la ubicación de las conexiones.
Los criterios de diseño básicos para la instalación del Whipstock son:

 El asentamiento del Whipstock debe hacerse al menos a dos pies de distancia

por encima y por debajo del Casing Collar y de centralizadores. Para esto se
debe recurrir a los registros de hueco revestidos y al Tally, revisando el tipo y
ubicación de los centralizadores empleados.

87
 De ser posible, se debe evitar ubicar el Whipstock en tramos cañoneados, pues
se pueden generan dificultades en su instalación, ya que la densidad de la
cementación en dichas zonas ya no se encuentra en estado óptimo. Si resulta
inevitable ubicar el anclaje del Whipstock en un intervalo cañoneado, se debe
verificar la densidad de cañoneo en la zona. Seis disparos por pie sin re-
cañoneos se considera un límite aceptable para el tramo de ubicación.

 Teniendo en cuenta que se requiere de una buena calidad de cemento en la

salida para el ST, se deben estudiar los registros USIT y / o CBL. Han habido
casos de operaciones exitosas a través de una cementación pobre, pero los
niveles de riesgo aumentan críticamente bajo dicho escenario. Lo anterior sucede
porque la broca, al no encontrar cemento detrás del revestimiento, tiende a seguir
el camino de menor resistencia y por lo tanto no se dirige hacia la formación.
Adicionalmente, se recomienda contar con un registro Caliper de hueco abierto,
ya que la presencia de zonas lavadas provoca los mismos inconvenientes
generados por una pobre cementación.

 En un escenario ideal, el tipo de formación a la salida es una arena limpia, pero

la mayoría de casos han sido en zonas intercaladas. El criterio principal en este
sentido es procurar construir en una formación bien consolidada, con el fin de
evitar problemas de estabilidad del pozo, en especial si se planifica no colgar el
Liner al pozo original.

 Se requiere un anular mínimo de 1/8" entre el OD del ensamblaje del Whipstock

y cualquier restricción presente. (Drift de la tubería)

 Se recomienda el diseño de planes de ubicación de contingencia por encima del

plan original, para el caso de requerir el abandono del ST.

 La instalación puede ser llevada a cabo on-line (con tubería rígida o CT) o off-line
mediante un cable o Wireline eléctrico (E-line). Esta segunda alternativa es
especialmente útil en pozos en los que la zona de asentamiento del Whipstock
es vertical.

 Teniendo en cuenta que la instalación por lo general es llevada a cabo con cable,
se debe tener en cuenta la corrección de profundidad por elongación del sistema
(elmd). Sin embargo, para la ubicación correcta del Whipstock, la medida de
profundidad más confiable es la correlación con el registro Gamma Ray.

 La mayoría de los Whipstocks de tamaño reducido son de asentamiento

hidráulico. Una sugerencia adicional que aumenta las posibilidades de obtener
una instalación segura del Whipstock consta de colocar un tapón de cemento en
el pozo y posteriormente moler el cemento. De esta manera se posiciona el

88
 Whipstock dentro del orificio en el cemento, lo cual provee una base sólida para
el anclaje. Sin embargo, de no ser exitoso el procedimiento, se puede afectar la
producción o incrementar los costos totales.

 Finalmente se recalca la importancia de procurar el cuidado del Whipstock

durante la intervención. Las velocidades de RIH deben reducirse a 10 ft/min y el
BHA debe atravesar lentamente por la ventana, evitando completamente la
rotación de la broca cerca de la misma.
A continuación se presenta el tramo de asentamiento seleccionado para el
Whipstock (rojo) en el pozo A, el cual fue seleccionado de acuerdo a los criterios
listados previamente.

Figura 33. Tramo de asentamiento del Whipstock planteado para el pozo A.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

Figura 34. Tramo de asentamiento del Whipstock planteado para el

pozo A.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

89
Considerando el empleo de un Whipstock de 13 ft de largo, y un diferencial de
profundidad por elongamiento de 36 ft, se seleccionó un tramo de ubicación de
16949 elmd - 16962 elmd, a lo largo del cual se cumplen los requisitos establecidos
de cementación y litología. Adicionalmente, este se plantea a una distancia
adecuada de las juntas por encima y por debajo (16931 elmd – 19972 elmd), e
igualmente al centralizador más cercano (18661 elmd aproximadamente).

3.4.2 Planeación de la construcción de la ventana. Posteriormente a la

instalación del Whipstock se lleva a cabo el corte de la ventana. Ambos
procedimientos pueden ser llevados a cabo en una misma corrida, o en corridas
simultáneas, dependiendo de la instrumentación empleada. Entre los criterios de
diseño para su corte se tiene:

 Se recomienda el empleo de un Diamond Speed Mill, cuyo desempeño óptimo

se encuentra en combinación con un motor con medias o altas RPM, pues
presenta un bajo requerimiento de torsión y produce bajos niveles de vibración.

 Típicamente las ventanas se construyen con fluidos de perforación base aceite

(OBM). Sin embargo, también es viable operar con fluidos base agua (WBM).

 El empleo de un Flex Joint (herramienta descrita en la Sección 1.4.1.1) en el

ensamblaje para el corte de la ventana es opcional. Por ejemplo, BP Alaska
prefiere no emplearlo, mientras que en operaciones llevadas a cabo en Colombia
y Europa se ha convertido en un componente estándar.

 Los parámetros de corte deben ser conservadores: Una WOB baja de 1 a 3 klbs
y una ROP de 1 ft/h son típicas y deben mantenerse constantes. Lo anterior
puede controlarse mediante el Autodriller en caso de contarse con el mismo. Si
los Setpoints de WOB o ROP son demasiado altos, el motor puede detenerse y
el bloqueo frecuente de este puede causar daños tanto en el motor como en el
Whipstock o la ventana, por lo que la paciencia es componente esencial en el
éxito del corte de la ventana.

 La instancia crítica en el corte de la ventana se presenta cuando el cortador se

encuentra en el middle point, punto en el cual el cortador tiene una máxima área
de contacto con el acero. Durante este el motor tiende a detenerse, generando
un stall out.

 Es importante estudiar el desgaste del cortador después de la apertura de la

ventana. Si estos salen con más de 1/8" (la cifra puede cambiar de acuerdo a las
políticas de la compañía) de desgaste del calibre (undergauge), entonces se
debe realizar una corrida de corte adicional para asegurar que la ventana se
finalice con el diámetro planeado.

90
3.4.3 Planeación de la trayectoria. Una vez establecido y evaluado el punto de
partida del ST, se procede a trazar el recorrido hacia el objetivo. Existen diferentes
programas en la industria que permiten llevar a cabo tal tarea, siendo el módulo
Compass del Software Landmark el empleado con mayor frecuencia.

3.4.3.1 Compass. De acuerdo al manual del usuario49, es una plataforma de

planificación de pozos direccionales, utilizada principalmente para trazar la
trayectoria del pozo, gestionar datos del Survey con el fin de estimar la posición en
dicho trayecto y estudiar el análisis anti-colisión del pozo para calcular la distancia
entre trayectorias. Este habilita evaluar tales aspectos en tiempo real,
incrementando la seguridad durante la perforación y facilitando la obtención de un
posicionamiento de pozo óptimo.

La mínima data solicitada por el software Compass consiste de:

 Coordenadas del pozo original.
 Punto de inicio del Side Track (KOP).
 Tasa de construcción (BUR).
 Coordenadas del Target
 Target (TVD).
 Distancia horizontal total.
En el Cuadro 1 se sintetiza la data básica del ST planteado y en la Figura 35 se
detallan los valores correspondientes a la trayectoria establecida para el pozo ST-
A. Esta fue importada desde un archivo de Excel al software, a partir de la cual se
generaron las dos gráficas presentadas a continuación.

Cuadro 1. Información básica del pozo ST-A.

Item Descripción

Tie On (Punto de partida) 16.913 ft MD

End of Walk 17.620 ft MD (190,5 – 222°)

End of Build 17.620 ft MD (10,33 °/100 ft)

End of Tangent 17.913 ft MD

Diámetro 3,5”

Extensión 1.000 ft

Fuente: elaboración propia.

49
HALLIBURTON. Compass Software Data Sheet, 2013.

91
Figura 35. Datos de la trayectoria del pozo ST-A.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019

La Gráfica 6 expone la trayectoria del pozo desde una vista frontal, donde el eje X
corresponde a las coordenadas en un corte de Norte-Oeste a Sur-Este, y el eje Y a
la profundidad vertical verdadera (TVD). La Gráfica 7 expone la trayectoria del pozo
desde una vista de planta, a partir de la cual se puede observar la distancia
horizontal total del pozo, donde el eje X corresponde a las coordenadas al Este, y
el eje Y al Norte.

Gráfica 6. Simulación de la trayectoria del pozo ST- A en Compass (Vista frontal).

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

92
Gráfica 7. Simulación de la trayectoria del pozo ST-A en Compass (Vista de planta).

Fuente: LANDMARK, WellPlan, 2019.

3.5 QUINTA FASE: DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

El siguiente paso consiste en diseñar la sarta de perforación, factor fundamental en

la perforación de todo pozo, cuyas especificaciones técnicas propias a la tubería de
perforación (DP) y el ensamblaje de fondo (BHA) varían de acuerdo al método de
perforación empleado.

3.5.1 Sarta de perforación para pozos TTRD. Las principales diferencias a tener
en cuenta en comparación al diseño de una sarta convencional radican en el
diámetro reducido de la misma, lo cual representa nuevos retos atribuidos a la
disminución en la resistencia a la deformación y resistencia a la fatiga de la tubería.
A continuación se describen algunas de las consideraciones de diseño
fundamentales que se necesitan examinar durante la planeación de la operación.

3.5.1.1 Tubería y conexiones. A nivel mundial el diámetro de tubería más

empleado es el de 2 7/8”, cuyo uso generalizado se debe a los tamaños de
completamiento encontrados comúnmente en los campos maduros donde se
implementa la tecnología (5 ½”, 5” y 4 ½”). Existen dos alternativas principales en
este aspecto: perforar empleando Drill Pipe, como ocurre comúnmente, o perforar
con Liner. Se recomienda la evaluación de la segunda alternativa de acuerdo a los

93
objetivos propuestos, ya que permite disminuir los tiempos y costos de manera
considerable.

El material por lo general empleado es el P-110 (al perforar con Liner), debido a las
facilidades de disponibilidad y costos que se le atribuyen. Sin embargo, grados API
mayores, como Q-125 (Liner) y S-135 (DP), cuentan con capacidades mecánicas
más altas, beneficiando el planteamiento de perfiles de pozo más complejos. La
importancia de la selección óptima de la tubería a emplear radica en los
requerimientos de resistencia necesarios, pues mientras que en una sarta de
perforación convencional el “punto débil” es la tubería y el mayor grado de
resistencia se encuentra en las conexiones, en las sartas de diámetro reducido
ocurre lo contrario, siendo por lo tanto el “punto fuerte” la tubería. “Las tuberías de
perforación y conexiones más empleadas en pozos TTRD incluyen Grant-Prideco
HT-PAC, Grant-Prideco HT SL-H90, VAM ACE XS y, Hydril WT14 y WT23.50

Tabla 7. Conexiones roscadas para pozos TTRD.

ID MIN. R. R.
CONEXIONES OD ID ID Área
TUBERÍA TUBERÍA MAKEUP TORSIÓN TENSIÓN
ROSCADAS 2 7/8 [In] [In] [in²]
[In] [Ft-lbs] [ft-lbs] [Lbs]

Hydrill 533 Wedge Thread 9,50 # P-110 IEU 3,337 2,145 3,613 2,195 3.900 11.700 298.000
Hydrill PH-6 9,50 # P-110 IEU 3,419 2,130 3,563 2,195 5.500 8.800 298.000
VAM ACE XS 9,50 # P-110 IEU 3,397 2,101 3,467 2,195 3.850 - 298.000
Hydrill WT - 14S DP 10,40 # S-135 DP 3,250 1,975 3,064 2,151 2.800 11.100 314.000
GRP HT SL- H90 DP 10,40 # S-135 DP 3,375 1,815 2,587 2,151 4.200 10.600 269.400
Hydrill WT - 26 DP 10,40 # S-135 DP 3,375 1,750 2,405 2,151 2.800 12.300 416.000
Hydrill WT - 23 DP 10,40 # S-135 DP 3,125 1,500 1,767 2,151 2.200 10.400 386.000
GR HT – PAC 10,40 # S-135 DP 3,125 1,500 1,767 2,151 3.400 8.600 273.000

Fuente: REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. String Design and Application in Through-Tubing
Rotary Drilling (TTRD). Trinidad: Society of Petroleum Engineers, 2003. p.12.

En la Tabla 7 se presentan las propiedades mecánicas de las conexiones típicas

consideradas para pozos TTRD, en la cual se resalta la importancia de considerar
dentro del diseño la resistencia a la torsión y la resistencia a la tensión. En esta, las
tres primeras listadas corresponden a la alternativa de perforar con Liner, y las
restantes a DP. En amarillo se indica el tipo de conexión y tubería planteada para el
pozo ST-A, al suponer que sea perforado con tecnología TTRD.

3.5.1.2 BHA. El diseño del BHA para la perforación de un pozo TTRD se asemeja
notablemente a uno convencional, donde sobresalen las herramientas especiales
que le otorgan las capacidades direccionales necesarias para alcanzar el objetivo
planteado. La descripción general de los principales componentes del ensamblaje
TTRD se llevó a cabo en la Sección 1.4.1.1. A manera de ejemplo puntual, se
presenta en la Tabla 8 el ensamblaje de perforación propuesto para el pozo ST-A,
empleado para la corrida de las simulaciones presentadas más adelante.

50
REYNOLDS, Harris y WATSON, Gregor. Op. cit., p. 3.

94
 Tabla 8. BHA de perforación TTRD propuesto para el pozo ST-A.

ÍTEM DESCRIPCIÓN OD

1 3 3/4” Impregnated bit 3 3/4”

2 2 7/8 Ultra HS 2,88”

3 Float Valve Sub 3 1/8”

Double Ball Valve Sub (DBVS) - 3” CDP Box x

3 1/8”
4 3” CDP Pin

5 Lower Blind Sub 3,13”

6 3 1/8” Directional Gamma Sub 3,13”

7 3 1/8” Drilling Performance Sub 3,13”

8 3 1/8” BCPM 3,13”

9 3 1/8” Filter Sub 3,73”

10 Xover Sub (x7) 2,73”

11 Drill Pipe 2 7/8 in, 10,4 ppf, HTPAC, S135 (x2) 2,73”

12 Drill Pipe 2 7/8 in, 10,4 ppf, S, XT 27 (x4) 3,13”

13 DHSV Protector 2,88”

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019

.
En esta se recalca la importancia que tiene la verificación del diámetro externo de
cada una de los componentes, para obtener la seguridad de su paso a través del
mínimo diámetro interno efectivo del completamiento del pozo original.

3.5.2 Sarta de perforación para pozos CTD. Las principales diferencias a tener en
cuenta en comparación al diseño de una sarta convencional radican en la flexibilidad
y continuidad de la misma. Seguido se presentan algunas de las consideraciones
esenciales

3.5.2.1 Tubería flexible (CT). Los diámetros de la tubería oscilan entre 0,75” y 4,5”,
siendo 2 3/8” el diámetro comúnmente más empleado para operaciones CTD. Las
CT tienen longitudes de más de 30.000 ft, espesores de hasta 0,175” y resistencias
que varían por lo general en un rango de 55.000 psi a 130.000 psi. Teóricamente,
el diámetro de la tubería a emplear se selecciona de acuerdo a las predicciones del
máximo WOB que se puede aplicar a la misma antes de que esta sufra de pandeo
helicoidal.

95
Mediante el Cuadro 2 y la Tabla 9 se presentan los parámetros para el pozo ST-A,
empleados para la corrida de las simulaciones ejecutadas, al suponer que este sea
perforado implementando la tecnología CTD.

Cuadro 2. Características del CT asumidas para el pozo ST-A.

ITEM DESCRIPCIÓN

Longitud total del CT 19.100 ft

Peso total del CT 71.162 lb

Volumen total del CT 77,4 bbl

Densidad del CT 489,97 lb/ft3

Diámetro del cable 0,438 in

Peso del cable 0,32 lb/ft

Módulo de Young 3x107

Limite elástico del CT 130.000 psi

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

Tabla 9. Secciones del CT asumidas para el pozo ST-A.

ESPESOR LONGITUD PESO PESO VOLUMEN

SECCIÓN OD [In] ID [In]
[In] [Ft] [Lb/ft] [Lb/ft] [Lb/ft]

1 2,375 2,107 2,107 2,375 11.100 3.210 45,8

2 2,375 2,085 2,085 2,375 4.000 3.456 16,1
3 2,375 2,063 2,063 2,375 2.000 3.700 7,9
4 2,375 2,025 2,025 2,375 2.000 4.115 7,6

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

3.5.2.2 BHA. En el diseño del BHA para la perforación de un pozo CTD, cuyos
principales componentes del ensamblaje fueron descritos en la Sección 1.4.2.1,
sobresale el motor incluido para girar la broca, necesario pues la tubería empleada
carece de rotación. En la Tabla 10 se presenta el ensamblaje de perforación
propuesto para el pozo ST-A, útil en caso de que se implemente la tecnología CTD.
En esta se recalca nuevamente la importancia que tiene la verificación del diámetro
externo de cada una de los componentes, para obtener la seguridad de su paso a
través del mínimo diámetro interno efectivo del completamiento del pozo original.

96
Tabla 10. BHA de perforación CTD propuesto para el pozo ST-A.

ÍTEM DESCRIPCIÓN OD

1 Coil Tubing connector TBD

Upper Quick Connect (UQC) with Double Ball Valve Sub

3”
2 (DBVS) - 2 3/8” Pac Dsi Box x 3” CDP Pin

Lower Quick Connect (LQC) - 3” CDP Box x 3” CDP Pin -

3”
3 3” CDP Box x 3” CDP Pin

4 Double Ball Valve Sub (DBVS) - 3” CDP Box x 3” CDP Pin 3”

Power and Communication Module (P&C) - 3” CDP Box x

3”
5 3” CDP Pin

Electrical Disconnect & Circulation Sub (EDC) - 3” CDP

3”
6 Box x 3” CDP Pin

Directional Gamma Sub (DGS) - 3” CDP Box x 3” CDP

7 3”
Pin

Drilling Performance Sub (DPS) - 3” CDP Box x 3” CDP

8 3”
Pin

Hydraulic Orienter Tool (HOT) - 3” CDP Box x 2 3/8” Pac

9 3”
Dsi Pin

Flapper Valve Sub (FVS) - 2 3/8” Pac Dsi Box x 2 3/8”

10 3”
Pac Dsi Pin

2 7/8” ADM/X-treme Motor with AKO Reduced Wear Ring

2,88”
11 - 2 3/8” Pac Dsi Box x 2 3/8” Reg Pin

12 Modified Impreg or PDC Bit - 2 3/8” Reg 3,375”

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

97
3.6 SEXTA FASE: EVALUACIÓN DE LAS VARIABLES TÉCNICAS DEL POZO

La siguiente etapa consiste en estudiar las variables técnicas del pozo. Teniendo en
cuenta los fundamentos de la perforación de un pozo TTD expuestos en el capítulo
anterior, las variables establecidas incluyen: el torque y el arrastre, las fuerzas
laterales, el desgaste, la tensión y la hidráulica del pozo.

