TRANSFERENCIA DE MASA

FASE 4 - CORREGIR LA SOLUCIÓN A SITUACIONES PROBLEMAS

CONSOLIDAR Y SUSTENTAR

Presentado a:
EDUART ANDRES GUTIERREZ
Tutor

Entregado por:
DANIELA ORTIZ Código:
JOVANY ROJANO SEPÚLVEDA Código: 72006063
KATHERINE CARDONA LOPEZ Código:38.644.843
MAIDY YULIETH URREA Código:1.060.879.406
SHIRLEY MILENA CUCAITA MENDOZA Código: 33369396

Grupo: 211612_3

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
CURSO TRANSFERENCIA DE MASA
JULIO 2020

1
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Argumentar la solución de problemas industriales y plantear ecuaciones de transferencia de

masa para explicar el comportamiento de las variables involucradas en procesos industriales de
alimentos mediante el análisis de problemas reales.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Comprender las leyes que gobiernan la transferencia de masa, mediante la solución de

problemas, con el fin de aplicar los fundamentos en el análisis de las operaciones
unitarias.
2. Analizar problemas industriales que implican operaciones de transferencia de masa,
plantea ecuaciones que permitan evaluar las variables involucradas en procesos
industriales de alimentos
3. Resolver problemas industriales de operaciones unitarias que implican transferencia de
masa y calor simultaneas, plantear ecuaciones para evaluar las variables involucradas en
procesos industriales de alimentos.
4. Resolver problemas de difusión y coeficientes de transferencia de masa
5. Realizar revisión y análisis de los contenidos teóricos, en el entorno de conocimiento

2
 SOLUCIÓN FASE 1
Paso 2: Cada estudiante prepara sus aportes e interviene de forma oportuna y significativa
en el foro del trabajo colaborativo, dando respuesta a los siguientes problemas:
1. En un tubo de 6 m de largo se difunde dióxido de carbono (CO2) gaseoso en nitrógeno (N2)
gaseoso a la presión de 1.8 atm y a 24.5 °C. Al principio del tubo la presión del CO2 es de 1,3
atm y en el final del tubo la presión es de 0.45 atm: la difusividad del CO 2 en N2 a esa presión
y temperatura es de 0, 63 x 10-4 m2/ s. Calcular el flujo de CO2 y N2 en el tubo.
Supuestos: difusión equimolecular y, si un gas se difunde en el sentido contrario del otro.
La siguiente figura 1. ilustra la anterior situación:

Figura 1. Ilustración 1

6m

Datos del problema:

Sustancia A: dióxido de carbono (CO2)
Sustancia B: nitrógeno (N2)
𝑃𝑖 = 1.3 𝑎𝑡𝑚
𝑃𝑓 = 0.45 𝑎𝑡𝑚

𝑇 = 24.5 °𝐶
𝑋 =6𝑚
D= 0, 63 x 10-4 m2/ s
Para hallar el flujo de la corriente de CO2 y N2 en el tubo, debido a que tenemos un régimen de
difusión equimolecular (se tiene la misma velocidad de transferencia de A y B)
Sabiendo que:

𝑑𝐶𝐴
𝐽𝐴,𝐵 = −𝐷
𝑑𝑥

3
Tenemos una ecuación diferencial ordinaria (EDO), la resolvemos por trasposición de variables:

𝐽𝐴,𝑋 ∗ 𝑑𝑥 = −𝐷𝐴,𝐵 𝑑𝐶𝐴

Integramos
𝑖

∫ 𝐽𝐴𝑋 ∗ 𝑑𝑥 = −𝐷𝐴,𝐵 𝑑𝐶𝐴

𝑓

𝑖 𝑖
𝐽𝐴,𝑋 ∗ (𝑥) | = −𝐷𝐴,𝐵 ∗ 𝐶𝐴 |
𝑓 𝑓

𝐽𝐴,𝑋 ∗ (𝑥𝑓 − 𝑥𝑖 ) = −𝐷𝐴,𝐵 (𝐶𝐴𝑓 − 𝐶𝐴𝑖 ) (1)

Como No conocemos las concentraciones, hacemos uso de la ley de los gases, entonces:

𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
𝑛
𝐶=
𝑣
𝑃 𝑛
= =𝐶
𝑅𝑇 𝑣

Ahora reemplazamos, en ecuación (1)

𝑃𝑓 𝑃𝑖
𝐽𝐴,𝐵 ∗ (𝑥𝑓 − 𝑥𝑖 ) = 𝐷𝐴,𝐵 ( − )
𝑅𝑇 𝑅𝑇
𝑫𝑨,𝑩 ∗ (𝑷𝒇 − 𝑷𝒊)
𝑱𝑨,𝑩 =
𝑹𝑻 (𝒙𝒇 − 𝒙𝒊)

Flujo de dióxido de carbono (CO2)

𝑚2
0, 63 x 10−4 ∗ (1.3 𝑎𝑡𝑚 − 0.45 𝑎𝑡𝑚)
𝐽𝐴,𝐵 = 𝑠
𝑚3 𝑎𝑡𝑚
0.082057 ∗ 267.65°𝐾 (6𝑚 − 0𝑚)
𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 °𝐾

𝑚2
0, 63 x 10−4 𝑠 ∗ (0.85 𝑎𝑡𝑚) 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝐽𝐴,𝐵 = 3 = 3.65 ∗ 10−7
𝑚 𝑎𝑡𝑚 𝑚2 𝑠
0.082057 ∗ 267.65°𝐾 ∗ 6 𝑚
𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 °𝐾

4
Flujo de nitrógeno (N2)

Para hallar el flujo de Nitrógeno, partimos del supuesto de difusión equimolecular, es decir, se
tiene la misma velocidad de transferencia de A y B, lo que se expresa:

𝐽𝐴 = −𝐽𝐵
𝐽𝑁2 = 𝐽𝐶𝑂2
𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝐽𝑁2 = 3.65 ∗ 10−7
𝑚2 𝑠
Teniendo en cuenta la ley de Fick, para estado estacionario explicar el fenómeno ocurrido
y con base en ella explicar la influencia de los siguientes factores sobre la velocidad de
transferencia:
La ley de Fick determina la velocidad de difusión de una sustancia. Ocurre una fase
formada por dos componentes A y B cuyo movimiento es un flujo laminar. El flujo va
desde una región de alta concentración a las regiones de baja concentración, atravesando
un gradiente de concentración.
La ley de Fick nos dice que el flujo difusión que atraviesa una superficie (J en mol cm2S1)
es directamente proporcional al gradiente de concentración. El coeficiente de
proporcionalidad se llama coeficiente de difusión (D, en cm2S1).
La primera ley de Fick relaciona al flujo difusivo con la concentración bajo la asunción
de un estado estacionario. Va de mayor a menor concentración en proporción al
gradiente de concentración.
• Área de transferencia: a mayor área o superficie de contacto mayor trasferencia o
difusión.
• Difusividad; depende sólo ligeramente de la composición, aumenta al aumentar la
temperatura y desciende cuando aumenta la presión.
• Diferencia de concentraciones entre fases o coeficiente de trasferencia a mayor
concentración mayor el tiempo de transferencia. La concentración es una fuerza
impulsadora
• Temperatura: a mayor temperatura mayor velocidad de trasferencia
• Presión: a mayor presión mayor velocidad de trasferencia
• Tipo de régimen de flujo: puede ser transitorio o estacionario pero el más utilizado en
la ley de Fick es estacionario. A mayor velocidad es mayor el número de Reynolds,
indicando el tipo de régimen definiendo lo siguiente:

Re2000 régimen laminar

2000 < Re < 4000 Zona de transición
Re  4000 Régimen turbulento

5
2. En la empresa de Lácteos ABC se tiene un tanque de almacenamiento que contiene agua
con su parte superior abierta al aire, el agua es empleada como fluido de servicio en los
procesos. Se desea saber ¿qué cantidad de agua se pierde? considerando que existe una
corriente de aire seco a 38.3 °C que sopla sobre el tanque. El tanque es cilíndrico con un
diámetro de 5.0 m. El nivel del líquido en el tanque se mantiene constante a 0.3 m por
debajo de la boca tal como se muestra en la figura.
Figura 2. Ilustración 2

2.0 m

A partir del probelma tenemos:

T°= 38.3 °C
Corriente de aire seco a 38.3 °C
Diámetro del Tanque= 5.0 m
Nivel del líquido= 0.3 m
Cantidad de agua se pierde= X

Suposiciones:
El aire se considera en estdo estacionario
El agua debe evaporarse para difundirse en el aire
𝐴 = 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝐵 = 𝐴𝑖𝑟𝑒
Se aplica Ley de Fick en estado estacionario.

6
 Teniendo en cuenta que B, está en estado estacionario, el flujo molar es cero “0”
NB=0
𝑑𝐶𝐴
𝐽𝐴,𝐵 = −𝐷𝐴,𝐵 + 𝑦𝐴 𝑁𝐴
𝑑𝑧

1 𝑑𝑦𝐴
𝐽𝐴,𝐵 = −𝐶𝐷𝐴,𝐵 | |
1 − 𝑦𝐴 𝑑𝑧
Ahora reescribimos la ecuación:
1
𝐽𝐴,𝐵 ∗ 𝑑𝑧 = −𝐶𝐷𝐴,𝐵 | | 𝑑𝑦𝐴
1 − 𝑦𝐴

Integramos
1
∫ 𝐽𝐴,𝐵 ∗ 𝑑𝑧 = ∫ 𝐶𝐷𝐴,𝐵 | | 𝑑𝑦𝐴
1 − 𝑦𝐴
𝑖
1
𝐽𝐴,𝐵 ∫ 𝑑𝑧 = 𝐶𝐷𝐴,𝐵 ∫ 𝑑𝑦𝐴
1 − 𝑦𝐴
𝑓

Solucionamos la integral, sabiendo que x=yA

𝑖 1 − 𝑥𝑓
𝐽𝐴,𝐵 𝑧 | = 𝐶𝐷𝐴,𝐵 𝐿𝑛
𝑓 1 − 𝑥𝑖

1 − 𝑦𝐴2
(𝑧1− 𝑧2 ) 𝐽𝐴,𝐵 = 𝐶𝐷𝐴,𝐵
1 − 𝑌𝐴1
El flujo molar de (A), según la ley de Fick:
𝐶𝐷𝐴,𝐵 1 − 𝑦𝐴2
𝐽𝐴,𝐵 = Ln ( )
𝑧2− 𝑧1 1 − 𝑌𝐴1
Donde 𝐽𝐴,𝐵 es el flujo de difusión de de una mezcla binaria agua-aire.

