UNIVERSIDAD DE CONCEPCION Profesores patrocinantes

Facultad de Ingeniería Eduardo Balladares

Departamento de Ingeniería Igor Wilkomirsky
Metalúrgica

Obtención de cobre blíster desde metal blanco

mediante reducción con coque en presencia de
carbonato de sodio como captador de azufre

Ricardo Amalio Soto Fuentes

Informe de Memoria de Titulo

Para optar al Título de

Ingeniero Civil Metalúrgico

Enero 2018
Agradecimientos
Quiero agradecer a todos quienes me ayudaron a lo largo de todo el periodo académico y a la
realización de la presente tesis, a mi padres, Ricardo y Carolina, quienes siempre estuvieron
presentes para realizar sin dificultades mis estudios, a mi abuela, tíos y primos, quienes me
brindaron incondicionalmente su apoyo.

Agradecer a todo el cuerpo docente del departamento de ingeniería metalúrgica, por sus
dedicación y voluntad para mi formación como ingeniero. Agradecer en especial a los
profesores Eduardo Balladares, Igor Wilkomirsky y Fernando Parada, quienes me orientaron y
brindaron material para realizar el presente trabajo. Agradecer también al personal del
laboratorio de pirometalurgia, al maestro Ricardo Roa por su ayuda en los equipos, a Carla
Muñoz por su ayuda con los análisis metalograficos y a don Octavio por su ayuda y disposición
en enseñarme a realizar los análisis químicos.

También agradecer a mis compañeros de carrera con cuales realizamos varios trabajos y con
quienes compartimos conocimientos y tiempos de estudio, a mis amigos quienes siempre se
encargaban de recordarme de avanzar en la presente tesis y por su apoyo y buenos momentos
para hacer más ameno todo el proceso de estudio para ser ingeniero metalúrgico.

Ricardo Amalio Soto Fuentes

Resumen
El objetivo de este trabajo es realizar un estudio exploratorio para determinar la factibilidad técnica
de obtener cobre metálico desde metal blanco en baño fundido utilizando carbón (coque) como
reductor y carbonato de sodio como captador de azufre.

La obtención de cobre por medio de este método, ha sido estudiado para diferentes concentrados
sulfurados, en las que utilizaron coque como reductor y oxido de calcio como desulfurizador, en las
que se obtuvieron reducciones cercanas al 100% utilizando menor cantidad de energía en
comparación a los procesos pirometalúrgicos convencionales, concluyendo que el CaO cumple una
apropiada función como desulfurizador.

Al emplear carbonato de sodio se tiene la posibilidad de formar Na2S que puede recuperarse para
su comercialización. La reacción que describe este proceso es:

Cu2S(l) + Na2CO3(l) + 2C = 2Cu°(l) + Na2S(l)+ 3CO(g)

Para estudiar el efecto del carbonato de sodio, se siguió una metodología similar a los estudios
realizados con oxido de calcio. Se hicieron pruebas exploratorias en un horno mufla para determinar
las temperaturas de trabajo de las 16 pruebas finales, de las cuales se repitieron las seis mejores a
las que se les hicieron análisis químicos, de absorción atómica, gravimétrico y metalográfico para
observar las fases formadas y su distribución. Las masas de las seis pruebas finales variaron entre 3
y 4 gramos de mezcla de acuerdo a la estequiometria empleada en cada prueba, siendo los siguientes
rangos operacionales y estequimétricos empleados:

- Temperatura: 1210 – 1240°C

- Tiempo: 40 – 90 min
- % Na2CO3 (exceso sobre el estequimétrico 0 y 500%)
- % C (exceso sobre el estequimétrico 0 y 500%)
- % SiO2 (exceso sobre el estequimétrico 0 y 10%)

La reducción de metal blanco con coque y carbonato de calcio como desulfurizador permitió obtener
cobre metálico tanto disperso en una matriz de eje parcialmente reducido y escoria o como una fase
coalescida claramente diferenciable, con una completa separación de las zonas Eje-Na2S. la ley de
 iv

cobre alcanzada fue de 86,9% y las impurezas presentes en la matriz del cobre son Fe y S, por lo que
se pudo determinar en los análisis químicos. Se comprobó que la mayor parte del azufre queda en
la escoria como Na2S.
 v

Abstract
The objetive of this work is to carry out an exploratory study on the technical feasibility of obtaining
metallic copper from molten bath using carbon as a reducer and sodium carbonate as a sulfur trap.

The obtaining of copper by means of this method, has been studied for different sulfur concentrates,
in which they used coke as a reducer and calcium oxide as a desulphurizer, in which reductions close
to 100% were obtained using a lower amount of energy compared to the conventional
pyrometallurgical processes, concluding that the CaO fulfills an appropriate function as a
desulphurizer.

By using sodium carbonate, it is possible to form Na2S, which can be recovered for
commercialization. The reaction that describes this process is:

Cu2S(l) + Na2CO3(l) + 2C = 2Cu°(l) + Na2S(l)+ 3CO(g)

To study the effect of sodium carbonate, a methodology similar to the studies carried out with
calcium oxide was followed. Exploratory tests were carried out in a muffle furnace to determine the
working temperatures of the final 16 tests, of which the six best ones were repeated, which were
subjected to chemical analysis, atomic, gravimetric and metallographic absorption to observe the
phases formed and its distribution. The masses of the six final tests varied between 3 and 4 grams
of mixture according to the stoichiometry used in each test, with the following operational and
stoichiometric ranges being used:

- Temperature: 1210 - 1240°C

- Time: 40 – 90 min
- % Na2CO3 (excess over stoichiometric 0 – 500%)
- % C (excess over stoichiometric 0 – 500%)
- % SiO2 (excess over stoichiometric 0 – 10%)

The reduction of white metal with coke and calcium carbonate as a desulphurizer made it possible
to obtain metallic copper both dispersed in a matrix of partially reduced axis and slag or as a clearly
differentiated coalesced phase, with a complete separation of the Matte-Na2S zones. The copper
grade reached was 86.9% and the impurities present in the copper matrix are Fe and S, so it could
 vi

be determined in the chemical analyzes. It was found that most of the sulfur remains in the slag as
Na2S.
 vii

Índice general
Capítulo 1 Introducción…………………………………………………………………………………………………………………1

Capítulo 2 Aspectos termodinámicos y cinéticos...............................................................................3

2.1 Antecedentes bibliográficos……………………………………………………………………………………………………….3

2.2 Mecanismo de reacción……………………………………………………………………………………………………………..4

2.3 Reacción de Bouduard……………………………………………………………………………………………………………….5

2.4 Cinética de reducción…………………………………………………………………………………………………………………6

2.5 Fundamentos termodinámicos………………………………………………………………………………………………….7

2.5.1 Energía libre de Gibbs……………………………………………………………………………………………………………..7

2.5.2 Entalpía…………………………………………………………………………………………………………………………………..8

2.5.3 Actividad…………………………………………………………………………………………………………………………………8

2.5.4 Diagramas de fases………………………………………………………………………………………………………………….8

2.6 Análisis Termodinámico…………………………………………………………………………………………………………….9

2.6.1 Carbonato como reactivo para captar azufre…………………………………………………………………………12

2.6.2 Sistema FeS-Na2O………………………………………………………………………………………………………………….13

2.6.3 Sistemas FeS-C-Na2O…………………………………………………………………………………………………………….14

2.6.4 La actividad del FeS en el metal blanco………………………………………………………………………………….15

2.6.5 Tendencia de la estabilidad termodinámica en función de la temperatura……………………………16

2.6.6 Escoria………………………………………………………………………………………………………………………………….17

2.6.7 Cobre disuelto en la escoria…………………………………………………………………………………………………..19

2.6.8 Equilibrio entre cobre líquido y escoria de soda……………………………………………………………………..20

Capítulo 3 Metodología experimental…………………………………………………………………………………………21

 viii

3.1 Materiales……………………………………………………………………………………………………………………………….21

3.2 Montaje experimental……………………………………………………………………………………………………………..22

3.3 Diseño experimental………………………………………………………………………………………………………………..23

3.4 Procedimiento experimental……………………………………………………………………………………………………25

Capítulo 4 Resultados y discusión....................................................................................................27

4.1 Pruebas exploratorias………………………………………………………………………………………………………………27

4.2 Pruebas finales bajo lupa estereográfica…………………………………………………………………………………..29

4.2.1 Material sulfurado presente en la escoria de las pruebas 11’, 14’ y 15’…………………………………..30

4.2.2 Prueba 11’…………………………………………………………………………………………………………………………….31

4.2.3 Prueba 16’…………………………………………………………………………………………………………………………….32

4.2.4 Coalescencia del cobre………………………………………………………………………………………………………….33

4.3 Metalografías…………………………………………………………………………………………………………………………..35

4.3.1 Metalografía de escorias……………………………………………………………………………………………………….35

4.3.2 Prueba 10’…………………………………………………………………………………………………………………………….35

4.3.3 Prueba 11’…………………………………………………………………………………………………………………………….36

4.3.4 Prueba 16’…………………………………………………………………………………………………………………………….37

4.3.5 Metalografía prueba 12’……………………………………………………………………………………………………….38

4.4 Balance de masa de la prueba 12’…………………………………………………………………………………………….44

Capítulo 5 Conclusión………………………………………………………………………………………………………………….46

Bibliografía……………………………………………………………………………………………………………………………………48

Anexo A Sulfuro de sodio..................................................................................................................50

 ix

Índice de figuras

Figura 1 Relación entre la formación de CO gaseoso y la temperatura……………………………………………..5