Teniendo presente que existen gran variedad de programas especializados para

ejecutar tal estudio, se recomienda como parte de la metodología aquí planteada
emplear el Software Landmark de Halliburton, al ser el utilizado con mayor
frecuencia. Adicionalmente, se recomienda el software CoilCade desarrollado por
Schlumberger, para llevar a cabo una evaluación complementaria enfocada en la
evaluación de los aspectos más relevantes a considerar al perforar con tubería
flexible. Sin embargo, se puede hacer uso de cualquier programa que permita
simular las variables establecidas, de acuerdo a las herramientas disponibles.

WellPlan®, de acuerdo al manual del usuario51, es un módulo del Software

Landmark utilizado durante las fases de diseño, de perforación y de completamiento
de un pozo, el cual permite al usuario identificar posibles dificultades durante dichas
etapas. Este cuenta con la ventaja adicional de permitir modelar características de
perforación no convencionales, tales como la construcción de pozos de diámetro
reducido. La plataforma, además del ingreso de la trayectoria del pozo trazada en
Compass, requiere en primera instancia mínimamente de:

 Presión de poro
 Gradiente de fractura
 Gradiente geotérmico (Temperatura de superficie y gradiente térmico)
 Altura de la mesa rotaria
 Sección del pozo (Hueco abierto y revestimientos)
 Ensamblaje de la sarta de perforación (Drill Pipe y BHA)
 Propiedades del lodo de perforación (Densidad y reología)

Para el caso de una operación TTD, se prioriza el ingreso de la información

correspondiente a la sección del pozo, en especial la cuidadosa inscripción de la
data del estado mecánico actual. La Figura 36 corresponde al estado mecánico del
pozo A, en el cual se enumeran los componentes del completamiento. Tales
componentes se especifican en la Tabla 11, donde se resalta la importancia de la
consideración de los drifts.

51
HALLIBURTON. Well Plan Software Data Sheet, 2016.

98
Figura 36. Estado mecánico del pozo A.

1
2

3
16” Csg @
5.995 ft DD
4
9 5-8” Tope
del Liner @
11.983 ft DD

11-3/4” Zapato Csg

@ 12.292 ft DD

5
7”X5”X4.5” Tope de 6
Liner @ 13.162 ft DD 9
7
8
10
7” Tope del Liner @
13.522 ft DD 11

9-5/8” Zapato Csg

@13.837 ft

7” 32# 13% Cr P-110

Vam Top Liner

7” Zapato Liner
@15.695 ft TOF
17.630
ft md
4-1/2” 18,9# 13% Cr P-110
Vam Top Liner TOF
17.656
ft md

PBTD
17665
4-1/2” 18,9# 13% Cr P-110 HYD 513 ft md
Zapato Liner @ 17.786 ft (TOC)

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

99
 Tabla 11. Componentes del completamiento del pozo A.

ÍTEM DESCRIPCIÓN DRIFT

1 TBG Hanger 5 ½” 26# 4,671”

2 5 ½” VT HC 26# 13% Cr P110 TBG JOINTS 4,485”

3 TITAN TRSCSSV 5 ½” 26# 4,312”

4 TBG 5 ½” VT HC 26# 13% Cr P110 4,485”

5 XO 5 ½” 26# 13% Cr P110 VT X 20# 13% Cr P110 VT 3,963”

6 TBG 5” HYD 23,2# 13% Cr P110 3,963”

7 SJ 5” 23,2# 13% Cr HYD P110 3,962”

8 Production seal Assembly 5,25” OD 13% Cr P110 3,962”

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

3.6.1 Torque y arrastre. Durante la planeación de la operación, el cálculo de las

fuerzas necesarias de torque y arrastre permite establecer en primera instancia la
distancia máxima a perforar. Tal distancia estará limitada principalmente por la
capacidad de los equipos y de la sarta, requerida de acuerdo a las magnitudes
estimadas.

En cuanto a los equipos, el taladro o la unidad empleada debe contar con la

capacidad de rotación suficiente para girar la tubería (únicamente en operaciones
TTRD), y de tracción suficiente para levantar y bajar la sarta. De la misma manera
respecto a las especificaciones de la sarta, esta debe contar principalmente con la
resistencia necesaria de tensión y torsión, pues en el caso contrario se puede
producir su rotura durante la operación. Por lo tanto, en el caso en que la sarta
seleccionada previamente no cumpla los requerimientos de torque y arrastre, se
debe cambiar dicha selección, estudiando la disponibilidad de la sarta que
efectivamente permita suplir el requerimiento en el país.

100
La información requerida por el módulo WellPlan para estimar las fuerzas
mecánicas en el pozo, además de la data básica previamente recalcada, consiste
de:

 TAW (El cual equivale al peso de la sarta menos la fuerza de boyanza)

 WOB (Peso sobre la broca)
 Columna de fluidos (Lodo de perforación)
 Equipos de Standoff (Si aplica)
 Factores de fricción

En la Figura 37 se muestra la data más importante en este aspecto asumida para

la perforación del pozo ST-A.

Figura 37. Módulo de data del pozo ST-A en WellPlan

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

Entre estos se resalta la importancia del factor de fricción, descrito en la Sección

2.1.3. Los factores de fricción asumidos en el pozo ST-A fueron de 0,18 para hueco
revestido y 0,22 para hueco abierto, al ser estos los asumidos por la empresa
soporte como “el peor escenario” durante la evaluación inicial de un pozo
convencional, de acuerdo a la información suministrada previamente en la Tabla 6
y la Figura 23. Sin embargo, los factores de fricción para un pozo TTD suelen ser
menores en comparación a un pozo convencional, debido a que disminuye el área
de contacto como consecuencia al diámetro reducido de la sarta empleada, por lo
que estos valores deben modificarse de acuerdo a las lecturas obtenidas durante la
perforación del Side Track.

La Gráfica 8 muestra el comportamiento del torque, mediante diferentes curvas

para cada modalidad de perforación en las que se genera esta fuerza. En esta se
puede observar que, a una profundidad media de 18.000 ft (profundidad MD del ST)
se tiene un torque de 0, cuya medida aumenta hacia la superficie hasta un rango

101
que se encuentra entre 3.100 ft-lb y 4.686 ft-lb. El máximo torque en superficie se
generará bajo la modalidad de back-reaming, (4.686 ft-lb) puesto que durante dicha
modalidad la sarta estará rotando y en tensión, lo cual incrementa el requerimiento.
Tal intervalo se considera adecuado, pues no se sobrepasa el límite teórico (6.700
ft-lb)

Gráfica 8. Simulación del Torque para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

En cuanto a la simulación del arrastre, esta permite garantizar de antemano que la

tubería sea capaz de soportar las cargas a las que se someterá, de acuerdo a la
resistencia teórica a la tensión. La mayor consecuencia de controlar
inadecuadamente la cantidad de fuerza aplicada, es la generación de pandeo
sinusoidal y helicoidal en la tubería, lo cual reduce la transmisión de peso a la broca
y, por lo tanto, la rata de penetración. Tal fenómeno representa un riesgo crítico en
sartas de diámetro reducido, cuya presencia puede desembocar en la ocurrencia de
un “lock up” o bloqueo de la tubería, generando significativos tiempos no
productivos.

En la Gráfica 9 se representa el comportamiento de la variable mediante diferentes

curvas para cada escenario de carga analizado, donde sobresalen los límites de
generación de pandeo en la tubería en color rojo. Para el caso del pozo ST-A, se
observa que no se interceptan tales curvas, por lo que, evaluado desde la teoría, no
se pronostica la generación de este fenómeno.

102
Gráfica 9. Simulación de la tensión para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

103
En esta se evidencia adicionalmente cómo la medición del requerimiento de fuerza
adicional aumenta hacia la superficie, llegando para el caso a un rango de entre 144
y 181 klbs. El máximo arrastre en superficie se generará bajo la modalidad de
Tripping Out (181 kip), por la fuerza de tracción necesaria para elevar la tubería.
Finalmente se concluye que la magnitud de la tensión máxima en superficie es
adecuada, pues se encuentra por debajo de la tensión máxima teórica (299 kip).

La plataforma permite adicionalmente la visualización del sumario de cargas de

torque y arrastre (Figura 38), en el cual se visualizan los principales parámetros de
perforación a tener en cuenta en este aspecto.

Figura 38. Sumario de las cargas de Torque y Arrastre para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019

Entre la información encontrada en el sumario, sobresalen los valores presentados

en la columna de total stretch, o elongación total de la tubería, pues son
notablemente mayores a los encontrados durante una perforación convencional. Lo
anterior es consecuencia de la longitud y el diámetro reducido de la sarta empleada
en operaciones TTD, lo cual provoca para este caso un estiramiento en tensión de
hasta 32,8 ft. Entre las consecuencias que genera este fenómeno, se encuentra la
dificultad para trabajar la tubería en caso de pega. Como recomendación se propone
correr la tubería en dobles, en alternativa a las paradas de tres tubos como es la
práctica habitual. De acuerdo a la simulación, debido a esta flexibilidad sería
necesario aplicar 17 revoluciones en superficie antes de lograr rotar la broca en
fondo, práctica que tampoco es habitual en operaciones convencionales. Por
consiguiente, se debe aumentar el entrenamiento de la cuadrilla, con un enfoque
especial en este tipo de diferencias relevantes.

3.6.1.1 CoilCADE. Con el fin de presentar una alternativa complementaria para

analizar esta variable de forma especializada para un pozo CTD, se exponen a
continuación las simulaciones ejecutadas para el pozo de estudio en el software
denominado CoilCADE®. Desarrollado por la corporación Shlumberger52, es una de
las diferentes opciones disponibles en la industria, cuyo empleo durante la

52
SCHLUMBERGER. CoilCade Coiled Tubing design and evaluation Software, 2014.

104
planeación de operaciones con tubería flexible permite, entre otros aspectos,
determinar fuerzas sobre la sarta, establecer ventanas de operación adecuadas,
diseñar la sarta de perforación y evaluar el ciclo de fatiga de la misma.

La data mínima a ingresar al software consiste de:

 Características de la tubería flexible (Longitud, peso, volumen, densidad, material
y limite elástico)
 Características del pozo (Profundidad, diámetro, IDs, ODs,)
 Características del lodo de perforación
 BHA
 Trayectoria
 Presión en cabeza y de circulación
Además de la data expuesta en puntos anteriores, mediante el Cuadro 3 se indican
las asunciones adicionales para correr las simulaciones de tensión.

Gráfica 10. Simulación de la Tensión para el pozo ST-A en CoilCADE.

Fuente: COILCADE, 2019.

105
 Cuadro 3. Data ingresada a CoilCADE del pozo ST-A.
ITEM DESCRIPCIÓN

Profundidad del CT 17.728 ft

Presión de cabeza del pozo 600 psi

Presión de circulación del CT 3.000 psi

Densidad del fluido en el CT 8,45 lb/gal

Densidad del fluido en el pozo 3,56 lb/gal

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

Gráfica 11. Simulación de los límites de presión y tensión para el pozo ST-A en CoilCADE.

Fuente: COILCADE, 2019.

En la Gráfica 10 se expone el resultado obtenido a partir del Módulo de Fuerzas de

la plataforma, donde se visualizan los esfuerzos que se presentan en la tubería en
términos de porcentaje de cedencia. Para el caso se estima un porcentaje máximo
del 60,1% percibido al levantar la tubería. Lo anterior equivale a un aproximado de
78.130 psi de la capacidad total de resistencia de la tubería (130.000 psi), es decir,
es el esfuerzo máximo el cual se presenta en superficie, justo debajo de las cadenas
de la cabeza inyectora en el momento en que se extrae la tubería.

106
De manera análoga, el módulo CoilLIMIT permitió determinar los límites de presión
(colapso o estallido) y de fuerza axial (tensión o compresión) que pueden ser
implementados con seguridad, definiendo una envolvente operacional a seguir
durante el procedimiento. En la Gráfica 11 se observa la envolvente obtenida para
el pozo ST-A, donde el punto verde representa la fuerza efectiva a condiciones de
operación (85,6 klbf) y el amarillo el límite teórico de la misma (118,4 klbf).

3.6.2 Fuerzas laterales. Durante la planeación de la operación, se debe examinar

la distribución de las fuerzas de contacto entre la sarta y las secciones del pozo.
Esto tiene una mayor incidencia en pozos TTD, puesto que en los puntos de
contacto en donde se genere una fuerza excesiva, se verá afectada la integridad
del completamiento, efecto que perjudica la intervención a través del mismo. Lo
anterior generará adicionalmente desgaste de la sarta, recudiendo progresivamente
sus capacidades mecánicas.

Entre las recomendaciones para reducir las fuerzas laterales, que aplican de igual
manera para reducir el torque y el arrastre, se encuentran el aumento de la
lubricidad, y el empleo de herramientas especiales para tal fin, como por ejemplo
standoff devices de reducción de fricción. Existen diferentes variaciones de los
mismos, cuyo principio general de funcionamiento consiste en disminuir la fricción
al limitar el área de contacto entre las superficies. En la actualidad se cuenta con
una amplia variedad de herramientas modernas de este tipo, como por ejemplo la
LoTad de Halliburton y la OnGauge de Schlumbeger. Sin embargo, se debe evaluar
adecuadamente la necesidad de emplear este tipo de mecanismos, pues puede que
su empleo no se considere viable debido al diámetro reducido del pozo.

Junto a las gráficas de torque y arrastre previamente presentadas, se generó

simultáneamente la gráfica de fuerzas laterales (Side force) para el pozo ST-A.
Adicionalmente, con el objetivo de correlacionar el efecto de dichas fuerzas con la
afectación a la integridad del pozo, se llevó acabo la simulación de desgaste (wear)
en el módulo Casing Wear del software Landmark. Casing Wear™, de acuerdo al
manual del usuario53, es una plataforma que se utiliza para estimar el desgaste
interno generado como resultado de operaciones de perforación o workover en el
pozo. Esta permite estimar los tramos de contacto con la sarta a lo largo de la
totalidad de la profundidad dada, aumentando la precisión de la predicción.

La Gráfica 12 muestra el comportamiento de las fuerzas laterales, a partir de

diferentes curvas para cada modalidad de perforación en las que se generan dichas
fuerzas. En esta se observa un promedio de aproximadamente 300 lb/ft a lo largo
de la sarta, con un pico resaltable a una profundidad aproximada de 6000 ft. Dicho
pico corresponde, como cabe esperar, con el también observado en la Gráfica 13.
Mediante esta se determina un tramo de desgaste máximo del 9,6%, el cual se
considera admisible, al estar por debajo del límite teórico establecido (15%).

53
HALLIBURTON. Casing Wear Software Data Sheet, 2016.

107
Gráfica 12. Simulación de las fuerzas laterales para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

Gráfica 13. Simulación del desgaste para el pozo ST-A en Casing Wear.

Fuente: LANDMARK, Casing Wear, 2019.

108
3.6.3 Hidráulica. La hidráulica del pozo es un punto clave en toda perforación, de
la cual depende en gran parte el éxito de la misma. El comportamiento de esta
variable está sujeto a diferentes condiciones, que incluyen: el fluido de perforación,
las pérdidas de presión en el sistema, la densidad de circulación equivalente y la
limpieza del pozo.

Dentro de la industria, la planeación y evaluación de la hidráulica es llevada a cabo

de manera más precisa mediante simulaciones. Nuevamente, para efectos
prácticos, se abarcará el módulo WellPlan. Este, además de la información básica
previamente recalcada, requiere el ingreso de:

 Excentricidad ( en caso de considerase necesario)

 Sistema de circulación (equipo de superficie y bombas de lodo)
 Profundidades de cálculo de ECD ( permite ingresar hasta 5 profundidades)
 Tasas ( rango de tasas a analizar)
 Equipos de Standoff (aplicable en pozos donde se cuente con los mismos)
 Data operacional ( especificaciones de suaveo y surgencia)
 Límites de la bomba ( Máxima y mínima presión)
 Data del transporte ( ROP, velocidad de rotación e información opcional de los
cortes)

En la Figura 39 se muestra la data más importante en este aspecto asumida para

la perforación del pozo ST-A.
Figura 39 Data para la simulación de la hidráulica.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

109
3.6.3.1 Fluido de perforación. Teniendo presente el protagonismo del fluido de
perforación en el éxito de todo pozo, el diseño del mismo es una de las etapas que
generan mayor repercusión en las variables aquí tratadas. El fluido de perforación
diseñado debe, sin descuidar las necesidades básicas expuestas en la Sección
2.3.1, suplir requerimientos fundamentales adicionales para pozos TTD, como lo es
la minimización del ECD. Lo anterior implica entonces que las características del
fluido de perforación que modifican tal valor, como su densidad, viscosidad,
contenido de sólidos y velocidad, deban ser rigurosamente planificadas y
monitoreadas, a fin de minimizarlo, manteniendo simultáneamente su eficacia
dentro de la totalidad de sus funciones.

Una de las principales medidas a adoptar en pozos TTD, es emplear un fluido de

perforación con la mínima densidad operativamente viable y una baja reología. De
acuerdo a Franks et al.54, una metodología recomendada para mitigar la
problemática consiste en sustituir el agente densificante tradicional (barita BaSO4),
por una alternativa especial de bajo peso, como lo fue para su estudio el manganeso
tetra óxido (Mn3O4).

Finalmente, se recalca que para la perforación de pozos CTD estos requerimientos

se intensifican, pues el rendimiento del fluido debe compensar las limitaciones
generadas por la ausencia de rotación para asegurar la limpieza adecuada del pozo.

Para el pozo ST-A el fluido de perforación supuesto fue un OBM de 8 PPG con baja
reología, cuyas lecturas Fann se exponen en la Figura 40.

Figura 40. Lecturas Fann del lodo para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019

54
FRANKS, Todd, et al. Novel Drilling Fluid for Through-Tubing Rotary Drilling. Texas: SPE, 2004.
p.2

110
3.6.3.2 Pérdidas de presión en el sistema. Como parte de la planeación del pozo,
el análisis correspondiente a las caídas de presión en el sistema permite establecer
principalmente las especificaciones de bombeo durante la operación.

En la Gráfica 14 se presenta el comportamiento de las caídas de presión en el pozo

de estudio, a partir de curvas para cada región analizada (la broca, la sarta y el
anular), mediante las cuales se grafican las pérdidas en relación a la tasa de
bombeo. En esta se evidencia una tasa mínima de bombeo para la limpieza de
107,1 gpm, por lo que se debe seleccionar una bomba que supla tal requerimiento.
En esta cabe resaltar el comportamiento de la curva de caída de presión en el
anular, en la cual, a la tasa de bombeo requerida, se estima una caída de 2200 psi,
lo que equivale al 50% de la caída de presión total en el sistema (4200 psi) a dicha
tasa.

