Programa de Especialización para ejecutivos

“Identificación de problemas potenciales en el área de

manufactura de una organización”

EQUIPO DE TRABAJO

 ALVARADO VILLAVERDE, Kenny

 LORZA HUAMAN, José
 MENDIVEL PUMA, Viviana
 PACHAS YACTAYO, César

DOCENTE

BEDOYA JIMENEZ, Luis

CURSO

LEAN MANUFACTURING

LIMA, 20 de Setiembre del 2020

 ÍNDICE
CAPITULO 1: CASOS PRACTICOS.................................................................................3
CAPITULO 2: CASOS PRACTICOS.................................................................................4
2.1 Caso I: Heinz Glas Perú SAC.........................................................................4
2.1.1 Descripción de la organización y del proceso de mejora............................4
2.1.2 Selección del proceso e identificación de desperdicio...............................4
2.1.3 Relación de potenciales Integrantes del equipo..........................................7
2.1.4 Posibles Herramientas Lean para superar el problem................................7
2.1.5 Indicadores claves del proceso Seleccionado que indican el problema. . .9
2.2 Caso II: MT Industrial SAC...........................................................................10
2.2.1 Descripción de la organización y del proceso de mejora..........................10
2.2.2 Selección del proceso e identificación de desperdicio.............................10
2.2.3 Relación de potenciales Integrantes del equipo........................................14
2.2.4 Posibles Herramientas Lean para superar el problem..............................14
2.2.5 Indicadores claves del proceso Seleccionado que indican el problema. 16
2.3 Caso III: Farmacéutica S.A...........................................................................17
2.3.1 Descripción de la organización y del proceso de mejora..........................17
2.3.2 Selección del proceso e identificación de desperdicio.............................17
2.3.3 Relación de potenciales Integrantes del equipo........................................20
2.3.4 Posibles Herramientas Lean para superar el problem..............................20
2.3.5 Indicadores claves del proceso Seleccionado que indican el problema. 21
CAPITULO 3: IMPLEMENTACION HERRAMIENTAS LEAN........................................23
3.1. Caso I: Heinz Glas Perú SAC.......................................................................24
3.1.1 Objetivos para usa de la Herramienta.........................................................24
3.1.2 Resultados actuales de los indicadores Claves........................................24
3.1.3 Plazo de Implementacion.............................................................................24
3.1.4 Recursos Necesarios...................................................................................25
3.2. Caso I: MT Industrial SAC............................................................................24
3.2.1 Objetivos para usa de la Herramienta......................................................... 24
3.2.2 Resultados actuales de los indicadores Claves......................................... 24
3.2.3 Plazo de Implementacion............................................................................. 24
3.2.4 Recursos Necesarios................................................................................... 25
CAPITULO 4: IMPLEMENTACION HERRAMIENTAS LEAN...................................... 226
4.1 Acotación del problema a una área o zona específica.............................. 26
4.2 Presentación de la situación actual............................................................ 26
4.2.1 Area de Inyección.........................................................................................27
4.3 Desarrollo de 02 herramientas lean Seleccionadas................................... 29
4.3.1 Herramienta 01: SMED.................................................................................29
4.3.2 Herramienta 02: 5S.......................................................................................30
4.4 Resultados.................................................................................................... 31
4.4.1 Plano distribución de área - Propuesto......................................................31
4.4.2 Fijación de moldes a máquina.....................................................................32
4.4.3 Herramienta para cambio de molde............................................................32
4.4.4 SMED Propuesto...........................................................................................33
4.4.5 OEE Mejorado...............................................................................................33
 CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN

Kaizen” es “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo”. que se emplean para

mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la
estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por
personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados
que el equipo considere necesario.

A continuación, se describirán 03 casos para aplicación Kaizen, por lo que Nuestra

contribución acerca de estas empresas es lograr la reducción de tiempos y plazos de
respuesta, logrando así mejores tiempos para el desarrollo de productos y su puesta en
la organización.
 CAPITULO 2: CASOS PRACTICOS

2.1 Caso I: Heinz Glas Perú SAC.

2.1.1 Descripción de la organización y del proceso de mejora

Heinz Glas Perú SAC es una compañía alemana con más de 400 años en el
mercado mundial y con presencia en el Perú desde el 2007, es uno de los
principales fabricantes de frascos de vidrio y potes para la industria cosmética y
de perfumes, ya sea vidrio transparente (Flint), opalino, vidrio de coloración en
masa (color feeder) o vidrio acabado (esprayado, decorado, pavonado).

2.1.2 Selección del proceso e identificación de desperdicio

Para el presente caso seleccionamos el proceso de Cambios de referencia
(cambio de matriz). Dado los nuevos requerimientos de los clientes en cuanto a
cantidades más pequeñas a producir el número de cambios aumentaría y se
debería aumentar más recurso personal por el contrario se nos pide ser flexibles y
optimizarlo al máximo.

Las mudas que se encontraron a través de la gestión visual (realización de videos

y posterior análisis) arrojo lo siguiente:

a) Transporte innecesario a falta de herramientas y equipos.

b) Tiempo de espera al no tener las herramientas y equipos en el lugar y
momento adecuado, personal operativo sin poder continuar su trabajo.
c) Potencial humando sin utilizar eficientemente, sin tareas específicas, sin un
orden claro, y con una cantidad que excedía lo mínimo necesario para realizar
los cambios de formato y ajustes de maquina correspondientes.

Gráfico 1: Calculo Tiempo disponible para producción.

Cálculo tiempo disponible para producción.

Demanda pz x mes 4000000 un

horas x turno #turnos horas seg x min min x hora

tiempo total 8 3 24 60 60 86400 seg/días

tiempo paradas 1 descansos de 45 min x turno

días # descansos # turnos tiempo (min)a seg

1 1 3 45 60 8100 seg

Disponibilidad de proceso 86400 - 8100 78300 seg/día

Demanda de cliente mensual 4000000 un mensual / 30 días = 133333.333 diarias

Tak time 78300 seg/día = 0.58725 seg

133333.3333 días

Fuente: Elaboración Propia

Gráfico 2: VSM Value stream Mapping

V S M

Proveedor
Forecast Forecast
arena silice
CONTROL DE LA
PRODUCCION
Orden de
Email
compra

Cliente
Alemania
Programa semanal

Despacho

FORMACION
C/T 1.6 seg.
C/O 45-90 min
Almacen Up time 90% Despacho

Fuente: Elaboración Propia

2.1.3 Relación de potenciales Integrantes del equipo
 Para esta etapa se generó una reunión con un consultor externo, la gerencia de
producción y la gerencia general donde definieron las siguientes necesidades:
a.- Un integrante del proceso de cambio de referencia con formación técnica o
universitaria que tenga como mínimo 2 años en el área.
b.- Consultor externo.
c.- Gerencia de producción.
d.- Un integrante de planificación y control de la producción, este último
participaba cuando se van cerrando las etapas y pasaban a tomar decisiones.
e.- Jefatura del área, también participaba para consultas y aclaraciones finales
conforme se tomaban decisiones.

2.1.4 Posibles Herramientas Lean para superar el problema

Luego de un análisis del equipo arriba mencionado quedaba claro establecer una
metodología para poder frente a los nuevos requerimientos de los clientes.
a.- Equipo Kaizen
b.- Orden y limpieza – 5Ss
c.- Gestión visual
d.- Preparación y ajustes rápidos – SMED.
Este último fue el que hizo la diferencia y se pasa a detallar:

Metodología del reloj.

Concepto básico:

Sirve para una mejor organización y mantener un mejor control en los cambios de
referencia.

Al inicio de los cambios de referencia, participarán para el cambio físico 4 personas,

posteriormente se suma al proceso el Coordinador de línea (cargar las secciones)

Al concluir el cambios de referencia de las 4 primeras personas que participaron,

solo quedará un PQS y un PROCAR.

Distribución de Personas:

 Se ubican 02 personas a cada lado de la maquina tanto lado molde-Premolde.

 Cambian los llevadores (si es necesario), en el lado del molde se coloca toda
moldadura en las secciones programadas (molde, sopladora, boquillera).
 Se distribuyen 02 personas para calibrar totalmente toda la primera sección, una
persona del lado molde y otra del lado pre molde.
 A continuación, las 02 personas del lado molde continúan con el método del reloj.
 El Coordinador ingresa en la primera sección, preparándose para el arranque.
 En el lado del pre molde, la primera persona que calibro la primera sección se
mantiene en dicha sección para iniciar el arranque junto con el Coordinador.
 La segunda persona de lado pre molde realiza la calibración completa (tapa,
embudo, boquillera) por sección hasta culminar con todas las secciones
programadas.
2.1.5 Indicadores claves del proceso Seleccionado que indican el problema
En el área contábamos con 2 indicadores:
a.- Eficiencia = cantidad producida / cantidad programada x 100
b.- Job change indicator = eficiencia dentro de las primeras 8 horas del
cambio de referencia que debe ser 70%.

