INDUSTRIA METALURGICA Y SIDERURGICA EN EL PERÚ

 METARLUGICA:

TIPOS:
En la industria metalúrgica se hace uso de diferentes tipos de materiales, y entre
los más utilizados se pueden mencionar los siguientes:

Metales férreos: hierro, níquel, cromo, entre otros.

Metales no férreos: cobre, aluminio, zinc (y sus diferentes aleaciones), plomo,
plata, oro, entre otros.
Carburos: tungsteno, tantalio, etc.
Materiales plásticos: resinas fenólicas, resinas amídicas, resinas
termoplásticas, alquinos poliésteres, etc.
Otros materiales: lubricantes, fibra de vidrio, asbestos, entre otros.

Procesos:
Entre los procesos que se llevan a cabo para trasformar un metal en un producto
de alta utilidad se encuentran los siguientes:

- La separación del metal de la ganga.

- Las aleaciones.
- El afino, es decir, la eliminación de las impurezas.
- Operaciones físicas como: triturado, molienda, filtrado, centrifugado,
decantado, destilación, secado, entre otros.
- Operaciones químicas: oxidación, hidrometalurgia, lixiviación, entre otros.
Peligros :
- Atrapamientos

- Golpes
- Descargas eléctricas

- Sobreesfuerzos 21.4 %
- Golpes por objetos o herramientas 20.5 %
- Proyección de partículas 13.06 %
- Atrapamientos 10 %
- Caídas al mismo y distinto nivel 9.8 %
- Choques contra objetos 6 %
Riesgos:
- Fundición de metales
- Fabricación de productos de hierro y acero
- Fabricación de tubos
 - Riesgos de Seguridad.
- Riesgos de Higiene y Medio Ambiente de Trabajo.
- Riesgos Ergonómicos y Psicosociales.

SIDERURGICA:
TIPOS:
Óxidos -> hematita y la magnetita 
Hidróxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro

Procesos:
El hierro es un metal que se encuentra en la corteza terrestre generalmente en forma
de óxidos de hierro. La siderurgia es la metalurgia del hierro y básicamente consiste
en el proceso de transformación de la materia prima del mineral de hierro en acero, o
sea, en una aleación metálica constituida por Hierro y una proporción especialmente
reducida de Carbono (entre 0,02 y2%) más algunos metales adicionados (Cromo,
cobre, fósforo, manganeso, molibdeno, níquel, silicio, vanadio titanio, entre otros) que
le otorgan a la aleación propiedades específicas.
El hierro colado (o cast iron) utilizado en las primeras estructuras era producido en
fundición de altos hornos, pero no podía ser forjado y era extraordinariamente
quebradizo. Se fundía rápidamente ante la acción del calor y, aunque trabajaba bien a
la compresión, no tenía resistencia a la tracción. La primera construcción en este tipo
de hierro corresponde al puente sobre el río Severn en 1775.  El hierro forjado que fue
empleado por Eiffel en sus construcciones de fines del siglo XIX, también llamado
hierro batido o hierro dulce, tiene una mejor resistencia a la tracción, y se obtiene a
partir del hierro colado al que se le oxidan las impurezas en hornos en los que se
remueve la carga batiendo la mezcla fundida con barras de acero. Este tipo de hierro
es posible de laminar en formas de pletinas y ángulos y otras secciones.
En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias primas que
cumplen distintas funciones en su proceso de producción. Ellas son:

MINERAL DE HIERRO:
El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el azufre,
sílice y fósforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las
partículas de hierro se separan magnéticamente y luego se concentran y fusionan en
pellets con un alto contenido de hierro.

COQUE: 
Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente intenso
como para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios para
desprender el oxígeno del mineral. También proporciona el carbono que se requerirá
más tarde para la fabricación del acero.
PIEDRA CALIZA: 
La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de
calcio. Derretida purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para remover
materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una
escoria, que flota sobre el hierro líquido.   