Gráfica 14. Simulación de las pérdidas de presión en el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, 2019.

3.6.3.3 Densidad de Circulación Equivalente. Durante la ejecución de una

operación TTD, el valor de ECD es uno de los parámetros a controlar más críticos,
el cual por lo general es significativamente superior al encontrado en pozos
convencionales, causado principalmente por las altas perdidas de presión en el
anular.

111
Por lo tanto, entre las prioridades a evaluar durante la planeación se encuentra el
garantizar que la ECD se mantenga por debajo de la presión de fractura, y por
encima de la presión de poro. Esto al perforar en condiciones convencionales sobre
balance.

En la Gráfica 15 se presenta el comportamiento del ECD para el pozo ST-A, en

comparación a las curvas de presión de poro y de fractura. En esta se puede
observar que para el caso, el ECD se mantendrá dentro la ventana operativa, en un
rango de 9,2 a 10,2 ppg.

Gráfica 15. Simulación del ECD en el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

3.6.3.4 Surgencia y Suaveo. Entre los fenómenos de mayor influencia en el

comportamiento de la hidráulica de la perforación de un pozo TTD, se tienen los
efectos de Surgencia y Suaveo, definidos en el capítulo anterior. En síntesis, estos
influyen en la magnitud de la presión en el anular, modificando por lo tanto la
Densidad de Circulación Equivalente. Debido a los reducidos anulares, estos
fenómenos generan un mayor impacto en comparación al presentado en pozos
convencionales, requiriendo en consecuencia un mayor grado de precaución en
este sentido. Cabe señalar que, aun cuando ambos efectos se consideran altamente
perjudiciales, se recomienda un enfoque especial en la reducción del efecto de
Suaveo, puesto que implicaría un aumento de la ya elevada probabilidad de generar
pérdidas de circulación por la fracturación de formaciones susceptibles.

112
Gráfica 16. Simulación de Surgencia en el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

Gráfica 17.Simulación de Suaveo en el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

113
El principal mecanismo a partir del cual se minimizan dichos efectos, consiste en la
reducción del tiempo de corrida, razón por la cual se deben calcular dichos tiempos
adecuadamente mediante las simulaciones correspondientes. Mediante la gráfica
de Surgencia, se puede observar que entre más rápido sea el viaje de bajada de la
sarta, mayor será la presión ejercida en la formación. Durante la practica contraria,
se estima que la caída de presión causada por el efecto de succión al levantar la
sarta aumentará también al disminuir la duración de la corrida, como se visualiza en
gráfica de Suaveo.

Para el caso del pozo ST-A, se estima conveniente manejar tiempos de viaje de
más de 160 segundos (2 minutos y medio), pues las curvas generadas en la
simulación muestran variaciones considerables en la presión si se manejan corridas
de menor duración. Por el contrario, a tiempos más prolongados, las curvas
presentan un comportamiento casi asintótico, a partir de las cuales se estiman
variaciones en la presión de menos impacto.

3.6.3.5 Limpieza de pozo. Una de las finalidades primordiales al optimizar la

hidráulica es garantizar una limpieza adecuada, al ser este uno de los mayores
desafíos encontrados durante la perforación de todo pozo. La optimización de la
limpieza depende principalmente de la densidad y la reología del fluido, la velocidad
en el anular, las propiedades de los cortes, la capacidad de rotación, la ROP y la
inclinación del pozo.

Una correcta planeación y ejecución en este sentido, permite evitar una amplia
variedad de problemas, como la disminución de la tasa de penetración, el
incremento del torque y el arrastre, la generación de márgenes de Over Pull
excesivos, el aumento de la probabilidad de presentar pegas, la generación de
obstrucciones durante la corrida de revestimientos y su cementación, e incluso el
colapso del pozo.

En un pozo TTD, se presentan altas velocidades anulares, beneficiando de esta

manera la limpieza del pozo. Sin embargo, debido a los altos grados de inclinación
que se pueden requerir, se generan fácilmente camas de recortes, dificultando
consecuentemente la limpieza. Como se puede observar en la Gráfica 19, a medida
que el ángulo del pozo aumenta, se generan camas de recortes de mayor altura. A
partir de esta grafica se puede identificar la tasa requerida para obtener una buena
limpieza, ya que genera curvas para las posibles tasas de bombeo a emplear de
acuerdo al rango estudiado (de 10 a 150 gpm). De acuerdo al simulador, la tasa que
se debe emplear para obtener una óptima limpieza corresponde a 107.1 gpm, a la
cual no se estima una generación significativa de camas de recortes. A manera de
ejemplo, mediante la Gráfica 18 se presenta un sumario del análisis de la limpieza
que se calcula en caso tal de emplearse una tasa de bombeo inferior a la requerida
(80 gpm). A dicha tasa, se estima una cama de recortes de 1,15 in y un porcentaje
en suspensión del 15%, corroborando la importancia de emplear una tasa de
bombeo adecuada.

114
Gráfica 18. Simulación de limpieza del pozo para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019..

115
Gráfica 19. Simulación de limpieza del pozo para el pozo ST-A en WellPlan.

Fuente: LANDMARK, Wellplan, 2019.

Finalmente, de manera complementaria se analiza esta variable de forma

especializada para un pozo CTD, exponiendo las simulaciones corridas para el pozo
ST-A, suponiendo que sea perforado con tubería flexible. Lo anterior se llevó a cabo
empleando el Módulo de transporte de sólidos del software CoilCADE abarcado
previamente, el cual permite la predicción del tiempo requerido para el transporte
de sólidos a superficie en secciones desviadas.

Mediante el Cuadro 4 se indica la data ingresada al Software correspondiente a las

asunciones para el pozo, la cual permitió pronosticar la eficiencia de la limpieza
estimada (Gráfica 20). De acuerdo a la simulación, para el caso será posible
acarrear el 100% de los recortes a superficie, siempre y cuando se maneje de
manera constante la tasa de bombeo que de acuerdo a la simulación garantiza dicha
porcentaje, equivalente a 2,45 bpm (102,9 gpm). Tal dato se identificó evaluando
los diferentes escenarios dentro del rango previamente considerado (10 a 150 gpm),
al ser las tasas comúnmente estudiadas en este tipo de pozos. De ser empleadas
tasas de bombeo por debajo a la identificada, se estima una limpieza de pozo
insuficiente, y el emplear tasas superiores puede inducir a presiones elevadas
indeseadas, especialmente en este tipo de pozos.

116
 Cuadro 4. Data ingresada a CoilCADE para las simulaciones de
hidráulica del pozo ST-A.
ITEM DESCRIPCIÓN

Liquido inicial del CT 8,45 ppb

Liquido inicial del pozo 3,56 ppb

Presión de cabeza del pozo 600 psi

Diámetro de la broca 3,325 in

Profundidad 17.465 ft

Tasa de flujo 2,45 bpm

Tasa de nitrógeno 800 scfm

Tasa equivalente 3 bpm

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

Gráfica 20. Simulación de la limpieza del pozo A en CoilCADE.

Fuente: COILCADE, 2019.

117
3.7 SEPTIMA FASE: ESTABLECER MEDIDAS DE WELL CONTROL

Una etapa fundamental en la planeación de cualquier pozo es el planteamiento de

las medidas de seguridad. La tecnología evaluada requiere de un especial cuidado
en este sentido, principalmente debido a que en pozos de diámetro reducido
aumenta la dificultad para la detección de patadas. Sin embargo, cabe aclarar que
la probabilidad de presentar una patada en pozos TTD se considera baja, ya que
estos son por lo general extensiones laterales sin un desplazamiento vertical
significativo, e idealmente el completamiento original y el árbol de navidad se
mantienen en el lugar, aumentando el grado de seguridad. Sin embargo, el control
de pozo tiene un mayor grado de dificultad al convencional por el efecto de suaveo
generado.
Entre las metodologías propuestas para reducir tal efecto se tiene el bombeo fuera
del pozo o la reducción de las velocidades de extracción, procedimientos
importantes pues cualquier afluencia representaría un problema serio e inmediato,
ya que incluso una entrada de 5 bbl ocuparía alrededor de 900 ft de espacio anular
entre un tubo de perforación de 2-7/8” y un pozo de 3-3/4”. Por lo tanto, emplear
los instrumentos con sensibilidades convencionales de +/- 6bbls a menudo resulta
en una evacuación completa del pozo antes de que se detecte la patada. La opción
habitual es llevar a cabo una medición más precisa del sistema del fluido de
perforación activo como una medida preventiva adicional. Esto se puede realizar de
varias formas, principalmente reduciendo el volumen del dicho sistema aislando
parte de un tanque grande o mediante la inclusión de medidores de flujo en la línea
de descarga de las bombas.

118
Figura 41. Diagrama de planeación de operaciones TTD

Fuente: elaboración propia.

119
Figura 41. (Continuación).

Fuente: elaboración propia.

120
Figura 41. (Continuación).

Fuente: elaboración propia.

Figura 42. Convenciones del diagrama.

Inicio de fase Condición Relación

Mínima data Acción Siguiente paso

Fuente: elaboración propia.

121
 4. DESARROLLO DE UNA MATRIZ DE SELECCIÓN ENTRE TTRD Y CTD

A continuación se describe el planteamiento de una matriz de selección entre las

variantes de la tecnología, la cual se propone a manera de herramienta
complementaria, para ser empleada dentro del programa de planeación expuesto
en el capítulo anterior. A partir del empleó de la misma, se obtiene como resultado
la tecnología recomendada para un pozo candidato, de acuerdo a los criterios bajo
los cuales se estructuró.
La selección, ponderación y calificación de las variables se llevó a cabo gracias a la
experiencia profesional del director del presente proyecto, y a partir del análisis de
la literatura disponible llevado a cabo por parte las autoras.
Cabe recalcar que la aplicabilidad de esta matriz no se encuentra limitada a un
campo en específico, ya que a partir de la misma se busca proveer una adecuada
sugerencia para un pozo cualquiera del país.
La matriz está compuesta por:
 Variables de selección, estas representan las principales condiciones que
influyen en la implementación de la tecnología, de acuerdo a la teoría expuesta
en el primer y segundo capítulo. Los treinta factores seleccionados abarcan las
facetas técnicas, operacionales, económicas y ambientales de las tecnologías, y
las características del pozo original.

 Porcentaje (%), hace referencia a la envergadura relativa de la variable dentro de

la matriz. De acuerdo a lo expuesto en la Sección 3.1.2, el principal criterio de
selección es el pozo original, razón por la cual se asignó un porcentaje total del
40% a las variables correspondientes al tipo de pozo. El porcentaje restante se
estableció como sigue: 20% tanto para las variables técnicas como para las
económicas y 10% tanto para las operacionales como para las ambientales, para
un total del 100%.

 Calificación (C), la calificación hace referencia al desempeño de cada alternativa

dentro de la variable analizada, a partir de la cual se estima que tan “eficiente” o
“insuficiente” se considera su actuación correspondiente. Las calificaciones se
plantean en un rango del 1 al 4, donde 1 equivale a un desempeño "bajo", 2 a
"medio", 3 a "bueno" y 4 a “muy bueno". Como se estableció, la evaluación de
las tecnologías se ejecutó principalmente a partir del conocimiento adquirido
mediante la empresa soporte. Por lo tanto, las calificaciones cuentan con cierto
grado de subjetividad a tener en consideración. Sin embargo, se enfatiza en que
fueron establecidas a partir de bases teóricas generalizadas, tratadas a lo largo
del documento, a partir de las cuales nacen las afirmaciones dispuestas en la
siguiente sección.

122
 Relevancia (R), hace referencia a la importancia que tiene la variable analizada
para el usuario de la matriz. Como se ha tratado previamente, las prioridades y
políticas de la empresa que llevará a cabo la operación cuentan con un papel
fundamental en la selección de la tecnología adecuada. Por ejemplo, mientras
que para compañia el minimizar el daño de formación puede ser diagnosticado
indispensable debido a las características propias del yacimiento o por las
políticas de trabajo manejadas, para otra puede que fracturar posteriormente
para sobrepasar dicha problemática represente la práctica habitual. Por lo tanto,
en la siguiente sección se presentan adicionalmente recomendaciones respecto
a la magnitud de la relevancia que puede ser otorgada a una variable, sujeta de
igual manera a diferentes grados de subjetividad. El valor de la misma se ingresa
a la matriz en un rango de 1 a 3, donde 1 hace referencia a "indiferente” o “baja",
2 a "deseable” o “media" y 3 a “indispensable” o “alta".

 Puntuación (P), finalmente, la puntuación es el producto entre el porcentaje, la

calificación y la relevancia. De esta manera, la tecnología que obtenga la mayor
puntuación será considerada la alternativa adecuada a implementar de acuerdo
a los criterios descritos.

4.1 VARIABLES DE SELECCIÓN ENTRE LAS TECNOLOGÍAS TTD

Seguido se listan las variables seleccionadas, junto a una abreviada explicación del
porqué de su integración a la matriz. Para cada una, en primer lugar, se exponen
recomendaciones respecto al valor de la relevancia a ingresar, cuyo establecimiento
final ya dependerá de los objetivos y políticas de cada empresa. En segundo lugar,
se presentan las calificaciones dadas, justificadas de manera concreta, de acuerdo
a la comparación del desempeño de las alternativas (TTRD y CTD), desde
diferentes puntos de vista.
Cabe resaltar que estas no son las únicas variables a considerar durante una
operación de este tipo, pero son aquellas en las cuales las tecnologías evaluadas
presentan las diferencias de rendimiento más destacables y concluyentes. Por
consiguiente, son las que permiten examinar dentro de un estudio comparativo las
ventajas y desventajas que conllevan, a fin de obtener como resultado la alternativa
más beneficiosa en términos prácticos desde una base teórica.
4.1.1 Variables técnicas. Los aspectos presentados en esta sección abarcan el
desempeño de las tecnologías TTD desde una perspectiva mecánica.

4.1.1.1 Torque y arrastre. Estas fuerzas determinan la distancia a perforar

direccionalmente, por lo cual su relevancia incrementa en pozos TTD con grandes
cambios en el DLS (Dog Leg Severity) lo cual demanda de una mayor capacidad
del equipo y de la sarta. Por lo tanto, se recomienda considerar esta variable

123
“indiferente” para cambios en el DLS menores a 5°/100 ft, e “indispensable” para
trayectorias con cambios de más de 20°/100 ft.

Al determinar el método preferencial de acuerdo a su capacidad para alcanzar el

objetivo en función a los requerimientos de torque y arrastre, se necesita tener en
cuenta principalmente que CTD no rota y, por lo tanto, no logra el deslizamiento
dinámico obtenido mediante la rotación al perforar. La fricción de la tubería flexible
es estática y ejerce una significativa fuerza sobre el pozo al viajar dentro y fuera del
pozo, lo cual aumenta en consecuencia la potencia requerida. Por lo tanto, se
califica el desempeño de TTRD como “muy bueno” y el de CTD como “bueno”.

4.1.1.2 Peso sobre la broca. Una cantidad adecuada de peso disponible sobre la
broca permite llevar a cabo la perforación adecuadamente y dentro de los tiempos
programados. Teniendo en cuenta que dicho requerimiento se intensifica a medida
que aumenta la distancia de perforación, se recomienda considerar esta variable
como “indiferente” para distancias en MD menores a 1.000 ft, e “indispensable” a
partir de una extensión de más de 3.000 ft.

Respecto a la actuación de cada tecnología, como se ejemplificó mediante la

Gráfica 1 y la Gráfica 2 del documento, la transmisión de peso a la broca se dificulta
a medida que aumenta la extensión de pozo cuando no se presenta rotación de la
sarta. En consecuencia, la tecnología TTRD tiene la ventaja en esta área debido a
su capacidad de rotación, en relación a CTD, cuyo desempeño en este aspecto
decrece adicionalmente debido a la facilidad con la que se presenta pandeo de la
tubería. Por lo tanto, se califica a TTRD como “muy bueno” y CTD como “medio”.

4.1.1.3 Limpieza del pozo. De una limpieza de pozo adecuada depende el éxito de
la operación, al evitar una serie de problemáticas comunes, que incluyen la
disminución de la tasa de penetración, el incremento del torque y el arrastre, la
generación de márgenes de Over Pull excesivos, el aumento de la probabilidad de
presentar pegas, e incluso el colapso del pozo. Teniendo en cuenta que los desafíos
en la limpieza están directamente vinculados al ángulo de inclinación del pozo, de
acuerdo a los rangos tratados en la Sección 2.3.4, se recomienda una relevancia
“deseable” para pozos TTD con ángulos entre 40° y 65°, e “indispensable” para
inclinaciones de más de 65°.

Al seleccionar el método predilecto se tiene en cuenta principalmente la importancia

de adquirir la velocidad del fluido anular suficiente, lo cual depende tanto de las
propiedades del fluido empleado, como de la tasa de bombeo. Ya que la tasa de
bombeo utilizada aumenta la presión dentro de la sarta de perforación, el
comportamiento del fenómeno está directamente relacionado al diámetro
disponible. Un diámetro más pequeño tendrá una pérdida de presión más alta que
un diámetro mayor para lograr la misma velocidad del fluido. Por lo tanto, se
consideran las diferencias de volumen anular y de volumen de la sarta de
perforación cuando se examinan las dos alternativas. En operaciones con tubería

124
flexible, se tiene un volumen interno pequeño y un volumen anular relativamente
grande, en contraposición a operaciones con tubería convencional, donde se tiene
un mayor volumen interior en contraste al volumen anular. Al ser los volúmenes
anulares en TTRD más pequeños que en la perforación convencional e incluso más
pequeños que en CTD, se consiguen óptimas velocidades anulares sin requerir de
una tasa de bombeo excesivamente elevada. Por otra parte, la limpieza adecuada
del pozo en operaciones CTD se considera uno de los principales desafíos a
enfrentar, debido a la carencia de rotación en operaciones CTD, mecanismo
principal que permite mantener los sólidos en suspensión y agitar los acumulados
en camas, por lo cual la limpieza dependerá primordialmente del fluido de
perforación. En consecuencia, se califica a TTRD como “muy bueno” y a CTD como
“bajo”.

4.1.1.4 Densidad de circulación equivalente. Minimizar las ECD es considerado

un desafío en toda operación TTD, puesto que estas suelen ser elevadas debido a
los estrechos anulares. Considerando que la principal consecuencia es la
generación de fracturas a través de las cuales se tienen pérdidas de circulación, se
recomienda otorgar una mayor relevancia a esta variable cuando se estimen
presiones de fractura bajas, de acuerdo a los límites manejados.

En cuanto al desempeño de las tecnologías, aun cuando ambas conllevan el mismo

desafío, teniendo en cuenta la descripción de los diámetros anulares del punto
anterior, CTD tiene la ventaja en cuanto a pérdidas menores por fricción en el anular,
lo cual se traduce en densidades de circulación equivalentes más pequeñas, en
comparación con la otra alternativa disponible. Por consiguiente, se califica el
desempeño de TTRD como “bajo” y el de CTD como “medio”.