Al realizar el análisis nos dimos cuenta que faltaba algo más, un indicador que
mida con más detalle, es así que se concluyó implementar un nuevo indicador:
c.- TVC; este indicador medirá 3 variables:
T: tiempo total trabajado / tiempo que debió trabajar.
V: cantidad total producida / cantidad que debió producir.
C: cantidad buena / cantidad total producida.
2.2 Caso II: MT Industrial SAC.

2.2.1 Descripción de la organización y del proceso de mejora

MT Industrial SAC es una empresa peruana con más de 35 años dedicados a la
fabricación de termas eléctricas, tubos de abasto y accesorios sanitarios, además
de la comercialización de artefactos domésticos como licuadoras, cocinas y otros.
La línea más conocida son las termas eléctricas con la marca Sole la cual tiene un
área de servicio post venta de mantenimiento y call center. Además, está la línea
accesorios sanitarios tales como tubos de abasto y conexiones de plástico.

El proceso a mejorar es el Molde por inyección o también llamado Inyección de

plástico, este proceso automatizado consiste en inyectar una mezcla de polímeros
en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio
pequeño llamado compuerta. La línea de accesorios sanitarios cuenta con dos
máquinas inyectoras de 150 toneladas, una mezcladora, mesas de ensamble y
embalaje.

2.2.2 Selección del proceso e identificación de desperdicio

Para la selección del proceso se vio necesario la elaboración de VSM de la familia de
TRAMPAS PLÁSTICAS, se contó con la siguiente información

La empresa tiene una demanda mensual promedio de 6 188 un calculado en base al

historial de demanda, además cuenta con 22 días laborales al mes con dos turnos de
12 horas y con paradas de 45 min de refrigerio y 15 min de coordinación al iniciar el
turno.

Sobre las operaciones se detallan:

Almacén de MP
3 toneladas 69 días
Distancia al siguiente proceso 35 m

OPERACIÓN 1: Mezclado de Insumos

Máquina: mezcladoras automáticas con alimentación manual de insumos
Tiempo de ciclo (T/C): 2 seg (se mezclan 2 bolsas de 25 Kg en 10 min)
Tiempo de cambio de molde (T/O): 0 seg
Tiempo de ocupación: 100%
Operadores por máquina: 1
Inventario en proceso: 324 un (se cuenta con 2 sacos de 25 Kg mezclados)
Distancia al siguiente proceso 5 m

OPERACIÓN 2: Inyección de Plásticos

Dos máquinas inyectoras con las mismas especificaciones técnicas y capacidad de producción
Tiempo de ciclo (T/C): 165 seg (suma de todas las piezas que conforman el producto)
Tiempo de cambio de molde (T/O): 7904 seg
Tiempo de ocupación: 85%
Operadores por máquina: 1
# de máquinas inyectoras 2
Distancia al almacén intermedio 11 m

Almacén intermedio
Tiene como política el stock disponible para un mes
Distancia al siguiente proceso 35 m
Inventario en proceso 6200 un

OPERACIÓN 3: Habilitado de Accesorios

Mesa de ensamble con capacidad de almacenar los componentes
Tiempo de ciclo (T/C): 28 seg
Tiempo de cambio de molde (T/O): - seg (actividades solamente manuales)
Tiempo de ocupación: 100%
Operadores por estación: 1
Distancia al almacén de PT 100 m

Almacén de PT
Despachos a tiendas propias y distribuidores a primeras horas
del día
Despachos diarios
Stock de seguridad mínimo 1 mes
Inventario 6200 un
Gráfico 3: Historial de Demanda –Takt time

Fuente: Elaboración Propia

 Gráfico 4: VSM Value stream Mapping - MT INDUSTRIAL SA

VALUE STREAM MAPING

MT INDUSTRIAL SAC

Planeación
Proveedor de resina Forecast
(PP, NY y otros) Distribuidores y tiendas
Orden de compra propias
email MRP
6 188 un x mes

Programación mensual
Importación de resina
Lead time de 3 meses

Despacho diario
Mezcladora Inyección Habilitado
C/T: 2 seg
C/O: - seg C/T: 165 seg C/T: 28 seg
C/O: 7 904 seg C/O: - seg

324 UN ALM DE INTERMEDIOS ALM PT

ALM DE MP T. ocupación 100% T. ocupación 85% 6200 UN T. ocupación 100%
(2 sacos de 25 Kg) 6 200 UN
3 Tn
69 días # máquinas: 2

35 35
5 100

Valor añadido
tiempo: 160 seg

2 seg 22 días 28 seg 22 días Lead Time de

69 días 1.2 días 130 seg
producción:
114.2 días

Up time Total 100% 85% 100% 85%

Tak time: 79 200 seg = 282 seg/un

281 un

Del VSM desarrollado, se observa:

 a- En la operación de inyección tiene un tiempo de cambio de molde demasiado
alto.
Desperdicio: Tiempos de espera
La máquina inyectora está parada demasiado tiempo por los cambios de
molde.

b- Los inventarios de cada almacén causan un lead time elevado.

Desperdicio: Inventario
La política de inventario debe ser evaluado ya que afecta el lead time.

Para este caso se va analizar la Operación de Inyección.

2.2.3 Relación de potenciales Integrantes del equipo

Para un análisis idóneo es necesario que participen personal de áreas implicadas
y que tengan grado de liderazgo para que las mejoras sean ejecutadas y
sostenibles. En base a lo descrito es adecuado que el equipo sea:

a- Jefe de Proceso

b- Consultor externo con amplia experiencia en Lean Manufacturing

c- Inspector de calidad

d- Un integrante de PCP

2.2.4 Posibles Herramientas Lean para superar el problema

El presente caso analizaremos el tiempo de cambio de molde en la Operación de
Inyección las herramientas adecuadas son:

- SMED (Single-Minute Exchange of Die), esta herramienta permite reducir los

tiempos de cambio básicamente por separar en actividades internas y externas.

- Orden y limpieza 5S, varias actividades internas o externas consiste en ubicar

herramientas que están puestos en forma desordenada y poca lógica.

Aplicación de la herramienta SMED

Se evaluó el tiempo de cambio de molde desde la última pieza inyectada con un

molde hasta el arranque de la primera pieza aprobada de otro molde.

Se clasificaron en 80 actividades que sumaron más de 2 horas, muchas de ellas

son externas y se le puede asignar a un personal de apoyo para que las ejecute.
 Tabla 1 : SOS

STANDARD OPERATION SHEET (SOS)

           
Tipo de
N°
Actividad
Tiempo Act
P
1 Coordinar molde a subir 0:10:00 Interno Ex
2 Retira mangueras de molde saliente 0:01:15 Interno In