7
A aprtir de los supuestos, pero como 1 − 𝑦𝐴2 = 𝑦𝐵2 y 1 − 𝑦𝐴1 = 𝑦𝐵1 para mezclas binarias
en donde 𝑦𝐴 es la fracción mol de A (agua) en la mezcla gaseosa y 𝑦𝐵 es la fracción mol de B
(aire) en esta mezcla.
Definimos

1 = 𝑦𝐴2 + 𝑦𝐵2
1 = 𝑦𝐴1 + 𝑦𝐵1

Entonces

1 − 𝑦𝐴2 = 𝑦𝐵2
1 − 𝑦𝐴1 = 𝑦𝐵1
𝑦𝐵1 = 0
𝑦𝐵2 = 1

Entonces:
Ahora tenemos la fraccion de aire en la mezcla
𝑦𝐵2 − 𝑦𝐵1
𝑦𝐵𝑀 = 𝑦
𝐿𝑛 (𝑦𝐵2 )
𝐵1

Ahora, sustituimos, en la ecuación

𝑪𝑫𝑨,𝑩 𝟏 − 𝒚𝑨𝟐
𝑱𝑨,𝑩 = 𝐋𝐧 ( )
𝒛𝟐− 𝒛𝟏 𝟏 − 𝒀𝑨𝟏

𝐶𝐷𝐴,𝐵 1 − 𝑦𝐴2
𝐽𝐴,𝐵 = Ln ( )
𝑧2− 𝑧1 1 − 𝑌𝐴1

Asi tenemos la ecuación de flujo molar:

8
 𝐶𝐷𝐴,𝐵
𝐽𝐴,𝐵 = ∗ 𝑦𝐴1 − 𝑦𝐴2
(𝑧2− 𝑧1 ) 𝑦𝐵𝑀

Calculamos el coeficiente de difusividad a 38.3°C= 311.45°K, interpolando

Difusividad
Temperatura
(𝑚2 /𝑠) 104
298 0.26
311.45 0,2822
315 0.288

𝑚2
𝑫𝑨,𝑩 = 𝟐𝟖𝟐𝟐
𝑠
𝑃0
𝑦𝐴1 =
𝑃𝑇
𝑃0 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 38.3°𝐶
Según las tablas de vapor de agua, tenemos:

9
Interpolamos:

Presión
Temperatura
(mmHg)
38 49,75
38,3 50,55
39 52,5

Entonces, para valores de presión de 50.55 mmHg, a 38.3 °C, Sabiendo que la presión de la
mezcla (𝑃𝑇 = 760 𝑚𝑚𝐻𝑔), la fracción de agua en agua (𝑦𝐴1 )
𝑃0
𝑦𝐴1 =
𝑃𝑇
50,55 𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑦𝐴1 = = 0.0665
760 𝑚𝑚𝐻𝑔

10
Teniendo en cuenta que es aire seco,
𝑦𝐵1 = 0
𝑦𝐵2 = 1
𝑦𝐴2 = 0
La fracción de agua en aire, seria
𝑦𝐵1 = 1 − 𝑦𝐴1 = 1 − 0.0665
𝑦𝐵1 = 0.933
Ahora calculamos la fracción de de aire en la mezcla
𝑦𝐵2 − 𝑦𝐵1
𝑦𝐵𝑀 = 𝑦
𝐿𝑛 (𝑦𝐵2 )
𝐵1

1 − 0.933
𝑦𝐵𝑀 =
1
𝐿𝑛 (0.933)

𝑦𝐵𝑀 = 0.96681

Teniendo en cuenta que la mezcla se comporta como un gas ideal

𝑃 101325 𝑃𝑎 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝐶= = = 0.039
𝑅𝑇 𝑃𝑎 ∗ 𝑚3 𝑚3
8314 ∗ 311.45°𝐾
𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 °𝐾

Ahora reemplazamos en la ecuación de flujo molar de A

𝐶𝐷𝐴,𝐵
𝐽𝐴,𝐵 = ∗ 𝑦𝐴1 − 𝑦𝐴2
(𝑧2− 𝑧1 ) 𝑦𝐵𝑀

𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑚2
0.039 ∗ 2822
𝐽𝐴,𝐵 = 𝑚3 𝑠
∗ 0.0571 − 0
(0.5𝑚 − 0𝑚) 0.96681

𝑲𝒈 𝒎𝒐𝒍
𝑱𝑨,𝑩 = 𝟏𝟑
𝒎𝟐 𝒔

11
Teniendo en cuenta que la masa molar del agua=0,0180 kg⁄mol
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐽𝐴,𝐵 = 13 2
∗ 0.0180
𝑚𝑜𝑙 𝑚 𝑠 𝑚𝑜𝑙
𝐽𝐴,𝐵 = 0.234 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 /𝑚2 𝑠
3. En una planta de alimentos se realiza un proceso de evaporación de agua. Se le solicita
determinar el coeficiente de trasferencia de masa considerando la evaporación de agua de
una bandeja sobre la que circula aire con una velocidad de 1.46 m/s. La temperatura del
agua y del aire es de 26°C. La anchura de la bandeja es de 50.4 cm, y la longitud en la
dirección que fluye el aire es de 78.3 cm. La difusividad del vapor de agua en el aire es D
= 0,26 x 10-4 m2/s.
Del problema tenemos:
T°= 26°C
µ = 1.46 m/s
𝑚2
= Viscosidad cinemática del aire a 26°C= 1.564 𝑋 10−5 𝑠

Viscosidad
Temperatura 𝑚2
10−5
𝑠
20 1,51
26 1,564
30 1,60

12
 Sistema aire agua
D = 0,26 x 10−4 𝑚2 /s
Coeficiente de trasferencia de masa=X

Hallamos entonces el número de Reynolds

𝜇𝐿
𝑁𝑅𝑒 =

𝑚
1,46 𝑠 ∗ 0.783 𝑚
𝑁𝑅𝑒 =
𝑚2
1,564 𝑋 10−5
𝑠

𝑵𝑹𝒆 = 𝟕𝟑𝟎𝟗𝟑. 𝟑𝟓

Como el 𝑁𝑅𝑒 > 4000 se puede decir que el flujo es turbulento.

Teniendo en cuenta que el número de Schmidt, es la relación entre la viscosidad cinemática y

la difusividad molecular, y se designa por Sc,

D = 0,26 x 10−4 𝑚2 /s
𝑚2
 = 1,564 𝑋 10−5
𝑠

𝑁𝑠𝑐 =
𝐷

𝑚2
1,564 𝑋 10−5 𝑠
𝑁𝑠𝑐 =
𝑚2
0,26 x 10−4 𝑠

𝑵𝑺𝒄 = 𝟎. 𝟔𝟎𝟏𝟓𝟒

El número de Sherwood se define como la relación entre la transferencia de masa convectiva

y la difusividad de masa

1 1
𝑁𝑆ℎ = 0.664 ∗ 𝑁𝑅𝑒 2 ∗ 𝑁𝑆𝑐 3
1 1
𝑁𝑆ℎ = 0,664 ∗ (73093.35)2 ∗ (0.60154)3

𝑵𝑺𝒉 = 151.797

13
Teniendo en cuenta la equivalencia, hallamos el coeficiente de transferencia, despejando 𝐾𝑀

𝐾𝑀 ∗ 𝐿
𝑁𝑆ℎ =
𝐷𝐴𝐵

𝑚2
151.797 ∗ 0.26 𝑥 10−4 𝑠
𝐾𝑀 =
0.783 𝑚

𝑚
𝐾𝑀 = 0.00504
𝑠
Ahora calculamos el flujo másico que se está evaporando, teniendo en cuenta que el sistema
esta al 0.5% HR, entonces,
La densidad del aire saturado a la 26°C: 0.02438 Kg/𝑚3

14
Para 50% de HR
𝑨,𝑺 = 0.02438 Kg/𝑚3
Kg
𝑨, = 0.5 𝐴,𝑆 = 0.02438 ∗ 0.5 = 0.01219 Kg/𝑚3
𝑚3

𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎
𝐴 = (0.504𝑚)(0.783𝑚)
𝐴 = 0.3946 𝑚2

𝒎𝑨 = 𝑲𝑴 𝑨(𝑪𝑨,𝑺 − 𝑪𝑨,∞ )

𝑚
𝑚𝐴 = 0.00504 ∗ 0.3946 𝑚2 ∗ (0.02438 Kg/𝑚3 − 0.01219 Kg/𝑚3 )
𝑠
𝑚𝐴 = 2.42 ∗ 10−5 Kg/𝑠

Kg 1000 𝑔 3600 𝑠
𝑚𝐴 = 2.42 ∗ 10−5 ( )( )
𝑠 1 𝐾𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑔
𝑚𝐴 = 87.12
ℎ

15
 SOLUCIÓN FASE 2
Paso 2: Cada estudiante prepara sus aportes e interviene de forma oportuna y significativa
en el foro del trabajo colaborativo, dando respuesta a los siguientes problemas:
1. En una industria de Alimentos se tiene una corriente de aire está contaminada con una
sustancia orgánica que se desea eliminar. Para ello, 735 kg/h de aire son introducidos por la base
de una torre de relleno con anillos Raschig dispuestos al azar, por la que circulan en
contracorriente 3500 kg/h de un aceite mineral.
Se le solicita calcular:
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de anegamiento.
b) El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,55 veces la de anegamiento.
Propiedades de los fluidos:
Líquido: Densidad = 900 kg/m3; viscosidad = 40 mPa·s.
Gas: Densidad = 1,1 kg/m3.
Para el relleno utilizado: (a/ε3) = 300 m2/m3.
Solución:
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de anegamiento.
Calculamos la velocidad de anegamiento, despejándola de la fórmula:

(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑎 η𝐿 0.2 1 𝐿 1 𝜌𝐺 1
ln [ 3
( ) ] = −4 ( ) ⁄4 ( ) ⁄8
𝑔 𝜀 η agua 𝜌𝐺 𝜌𝐿 𝐺 𝜌𝐿

Entonces, reemplazando los datos que nos da el ejercicio:

1 1
𝑘𝑔 𝑘𝑔 4 𝑘𝑔 8
(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑚2 40 𝑚𝑃𝑎. 𝑠 0,2 1.1 3 3500 1.1 3
ln [ ∗ 300 ∗( ) ∗( 𝑚 )] = −4 ( ℎ ) ∗( 𝑚 )
𝑚 𝑚3 1 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
9.81 2 900 3 735 900 3
𝑠 𝑚 ℎ 𝑚