4.1.1.5 Estabilidad del pozo. Teniendo presente que las operaciones TTD se
pronostican susceptibles a problemas de estabilidad de pozo y a variedad de
condiciones de riesgo relacionadas, producto de la antigüedad y del avanzado grado
de depletamiento asociado a los campos maduros, se considera que la relevancia
de esta variable aumenta a medida que incrementa la antigüedad del pozo. Por lo
anterior, se recomienda una valoración “indiferente” para pozos de menos de 3
años, e “indispensable” para aquellos de más de 30 años.

Entre las medidas a tomar en una operación TTD se tiene el manejo riguroso de
presiones, pues en reservorios de mayor sensibilidad, como los presentes en
campos maduros, no se desean fluctuaciones significativas de presión. Una causa
frecuente de dichas fluctuaciones durante la perforación de estos pozos son los
efectos de Suaveo y Surgencia. Sin embargo, dichos efectos en CTD tienen una
incidencia notablemente menor debido a su tamaño relativo al hueco abierto. Esto
permite que los tiempos de viaje sean más rápidos, aumentando los beneficios
propios de esta tecnología. Por el contrario, en pozos TTRD los espacios anulares
son más pequeños, por lo que se requiere de un control constante para evitar

125
fracturar o colapsar el pozo. En consecuencia, se califica TTRD como “medio” y
CTD como “bueno”.

4.1.1.6 Manejo de presiones. Estimando los beneficios que se obtienen al operar

con un manejo de presiones no convencional (UBD y MPD), se debe evaluar el
desempeño de las tecnologías dentro de dichas condiciones como parte de la
selección de la tecnología a implementar. En consecuencia, se sugiere estimar una
relevancia “indiferente” en caso tal de operar convencionalmente (OBD), e
“indispensable” si se planifican operaciones bajo balance o de presión controlada.

Teniendo presente que mediante ambas metodologías es viable llevar a cabo este
tipo de operaciones, CTD se considera notablemente más eficiente, debido a que
no requiere de conexiones y a que cuenta con un sistema de circulación cerrado,
permitiendo mantener un control de pozo más preciso. Por el contrario, este tipo de
operaciones para pozos TTRD conlleva un mayor número de requerimientos de
diseño y de medidas preventivas. Por lo anterior, se califica TTRD como “medio” y
CTD como “bueno”.

4.1.1.7 Pega diferencial. Como se ha establecido, las pegas diferenciales se

presentan frecuentemente en la perforación de pozos de este tipo. Se estima que
su relevancia depende del análisis de riesgos de cada caso, por lo que la
consideración de esta variable se recomienda “indispensable” en los casos donde
se estime un alto nivel de riesgo de pega diferencial.

En un estudio comparativo, dicho riesgo es mayor para CTD en relación a la

tecnología TTRD, debido al aumento del área de superficie en contacto con las
paredes del pozo. Lo anterior considerando una operación convencional, ya que de
ser llevada a cabo la operación bajo balance, se elimina la posibilidad de ocurrencia
de este fenómeno. Por lo tanto, se califica el desempeño de TTRD dentro de esta
variable como “medio” y el de CTD como “bajo”, el cual cambiaría de acuerdo al
balance de presiones.

4.1.1.8 Daño de formación. Al considerar la importancia que tiene reducir el daño

de formación provocado durante la perforación, se recomienda valorar la actuación
de cada uno de los métodos en la ejecución de operaciones bajo balance, pues
como se ha establecido, bajo dichas condiciones se minimiza el daño generado al
evitar la invasión de fluidos a la formación, consiguiendo así, disminuir
significativamente la afectación a los canales de flujo del reservorio y por lo tanto de
su permeabilidad. Teniendo en cuenta que este requerimiento se intensifica en
reservorios de baja permeabilidad, se plantea considerar su relevancia “indiferente”
para magnitudes altas (k>100 mD), e indispensable para magnitudes bajas (k<1
mD).

Aun cuando con ambas tecnologías se pueden llevar a cabo operaciones bajo
balance, el desempeño de la tecnología CTD es notablemente superior en este

126
aspecto. Por lo tanto, se califica el desempeño de TTRD dentro de esta variable
como “medio” y el de CTD como “muy bueno”.

4.1.1.9 Presiones en superficie. Como parte de las consideraciones de diseño

para los equipos de superficie, se debe examinar la capacidad obtenida para
trabajar con presiones de cabeza elevadas, en especial al operar a grandes
profundidades. Por lo tanto, se sugiere que la relevancia aumente a medida que se
estimen mayores presiones en cabeza, considerándose “indispensable” para
presiones en cabeza elevadas (Phd > 5.000 psi).

La capacidad del equipo, ya sea taladro de perforación o unidad de Coiled Tubing,

se convierte en uno de los factores decisivos durante la planeación, pues es un
requerimiento fijo que no es fácilmente modificable. Aun cuando se cuenta con la
alternativa de aumentar la tasa de bombeo para aumentar tal capacidad, dicho
procedimiento puede aumentar indeseablemente la ECD, generando entonces
problemas asociados al incremento de la misma. Los taladros en Colombia tienen
una capacidad en promedio de hasta 5.000 psi, mientras que las unidades de Coiled
Tubing pueden llegar comúnmente a 8.000 psi. Por consiguiente, se califica el
desempeño de TTRD dentro de esta variable como “bueno” y el de CTD como “muy
bueno”.

4.1.1.10 Pandeo de la tubería. Durante la perforación de todo pozo se busca

minimizar la probabilidad de ocurrencia de este fenómeno, porque disminuye la tasa
de penetración de la broca en la formación, y al intensificarse provoca un alto riesgo
de bloqueo de tubería. En pozos Slim Hole dicho fenómeno presenta una crítica
incidencia causada por el comportamiento propio de las sartas de perforación de
diámetro reducido, en especial a través de secciones horizontales. Por lo tanto, una
recomendación planteada es otorgar una relevancia “indispensable” si se planifican
pozos horizontales.

Aun cuando este fenómeno tiende a presentare con facilidad en toda sarta de
perforación de diámetro reducido, ocurre con mayor frecuencia durante operaciones
CTD, debido a la naturaleza flexible de la tubería. Aun cuando se considera que el
problema de un límite de pandeo reducido se puede mejorar mediante el uso de una
baja DLS al emplear Coiled Tubing, esto puede no ir de acuerdo con la trayectoria
requerida. En consecuencia, se califica el desempeño de TTRD dentro de esta
variable como “medio” y el de CTD como “bajo”.

4.1.1.11 Control direccional. Dentro de este aspecto se consideran las

herramientas empleadas que habilitan la adquisición de altos ángulos de
construcción. Este factor es importante debido a las capacidades direccionales
requeridas para la construcción de un ST, cuya trayectoria puede requerir de un
dog-leg severo. Por lo tanto, se recomienda considerar esta variable “indiferente”
para una DLS menor a 10°/100 ft, e “indispensable” para trayectorias con más de
30°/100 ft.

127
En comparación, la tecnología CTD tiene la ventaja debido a que cuenta con
sistemas RSS, los cuales permiten incrementar el control direccional del pozo,
beneficiando el planteamiento de perfiles de pozo más complejos. Debido a esto,
se califica la actuación de TTRD como “bueno” y el de CTD como “muy bueno”.

4.1.2 Variables operacionales. Durante la planeación de un pozo TTD se deben

evaluar una serie de condiciones operacionales especiales. Sin embargo, para
efectos de la matriz, se tienen en cuenta únicamente las variables con diferencias
significativas entre ambas tecnologías, excluyendo las comunes a toda operación
de perforación y las consideradas equiparables para ambas.

4.1.2.1 Locación. El espacio disponible para los equipos empleados durante el

procedimiento se encuentra entre los requerimientos más rigurosos, al estar limitado
por las condiciones presentes. En consecuencia, se debe estudiar el tamaño de las
alternativas existentes para perforar este tipo de pozos, dentro del área disponible
para tal fin. El principal ejemplo de lo anterior se tiene en la perforación de pozos
costa afuera, donde se priorizan las dimensiones de cada componente en
plataforma. Por lo anterior, se sugiere considerar su relevancia “indispensable” si se
planifica la operación costa afuera.

En cuanto a las diferencias de cada tecnología en este sentido, TTRD cuenta con
los mismos equipos para la perforación de un pozo convencional, los cuales
demandan más espacio en superficie en comparación a los requeridos para
operaciones CTD, cuyos componentes son más compactos en general. Por lo tanto,
se califica la actuación de TTRD como “bueno” y el de CTD como “muy bueno”.

4.1.2.2 Movilidad. Relacionado al punto anterior, el transporte de los equipos hacia

la locación es un factor de estudio resaltable, en especial en un país como Colombia
donde las vías de acceso para determinadas zonas no cuentan con óptimas
condiciones. Por lo tanto, se sugiere determinar la relevancia de la variable de
acuerdo a las condiciones de acceso para el caso puntual.

En este aspecto, la principal diferencia radica en que los componentes de la

tecnología TTRD son generalmente construidos por módulos e instalados en la
locación, por lo que su transporte no supone mayores inconvenientes a los
tradicionales. Por el contrario, la unidad de Coiled Tubing requiere del transporte del
carrete, el cual representa una carga extra-dimensional considerable. Por lo tanto,
se califica la actuación de TTRD como “bueno” y el de CTD como “medio”.

4.1.2.3 Protección del completamiento. Ya que durante una operación TTD se

prioriza por regla general salvaguardar la integridad del completamiento a fin de
conservarlo y de esta manera reducir los costos significativamente, se necesita
examinar cómo este se ve afectado por el método de perforación empleado. Por lo
tanto, de acuerdo a los registros de integridad del pozo a intervenir, se sugiere

128
estimar una relevancia “indispensable” para porcentajes de desgaste altos
(w>15%).

Al reconocer que dicha afectación está relacionada principalmente al tamaño del

ensamblaje de perforación y a la rotación del mismo, se debe valorar cual alternativa
minimiza tal consecuencia, facilitando la ejecución de la operación a través del
Tubing. La rotación es una de las principales causas de desgaste del
completamiento, lo cual reducirá su integridad estructural y su resistencia al estallido
y al colapso. Por lo tanto, se califica la actuación de TTRD como “medio” y el de
CTD como “muy bueno”.

4.1.2.4 Integridad de la tubería. Una condición óptima de la tubería representa un

requerimiento fundamental para la operación, pues en la capacidad y propiedades
de la misma radican la mayor parte de las variables aquí tratadas. Entre las
condiciones que se evalúan dentro de este aspecto se encuentran las
características de los fluidos que pueden afectar la tubería, por lo que se
recomienda aumentar la relevancia de la variable en ambientes abrasivos (tales
como fluidos con arena) o corrosivos (fluidos con presencia de H2S y CO2).

Al comparar las tecnologías, se debe reconocer la vulnerabilidad atribuida a la

tubería flexible. Por un lado, esta se estima más susceptible a degradación por
fluidos abrasivos, los cuales reducen la vida útil del material, y a fluidos corrosivos,
los cuales alteran su integridad. Adicionalmente, la constante deformación de la
misma al enrollarse y desenrollarse del carrete, disminuye paulatinamente su
integridad y capacidad de transmitir peso a la broca. Sin embargo, la tubería
empleada en pozos TTRD también es considerada susceptible a la fatiga, en
especial en los puntos de agarre en donde se pueden generar bordes abrasivos, en
consecuencia a su diámetro reducido, disminuyendo así su diámetro interno. Por lo
tanto, se califica el desempeño de TTRD como “bueno” y el de CTD como “bajo”.

4.1.2.5 Toma de datos. Durante la perforación de un pozo cualquiera, el registro

del mayor número y de mejor calidad posible de parámetros, datos y propiedades
presentes se estima altamente provechoso, pues permite, entre otros beneficios,
optimizar el tiempo de respuesta ante cualquier inconveniente, mejorar el control de
pozo y maximizar el conocimiento obtenido de las formaciones atravesadas, lo cual
resultará siempre beneficioso, tanto para el proyecto en cuestión como para
proyectos futuros. Por lo tanto, la relevancia atribuida a la variable dependerá de la
importancia que represente para la operadora los beneficios adicionales que dicha
data conlleva.

Al calificar la facilidad obtenida para la adquisición de información, la tecnología

CTD genera beneficios notorios, puesto que tiene instaladas rutas de alimentación
y de registro eléctrico operativas (telemetría cableada), consideradas óptimas en
comparación con la transmisión de datos por telemetría de pulso del fluido de

129
perforación empleada convencionalmente. Por tal motivo, se califica la actuación de
TTRD como “bajo” y el de CTD como “muy bueno”.

4.1.3 Variables económicas. Reconociendo las operaciones TTD como

alternativas de bajo costo para la construcción de Side Tracks, la evaluación
financiera es consecuentemente un factor base bajo el cual se planifican las
distintas fases constituyentes del proyecto. Este puede convertirse fácilmente en el
factor decisivo para una compañía operadora, debido al deseo de maximizar la
producción del pozo de una manera económica, a partir de un análisis de costo en
relación al beneficio.

4.1.3.1 Campaña de perforación. El tamaño de la campaña de perforación en

términos del número de pozos es un factor fundamental en la selección del método
de perforación adecuado, al determinar en gran parte la rentabilidad del mismo. Este
tiene una alta incidencia en un país como Colombia, donde no se cuenta con la
suficiente experiencia en tecnologías de perforación avanzadas y en donde por lo
tanto se debe evaluar si la extensión de la campaña planificada amerita la adopción
de nuevos conceptos y procesos. Como recomendación, se estima una relevancia
“indispensable” para proyectos pilotos de un solo pozo, e “indiferente” para
campañas grandes de perforación, considerando más de 20 pozos una buena
magnitud.

En comparación, teniendo en cuenta que actualmente en el país no se perfora con

tubería flexible, los pozos CTD requieren de mayores costos y tiempos para la
adopción de nuevos conceptos y procedimientos, justificables solo en caso de
contar con un número de pozos considerable a intervenir. En consecuencia, se
califica la actuación de TTRD como “muy bueno” y el de CTD como “bajo”.

4.1.3.2 Costo equipos. De antemano la cotización de los equipos puede establecer

la variante preferente para un operador en una primera instancia, al reconocerla
como una de las inversiones más elevadas necesarias para perforar un pozo
cualquiera. Como se ha establecido, esta variable por sí sola no determina la
rentabilidad del proyecto, pues se cuentan con una serie de condiciones aquí
tratadas que pueden incrementar la suma estimada notoriamente. Sin embargo,
representan una inversión inicial considerable, cuya relevancia dependerá del
presupuesto establecido.

A nivel internacional, estudios y experiencia han demostrado que los pozos

perforados con CT tienen un menor costo que los pozos perforados con una unidad
convencional, a partir de dos perspectivas la del costo por pozo y la del costo por
barril. Esto principalmente asociado a los costos que conllevan los días de taladro
en campo, mientras que los costos concernientes al alquiler de la unidad de Coiled
Tubing son por lo general menores. En consecuencia, se califica la actuación de
TTRD como “medio” y el de CTD como “muy bueno”.

130
4.1.3.3 Disponibilidad equipos. Relacionado al punto anterior, de manera
complementaria al estudio de costos de los equipos, se debe estudiar la
disponibilidad de los mismos en la región del campo en particular, pues de acuerdo
a la misma puede incrementar el costo base por concepto de importación hacia la
locación puntual. Para el caso de Colombia, se recomienda una relevancia de
“indispensable” bajo todo escenario.

En el país, debido a que no se perfora con tubería flexible, los costos para importar
la tecnología son elevados, lo cual incrementa significativamente los costos totales.
Por lo tanto, se califica la actuación de TTRD como “bueno” y el de CTD como “bajo”.

4.1.3.4 Consumibles. Al llevar a cabo el estudio financiero del procedimiento, se

deben integrar tanto las inversiones iniciales fijas tratadas anteriormente, como los
gastos periódicos atribuidos a la operación. Entre dichos gastos se encuentran los
abarcados dentro de este aspecto, el cual hace referencia a aquellos equipos o
instrumentos que demandarán un eventual reemplazo como consecuencia de su
deterioro o desgaste, cuya relevancia nuevamente depende del presupuesto
establecido.

Al llevar a cabo la comparación, la tubería flexible es más costosa que la

convencional y tiene una vida útil más corta por su baja resistencia a la fatiga. El
elongamiento plástico presentado debilita la tubería, como es la naturaleza del acero
que se deforma repetidamente, razón por la cual esta es empleada un número finito
de veces antes de ser desechada. Por lo tanto, se califica la actuación de TTRD
como “bueno” y el de CTD como “bajo”.

4.1.3.5 Personal calificado. Como parte de la planeación resulta fundamental

establecer el grado de entrenamiento necesario del personal, pues de a acuerdo a
los requerimientos de los equipos empleados este puede variar notablemente.
Teniendo en cuenta que la implementación de tecnologías TTD en general bajo todo
escenario en Colombia demandan de personal experimentado, se recomienda
asignar una relevancia de “indispensable”.

La tecnología TTRD requiere de un menor grado de experiencia en comparación a

la tecnología CTD, ya que se asemeja en sus principios básicos de funcionamiento
a la perforación convencional. Por lo tanto, se califica el desempeño de TTRD como
“bueno” y el de CTD como “bajo”.

4.1.3.6 Personal no calificado. En adición al punto anterior, se tiene que establecer

igualmente la cantidad de personal no calificado necesario, lo cual dependerá de la
cantidad de trabajos demandantes de mano de obra requeridos durante la
intervención. Se recomienda como parte de la selección de la tecnología preferente
incluir este aspecto, pues puede incidir notablemente en los costos globales del
procedimiento afectando así su rentabilidad, cuya relevancia nuevamente depende
de la inversión presupuestada.

131
En comparación, se considera que las operaciones CTD tienen la ventaja en este
aspecto, puesto que no requieren de las comunes conexiones de tuberías. En
consecuencia, se califica el desempeño de TTRD como “medio” y el de CTD como
“bueno”.

4.1.3.7 Tiempo. Al tener en cuenta que al prolongarse la duración de la operación,

incrementan consecuentemente los gastos atribuidos al mismo, reducir los tiempos
de las diferentes fases constituyentes del procedimiento se convierte en uno de los
objetivos en términos financieros más buscados. Se considera que su relevancia
depende de la importancia dada a factores como la reducción en el tiempo de
instalación y ensamblaje, el aumento de la tasa de penetración, la minimización de
tiempos no productivos (NPT) y en general la reducción de los días totales de
operación.

De acuerdo a la experiencia en operaciones de este tipo, CTD reduce los tiempos

de operación principalmente gracias a la continuidad de la tubería, ya que no se
requiere del tiempo de instalación y unión de juntas, ni tiempo de espera para
circular. Por lo anterior, se califica el desempeño de TTRD como “bueno” y el de
CTD como “muy bueno”.