3 Busca alicate de corte 0:00:30 Interno Ex

4 Retira mangueras de molde saliente 0:02:55 Interno In
5 Busca herramientas para retirar molde 0:01:40 Interno Ex
6 Cierra puerta 2 / Verifica inyectora 0:00:55 Interno In
7 Busca spray anticorrosivo 0:00:10 Interno Ex
8 Rocía spray anticorrosivo 0:00:24 Interno In
9 Cierra el molde (placa móvil) 0:00:11 Interno In
10 Busca palanca para desajuste 0:00:18 Interno Ex
11 Desajusta y retira amarre de molde 0:01:02 Interno In
12 Observa molde / Camina a puerta 2 0:00:16 Interno In
13 Desajusta y retira amarre de molde 0:01:49 Interno In
14 Desajusta y retira amarre de molde 0:01:57 Interno In
15 Camina a la parte frontal 0:00:11 Interno In
16 Cierra por completo el molde (placa móvil) 0:00:07 Interno In
17 Desajusta y retira amarre de molde 0:01:18 Interno In
18 Verifica molde 0:00:12 Interno In
19 Desajusta y retira amarre de molde 0:01:56 Interno In
20 Acomoda cadena de tecle 0:00:16 Interno Ex
21 Ajusta altura de gancho 0:00:16 Interno Ex
22 Engancha molde 0:00:12 Interno In
23 Tensa cadena 0:00:24 Interno In
24 Abre inyectora (placa móvil) 0:00:31 Interno In
25 Eleva molde y retrocede la placa móvil 0:00:17 Interno In
26 Retira cadena de molde saliente 0:00:03 Interno In
27 Abre por completo inyectora (placa móvil) 0:00:10 Interno In
28 Sube molde saliente 0:00:55 Interno In
29 Retira anillo de placa fija 0:00:15 Interno In
30 Gira torre de molde suspendido 0:00:15 Interno In
31 Baja molde y queda suspendido 0:00:28 Interno In
32 Saca seguro de cadena 0:00:25 Interno Ex
33 Baja molde a mesa 0:00:13 Interno In
34 Saca cadena de molde 0:01:14 Interno Ex
35 Eleva molde y lo suspende 0:00:12 Interno Ex
36 Se saca los guantes 0:00:06 Interno Ex
37 Va a buscar elevador hidráulico 0:00:23 Interno Ex
38 Bombea elevador hidráulico 0:00:19 Interno Ex
39 Se pone los guantes 0:00:17 Interno Ex
40 Baja molde y retira gancho de tecle 0:00:31 Interno Ex
41 Traslada molde a anaqueles 0:00:18 Interno Ex
42 Hace espacio para guardar molde 0:00:44 Interno Ex
 43 Sube las uñas al tercer nivel de anaqueles 0:00:47 Interno Ex
44 Guarda molde 0:00:17 Interno Ex
45 Baja uñas de elevador 0:00:06 Interno Ex
46 Busca molde entrante 0:00:28 Interno Ex
47 Posiciona elevador y sube uñas 0:01:02 Interno Ex
48 Coloca molde sobre las uñas de elevador 0:00:58 Interno Ex
49 Traslada molde a inyectora 0:00:30 Interno Ex
50 Coloca perno de anclaje a molde 0:01:15 Interno Ex
51 Limpieza de molde (lijado + spray) 0:12:23 Interno Ex
52 Suspende molde entrante 0:00:25 Interno In
53 Retira Elevador 0:00:16 Interno In
54 Eleva molde 0:00:24 Interno In
55 Sopletea ductos de molde 0:01:05 Interno Ex
56 Eleva molde 0:00:17 Interno In
57 Gira torre de molde suspendido 0:00:27 Interno In
58 Baja molde 0:01:01 Interno In
59 Cierra placa móvil 0:00:32 Interno In
60 Centrado de molde 0:00:29 Interno In
61 Cierre completo de placa móvil 0:00:46 Interno In
62 Se coloca amarre I 0:03:33 Interno In
63 Se coloca amarre II 0:01:54 Interno In
64 Se coloca amarre III 0:02:26 Interno In
65 Inspección de molde 0:00:20 Interno In
66 Traslado a contrapuerta 0:00:10 Interno In
67 Se coloca amarre IV 0:02:31 Interno In
68 Se coloca amarre V 0:01:57 Interno In
69 Cierra contrapuerta 0:00:05 Interno In
70 Retira cadena, limpia tablero 0:00:48 Interno In
71 Regulación de placa móvil 0:07:30 Interno In
Busca conectores de agua (retira de otros
Ex
72 moldes) 0:05:20 Interno
73 Coloca conectores de agua a molde 0:17:35 Interno Ex
74 Prende Chiller 0:01:00 Interno Ex
75 Vacía tolva 0:02:15 Interno In
76 Limpieza de tolva y cañon (aire comprimido) 0:05:38 Interno In
77 Busca material para nuevo molde 0:03:27 Interno Ex
78 Guarda herramientas en caja 0:02:22 Interno Ex
79 Regula cañón y purga 0:06:41 Interno In
80 Pruebas de inyectado 0:06:54 Interno In
  Tiempo Total: 2:11:44  

Actual Propuesto
Act. Internas 02:11:44 01:05:30
Act. Externas 00:00:00 01:06:14

Esta primera evaluación aún pendiente por revisar por el equipo de mejora da un
potencial de reducir a casi la mitad de tiempo.

Lo cual hay un gran potencial de reducir los tiempos de cambio de molde.

2.2.5 Indicadores claves del proceso Seleccionado que indican el problema
Se ha determinado los siguientes indicadores:
T/O: el tiempo de cambio de molde

OEE: Debido a que el % de disponibilidad de máquina va aumentar notoriamente.

Costo por producto: Al reducir los tiempos de cambio de molde la productividad

aumentará y por consecuencia su costo.

2.3 Caso III: Farmacéutica S.A.

2.3.1 Descripción de la organización y del proceso de mejora

Farmacéutica S.A. es una compañía nacional con más de 50 en el mercado nacional
y cuyo crecimiento le ha significado la apertura de filiales en países de la región
como ecuador, Colombia y Bolivia con proyectos de expansión a países de
Centroamérica. Esta compañía brinda de servicios de fabricación, envasado,
acondicionado y almacenamiento de producto farmacéuticos, productos cosméticos y
productos sanitarios.

Farmacéutica S.A. brinda el servicio de manufactura de un suplemento dietético a un

cliente nacional, el cual consiste en su fabricación a partir de un proceso de mezcla
directa de las materias primas, su envasado en pequeños sobres a través de una
máquina sacheteadora, y su acondicionado que consiste en acomodar estos sobres
en cajas dispensadoras y luego en master packs más grandes, para finalmente ser
llevados al almacén de producto terminado de donde el cliente los recoge.

2.3.2 Selección del proceso e identificación de desperdicio

Para la selección del proceso se vio necesario la elaboración de VSM para el proceso
de manufactura del suplemento dietético que incluye las actividades de mezcla,
envasado y acondicionado, para lo cual se cuenta con la siguiente información:

Mezcla:
- Tiempo de ciclo: 2 horas (0.036 segundos para el equivalente a 1 sobre)
- Tiempo de set up: 0.5 horas
- Tiempo de ocupación: 100%
- Distancia al siguiente proceso: 10m
- Inventario observado: 400 Kg <--> 200000 sobres
- Personal: 1 persona

Envasado:
- Tiempo de ciclo: 0.159 segundos
- Tiempo de set up: N/A (máquina dedicada)
- Tiempo de ocupación: 87%
- Distancia al siguiente proceso: 5m
- Inventario observado: 174000 sobres
- Personal: 2 personas

Acondicionado:
- Tiempo de ciclo: 55.2 segundos (0.138 segundos para el equivalente a 1 sobre)
- Tiempo de set up: 0.5 hora
- Tiempo de ocupación: 100%
- Distancia al siguiente proceso: 30m
- Inventario observado: 500 master packs <--> 200000 sobres
- Personal: 2 personas

Requerimientos del Cliente:

- 60 lotes por mes
- Recojo diario de 3 lotes
- 1 lote <--> 500 master packs <-->200 000 sobres <--> 400 Kg

Tiempo de Trabajo:
- 20 días por mes
- 3 turnos de operación
- 8 horas cada turno
- 2 descansos de 10 minutos por cada turno

A continuación, se realiza la metodología VSM:

Gráfico 5: VSM Value stream Mapping - Farmacéutica SA

Del VSM desarrollado, se observa que:

 La operación de mezclado es más rápida de lo que la operación de envasado, por
lo que existe un stock de producto intermedio almacenado esperando que la
siguiente operación lo solicite.
Desperdicio: Inventario

Durante la operación de envasado se presentan paradas de máquina a razón de

15 minutos cada 2 horas de operación, lo que genera una disminución en la en la
eficiencia de la máquina, así como un retraso en el nivel
Desperdicio: Tiempo de espera
* Para este caso se va analizar la Operación de Envasado
2.3.3 Relación de potenciales Integrantes del equipo
Para una evaluación adecuada del proceso es necesario que participe el personal con
los roles y capacidad de ejecución necesarios sobre las operaciones:
a- Supervisor de Mezclado
b- Supervisor de Envasado
c- Supervisor de Mantenimiento
d- Jefe de Producción

2.3.4 Posibles Herramientas Lean para superar el problema

Se analizará la causa raíz de los tiempos de espera ocasionados en la operación de
envasado por paradas de la máquina envasadora, la cual está relacionada al sobre
stock de producto intermedio luego de la operación de mezclado, la herramienta más
adecuada que se utilizaría sería:

Heijunka:
Es una de las herramientas fundamental del Lean Manufacturing que permite la
eliminación de desniveles en la carga de trabajo, lo cual se consigue a través de la
programación de una producción eficiente.  Los procesos deben estar diseñados para
permitir que las unidades y el nivel de producción en cada operación pueda ser
modificado fácilmente, produciendo así lo que se necesita cuando se necesita. Así
que optimiza la repartición de las tareas y su normalización; permitiendo mejorar el
uso de los recursos humanos disponibles y reducir los despilfarros.