AIRE: 
Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se ocupan
aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio
producida. El aire se emplea para mantener la combustión y para suministrar el
oxígeno necesario para las reacciones químicas. Precalentado hasta 1.100ºC
aproximadamente se inyecta a alta presión dentro de la base del horno.
En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la producción del acero se
realiza a partir del mineral de hierro. En este caso, existen básicamente dos procesos
diferentes: 

a) Altos Hornos: Como se observa en el diagrama siguiente la producción se inicia

cargando las materias primas (mineral de hierro, carbón coque y piedra caliza) por la
parte superior del alto horno inyectando aire precalentado a aprox. 1.100ºC en la base
del horno, lo que quema el coque generando altísimas temperaturas que funden el
mineral y liberan gases que permiten separar el hierro del mineral. La piedra caliza a
esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de las impurezas, especialmente
azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El material resultante de
este proceso se denomina arrabio y contiene aún importante proporción de carbono e
impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.
El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona una
parte de material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza enfriada
por agua, se le inyecta oxígeno puro a presión, generando temperaturas de 1.650ºC.
En estas condiciones, el oxígeno se combina con el exceso de carbono en forma de
gas y quema rápidamente otras impurezas que terminan flotando como escoria. El
ajuste fino de la composición del acero se realiza en el horno cuchara (también llamada
metalurgia secundaria. En esta etapa se adicionan las ferro-aleaciones de acuerdo al
tipo de acero que se requiere producir.
El proceso se completa con la desgasificación removiendo los gases producidos
durante el proceso (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno), lo que se logra mediante dos
procesos posibles (desgasificación por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el acero
fundido se vierte desde la olla de colada dentro de un depósito en forma de embudo
desde el que fluye -a una velocidad regulada- dentro de un molde con superficie de
cobre refrigerado por agua cuya forma hueca interior corresponde a la forma deseada
de los llamados productos semi terminados: tochos, palanquillas y planchones. Los
tochos y palanquillas son de sección cuadrada (comúnmente de 150mm por lado) y
difieren en el largo en que se corta. Los planchones son de sección rectangular y
varían entre 150 y 200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero,
ahora sólido, se desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo deseado
mediante un soplete de corte. Desde allí se traslada mediante una correa
transportadora hacia una planta de acabado para pasar al proceso de laminado.
b) Reducción Directa: el horno de reducción directa es alimentado por la parte
superior con mineral de hierro generalmente en forma de pellets inyectándole un gas
reductor rico en monóxido de carbono e hidrógeno que reacciona con el óxido de hierro
removiendo el oxígeno y convirtiéndolo en hierro metálico, que puede ser producido en
forma de hierro esponja o en briquetas, las que posteriormente son procesadas en el
horno eléctrico al arco.
Por su parte, las acerías, basan su producción en hornos eléctricos que, en vez de
usar el oxígeno puro como combustible para generar las altas temperaturas
requeridas, funden chatarra (o proporciones de hierro de reducción directa) creando un
arco eléctrico entre los electrodos y la carga metálica
La laminación del acero consiste en transformar los productos semi terminados
reduciendo su sección hasta secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento. En
general, los tochos y palanquillas dan origen a la familia de los productos largos, en
tanto los planchones dan origen a productos planos. El proceso de laminación en
caliente se hace altas temperaturas y, tiene efectos no sólo sobre la dimensión de los
elementos sino también sobre la estructura granular del acero, mejorando la dureza,
resistencia y ductilidad. Entre otros efectos menos deseados de la laminación en
caliente cabe mencionar la oxidación (cascarilla de laminación) y la consecuente
imperfección de las tolerancias dimensionales. La laminación en frío se hace a
temperatura ambiente y otorga a las planchas y flejes un acabado liso de la superficie,
alta precisión dimensional y propiedades mejoradas (aumenta la dureza y resistencia,
aunque reduce la ductilidad)
La laminación del acero consiste en transformar los productos semi terminados
reduciendo su sección hasta secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento. En
general, los tochos y palanquillas dan origen a la familia de los productos largos, en
tanto los planchones dan origen a productos planos. El proceso de laminación en
caliente se hace altas temperaturas y, tiene efectos no sólo sobre la dimensión de los
elementos sino también sobre la estructura granular del acero, mejorando la dureza,
resistencia y ductilidad. Entre otros efectos menos deseados de la laminación en
caliente cabe mencionar la oxidación (cascarilla de laminación) y la consecuente
imperfección de las tolerancias dimensionales. La laminación en frío se hace a
temperatura ambiente y otorga a las planchas y flejes un acabado liso de la superficie,
alta precisión dimensional y propiedades mejoradas (aumenta la dureza y resistencia,
aunque reduce la ductilidad)
RIESGOS:
• Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima cargada en el horno).

• Proyección de fragmentos.

• Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.

• Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las cubas de los

altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes en el interior de las
instalaciones.

• Explosión por contacto entre el agua y el metal.