Figura 2 Relación entre el tiempo y la fracción reaccionada de la calcopirita……………………………………6

Figura 3 Efecto de la temperatura en la reducción de calcosina con carbón en presencia de CaO…….7

Figura 4 Diagrama de fases para el sistema Cu-S……………………………………………………………………………..9

Figura 5 Diagrama de fases para el sistema binario Cu-S………………………………………………………………..13

Figura 6 Actividades del FeS y el Cu2S a 1300°C………………………………………………………………………………15

Figura 7 Tendencia de estabilidad termodinámica para las reacciones principales…………………………16

Figura 8 Diagrama ternario del sistema FeO-Fe2O3-SiO2....................................................................18

Figura 9 Cu disuelto en escoria fayalítica a 1300°C………………………………………………………………………..19

Figura 10 Controlador de temperatura Lindberg……………………………………………………………………………22

Figura 11 Horno horizontal Lindberg con tuvo de reacción de acero inoxidable……………………………22

Figura 12 Prueba exploratoria E6…………………………………………………………………………………………………..28

Figura 13 Crisol con material soluble en los bordes………………………………………………………………………..30

Figura 14 Escoria sulfurada, a): escoria higroscópica; b): cristales de Na2S……………………………………..31

Figura 15 Escoria en prueba 14’…………………………………………………………………………………………………….32

Figura 16 Escoria en prueba 15’…………………………………………………………………………………………………….32

Figura 17 Cristales de escoria silicatada de la prueba 16’………………………………………………………………33

Figura 18 Cobre coalescido en la prueba 10’………………………………………………………………………………….33

Figura 19 Cobre coalescido en la prueba 11’………………………………………………………………………………….33

Figura 20 Cobre coalescido en la prueba 14’………………………………………………………………………………….34

 x

Figura 21 Cobre coalescido en la prueba 15’………………………………………………………………………………….34

Figura 22 Metalografía de escoria, de la prueba 10’……………………………………………………………………….35

Figura 23 Metalografia de la escoria, de la prueba 11’……………………………………………………………………36

Figura 24 Metalografía de escoria de la prueba 16’ a 20X……………………………………………………………….37

Figura 25 Metalografía de escoria de la prueba 16’ a 10X……………………………………………………………….38

Figura 26 Metalografía de escoria de la prueba 12’ a 5X…………………………………………………………………39

Figura 27 Metalografia de la matriz de cobre de la prueba 12’ con impurezas…………………………………40

Figura 28 Metalografía de la formación de dendritas en la matriz de cobre prueba 12’…………………..40

Figura 29 Separación del cobre metálico con la escoria a 20X…………………………………………………………41

 xi

Índice de tablas

Tabla 1 Datos termodinámicos de la reacción global (10)……………………………………………………………..10

Tabla 2 Datos termodinámicos de la reacción (11)………………………………………………………………………..11

Tabla 3 Datos termodinámicos de la reacción (12)………………………………………………………………………..11

Tabla 4 Valores termodinámicos de la reacción (15)……………………………………………………………………..14

Tabla 5 Valores termodinámicos de la reacción global (16)…………………………………………………………..15

Tabla 6 Composición típica de escoria de fundición………………………………………………………………………17

Tabla 7 Análisis químico del metal blanco…………………………………………………………………………………….21

Tabla 8 Detalle de condiciones de pruebas experimentales………………………………………………………….24

Tabla 9 Detalles de las pruebas exploratorias……………………………………………………………………………….27

Tabla 10 Detalles de las pruebas finales…………………………………………………………………………………………29

Tabla 11 Resultados de análisis para las escorias de las pruebas 12’, 15’ y 16’…………………………………41

Tabla 12 Resultados análisis químico calidad de cobre………………………………………………………………….42

Tabla 13 Cantidad de azufre soluble de las pruebas finales……………………………………………………………43

Tabla 14 Análisis químico del cobre reducido………………………………………………………………………………..44

Tabla 15 Análisis químico de la escoria………………………………………………………………………………………….44

Tabla 16 Balance de masa para prueba 12’……………………………………………………………………………………45

 xii

Nomenclatura
µg/Nm3: Microgramo por metro cúbico normal

R: Constante universal de los gases

k: Constante de equilibrio

T: Temperatura en °K

ΔG: Cambio de energía libre

ΔG°: Cambio de energía estándar

α: Actividad

x: Fracción molar

ΔH°: Cambio de entalpia estándar

 1

Capítulo 1: Introducción
Actualmente en Chile existen siete fundiciones de cobre, cinco son estatales y dos privadas. Cuatro
pertenecen a Codelco, que son Chuquicamata, Potrerillos, Ventanas y Caletones, una a Enami, la
planta Hernan Videla Lira y las dos privadas que son el Complejo metalúrgico Altonorte de Glecore
y Chagres, propiedad de Anglo American[1].

De acuerdo al D.S N° 28/2013 del Ministerio de Secretaria General de la Presidencia de la República,

establece el nivel para dióxido de azufre en el aire como norma de calidad primaria, la que establece
los siguientes puntos para las emisiones de dióxido de azufre (SO2) [2]:

 Articulo 3.- La norma primaria de calidad de aire para dióxido de azufre como concentración
anual será de 31 ppbv (80 [µg/Nm3]).
 Articulo 4.- La norma primaria de calidad de aire para dióxido de azufre como concentración de
24 horas será de 96 ppbv (250 [µg/Nm3]).

La industria minera en general, ha comenzado a estar bajo constante presión para disminuir el
impacto ambiental que generan los procesos productivos. La nueva normativa, promulgada el 2013
por el Diario Oficial, entró en vigencia el año 2016 para las industrias que cuentan con plantas de
ácido de doble contacto y este año comienza a aplicarse a aquellas plantas que no contaban con esta
tecnología[3]. La nueva normativa establece que las fundiciones deben reducir sus emisiones de
dióxido de azufre, arsénico y material particulado, estableciendo un escenario de captura y fijación
que alcance por lo menos el 95%.

Los métodos pirometalúrgicos convencionales para tratar menas de cobre sulfuradas, incluyen una
etapa de fusión encargada de formar una fase de sulfuros líquida y una fase de escoria oxidada,
seguida de una o más etapas de oxidación[4]. Durante las operaciones de oxidación es cuando se
produce el SO2 gaseoso, siendo parte del principal problema de contaminación de los hornos que
utilizan estas tecnologías. Parte importante de los gases producidos, escapan hacia a la atmósfera
por fugas o las chimeneas de los hornos y abatirlos resulta poco rentable, esto principalmente
debido al alto costo de inversión y operación que conllevan las plantas de ácidos.
 2

Se han realizado varios estudios para obtener metales desde concentrados sulfurados, con la
finalidad de mitigar las emisiones de SO2 en el marco de desarrollar tecnologías y procesos de
producciones más limpias, captando el azufre en la escoria[5]. Particularmente los estudios se han
enfocado en la utilización de carbonato de calcio o cal, para lograr captar el azufre en la forma de
sulfuro de calcio (CaS) y carbón para la reducción de los metales como el cobre, cinc y antimonio,
como proceso de reducción directa en presencia de un desulfurizador.

El objetivo de la investigación, es estudiar y determinar la factibilidad técnica de obtener cobre

blíster desde metal blanco, por medio de la utilización de carbonato de sodio (Na2CO3) como
desulfurizador y coque como reductor en estado fundido.

Se realizarán 16 pruebas en un horno de crisol vertical, con la finalidad de estudiar el efecto de la

temperatura, tiempo y diferentes cantidades proporcionales de carbonato y coque, resultados que
encaminen futuras investigaciones que aborden el desarrollo de procesos más sustentables, al igual
de eficientes y menores costos a la hora de explotar materiales de interés.
 3

Capítulo 2: Aspectos termodinámicos y cinéticos

2.1 Antecedentes bibliográficos

De los distintos tipos de investigaciones con la finalidad de mejorar los procesos productivos de
metales de interés en el marco de las tecnologías limpias, las de captar azufre evitando la formación
de SO2, presentan una alternativa simple y atractiva. Para obtener un metal se utilizan reactivos
encargados de formar productos sulfurados sólidos los que a su vez pueden tener interés económico
y fáciles de tratar sin la necesidad de pasar por etapas más complejas de obtención y más costosas
por el tratamiento de subproductos gaseosos y la alta utilización de energía que utilizan los procesos
pirometalúrgicos convencionales.