Posible Aplicación en el caso:

Dado que de la forma en que se encuentra diseñado actualmente el proceso, la

operación de envasado experimenta pérdidas de tiempo debido a paradas en la
 máquina envasadora, se ha realizado la evaluación de la causa, y resulta que las
paradas se realizan para la limpieza del tornillo dosificador, lo cual es originado por el
apelmazamiento del polvo a envasar (producto intermedio), debido al tiempo que se
encuentra almacenado previo a su envasado.

Por lo que la aplicación de Heijunka consistiría principalmente en realizar la gestión

de la programación de las actividades de mezclado, a fin de que se realice de
acuerdo al ritmo en que requiera la operación de envasado, para evitar el sobre stock
de producto intermedio que deba ser almacenado innecesariamente. Este cambio se
encuentra en evaluación del equipo para determinar los mecanismos en que se
implementaría esta mejora.

2.3.5 Indicadores claves del proceso Seleccionado que indican el problema

Rendimiento de producción: Mide la cantidad de unidades que se envasan durante
esta operación durante un período de tiempo específico.

Utilización de la capacidad: Ya que indica cuánto se está utilizando de la capacidad

de producción total de la operación de envasado que se encuentra limitado por la
máquina envasadora.
 CAPITULO 3: IMPLEMENTACION HERRAMIENTAS LEAN

3.1. Caso I: Heinz Glas Perú SAC.

3.1.1. Objetivo para uso de herramientas.

SMED: El objetivo del SMED es disminuir el tiempo empleado en el cambio del utillaje
necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes
dimensiones. Siempre que se hace un cambio de serie de producción se realiza con
la máquina parada, por tanto, no se está aportando ningún tipo de valor al producto,
sino que el tiempo de espera es puro desperdicio.

Obteniendo ventajas competitivas tales como minimizar el tiempo de preparación,

reducir el tamaño de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad productiva al
poder producir. Ya que, en un tiempo mucho menor, se producirán varios modelos en
una misma línea de producción. Lo cual se traduce no sólo en reducción de costes,
sino también en el proceso de ser más ágiles y flexibles a los cambios de demanda.

5s: Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar

de trabajo.
A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de
seguridad, de motivación y de eficiencia.
Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
Mejorar la calidad de la organización.

3.1.2. Resultados actuales de los indicadores claves.

3.1.2.1.1. Eficiencia = 68% - objetivo 70%

 3.1.2.1.2. Job change indicator = 60% - objetivo 65%

3.1.2.1.3. TVC; este indicador medirá 3 variables:

T: tiempo total trabajado / tiempo que debió trabajar.

V: cantidad total producida / cantidad que debió producir.

C: cantidad buena / cantidad total producida.

3.1.3. Plazo de Implementación.

Presentamos un Gantt donde se detalla este plazo.

Gráfico 6: Gantt implementación mejora

PLAZO DE IMPLEMENTACION

FECHA 2020 - 2021

ITEM DESCRIPCION AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO RESPONSABLE
1 DIFUSION DE OBJETIVOS 5s Y SMED Gerente planta
2 CLASIFICAR Y ORDENAR Jefatura de produccion
3 LIMPIEZA Y ESTANDARIZACION Jefatura de produccion
4 DISCIPLINA Jefatura de produccion
5 PILOTO SMED Jefatura de produccion
6 ANALISIS Y EXPOSICION DE RESULTADOS Gerente planta

Fuente: Elaboración propia

3.1.4. Recursos Necesarios.

A continuación, se presenta el costeo o inversión de los recursos que se requiere

para esta implementación de mejora:

Gráfico 7: Presupuesto de recursos

PLANIFICACION DE RECURSOS
ITEM DESCRIPCION FUENTE S/
1 Accesorios, herramientas, pintura y otros propia 0.00
2 Camara fotografica compra 700.00
3 2 operarios x 1 hora diaria x 6 meses propia 2400.00
reuniones de estrategia y seguimiento
4 (2 ingenieros x 1 dia al mes) propia 1600.00
TOTAL 4700.00
 Fuente: Elaboración propia

3.2. Caso I: MT Industrial SAC

3.2.1. Objetivo para uso de herramientas.

SMED: El objetivo de utilizar esta herramienta es disminuir el tiempo de cambo de

molde, debido a que durante el tiempo de cambio la máquina se encuentra parada sin
aportar ningún tipo de valor. El desperdicio a reducir o eliminar es el tiempo de
espera, en un primer análisis se ha podido identificar actividades del operador que no
implicaban tener la máquina parada.

Reduciendo el valor del SMED se tendrá como resultado una reducción de costos
operativo, debido a que se podrían eliminar horas extras de trabajo y menor costo de
almacenaje por tener menor volumen de almacenamiento. Además, la producción se
vuelve más flexible a los cambios del mercado sumando a la organización una ventaja
competitiva.

5s: Estandarizar un ambiente de orden y limpieza hará posible que la reducción del
SMED sea sostenible. Al tener las herramientas y ambientes sin obstáculos se reduce
el desperdicio de movimientos innecesario o minorizar sus tiempos.

Similar al caso de Heinz Glas Perú SAC estas dos herramientas beneficiaran a un
mejor desempeño de la organización.

3.2.2. Resultados actuales de los indicadores claves.

3.2.2.1. T/O: 2.20 horas

En base al cuadro del primer análisis existe un potencial de reducir a la mitad el

tiempo de cambio de molde.
 3.2.2.2. OEE: 60%
Un segundo factor que afecta a este indicador es la cantidad de piezas rechazadas
por calidad, luego de aplicar las mejoras en el SMED se tiene planificado un
desarrollo del Six sigma.

3.2.2.3. Costos por producto: S/5.20 – 5.70

El valor puede reducirse en un 10 a 15% en unos primeros cálculos estimados.

3.2.3. Plazo de Implementación.

Presentamos un Gantt donde se detalla este plazo

Gráfico 8: Gantt mejora- MT Industrial

PLAZO DE IMPLEMENTACIÓN

PERIODO 2020 - 2021

ITEM DESCRIPCIÓN Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 RESPONSABLE
1 Capacitación del personal de 5S y SMED x Equipo Kaizen
2 Clasificar (herramientas y moldes) x PCP / Jefe de Proceso
3 Odenar y limpiar (fabricación de muebles y limitación de áreas) x Jefe de Proceso
4 Revisión de moldes por MTTO x x Jefe de Proceso / MTTO
5 Moldes a modificar en matricería x x MTTO
6 Evaluación de resultados x Jefe de Procesos / Inspec. Calidad
7 Análisis de indicadores x Jef. de Producción / Gerencia Operaciones

Fuente: Elaboración propia

3.2.4. Recursos Necesarios.

A continuación, se presenta el costeo o inversión de los recursos que se requiere

para esta implementación de mejora:

Gráfico 9: Presupuesto de recursos- MT Industrial

PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
ITEM DESCRIPCIÓN FUENTE S/
1 Asesoría Lean - una capacitación asesoría 3,000.00
2 5 operarios x 1 hora semanal x 1 mes propia 1,000.00
3 Fabricación y modificación de muebles propia 1,500.00
4 Moldes principales modificados en Matricería (2 000 soles por molde) proveedor 8,000.00

TOTAL 13,500.00
Fuente: Elaboración propia
CAPITULO 4: APLICACIÓN 02 HERRAMIENTAS LEAN MT INDUSTRIAL SAC

4.1 Acotación del problema a una área o zona específica.

La aplicación de las 2 herramientas Lean: 5S y SMED se ejecutará en el área de
Inyección de plástico de la línea de productos plásticos de la empresa MT
Industrial SAC.

Después de un análisis VSM de la línea de productos plásticos se detectó que el

área de Inyección tenía un alto tiempo de cambio de formato (C/O 7904 seg). Este
elevado tiempo generaba 2 desperdicios muy dañinos: alto inventario y tiempos
de espera.

4.2 Presentación de la situación inicial

Adicional a la información detallada de las operaciones y del cálculo del takt time
presentados en los dos trabajos anteriores, se detalla:

Gráfico 10: Plano referencial de distribución del área

 ALM INTERMEDIO

6.0

5.7
Mueble de moldes

2.5

0.3
In ye c tor a 2

In ye c tor a 1

5.7
2.5
Op 3 Op 2
2.5

0.3
Op 1
5.7

Maq

5.8
Mezcladora

Chiller

8.5

Fuente: Elaboración Propia

4.2.1 Área de inyección:
Cuenta con 2 máquina de inyección de la misma capacidad y versatilidad de
adaptación de molde.