4.1.4 Variables ambientales. Los aspectos seleccionados presentados es esta

sección dependen de la responsabilidad socio-ambiental manejada, pues son
aquellos cuyo control permite salvaguardar el bienestar tanto del equipo y la
locación en campo, como de las comunidades y el entorno. Siendo cada día una
prioridad mayor para toda industria la protección del ambiente, la búsqueda
constante de alternativas que logren minimizar la huella generada se convierte en
objetivo primordial para toda compañía operadora responsable. Por lo tanto, las
variables descritas brevemente a continuación deben hacer parte del esquema de
planeación de la operación, pues determinan en qué medida cada variante
representa una decisión más consciente con el ambiente y responsable con las
regulaciones ambientales estipuladas por ley.

4.1.4.1 Contaminación. Como se ha tratado previamente, independientemente del

tipo, las tecnologías TTD reducen los niveles de contaminación gracias al diámetro
reducido del pozo y a las condiciones propias de la operación. Sin embargo, existen
diferencias puntuales entre las alternativas que se deben examinar si se desea
seleccionar la metodología óptima. A manera de recomendación, se plantea una
relevancia de “indispensable” para áreas con un mayor grado de sensibilidad
ambiental, como aquellas cercanas a zonas protegidas.

En comparación, las operaciones CTD conllevan mayores ventajas en este aspecto,

pues requieren adecuaciones de menor magnitud, lo que se traduce en obras civiles
más pequeñas, generando una huella menos nociva. Adicionalmente, a causa de
su sistema de circulación cerrado, se reducen las probabilidades de derrames (spill)

132
en el área. Por lo tanto, se califica el desempeño de TTRD como “bueno” y el de
CTD como “muy bueno”.

4.1.4.2 Emisión de gases. Entre las afectaciones ambientales que se pueden

minimizar puntualmente mediante la elección de una tecnología de perforación
específica, se encuentra la emisión de gases contaminantes, ya que su magnitud
dependerá directamente del tipo y gasto energético del equipo empleado. Por lo
tanto, la relevancia de la misma incrementará de acuerdo a las políticas ambientales
de la empresa.

Respecto a la actuación de cada tecnología, como se ejemplificó mediante la Tabla

2, CTD suele tener la ventaja en este aspecto, ya que una unidad de CT emite
menores cantidades de gases al día. Por lo tanto, se califica TTRD como “bueno” y
CTD como “muy bueno”.

4.1.4.3 Ruido. Entre las variables que una operadora busca constantemente reducir
se encuentra el ruido generado durante la operación, con el objetivo de salvaguardar
nuevamente tanto el bienestar del equipo de trabajo como el del entorno. Por lo
tanto, se decide incluir los niveles de ruido generados entre las variables
diferenciadoras que permiten obtener la alternativa integralmente más adecuada,
cuya relevancia depende de la importancia dada por la empresa a la salud y
seguridad en el trabajo.

En cuanto al desempeño de cada tecnología, las unidades CTD se caracterizan por

los bajos niveles de ruido que emiten, como se expuso en la Figura 3. Por
consiguiente, se califica TTRD como “bueno” y CTD como “muy bueno”.

4.1.4.4 Seguridad. Previamente a la perforación de todo pozo, la evaluación de los

riesgos de seguridad se considera una obligación bajo cualquier situación, junto a
la correspondiente planificación de las medidas necesarias para su eliminación o
minimización. Por lo tanto, su relevancia aumenta en la medida en que se priorice
la seguridad y bienestar del personal.

En un estudio comparativo, la tecnología CTD nuevamente tiene la ventaja en este

aspecto, al tener presente que los más frecuentes accidentes en taladro se dan por
rompimiento de juntas y derrames. En consecuencia, se califica TTRD como “bajo”
y CTD como “muy bueno”.

4.1.5 Tipo de pozo. Los factores de mayor incidencia para seleccionar el método
de perforación a implementar son las condiciones físicas del pozo, pues cada
tecnología cuenta con determinadas restricciones que reducen su desempeño.

4.1.5.1 Profundidad. La profundidad del pozo original es un factor diferenciador a

considerar, ya que la capacidad general del equipo limita su aplicabilidad dentro de
pozos profundos.

133
La tecnología TTRD cuenta con la ventaja en este aspecto, puesto que no se
encuentra limitada por la profundidad, mientras que el desempeño de CTD
disminuye a altas profundidades, estando recomendado para pozos de menos de
12.000 ft. En consecuencia, se califica TTRD como “muy bueno” y CTD como
“bueno”.

Por lo anterior, se propone una relevancia de “indispensable” si se tiene una

profundidad mayor a 12.000 ft, e “indiferente” para el caso contrario.

4.1.5.2 Drift. El mínimo diámetro interno efectivo del pozo es el principal factor
limitante de la implementación de la tecnología, ya que restringe el paso del
ensamblaje de perforación a través del completamiento del mismo. Como se trató
en el esquema de planeación, en pozos con diámetros internos menores a 2 ¾”, la
operación a través de Tubing no se considera viable, por lo que este debe retirarse.

La tecnología CTD cuenta con la ventaja en este aspecto, puesto que puede ser
empleada dentro de restricciones de 2 ¾” en adelante, mientras que TTRD se
desempeña mejor dentro de restricciones de 3 ½” y mayores. En consecuencia, se
califica TTRD como “bueno” y CTD como “muy bueno”.

Por lo anterior, se propone una relevancia de “indiferente” si se tiene un mínimo drift

mayor a 3 ½” (hasta 6” considerando que es un pozo Slim Hole), y una relevancia
“indispensable” si se tiene un diámetro entre 2 ¾” y 3 ½”,

4.1.5.3 Distancia al objetivo. Finalmente, se debe evaluar la distancia desde el

KOP en el pozo original, hasta el objetivo planteado.

La tecnología TTRD cuenta con la ventaja en este aspecto, puesto que se

desempeña óptimamente en la construcción de distancias de hasta 3.500 ft,
mientras CTD se recomienda para extensiones de hasta 2.500 ft. En consecuencia,
se califica TTRD como “muy bueno” y CTD como “bueno”.

Por lo anterior, se propone una relevancia de “indiferente” para extensiones

menores a 2.500 ft, e “indispensable” para el caso contrario.

En el siguiente capítulo se profundizará en la importancia del pozo original,

estableciendo pozos tipo de acuerdo a las condiciones mencionadas. En el Cuadro
5 se presenta la matriz base, cuyo empleo mediante la asignación de los valores
queda abierta a disposición del usuario, de acuerdo a las condiciones descritas.

134
Cuadro 5. Matriz base para la selección entre tecnologías TTD.

TOTAL
TÉCNICAS OPERACIONALES ECONÓMICAS AMBIENTALES DE POZO

Protección completamiento

Disponibilidad de equipos
Campaña de perforación
Presiones en superficie

Integridad de la tubería

Personal no calificado
Pandeo de la tubería
Manejo de presiones
Peso sobre la broca

Distancia al objetivo
Estabilidad de pozo

Daño de formación

Personal calificado
Control direccional

Emisión de gases
Limpieza de pozo
Torque y arrastre

Pega diferencial

Contaminación
Toma de datos

Costo equipos

Consumibles

Profundidad
Seguridad
Movilidad
Locación

Tiempo

Ruido
ECD

Drift
%

D
TTRD
P

D
CTD
P

% Porcentaje Peso de la variable en la matriz De 0 al 1; Entre más se acerque a 1, mayor será el peso de la variable en la matriz

R Relevancia Importancia de la variable para el usuario 1= "indiferente o baja"; 2= "deseable o media"; 3="indispensable o alta"

D Desempeño Actuación de la alternativa dentro de la variable 1= "bajo"; 2= "medio"; 3="bueno"; 4="muy bueno"
Producto entre el porcentaje, la relevancia y el
P Puntuación La variante de mayor puntuación será la seleccionada.
desempeño

Fuente: elaboración propia.

135
 5. IMPLEMENTACIÓN DE LA MATRIZ DE SELECCIÓN

A continuación se empleará la matriz para seleccionar la tecnología a implementar

en el pozo A, y en una muestra de pozos Tipo de diferentes regiones del país. Lo
anterior se ejecutó con la finalidad de estudiar la viabilidad en la muestra
seleccionada, mediante una indicación inicial basada en las limitaciones impuestas
por el estado mecánico de cada pozo.

5.1 EN EL POZO A

Según la puntuación obtenida en la matriz de selección, la tecnología adecuada a

implementar en el pozo de estudio es TTRD, como se muestra en el Cuadro 6. En
esta, los valores de “calificación” ingresados corresponden a los establecidos en la
Sección 4.2, y los de “relevancia” fueron ingresados de acuerdo a los objetivos de
la empresa, teniendo en consideración los rangos anteriormente expuestos.
Reconociendo el alto peso de las variables técnicas, económicas y de pozo, entre
los factores que más incidieron dentro del resultado se encuentran:

 De acuerdo a la trayectoria propuesta para el caso (Figura 35), se requiere de

una DLS media (16°ft/100), lo cual en consecuencia le confiere una relevancia
media a variables como el torque y el arrastre, y el control direccional.

 De acuerdo a dicha trayectoria, el ST se propone de una longitud de 1000 ft, por

lo que se estima una relevancia baja a variables que incluyen el peso disponible
sobre la broca y la distancia al objetivo.

 Debido al ángulo de inclinación de pozo requerido, el cual llega a un máximo de

aproximadamente 60° (Figura 35), se plantea una relevancia alta a la variable de
limpieza del pozo.

 Teniendo en cuenta las prácticas habituales de la empresa, la construcción del

ST se plantea bajo condiciones de sobre balance, motivo por el cual se otorga
una relevancia baja a la variable denominada manejo de presiones.

 Considerando que la operación para el caso puntual plantea interceptar las

fracturas naturales en la cercanía al pozo, esperando por lo tanto altas
permeabilidades, se establece una relevancia baja al daño de formación.

 De acuerdo al desgaste máximo calculado mediante la simulación

correspondiente (9%), se estima una relevancia media a la protección del
completamiento.

136
 Se estima una alta relevancia a la variable correspondiente a la disponibilidad de
los equipos, ya que se deben importar determinados componentes especiales a
Colombia.

 Las variables ambientales en general representan para el caso una relevancia

media.

137
Cuadro 6. Implementación de la matriz de selección para el pozo A.

TÉCNICAS OPERACIONALES ECONÓMICAS AMBIENTALES DE POZO

Campaña de perforación
Presiones en superficie

Integridad de la tubería

Personal no calificado
Pandeo de la tubería
Manejo de presiones
Peso sobre la broca

Distancia al objetivo
Estabilidad de pozo

TOTAL
Daño de formación

Personal calificado
Control direccional

Emisión de gases
Limpieza de pozo
Torque y arrastre

Disponibilidad de
Pega diferencial

Contaminación
Toma de datos
completamiento

Costo equipos

Consumibles

Profundidad
Protección

Seguridad
Movilidad
Locación

Tiempo
equipos

Ruido
ECD

Drift
0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0182

0,0200

0,0200

0,0200

0,0200

0,0200

0,0286

0,0286

0,0286

0,0286

0,0286

0,0286

0,0286

0,0250

0,0250

0,0250

0,0250

0,1333

0,1333

0,1333
%

1
R 2 2 3 3 3 1 3 1 2 1 2 1 1 2 1 1 1 3 3 1 2 2 2 2 2 2 2 3 1 1

D 4 4 4 1 2 2 2 2 3 2 3 3 3 2 3 1 4 2 3 3 3 2 3 3 3 3 1 4 3 4

TTRD 0.1 0.1 0.2 0.0 0.1 0.0 0.1 0.0 0.1 0.0 0.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.1 0.1 0.2 0.0 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.0 1.6 0.4 0.5 5.5
P 5 5 2 5 1 4 1 4 1 4 1 6 6 8 6 2 1 7 6 9 7 1 7 5 5 5 5 0 0 3 1

D 3 2 1 2 3 3 1 4 4 1 4 4 2 4 1 4 1 4 1 1 1 3 4 4 4 4 4 3 4 3

CTD 0.1 0.0 0.0 0.1 0.1 0.0 0.0 0.0 0.1 0.0 0.1 0.0 0.0 0.1 0.0 0.0 0.0 0.3 0.0 0.0 0.0 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 1.2 0.5 0.4 5.2
P 1 7 5 1 6 5 5 7 5 2 5 8 4 6 2 8 3 4 9 3 6 7 3 0 0 0 0 0 3 0 6

% Porcentaje Peso de la variable en la matriz De 0 al 1; Entre más se acerque a 1, mayor será el peso de la variable en la matriz

R Relevancia Importancia de la variable para el usuario 1= "indiferente o baja"; 2= "deseable o media"; 3="indispensable o alta"
D Desempeño Actuación de la alternativa dentro de la variable 1= "bajo"; 2= "medio"; 3="bueno"; 4="muy bueno"
Producto entre el porcentaje, la relevancia y el
P Puntuación La variante de mayor puntuación será la seleccionada.
desempeño

Fuente: elaboración propia.

138
 Debido a la significativa profundidad del pozo A (17.786 ft), la cual supera el límite
recomendado en la Sección 4.1.5.1, se establece a la misma una relevancia
elevada.

 Ya que el Drift mínimo del pozo A es de 3,515”, ambas tecnologías se

desempeñan adecuadamente, razón por la cual se asigna una relevancia baja.

En consecuencia a estas consideraciones, el resultado para el pozo A variaría si

este fuera manejado por otra compañía, o si cambiaran las prioridades de la misma.
Teniendo presente este resultado, en el siguiente capítulo del documento se
complementa el análisis al pozo de estudio, mediante una evaluación financiera
comparativa detallada, para de esta manera brindar una recomendación final mejor
fundamentada.

5.2 EN POZOS TIPO

Como se ha expuesto, las tecnologías TTD son alternativas de perforación

avanzada que no han sido ampliamente implementadas en Colombia. La operadora
Equión Energía Limited (antes BP) es la única que hasta el momento ha
incursionado en las mismas, obteniendo significativos beneficios en campos del
Piedemonte Colombiano como resultado de la implementación de la variante TTRD.
En contraposición, la tecnología CTD no ha sido ejecutada con éxito hasta el
momento, por lo que se encuentra en la actualidad en estudios de factibilidad.

Teniendo en cuenta la poca aplicabilidad que ha tenido la tecnología a nivel

nacional, se examinaron las características del estado mecánico de pozos de
referencia en veinte de los campos maduros más antiguos del país. Lo anterior para
obtener una indicación preliminar, que permita establecer un panorama general
respecto a la variante preferente de acuerdo a las limitaciones presentes.

Del empleo de la matriz para los pozos tipo se debe tener en cuenta, en primer
lugar, que los valores de Calificación (C) se mantienen constantes para los 20 pozos
evaluados, ya que estos fueron los establecidos como parte de la evaluación teórica
llevada a cabo para cada tecnología. Estos valores indican la eficiencia de cada
variante dentro de cada una de las variables seleccionadas, cuyos fundamentos se
sintetizaron en la Sección 4.1. En caso tal de considerarse necesario, estos valores
pueden cambiarse en un rango del 1 a 4, de acuerdo a la experiencia y criterio del
operador.

En segundo lugar, los valores de Relevancia (R), ingresados fueron los

considerados para el pozo A, los cuales se establecieron para la empresa soporte.
En este sentido, para efectos del presente documento, pozo a pozo los valores que
varían en la implementación de la matriz son los correspondientes a los estados
mecánicos, de los cuales se toma en consideración el valor de la profundidad del

139
pozo en MD, el valor del Drift del liner y del completamiento, y el tipo de
levantamiento empleado. Por lo tanto, de requerirse un resultado preciso, se deben
cambiar los valores restantes llevando a cabo el estudio puntual para cada pozo,
considerando los objetivos de la empresa correspondiente, cualquiera que sea.

En la Tabla 12 se presenta un sumario del análisis a los pozos seleccionados. Cada

columna, de izquierda a derecha, corresponde a:

 El pozo, a los cuales se asignan letras con el fin de mantener el nombre del
campo confidencial.
 El año de inicio de la producción, para señalar la madurez del campo.
 La cuenca, para indicar que se seleccionaron campos de todas las cuencas
productoras del país.
 Tipo de completamiento, el cual depende del tamaño del Liner en relación al
tamaño del completamiento, como se indicó con anterioridad en la Figura 31.
 Método de levantamiento, el cual restringe la intervención, como se describió en
la Sección 3.1.2
 Mínimo Drift (in) del Liner o el revestimiento de producción de acuerdo al pozo.
 Mínimo Drift (in) del Tubing.
 Profundidad en MD (ft) del pozo original.
 Estado mecánico, los cuales se anexan al final del documento con el fin de
exponer la veracidad de los datos.
 El resultado arrojado por la matriz para cada pozo.

140
Tabla 12. Sumario de los pozos tipo seleccionados.

Método de Drift del

Drift del Liner Profundidad Resultado de
Pozo Año Cuenca Tipo Según Levantamie Completamie Estado Mecánico
o Rev. Prod (ft) la Matriz
Diámetros nto nto
(in)
(in)

A 2001 LLA 1 F.N 3,877 3,515 17.786 Ver Figura 22 TTRD

B 1918 VMM 3 BM 4,653 1,995 2.106 Ver Figura 52 CTD

C 2001 LLA 1 F.N 3,586 3,177 17.303 Ver Figura 53 CTD

CAG-
D 2007 3 BH-J 6,060 2,750 8,884 Ver Figura 54 CTD
PUT

E 1989 COR 3 ESP 6,151 2,990 6.232 Ver Figura 55 CTD*

F 1969 LLA 3 ESP 6,184 3,500 8.710 Ver Figura 56 CTD*

G 1989 LLA 2 GL 3,795 5,950 17.858 Ver Figura 57 TTRD

H 1960 VMM 3 BM 4,653 1,000 7.391 Ver Figura 58 CTD

I 1989 COR 3 PCP 4,151 1,870 9.281 Ver Figura 59 CTD*

J 1944 CAT 3 PCP 6,276 1,125 4.020 Ver Figura 60 CTD*

141
Tabla 12. (Continuación).

K 1985 VSM 3 BM 4,825 2,875 7.464 Ver Figura 61 CTD

L 2006 LLA 3 BH-J 4,151 2,230 12.628 Ver Figura 62 TTRD

M 1956 VIM 3 GL 4,283 2,875 8.846 Ver Figura 63 CTD

N 1994 VMM 3 BM 3,927 2,441 8.225 Ver Figura 64 CTD

O 1918 VMM 3 BM 6,287 1,995 2.625 Ver Figura 65 CTD

P 1992 LLA 2 F.N 4,560 4,550 17.054 Ver Figura 66 TTRD

Q 1948 VIM 3 F.N 6,241 2,875 5.190 Ver Figura 67 CTD

R 1965 VMM 3 F.N 5,969 3,500 12.710 Ver Figura 68 TTRD

S 1998 PUT 3 BH-J 6,059 2,752 8.860 Ver Figura 69 CTD

T 1969 LLA 3 ESP 6,059 2,875 8.206 Ver Figura 70 CTD*

Fuente: elaboración propia.