Rafael Padilla[6], estudiando el efecto de las variables de temperatura, tiempo y concentraciones de

CaO y C en su investigación sobre la reducción directa de cobre, demostró que estas reacciones
ocurren principalmente por intermediarios gaseoso en reacciones del tipo sólido/gas, en que el CO
gaseoso es el principal reductor. También determinó que la temperatura es la que tiene el mayor
efecto sobre el desarrollo de las reacciones, calculó una energía de activación de 314 (kJ/mol) y
obtuvo conversiones del 95% en un tiempo menor a los 20 minutos con temperaturas de sobre los
1000°C.

Estudios realizados en Bolivia sobre la reducción directa de concentrados de zinc, por Karina Campos,
Carlos Velasco y Luis Siles en la Universidad Técnica de Oruro, lograron obtener el Zn en estado
gaseoso, esto permite la separación de los residuos de hierro con los elementos volátiles[7]. Por las
características del producto concluyeron que la presión de CO debe ser mayor a la de equilibrio por
lo cual es mejor usar CaCO3 en vez de CaO ya que la descomposición del carbonato aporta CO2
gaseoso, que por medio de la reacción de Bouduard se genera CO como gas reductor.

Autores como son Hua-Ching Hsu, Chun-I Lin y Hsi-Kuei Chen, también plantean que estos métodos
de reducción directa se desarrollan por medio de reacciones del tipo sólido/gas y que pueden ocurrir
las formaciones de otros sulfuros como el COS gaseoso, debido a la interacción del monóxido de
carbono y el azufre gaseoso descrita en la ecuación (1) [8].

S2(g) + 2CO(2) = 2COS(g) (1)

 4

Estudios para obtener plomo líquido a través de la fundición de concentrados de galena, utilizando
carbón como reductor y cal para captar el azufre como sulfuro de calcio en estado sólido[9],
determinaron que a alta temperatura la formación del SO2 es casi nula, siendo los gases CO/CO2
predominantes en el sistema y al igual que también es posible mantener el azufre en la escoria de
forma sólido como CaS.

2.2 Mecanismo de reacción

Las investigaciones anteriores sobre el tema de reducción directa de diversos metales sulfurados
para captar el azufre, sugieren que la reducción ocurre en dos etapas independiente de la
complejidad de las reacciones sólido-sólido o sólido-gas, en base a evidencias experimentales[10]. En
la primera etapa ocurre la oxidación del metal sulfurado y la captura del azufre por medio del
intercambio atómico que se da en el azufre y el oxígeno. Posteriormente, en la segunda etapa, se
obtiene el metal por medio de la reducción con el carbono.

 1° etapa: Intercambio entre azufre y oxígeno.

MeS + Na2O = MeO + Na2S (2)

 2° etapa: Reducción del metal oxidado con carbono.

MeO + C = Me° + CO(g) (3)

La suma de las reacciones (2) y (3) da como resultado la ecuación (4), reacción global a alta
temperatura para las reducciones directas con carbono en presencia de un desulfurizador.

MeS + Na2O + C = Me° + Na2S + CO(g) (4)

Para reducciones a baja temperatura predomina la reacción mostrada por la ecuación (5). A bajas
temperaturas la reacción se desarrolla por medio de reacciones sólido-gas, con el CO gaseoso como
reductor.
 5

MeS + Na2O + CO(g) = Me° + Na2S + CO2(g) (5)

2.3 Reacción de Bouduard

Como en cualquier proceso de reducción la reacción de Boudouard, desempeña un papel

importante, ya que es la responsable de la gasificación del coque para formar los gases reductores
CO y CO2, reacción que se logra a temperaturas de alrededor de los 600°C. La ecuación (6) muestra
la reacción responsable de gasificar el C sólido.

CO2(g) + C(s) = 2CO(g) (6)

Se puede ver en la Figura 1 como se va favoreciendo la formación del CO gaseoso con el aumento
de la temperatura alcanzando la conversión máxima a los 1000°C.

Figura 1. Relación entre la formación de CO gaseoso y la temperatura [11].

 6

2.4 Cinética de reducción

Durante las reacciones de mezclas de MeS-CaO, bajo la suposición de que la reacción de reducción
ocurre uniformemente dentro de la mezcla, la velocidad global de reducción queda representado
por un modelo simplificado controlado por reacción química[6]. En base a resultados experimentales,
la ecuación (7) de primer orden con respecto a la fracción convertida R y k como constante cinética,
representa bien la reducción de sulfuros en presencia de desulfurizadores.

-Ln(1-R)=k(T)t (7)

El modelo cinético de la Figura 2 muestra como la utilización de diferentes cantidades de carbón

permiten obtener distintos grados de conversión aplicados a la reducción directa de calcopirita en
presencia de cal. También se ve que sobre los 50 minutos la función converge a un grado de máxima
conversión.

Figura 2. Relación entre el tiempo y la fracción reaccionada de la calcopirita [6].

En la Figura N° 3 se muestra el efecto de la temperatura en la reducción de calcosina en mezcla según

la razón molar Cu2S:CaO:C=1:2:1,6. Se aprecia a 1050°C la reducción es rápida completándose en
menos de 15 minutos.
 7

Figura 3. Efecto de la temperatura en la reducción de calcosina con carbón en presencia de CaO [6].

2.5 Fundamentos termodinámicos

Para determinar la factibilidad técnica de las reacciones estudiadas es necesario comprender ciertos
parámetros termodinámicos como lo son la entalpía, la energía libre de Gibbs y la constante de
equilibrio, ya que de estos valores se puede determinar si es factible que produzcan los fenómenos
químicos que se involucran en las reacciones estudiadas.

2.5.1 Energía libre de Gibbs: la energía libre de Gibbs es un potencial termodinámico, una
función de estado extensiva con unidades de energía, que da la condición de equilibrio y de
espontaneidad para una reacción química a presión y temperatura constantes. Se puede
relacionar con la constante de equilibrio K según la ecuación (8):

ΔG=-RTln(K) (8)
 8

Según el valor de ΔG se puede determinar el estado y desarrollo de los sistemas según las siguientes
posibilidades:

 El sistema estará en equilibrio si: ΔG=0

 La reacción se producirá de forma espontánea si: ΔG<0
 La reacción no se producirá de forma espontánea si: ΔG> 0

2.5.2 Entalpía: La entalpía es una magnitud termodinámica, cuya variación expresa una
medida de la cantidad de energía absorbida o cedida por un sistema, esto es, la cantidad de
energía que un sistema intercambia con su entorno o la cantidad de energía que una
reacción aporta o absorbe en el sistema.
 La reacción aportará energía si: ΔH<0
 la reacción necesitará energía para completarse si: ΔH> 0

2.5.3 Actividad: El término actividad se emplea en termodinámica para expresar la

concentración efectiva de una especie y corresponde a su fracción molar (n) por el
coeficiente de actividad (x). Cuando el coeficiente de actividad para soluciones es mayor a
uno para todas las especies la afinidad será débil y tenderán a formar diferentes fases
inmiscibles. Si el coeficiente de actividad es menor a uno, las especies tienen una mayor
afinidad y tienden a formar compuestos intermetálicos o soluciones homogéneas.
α =xn (9)

Para el equilibrio en los gases, la actividad de un componente gaseoso es el producto de los

componentes de la presión parcial y del coeficiente de fugacidad.

2.5.5 Diagramas de fases: Son modelos que muestran las fases que deben existir en
condiciones de equilibrio termodinámico. Se define como fase, a una porción del sistema que
es homogéneo y físicamente diferenciable.
 9

Figura 4. Diagrama de fases para el sistema Cu-S.

2.6 Análisis termodinámico

Para determinar la factibilidad técnica para obtener cobre blíster desde metal blanco, usando
carbonato de sodio (Na2CO3) como captador de azufre en estado fundido, se considera que la
reacción ocurre globalmente según la ecuación.

Cu2S(l) + Na2CO3(l) + 2C = 2Cu°(l) + Na2S(l)+ 3CO(g) (10)

Utilizando la misma metodología que involucran los estudios de reducción en presencia de cal (CaO),
se consideró que esta reacción igualmente se desarrolla en dos etapas. La primera, que permite
captar el azufre en la escoria como sulfuro de sodio (Na2S), por medio del intercambio atómico entre
los átomos de azufre del Cu2S, con los átomos de oxígeno del Na2O. En el caso no ideal también
puede haber intercambio del oxígeno con el azufre de otras especies. En la segunda etapa ocurre la
reducción del cobre de la especie Cu2O, con el carbono proveniente del coque para obtener el cobre
metálico sin generar SO2 gaseoso y gases como CO/CO2. Esta metodología para obtener cobre
metálico, presenta alternativas más eficientes para mitigar problemas ambientales.
 10

 1° etapa: intercambio entre azufre y oxígeno.