Un maquinista responsable de cada máquina inyectora, funciones:

- Solicitar MP a almacén.
- Cargar mezcla a tolva de máquina
- Cambio de molde
- Regular máquina
- Informar el estado de moldes antes, durante y después de cada tiraje
- Mantener la calidad de la producción

OBSERVACIÓN: Cerca está el área de Mezclado a cargo de un operario

perteneciente al área de control interno de planta, con funciones de habilitar
material a distintas áreas.
Fijación de moldes a máquina

El sistema de fijación de moldes a máquina es por amarres a pernos, operación

manual y con demoras de precisión.

Imagen 1: Fijación de moldes a máquina

Fuente: Elaboración propia

Herramientas para cambio de molde

El ordenamiento de herramientas para el cambio de molde no es el adecuado.

Incluso se evidenció que en muchas ocasiones se prestaban a otras áreas,

afectando demasiado el tiempo de cambio de molde.

Imagen 2: Plano referencial de distribución del área

 Fuente internet

SMED – Situación actual

El SMED calculado inicial da 2:11 por cambio de molde.

OEE
OEE actual: 60%
Un segundo factor que afecta a este indicador es la cantidad de piezas
rechazadas por calidad, luego de aplicar las mejoras en el SMED se tiene
planificado un desarrollo del Six sigma.

Costos por producto promedio: S/5.20 – 5.70

4.3 Desarrollo de 02 herramientas seleccionadas

4.3.1.1 Herramienta 01: SMED

Paso 1: Identificar las operaciones en que se divide el cambio de molde

Tabla 2 : Tiempos cambio de molde

N° Actividad Tiempo
1 Coordinar molde a subir 00:10:00
2 Retira mangueras de molde saliente 00:01:15
3 Busca alicate de corte 00:00:30
4 Retira mangueras de molde saliente 00:02:55
5 Busca herramientas para retirar molde 00:01:40
6 Cierra puerta 2 / Verifica inyectora 00:00:55
7 Busca spray anticorrosivo 00:00:10
8 Rocía spray anticorrosivo 00:00:24
9 Cierra el molde (placa móvil) 00:00:11
10 Busca palanca para desajuste 00:00:18
11 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:02
12 Observa molde / Camina a puerta 2 00:00:16
13 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:49
14 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:57
15 Camina a la parte frontal 00:00:11
16 Cierra por completo el molde (placa móvil) 00:00:07
17 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:18
18 Verifica molde 00:00:12
19 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:56
20 Acomoda cadena de tecle 00:00:16
21 Ajusta altura de gancho 00:00:16
22 Engancha molde 00:00:12
23 Tensa cadena 00:00:24
24 Abre inyectora (placa móvil) 00:00:31
25 Eleva molde y retrocede la placa móvil 00:00:17
26 Retira cadena de molde saliente 00:00:03
27 Abre por completo inyectora (placa móvil) 00:00:10
28 Sube molde saliente 00:00:55
29 Retira anillo de placa fija 00:00:15
30 Gira torre de molde suspendido 00:00:15
31 Baja molde y queda suspendido 00:00:28
32 Saca seguro de cadena 00:00:25
33 Baja molde a mesa 00:00:13
34 Saca cadena de molde 00:01:14
35 Eleva molde y lo suspende 00:00:12
36 Se saca los guantes 00:00:06
37 Va a buscar elevador hidráulico 00:00:23
38 Bombea elevador hidráulico 00:00:19
39 Se pone los guantes 00:00:17
40 Baja molde y retira gancho de tecle 00:00:31
41 Traslada molde a anaqueles 00:00:18
42 Hace espacio para guardar molde 00:00:44
43 Sube las uñas al tercer nivel de anaqueles 00:00:47
44 Guarda molde 00:00:17
45 Baja uñas de elevador 00:00:06
 46 Busca molde entrante 00:00:28
47 Posiciona elevador y sube uñas 00:01:02
48 Coloca molde sobre las uñas de elevador 00:00:58
49 Traslada molde a inyectora 00:00:30
50 Coloca perno de anclaje a molde 00:01:15
51 Limpieza de molde (lijado + spray) 00:12:23
52 Suspende molde entrante 00:00:25
53 Retira Elevador 00:00:16
54 Eleva molde 00:00:24
55 Sopletea ductos de molde 00:01:05
56 Eleva molde 00:00:17
57 Gira torre de molde suspendido 00:00:27
58 Baja molde 00:01:01
59 Cierra placa móvil 00:00:32
60 Centrado de molde 00:00:29
61 Cierre completo de placa móvil 00:00:46
62 Se coloca amarre I 00:03:33
63 Se coloca amarre II 00:01:54
64 Se coloca amarre III 00:02:26
65 Inspección de molde 00:00:20
66 Traslado a contrapuerta 00:00:10
67 Se coloca amarre IV 00:02:31
68 Se coloca amarre V 00:01:57
69 Cierra contrapuerta 00:00:05
70 Retira cadena, limpia tablero 00:00:48
71 Regulación de placa móvil 00:07:30
72 Busca conectores de agua (retira de otros moldes) 00:05:20
73 Coloca conectores de agua a molde 00:17:35
74 Prende Chiller 00:01:00
75 Vacía tolva 00:02:15
76 Limpieza de tolva y cañon (aire comprimido) 00:05:38
77 Busca material para nuevo molde 00:03:27
78 Guarda herramientas en caja 00:02:22
79 Regula cañón y purga 00:06:41
80 Pruebas de inyectado 00:06:54
Tiempo Total: 02:11:44

Fuente: Elaboración propia

Paso 2: Diferenciar las operaciones internas de las externas

Tabla 3 : Tiempos operaciones internas y externas

N° Actividad Tiempo Tipo de Act

1 Coordinar molde a subir 00:10:00 Interno
2 Retira mangueras de molde saliente 00:01:15 Interno
3 Busca alicate de corte 00:00:30 Interno
4 Retira mangueras de molde saliente 00:02:55 Interno
5 Busca herramientas para retirar molde 00:01:40 Interno
6 Cierra puerta 2 / Verifica inyectora 00:00:55 Interno
7 Busca spray anticorrosivo 00:00:10 Interno
 8 Rocía spray anticorrosivo 00:00:24 Interno
9 Cierra el molde (placa móvil) 00:00:11 Interno
10 Busca palanca para desajuste 00:00:18 Interno
11 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:02 Interno
12 Observa molde / Camina a puerta 2 00:00:16 Interno
13 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:49 Interno
14 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:57 Interno
15 Camina a la parte frontal 00:00:11 Interno
16 Cierra por completo el molde (placa móvil) 00:00:07 Interno
17 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:18 Interno
18 Verifica molde 00:00:12 Interno
19 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:56 Interno
20 Acomoda cadena de tecle 00:00:16 Interno
21 Ajusta altura de gancho 00:00:16 Interno
22 Engancha molde 00:00:12 Interno
23 Tensa cadena 00:00:24 Interno
24 Abre inyectora (placa móvil) 00:00:31 Interno
25 Eleva molde y retrocede la placa móvil 00:00:17 Interno
26 Retira cadena de molde saliente 00:00:03 Interno
27 Abre por completo inyectora (placa móvil) 00:00:10 Interno
28 Sube molde saliente 00:00:55 Interno
29 Retira anillo de placa fija 00:00:15 Interno
30 Gira torre de molde suspendido 00:00:15 Interno
31 Baja molde y queda suspendido 00:00:28 Interno
32 Saca seguro de cadena 00:00:25 Interno
33 Baja molde a mesa 00:00:13 Interno
34 Saca cadena de molde 00:01:14 Interno
35 Eleva molde y lo suspende 00:00:12 Interno
36 Se saca los guantes 00:00:06 Interno
37 Va a buscar elevador hidráulico 00:00:23 Interno
38 Bombea elevador hidráulico 00:00:19 Interno
39 Se pone los guantes 00:00:17 Interno
40 Baja molde y retira gancho de tecle 00:00:31 Interno
41 Traslada molde a anaqueles 00:00:18 Interno
42 Hace espacio para guardar molde 00:00:44 Interno
43 Sube las uñas al tercer nivel de anaqueles 00:00:47 Interno
44 Guarda molde 00:00:17 Interno
45 Baja uñas de elevador 00:00:06 Interno
46 Busca molde entrante 00:00:28 Interno
47 Posiciona elevador y sube uñas 00:01:02 Interno
48 Coloca molde sobre las uñas de elevador 00:00:58 Interno
49 Traslada molde a inyectora 00:00:30 Interno
50 Coloca perno de anclaje a molde 00:01:15 Interno
51 Limpieza de molde (lijado + spray) 00:12:23 Interno
52 Suspende molde entrante 00:00:25 Interno
53 Retira Elevador 00:00:16 Interno
54 Eleva molde 00:00:24 Interno
55 Sopletea ductos de molde 00:01:05 Interno
56 Eleva molde 00:00:17 Interno
 57 Gira torre de molde suspendido 00:00:27 Interno
58 Baja molde 00:01:01 Interno
59 Cierra placa móvil 00:00:32 Interno
60 Centrado de molde 00:00:29 Interno
61 Cierre completo de placa móvil 00:00:46 Interno
62 Se coloca amarre I 00:03:33 Interno
63 Se coloca amarre II 00:01:54 Interno
64 Se coloca amarre III 00:02:26 Interno
65 Inspección de molde 00:00:20 Interno
66 Traslado a contrapuerta 00:00:10 Interno
67 Se coloca amarre IV 00:02:31 Interno
68 Se coloca amarre V 00:01:57 Interno
69 Cierra contrapuerta 00:00:05 Interno
70 Retira cadena, limpia tablero 00:00:48 Interno
71 Regulación de placa móvil 00:07:30 Interno
72 Busca conectores de agua (retira de otros moldes) 00:05:20 Interno
73 Coloca conectores de agua a molde 00:17:35 Interno
74 Prende Chiller 00:01:00 Interno
75 Vacía tolva 00:02:15 Interno
76 Limpieza de tolva y cañon (aire comprimido) 00:05:38 Interno
77 Busca material para nuevo molde 00:03:27 Interno
78 Guarda herramientas en caja 00:02:22 Interno
79 Regula cañón y purga 00:06:41 Interno
80 Pruebas de inyectado 00:06:54 Interno
Tiempo Total: 02:11:44
Fuente: Elaboración propia