(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑚2 1 1
ln [ 𝑚 ∗ 300 ∗ 2.0913 ∗ (0.0012)] = −4(4.7619) 4 ∗ (0.0012)8
9.81 2 𝑚3
𝑠

16
 (𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑚2
ln [ 𝑚 ∗ 627.39 𝑚3 ∗ (0.0012)] = −4 ∗ (1.4772) ∗ (0.4314)
9.81 2
𝑠

(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑚2
ln [ 𝑚 ∗ 0.7529 ] = −2.549
9.81 2 𝑚3
𝑠

(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑚2
𝑚 ∗ 0.7529 3
= 𝑒 −2.549
9.81 2 𝑚
𝑠
(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 𝑚2
𝑚 ∗ 0.7529 = 0.16928
9.81 2 𝑚3
𝑠
(𝐺𝐴𝑁𝐺 )2 0.16928
𝑚 ∗= 𝑚2
9.81 2 0.7529 3
𝑠 𝑚

0.16928 𝑚
𝐺𝐴𝑁𝐺 = √ ∗ 9.81
𝑚2 𝑠2
0.7529 3
𝑚

𝑚2
𝐺𝐴𝑁𝐺 = √2.2057
𝑠2
𝒎
𝑮𝑨𝑵𝑮 = 𝟏. 𝟒𝟖𝟓𝟐
𝒔
Para el cálculo del diámetro de la torre se usa la siguiente fórmula para obtener el parámetro S:

1 𝐺
𝑆=
𝜌𝐺 𝑉𝑎𝑛𝑒𝑔𝑎𝑚

𝐾𝑔
1 0.2042 𝑠
𝑆= 𝑚
𝑘𝑔
1.1 3 1.4852 𝑠
𝑚

𝑆 = 0.9090𝑚2 ∗ 0.1374

𝑆 = 0.1249𝑚2

17
De la siguiente formula despejamos D:

𝜋 2
𝑆= 𝐷
4

S∗4
𝐷2 =
𝜋

0.1249𝑚2 ∗ 4
𝐷=√
3.1416

𝑫 = 𝟎. 𝟑𝟗𝟖𝒎

diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,55 veces la de anegamiento

1 𝐺
𝑆=
𝜌𝐺 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.55 𝑉𝑎𝑛𝑒𝑔𝑎𝑚

𝑚
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.55 ∗ 1.4852
𝑠
𝑚
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.8169
𝑠
Entonces reemplazamos, para hallar S
1 𝐺
𝑆=
𝜌𝐺 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐾𝑔
1 0.2042 𝑠
𝑆= 𝑚
𝑘𝑔
1.1 3 0.8169 𝑠
𝑚

𝑆 = 0.2272𝑚2

Luego el diámetro D, cuando la velocidad es 0,55 veces la de anegamiento:

S∗4
𝐷2 =
𝜋

18
 0.2272𝑚2 ∗ 4
𝐷=√
3.1416

𝑫 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟕𝟖 𝒎

2. Una corriente de aire con una humedad absoluta de 0,025 kg de agua/kg de aire seco se desea
secar hasta una humedad de 0,014 kg de agua/kg de aire seco, con el fin de utilizarla en un
proceso de secado de semillas. Para realizar esta deshumidificación, se utiliza una torre de
absorción rellena de anillos Raschig de 2.3 pulgadas, siendo el líquido absorbente una solución
de sosa cáustica al 47% en peso. Si el caudal de disolución absorbente que se utiliza es un 25%
superior a la mínima, se le solicita a usted calcular la altura que debería tener la torre para realizar
esta operación, sabiendo que la altura de una unidad de transferencia es de 60 cm. Para este
sistema, los datos de equilibrio se dan en la siguiente tabla:

X Y
(moles H2O/- (moles H2O/-
mol NaOH) mol aire seco)
0 0
1 8
2 22
3 56
4 134
5 200
6 252
7 284
8 314
9 340
10 380
12 404
14 460

Para las masas moleculares de agua, aire e hidróxido sódico se toman los valores 18, 29 y 40
kg/kmol, respectivamente.

Solución ejercicio 2:
Sabemos que
kg de agua
𝑌1 = 0,025
Kg de aire

19
 kg de agua
𝑌2 = 0,014
Kg de aire
𝑋2 = 47% 𝑁𝑎 𝑂𝐻

Cálculo de las razones molares en fase gas, para las secciones de entrada y salida
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 29 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑌1 = 0.025 ( )( )
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝒀𝟏 = 0.04027 = 0.04027
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 29 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑌2 = 0.014 ( )( )
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝒀𝟐 = 0.02255 = 0.02255
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

Para la corriente líquida que entra en la columna, la razón molar será:

𝑃 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
% = ∗ 100
𝑃 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

𝑃 47 𝑘𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻
% =
𝑃 100 𝑘𝑔 𝑠𝑙𝑛

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 47 𝑘𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻+? 𝑝𝑒𝑠𝑜𝐻20

20
 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻2 𝑂 = 100𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 − 47 𝑘𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻 = 53 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂

53 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 40 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑋2 = ( )( ) = 2.506
47 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑿𝟐 = 2.506 = 2.506
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

Para poder proyectar los valores en la recta, a los valores y, los multiplicamos 10.000
El valor de (𝐿/𝐺) 𝑚𝑖𝑛 se obtiene de la pendiente de la recta que une el punto de la cabeza de columna
𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
(𝑋2, 𝑌2) con el punto de la curva de equilibrio de ordenada 𝑌1 = 402.7 . Sin embargo, esta
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒
recta cortaría la curva de equilibrio, por lo que sería imposible realizar la operación. En este caso,
desde el punto de cabeza de columna (𝑋2, 𝑌2) se traza la tangente a la curva de equilibrio, siendo la
pendiente de esta recta tangente el valor (𝐿/𝐺) 𝑚𝑖𝑛.

21
 𝐿 𝑌1 − 𝑌2
( ) =
𝐺 𝑚𝑖𝑛 (𝑋1 )𝑒 − 𝑋2

𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝐿 (402.7 ) − (225.5 )
( ) = 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒
𝐺 𝑚𝑖𝑛 (11.9 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 ) − (2.506 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 )
𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻

𝐿 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻
( ) = 18,86
𝐺 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

Teniendo en cuenta que el ejercicio, nos indica que el caudal del absorbente, se utiliza un 25%
superior a la minina, la relación entonces sería:

𝐿 𝐿
( ) = 1,25 ( )
𝐺 𝐺 𝑚𝑖𝑛
𝐿 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻
( ) = 1,25 (18,86 )
𝐺 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝐿 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻
( ) = 23.578
𝐺 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

Ahora, que tenemos los valores reemplazamos y despejamos x1

𝐿 𝑌1 − 𝑌2
=
𝐺 𝑋1 − 𝑋2

𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 402.7 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 − 225.5 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒
23.578 =
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑿𝟏 − 2.506
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 177.2
23.578 = 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑿𝟏 − 2.506
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 1 1
23.578 ( )=( )
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
177.2 𝑿𝟏 − 2.506
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒
22
 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 1
0.133 =( )
𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑿𝟏 − 2.506
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒

𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 1
𝑿𝟏 − 2.5062.506 =( )
𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻
0.133
𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

1 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑿𝟏 = ( ) + 2.506
𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒
0.133
𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑿𝟏 = 10.024
𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻

500
Gráfica de un sistema de absorción
450
10,1; 403
400 12; 403
Y (104) mol H2O/mol aire seco

350

300

250
2,51; 226
200

150

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
X (mol H2O/mol NaOH)

De modo que se obtiene: NUT =4.5

La altura de la torre se calcula multiplicando el valor de la altura de la unidad de transferencia
por el número de ellas:

z = (60 cm) (4.5) =270 cm.

23
3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea extraer el aceite
contenido en una harina, cuya composición es 18% aceite y el resto materia inerte. Para
ello, 800 kg de harina y 3.200 kg de disolvente orgánico se alimentan a un sistema sencillo
de una sola etapa. Si la cantidad de disolución retenida por los sólidos es de 0,65 kg/kg de
inerte, se le solicita calcular:
a) Las composiciones de extracto y refinado.
b) Las cantidades de extracto y refinado.
c) El porcentaje de aceite extraído.
La curva de retención se obtiene a partir de la ecuación:

Balance total

𝐸=𝑆

𝑅𝐴 + 𝐷 = 𝐸 + 𝑅1 = 𝑴

800𝑘𝑔 + 3200𝑘𝑔 = 𝐸 + 𝑅1

Balance parcial del soluto

𝑅𝐴 (𝑋𝑆𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝑆𝐷 ) = 𝐸(𝑌𝑆𝐸 ) + 𝑅1 (𝑋𝑆𝑅1 )= 𝑴𝑿𝑺𝑴

Balance parcial del disolvente

𝑅𝐴 (𝑋𝐷𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝐷𝐷 ) = 𝐸(𝑌𝐷𝐸 ) + 𝑅1 (𝑋𝐷𝑅1 ) = 𝑴𝑿𝑫𝑴

A partir de los valores, que tenemos en el problema:

24
 𝑀𝑋𝑆𝑀 = 𝑅𝐴 (𝑋𝑆𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝑆𝐷 ) = 𝐸(𝑌𝑆𝐸 ) + 𝑅1 (𝑋𝑆𝑅1 )

𝑀𝑋𝐷𝑀 = 𝑅𝐴 (𝑋𝐷𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝐷𝐷 ) = 𝐸(𝑌𝐷𝐸 ) + 𝑅1 (𝑋𝐷𝑅1 )

Entonces, nos quedan las expresiones

𝑀𝑋𝑆𝑀 = 𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 + 𝐷𝑌𝑆𝐷

𝑀𝑋𝐷𝑀 = 𝑅𝐴 (𝑋𝐷𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝐷𝐷 )

A partir del balance total o global, sabemos que M, es igual a

𝑴 = 𝑅𝐴 + 𝐷

Como M, está multiplicando, pasa a dividir

𝑹𝑨 𝑿𝑺𝑹𝑨 + 𝑫𝒀𝑺𝑫
𝑿𝑺𝑴 =
𝑹𝑨 + 𝑫

𝑿𝑫𝑹𝑨 (𝑹𝑨 ) + 𝑫(𝒀𝑫𝑫 )