Cu2S(l) + Na2O(l) = Cu2O(l) + Na2S(l) (11)

 2° etapa: Reducción del metal oxidado con carbono.

Cu2O(l) + C = 2Cu°(l) + CO(g) (12)

Los valores termodinámicos para la reacción (10) que se muestran en la Tabla n°1 indican que la
reacción se realiza de forma espontánea y con buena tendencia para formar productos según como
muestran los valores de constantes de equilibrio y ΔG° y también el aporte energético del sistema a
la reacción.

Tabla 1: Datos termodinámicos de la reacción global (10)[12]

Temperatura ΔG° (kcal) ΔH° (kcal) k

(°C)
1100 -25,83 115,47 12.882
1150 -30,97 114,54 57.544
1200 -36,06 113,57 223.872
1250 -41,13 112,62 794.328
1300 -46,16 111,635 2.570.395

Las siguientes Tablas (2) y (3), muestran los valores termodinámicos para las reacciones (11) y (12)
que se desarrollan en cada una de las dos etapas. Se puede apreciar que cada una de las reacciones
ocurren favorablemente según indican los valores de delta G, sobre todo en la etapa de la reducción
del cobre en que la magnitud de los valores de energía de Gibbs aumentan rápidamente y en lo que
respecta a la tendencia de formar productos, las constantes de equilibrio presentan buenos valores.
 11

Tabla 2. Datos termodinámicos de la reacción (11)[12]

Temperatura ΔG° (kcal) ΔH° (kcal) k

(°C)
1100 -1,37 -4,26 1,66
1150 -1,28 -4,27 1,58
1200 -1,17 -4,28 1,48
1250 -1,07 -4,28 1,41
1300 -0,96 -4,28 1,35

Para el caso de la primera la etapa, los valores de ΔG° aumentan con la temperatura a niveles muy
cercanos en que la reacción deja de ser favorable, lo que pone serias limitaciones al momento de
realizar las conversiones en un sistema fundido.

Tabla 3. Datos termodinámicos de la reacción (12)[12]

Temperatura ΔG° (kcal) ΔH° (kcal) k

(°C)
1100 -40,68 3,13 2.951.209
1150 -42,27 2,86 3.090.295
1200 -43,86 2,58 3.162.278
1250 -45,43 2,31 3.311.311
1300 -46,99 2,04 3.388.441
 12

2.6.1 Carbonato como reactivo para captar azufre.

El Na2O como reactivo para captar el azufre en la escoria se obtiene de la descomposición térmica
del carbonato de sodio según la reacción que se muestra con la ecuación (13). La descomposición a
su vez genera dióxido de carbono, que participa en la reducción del óxido de cobre como CO según
el rango de temperatura y en la gasificación del coque el cual está estrechamente relacionada por
medio de la reacción de Bouduard (ecuación (14)), esperando con esto un aumento en el
rendimiento de la reducción del cobre.

Na2CO3(s) + Q = Na2O(s) + CO2(g) (13)

CO2(g) + C(s) = 2CO(g) (14)

La Figura 5 muestra el diagrama de fases para el sistema binario Cu-S. El Cu se puede encontrar en
equilibrio junto con el Cu2S bajo la temperatura de fusión. En lo que respecta para la captación de
azufre del metal blanco se puede llevar a cabo bajo esta temperatura en un sistema de reacción del
tipo sólido-gas, para formar cobre metálico.
 13

Figura 5. Diagrama de fases para el sistema binario Cu-S.

2.6.2 Sistema FeS-Na2O

Los valores de energías de Gibbs y constantes de equilibrio, muestran que la reacción descrita por la
ecuación (15), ocurre para que se dé el intercambio atómico entre el azufre y el oxígeno. Los valores
de ΔG° se mantienen prácticamente constantes favoreciendo la formación del sulfuro de sodio para
capturar el S en la escoria.

FeS(l) + Na2O(l) = FeO(l) + Na2S(l) (15)

 14

Tabla 4. valores termodinámicos de la reacción (15)[12]

Temperatura ΔG° (kcal) ΔH° (kcal) K

(°C)
1100 -31,18 -41,85 91.201
1150 -30,79 -41,98 52.481
1200 -30,40 -42,10 32.359
1250 -30,00 -42,21 19.952
1300 -29,60 -42,31 12.882

2.6.3 Sistema FeS-C-Na2O

En presencia de carbono también se puede dar la posibilidad de que ocurre la reducción de la wustita
(FeO) produciéndose Fe líquido, disminuyendo la formación de fayalita y también se puede dar la
posibilidad que el Fe y el Cu formen algún tipo de aleación. En el caso de no formar fayalita, la sílice
reaccionará con el carbonato de sodio o con el óxido de sodio para formar escorias silicatadas de
sodio. La ecuación (16) representa la reacción global que se puede dar en este sistema.

FeS(l) + Na2O(l) + C(s) = Fe(l) +Na2S(l) + CO(g) (16)

Los valores termodinámicos para la reacción global, muestran que esta opción puede ser mucho
más probable, ya que los valores de ΔG° muestran una mejor tendencia a que el equilibrio se
desplace hacia la derecha, ya que los valores aumentan con la temperatura y también sumado a que
las constantes de equilibrio son más favorables en magnitud.
 15

Tabla 5. Valores termodinámicos de la reacción global (16)[12].

Temperatura ΔG° (kcal) ΔH° (kcal) K

(°C)
1100 -44,40 -2,93 11.749.376
1150 -45,90 -3,162 11.220.184
1200 -47,40 -3,38 10.715.193
1250 -48,90 -3,60 10.471.285
1300 -50,38 -3,80 10.000.000

2.6.4 La actividad del FeS en el metal blanco

Cuando se mezclan el FeS y Cu2S puros y se mantienen en un estado de fase fundida el

comportamiento para ambas especies es muy cercana al ideal. Sin embargo, ejes comerciales
contienen impurezas como el oxígeno, el que se asocia con el hierro formando compuestos como la
magnetita, provocando que la actividad del FeS sea mucho menor que cuando el sistema binario es
puro, no obstante, para el Cu2S el que permanece cercana a la ideal.

Figura 6. Actividades del FeS y el Cu2S a 1300°C[13]

 16

2.6.5 Tendencia de la estabilidad termodinámica en función de la temperatura

La Figura 7 muestra las tendencias en las reacciones principales involucradas. Una de las tendencias
se refleja con el aumento de los valores de las ΔG° en las reacciones responsables de captar el azufre
de la calcosina y la pirrotita, siendo estas cada vez menos espontáneas. Para la reacción (6) esta
tendencia no es influyente ya que la pendiente no es tan pronunciada, manteniendo aun la reacción
en buenos valores de ΔG°. no obstante, para la reacción (2) que, según su tendencia, esta podría
dejar de realizarse de forma favorable en el sentido hacia la formación de producto, lo que toma
relevancia siendo esta ecuación la responsable de retener el azufre del Cu2S la que luego da paso a
la reducción del cobre. En vista de lo planteado, no sería recomendable mantener temperaturas muy
por encima de la que el sistema se encuentre en estado fundido.

Figura 7. Tendencia de estabilidad termodinámica para las reacciones principales.

Del análisis de los valores termodinámicos para determinar la factibilidad técnica del estudio, se
puede esperar que las reacciones involucradas en el proceso se desarrollan espontáneamente
dentro del rango de temperatura en que el sistema funde. También se aprecia que gran parte del
rendimiento de la obtención de cobre radica en la buena tendencia que tiene la reacción n° 3 que es
la responsable de reducir el cobre.
 17

2.6.6 Escoria[14]

La adición de sílice permite obtener la separación de fases entre el eje y la escoria. El FeO y FeS son
miscibles sobre un amplio rango de composición sin la coexistencia de SiO2. Una composición típica
de escoria de fundición se muestra en la Tabla 6.

Tabla 6. Composición típica de escoria de fundición[14].

Especies Porcentaje
Fe(como FeO y Fe2O3) Entre 30-40%
Sílice Entre 35-40%
Alúmina Hasta 10%
CaO Hasta 10%

Las propiedades que se requieren de las escorias son:

 Inmiscibilidad con la fase mata.

 Baja solubilidad de Cu2S.
 Buena fluidez para reducir el arrastre de mata.