Paso 3: Transformar las operaciones internas a externas

Para transformar las Operaciones internas a externas será necesario que otro
operario las realice.

En coordinación con la jefatura de Producción la responsabilidad la tendrá el

operario de mezclado debido a que su tiempo de ciclo lo permite.

Tabla 4 : Tiempos operaciones Mezclado

N° Actividad Tiempo Tipo de Act P Op 1 Op 2

1 Coordinar molde a subir 00:10:00 Interno Ex   Ex

2 Retira mangueras de molde saliente 00:01:15 Interno In In  

3 Busca alicate de corte 00:00:30 Interno Ex   Ex

4 Retira mangueras de molde saliente 00:02:55 Interno In In  

5 Busca herramientas para retirar molde 00:01:40 Interno Ex   Ex

6 Cierra puerta 2 / Verifica inyectora 00:00:55 Interno In In  

7 Busca spray anticorrosivo 00:00:10 Interno Ex   Ex

8 Rocía spray anticorrosivo 00:00:24 Interno In   In

9 Cierra el molde (placa móvil) 00:00:11 Interno In   In

10 Busca palanca para desajuste 00:00:18 Interno Ex   Ex

11 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:02 Interno In In  

12 Observa molde / Camina a puerta 2 00:00:16 Interno In    

13 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:49 Interno In   In

14 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:57 Interno In   In

15 Camina a la parte frontal 00:00:11 Interno In    

16 Cierra por completo el molde (placa móvil) 00:00:07 Interno In In  

17 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:18 Interno In In  

18 Verifica molde 00:00:12 Interno In   In

19 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:56 Interno In   In

20 Acomoda cadena de tecle 00:00:16 Interno Ex   In

21 Ajusta altura de gancho 00:00:16 Interno Ex   In

22 Engancha molde 00:00:12 Interno In   In

23 Tensa cadena 00:00:24 Interno In   In

24 Abre inyectora (placa móvil) 00:00:31 Interno In In  

25 Eleva molde y retrocede la placa móvil 00:00:17 Interno In In  

26 Retira cadena de molde saliente 00:00:03 Interno In In  

27 Abre por completo inyectora (placa móvil) 00:00:10 Interno In   In

28 Sube molde saliente 00:00:55 Interno In In  

29 Retira anillo de placa fija 00:00:15 Interno In   In

30 Gira torre de molde suspendido 00:00:15 Interno In   In

31 Baja molde y queda suspendido 00:00:28 Interno In In  

32 Saca seguro de cadena 00:00:25 Interno Ex In  

33 Baja molde a mesa 00:00:13 Interno In In  

34 Saca cadena de molde 00:01:14 Interno Ex In  

35 Eleva molde y lo suspende 00:00:12 Interno Ex In  

36 Se saca los guantes 00:00:06 Interno Ex    

37 Va a buscar elevador hidráulico 00:00:23 Interno Ex   Ex

38 Bombea elevador hidráulico 00:00:19 Interno Ex   Ex

39 Se pone los guantes 00:00:17 Interno Ex    

40 Baja molde y retira gancho de tecle 00:00:31 Interno Ex   Ex

41 Traslada molde a anaqueles 00:00:18 Interno Ex   Ex

42 Hace espacio para guardar molde 00:00:44 Interno Ex   Ex

43 Sube las uñas al tercer nivel de anaqueles 00:00:47 Interno Ex   Ex

44 Guarda molde 00:00:17 Interno Ex   Ex

45 Baja uñas de elevador 00:00:06 Interno Ex   Ex

46 Busca molde entrante 00:00:28 Interno Ex   Ex

47 Posiciona elevador y sube uñas 00:01:02 Interno Ex   Ex
48 Coloca molde sobre las uñas de elevador 00:00:58 Interno Ex   Ex
49 Traslada molde a inyectora 00:00:30 Interno Ex   Ex
50 Coloca perno de anclaje a molde 00:01:15 Interno Ex   Ex
51 Limpieza de molde (lijado + spray) 00:12:23 Interno Ex   Ex
52 Suspende molde entrante 00:00:25 Interno In   In
53 Retira Elevador 00:00:16 Interno In   Ex
54 Eleva molde 00:00:24 Interno In In  
55 Sopletea ductos de molde 00:01:05 Interno Ex   Ex
56 Eleva molde 00:00:17 Interno In In  
57 Gira torre de molde suspendido 00:00:27 Interno In In  
58 Baja molde 00:01:01 Interno In In  
 59 Cierra placa móvil 00:00:32 Interno In In  
60 Centrado de molde 00:00:29 Interno In   In
61 Cierre completo de placa móvil 00:00:46 Interno In   In
62 Se coloca amarre I 00:03:33 Interno In In  
63 Se coloca amarre II 00:01:54 Interno In In  
64 Se coloca amarre III 00:02:26 Interno In In  
65 Inspección de molde 00:00:20 Interno In   In
66 Traslado a contrapuerta 00:00:10 Interno In    
67 Se coloca amarre IV 00:02:31 Interno In   In
68 Se coloca amarre V 00:01:57 Interno In   In
69 Cierra contrapuerta 00:00:05 Interno In In  
70 Retira cadena, limpia tablero 00:00:48 Interno In   In
71 Regulación de placa móvil 00:07:30 Interno In In  
Busca conectores de agua (retira de otros
Ex Ex
72 moldes) 00:05:20 Interno  
73 Coloca conectores de agua a molde 00:17:35 Interno Ex   Ex
74 Prende Chiller 00:01:00 Interno Ex   In
75 Vacía tolva 00:02:15 Interno In   In
76 Limpieza de tolva y cañon (aire comprimido) 00:05:38 Interno In   In
77 Busca material para nuevo molde 00:03:27 Interno Ex   Ex
78 Guarda herramientas en caja 00:02:22 Interno Ex   Ex
79 Regula cañón y purga 00:06:41 Interno In   In
80 Pruebas de inyectado 00:06:54 Interno In In  
Tiempo Total: 02:11:44

Tabla 3: Operaciones internas a externas

Actual
Act. Internas 01:05:30
Act. Externas 01:06:14
Tabla #: Resumen - operaciones internas a externas

Paso 4: Reducir las operaciones internas

Se ha evaluado la operación de amarre del molde a la máquina, la cual puede ser

optimizada con un cambio de sistema de amarre.