• Quemaduras por proyección de material

• Intoxicación por desprendimiento de vapores

CONTROLES EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA Y METALÚRGICA

Para lograr la calidad adecuada, es preciso tener en cuenta algunos detalles. Entre
ellos se incluyen la posición y alineación correctas de los productos semiacabados y los
productos finales sobre mesas de rodillos y la distancia óptima entre los productos
acabados para evitar daños. Las interacciones y procesos flexibles entre personas y
equipos requieren tecnología de seguridad. Es necesario que las instalaciones ofrezcan
protección en las zonas de riesgo, y también que optimicen la producción. Aquí también
se aplica la idea de que el tiempo es dinero. La supervisión del flujo y la dosificación de
materiales en bruto permiten optimizar el rendimiento y reducir el tiempo de
mantenimiento. Cada vez hay más normativas sobre la supervisión de emisiones y la
transferencia de datos a las autoridades, y esto afecta a la industria siderúrgica. 

Seguridad y protección
La protección de las personas no es lo único que importa. Igualmente importantes son
la protección de las instalaciones y los equipos frente a daños y pérdidas. Sick ofrece
soluciones para la protección frente a colisiones, control de acceso en zonas de riesgo
y prevención de accidentes dentro y fuera del edificio de producción.

Control de calidad
Es preciso garantizar sistemáticamente la calidad del producto en la cadena de
producción. Las soluciones Sick garantizan el nivel de calidad requerido en los
productos acabados, desde medidas de espesor de planchas a galvanización, desde
perfilado y ajustes a la detección de alabeo.

Posicionamiento
El encoder, el escáner láser, los sensores de distancia y de presencia de Sick facilitan
una alineación y un posicionamiento extremadamente precisos de los productos
semiacabados y acabados, incluso para vagones de cuchara de colada, vagones de
transferencia, grúas industriales y cucharas torpedo de colada. Hay disponibles
sensores con distintos diseños e interfaces

Supervisión de emisiones
Los sistemas de medida comprueban si se alcanzan y cumplen los estándares de
emisiones o sólo notifican las infracciones si se superan los límites. Los operadores de
las acerías siempre confían en la experiencia de Sick al elegir las mejores soluciones
para medir flujos de emisión de gases, escapes y polvo.
Supervisión y comprobación
Los sensores de Sick no sólo ayudan respetar los límites de emisión, sino que también
proporcionan datos fiables para la verificación por parte de las autoridades de
supervisión. Además, los sistemas de mantenimiento remotos de Sick permiten medir
las operaciones diarias de forma cómoda y reducen los costes de mantenimiento.

Optimización de flujo de materiales

Escáneres láser miden el flujo de volumen sobre las cintas transportadoras. Un
encoder y sensores de presencia controlan el proceso de dosificación. Sensores de
niveles supervisan el contenido del silo y las tolvas de descarga de materiales. Incluso
la gestión de materiales se beneficia de la tecnología de sensores de Sick, ya que
aumenta la eficiencia de producción.

Supervisión del nivel y la presión del agua de refrigeración durante el moldeado

continuo
Las máquinas y los equipos de moldeado continuo requieren una supervisión constante
del agua de refrigeración, los fluidos hidráulicos y los niveles y las presiones de los
líquidos refrigerantes. Los sensores resistentes resultan idóneos para estas tareas de
supervisión de niveles y presiones. Un presostato ofrece diversas funcionalidades de
conmutación programables y hasta 3 salidas en un solo dispositivo. Un sensor de nivel
mide independientemente de las condiciones de instalación. Mide con precisión,
aunque cambien las propiedades del líquido. Además, no hay partes mecánicas o
móviles que puedan desgastarse, lo cual garantiza una fiabilidad permanente para el
personal de la planta.

Medida del diámetro de las barras de acero sobre mesas de laminación durante el
proceso de moldeado continuo
Durante el proceso de moldeado, determinar el diámetro de una barra de acero permite
clasificar objetos y controlar la calidad del producto final. La medida del diámetro de las
barras se obtiene combinando un sensor de medida láser y un sensor de presencia. Un
sensor fotoeléctrico con reflector reconoce la presencia del objeto conforme pasa por
una mesa de rodillos. El sensor de medida láser, montado sobre la mesa
transportadora móvil, mide la anchura del objeto en movimiento. Se calculan las
dimensiones de la barra y puede registrarse con precisión el producto terminado