La Figura 8 muestra el diagrama ternario para el sistema FeO-Fe2O3-SiO2 se observa el intervalo de

composición en donde las escorias de fundición son líquidas y en donde la zona de trabajo de estos
procesos se sitúa en la región de la fayalita.
 18

Figura 8. Diagrama ternario del sistema FeO-Fe2O3-SiO2[14].

la región ABCD señala el intervalo de composición dentro de cual las escorias se funden
completamente a los 1250°C. En esta región se identifican cuatro zonas. Las zonas AB y BC
corresponden a la saturación del Fe y FeO. La línea AD muestra la cantidad de sílice que se necesita
para saturar la escoria. Este factor es importante porque las separaciones óptimas de mata/escoria
se obtienen en condiciones cercanas a la saturación de la sílice. Se necesita de 35 a 40% de sílice
para saturar el sistema FeO-Fe2O3-SiO2 y de 40 a 42% cuando hay una apreciable cantidad de CaO.
Otra característica importante es la línea de saturación de la magnetita sólida, la posición de esta
línea indica que será una fase en equilibrio cuando la presión de oxigeno exceda en un 10-9 atm o 10-
8 atm.

En la práctica, el FeS ejerce un potencial reductor fuerte sobre el sistema y la magnetita tiende a ser
reducida por la siguiente reacción.

Fe3O4 + FeS=10FeO + SO2 (15)

 19

2.6.7 Cobre disuelto en la escoria[13]

La cantidad de cobre que se disuelve en la escoria está fuertemente relacionada con la cantidad de
sílice que se agrega al sistema y a la ley del eje. A medida que el contenido de SiO2 aumenta, la
cantidad de cobre que se disuelve en la escoria comienza a disminuir a cualquier ley de eje. Estudios
determinaron que el óxido de cobre esta en mayor cantidad que el sulfuro de cobre a medida que la
ley del eje aumenta.

Figura 9. Cu disuelto en escoria fayalítica a 1300°C[13].

La Figura 9 muestra que el contenido de cobre disuelto tiene un máximo cercano a 20% en ley de
cobre a cualquier contenido de escoria. Queda reflejado en el diagrama que la cantidad de cobre en
la escoria alcanza un mínimo bajo 1% con la saturación de SiO2.

Estudios realizados por R. Ruddle[15] a temperaturas de 1300 y 1400°C dentro de una atmósfera
reductora formada por una mezcla de gas CO-CO2, determinaron que el cobre fundido se encuentra
en forma oxidada como Cu2O y que la solubilidad del cobre está relacionada con el grado de
oxidación de la escoria reflejada por su contenido de óxidos férricos. Para las escorias en equilibrio
 20

con cobre, se determinó que la solubilidad del óxido de cobre alcanzó apenas valores del 1% en
condiciones de saturación o reductoras y para escorias altamente oxidadas los valores fueron de 7 a
9%.

2.6.8 Equilibrio entre cobre líquido y escoria de soda[16]

Investigaciones realizadas para el sistema Cu2O-SiO2-(Na2CO3 + Na2O), identificaron dos zonas de

miscibilidad; una es entre el Na2CO3 y Cu2O-Na2O y la otra entre el silicato de sodio con el Cu2O. La
solubilidad del cobre en la escoria silicatada de sodio aumenta con el aumento de la soda, para el
caso del carbonato se observó que la solubilidad es muy baja. La actividad del Cu 2O derivado del
potencial de oxígeno, determinó que alcanza un valor mínimo para una relación de escoria de
composición N(Na2O)/N(SiO2)=2.
 21

Capítulo 3: Metodología experimental

3.1 Materiales

Los materiales y sus características, utilizados en la investigación de obtención de cobre metálico, se

describen a continuación:

 Metal blanco: el análisis químico realizado por la compañía CEM GEOATACAMA

entregó la siguiente composición química.

Tabla 7. Análisis químico del metal blanco

Muestra Cu Fe S
Metal 71,16 6,24 15,69
blanco

 Carbonato de sodio: grado analítico con pureza de 99,99%

 Sílice: cuarzo natural con un 48,60% de Si.
 Crisoles de alúmina.
 Carbón (coque): no se contaba con un análisis de calidad para el coque, a si que se
consideró que tiene un 90% de carbón.
 22

3.2 Montaje experimental

Las pruebas se realizaron en un montaje que compuesto por dos equipos y un tubo de alúmina. La
Figura (10) muestra el controlador de temperatura Lindberg y la Figura (11) muestra el horno tubular
horizontal Lindberg.

Figura 10. Controlador de temperatura Lindberg.

Figura 11. Horno horizontal Lindberg con tubo de reacción de acero inoxidable.
 23

3.3 Diseño experimental

Como en las experiencias hay varios factores de interés, se utilizó el diseño experimental factorial.
En el experimento factorial, se analizaron todas las posibles combinaciones de los niveles de los
factores en cada réplica del experimento, para estudiar el efecto conjunto de estos sobre una
respuesta. Un experimento 2k proporciona el menor número de ensayos con los cuales se pueden
estudiar k factores en un diseño factorial completo. Existen varios casos especiales del diseño
factorial, pero el más importante de todos ocurre cuando se tienen k factores, cada uno de ellos a
dos niveles (22 es la factorial más pequeña)[20]. Debido a que sólo hay dos niveles para cada factor,
asumimos que la respuesta es aproximadamente lineal en el rango de los niveles elegidos de los
factores. El efecto de un factor se define como el cambio en la respuesta que produce un cambio en
el nivel del factor.

Para la obtención de cobre blíster en medio fundido con captación de azufre como sulfuro de sodio
no se han realizados estudios que sirvan como pauta para determinar las variables a manipular, ya
sean de temperatura, tiempo y proporción de reactivos. Sin embargo, se han realizados
investigaciones similares en que la única diferencia radica en el empleo de CaO en vez de Na2CO3,
estos estudios se han realizados en rangos de temperaturas de 900-1200°C y 1300-1500°C[20] en que
los resultados muestran la formación exitosa de cobre y la captación de azufre como compuestos
estables dentro de la escoria. Basado en estos estudios se pudo realizar pruebas exploratorias en las
cuales se determinaron proporciones de reactivos y rangos de temperaturas en que se pudo obtener
y apreciar la coalecencia del cobre reducido y la formación de una escoria sulfurada.

A continuación, se identifican las variables que se consideraron en las pruebas, tanto preliminares
como experimentales y sus respectivos rangos:

 Temperatura: 1210-1240°C
 Tiempo: 40-90 min.
 %Na2CO3: exceso estequimétrico de 0-500%
 %C: exceso estequimétrico de 0-500%
 24

Para el caso del factor sílice, no se consideró estudiar la influencia que tiene sobre la producción de
cobre y solo se consideró agregar un 10% de exceso sobre la cantidad de fierro presente en el metal
blanco.

Para el diseño factorial 2k, se tienen un total de 4 factores que dan un total de 16 pruebas
preliminares. Las características para cada prueba se detallan en Tabla 8.

Tabla 8. Detalle de condiciones de pruebas experimentales.

Prueba Tiempo Temperatura Exceso Exceso Exceso

N° (min) (°C) porcentual de porcentual de C porcentual de
Na2O sílice
1 40 1210 0 0 10
2 40 1210 0 500 10
3 40 1210 500 0 10
4 40 1210 500 500 10
5 90 1210 0 0 10
6 90 1210 0 500 10
7 90 1210 500 0 10
8 90 1210 500 500 10
9 40 1240 0 0 10
10 40 1240 0 500 10
11 40 1240 500 0 10
12 40 1240 500 500 10
13 90 1240 0 0 10
14 90 1240 0 500 10
15 90 1240 500 0 10
16 90 1240 500 500 10
 25

Las respuestas esperadas producidas por los cambios de nivel de cada factor son:

 Porcentaje de reducción de cobre

 Distribución de fases
 Morfología del cobre formado
 Estructura física de la fase formada

Con la información entregada por el diseño experimental planteado es posible obtener una
interpretación apropiada del proceso, lo que permitirá mayor confiabilidad al momento de
determinar el rango de operación más eficiente para obtener cobre blíster.

3.4 Procedimiento experimental

Para la preparación de cada muestra se siguió el siguiente procedimiento que consistió en:

- Calcular las cantidades de material para cada crisol de forma proporcional según la
estequiometria de las reacciones químicas, de esta manera se puede obtener cantidades de
mezclas que no causaran rebalse en los crisoles.
- En un mortero de acero se chanca y muele el metal blanco y el coque, hasta reducir el tamaño
de las partículas para que los reactivos reaccionen de forma más íntima.
- Pesar y registrar la masa de los crisoles para después calcular la masa final de producto.
- Se pesaron y registraron las cantidades de metal blanco, coque, carbonato de sodio y sílice
antes de llenar los crisoles previamente rotulados.
- Mezclar de forma homogénea los reactivos en los crisoles y compactar.
- El controlador del horno Lindberg es ajustado a la temperatura de reacción a operar. Una vez
alcanzado la temperatura deseada, entre 45 a 60 min, es necesario esperar hasta que la
temperatura se haya homogeneizado al interior del tubo de reacción.
- Los crisoles cargados fueron puestos de a cuatro sobre una placa de cerámico para prevenir
que el tubo de reacción sea alcanzado por material fundido en caso de que ocurra rebalse en
alguna prueba. Los crisoles se dejan durante el tiempo correspondiente.
 26

- Una vez enfriados los crisoles, se cortan longitudinalmente en dos mitades, una para análisis
químico y la otra para análisis metalográfico. Para el análisis químico se separan la fase
escoria de la fase de material semi-reaccionado.