𝑿𝑫𝑴 =
𝑹𝑨 + 𝑫

𝑋𝑆𝑅𝐴 (𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝑆𝐷 ) (800)(0.18) + (3200)(0)

𝑋𝑆𝑀 = = = 0.036
𝑅𝐴 + 𝐷 (800) + (3200)

𝑋𝐷𝑅𝐴 (𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝐷𝐷 ) (800)(0) + (3200)(1)

𝑋𝐷𝑀 = = = 0.8
𝑅𝐴 + 𝐷 (800) + (3200)

Ahora, hallamos 𝑋𝑠 y 𝑋𝐷

𝑟
𝑋𝐷 = − 𝑋𝑠
𝑟+1

0.65
𝑋𝐷 = − 𝑋𝑠
0.65 + 1

𝑿𝑫 = 𝟎. 𝟒 − 𝑿𝒔

25
Despejamos 𝑋𝑠 , Cuando 𝑋𝐷 = 0

𝑋𝑠 = 0.4 − 𝑋𝐷

𝑋𝑠 = 0.4 − 0

𝑿𝒔 = 𝟎. 𝟒

Despejamos 𝑋𝐷 , Cuando 𝑋𝑆 = 0

𝑋𝐷 = 0.4 − 𝑋𝑠

𝑋𝐷 = 0.4 − 0

𝑿𝑫 = 𝟎. 𝟒

𝑅𝐴 ∗ 𝑋𝑆𝑅𝐴
𝒀𝑺𝑬𝟏 =
𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 + 𝐷

(800)(0.18)
𝒀𝑺𝑬𝟏 =
(800)(0.18) + 3200

𝒀𝑺𝑬𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟑

26
 a. Las composiciones de extracto y refinado.

A partir del gráfico, obtenemos los valores:

Composición en el Refinado: 𝑅1 𝑋𝑆 = 0.01 𝑋𝐷𝑅1 = 0.43

Composición en el Extracto: E 𝑌𝑆1 = 0.043 𝑌𝐷𝐸 = 0.957

b. Las cantidades de extracto y refinado:

𝐑 𝐀 (𝐗 𝐒𝐑𝐀 ) + 𝐃(𝐘𝐒𝐃 ) = 𝐄(𝐘𝐒𝐄 ) + 𝐑 𝟏 (𝐗 𝐒𝐑𝟏 ) Ec. 1

𝑅𝐴 + 𝐷 = 𝐸 + 𝑅1

800𝑘𝑔 + 3200𝑘𝑔 = 𝐸 + 𝑅1

27
 𝟒𝟎𝟎𝟎𝐊𝐠 − 𝐄 = 𝐑 𝟏 Ec. 2

Reemplazamos Ec. 2 en Ec.1:

𝑅𝐴 (𝑋𝑆𝑅𝐴 ) + 𝐷(𝑌𝑆𝐷 ) = 𝐸(𝑌𝑆𝐸 ) + 𝑅1 (𝑋𝑆𝑅1 )

(800)(0.18) + (3200)(0) = 𝐸(0.043) (0.01)(4000 − E)

144 = 𝐸 0.043 + 40 − 0.01 𝐸

144 − 40 = 𝐸 0.043 − 0.01 𝐸

104 = 0.033 𝐸

𝐄 = 𝟑𝟏𝟓𝟏. 𝟓 𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐞𝐱𝐭𝐫𝐚𝐜𝐭𝐨

Reemplazamos el valor obtenido en la Ec 1:

4000Kg − E = R1

R1 = 4000Kg − 3151 Kg

R1 = 𝟖𝟒𝟖. 𝟓 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐑𝐞𝐟𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨

Balance total

R A + D = E + R1

800 kg + 3200 kg = 3151.5 Kg + 848.5 Kg

4000 Kg = 4000 Kg

c. Porcentaje de aceite extraído:

E YDE = 3151 Kg ∗ 0.957 = 3015.5 Kg de aceite

Porcentaje de aceite extraído frente al inicial
E YDE
% Aceite extraido = ∗ 100
𝐸

28
 3015.5
% Aceite extraido = ∗ 100
3151

% 𝐀𝐜𝐞𝐢𝐭𝐞 𝐞𝐱𝐭𝐫𝐚𝐢𝐝𝐨 = 𝟗𝟓. 𝟕%

4. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se requiere extraer aceite de una

harina con benceno, utilizando un extractor continuo en contracorriente. La unidad ha de tratar
1500 lb de harina (basada en el sólido totalmente agotado) por hora. La harina no tratada
contiene 900 lb de aceite y contaminada con 70 lb de benceno. El Benceno suministrado (3500
lb), contiene 50 libras de aceite. Los sólidos agotados han de contener 180 lb de aceite no
extraído. Experimentos realizados en idénticas condiciones a las de la batería que se proyecta
indican que la disolución retenida depende de la concentración de la disolución en la forma que
se indica en la siguiente Tabla. Se le solicita calcular:
a) La concentración de la disolución concentrada, o extracto
b) La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos.
c) La masa de la disolución que sale con la harina extraída.
d) La masa de extracto.
e) El número de etapas que se requieren.

Concentración Disolución
(lb de aceite/ retenida
lb de disolución) (lb / lb de sólido)
0,0 0,500
0,1 0,505
0,2 0,515
0,3 0,530
0,4 0,550
0,5 0,571
0,6 0,595
0,7 0,620

Se x la fracción de masa del flujo, y la fracción de masa del aceite

Iniciamos por hallar el Blance de Benceno, para ello sumamos la cantidad que ingresa al sistema
más la contenida en la muestra (contaminada)

29
Solución para la entrada de disolvente:

Vb = Benceno suministrado + Aceite en el benceno

𝑉𝑏 = 3500 + 50 𝑙𝑏 = 3550 𝑙𝑏

Calculamos la fracción del benceno en el sistema

Aceite en el benceno
𝑦𝑏 =
Benceno en el sistema

50
𝑦𝑏 =
3550

𝒚𝒃 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒

Cantidad y composición de la disolución en los sólidos agotados o el refinado, realizándolo por

la operación del tanteo.

Calculamos la retención para 𝒙𝒃 , mediante ensayo y error, definiendo un 𝒙𝒃 aproximado

• Si 𝑥𝑏 = 0.1 la disolución retenida a partir de la tabla es de 0.505lb/lb. Por tanto:

Solución retenida Lb = Cantidad de harina suministrada ∗ Disolución retenida

lb
Solución retenida = 1500 lb ∗ 0.505 sólido
lb

Lb = 757.5 lb

Hallamos 𝑥𝑏 ,

Aceite no extraido
xb =
Sln retenida

180
𝑥𝑏 =
757.5

𝒙𝒃 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟕

• A partir del resultado de 𝒙𝒃 , se realiza interpolación entre los valores de la tabla

30
 Concentración
Disolución retenida
(lb de aceite/
(lb / lb de sólido)
lb de disolución)
0.2 0.515
0.237 0.5205
0.3 0.530

• Ahora tenemos que para 𝑥𝑏 = 0.23 la disolución retenida, por interpolación es de 0.5205
lb/lb. Ahora hallamos Lb;

Solución retenida Lb = Cantidad de harina suministrada ∗ Disolución retenida

lb
𝐿𝑏 = 1500 lb ∗ 0.5205 sólido
lb

Lb = 780.75 lb

Hallamos 𝑥𝑏 ,

Aceite no extraido
xb =
Sln retenida

180
𝑥𝑏 =
780.75

𝒙𝒃 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟎𝟓

• Ahora hallamos el Benceno en flujo inferior 𝐿

Benceno en el flujo inferior = Sln retenida − Sólidos retenidos

𝐿𝐵 = 780.75 lb − 180 lb

𝐿𝐵 = 600.75 lb

Ahora Calculamos, para los sólidos del aceite

𝐿a = 900 lb + 70 lb

31
 𝐿𝑎 = 970 𝑙𝑏

Calculamos la fracción de aceite:

900
𝑋𝑎 =
970

𝑋𝑎 = 0.9278

Aceite en el extracto

Aceite en el extracto = entrada en el aceite − 180

Aceite en el extracto = 900 lb + 50lb − 180lb

Aceite en el extracto = 770 lb

Benceno en el extracto:

Benceno en el extracto = 3500 lb + 70 lb − 600.75 lb

Benceno en el extracto = 2969.25 lb

𝑉𝑎 = 770 𝑙𝑏 + 2969.25 = 3739.25

770
𝑌𝑎 = = 0.2059
3739.25

Las respuestas a los apartados (a) a (d), son

a. La concentración de la disolución concentrada, o extracto: 𝑌𝑎 = 0.2059

b. La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos: 𝑥𝑏 = 0.2305
c. La masa de la disolución que sale con la harina extraída: 𝐿𝐵 = 600.75 lb
d. La masa de extracto: 𝑉𝑎 = 3739.25 𝑙𝑏
e. El número de etapas que se requieren:

Sabiendo que,

Y1 = Y𝑎

Y1 = 0.2059

32
Hallamos la solución retenida, luego 𝐿1 será:

L1 = solución retenida (1500)

L1 = 0.5205(1500)

L1 = 780.75

Balance de masa global

𝑉2 + 𝐿𝑎 = 𝐿1 + 𝑉𝑎

𝑉2 = (𝐿1 + 𝑉𝑎 ) − 𝐿𝑎

𝑉2 = (780.75 + 3739.25 ) − 970

𝑉2 = 3580

Balance de aceite

𝑉2 + 𝑌2 = 𝐿𝑎 + 𝑋𝑎

𝑌2 = (𝐿𝑎 + 𝑋𝑎 ) − 𝑉2

𝑌2 = (3739.25 + 0.9278) − 3580

𝑌2 = 160.177

Para determinar un punto intermedio de la línea de operación se elige Xn=0.50

Ln = dosilución retenida = 0.571 lb ∗ 1500 lb

Ln = 856.5

A partir del balance global,

𝑉𝑛+1 = 3739.25 𝑙𝑏 + 856.5 𝑙𝑏 − 970 𝑙𝑏 = 3625

Un balance de aceite conduce a:

𝑉𝑛+1 𝑌𝑛+1 = 𝐿𝑛 𝑋𝑛 + 𝑉𝑎 𝑌𝑎 − 𝐿𝑎 𝑋𝑎

33
 𝑉𝑛+1 𝑌𝑛+1 = 856.5(0.5) + 3739.25 ( 0.2059) − 950 (0.947)

𝑉𝑛+1 𝑌𝑛+1 = 428.25 + 769.911 − 899.65

𝑉𝑛+1 𝑌𝑛+1 = 298.51
298.51
𝑌𝑛+1 =
3625

𝑌𝑛+1 = 0.0823
El punto (𝑥𝑛, 𝑦𝑛+1) más los puntos (xa,ya,) y (xb, yb) definen una línea de operación
ligeramente curva. Se requiere 1 número de etapas

34
 SOLUCIÓN FASE 3

Paso 2: cada estudiante prepara sus aportes e interviene de forma oportuna y significativa
en el foro del trabajo colaborativo, dando respuesta a los siguientes problemas:
1. Una bandeja de 70 cm × 25 cm y 5 cm de profundidad contiene un producto granular
húmedo que se desea secar con una corriente de aire. La corriente de aire es caliente y
aporta el calor necesario para el secado mediante un mecanismo de convección. El aire
a 70 °C fluye a una velocidad de 2.5 m/s, siendo su humedad de 0,035 kg de agua/kg de
aire seco. Si se considera que los lados y fondo de la bandeja están completamente
aislados, se solicita determinar la velocidad constante de secado.