Medidas de longitud, anchura y velocidad de planchas, palanquillas y perfiles para

vigas de acero
Durante el proceso de conformado continuo, se pueden medir fácilmente la longitud y la
anchura de los bloques de acero mientras pasan sobre una mesa de laminación para
su clasificación y selección o registro de datos. El alcance del sistema de medición
láser depende de la superficie del objeto: cuanto mayor es su reflectividad, mayor es el
alcance del sistema de medición. No obstante, el alcance sobredimensionado garantiza
la detección eficaz de incluso los objetos con acabado mate. Además, la carcasa del
LMS es impermeable, de modo que la suciedad, el polvo y el vapor no afectan a la
fiabilidad del sistema de medida.
Protección durante la supervisión y el posicionamiento en la mesa de enfriamiento
Durante el proceso de conformado continuo, es imperativo proteger al personal frente a
los equipos en movimiento. Para evitar que las personas entren en contacto con
maquinaria automatizada o que invadan el área de trabajo de un robot, es preciso
implementar un área cercada y bloqueada con una barrera fotoeléctrica. Una farrera
fotoeléctrica sin contacto y con transpondedor es una solución inteligente para
supervisar la posición de la puerta. Si se abre la puerta, la barrera fotoeléctrica envía
esa información a los equipos automatizados para que detengan la producción. Las
barreras fotoeléctricas combinan una pequeña carcasa con la evaluación directa para
proteger la zona de peligro.

Detección de productos en máquinas de procesado durante la logística de

posproducción
Una eficiencia óptima del proceso requiere la detección de productos en las máquinas
de proceso y las bancadas de vigas durante el proceso de conformado para mejorar el
resultado de la producción y planificar correctamente las tareas de proceso siguientes.
La detección fiable de productos usando un gran alcance de detección y una gran
resistencia en el adverso entorno de conformado son dos factores clave para detectar
correctamente planchas de acero. Un sensor con reflector W45 detecta el acero a
hasta 800 grados centígrados. Como alternativa, un sensor fotoeléctrico unidireccional
W24-2 detecta objetos con temperaturas menores de 50 grados centígrados.

Detección de presencia y posicionamiento para el empujador exterior a un horno de

recalentamiento
Es necesario dar aviso al mecanismo de descarga para detectar cuándo se acerca un
bloque en caliente a la salida de un horno de vigas galopantes. Para detectar la
presencia del bloque saliente del horno, se monta y alinea un sensor de medida de
distancias de alcance medio en una abertura en el lateral de la pared del horno. El
sensor identifica cuándo pasa el bloque y dispara el mecanismo de elevación para que
cargue el acero caliente sobre un laminador. Protegido adecuadamente contra el calor
y las atmósferas sucias, el DT50 optimiza el inicio del proceso de laminación.

Detección del nivel de aceite hidráulico durante el proceso de laminación

El funcionamiento mecánico de los transportadores de acero y las mesas de laminación
requiere un suministro suficiente e ininterrumpido de aceite hidráulico para evitar el fallo
de los equipos y paradas en la producción. Un sensor de nivel mide el nivel del fluido
hidráulico dentro de los tanques de almacenamiento y suministro mediante pulsos
electromagnéticos de baja energía. El diseño robusto de la sonda de nivel LFP Cubic
incrementa la vida de servicio y, al no necesitar calibración, ahorra tiempo y dinero. El
transmisor funciona a temperaturas de proceso de hasta 100 °C y resiste los grandes
impactos y vibraciones que a menudo se producen en los equipos de laminación.

Control de la velocidad de objetos y el transportador durante el proceso de laminación

Los encoders incrementales pueden controlar el motor de la mesa de rodillos calientes
y, por tanto, también la velocidad a la cual se mueven las barras de acero dentro del
tren de laminación. Controlar la velocidad del tren permite garantizar la calidad del
producto y optimizar el proceso de laminación. Las ventajas y los factores de éxito de
un encoder incremental incluyen estabilidad, compacidad y programabilidad. La alta
protección del contenedor, la amplia gama de temperaturas y la gran distancia entre
cojinetes hacen del DFS60 el encoder perfecto para el exigente entorno del tren de
laminación.

Detección de planchas, lingotes, palanquillas y perfiles para vigas durante el proceso

de laminación
Detectar las varillas y barras que viajan a lo largo de las mesas de rodillos permite la
gestión adecuada de la producción y la optimización del proceso de laminación. Los
sensores de medida de distancias detectan las barras a 70 m de distancia con una
fiabilidad precisa (+/- 3 mm) sin usar un reflector. Instalados a lo largo de la bancada de
rodillos móviles, los sensores de distancia miden de forma rápida y precisa las barras
que pasan. Dependiendo de las necesidades de precisión y velocidad, y de la
temperatura del objeto, hay un sensor de medida de distancias que cumple los distintos
requisitos.