142
Entre los aspectos que sobresalen de la tabla se tienen que:

 16 de los 20 pozos cuentan con una relación de diámetros en la que el

completamiento tiene un diámetro menor al Liner, lo cual marca una tendencia
significativa a considerar, ya que este tipo de pozos pueden contar con
accesorios que impidan que la intervención se lleve a cabo manteniendo el
Tubing en el lugar. Para tales pozos, el valor correspondiente al Drift ingresado
en la Matriz fue el del Tubing, mientras que para los pozos restantes se ingresó
el Drift del Liner.

 5 de los 20 pozos demandarán de la extracción del completamiento, debido al

tipo de levantamiento artificial empleado. Como se ha establecido con
anterioridad, aquellos pozos que cuentan con un levantamiento artificial de
Bombeo por Cavidades Progresivas, Bombeo Hidráulico tipo Pistón y Bombeo
Electro Sumergible, no permitirán llevar a cabo la operación a través del
completamiento actual debido a las restricciones que generan. Por lo tanto, tales
pozos fueron resaltados en la tabla mediante un asterisco (*), para indicar que
estos requerirían de un análisis posterior especial, puesto que en tales
escenarios aumentarían considerablemente los costos.

 Finalmente, la matriz arrojó que la variante adecuada a implementar en 15 de los

20 pozos es la tecnología CTD, representando una tendencia notable a tener en
cuenta. Sin embargo, considerando que los valores ingresados a la matriz
corresponden a los propuestos para la empresa soporte, el resultado cambiará
de acuerdo a la operadora correspondiente de cada pozo, de acuerdo a los
objetivos establecidos por la misma.

A partir de la indicación obtenida mediante la matriz, se propone complementar el

estudio con un análisis técnico puntual como el planteado en el tercer capítulo, y
con un análisis financiero comparativo detallado, como el que se lleva a cabo en el
siguiente capítulo del presente documento.

143
 6. ANÁLISIS FINANCIERO

A continuación se describirá el análisis de la viabilidad económica de implementar

las tecnologías TTRD y CTD para la perforación del pozo “ST-A”, mediante los
indicadores financieros Relación Beneficio/Costo y Valor Presente Neto.
Adicionalmente, con el fin de ejemplificar las ventajas económicas propias de la
intervención, se llevará a cabo la comparación con los valores correspondientes a
perforar dicho ST convencionalmente.

El análisis fue realizado en Dólares Americanos, teniendo en cuenta que esta es la

divisa más común en la industria petrolera. La TRM utilizada fue el promedio desde
enero hasta diciembre del año 2018, asumiendo que la misma se mantiene
constante a lo largo del proyecto.

Tabla 13. Valores de TRM del 2018.

Valor Mensual
Año Mes Prom. (pesos
colombianos)

Enero $ 2.868,57
Febrero $ 2.860,25
Marzo $ 2.847,93
Abril $ 2.766,29
Mayo $ 2.861,83
Junio $ 2.889,69
2018
Julio $ 2.885,32
Agosto $ 2.958,67
Septiembre $ 3.033,77
Octubre $ 3.084,83
Noviembre $ 3.194,03
Diciembre $ 3.218,55
Promedio $ 2.955,81

Fuente: elaboración propia.

Los anteriores valores fueron obtenidos por medio de la base de datos del Banco
de la República, de donde se tomó el promedio de los cuatro meses (Enero,
Febrero, Marzo y Abril), obteniendo como resultado el valor de $2.955,81 pesos
colombianos por cada dólar Americano.

144
6.1 CAPEX Y OPEX

CAPEX (Capital Expenditure), son los gastos o egresos de capital o dinero, invertido
en la compra de bienes tales como, herramientas, maquinaria, instalaciones, entre
otros. Cabe resaltar que son valores que no cambian con el tiempo, y cuya inversión
se lleva a cabo una única vez.

OPEX (Operation Expenditure) son los gastos o egresos de capital o dinero invertido
en el mantenimiento y/o alquiler de equipos tales como: costos de operación diaria
(personal, consumo, etc.) y gastos energéticos para el funcionamiento requerido del
equipo. Estos por lo tanto demandan mensualmente de una inversión, cuyos costos
son variables con el tiempo

En la Tabla 14 se establecen los costos CAPEX y OPEX en una operación de

perforación.

Tabla 14. Costos CAPEX y OPEX de perforación.

Capex Opex

Renta del taladro Consumibles

Movilización del Equipo Personal especializado
Sarta de perforación Consumo de energía
Equipo Direccional Manejo de residuos
Toma de registros
Revestimientos
Fluidos de Perforación
Cementación
Control de sólidos
Tubería de producción
Tratamiento de agua

Fuente: elaboración propia.

6.2 TIEMPOS Y COSTOS PARA EL POZO ST-A CON TECNOLOGÍA TTRD

Para la estimación de los costos, se recalca que la construcción de la ventana se

propone en la sección de 4 ½“, a partir de la cual se perfora un ST de 3 ½” con una
longitud de 1000 ft.

6.2.1 Tiempos de operación. Para el cálculo del tiempo de perforación, se tiene en

cuenta la ROP propuesta, la cual depende de las propiedades de la formación a
atravesar y de la capacidad de la tecnología. Los datos de la Tabla 15 y la Tabla 16
provienen de las estimaciones de la empresa soporte, de acuerdo a la experiencia
en pozos de este tipo.

145
 Tabla 15. Tiempo de perforación neto (TTRD).

Formación ROP (ft/hr) Tiempo (horas) Tiempo (días)

Z 2,5 400,4 16,68

Fuente: elaboración propia.

Como se expone en la Tabla 16, el tiempo total para la operación TTRD se estima
de 66,23 días.

Tabla 16. Tiempos de operación en el Pozo A con TTRD.

FASE HORAS DÍAS

Pre Work 450 18,75

Movilización del taladro 36,78 1,53
Operación de Armado de la unidad 58,67 2,44
Prueba de Presión 25,8 1,08
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #1
RIH BHA 23 0,96
Corrida del Whipstock 48,2 2,01
Ajuste del Whipstock 12,54 0,52
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #2
RIH BHA 23 0,96
Apertura de la ventana 17,3 0,72
Realización del bolsillo 11,9 0,50
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #3
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #4
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #5

146
 Tabla 16. (Continuación).
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #6
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
LINER
RIH LINER 22 0,92
POOH 17 0,71
Prueba BOP 8 0,33
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #8
RIH BHA 23 0,96
Retiro del Whipstock 8,35 0,35
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #9
Limpieza y acondicionamiento 5,73 0,24
Desarme de la Unidad 36 1,50
Desmovilización del taladro 36 1,50
Registros eléctricos 48,39 2,02
Sentar cabezal y preventoras 42,31 1,76
Post Work 19 0,79
Total 1589,49 66,23

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

6.2.2 Costos de operación. Para los costos de la perforación de un pozo TTRD,

se consideran los presentados en la Tabla 17, los cuales de igual manera provienen
de las estimaciones de la empresa soporte. En esta se observa un estimado total
de $ 13.309.284 dólares americanos.

147
Tabla 17. Costos de las operaciones en el Pozo A con TTRD.

DESCRIPCIÓN COSTO (USD)

Personal
Ingeniero de perforación $ 10.000
Operador para la apertura de la ventana $ 6.000
Ingeniero M/LWD $ 10.000
Perforador direccional $ 10.000
Obrero y guardas $ 7.345
Viáticos $ 13.649
Transporte de personal $ 6.355
Subtotal $ 63.349
Rentas
Renta del Taladro $ 810.249,61
Renta de Whipstock $ 92.880
Herramienta de orientación hidráulica $ 12.450,00
Herramienta direccional $ 60.000,00
Subtotal $ 975.579,61
Materiales
Cabezal de pozo de perforación $ 69.373
Combustible para la perforación $ 322.395
Brocas $ 152.739
Lodo de perforación $ 133.361
Martillos y Aceleradores $ 84.216
Servicio de renta de tubería $ 109.885
Alquiler de medidores $ 108.000
Herramientas de operación direccional $ 996.745
Grasas y lubricantes $ 3.746
Liner $ 300.000
Equipos de superficie $ 182.846,00
Equipos de Fondo $ 820.500,00
Protector DHSV $ 500,00
Whipstock $ 120.000
Subtotal $ 3.404.306
Generales
Taladro de perforación $ 738.495
Movilización del taladro de perforación $ 370.399
Trucking $ 300.000
Estudio de Factibilidad $ 33.500
Asesoramiento en Ingeniería $ 68.500

148
 Tabla 17. (Continuación).
Cargo por pies perforados $ 1.001.000
Servicio de Direccional $ 805.541
Servicio de control de solidos $ 292.492
Servicio de Mud Logging $ 195.395
Prueba de Presión $ 46.586
Corrida del Whipstock $ 32.468
Ajuste de Whipstock $ 41.864
Apertura de la ventana $ 52.647
Realización del bolsillo $ 28.341
perforación hueco abierto $ 959.266
Retiro del Whipstock $ 31.267
Desarme de la Unidad $ 100.864
Desmovilización de la unidad de TTRD $ 7.965
Servicio de Corrida de Tubulares $ 45.000
Sistemas de Protección de TTRD $ 250.000
Logística $ 500.000
Registros eléctricos $ 52.854
Limpieza y acondicionamiento $ 127.892
Catering $ 21.456
Obras civiles menores $ 100.000
Seguridad y orden publico $ 10.534
Comunidades $ 25.729
Post Work $ 1.200.000
Subtotal $ 7.440.055
Otros $ 1.425.995
Total $ 13.309.284

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

6.3 TIEMPOS Y COSTOS PARA EL POZO ST-A CON TECNOLOGÍA CTD

Nuevamente se propone la construcción de la ventana en la sección de 4 ½“, a partir

de la cual se perfora un ST de 3 ½” con una longitud de 1001 ft

6.3.1. Tiempos de operación. Como se estableció previamente, el cálculo del

tiempo de perforación neto se lleva a cabo de acuerdo a la ROP propuesta, la cual
depende de las propiedades de la formación a atravesar y de la capacidad de la
tecnología.

149
 Tabla 18. Tiempo de perforación neto (CTD).

Formación ROP (ft/hr) Tiempo (horas) Tiempo (días)

Z 5 200,2 8,34

Fuente: elaboración propia.

Como se expone en la Tabla 19, el tiempo total para la operación CTD se estima
de 45,42 días.

Tabla 19. Tiempos de operación en el Pozo A con CTD.

FASE HORAS DÍAS

Pre Work 450 18,75

Movilización 48 2,00
Whipstock
Armado de herramientas 8 0,33
RIH 10 0,42
Ajuste Whipstock 48 2,00
POOH 6 0,25
Desconexión de Herramientas 4 0,17
Apertura de la ventana
Armado de herramientas 8 0,33
RIH 7 0,29
Apertura de la ventana 24 1,00
POOH 6 0,25
Desconexión de Herramientas 4 0,17
Perforación del lateral
Armado de herramientas 8 0,33
RIH 7 0,29
Calibración bajo balance 3 0,13
Perforación 100 4,17
POOH 6 0,25
Desconexión de Herramientas 4 0,17
Armado de herramientas 8 0,33
RIH 7 0,29
Calibración bajo balance 3 0,13
Perforación 100 4,17
POOH 6 0,25
Desconexión de Herramientas 4 0,17

150
 Tabla 19. (Continuación).
Recuperación del Whipstock
Armado de herramientas 8 0,33
RIH 7 0,29
Retiro del Whipstock 16 0,67
POOH 10 0,42
Desconexión de Herramientas 4 0,17
Limpieza y acondicionamiento 6 0,25
Desarme de la Unidad 26 1,08
Desmovilización de la unidad de CTD 30 1,25
Registros eléctricos 45 1,88
Sentar cabezal y preventoras 40 1,67
Post Work 19 0,79
Total 1090 45,42

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

6.3.2. Costos de operación. Para los costos de la perforación de un pozo CTD, se

consideran los presentados en la Tabla 20, a partir de la cual se estima un total de
$ 9.268.766,52 dólares americanos.

Tabla 20. Costos de las operaciones en el Pozo A con CTD.

DESCRIPCIÓN COSTO (USD)

Personal
Ingeniero de perforación $ 10.000
Operador para la apertura de la ventana $ 6.000
Ingeniero M/LWD CTD $ 10.000
Perforador direccional CTD $ 10.000
Obrero y guardas $ 7.345
Viáticos $ 13.649
Transporte de personal $ 6.355
Subtotal $ 63.349
Rentas
Renta del Coiled Tubing $ 397.249,61
Renta de Whipstock $ 92.880
Herramienta de orientación hidráulica $ 12.450,00
Herramienta direccional $ 60.000,00
Subtotal $ 562.579,61
Materiales

151
Tabla 20. (Continuación).
Combustible para la perforación $ 2.395,02
Brocas $ 132.738,55
Lodo de perforación $ 153.875,29
Equipos de superficie $ 182.846,00
Equipos de Fondo $ 1.720.500,00
Carrete $ 160.000,00
Software $ 7.565,00
liner $ 300.000,00
Protector DHSV $ 500,00
Whipstock $ 120.000,00
Subtotal $ 2.780.419,86
Generales
Estudio de Factibilidad $ 33.500
Asesoramiento en Ingeniería $ 68.500
Aseguramiento en Campo $ 125.000
Cargo por pies perforados $ 1.001.000
Movilización del equipo $ 1.168.487,22
Operación de Armado $ 134.643,53
Prueba de Presión $ 46.586,23
Corrida del Whipstock $ 32.468,42
Ajuste de Whipstock $ 41.864,25
Apertura de la ventana $ 52.647,13
Realización del bolsillo $ 28.340,51
Perforación hueco abierto $ 459.265,94
Retiro del Whipstock $ 31.266,84
Manejo de residuos $ 1.050,00
Desarme de la Unidad $ 100.864,36
Desmovilización de la unidad de CTD $ 9.643,88
Registros eléctricos $ 36.839,79
Limpieza y acondicionamiento $ 117.241,37
Catering $ 18.863,76
Logística $ 325.000,00
Seguridad y orden publico 10.534,39
Comunidades $ 25.728,62
Post Work $ 1.000.000,00
Subtotal $ 4.869.336,24
Otros $ 993.082,13
Total $ 9.268.766,52
Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

152
6.4 TIEMPOS Y COSTOS PARA EL POZO ST-A CONVENCIONAL

Finalmente, se presentan los valores estimados en caso tal que perforar el ST

convencionalmente. Lo anterior implica la extracción del completamiento, y un
diámetro de construcción de 4” de diámetro, manteniendo los 1000 ft de longitud.

6.4.1 Tiempos de Operación.

Tabla 21. Tiempo de perforación neto (ST convencional).

Formación ROP (ft/hr) Tiempo (horas) Tiempo (días)

Z 2,5 400,4 16,68

Fuente: elaboración propia.

En la Tabla 22 se expone la duración estimada de la operación, a partir de la cual

se concluye una duración de 82,56 días.

Tabla 22. Tiempos de operación en el Pozo A (ST convencional).

Fase Horas Días

Pre Work 450 18,75

Movilización del taladro 42,36 1,77
Operación de Armado del taladro 58,67 2,44
Prueba de Presión 25,8 1,08
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
Retiro del Completamiento existente 120 5,00
BHA #1
RIH BHA 23 0,96
Corrida del Whipstock 56,8 2,37
Ajuste del Whipstock 16,5 0,69
POOH 17 0,71
BHA #2
RIH BHA 23 0,96
Apertura de la ventana 20 0,83
Realización del bolsillo 11,9 0,50
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #3
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18

153
Tabla 22. (Continuación).
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #4
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #5
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #6
RIH BHA 23 0,96
Perforación hueco abierto 100,3 4,18
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
LINER
RIH LINER 22 0,92
POOH 17 0,71
Prueba BOP 8 0,33
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #8
RIH BHA 23 0,96
Retiro del Whipstock 44 1,83
POOH 17 0,71
Reunión de Pre Operación 0,48 0,02
BHA #9
Instalar nuevo completamiento 192 8,00
Limpieza y acondicionamiento 5,73 0,24
Desarme del taladro 44 1,83
Desmovilización del taladro 44 1,83
Registros eléctricos 50,39 2,10
Sentar cabezal y preventoras 48,31 2,01
Post Work 19 0,79
Total 1981,5 82,56

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

154
6.4.2 Costos de operación. Para los costos de la perforación de un ST
convencional, se consideran los presentados en la Tabla 23. En esta se observa un
estimado total de $ 20.785.595 dólares americanos.

Tabla 23. Costos de operación en el Pozo A (ST convencional).

DESCRIPCIÓN COSTO (USD)

Personal
Ingeniero de perforación $ 10.000
Operador para la apertura de la ventana $ 6.000
Ingeniero M/LWD $ 10.000
Perforador direccional $ 10.000
Obrero y guardas $ 7.345
Viáticos $ 13.649
Transporte de personal $ 6.355
Subtotal $ 63.349
Rentas
Renta del Taladro $ 1.670.000,00
Renta de Whipstock $ 92.880
Herramienta de orientación hidráulica $ 12.450,00
Herramienta direccional $ 60.000,00
Subtotal $ 1.835.330,00
Materiales
Cabezal de pozo de perforación $ 98.154
Combustible para la perforación $ 500.000
Brocas $ 316.387
Lodo de perforación $ 273.536
Martillos y Aceleradores $ 84.216
Servicio de renta de tubería $ 623.358
Alquiler de medidores $ 118.000
Herramientas de operación direccional $ 996.745
Grasas y lubricantes $ 3.746
Liner $ 300.000
Equipos de superficie $ 182.846,00
Equipos de Fondo $ 1.000.000,00
Protector DHSV $ 500,00
Whipstock $ 120.000
Subtotal $ 4.617.488
Generales
Taladro de perforación $ 1.136.557

155
 Tabla 23. (Continuación).
Movilización del taladro de perforación $ 600.978
Trucking $ 420.000
Estudio de Factibilidad $ 33.500
Asesoramiento en Ingeniería $ 68.500
Aseguramiento en Campo $ 125.000
Cargo por pies perforados $ 1.001.000
Servicio de Direccional $ 120.000
Servicio de control de solidos $ 292.492
Servicio de Mud Logging $ 195.395
Prueba de Presión $ 46.586
Completamiento $ 4.000.000
Corrida del Whipstock $ 32.468
Ajuste de Whipstock $ 41.864
Apertura de la ventana $ 52.647
Realización del bolsillo $ 28.341
Perforación hueco abierto $ 1.159.266
Retiro del Whipstock $ 31.267
Desmovilización del taladro $ 9.644
Servicio de Corrida de Tubulares $ 45.000
Logística $ 700.000
Registros eléctricos $ 86.840
Limpieza y acondicionamiento $ 134.928
Catering $ 23.864
Obras civiles menores $ 120.000
Seguridad y orden publico $ 10.534
Comunidades $ 25.729
Post Work $ 1.500.000
Subtotal $ 12.042.400
Otros $ 2.227.028
Total $ 20.785.595

Fuente: EQUIÓN ENERGÍA LIMITED, 2019.