Solución:

Para hallar la velocidad constante se secado, se usa la fórmula:

𝒉(𝑻 − 𝑻𝒘)
𝑹=
𝒘
Donde,
R = Velocidad constante de secado
h = Coeficiente de transmisión de calor por convección
T = Temperatura = 70°C + 273 = 343𝐾
Tw = Temperatura de bulbo húmedo
w = Calor latente

35
Como No tenemos más datos, empezamos hallando el Coeficiente de transmisión de calor por
convección
ℎ = 0.0204(𝐺)0.8
Donde G, es la velocidad de flujo
G = Aire húmedo ∗ Velocidad

Donde:
masa
Aire húmedo =
Volumen del aire Humedo

1 X Agua/Aireseco RT
𝑉𝐻 = Volumen del aire Humedo = ( + )∗
Maire Maire P

kg H2 O atm ∗ L
1 0.035 0.082 ∗ 343°K
kg aire seco mol ∗ °K
VH = ( g + g )∗
28.9 18 1 atm
mol mol

𝑚3
VH = 1.0278
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜

Ahora calculamos la densidad

𝐦𝐚𝐬𝐚
𝐀𝐢𝐫𝐞 𝐡ú𝐦𝐞𝐝𝐨 =
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐝𝐞𝐥 𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐇𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨

kg kg
1 + 0.035
kg aire seco kg aire seco
Aire húmedo =
m3
1,0278
kg aire seco

kg aire seco
Aire húmedo = 1.007
m3
Ahora hallamos la densidad de flujo másico, G:

36
 G = Aire húmedo ∗ Velocidad

Donde la velocidad, es 2.5 m/s

m 3600 𝑠 𝑚
2.5 ( ) = 9000
s 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ

kg aire seco 𝑚
G = 1.007 ∗ 9000
m3 ℎ
kg
G = 9063
m2 ∗ ℎ

Ahora que tenemos la totalidad de los valores hallamos h, el Coeficiente de transmisión de

calor por convección
𝒉 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟎𝟒(𝑮)𝟎.𝟖

0.8
kg 𝐽
ℎ = 0.0204 (9063 2 ) = 29.8846 2
m ∗ℎ 𝑚 𝑠 °𝐶

Sólo falta hallar la temperatura de bulbo húmedo, la cual leo en un diagrama psicométrico:
umedad de 0,035 kg de agua/kg de aire seco
Kg de agua 1000 g g de agua
0.035 ( ) = 35
kg aire seco 1 Kg kg aire seco

37
 Temperatura De bulbo húmedo= Tw= 38°C

T Calor vap
36,16 2415,9
41,51 2403,1
38 2411,5

Entonces, sabiendo que la velocidad de secado a velocidad constante, es

38
 𝐡(𝐓 − 𝐓𝐰)
𝐑=
𝐰
Reemplazamos
𝐽
29.8846 (70°C − 38°C) 3600 s 1 KJ
R= 𝑚2 𝑠 °𝐶 ( )( )
2411,5 KJ/Kg 1h 1000 J
Kg
R = 1.428
h m2
Teniendo en cuenta el área de la bandeja= 0.75 m*0.25 m=0.1875 m2
𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 = 𝐑 ∗ 𝐀
Kg
Velocidad = 1.428 ∗ 0.1875 m2
h m2

𝐊𝐠
𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 = 𝟎. 𝟐𝟔𝟕
𝐡

2. Un evaporador de doble efecto, que opera en corriente directa, se utiliza para concentrar
un zumo clarificado de fruta desde 15°Brix hasta 75 °Brix. El vapor de caldera del que
se dispone es saturado a 23,54 N/cm2, existiendo en la cámara de evaporación del
segundo efecto un vacío de 430 mm Hg. El zumo diluido es alimentado al sistema de
evaporación a una temperatura de 60 °C a razón de 4000 kg/h. Si los coeficientes
globales de transmisión de calor para el primer y segundo efecto son 1.625 y 1.280 W/(m
2 ·°C), respectivamente. Se le solicita determinar:
a) Caudal de vapor de caldera y economía del sistema.
b) Superficie de calefacción de cada efecto.
c) Temperaturas y presiones en las cámaras de condensación y evaporación de cada efecto.

39
Solución:

Propiedades de los zumos de frutas:

El incremento ebulloscópico puede calcularse según la expresión
∆Te = αCβ P δ exp (γC)
C = es la concentración de la disolución expresada en °Brix
P = es la presión en mbar
Α, β, δ y γ = son constantes empíricas cuyos valores dependen del soluto

∆Te = 0.014C0.75 P 0.1 exp (0.034C)

El calor especifico es función de la fracción másica del agua según la expresión:

Ĉp = 0.84 + 3.34Xagua KJ/Kg ∗ °C

40
En la cámara de evaporación de segundo efecto existe un vacío de 430 mmHg, por lo tanto, su
P2 = 760 mmHg - 430mmHg = 330 mmHg
Propiedades del vapor saturado de agua:
N N
Pw = 23,54 2
= 235400 2
cm m

N 1 bar
235400 ( ) = 2.354 bar
m2 100000 N
m2

1000mbar
𝐏𝐰 = 2.354 bar ∗ = 𝟐𝟑𝟓𝟒𝐦𝐛𝐚𝐫
1bar
Para determinar las otras propiedades se debe pasar la presión a Kg/cm2 porque en la
siguiente tabla se encuentra con esas unidades:

Kg
1.02
2.354 bar ∗ cm2 = 2.4 Kg
1bar cm2

41
ĥw = 526.5KJ/Kg
̂ w = 2711KJ/Kg
H
T = 125.46°C

w = H
̂ w − ĥw
KJ KJ KJ
w = 2711 − 526.5 = 2184.5
Kg Kg Kg

42
 1bar 1000mbar
𝐏𝟐 = 330 mmHg ∗ = 0.44bar ∗ = 𝟒𝟒𝟎𝐦𝐛𝐚𝐫
750mmHg 1bar
Kg
1.02
0.44 bar ∗ cm2 = 0.45 Kg
1bar cm2
Se interpola

Presión ̂𝟐
𝐡 ̂𝟐
𝐇 T (°C)
0,4 315.4 2634.5 75.42
0,5 338.2 2643.2 80.86
0,45 326.8 2638.85 78,14
ĥ2 = 326.8KJ/Kg
̂ 2 = 2638.85KJ/Kg
H
t e2 = 78.14°C

2 = H
̂ 2 − ĥ2
KJ KJ KJ
2 = 2638.85 − 326.8 = 2312.05
Kg Kg Kg
Balance masico global y de componente
𝐰𝐀 = 𝐰𝐂 + 𝐕𝟏 + 𝐕𝟐

4000 = wC + V1 + V2

𝐰𝐀 𝐗 𝐀 = 𝐰𝐂 𝐘𝐂 + 𝐕𝟏 𝐗 𝟏 + 𝐕𝟐 𝐗 𝟐

4000 ∗ 0.15 = wC ∗ 0.75 + V1 (0) + V2 (0)

600 = 0.75WC
600 Kg
wC = = 800
0.75 h

4000 = WC + V1 + V2
4000 − 800 = V1 + V2

43
 Kg
V1 + V2 = 3200
h

Inicialmente se supone
Kg
V1 = V2 = 1600
h
Por lo que la composición de la corriente w2 será X 2 = 0.25 que corresponde a un contenido de
25°Brix.
Incrementos ebulloscópicos. La concentración utilizada es la de la corriente que abandona cada
efecto.
Primer efecto
C1 = 25°Brix
PW = 2354mbar

∆Te1 = 0.014 ∗ 250.75 ∗ 23540.1 ∗ exp (0.034 ∗ 25)

∆𝐓𝐞𝟏 = 𝟎. 𝟕𝟗𝟔°𝐂
segundo efecto
C2 = 75°Brix
P2 = 440mbar

∆Te2 = 0.014 ∗ 750.75 ∗ 4400.1 ∗ exp (0.034 ∗ 75)

∆𝐓𝐞𝟐 = 𝟖. 𝟒𝟏°𝐂

Cálculo de calores específicos

𝐂̂𝐩 = 𝟎. 𝟖𝟒 + 𝟑. 𝟑𝟒𝐗 𝐚𝐠𝐮𝐚 𝐊𝐉/𝐊𝐠 ∗ °𝐂

CA = 15°Brix, Xagua = 0.85

kJ
ĈpA = 0.84 + (3.34 ∗ 0.85)
kg°C
𝐤𝐉
𝐂̂𝐩𝐀 = 𝟑. 𝟔𝟖
𝐤𝐠°𝐂
C1 = 25°Brix, Xagua = 0.75
kJ
Ĉp1 = 0.84 + (3.34 ∗ 0.75)
kg°C

44
 𝐤𝐉
𝐂̂𝐩𝟏 = 𝟑. 𝟑𝟓
𝐤𝐠°𝐂
Cc = 75°Brix, Xagua = 0.25
kJ
Ĉpc = 0.84 + (3.34 ∗ 0.25)
kg°C
𝐤𝐉
𝐂̂𝐩𝐜 = 𝟏. 𝟔𝟖
𝐤𝐠°𝐂
Para realizar el proceso de cálculo se supone que las áreas y los caudales de calor transmitidos
a través de estas áreas de intercambio son iguales en los dos defectos, cumpliéndose:

Q̇ T − Te2 − ΔTe1 − ΔTe2

=
A 1 1
U1 + U2
Q̇ (125.46 − 78.14 − 0.796 − 8.41)°C W
= 2 = 27289.88 2
A 1 1 m °C m
( + )
1625 1280 W

𝐐̇ 𝐖
= 𝟐𝟕𝟐𝟖𝟗. 𝟖𝟖 𝟐
𝐀 𝐦

La 𝐭 𝐞𝟏 se obtiene a partir de la ecuación de velocidad de transferencia de calor en el segundo

efecto:

Q̇
= U(t e1 − t 2 )
A
Temperatura de ebullición en el segundo efecto: t e = t e2 + ΔTe2 = (78.14 + 8.41) =
86.55°C
W
27289.88 2
t e1 = m + 86.55°C = 107.87°C
m2 °C
1280 W

Y la temperatura de ebullición en el primer efecto será:

t1 = t e1 + ΔTe1 = 107.87°C + 0.796°C = 108.67°C

45
Con la temperatura t e1 se consultan las propiedades del vapor de agua saturado:
̂ 𝐯𝟏
𝐡 ̂ 𝐯𝟏
𝐇 Presión
T (°C)
KJ/Kg KJ/Kg mbar
106.56 446.4 2683.4 1274.86
108.74 455.5 2686.8 1372.93
107.87 451.9 2685.4 1333.8

ĥv1 = 451.9KJ/Kg
̂ v1 = 2685.4KJ/Kg
H
t e1 = 107.87°C
KJ KJ
v1 = (2685.4 − 451.9) = 2233.5
Kg Kg
Se usa el mismo valor de incremento ebulloscópico obtenido anteriormente, ya que al
recalcular con la P1=1333.8 mbar se obtiene una variación pequeña en las centésimas de grado
en el primer efecto.
Balance entalpico:
Primer efecto

𝐰𝐯 𝐰 = 𝐕𝟏 [𝐯𝟏 + (𝐂̂𝐩 )𝐕 (𝚫𝐓𝐞𝟏 )] + 𝐰𝟏 𝐂̂𝐩𝟏 (𝐭 𝟏 − 𝐭 𝐞𝟏 ) − 𝐰𝐀 (𝐭 𝐀 − 𝐭 𝐞𝟏 )

wv (2184.5) = V1 [2233.5 + (2.02)(0.796)] + w1 (3.35)(108.67 − 107.87)

−(4000)(60 − 107.87)
wv (2184.5) = V1 (2235.11) + w1 (2.68) + (191480)

Segundo efecto

𝐕𝟏 𝐯𝟏 = 𝐕𝟐 [𝐯𝟐 + (𝐂̂𝐩 )𝐕 (𝚫𝐓𝐞𝟐 )] + 𝐰𝐜 𝐂̂𝐩𝐜 (𝐭 𝐞 − 𝐭 𝐞𝟐 ) − 𝐰𝟏 𝐂̂𝐩𝟏 (𝐭 𝟏 − 𝐭 𝐞𝟐 )

V1 (2233.5) = V2 [2312.05 + (2.02)(8.41)] + (800)(1.68)(86.55 − 78.14)

− w1 (3.35)(108.67 − 78.14)
V1 (2233.5) = V2 [2329.04] + 11303.04 − w1 (102.28)
Y con las ecuaciones de los balances se tiene un sistema de cuatro ecuaciones con cuatro
incógnitas.
46
 wA = V1 + w1
w1 = wA − V1
w1 = 4000 − V1

V1 + V2 = 3200
V2 = 3200 − V1
V1 (2233.5) = (3200 − V1 )(2329.04) + 11303.04 − (4000 − V1 )(102.28)
V1 (2233.5) = 7452928 − 2329.04V1 + 11303.04 − 409120 + 102.28V1
V1 (2233.5) = −2226.76V1 + 7055111.04
2233.5V1 + 2226.76V1 = 7055111.04
7055111.04 𝐊𝐠
V1 = = 𝟏𝟓𝟖𝟏. 𝟕𝟕
4460.26 𝐡
Kg 𝐊𝐠
V2 = 3200 − 1581.77 = 𝟏𝟔𝟏𝟖. 𝟐𝟑
h 𝐡
Kg 𝐊𝐠
w1 = 4000 − 1581.77 = 𝟐𝟒𝟏𝟖. 𝟐𝟑
h 𝐡

Kg Kg
wv (2184.5) = (1581.77 )(2235.11) + (2418.23 )(2.68) + (191480)
h h
Kg Kg
wv (2184.5) = 3535429.94 + 6480.86 + 191480
h h
Kg
3733390.79
wv = h = 𝟏𝟕𝟎𝟗. 𝟎𝟒 𝐊𝐠
2184.5 𝐡

A partir de las ecuaciones de velocidad, obtenemos el valor de las áreas=

wv w = U1 A1 (T − T1 )

Kg 1h KJ J 1KJ
1709.04 ∗ ∗ 2184.5 = 1625 2 ∗ A (125.46°C − 108.67°C)
h 3600s Kg sm °C 1000J 1

47
 KJ KJ
1037.05 = 1.625 2 A1 (16.79°C)
s sm °C
KJ
1037.05 s
A1 = = 38.02m2
KJ
27.28 2
sm

V1 v1 = U2 A2 (Te1 − Te )
Kg 1h KJ J 1KJ
1581.77 ∗ ∗ 2233.5 = 1280 2 ∗ A (107.87°C − 86.55°C)
h 3600s Kg sm °C 1000J 1
KJ
981.36 s
A1 = = 35.96m2
KJ
27.29 2
sm
a) Caudal de vapor de caldera
Kg
wv = 1709.04
h

Economía del sistema

Kg
V1 + V2 3200
E= = h = 1.87 Kg vapor producido
wv Kg Kg vapor caldera
1709.04
h

b) Superficie de calefacción de cada efecto

Am = 36.99m2
c) Temperaturas y presiones en las cámaras de condensación y evaporación de cada efecto
Primer efecto:
Pw = 2354mbar T = 125.46°C
P1 = 1333.8mbar t1 = 108.67°C
Segundo efecto
P1 = 1333.8mbar t e1 = 107.87°C
P2 = 440mbar t e = 86.55°C

48
3. Se dispone de una columna de rectificación para recuperar el 85% del etanol contenido en
una mezcla acuosa, cuya composición en peso del componente volátil es del 43%. El alimento
se introduce como una mezcla de líquido-vapor, conteniendo un 51% de líquido. Cuando la
columna opera con una relación de reflujo 54% superior a la mínima se obtiene una corriente
de residuo con un contenido en peso de agua del 87%. Se le solicita determinar:
a) Composición molar del destilado.
b) Plato de alimentación.
c) Número de platos necesarios si la eficacia global de la columna es del 85%. El diagrama de
equilibrio se obtiene a partir de los datos de equilibrio del sistema etanol agua Tabla 1.
Tabla 1.
x y
0,01 0,103
0,03 0,235
0,05 0,325
0,10 0,444
0,20 0,529
0,30 0,573
0,40 0,613
0,50 0,652
0,60 0,697
0,70 0,753
0,80 0,818
0,85 0,856
0,87 0,873
0,894 0,894
Donde x e y son las fracciones molares de etanol en la fase líquida y vapor, respectivamente.

49
Donde x e y son las fracciones molares de etanol en la fase líquida y vapor,
respectivamente.
X= Etanol en la fase liquida
Y= Etanol en la fase de vapor
Solución:
1. Calculamos el alcohol en la alimentación
Calculamos la fracción en el alimento en base molar
1=A+B
B=1-A
1-0.43=0.57

n moles A
Xa =
n mol A + n mol B
Kg etanol Kmol
0.43 ∗( )
Kg mezcla 46.07Kg
=
Kg etanol Kmol Kg agua Kmol
0.43 ∗( ) + 0.57 ∗( )
Kgmezcla 46.07Kg Kgmezcla 18 Kg

𝐗𝐚 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟖

2.Fraccion del alcohol en el residuo

Sabiendo q el 87% del residuo es agua

50
 El 13% es alcohol
Kg etanol Kmol
0.13 Kg ( )
Kgmezcla 46.07Kg
XR =
etanol Kmol agua Kmol
0.13 Kg ( ) + 0.87 ( )
Kgmezcla 46.07Kg Kgmezcla 18 Kg

𝐗 𝐑 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟓𝟐

Balance de masa
𝐀 = 𝐑+𝐃
Se toma como base de cálculo A = 100 kmoles/h para la corriente de alimento

Balance por componente volátil (Etanol)

𝑨 𝑿𝑨 = 𝑹𝑿𝑹 + 𝑫𝑿𝑫

𝐷 𝑋𝐷 = (𝑋𝐻20,𝑅 )(𝑋𝐸𝑇𝐴𝑁𝑂𝐿,𝐴 ) ∗ 𝐴

𝑫 𝑿𝑫 = 𝑿𝑹 ∗ 𝑿𝑨 + 𝑨

𝐷 𝑋𝐷 = 0.85 ∗ 0.228 ∗ 100

𝑫 𝑿𝑫 = 𝟏𝟗. 𝟑𝟖

Despejo R
𝑨 𝑿𝑨 = 𝑹𝑿𝑹 + 𝑫𝑿𝑫
100 𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ 0.228 = 𝑅 0.0552 + 19.38
22.8 = 𝑅 0.0552 + 19.38

22.8 − 19.38 = 𝑅 0.0552

3.42 = 𝑅 0.0552

𝑹 = 𝟔𝟏. 𝟗 𝑲𝒎𝒐𝒍/𝒉

51
Despejo D

𝑨 = 𝑹+𝑫
100 = 61.9 + 𝐷
𝐷 = 100 − 61.9
𝐃 = 𝟑𝟖. 𝟎𝟒𝟒 𝐤𝐦𝐨𝐥/𝐡

𝐃 𝐗 𝐃 = 𝟏𝟗. 𝟑𝟖

19.38
𝑋𝐷 =
38.044

𝑋𝐷 = 0.5094

Alimento con 51% liquido: q=0.51

La ecuación q de Alimento, será:
q xA
y= x−
q−1 q−1
0.51 0.228
y= x−
0.51 − 1 0.51 − 1
y = −1.041x − (−0.4665)
𝐲 = −𝟏. 𝟎𝟒𝟏𝐱 + 𝟎. 𝟒𝟔𝟔𝟓

Graficando:

52
La recta de razón de flujo esta identificada en verde, se observa el punto de corte en y=0.37
aproximadamente.
La recta en este punto cumple que:
xD
= 0.37
rm + 1
0.5094
= 0.37
rm + 1
De aquí,
𝑟𝑚 = 0.377

La relación de flujo deberá ser 54% superior a la mínima, por tanto:

𝑟 = 0.377 ∗ 1.54 = 0.58058

La ecuación de la recta de operación, será:

𝑟 𝑥𝐷
𝑦𝑛 = 𝑥𝑛+1 +
𝑟+1 𝑟+1
0.58058 0.5094
𝑦= 𝑥+
0.58058 + 1 0.58058 + 1
53
 𝑦 = 0.3673𝑥 + 0.3223
Graficamos y obtenemos en negro la recta de agotamiento:

Entonces las etapas teóricas serán:

54
b. En este caso serian 3 etapas, (2 platos + caldera)
c. Las etapas teóricas serán:
NET − 1
η= 100%
NER − 1
η = 85%
(NET − 1)
NER = [ ]+1
η
(3 − 1)
NER = [ ]+1
0.85
NER = [2.3529] + 1
NER = 3.3529 → 4
Por tanto, se necesitan 3 platos + caldera.