Preparación para análisis por adsorción atómica (para Cu, Fe y S):

- Se tuvo que hacer una viruta del cobre metálico formado, para dejarla durante dos días en
digestión con ácido nítrico, al igual que el material no reaccionado en vasos de precipitados.
Luego se dejaron los vasos de precipitados en una hot-plate hasta que no haya presencia de
gas color rojo.
- Luego se añade 10 ml de ácido clorhídrico y se deja en la hot-plate hasta que se evapore toda
la fase líquida agitando periódicamente.
- Se agregan 5 ml de ácido clorhídrico y 10 ml de agua destilada caliente a los vasos.
- Filtrar las soluciones en caliente utilizando filtro Whatman N°2. El material solido se calcina.
- Las soluciones filtradas se aforan con agua destilada para análisis de adsorción atómica.

Análisis gravimétrico para SO4-2:

- Se lixivian los crisoles de forma agitada a 360 rpm en 150 ml de agua destilada a una
temperatura de 60°C. De la solución obtenida se extraen 50 ml por muestra.
- Se toman 20 ml de muestra y se agregan 20 ml de agua destilada y 5 ml de amoniaco en un
vaso precipitado. Los vasos de precipitados se dejan en la hot-plate hasta que hiervan.
- Filtrar en caliente utilizando filtro Whatman N°2 y lavar hasta los 300 ml. El precipitado en el
filtro se desecha.
- Se agregan 3-4 gotas de colorante a los 300 ml de solución, para luego añadir ácido
clorhídrico hasta que se vea un tinte rosado, después agregar 10 ml de exceso de ácido
clorhídrico y dejar los vasos en la hot-plate.
- Se retiran los vasos para agregar 15 ml de cloruro de bario al 10% en agitación con una varilla
de vidrio.
- Se dejan los vasos en la hot-plate hasta que hiervan, retirando los vasos y dejándolos reposar
hasta que sedimente el sólido en suspensión.
- Filtrar las soluciones a través de un filtro Whatman N°2, para posteriormente calcinar los
filtros.
 27

Capítulo 4: Resultados y discusión

4.1 Pruebas exploratorias

Las pruebas preliminares que se realizaron para determinar las condiciones óptimas de trabajo,
muestran que para las dos temperaturas de trabajo se logra obtener cobre.

En tanto para las cantidades de reactivos, se logró apreciar que para la que no cuenta con exceso
de carbón y carbonato de sodio se logran formar pequeñas gotas de cobre metálico para las cuales
no se logra una coalescencia de todas ellas y quedan dispersa en una matriz de metal blanco
claramente diferente al resto de las demás pruebas. La no coalescencia del cobre puede deberse a
que la cantidad de carbonato de sodio no fue suficiente como para que también actuara eficazmente
como fundente.

La Tabla 9 detalla las condiciones de las pruebas exploratorias que se realizaron en un horno mufla
con masas de muestras de alrededor de 50 gramos.

Tabla 9. Detalles de las pruebas exploratorias.

Prueba Tiempo Temperatura Metal Exceso Exceso C %SiO2 Masa

N° (min) (°C) blanco Na2CO3 % total (g)
(g) %
E1 60 1300 24,83 0 0 10 50,01
E2 60 1300 25,84 0 500 10 50,01
E3 60 1300 22,52 0 500 10 49,86
E4 60 1300 22,52 0 500 10 50,02
E5 40 1240 14,08 500 0 10 49,07
E6 40 1240 14,92 500 500 10 53,00

En estas pruebas realizadas que contaban con un volumen de masa significativo por las cantidades
de reactivos, pudieron formar tres fases claramente diferenciables, una fase de escoria sulfurada,
una de material sin reaccionar formada principalmente por coque y la fase de cobre metálico que
logró coalecer en el fondo del crisol.
 28

En este caso el efecto de la temperatura no pudo ser caracterizado detalladamente y solo se pudo
identificar que eran temperaturas adecuadas para que las reacciones que permiten la obtención de
cobre se dieran de forma satisfactorias independientes del tiempo y las cantidades de reactivos, lo
que permitió poder bajar el rango de temperatura y compensarlo con tiempos más altos de reacción
para lograr resultados similares en un horno tubular Lindberg con crisoles de menor tamaño.

Figura 12. Prueba exploratoria E6.

La escoria que se forma en la superficie, se deduce que es una escoria sulfurada de sodio por sus
características soluble e higroscópica y color rojizo. Lo que en primera instancia se logra determinar
que la captación del azufre en la escoria se logra formando un compuesto como el Na2S, según las
características planteadas.
 29

4.2 Pruebas finales bajo lupa estereográfica

Posteriormente de las 16 pruebas finales, se seleccionaron las 6 mejores que fueron repetidas bajo
las mismas condiciones planteadas en el punto anterior

Las 6 pruebas que fueron repetidas se detallan en Tabla 10.

Tabla 10. Detalles de las pruebas finales.

Prueba Tiempo Temperatura Metal Na2CO3 (g) C (g) SiO2 Masa

N° (min) (°C) blanco (g) total (g)
(g)
10’ 40 1240 1,88 1,11 0,56 0,05 3,60
11’ 40 1240 1,05 2,49 0,08 0,03 3,65
12’ 40 1240 1,14 2,55 0,32 0,03 4,04
14’ 90 1240 2,00 1,18 0,60 0,06 3,84
15’ 90 1240 0,99 2,36 0,08 0,03 3,46
16’ 90 1240 0,85 1,89 0,24 0,02 3,00

En los crisoles de estas pruebas, al ser de menor tamaño, no se produjo la separación de fases como
ocurrió en las pruebas exploratorias, si no que los compuestos sulfurados se depositaron alrededor
del crisol y dispersos junto al material no reaccionado generando una sola escoria semi-homogénea.
 30

Material
soluble

Figura 13. Crisol con material soluble en los bordes.

4.2.1 Material sulfurado presente en la escoria de las pruebas 11’, 14’ y 15’

Las pruebas vistas bajo la lupa estereográfica, se pudo ver que se logró captar azufre en la escoria
como material sulfurado. El material sulfurado se depositó en la escoria, diseminado como pequeños
cristales vidriosos soluble e higroscópicos que fácilmente reaccionan con la humedad del ambiente,
indicios que efectivamente se está en presencia de un sulfuro de sodio tipo Na2S, que en su mayoría
se deposita en la parte superior de la escoria.
 31

Figura 14. Escoria sulfurada, a): escoria higroscópica; b): cristales de Na2S

4.2.2 Prueba 11’.

Para la prueba 11’ su composición estequiométrica como Cu2S/Na2CO3/C es de 1:1:4, para la prueba
14’ es 1:1:4 y para la prueba 15’ es de 1:4:1. La formación del material sulfurado radica en la cantidad
de carbonato de sodio que se utilizó como medio desulfurizador, lo que para efectos de cantidades
tanto como el uso de una cantidad estequiométrica y un exceso del 500%, la formación del Na2S se
da en proporciones similares y calidad similar del sulfuro, ya que en las 3 pruebas analizadas bajo
lupa estereográfica presentan características casi idénticas en solubilidad, coloración, características
higroscópicas y tanto en la forma en cómo se depositaron en la escoria.

En las Figuras 15 y 16 se puede ver en detallado lo descrito anteriormente. Las imágenes fueron
sometidas a un cambio de filtro para poder diferencia con mejor claridad el material sulfurado
señalado en contraste al resto de la escoria
 32

Figura 15. Escoria en prueba 14’. Figura 16. Escoria en prueba 15’

4.2.3 Prueba 16’

La prueba 16’ contaba con una composición estequiométrica de 1:4:4, en este caso particular el
exceso de carbonato de sodio y coque no fue óptimo, ya que la escoria formada no presentaba
cantidades apreciables de material sulfurado. Se observó que gran parte del carbonato quedó
depositado como pequeñas agujas sobre material no reaccionado que en gran parte corresponde a
coque.

El gran exceso de carbonato pudo producir que reaccionara con la sílice, produciendo
preferentemente una escoria silicatada de sodio, lo que pudo evitar una óptima formación de
sulfuros de sodio.
 33

Figura 17. Cristales de escoria silicatada de la prueba 16’.

4.2.4 Coalescencia del cobre

La formación de cobre fue igual para todas las pruebas que fueron repetidas. La coalescencia de
cobre se dio de buena forma, ya que en el fondo de los crisoles se depositó como un botón metálico
perfectamente formado sin impurezas de material no reaccionado esparcido en la matriz metálica.

Figura 18. Cobre coalescido en la prueba 10’. Figura 19. Cobre coalescido en la prueba 11’
 34

Figura 20. Cobre coalescido en la prueba 14’. Figura 21. Cobre coalescido en la prueba 15’

En las imágenes se puede ver como los botones de cobre metálico se forman sin que haya una
aparente mezcla con la escoria ni con el material que no reaccionó.