6.5. ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICA

Para el análisis de la viabilidad económica se estableció un horizonte de producción

de quince años, evaluado anualmente. En este se asumió mes a mes un porcentaje
de declinación del pozo del 2,0%, un costo mensual del levantamiento por barril de
19 USD, una Tasa Interna de Retorno (TIO) de la empresa de 10% anual, y un valor
de regalías del 8% de la producción. Finalmente, el costo de venta empleado para

156
calcular los ingresos obtenidos, con el fin de manejar un escenario pesimista, fue el
valor promedio del barril de petróleo WTI de los cuatro primeros meses del año 2019
(Enero, Febrero, Marzo y Abril), de donde se obtuvo un valor de 58,76 USD, como
se muestra a continuación. Es importante recalcar que, con fines de simplificación,
se asumieron valores constantes, por lo cual no se tuvieron en cuenta variables
tales como la depreciación y la inflación.

Tabla 24. Promedio del costo del barril año 2019.

Costo del Barril
Año Mes
(USD)
Enero 53,79
Febrero 57,22
2019
Marzo 60,14
Abril 63,91
Promedio 58,765

Fuente: elaboración propia.

Tabla 25. Producción incremental del Pozo A

anualmente en un periodo de quince años.
Producción Incremental
Año
(BBL)

0 -
1 322.924,914
2 253.404,581
3 198.850,812
4 156.041,558
5 122.448,420
6 96.087,3231
7 75.401,3294
8 59.168,6842
9 46.430,6560
10 36.434,9123
11 28.591,0850
12 22.435,9025
13 17.605,8279
14 13.815,5876
15 10.841,3226

Fuente: elaboración propia.

157
En la Tabla 25 se expone el aumento de producción pronosticado por la empresa
para el pozo, para el cual se estima una producción inicial cercana a 1.000 BPD.

Considerando la producción del Pozo A como se muestra en la Tabla 24 y el valor

de extracción asumido, se calcularon los costos operacionales mediante la
Ecuación 20, como se muestra en la Tabla 26.

Ecuación 20. Costos operacionales.

𝐂𝐎 = 𝐏 ∗ 𝐂𝐔𝐒𝐃

Fuente: elaboración propia.

Donde,

𝑪𝑶 : Costos Operacionales (USD)

𝑷: Producción incremental (Bbl)
𝑪𝑼𝑺𝑫 : Costo de extracción del Barril (USD)

Tabla 26. Costos operacionales.

Costo de
Producción Costos Operacionales
Año Extracción de 1
Incremental (USD)
BBL (USD)
0 - $ 19,00 -
1 322.924,914 $ 19,00 $ 6.135.573,37
2 253.404,581 $ 19,00 $ 4.814.687,04
3 198.850,812 $ 19,00 $ 3.778.165,44
4 156.041,558 $ 19,00 $ 2.964.789,60
5 122.448,420 $ 19,00 $ 2.326.519,98
6 96.087,3231 $ 19,00 $ 1.825.659,14
7 75.401,3294 $ 19,00 $ 1.432.625,26
8 59.168,6842 $ 19,00 $ 1.124.205,00
9 46.430,6560 $ 19,00 $ 882.182,46
10 36.434,9123 $ 19,00 $ 692.263,33
11 28.591,0850 $ 19,00 $ 543.230,61
12 22.435,9025 $ 19,00 $ 426.282,15
13 17.605,8279 $ 19,00 $ 334.510,73
14 13.815,5876 $ 19,00 $ 262.496,16
15 10.841,3226 $ 19,00 $ 205.985,13
Total $27.749.175,42

Fuente: elaboración propia.

158
Seguido de realizó el cálculo de los ingresos, teniendo en cuenta el precio de venta
del Barril asumido, multiplicado por el valor de la producción incremental expuesta
en la Tabla 25, por medio de la Ecuación 21.
Ecuación 21. Cálculo de los ingresos parciales.

𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐢𝐚𝐥𝐞𝐬 (𝐔𝐒𝐃) = 𝐏𝐫𝐞𝐜𝐢𝐨 𝐝𝐞 𝐯𝐞𝐧𝐭𝐚 (𝐔𝐒𝐃) ∗ 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧(𝐁𝐋𝐒)

Fuente: elaboración propia.

Tabla 27. Ingresos parciales.

Producción Precio de Venta del Ingresos Parciales

Año
Incremental Barril (USD) (USD)

0 - - -
1 322.924,9144 $ 58,76 $ 19.924.467,22
2 253.404,5808 $ 58,76 $ 15.635.062,64
3 198.850,8125 $ 58,76 $ 12.269.095,13
4 156.041,5581 $ 58,76 $ 9.627.764,13
5 122.448,4202 $ 58,76 $ 7.555.067,53
6 96.087,32313 $ 58,76 $ 5.928.587,84
7 75.401,3294 $ 58,76 $ 4.652.262,02
8 59.168,68417 $ 58,76 $ 3.650.707,81
9 46.430,65599 $ 58,76 $ 2.864.771,47
10 36.434,91225 $ 58,76 $ 2.248.034,09
11 28.591,08497 $ 58,76 $ 1.764.069,94
12 22.435,90253 $ 58,76 $ 1.384.295,19
13 17.605,82792 $ 58,76 $ 1.086.279,58
14 13.815,58761 $ 58,76 $ 852.421,76
15 10.841,32264 $ 58,76 $ 668.909,61
Total $ 85.817.976

Fuente: elaboración propia.

Teniendo en cuenta los resultados generados en la anterior tabla, se puede concluir

que los ingresos después de quince años serian equivalentes a $ 85.817.976 USD.
Sin embargo, a este valor se le deben restar las sumas por concepto de costo de
extracción y regalías, como se establece mediante la Ecuación 22.

159
 Ecuación 22. Ingresos Netos.

𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐍𝐞𝐭𝐨𝐬 (𝐔𝐒𝐃) = 𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨𝐬 (𝐔𝐒𝐃) − 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨𝐬 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐚𝐥𝐞𝐬(𝐔𝐒𝐃) − 𝐑𝐞𝐠𝐚𝐥𝐢𝐚𝐬(𝐔𝐒𝐃)

Fuente: elaboración propia

Tabla 28. Ingresos Netos.

Costos
Ingresos Netos
Año Ingresos Parciales Operacionales Regalías (USD)
(USD)
(USD)
0 - - - -
1 $ 19.924.467,22 $ 6.135.573,37 $ 1.593.957,38 $ 12.194.936,47
2 $ 15.635.062,64 $ 4.814.687,04 $ 1.250.805,01 $ 9.569.570,59
3 $ 12.269.095,13 $ 3.778.165,44 $ 981.527,61 $ 7.509.402,08
4 $ 9.627.764,13 $ 2.964.789,60 $ 770.221,13 $ 5.892.753,40
5 $ 7.555.067,53 $ 2.326.519,98 $ 604.405,40 $ 4.624.142,14
6 $ 5.928.587,84 $ 1.825.659,14 $ 474.287,03 $ 3.628.641,67
7 $ 4.652.262,02 $ 1.432.625,26 $ 372.180,96 $ 2.847.455,80
8 $ 3.650.707,81 $ 1.124.205,00 $ 292.056,63 $ 2.234.446,19
9 $ 2.864.771,47 $ 882.182,46 $ 229.181,72 $ 1.753.407,29
10 $ 2.248.034,09 $ 692.263,33 $ 179.842,73 $ 1.375.928,03
11 $ 1.764.069,94 $ 543.230,61 $ 141.125,60 $ 1.079.713,73
12 $ 1.384.295,19 $ 426.282,15 $ 110.743,61 $ 847.269,42
13 $ 1.086.279,58 $ 334.510,73 $ 86.902,37 $ 664.866,49
14 $ 852.421,76 $ 262.496,16 $ 68.193,74 $ 521.731,85
15 $ 668.909,61 $ 205.985,13 $ 53.512,77 $ 409.411,71
Total $ 55.153.676,86

Fuente: elaboración propia.

Los ingresos Netos del proyecto son de $ 55.153.676,86 USD durante los quince
primeros años, como se muestra en la Tabla 28.

6.5.1 Flujo de Caja. El flujo de caja es definido como la representación gráfica de

los ingresos y egresos de un proyecto realizado por una empresa en un determinado
tiempo. Su cálculo es el resultado de la Ecuación 23. Para efectos se asumen los
ingresos y egresos establecidos en la Tabla 2.
Ecuación 23. Cálculo del Flujo de Caja.

𝐅𝐥𝐮𝐣𝐨 𝐝𝐞 𝐂𝐚𝐣𝐚 = 𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨𝐬 − 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨𝐬

Fuente: elaboración propia.

160
Seguido se presentan los flujos de caja correspondientes para los 3 escenarios
evaluados: TTRD, CTD y ST convencional.

Figura 43. Flujo de caja de la perforación del pozo ST-A con TTRD.

Ingresos $78,952 MUSD

17,45 13,68 10,74 0,84 0,66 0,51 0,4 0,31 0,25 0,19 0,15 0,12 0,09 0,07 0,05

0
Años
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

6,13 4,81 3,77 2,96 2,32 1,82 1,43 1,12 0,88 0,69 0,54 0,42 0,33 0,26 0,2

13,309
Costos 27,749

Fuente: elaboración propia.

Figura 44. Flujo de caja de la perforación del pozo ST-A con CTD.
MUSD
Ingresos $78,952

17,45 13,68 10,74 0,84 0,66 0,51 0,4 0,31 0,25 0,19 0,15 0,12 0,09 0,07 0,05

0
Años
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

6,13 4,81 3,77 2,96 2,32 1,82 1,43 1,12 0,88 0,69 0,54 0,42 0,33 0,26 0,2

9,2687
Costos 27,749

Fuente: elaboración propia.

161
 Figura 45. Flujo de caja de la perforación del pozo ST-A convencional.
Ingresos $78,952 MUSD

17,45 13,68 10,74 0,84 0,66 0,51 0,4 0,31 0,25 0,19 0,15 0,12 0,09 0,07 0,05

0
Años
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

6,13 4,81 3,77 2,96 2,32 1,82 1,43 1,12 0,88 0,69 0,54 0,42 0,33 0,26 0,2

20,7855

Costos 27,749

Fuente: elaboración propia..

6.5.2 Relación Beneficio/Costo. Esta relación es un indicador para la evaluación

económica de proyectos, el cual representa la relación entre el valor presente de los
ingresos, respecto al valor presente de los costos o de los egresos. Para que el
proyecto sea viable los beneficios deben ser mayores que los costos, por tal motivo,
la relación Beneficio/Costo debe ser mayor a 1; de no serlo, es conveniente
planificar nuevamente la operación.

Ecuación 24. Relación Beneficio/Costo.

∑ 𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐏𝐫𝐞𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨𝐬
𝐑 𝐁/𝐂 =
∑ 𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐏𝐫𝐞𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞𝐄𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨𝐬

𝐈𝐣
∑𝐧𝐣=𝟎
𝐁 (𝟏 + 𝐢)𝐣
(𝐢) =
𝐂 𝐄𝐣
∑𝐧𝐣=𝟎
(𝟏 + 𝐢)𝐣

Fuente: MORALES, Carlos, En: Finanzas de un proyecto, 2004, p.263

Donde,

𝑰𝒋 : Valor presente de los Ingresos (USD)

𝑬𝒋 : Valor presente de los Egresos (USD)
𝒊: Tasa de Interés de Oportunidad o TIO deseada (%)

162
Las condiciones para evaluar un proyecto con el indicador Beneficio/Costo son:
𝐵
 Si 𝐶 (𝑖 ) >1, Desde el enfoque financiero el proyecto es viable, debido a que los
ingresos son mayores a los egresos o a los costos.
𝐵
 Si 𝐶 (𝑖 ) < 1, Desde el enfoque financiero el proyecto no es viable, debido a que
los costos son mayores que los ingresos.
𝐵
 Si 𝐶 (𝑖 )=1, Desde el enfoque financiero el proyecto es viable con la tasa mínima
de retorno, es decir es indiferente, pues los ingresos y los egresos son iguales.

Para el cálculo del beneficio/costo se tuvieron en cuenta los valores resultantes de

los ingresos en la Tabla 27, los costos expuestos en la Sección 6.5, y la TIO
correspondiente a la empresa.

Figura 46. Indicador B/C para el escenario TTRD.

0 $ 17.457.062,53 $ 13.698.848,92 $ 10.749.715,84

𝐵 + + + +
(1 + 0,1)0 (1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
=
𝐶 $ 13.309.284 $ 6.135.573,37 $ 4.814.687,04 $ 3.778.165,44
+ + + +
(1 + 0,1)0 (1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
$ 8.435.481,8 $ 6.619.463,64 $ 5.194.403,82 $ 4.076.135,55
+ + + +
(1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7
$ 2.964.789,60 $ 2.326.519,98 $ 1.825.659,14 $ 1.432.625,26
+ + + +
(1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7
$ 3.198.611,73 $ 2.510.004,12 $ 1.969.642,21 $ 1.545.611,18
+ + +
(1 + 0,1)8 (1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11
+
$ 1.124.205 $ 882.182,46 $ 692.263,33 $ 543.230,61
8 + 9 + 10 + 11
(1 + 0,1) (1 + 0,1) (1 + 0,1) (1 + 0,1)
$ 1.212.866,94 $ 951.756,97 $ 746.859,61 $ 586.073,23
+ + +
(1 + 0,1)12 (1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15
= 1,685305
$ 426.282,15 $ 334.510,73 $ 262.496,16 $ 205.985,13
12 + 13 + 14 + 15
(1 + 0,1) (1 + 0,1) (1 + 0,1) (1 + 0,1)

Fuente: elaboración propia.

163
 Figura 47. Indicador B/C para el escenario CTD.

0 $ 17.457.062,53 $ 13.698.848,92 $ 10.749.715,84

𝐵 + + + +
(1 + 0,1)0 (1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
=
𝐶 $9.268.766,52 $ 6.135.573,37 $ 4.814.687,04 $ 3.778.165,44
+ + + +
(1 + 0,1)0 (1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
$ 8.435.481,8 $ 6.619.463,64 $ 5.194.403,82 $ 4.076.135,55
+ + + +
(1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7
$ 2.964.789,60 $ 2.326.519,98 $ 1.825.659,14 $ 1.432.625,26
+ + + +
(1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7
$ 3.198.611,73 $ 2.510.004,12 $ 1.969.642,21 $ 1.545.611,18
+ + +
(1 + 0,1)8 (1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11
+
$ 1.124.205 $ 882.182,46 $ 692.263,33 $ 543.230,61
+ + +
(1 + 0,1)8 (1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11
$ 1.212.866,94 $ 951.756,97 $ 746.859,61 $ 586.073,23
+ + +
(1 + 0,1)12 (1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15
= 1,923345
$ 426.282,15 $ 334.510,73 $ 262.496,16 $ 205.985,13
+ + +
(1 + 0,1)12 (1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15

Fuente: elaboración propia.

Figura 48. Indicador B/C para el escenario convencional.

0 $ 17.457.062,53 $ 13.698.848,92 $ 10.749.715,84

𝐵 + + + +
(1 + 0,1)0 (1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
=
𝐶 $ 20.785.595 $ 6.135.573,37 $ 4.814.687,04 $ 3.778.165,44
+ + + +
(1 + 0,1)0 (1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
$ 8.435.481,8 $ 6.619.463,64 $ 5.194.403,82 $ 4.076.135,55
+ + + +
(1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7
$ 2.964.789,60 $ 2.326.519,98 $ 1.825.659,14 $ 1.432.625,26
+ + + +
(1 + 0,1)4 (1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7
$ 3.198.611,73 $ 2.510.004,12 $ 1.969.642,21 $ 1.545.611,18
+ + +
(1 + 0,1)8 (1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11
+
$ 1.124.205 $ 882.182,46 $ 692.263,33 $ 543.230,61
+ + +
(1 + 0,1)8 (1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11
$ 1.212.866,94 $ 951.756,97 $ 746.859,61 $ 586.073,23
+ + +
(1 + 0,1)12 (1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15
= 1,371277
$ 426.282,15 $ 334.510,73 $ 262.496,16 $ 205.985,13
12 + 13 + 14 + 15
(1 + 0,1) (1 + 0,1) (1 + 0,1) (1 + 0,1)

Fuente: elaboración propia.

6.5.3. Valor Presente Neto. ”Este método es de uso común ya que a través de él
se cuantifica en pesos de hoy los ingresos y egresos estimados durante el período
de evaluación del proyecto, lo cual permite visualizar desde el punto de vista

164
financiero las bondades de realizar o no la iniciativa de inversión.’’ 55 Su cálculo se
realiza mediante la Ecuación 25.

Ecuación 25. Cálculo del Valor Presente Neto.

𝑛 𝑛

𝑉𝑃𝑁 (𝑖) = 𝐼0 + ∑ 𝑉𝑃 𝐼(𝑖)𝑗 − ∑ 𝑉𝑃 𝐸(𝑖)𝑗 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1,2 … 𝑛;

𝑗=1 𝑗=1

𝑛 𝑛
𝐼𝐽 𝐸𝐽
𝑉𝑃𝑁 (𝑖) = 𝐼0 + ∑ 𝑗
− ∑ 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1,2 … 𝑛;
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑗
𝑗=1 𝑗=1

Fuente: MORALES, Carlos, En: Finanzas de un proyecto, 2004, p.220

Donde,

𝑽𝑷𝑵: Valor Presente Neto

𝒊: Tasa de Interés de Oportunidad
𝒏: Número del periodo a evaluar

 Si 𝑉𝑃𝑁 (𝑖 )<0, desde el punto de vista financiero, el proyecto no se considera

factible.

 Si 𝑉𝑃𝑁 (𝑖 )>0, desde el punto de vista financiero, el proyecto es factible.

 Si 𝑉𝑃𝑁 (𝑖 )=0, desde el punto de vista financiero, el proyecto es indiferente.

Para el cálculo del Valor Presente Neto se emplearon los ingresos netos de la Tabla
28, y la tasa de interés de la empresa.

Figura 49. Indicador VPN para el escenario TTRD.

$ 11.321.489,16 $ 8.884.161,88 $ 6.971.550,40 $ 5.470.692,19

𝑉𝑃𝑁 = −$ 13.309.284 + + + +
(1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3 (1 + 0,1)4
$ 4.292.943,65 $ 3.368.744,68 $ 2.643.510,29 $ 2.074.406,73
+ + + +
(1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7 (1 + 0,1)8
$ 1.627.821,65 $ 1.277.378,88 $ 1.002.380,57 $ 786.584,79
+ + + +
(1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11 (1 + 0,1)12
$ 617.246,24 $ 484.363,45 $ 380.088,1
+ + + = $ 22.373.191,39
(1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15

Fuente: elaboración propia.

55
MORALES, Carlos, En: Finanzas de un proyecto, 2004, p.220

165
 Figura 50. Indicador VPN para el escenario CTD.

$ 11.321.489,16 $ 8.884.161,88 $ 6.971.550,40 $ 5.470.692,19

𝑉𝑃𝑁 = −$ 9.268.766,52 + + + +
(1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3 (1 + 0,1)4
$ 4.292.943,65 $ 3.368.744,68 $ 2.643.510,29 $ 2.074.406,73
+ + + +
(1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7 (1 + 0,1)8
$ 1.627.821,65 $ 1.277.378,88 $ 1.002.380,57 $ 786.584,79
+ + + +
(1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11 (1 + 0,1)12
$ 617.246,24 $ 484.363,45 $ 380.088,1
+ + + = $ 26.413.708,82
(1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15

Fuente: elaboración propia.