Protección del personal cercano a movimientos peligrosos durante procesamiento

En un laminador, es un requisito muy importante proteger al personal que se encuentra
muy cerca de movimientos peligrosos de las máquinas de enrollar y desenrollar. Un
escáner láser de seguridad montado sobre la bobinadora protege los puntos de
funcionamiento peligrosos de conformidad con el Tipo 3 de la norma IEC/EN 61496-3.
El diseño modular y robusto del S3000 se adapta a la perfección a los exigentes
entornos de las acerías. Además, el escáner láser de seguridad puede interconectarse
fácilmente en red e integrarse en las soluciones de control existentes. Opcionalmente,
se pueden usar cortinas fotoeléctricas de seguridad para proteger la entrada y salida
del área de desenrolle.

Control de anchura y diámetro de bobinas durante el bobinado

Durante el proceso de acabado, el acero se enrolla en bobinas, que se supervisan y se
miden para asegurarse de que abandonan el área de bobinado con la longitud y la
anchura apropiadas. Una combinación de soluciones Sick permite lograr fácilmente esa
tarea. Un sensor de medida láser supervisa la anchura de la bobina en la máquina de
bobinado mientras un encoder incremental controla la velocidad y el movimiento de la
máquina de bobinado. Un sensor de medida de distancia determina el diámetro de la
bobina mientras un transmisor de presión supervisa la presión del líquido refrigerante y
el nivel del fluido de la bobinadora.

Detección de objetos móviles para determinar planchas de acero interrumpidas durante

el procesamiento
Para detectar laminados metálicos rotos o retorcidos mientras la banda está en
movimiento es necesario emplear un sensor fotoeléctrico. Montado lateralmente sobre
el material móvil, el palpador fotoeléctrico detecta posibles desgarros en la chapa.
WT242 debe su éxito a su inmunidad frente a la luz ambiental y las interferencias de
otros sensores, a la vez que proporciona un funcionamiento fiable y un bajo tiempo de
inactividad. Además, la cubierta del sensor protege los componentes de configuración
frente a los peligros ambientales a menudo presentes en las áreas de procesamiento
de láminas.

Medición del nivel de baño durante el proceso de galvanización

Subllenar la cuchara de colada en una planta de galvanización no resulta óptimo,
mientras que sobrellenarla puede representar un riesgo para la planta. Utilizando
principios de medición de tiempo de vuelo, un sensor de desplazamiento DMT10-2
puede medir hasta 155 m sobre objetivos naturales y puede medir con precisión el nivel
de la cuchara de colada rellenada. La robusta carcasa metálica del sensor está
diseñada para funcionar sin problemas en las duras condiciones ambientales de una
planta de galvanizado. En combinación con una caja de refrigeración termo protegida,
este sistema de sensor es la solución perfecta para mejorar el proceso a la vez que
protege la planta y al personal frente a posibles peligros.

CONDICIONES NATURALES NECESARIAS PARA EL ESTABLECIMIENTO DE LA

INDUSTRIA SIDERURGICA EN EL PERU.

La Industria Siderúrgica fue ubicada con un criterio muy acertado en e l Puerto de

Chimbote , Departamento de Ancash, por razones muy favorables estudiadas desde
hace muchos años por el Ingeniero Santiago Antúnez de Mayolo y, posteriormente por
otros ingenieros peruanos y extranjeros, llegando a la conclusión que Chimbote era el
lugar por excelencia para implantar dicha industria , por las siguientes características:

1. - Por tener una posición geográfica ideal, si se tiene en cuenta que posee una de las
mejores bahías del litoral peruano; su clima, que es cálido y seco; el Río Santa, que en
su largo recorrido riega extensos valles, floreciendo, por lo tanto, la agricultura.

2. - Por estar cerca al centro de la producción de energía eléctrica del Cañón del Pato
de propiedad de la Corporación Peruana del Santa, teniendo, por lo tanto, fuerza motriz
barata.

3. - Por su fácil acceso a la rica región carbonífera del Valle del Santa y del Chuquicara,
mediante el Ferrocarril del Santa.

4. - Por la facilidad de transporte por mar, del mineral de hierro procedente de las mina
s de Marcona, entre los puertos de San Juan y Chimbóte .