55
 COMPONENTE PRÁCTICO
PRACTICA #1 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
Objetivo general
Estudia el comportamiento sistema de extracción líquido-líquido de contacto sencillo

Objetivos específicos
▪ Evaluar la relación de alimentación solvente/vinagre
▪ Determinar cuál proporción es la más eficiente en la separación

Procedimiento.
Después de terminada la fermentación y la estabilización del vino, éste se puede llevar hasta
una fermentación acética para la transformación del alcohol presente a ácido acético, terminada
esta segunda fermentación se ha constituido el vinagre. La práctica consiste en la extracción de
ácido acético presente en el vinagre (solución agua - ácido acético), extraída mediante un
solvente orgánico, en un sistema de extracción de contacto sencillo. Para lograr separar el ácido
acético del vinagre, se analiza la efectividad del Éter isopropílico como solvente para la
separación de la mezcla, para diferentes concentraciones de mezcla agua / ácido acético de una
carga de alimento.

▪ 5.1. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la masa de vinagre –

alimento desde 80 hasta 60 Kg, mientras se mantiene constante la composición de ácido
acético en vinagre al 18 %.

▪ 5.2. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la composición de

ácido acético en vinagre desde 18% hasta 30%, mientras se mantiene constante la masa
de vinagre – alimento al 60 Kg.
En el simulador virtual Plant, se realiza la simulación: el alimento de la mezcla agua ácido
acético (vinagre) y su composición másica. A partir de esta operación se obtendrá los valores
en masa de solvente, extracto y refinado.

Variables de entrada
- Caudal de alimentación de vinagre (solución ácido acético y agua)
- Composición másica del alimento

Variables de salida
- Masa de Extracto
- Masa de Refinado
- Masa de Solvente

56
Tabla de resultados.

57
Representación gráfica de los datos.

58
Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de cada práctica.

Al variar el % de ácido acético, se generan cambios en las masas de extracto y refinado que son
obtenidas en los procesos de extracción de contacto sencillo.
Se evidencia que la masa del vinagre y la composición másica del alimento se mantienen en
relación con las variables de extracto, refinado y solvente que van aumentando según el avance
del proceso, cuando la concentración del ácido acético aumenta.
Para la extracción líquido-líquido donde varia la masa de vinagre – alimento desde 60 hasta 80
Kg, mientras se mantiene constante la composición de ácido acético en vinagre al 18 % se
videncia un comportamiento no homogéneo en las variables. En esta simulación se observa baja
eficiencia del sistema de extracción, debido a que la masa del extracto disminuye, sin tener
afectación por el aumento de la composición másica del alimento. El comportamiento de las
variables de salida, masa del refinado y masa del solvente, no presentan gran variación,
tendiendo a mantenerse constante.
En la simulación donde la composición másica del alimento, se mantiene constante a 60 Kg y
se aumenta la composición de ácido acético en vinagre desde 18% hasta 30%; se observa un
comportamiento directamente proporcional, es decir a mayor % de vinagre aumenta la masa de
refinado, la masa del extracto y la masa de solvente; lo que evidencia eficacia en el sistema. Sin
embargo, al analizar la eficiencia, se podría concluir que una concentración de ácido acético
adecuada sería de 23.3%.
En la literatura se recomiendan concentraciones inferiores al 40%, ya que los costes de
operación asociados a destilar, serían superiores a los costes de capital que supone el proceso
de extracción. (Levoso,2016)
Teniendo en cuenta que las etapas de la extracción líquido-líquido son: contacto del material
por extraer con el disolvente, separación de las fases formadas, recuperación del disolvente. Es
bastante notoria la gran importancia que representa el mezclado adecuado del disolvente y de la
mezcla por tratar realizada en el extractor, ya que los resultados obtenidos (Kg de masa de
extracto y Kg de masa de refinado), han determinado que la viabilidad del proceso es el
adecuado.

59
Conclusión de la práctica:
La extracción líquido-líquido es una operación básica, de naturaleza física, cuyo fin es la
separación de dos o más componentes de una mezcla líquida mediante la adición de un
disolvente en el cual uno o más componentes son preferentemente solubles.
La extracción líquido-líquido es u a operación básica importante en la separación de mezclas
homogéneas líquidas, donde se lleva a cabo una transferencia de materia, la cual se consigue
mediante el contacto directo entre las dos fases líquidas; una de las fases es dispersada en la otra
para aumentar la superficie interfacial y aumentar el caudal de materia que se transfiere.
La práctica en Virtual Plant, permite entender y procesos industriales del campo del saber
facilitando la comprensión de las operaciones unitarias de transferencia de masa, como la
extracción liquido-líquido.
En la práctica se utiliza éter isopropílico como el solvente de extracción para realizar el proceso
de separación debido a su insolubilidad en el agua y a su solubilidad en ácido acético, la mezcla
de los tres líquidos forma disoluciones ternarias conjugadas, es decir, dos capas saturadas, una
acuosa y otra orgánica; situación ideal para el objetivo de la simulación práctica.
Al aumentar la alimentación de vinagre, mientras se mantiene la concentración de ácido acético,
se concluye que el sistema de extracción liquido-liquido, no es eficiente, debido a que la masa
de extracto disminuye
Con los datos obtenidos se puede analizar en el proceso de extracción del ácido acético del
vinagre es mucho más eficaz, al aumentar la composición de ácido acético en vinagre, mientras
se mantiene constante la masa de vinagre – alimento al 60 Kg.
Se concluye que para un sistema de extracción líquido-líquido, donde se requiere separar el
ácido acético del vinagre, según la simulación en virtual Plant, se debe tener en cuenta la
eficiencia del proceso, la cual se consigue, con una composición másica del alimento constante
de 60 Kg, y una composición de ácido acético en vinagre del 23.3%

60
Paso 3: Cada integrante realizará la simulación de secado en spray y destilación en el software
virtual plant de acuerdo a las indicaciones dadas en el entorno de aprendizaje práctico, y
comparte los datos obtenidos con sus compañeros en el foro del trabajo colaborativo.
Considerando que en la simulación es muy probable que obtengan datos idénticos, el grupo
consolida una sola tabla de valores, a partir de los cuales entre todos los integrantes del grupo
construirán las gráficas y harán su respectivo análisis acorde a los objetivos específicos de la
práctica.
6.1. Simular un proceso de secado en spray donde varía el flujo de leche - alimento desde
0,000068 hasta 0,000136 m3/s, mientras se mantienen constantes: la temperatura del aire a 120
°C, el tiempo de operación del equipo/día en 12 horas.
6.2. Simular un proceso de secado en spray donde varia la temperatura del aire desde 90°C hasta
120°C, mientras se mantienen constantes: flujo de leche – alimento en 0,000136 m3/s, el tiempo
de operación del equipo/día en 12 horas.
6.3. Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos mencionados en una
tabla y analizar el comportamiento de cada una de las variables de respuesta:
• Flujo de aire
• Tiempo de secado de la gota de leche
• Nivel en el tanque de almacenamiento
6.4. Evaluar si el comportamiento de las variables de respuesta es el esperado de acuerdo a lo
establecido en la teoría, de no ser así explicar cuál debería ser el comportamiento de acuerdo a
los fundamentos del secado en spray argumentando de forma clara su respuesta.

61
 PRACTICA #2 SECADO EN SPRAY
Objetivo general
Estudiar el funcionamiento de un secador spray

Objetivos específicos
▪ Simular un proceso de secado en spray donde varía el flujo de leche - alimento, mientras
se mantienen constantes la temperatura del aire, el tiempo de operación del equipo
▪ Simular un proceso de secado en spray donde varia la temperatura del aire, mientras se
mantienen constantes el flujo de leche – alimento y el tiempo de operación del equipo
▪ Determinar la influencia del caudal de alimentación, el tiempo de operación y de la
temperatura del aire de secado.
▪ Elaborar la curva de operación del sistema planteado en la práctica.

Procedimiento.

El secador spray se utiliza dentro de la práctica de leches para la producción de leche en polvo.
Al secador se alimenta leche descremada con un contenido de agua del 95 por ciento en base
humedad y se pone en contacto paralelo con aire a 120ºC (previamente calentado por
combustión de metano). Con esta operación se obtiene una partícula de polvo de una humedad
deseada. El alimento es atomizado por medio de un sistema de disco centrífugo de velocidad de
rotación variable, de la siguiente manera:

▪ Simular un proceso de secado en spray donde varía el flujo de leche - alimento desde
0,000068 hasta 0,000136 m3/s, mientras se mantienen constantes: la temperatura del aire
a 120 °C, el tiempo de operación del equipo/día en 12 horas.
▪ Simular un proceso de secado en spray donde varia la temperatura del aire desde 90°C
hasta 120°C, mientras se mantienen constantes: flujo de leche – alimento en 0,000136
m3/s, el tiempo de operación del equipo/día en 12 horas.
Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos mencionados en una tabla
y analizar el comportamiento de cada una de las variables de respuesta:
 Flujo de aire
 Tiempo de secado de la gota de leche
 Nivel en el tanque de almacenamiento

Variables:

Variables de entrada
- Caudal de leche descremada alimentada al secador.
62
 - Temperatura del aire de secado.
- Tiempo de operación del equipo para una jornada de trabajo.
Variables de salida
- Caudal del aire de secado.
- Nivel de leche en polvo producido, en el tanque de almacenamiento.

Tabla de resultados.