Para efecto de llevar este método de obtención de cobre a una escala mayor, la separación de fases
y el depósito del cobre se dan de muy buena forma ya que gran parte de la fase metálica coalesce
sin que haya miscibilidad con las demás fases escoria y material no reaccionado.
 35

4.3 Metalografías

4.3.1 Metalografía de escorias

Parte del metal blanco que no se redujo, quedó disperso como pequeñas partículas en la matriz de
escoria, cuya composición aparente está compuesta por el metal blanco no reaccionado y en mayor
cantidad por coque.

4.3.2 Prueba 10’

Esta prueba contaba con exceso de coque, en la imagen metalográfica se puede ver que la matriz es
prácticamente de coque. El metal blanco que no reacciona, queda diperso en pequeñas partículas
sin que haya una coalescencia de las mismas.

Por la falta de carbonato de sodio para completar la reacción, no se pudo identificar cobre reducido
disperso en la matriz ni tampoco como metal blanco semi-reaccionado y solo queda disperso metal
blanco por toda la escoria con una dispersión similar a como se puede ver en la Figura 22 muestra la
metalográfia de la escoria de la prueba 10’.

Figura 22. Metalografía de escoria, de la prueba 10’.

Todas las pruebas vistas bajo el microscopio presentan el mismo patrón en su estructura.
 36

4.3.3 Prueba 11’

La prueba n° 11’ contaba con exceso de carbonato de sodio y sin exceso de coque, solo en cantidad
estequiométrica, en esta ocasión la matriz de escoria tiene una morfología diferente a la prueba
n°10’. La forma difiere de la prueba anterior, en que la matriz es como una malla y no tan lisa, esto
puede ser por la mayor cantidad de carbonato.

En la Figura 23 de la escoria se puede ver que hay pequeñas partículas de metal blanco no
reaccionado. También se encontró que había algunas partículas que tuvieron una reacción
incipiente, generando partículas como una mezcla de cobre y metal blanco que no alcanzó la
reacción completa.

No hubo coalescencia de las partículas semi-reaccionadas ni tampoco de las no reaccionadas, en

esta prueba, al igual que el resto, solo hubo coalescencia del cobre reducido.

Figura 23. Metalografia de la escoria, de la prueba 11’.

 37

4.3.4 Prueba 16’

La prueba n°16’ se realizó bajo un exceso de carbonato de sodio y coque, en esta prueba también se
encontré partículas de metal blanco con una reacción incipiente, pero de mayor tamaño que la
prueba n°11’ y algunas de menor tamaño.

Las partículas de metal blanco y material semi-reaccionado, al igual que en todas las pruebas, se
encuentran dispersa por toda la matriz de escoria. En particular para esta prueba, la dispersión de
las partículas más finas es mayor, las que quedan dispersar en forma casi homogénea, junto con
algunas partículas un poco más grande.

El exceso de ambos reactivos, pudo provocar que las reacciones no se dieran en forma tan eficiente,
ya que el exceso de coque puede producir una baja en la cinética de reacción y el exceso de
carbonato de sodio pudo tender a reaccionar de forma preferente con la sílice. Sumadas estas
condiciones provocó lo que se puede ver en las Figuras 24 y 25 muestran una cantidad significativa
de material sulfurado no alcanzo a completar la reacción y que algunas partículas solo se hayan
reducido parcialmente, produciendo un cobre de dudosa calidad. En gran parte, por el color rojizo,
se presume que el cobre semi-reducido sea de una naturaleza de óxido.

Figura 24. Metalografía de escoria de la prueba 16’ a 20X.

 38

Figura 25. Metalografía de escoria de la prueba 16’ a 10X.

4.3.5 Metalografía Prueba 12’

La prueba n° 12’ se realizó con exceso de coque y bicarbonato de sodio. Al igual que en las pruebas
anteriores, la escoria presenta las mismas características. Pequeñas partículas de metal blanco se
encuentran diseminadas en la matriz. En la Figura 26 se logran ver con claridad las pequeñas
partículas de metal blanco diseminadas en la matriz de escoria.

Para este caso la escoria es más frágil, en comparación a las pruebas con solo exceso de carbonato
de sodio, esto se debe a la mayor cantidad de coque.
 39

Figura 26. Metalografía de escoria de la prueba 12’ a 5X.

Del cobre obtenido en la prueba 12’, se pueden ver en la Figura 27 las impurezas como metal blanco
no reaccionado, los más probable que ese material que no reaccionó haya sido arrastrado por la
coalescencia del cobre. La metalografía, también muestra varias zonas de un material gris más
oscuro que puede ser óxido de cobre que no se redujo o algún compuesto de fierro ya que el análisis
para determinar la pureza de cobre arroja un 1,07% de hierro.

Dentro de la matriz de cobre, en la metalografía de la Figura 28, se puede ver dendritas de cobre de
menor calidad. También se ve que la matriz no presenta una un material de calidad homogénea, si
no que presentan zonas de distinta calidad esparcido de manera amorfa salvo algunas zonas
dendríticas.
 40

Figura 27. Metalografia de la matriz de cobre de la prueba 12’ con impurezas.

Figura 28. Metalografía de la formación de dendritas en la matriz de cobre prueba 12’.

 41

En la Figura 29 de una de las metalografías de la prueba 12’, se puede ver con claridad la separación
que se da entre la fase metálica y la fase escoria. Se da una interfaz continua sin que se produzca
algún tipo de mezcla entre la escoria, principalmente compuesta por carbón, con el cobre reducido,
esto permite evitar que el coque utilizado para reducir el cobre contamine el metal obtenido y que
solo en la interfaz ocurra solo un intercambio entre el metal de interés desde la escoria, también la
mayor parte del metal blanco no entra a la fase cobre metálico sin antes reaccionar para luego
finalmente haya coalescencia del cobre.

Figura 29. Separación del cobre metálico con la escoria a 20X.

Los análisis químicos que se realizaron a las pruebas, por adsorción atómica para las escorias y cobre
metálico y gravimétrico para las soluciones, arrojaron los resultados que se muestran en las Tablas
11, 12 y 13.

Tabla 11. Resultados de análisis para las escorias de las pruebas 12’, 15’ y 16’.

Prueba %Cu %Fe %S

12’ 13,40 4,33 8,42
15’ 21,20 4,50 11,00
16’ 22,60 6,98 11,70
 42

De las pruebas 15’ y 16’, se ve que las escorias tienen valores similares para el porcentaje de cobre
y azufre, para el caso del fierro la cantidad porcentual es diferente, siendo menor el de la prueba
16’. La diferencia de fierro presente en la escoria, puede estar relacionado por la cantidad de coque
utilizado en cada prueba, la prueba 15’ no contaba con exceso de coque a diferencia de la prueba
16’ que tenía un exceso del 500%. Para este caso la variable tiempo no puede definir alguna
observación concreta, ya que ambas pruebas se realizaron en el mismo periodo de 90 minutos.

Para el caso del azufre, las tres pruebas contaban con un exceso de bicarbonato de sodio del 500%
para captar azufre. La prueba 12’ fue la que presentó menor porcentaje en comparación con las
pruebas 15’ y 16’, para estas dos pruebas el porcentaje de azufre fue prácticamente idéntico. la
captación de azufre se puede dar independiente de que también haya un exceso de coque, ya que
la menor cantidad de azufre de la prueba 12’ con respecto a la 15’ y 16’, se puede deber a la
diferencia de tiempo (40 para la primera y 90 para las dos últimas), que permite mayor conversión
a más tiempo de reacción.

La cantidad de cobre que queda en la escoria, están lejos de ser valores atractivos ya que están por
muy encima de los valores habituales, alrededor del 10%, que se pueden obtener en los procesos
convencionales. Cantidades menores de carbonato de sodio y coque, deberían mejorar estos
resultados.

Tabla 12. Resultados análisis química calidad de cobre.

Prueba %Cu %Fe %S

E5 86,9 1,07 0,08
E6 86,9 0,17 0,03

El análisis para la calidad del cobre obtenido se realizó mediante adsorción atómica, las pruebas
contaban con un exceso del 500% de carbonato de sodio para ambas y un 500% de exceso de coque
para la prueba E6, muestra que las cantidades porcentuales de fierro y azufre fueron bajas. También
en la prueba E6 se refleja que el exceso de coque efectivamente ayuda a separar el fierro del cobre,
siendo más bajo el contenido de fierro en el cobre de la prueba E6 en comparación a la prueba E5
que no contaba con exceso de coque.
 43

Independiente de las combinaciones de excesos, se infiere que la ley de cobre alcanzada no será
mayor del 90%, esto puede cambiar con diferentes combinaciones de excesos y cantidades de
carbonato de sodio y coque, al igual que el tiempo y temperatura para mejorar la recuperación y
calidad del cobre.