Una opción innovadora es “el magnetismo reversible en la fijación de molde”,

este nuevo sistema necesita que se adapte a cada molde y las placas de cada
inyectora para ser ejecutada.

 El magnetismo reversible en la fijación de moldes

El desarrollo del magnetismo reversible por Tecnomagneteha proporcionado un
método extraordinariamente simple de fijación de moldes. El sistema consiste en
dos placas, denominadas módulos Quad-Press, dotadas de imanes electro-
permanentes que constituyen, o se fijan a, las placas portamoldes de la máquina y
que presentan una superficie plana sobre la que se adherirán magnéticamente los
moldes.
 Imagen 3: Sistema magnetismo reversible en la fijación de moldes

Fuente: https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/4417-Sistemas-de-cambio-
rapido-de-moldes-de-inyeccion.html

Imagen 4: Cambio de sistema de fijación de molde

Fuente: https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/4417-Sistemas-de-cambio-
rapido-de-moldes-de-inyeccion.html

En una primera revisión con el proveedor del sistema de amarre la operación de

colocación se reduciría a 1 minuto.

Teniendo la siguiente tabla

N° Actividad Tiempo Tipo de Act P Op 1 Op 2

 1 Coordinar molde a subir 00:10:00 Interno Ex   Ex

2 Retira mangueras de molde saliente 00:01:15 Interno In In  

3 Busca alicate de corte 00:00:30 Interno Ex   Ex

4 Retira mangueras de molde saliente 00:02:55 Interno In In  

5 Busca herramientas para retirar molde 00:01:40 Interno Ex   Ex

6 Cierra puerta 2 / Verifica inyectora 00:00:55 Interno In In  

7 Busca spray anticorrosivo 00:00:10 Interno Ex   Ex

8 Rocía spray anticorrosivo 00:00:24 Interno In   In

9 Cierra el molde (placa móvil) 00:00:11 Interno In   In

10 Busca palanca para desajuste 00:00:18 Interno Ex   Ex

11 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:02 Interno In In  

12 Observa molde / Camina a puerta 2 00:00:16 Interno In    

13 Retirar molde con "magnetismo reversible" 00:01:00 Interno In In  

14 Camina a la parte frontal 00:00:11 Interno In    

15 Cierra por completo el molde (placa móvil) 00:00:07 Interno In In  

16 Acomoda cadena de tecle 00:00:16 Interno Ex   In

17 Ajusta altura de gancho 00:00:16 Interno Ex   In

18 Engancha molde 00:00:12 Interno In   In

19 Tensa cadena 00:00:24 Interno In   In

20 Abre inyectora (placa móvil) 00:00:31 Interno In In  

21 Eleva molde y retrocede la placa móvil 00:00:17 Interno In In  

22 Retira cadena de molde saliente 00:00:03 Interno In In  

23 Abre por completo inyectora (placa móvil) 00:00:10 Interno In   In

24 Sube molde saliente 00:00:55 Interno In In  

25 Retira anillo de placa fija 00:00:15 Interno In   In

26 Gira torre de molde suspendido 00:00:15 Interno In   In

27 Baja molde y queda suspendido 00:00:28 Interno In In  

28 Saca seguro de cadena 00:00:25 Interno Ex In  

29 Baja molde a mesa 00:00:13 Interno In In  

30 Saca cadena de molde 00:01:14 Interno Ex In  

31 Eleva molde y lo suspende 00:00:12 Interno Ex In  

32 Se saca los guantes 00:00:06 Interno Ex    

33 Va a buscar elevador hidráulico 00:00:23 Interno Ex   Ex

34 Bombea elevador hidráulico 00:00:19 Interno Ex   Ex

35 Se pone los guantes 00:00:17 Interno Ex    

36 Baja molde y retira gancho de tecle 00:00:31 Interno Ex   Ex

37 Traslada molde a anaqueles 00:00:18 Interno Ex   Ex

38 Hace espacio para guardar molde 00:00:44 Interno Ex   Ex

39 Sube las uñas al tercer nivel de anaqueles 00:00:47 Interno Ex   Ex

40 Guarda molde 00:00:17 Interno Ex   Ex

41 Baja uñas de elevador 00:00:06 Interno Ex   Ex

42 Busca molde entrante 00:00:28 Interno Ex   Ex

43 Posiciona elevador y sube uñas 00:01:02 Interno Ex   Ex
44 Coloca molde sobre las uñas de elevador 00:00:58 Interno Ex   Ex
45 Traslada molde a inyectora 00:00:30 Interno Ex   Ex
46 Coloca perno de anclaje a molde 00:01:15 Interno Ex   Ex
47 Limpieza de molde (lijado + spray) 00:12:23 Interno Ex   Ex
48 Suspende molde entrante 00:00:25 Interno In   In
 49 Retira Elevador 00:00:16 Interno In   Ex
50 Eleva molde 00:00:24 Interno In In  
51 Sopletea ductos de molde 00:01:05 Interno Ex   Ex
52 Eleva molde 00:00:17 Interno In In  
53 Gira torre de molde suspendido 00:00:27 Interno In In  
54 Baja molde 00:01:01 Interno In In  
55 Cierra placa móvil 00:00:32 Interno In In  
56 Cierre completo de placa móvil 00:00:46 Interno In   In
Amarre de molde con "Magnetismo
In  
57 reversible" 00:01:00 Interno In
58 Cierra contrapuerta 00:00:05 Interno In In  
59 Retira cadena, limpia tablero 00:00:48 Interno In   In
60 Regulación de placa móvil 00:07:30 Interno In In  
Busca conectores de agua (retira de otros
Ex Ex
61 moldes) 00:05:20 Interno  
62 Coloca conectores de agua a molde 00:17:35 Interno Ex   Ex
63 Prende Chiller 00:01:00 Interno Ex   In
64 Vacía tolva 00:02:15 Interno In   In
Limpieza de tolva y cañon (aire
In In
65 comprimido) 00:05:38 Interno  
66 Busca material para nuevo molde 00:03:27 Interno Ex   Ex
67 Guarda herramientas en caja 00:02:22 Interno Ex   Ex
68 Regula cañón y purga 00:06:41 Interno In   In
69 Pruebas de inyectado 00:06:54 Interno In In  
Tiempo Total: 01:53:12

Tabla 4: Reducción de tiempo interno

Actual Paso 4
Act. Internas 01:05:30 00:46:58
Act. Externas 01:06:14 01:06:14
02:11:44 01:53:12
Tabla #: Resumen – reducción de tiempo interno

Paso 5: Reducir las operaciones externas

Con la aplicación de 5S las operaciones de búsqueda se va reducir o eliminar.