63
Representación gráfica de los datos.

64
Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de cada práctica.
En la práctica, se varía el flujo de leche alimentada al secador, la temperatura del aire de secado
y el tiempo de operación del equipo en un día de trabajo; se determina el tiempo que transcurre
para que la gota cambie su humedad y se convierta en partícula de polvo. Además, se determina
la cantidad de leche en polvo producido, en unidades de nivel del tanque de almacenamiento.
Por último, se registra el caudal del aire necesario para el secado, de la siguiente manera:
Paso 1: En el caso, del proceso de secado en spray a temperatura de aire y tiempo de operación
constante (120°C/12 h), donde se varía el flujo de leche alimentada al secador, el
comportamiento de cada una de las variables de respuesta, es:
 Flujo de aire: Esta variable representa el caudal del aire necesario para el secado. El flujo
del aire permanece constante en 3,14 m, mientras que el flujo de leche aumenta en el
sistema.
 Tiempo de secado de la gota de leche: Este tiempo es el que transcurre para que la gota
cambie su humedad y se convierta en partícula de polvo. El comportamiento de esta
variable se da en sentido lineal, y es directamente proporcional al flujo de leche, cuando
aumenta el flujo, aumenta el tiempo de secado de la gota de leche, no obstante, esta
variación se da en menos de una (1) unidad. El secado por spray se da en pocos segundos
 Nivel en el tanque de almacenamiento: Expresa la cantidad de leche en polvo producida,
Con respecto a esta variable se observa que un comportamiento lineal, de igual manera,
es directamente proporcional al flujo de la leche, aumentando de manera notoria, al
aumentar el flujo de la leche
El método de secado spray es el más importante para secar productos líquidos. Busca secar
los productos tan rápido como sea posible, y a temperaturas relativamente bajas. Por
medio de un pulverizado en una corriente de aire caliente, los productos líquidos pueden ser
secados en pocos segundos.
Paso 2: En el caso, del proceso de secado en spray donde son constantes el flujo de leche –
alimento (0,000136 m3/s), y el tiempo de operación del equipo/día (12 h), donde se varía la
temperatura de aire que ingresa al secador, el comportamiento de cada una de las variables de
respuesta, es:
Para todas las variables de salida, se observa un comportamiento lineal, poco cambiante, de la
siguiente manera:
 Flujo de aire: Varía entre 3.14 a 3.69 m; presentando un comportamiento inversamente
proporcional a la temperatura, disminuye cuando aumenta la temperatura.
 Tiempo de secado de la gota de leche: Esta variable no presenta afectación por con el
factor temperatura, el tiempo de sacado de gota permanece en 1,49 s

65
  Nivel en el tanque de almacenamiento: Esta variable presenta una leve disminución al
aumentar la temperatura.
Es muy importante, la temperatura a la cual se lleva el proceso de secado por spray, debido a
que esta definirá en gran medida, el tipo y tamaño del polvo a obtener, ya que a mayor
temperatura de entrada se pueden disminuir los caudales de operación. En el proceso de secado
también debe tener en cuenta que la leche tiene azúcares y nutrientes, que al someter el producto
a aire demasiado caliente, puede causar pérdidas de vitaminas o incluso generar descomposición
por alta temperatura.
Conclusión de la práctica:
De la práctica concluyo que, para un adecuado proceso de secado por spray, se debe tener un
sistema donde se controlen las variables Caudal de leche descremada alimentada al secador,
Temperatura del aire de secado y Tiempo de operación del equipo para una jornada de trabajo.
Considero que un sistema que no genere sobrecostos y evite perdidas en calidad del alimento,
se debe mantener el sistema a una temperatura de 90°C, a flujo (0.000136 𝑚3 /𝑠 y tiempo de
operación constante (12 h). En estas condiciones la cantidad de leche en polvo producido es alta
(14.72𝑚3 /𝑠 ) , mayor que la observada a otras temperaturas; el tiempo de secado de aire se da
en pocos segundos (1.49 s) y el flujo de aire es de 3.69 m.

66
 PRACTICA #3 DESTILACIÓN CONTINUA
Objetivo general
Estudiar el comportamiento dinámico de una columna de platos de destilación continua.

Objetivos específicos
• Evaluar el efecto del caudal de alimentación sobre las corrientes de salida (cima y
fondos).
• Evaluar el comportamiento del caudal de los fondos ante variaciones en el caudal de
alimentación y la composición del destilado.
• Estimar las temperaturas y las composiciones del destilado, para cada composición y
flujo del alimento.

Procedimiento.
El vino ya fermentado y filtrado es conducido a un tanque de almacenamiento, de donde se
conduce a un precalentador y se alimenta a la columna de destilación. El alimento con flujo F,
ingresa con una concentración de alcohol de: 12, 20 o 27 por ciento V/V, en tanto que el
destilado que se obtiene, muestra una concentración menor o igual que la concentración presente
en el Brandy (un aguardiente obtenido a través de la destilación del vino, casi siempre con un
40-60 por ciento de volumen en etanol). Este licor se obtiene en la cima de la torre de destilación
después de una condensación total.

▪ Seleccionar el flujo de destilado a obtener, el flujo del alimento y la composición del

alimento a la torre. Con estos datos tomar nota de los correspondientes flujos de fondo
y temperaturas de cima, para cada combinación de valores en las variables de entrada.
Por último, registrar los datos de composición en el destilado obtenido.
▪ Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos mencionados en
una tabla y analizar el comportamiento de cada una de las variables de respuesta:
 Caudal de agua con trazas de alcohol en el fondo de la torre
 Temperatura del destilado
 Concentración del destilado en la cima de la torre
• Evaluar si el comportamiento de las variables de respuesta es el esperado de acuerdo a
lo establecido en la teoría, de no ser así explicar cuál debería ser el comportamiento de
acuerdo a los fundamentos de destilación continúa argumentando de forma clara su
respuesta.
Variables de entrada
- Caudal de alimentación a la columna (vino blanco).
- Concentración de alcohol en el alimento (porcentaje volumen/volumen de alcohol en el
vino blanco).
- Caudal de destilado (flujo de Brandy a obtener en la cima de la torre)
Variables de salida

67
 - Caudal de agua con trazas de alcohol en el fondo de la torre
- Temperatura del destilado
- Concentración del destilado en la cima de la torre
Tabla de resultados y Representación gráfica de los datos.

68
69
70
Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de cada práctica.
El caudal de alimentación tiene efecto en las variables de salida, al aumentar el flujo de
vino, se evidencia que la concentración del destilado aumenta significativamente, en
comparación a cuando este se mantiene constante. Con respecto a las variables de flujo
de fondo y temperatura de destilado, estas también aumentan, a medida en que aumenta
el flujo de destilado, aunque no de manera significativa.

En el caso donde se mantiene constante el flujo de vino (400 Kg/h) y el flujo de destilado
(400 Kg/h), y se aumenta la concentración del vino (%v/v), se evidencia disminución en
la concentración del destilado (Kg/h). Las otras variables, flujo de fondo y temperatura
del destilado, son directamente proporcionales a la concentración del vino, es decir, estas
aumentan cuando aumenta la concentración del vino.

En la simulación donde se varía el flujo de destilado, pero, se mantiene constante la

concentración de vino (12.5 %v/v) y el flujo de destilado (400 Kg/h); se observa que las
variables de salida, son indirectamente proporcionales, es decir al aumentar el flujo de
destilado, el flujo de fondo y la temperatura de destilado disminuye (en pequeña
proporción). El mismo comportamiento presenta la concentración del destilado, el se
afecta significativamente.

En la teoría se registra que el caudal de alimentación líquida, es considerada una

perturbación y que una perturbación son variables que afectan a la operación de la
columna cuyo valor está impuesto. Dichas perturbaciones deben ser rechazadas
eficazmente por el sistema de control, siendo recomendable que este actúe antes de que
afecten a las variables controladas.

Si el caudal de alimentación se incrementa, aumentará el nivel de fondo de la columna,

así como el contenido en ligeros del producto de fondo. El controlador de nivel
reaccionará aumentando el caudal de fondo y el de composición aumentará el caudal de
vapor al calderín. Esta acción de control provocará que ascienda más vapor por la
columna con un mayor contenido en componentes pesados. Esto afectará a los lazos de
nivel y de composición de la cabeza de la columna. El condensador condensará más,
esto hará que el controlador de nivel aumente el caudal de destilado, mientras que el de
composición aumentará el de reflujo. Estos cambios en la cabeza de la columna vuelven
a afectar a los lazos de fondo ya que llegará más líquido al fondo debido al mayor caudal
de reflujo (Navas)

Conclusión de la práctica:
1. La destilación es un proceso que consiste en calentar un líquido aprovechando los
diferentes puntos de ebullición hasta que sus componentes más volátiles pasan a la fase
de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en forma
líquida por medio de la condensación.

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2. La destilación continua es propia para tratar grandes cantidades, y la mayor parte de las
instalaciones industriales para la fabricación de alcohol trabajan con aparatos de este
tipo de marcha. En ellos, el vino que se hace destilar entra continuamente en la columna,
de la cual fluyen, igualmente en forma continua, las flemas y las vinazas.

3. El caudal de alimentación tiene efecto en las variables de salida, al aumentar el flujo de

vino, se evidencia que la concentración del destilado aumenta significativamente, en
comparación a cuando este se mantiene constante

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 CONCLUSIONES

1. Se comprende las leyes que gobiernan la transferencia de masa, mediante la solución de

problemas, con el fin de aplicar los fundamentos en el análisis de las operaciones
unitarias.
2. Se resuelven problemas de difusión y coeficientes de transferencia de masa
3. Se analiza problemas industriales que implican operaciones de transferencia de masa,
plantea ecuaciones que permitan evaluar las variables involucradas en procesos
industriales de alimentos
4. Se analiza problemas industriales que implican operaciones de transferencia de masa,
plantea ecuaciones que permitan evaluar las variables involucradas en procesos
industriales de alimentos

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 BIBLIOGRAFIA

Ibarz, A., & Barbosa-Cánovas, G. V. (2008). Operaciones unitarias en la ingeniería de

alimentos. Introducción a las Operaciones Unitarias. Pp 25 – 34. Recuperado
de https://ebookcentral-proquest-
com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/lib/unadsp/detail.action?docID=3176272

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Capítulo 17. Operaciones de etapas de equilibrio. Pp 521 – 548. Recuperado
de https://ebookcentral-proquest-
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peraciones+basicas+de+ingenieria+quimica

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