Tabla 13. Cantidad de azufre soluble de las pruebas finales.

Prueba 10’ 11’ 12’ 14’ 15’ 16’

g/l 1,60 0,60 0,85 0,74 2,24 0,82

En la Tabla 13 se muestra las concentraciones de sulfuro soluble, las pruebas 10’ y 15’ generaron
mucho más material soluble que el resto de las pruebas. La prueba 10’ se realizó con exceso de
coque de un 500% por un tiempo de 40 minutos y la prueba 15’ se realizó con un exceso del 500%
de bicarbonato de sodio y 90 minutos de reacción. Se obtuvo una mayor captación de azufre soluble
cuando hay un reactivo en exceso.

Claramente la captación de azufre se ve favorecida cuando se utiliza una mayor cantidad de

carbonato de sodio sobre el estequimétrico. El tiempo solo influye en lograr que se alcance un mayor
o menor grado de conversión por parte de las especies sulfuradas.
 44

4.4 Balance de masa de la prueba 12’

La prueba 12’, cuenta con todos los valores necesarios para realizar un balance de masa. Para realizar
el balance de masa se consideraron las siguientes suposiciones:

- El carbonato de sodio se descompone completamente según la reacción:

Na2CO3 = Na2O + CO2/CO(g)
- Todo el fierro en el metal blanco se encuentra como FeS.
- El porcentaje de carbono en el coque se asumió de un 90%.
- El resto del azufre considerado en la especie FeO, forma Cu2S y el cobre restante se encuentra
como Cu2O.
- El Cu2O reacciona, distribuyéndose en el resto del fundido, ya sea en la escoria o como
material no reaccionado del metal blanco.
- No hay pérdida de masa.

De los análisis químicos realizados, se obtuvieron los siguientes datos:

Cobre reducido:

Tabla 14. Análisis químico del cobre reducido.

% Cu % Fe %S
86,9 0,17 0,03
Escoria:

Tabla 15. Análisis químico de la escoria.

% Cu % Fe %S
13,4 4,33 8,42

Para el azufre soluble de la prueba 12’, el análisis gravimétrico entrego un valor de 0,85 g/L.
 45

A continuación, se detallan las masas y cantidades por elementos al inicio de la reacción y en los
productos finales.

- Masa de mezcla: 4,04 g

- Masa de cobre obtenido: 0,356 g
- Masa de escoria: 3,684 g

Tabla 16. Balance de masa para prueba 12’.

Inicio Escoria Cobre obtenido

Cu 0,812 g Cu 0,494 g Cu 0,309 g

S 0,179 g S 0,164 g S 1,07*10-4 g

Fe 0,071 g Fe 0,059 g Fe 6,05*10-4 g

C 0,288 g C ---

Cuarzo 0,03 g Cuarzo 0,03 g

Del balance de masa realizado, se estima que la recuperación de cobre para este proceso en
condiciones similares a las de la prueba 12’ será de alrededor del 38%.

No se pudo determinar la cantidad de carbón final en la escoria y en el metal obtenido. Y en la

práctica tampoco se pudo medir la cantidad de azufre que se liberó como SO2(g).
 46

Capítulo 5: Conclusión
La producción de cobre metálico a partir de metal blanco por medio del uso de carbón y carbonato
de sodio como captador de azufre, es factible desde el punto de vista de la termodinámica y cinética.
Por lo tanto, esta técnica de reducción tiene un potencial de uso para la producción de cobre a partir
de sulfuros, mitigando la emisión de gases sulfurados como el SO2.
Los mejores resultados en cuanto a la separación de fases y la formación de escoria sulfurada se
dieron en las pruebas exploratorias, ya que se realizaron en un horno mufla y en crisoles de mayor
tamaño lo que permitió trabajar con una mayor cantidad de masa de reactivos, mejorando
considerablemente la distribución de fases en comparación con las pruebas finales, las que se
realizaron en crisoles de menor tamaño en un horno tubular. Para investigaciones futuras, se
recomienda utilizar un horno mufla para obtener muestras que permitan metalografías y datos de
composición química más representativos y una visión más clara de lo que se puede esperar escala
piloto o industrial.
Fue posible captar el azufre utilizando carbonato de sodio, pero no fue posible cuantificar con
precisión el grado de captación, ya que se trabajó con cantidades pequeñas de masas y también
considerando la pérdida de masa en la etapa en que se cortaron los crisoles. Quedo en evidencia
que se logró la captación de azufre como sulfuro de sodio al momento de realizar la disolución, ya
que el sulfuro es altamente soluble en agua. Esto se pudo apreciar por el olor característico del
azufre, el cual también es idéntico al reactivo de flotación NaSH que se obtiene a partir del Na2S.
Es apropiado utilizar carbón y carbonato de sodio como reactivo para producir cobre metálico, ya
que se logra retener el azufre en la escoria y además actúa como fundente, esto queda en evidencia
por la buena morfología del cobre metálico que coalesce en el fondo de los crisoles. Sin embargo,
no se recomienda utilizar de exceso de carbonato de sodio y coque, ya que dificultan la captación de
azufre como un compuesto sulfurado comercialmente atractivo. Para estudios futuros, se
recomienda estudiar con detalle los excesos de carbonato y coque para lograr un mejor rendimiento
en la recuperación y calidad del metal, al igual que se sugiere realizar un estudio cinético para
determinar tiempo y temperatura para hacer más eficiente la utilización de energía y poder
desarrollar un proceso aún más sustentable.
 47

Para efecto de la temperatura, se concluye que no es necesario trabajar más allá de los 1240°C ya
que a temperaturas más altas, según el estudio termodinámico, se dificultad el avance de las
reacciones. El cobre se logra obtener a los 1210 y 1240°C.

Finalmente, se concluye para este estudio exploratorio que es factible obtener cobre metálico con
carbonato de sodio como desulfurizador y coque como reductor. Para futuras investigaciones se
recomienda trabajar con temperaturas que estén dentro del rango de los 1210-1240°C y con tiempos
mayores a los 30 minutos para obtener una conversión completa.
 48

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 49

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INCRA Monograph Series III. The International Copper Research Association, Inc, 1974.
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and soda slag. Transaction of the Japan Institute of Metals. Vol. 27, n° 8, pp. 608-615, 1986.
17. F. Tognoni. Cultivo en invernader. Ediciones Mundi-Presa. Madrid 1975, p. 246.
18. P. Francisco. Indicaciones prácticas para fertirrigación en cultivo protegido. La Habana, p. 25,
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19. Quimicas Meristem. Catálogo general, p. 25
20. Juan Garcés. Factibilidad de la reducción en medio fundido de Metal Blacon a Cobre Metálico
utilizando Coke como reductor, CaO como desulfurizador y SiO 2 como escorificador.
Concepción, Octubre 2003
 50

Anexo A Sulfuro de sodio

El sulfuro de sodio es el compuesto químico con la fórmula Na2S, o más comúnmente Na2S*9H2O
hidrato. Ambos son sales solubles en agua incoloros que dan soluciones fuertemente alcalinas.
Cuando se expone al aire húmedo, Na2S y sus hidratos emiten sulfuro de hidrógeno, que huele a
huevos podridos[17].

Los sulfuros son combinaciones de compuestos que se encuentran formados por azufre, con un
estado de oxidación -2, junto a otro elemento químico o también, junto a un radical. Hay
compuestos del azufre, de tipo covalente, que también se consideran sulfuros como es el caso del
sulfuro de hidrógeno, siendo éste, uno de los compuestos más importantes de éste tipo. Gran parte
de los sulfuros son de carácter tóxico para el ser humano, ya sea a través de la inhalación o ingestión,
sobre todo en el caso de que el ion metálico que se combine sea tóxico [18].

Propiedades físicas[19]:

 Cristales blancos giroscópicos

 Olor característico.
 Punto de fusión: 920 – 950 ºC
 Densidad : 1.86 g/cm3
 Temperatura de auto inflamación: > 480ªC

Se utiliza en la industria de pulpa y papel en el proceso kraft. Se utiliza en el tratamiento de aguas

como un agente eliminador de oxígeno y también como un precipitante de metales, en la industria
fotográfica para proteger soluciones de revelado de la oxidación, en la industria textil como un
blanqueador, como un desulfurisador y como un agente de decloración y en el comercio de cuero
para el sulfitisatisación de extractos curtientes. Se utiliza en la fabricación de productos químicos
como un agente de sulfonación y sulfometilación. Se utiliza en la producción de productos químicos
de caucho, tintes de azufre y otros compuestos químicos.
 51

Se utiliza en otras aplicaciones, incluyendo la flotación de minerales, la recuperación de petróleo,

conservante de alimentos, haciendo los tintes, y detergente. Sulfuro de sodio es un ingrediente
activo en algunos más de los productos de alivio de las uñas encarnadas de venta libre.