Figura 51. Indicador VPN para el escenario convencional.

$ 11.321.489,16 $ 8.884.161,88 $ 6.971.550,40 $ 5.470.692,19

𝑉𝑃𝑁 = −$ 20.785.595 + + + +
(1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3 (1 + 0,1)4
$ 4.292.943,65 $ 3.368.744,68 $ 2.643.510,29 $ 2.074.406,73
+ + + +
(1 + 0,1)5 (1 + 0,1)6 (1 + 0,1)7 (1 + 0,1)8
$ 1.627.821,65 $ 1.277.378,88 $ 1.002.380,57 $ 786.584,79
+ + + +
(1 + 0,1)9 (1 + 0,1)10 (1 + 0,1)11 (1 + 0,1)12
$ 617.246,24 $ 484.363,45 $ 380.088,1
+ + + = $ 14.896.880,57
(1 + 0,1)13 (1 + 0,1)14 (1 + 0,1)15

Fuente: elaboración propia.

6.6 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS FINANCIEROS

Seguido se sintetizan mediante gráficas de barra los resultados obtenidos en el

análisis económico llevado a cabo para el pozo ST-A. En términos generales, dentro
del horizonte de producción establecido, las tres alternativas resultan
financieramente viables. Sin embargo, la tecnología que representa la mayor
rentabilidad para el caso es la tecnología CTD, al obtener resultados favorecedores
de una manera integral.

En cuando a los días de operación (Gráfica 19), se estimó para CTD una duración
31,40% menor a la calculada para TTRD y 44,99% menor a la calculada para la
técnica convencional. Asimismo se calculó una inversión inicial (Gráfica 20) para
CTD 30,36% menor a la atribuida a TTRD y 55,41% menor a la atribuida a la técnica
convencional.

166
De igual manera, de acuerdo al indicador B/C (Gráfica 21), CTD representa el
escenario más favorable en comparación, indicando una relación entre los
beneficios obtenidos y los costos requeridos mayor (1,92) a la calculada para TTRD
(1,68) y para la técnica convencional (1,37). Finalmente, de acuerdo al indicador
VPN (Gráfica 22), CTD cuenta con un valor presente 15,30% mayor al estimado
para TTRD y 43,60% mayor al estimado en caso de emplear la técnica
convencional.

Gráfica 21. Comparación de los días de operación.

90.00
82.56
80.00

70.00 66.21
DURACIÓN (DIAS)

60.00

50.00 45.42
40.00

30.00
20.00

10.00

0.00
TTRD CTD Convencional

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 22. Comparación del valor de la inversión inicial.

$ 25,000,000
$ 20,785,595
$ 20,000,000
INVERSIÓN (USD)

$ 15,000,000 $ 13,309,284

$ 9,268,766.52
$ 10,000,000

$ 5,000,000

$0
TTRD CTD Convencional

Fuente: elaboración propia.

167
Gráfica 23. Comparación del indicador B/C.

2.5

2 1.923344959
1.685304893

1.5 1.371276876
B/C (ADM)

0.5

0
TTRD CTD Convencional

Fuente: elaboración propia.

Gráfica 24. Comparación del indicador VPN.

$ 30,000,000.00
$ 26,413,708.82
$ 25,000,000.00
$ 22,373,191.39

$ 20,000,000.00
VPN (USD)

$ 14,896,880.57
$ 15,000,000.00

$ 10,000,000.00

$ 5,000,000.00

$ 0.00
TTRD CTD Convencional

Fuente: elaboración propia.

168
 7. CONCLUSIONES

 Las tecnologías de perforación avanzada TTD permiten el acceso económico a

acumulaciones aisladas no drenadas. En campos a nivel mundial, las mismas
han demostrado numerosas ventajas en comparación a la perforación de un ST
convencional, que incluyen: reducción en los costos (de hasta el 60%), aumento
del factor de recobro (de hasta el 20%), disminución en los tiempos de operación
(de hasta el 40%) y la disminución de la huella ambiental (reducción en la
cantidad de residuos, emisiones y demás agentes contaminantes). Estos son
básicamente el resultado del enlace entre los beneficios obtenidos a partir de la
construcción de un Side Track, de un Slim Hole y del aprovechamiento del
completamiento.

 La planificación de un pozo TTD por primera vez se considera compleja, pues

implica variedad de conceptos y procedimientos nuevos por adoptar, cuyos
desafíos en general radican en la disminución del diámetro de la sarta y el anular,
lo cual disminuye los márgenes de error. Entre los requerimientos que sobresalen
en el esquema de planeación planteado, valido tanto para pozos TTRD como
para pozos CTD, se encuentran las especificaciones de diseño del Whipstock, de
la ventana, de la sarta y del lodo de perforación, y la evaluación mediante
simulación de las variables técnicas de perforación como el torque, el arrastre, la
tensión, las fuerzas laterales, el desgaste, la limpieza del pozo y la densidad de
circulación equivalente.

 De acuerdo a las simulaciones corridas, la implementación de la tecnología para

la perforación del pozo “ST-A” resulta técnicamente viable, pues los parámetros
calculados se mantienen dentro de las ventanas operativas adecuadas. Tales
parámetros fueron: 4.686 ft-lb de torque en superficie (únicamente para TTRD),
181 klbs de tensión en superficie, 9,6% de desgaste máximo a una profundidad
de 6.000 ft, 107,1 gpm de tasa de bombeo para limpieza y 10,2 ppg de EDC
máxima. Adicionalmente, mediante las simulaciones complementarias para CTD,
se estimaron cifras de: 60,1% como porcentaje de cedencia de la tubería, 86,5
klbs de fuerza efectiva en la misma y un 100% de levantamiento de cortes a
superficie.

 Al seleccionar la variante adecuada para un caso en particular, se deben estudiar

principalmente, además de las características de la tecnología, las condiciones
del estado mecánico del pozo original. La matriz de selección establecida recopila
las variables más incidentes de estas categorías, cuya valoración se plantea
directamente relacionada a las políticas de la empresa que lleva a cabo el
proyecto. Lo anterior debido a que las variables que cuentan con una mayor
relevancia dentro de la selección, cambian de acuerdo a las prioridades
establecidas para cada caso puntual.

169
 De acuerdo a la matriz de selección, la tecnología TTRD es la más adecuada a
implementar para la perforación del pozo “ST-A”, pues obtuvo una puntuación
total (5,51) mayor a la obtenida para CTD (5,26). Este resultado representa una
recomendación únicamente para la empresa soporte Equión Energía Limited, ya
que los valores fueron asignados de acuerdo a las prácticas y objetivos de la
misma.

 A partir de la aplicación de la matriz y de acuerdo a los criterios establecidos en

esta, se estableció la tecnología adecuada a implementar en los veinte pozos tipo
de Colombia seleccionados. Para dicha muestra, el resultado predominante fue
la implementación de CTD, siendo esta la recomendación para el 75% de los
pozos analizados. Esta se considera una adecuada indicación preliminar, la cual
se debe complementar con un análisis técnico y financiero detallado.

 De acuerdo al análisis financiero, la implementación de tecnologías TTD para la

perforación del pozo “ST-A” resulta económicamente viable, en el cual
particularmente la variante CTD representa la alternativa más rentable. Para el
caso, esta conlleva menores tiempos de operación (45,42 días) en comparación
a TTRD (66,21 días) y al convencional (82,56 días), menores costos de inversión
($9.268.766,52) en relación a TTRD ($13.309.284) y al convencional
($20.785.596), mayores beneficios de acuerdo al indicador B/C (1.92), en
contraste a TTRD (1.68) y al convencional (1.37), y por ultimo un valor presente
neto mayor ($26.413.708,8) en oposición a TTRD ($22.373.191,4) y al
convencional ($14.896.880,6).

170
 8. RECOMENDACIONES

 Complementar la matriz de selección con una matriz de riegos, o cualquier

metodología equiparable, que permita identificar la probabilidad de ocurrencia de
las posibles contingencias, al fin de definir con mayor certeza las prioridades
puntuales de la intervención, y de esta manera asignar valores más acertados.

 A partir de la indicación inicial brindada por la matriz, llevar a cabo un análisis

más detallado de la viabilidad para los pozos estudiados, que incluya las etapas
propuestas en el esquema de planeación establecido, y un análisis económico
comparativo para cada caso puntual.

 Ampliar el estudio a nivel Colombia, mediante el establecimiento de una muestra

de pozos con la suficiente magnitud para obtener conclusiones de mayor
representatividad.

 Considerar iniciar el planteamiento de la intervención en el pozo de estudio “A”,

pues de acuerdo al análisis llevado a cabo en el presente proyecto, la
implementación de la tecnología TTD se considera tanto viable, como
beneficiosa. Se recomienda adicionalmente seleccionar la variante TTRD, al ser
la más adecuada desde una perspectiva técnica, lo cual implica una mayor
probabilidad de éxito, además de ser económicamente viable.

171
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175
ANEXOS

176
 ANEXO A

ESTADOS MECÁNICOS
Figura 52. Estado Mecánico pozo B.

177
 WELL COMPLETION DIAGRAM with DHPG (AS LANDED)
Figura
WELL:
53. Estado Mecánico pozoSTATUS
PAUTO-M4
C. OIL PRODUCER
GENERAL INFORMATION SURFACE EQUIPMENT

WELL TYPE: DEVELOPMENT SPUD DATE: 17-Sep-09 EQUIPMENT MAKE SIZE BORE NOTES
GROUND LEVEL: 3387FT AMSL COMPLETION: 5-1/2" X 4-1/2" XMAS TREE FMC 5-1/8" 5,12" 5-1/8" 10K PSI WP TREE
R. TABLE LEVEL: 3423FT AMSL PERFORATING : TBA ADAPTER FMC 5-1/8" 4,909" 4-M13-5/8" 10K x 5-1/8" 10K
MAX DEVIATION: 26.53 ON LINE DATE: TBA WELL HEAD FMC 13-5/8" 13,375" 13-5/8" 10K

MAX. DOGLEG: N/A LAST W.OVER: N/A ACTUATOR FMC 5-1/8" 5,125" 5-1/8" x 5K PSI
PREPARED BY: L. Edwards REVISION DATE: 12-May-10 REVIED DATE: J. Zuluaga REVIED BY: 5-Oct-11
WELL COMPLETION STRING
DESCRIPTION LENGTH MAX OD MIN ID TOP

ITEM ALL DEPTHS MEASURED FROM ROTARY TABLE (FT) (IN) (IN) (FT)

1 ROTARY TABLE ELEVATION (to top of section flange) 36.19 0.00

2 1 TUBING HANGER TC-1A-EMS (Serial Number: 09-11-075V) 0.81 13.45 4.909 36.19
Ass'y #5
2 CROSS OVER PUP, 5-1/2" NEW VAM Pin x 5-1/2" VAM TOP KP Pin, 26 #, 13%Cr P-110 6.66 5.500 4.548 37.00
CONDUCTOR 30"
234.3,GR K55 ST-2 3 PUP JOINT 5-1/2",VAM TOP KP, 26 #, 13%Cr P-110 10.15 6.248 4.548 43.66
3-4
4 5-1/2",VAM TOP KP, 26#, 13%Cr TUBING JOINTS 6 JOINTS 235.01 6.248 4.548 53.81
5 PUP JOINT 5-1/2",VAM TOP, 26 #, 13%Cr P-110 10.15 6.248 4.548 288.82
6 5 1/2" OPTIMAX WSP (E) Weatherford 10K SSSV c/w VAM TOP (Serial Number: 28384) Ass'y #4 7.25 8.100 4.412 298.97
7 *CROSS-OVER PUP JOINT 5-1/2",VAM TOP KP BOX x VAM TOP HC PIN 26# 20.57 6.248 4.485 306.22
5-7
120FT
DEPTH CORRECTION -4.12 6.248 4.485 326.79

8 TUBING 5-1/2",VAM TOP HC, 26 #, 13%Cr P-110 - 376JOINTS 15633.00 6.248 4.485 322.67
SURFACE CASING
20" 133# K-55 BTC 9 *CROSS-OVER PUP JOINT 5-1/2",VAM TOP HC BOX x VAM TOP KP PIN 26# 20.00 6.248 4.485 15,955.67

10 CROSS-OVER 5-1/2" VAM TOP BOX x 4-1/2" VAM TOP PIN Ass'y #3 3.64 6.294 3.586 15,975.67
2,400FT 11 HANDLING PUP 4-1/2",18.9# VAM TOP 9.87 5.137 3.586 15,979.31
12 TUBING 4-1/2",18.9# VAM TOP, 13%Cr P110- 1 JOINT 42.10 5.137 3.586 15,989.19
SURFACE CASING
16" 96# P-110 HYD521 13 HANDLING PUP 4-1/2",18.9# VAM TOP 9.87 5.137 3.586 16,031.29

8 14 DOWN HOLE PRESSURE GAUGE c/w 4-1/2" VAM TOP 17# CONN. (S/N:27931518-1) Ass'y #2 4.42 6.100 3.586 16,041.16

15 HANDLING PUP 4-1/2",18.9# VAM TOP 9.56 5.137 3.586 16,045.58

5,264FT
16 TUBING 4-1/2",18.9# VAM TOP, 13%Cr P110- 5 JOINTS 210.45 5.137 3.586 16,055.14
SURFACE CASING 11-3/4"
17 PUP JOINT 4-1/2",18.9# VAM TOP, 13%Cr P110 c/w WTF 5.785" OD centralizer 9.88 5.137 3.586 16,265.59
65# SM-110T VAM TOP
18 CROSS OVER JOINT, 4-1/2" HYDRIL 513 Pin x 4-1/2" VAM TOP Box, 18.9 #, 42.52 5.137 3.586 16,275.48

9-5/8" LINER TOP @ 12,416FT 19 PUP JOINT, 4-1/2" HYDRIL 513 Pin x Box, 18.9 # 9.44 4.500 3.640 16,318.00

9-11 20 CROSS-OVER/COLLAR 4-1/2" 18,8# HYDRIL 513 BOX x 4" 14,8# HYDRIL 553 BOX 1.50 4.553 3.375 16,327.44
Ass'y #1
21 4,375" PRODUCTION SEAL ASSEMBLY (Serial Number: 102216520) 29.36 4.375 3.177 16,328.94
12
12,717FT 22 WIRELINE ENTRY GUIDE 1.40 4.375 3.177 16,358.30
16,359.70
9-5/8" 53.5# SM110T Vam
FJT LINER ~1,400FT &
13-15
Notes:
P110 SLIJ-II LINER
~2,500FT Space out= 3ft from tag point

Annulus Fluid= 8.4ppg Sodium Formate

16
Tubing Fluid= 8.4ppg Sodium Formate
7" LINER TOP @ 16,129FT
17 SWU= 500,000Lbs (Include Block Wt=85,000 Lbs)
7" 32# 13%Cr SM110 VAM TOP
SWD= 430,000 Lbs (Include Block Wt=85,000 Lbs)
LINER (6.094"ID) 200FT 18

CROSS-OVER 7” 32# VAM TOP Box X

5-1/2" DHPG and Safety Valve Control Line Normal Clamps installed =390each
5-½” 20# Vam Top Pin
5-1/2" Safety Valve Control Special Clamps installed =2each
19-22
FRAC PBR; 4.375"ID, 5.5"OD
4-1/2" Cross-over Special Clamps installed =1each
CROSS-OVER 5-½” 28.4# Vam Top Box 5-1/2" 26# P110 HC VT tubing ID = 4.548 in
X 4-½” 18.9# Vam Top Pin; 6.327"OD

16,437FT UPDATED LATEST ACCESS & RESTRICTIONS

Item Date OD DEPTH COMMENTS

PRODUCTION LINER 4-½” 18.9#
13%Cr P110 Vam Top (3.585"ID) A 9-May-10 2-7/8" Gauge Cutter. 17,200ftbld No restrictions. BHA dirty of mud
16,475ft
A 22-May-10 2 7/8” jet blaster. RIH to 17,350 ft Ctmd (mechanical counter) Performed Pickling job

A 27-May-10 SCT with Spent gun OD:2.5" RIH to 16,930 ft Ctmd Recover spend guns, RD SCT

A 7-Jun-10 2.5" Gun RIH to 16,710 ft MD Missfired

MIRADOR
TOS 12-Jul-10 20 ft x 2.5” PJ gun # 7 Tag TD @ 17,283 ft Ctmd No restrictions

A 14-Jul-10 PLT String turbine of 2.5 spinner & Caliper "S". Tripped in hole to 17,270 ft Elmd Found no restrictions.

A 12-Apr-11 PLT string Max OD 2.13” Perform access run to 17,000 ft elmd No restrictions. POOH with 4,480 lbs max tension. LDBHA.

16,925ft
A 12-Jun-11 2-7/8” Carrier with Memories TD was found at 17,265.8 ft elmd. No restrictions.

TOS 21-Jun-11 2-7/8" lifting BHA w/CTC, DFCV & Nozzle. SCO up to 17,282.3 ft Ctmd SCO operations after frac. RIH and dry tag twice at 17,283 ft ctd

TOS 2-Oct-11 PLT String Max OD: 2.5” Tag TD twice at 17276 ft elmd corrected Max tension: 2,700 lbs. Performed MPLT

WBCO TD 17,295-FTMD P Plugs TD Latest TD F Fishes R Restrictions

TOS: 17,276 ft Elmd
CUERVOS
MINIMUM ID MAXIMUM OD END OF TUBING
MUD & DEBRIS

PBTD -17,303FTMD LINER LAPS PRESSURE TESTS

LINER DATA FLUID POSITIVE TEST NEGATIVE TEST
SIZE REMARKS PPG BHP DATE BHP DATE
TOTAL MD TD=17,435FT MD 9-5/8"
7"

4-1/2"

178
Figura 54. Estado Mecánico pozo D.

179
Figura 55. Estado Mecánico pozo E.

180
Figura 56. Estado Mecánico pozo F.

ANEXO F

181
Figura 57. Estado Mecánico pozo G.

182
Figura 58. Estado Mecánico pozo H.

183
Figura 59. Estado Mecánico pozo I.

184
Figura 60. Estado Mecánico pozo J.

185
Figura 61. Estado Mecánico pozo K.

186
Figura 62. Estado Mecánico pozo L.

187
Figura 63. Estado Mecánico pozo M. ANEXO L

188
Figura 64. Estado Mecánico pozo N.

189
Figura 65. Estado Mecánico pozo O.

ANEXO O

190
Figura 66. Estado Mecánico pozo P.

191
Figura 67. Estado Mecánico pozo Q.

192
Figura 68. Estado Mecánico pozo R.

193
Figura 69. Estado Mecánico pozo S.

194
Figura 70. Estado Mecánico pozo T.

195