N° Actividad Tiempo Tipo de Act P Op 1 Op 2   Nuevo Ext

1 Coordinar molde a subir 00:10:00 Interno Ex   Ex   00:10:00

2 Retira mangueras de molde saliente 00:01:15 Interno In In     00:00:00

3 Busca alicate de corte 00:00:30 Interno Ex   Ex eliminar 00:00:00

 4 Retira mangueras de molde saliente 00:02:55 Interno In In     00:00:00

5 Busca herramientas para retirar molde 00:01:40 Interno Ex   Ex eliminar 00:01:40

6 Cierra puerta 2 / Verifica inyectora 00:00:55 Interno In In     00:00:00

7 Busca spray anticorrosivo 00:00:10 Interno Ex   Ex eliminar 00:00:10

8 Rocía spray anticorrosivo 00:00:24 Interno In   In   00:00:00

9 Cierra el molde (placa móvil) 00:00:11 Interno In   In   00:00:00

10 Busca palanca para desajuste 00:00:18 Interno Ex   Ex Reducción 00:00:05

11 Desajusta y retira amarre de molde 00:01:02 Interno In In     00:00:00

12 Observa molde / Camina a puerta 2 00:00:16 Interno In       00:00:00

13 Retirar molde con "magnetismo reversible" 00:01:00 Interno In In     00:00:00

14 Camina a la parte frontal 00:00:11 Interno In       00:00:00

15 Cierra por completo el molde (placa móvil) 00:00:07 Interno In In     00:00:00

16 Acomoda cadena de tecle 00:00:16 Interno Ex   In   00:00:00

17 Ajusta altura de gancho 00:00:16 Interno Ex   In   00:00:00

18 Engancha molde 00:00:12 Interno In   In   00:00:00

19 Tensa cadena 00:00:24 Interno In   In   00:00:00

20 Abre inyectora (placa móvil) 00:00:31 Interno In In     00:00:00

21 Eleva molde y retrocede la placa móvil 00:00:17 Interno In In     00:00:00

22 Retira cadena de molde saliente 00:00:03 Interno In In     00:00:00

23 Abre por completo inyectora (placa móvil) 00:00:10 Interno In   In   00:00:00

24 Sube molde saliente 00:00:55 Interno In In     00:00:00

25 Retira anillo de placa fija 00:00:15 Interno In   In   00:00:00

26 Gira torre de molde suspendido 00:00:15 Interno In   In   00:00:00

27 Baja molde y queda suspendido 00:00:28 Interno In In     00:00:00

28 Saca seguro de cadena 00:00:25 Interno Ex In     00:00:00

29 Baja molde a mesa 00:00:13 Interno In In     00:00:00

30 Saca cadena de molde 00:01:14 Interno Ex In     00:00:00

31 Eleva molde y lo suspende 00:00:12 Interno Ex In     00:00:00

32 Se saca los guantes 00:00:06 Interno Ex       00:00:00

33 Va a buscar elevador hidráulico 00:00:23 Interno Ex   Ex Reducción 00:00:15

34 Bombea elevador hidráulico 00:00:19 Interno Ex   Ex   00:00:19

35 Se pone los guantes 00:00:17 Interno Ex       00:00:00

36 Baja molde y retira gancho de tecle 00:00:31 Interno Ex   Ex   00:00:31

37 Traslada molde a anaqueles 00:00:18 Interno Ex   Ex   00:00:18

38 Hace espacio para guardar molde 00:00:44 Interno Ex   Ex   00:00:44

39 Sube las uñas al tercer nivel de anaqueles 00:00:47 Interno Ex   Ex   00:00:47

40 Guarda molde 00:00:17 Interno Ex   Ex   00:00:17

41 Baja uñas de elevador 00:00:06 Interno Ex   Ex   00:00:06

42 Busca molde entrante 00:00:28 Interno Ex   Ex Reducción 00:00:10

43 Posiciona elevador y sube uñas 00:01:02 Interno Ex   Ex   00:01:02
44 Coloca molde sobre las uñas de elevador 00:00:58 Interno Ex   Ex   00:00:58
45 Traslada molde a inyectora 00:00:30 Interno Ex   Ex   00:00:30
46 Coloca perno de anclaje a molde 00:01:15 Interno Ex   Ex   00:01:15
47 Limpieza de molde (lijado + spray) 00:12:23 Interno Ex   Ex   00:12:23
48 Suspende molde entrante 00:00:25 Interno In   In   00:00:00
49 Retira Elevador 00:00:16 Interno In   Ex   00:00:16
50 Eleva molde 00:00:24 Interno In In     00:00:00
51 Sopletea ductos de molde 00:01:05 Interno Ex   Ex   00:01:05
52 Eleva molde 00:00:17 Interno In In     00:00:00
 53 Gira torre de molde suspendido 00:00:27 Interno In In     00:00:00
54 Baja molde 00:01:01 Interno In In     00:00:00
55 Cierra placa móvil 00:00:32 Interno In In     00:00:00
56 Cierre completo de placa móvil 00:00:46 Interno In   In   00:00:00
Amarre de molde con "Magnetismo
In     00:00:00
57 reversible" 00:01:00 Interno In
58 Cierra contrapuerta 00:00:05 Interno In In     00:00:00
59 Retira cadena, limpia tablero 00:00:48 Interno In   In   00:00:00
60 Regulación de placa móvil 00:07:30 Interno In In     00:00:00
Busca conectores de agua (retira de otros
Ex Ex Reducción 00:02:00
61 moldes) 00:05:20 Interno  
62 Coloca conectores de agua a molde 00:17:35 Interno Ex   Ex   00:17:35
63 Prende Chiller 00:01:00 Interno Ex   In   00:00:00
64 Vacía tolva 00:02:15 Interno In   In   00:00:00
Limpieza de tolva y cañon (aire
In In   00:00:00
65 comprimido) 00:05:38 Interno  
66 Busca material para nuevo molde 00:03:27 Interno Ex   Ex Reducción 00:01:00
67 Guarda herramientas en caja 00:02:22 Interno Ex   Ex   00:02:22
68 Regula cañón y purga 00:06:41 Interno In   In   00:00:00
69 Pruebas de inyectado 00:06:54 Interno In In     00:00:00
          Tiempo Total: 00:55:48
Tabla 5: Reducción de tiempo interno

Actual Paso 4 Paso 5

Act. Internas 01:05:30 00:46:58 00:46:58
Act. Externas 01:06:14 01:06:14 00:55:48
02:11:44 01:53:12 01:42:46
Tabla #: Resumen – reducción de tiempo externo

4.3.1.2 Herramienta 02: 5S

En la implementación de las 5S en el área de inyección se preparado un programa de

7 meses, a parte de la aplicación del orden y limpieza se agrega la adaptación de los
moldes al nuevo sistema de fijación a las inyectoras.

Se detalla el Gantt de implementación de 5S.

Gráfico 11: Gantt de implementación de 5S en área de inyecc

PLAZO DE IMPLEMENTACIÓN

# DESCRIPCIÓN M M M M M M M RESPONSABLE
 1 2 3 4 5 6 7

1 Capacitación del personal 5S y SMED X             Equipo Kaizen

2 Clasificar (herramientas y moldes)   X           PCP/Jefe de Procesos

Ordenar y limpieza (Fabricación de

3 muebles y limitación de áreas)     X         Jefe de Procesos

4 Revisión de moldes por MTTO       X X     Jefe de Procesos/MTTO

5 Moldes a modificar en matriceria         X X   MTTO
Jefe de Procesos/Insp
6 Evaluación de resultados           X   Calidad
Jefe de
Producción/Gerencia de
7 Análisis de indicadores             X Operaciones
Fuente: Elaboración propia
Los puntos resultantes:

1. Capacitación del personal de 5S y SMED:

Reuniones de capacitación semanales a cargo del consultor externo en Lean
Manufacturing con el equipo Kaizen designado antes.
Duración de un mes.
2. Clasificar (herramientas y moldes)
Se encontró moldes sin uso de modelos antiguos que ocupan espacio.

Moldes mal almacenados, con restos de agua en sus ductos debido a que no
fueron secados de forma correcta.

3. Ordenar y limpieza (Fabricación de muebles y limitación de áreas)

En el mueble actual no se tiene rotulación para ubicar, el personal coloca de

forma empírica basado en espacio y fácil acceso.

Espacios que necesitan modificarse para permitir colocar moldes directamente

con el elevador hidráulico sin acciones manuales.

4. Revisión de moldes por MTTO

Con la iniciativa de cambiar el sistema de fijación de molde, el área de MTTO
debe tomar medidas de adaptación para estimar tiempos y costos.
Además de revisión de estado de los moldes para verificar funcionamiento.

5. Moldes a modificar en matriceria

La ejecución de los cambios propuestos para adaptar el nuevo sistema de
fijación por parte de MTTO y en coordinación con PCP.
4.4 Resultados

4.4.1 Plano referencial de distribución del área – Propuesto

Se asigna un operario adicional para las operaciones externas

Gráfico 12: Plano del Área Propuesto

ALM INTERMEDIO
6 .0

5 .7
Mueble de moldes

2.5

0 .3
In y e c to r a 2

In y e c to r a 1

5 .7
2.5
Op 3 Op 2
2 .5

0 .3
Op 1
5 .7

5 .8
Maq
Mezcladora

Chiller

8.5

Fuente: Elaboración propia

4.4.2 Fijación de moldes a máquina

El sistema de fijación por magnetismo reversible permite reducción de tiempo

internos.

Imagen 5: Fijación de molde a maquina

 Elaboracion – Fuente propia

4.4.3 Herramientas para cambio de Molde

Se tiene una mesa movible con las herramientas para cambio de molde, así como
también herramientas para verificar precisión.

Imagen 6: Cambio de Molde

Elaboración – Fuente internet

4.4.4 SMED Propuesto

El SMED calculado final con las mejoras

Tiempo total reducción del 22%.

De: 02:11:44 a 01:42:46

Reducción de operaciones internas, reducción de 28%

De 01:05:30 a 00:46:58

4.4.5 OEE

OEE actual: 60%

Al reducir los tiempos en los cambios de molde el % de disponibilidad de 75%
aumentaría a 90%.
75% x 80% (Ratio Efectiv x Ratio Calidad) = 60%

Con las mejoras:

90% x 80% (Ratio Efectiv x Ratio Calidad) = 73%

OEE PROPUESTO: 73%