GT 02 3-Criterios para Proyectos de Presas y Sus Obras Anejas
GT 02 3-Criterios para Proyectos de Presas y Sus Obras Anejas
GT 02 3-Criterios para Proyectos de Presas y Sus Obras Anejas
Tomo I
Actualización en lo referente a HCR
- Actualización del Capítulo 4.3
- Introducción del Capítulo 4.7
- Introducción del Capítulo 4.8
- Actualización del Capítulo 5.2
- Actualización de la Bibliografía
Junio 2012
…
4. CRITERIOS DE DISEÑO
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Debe tenerse en cuenta que el hormigón vibrado que habitualmente se utiliza en la
construcción de presas es bastante seco y el conglomerante empleado también es una
mezcla de cemento y material puzolánico, habiéndose incrementado progresivamente el
porcentaje de éste último. Como consecuencia de todo ello, las diferencias entre los
materiales empleados en las tecnologías del hormigón vibrado y del hormigón compactado
se han reducido paulatinamente, resultando en la actualidad evidente que lo esencial de la
tecnología del HCR es el procedimiento de puesta en obra.
3
alargamiento del equipo, o bien realizarlo con transporte integral mediante camión desde
la planta de hormigón). Como alternativa a las cintas se viene empleando recientemente
un sistema tan simple como es el “vacuum chute” (canaleta por vacío) que es adecuado
si la mezcla es rica en pasta, cohesiva y no se segrega. Este sistema se ha usado en
numerosas ocasiones en presas de HCR en China y posteriormente también en otros
países como Bolivia (Presa de La Cañada), Irán (Presa de Jahgin), Birmania (Presa de
Yeywa), Costa Rica (Presa de Pirrís), etc.. En España, se ha empleado en la presa del
Puente de Santolea (Fig.2.22B).
A diferencia de la tecnología del hormigón vibrado, cuya práctica está ya muy normalizada
como consecuencia de la larga experiencia acumulada, la del HCR es relativamente
reciente, por lo que bajo la denominación común de HCR se engloban tecnologías
relativamente diversas con el factor común de que la consolidación del hormigón se obtiene
mediante la compactación con rodillos vibratorios.
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Fig. 2.22B – Presa del Puente de Santolea de gravedad HCR (AcuaEbro - Confederación
Hidrográfica del Ebro) de 44 m de altura. Esquema del sistema de transporte de HCR tipo
“vacuum chute” (canaleta por vacío) empleado para la construcción de la presa
Los criterios para realizar el encaje de la presa son análogos a los de una presa de
gravedad de hormigón vibrado, con algunas particularidades como las siguientes:
- Conviene disponer los órganos de desagüe (desagües de fondo, medio fondo y tomas)
fuera del tajo de hormigón compactado para favorecer la posibilidad del hormigonado
continuo, tanto en una sección longitudinal de la presa como en cualquier sección
transversal:
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de aguas abajo de la presa. En algún caso se ha situado bajo el trampolín
del aliviadero (presa de Platanovryssi, en Grecia).
- Cualquier otra estructura: pilas y puente sobre el aliviadero, cajeros del aliviadero,
losa de revestimiento de la rápida del aliviadero (cuando sea necesaria), etc., debe
diseñarse para poder ser construida sin afección a la colocación lo más continua
posible del HCR.
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paramento de agua arriba reduce la filtración a través de las juntas de tongada, incluso
en el caso de que la unión sea defectuosa,
Fig. 2.22C - Presa de Santa Eugenia de gravedad HCR (Sociedad Española de Carburos
Metálicos) de 87 m de altura. Obsérvese el quiebro aguas abajo para conseguir anchuras
en coronación compatibles con la facilidad de movimiento de los compactadores.
- El paramento de aguas abajo, que en un principio, y por mimetismo con las presas de
hormigón vibrado, se diseñaba plano, hoy día se proyecta escalonado, con altura de
escalón múltiplo del espesor de tongada, lo cual es más acorde con el proceso
7
constructivo y facilita la labor de encofrado. Esto ha abierto la puerta a la solución de
aliviaderos con rápida escalonada en muchas presas. De las ventajas y limitaciones de
esta solución, se tratará posteriormente en 4.3.6,
8
través de las juntas entre capas del HCR, caso de que la unión entre las mismas
fuera defectuosa, además de conferir un buen acabado estético al paramento.
9
• en algunos casos se requieren instalaciones independientes para fabricar
los dos tipos de hormigones, con el correspondiente aumento de costes.
b) Para paliar este inconveniente, una alternativa es prescindir del hormigón vibrado,
salvo en el contacto con el cimiento, y utilizar dos hormigones compactados, con
riqueza mayor el situado en la zona de aguas arriba. No obstante, la realidad ha
confirmado que es más ventajoso en conjunto, en cuanto a rapidez y economía,
construir toda la sección con el hormigón de mayor riqueza en pasta. (Fig.2.23)
Fig. 2.23 - Presa de Santa Eugenia de gravedad HCR (Sociedad Española de Carburos
Metálicos) de 87 m de altura. Zonificación de hormigones: HC1: 236 kg/m3 de
conglomerante; HC2: 210 kg/m3 de conglomerante.
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menor anchura (del orden de 1 m) paralela al paramento de agua abajo y en los
laterales junto al cimiento. De esta manera la puesta en obra del hormigón
compactado no sufre interferencias, y se cierran al paso del agua tanto la zona de
aguas arriba adyacente al embalse como el contacto hormigón-roca. Además, la
fluencia del mortero en el trasdós de los encofrados permite obtener un buen
acabado de los paramentos vistos. La eficacia del proceso ha quedado demostrada
mediante pruebas de permeabilidad Lugeon llevadas a cabo en el propio tajo.
11
Para obtener un buen acabado estético en el paramento, y para resolver el contacto
del HCR con la roca en las laderas, se emplea el método denominado en inglés
GEVR ó GERCC (Grout-enriched vibratable RCC) que en español podría traducirse
como HEL (HCR enriquecido con lechada). Consiste en aportar junto al encofrado
en los paramentos, y junto a la roca en las laderas, una cierta cantidad de lechada
que permite hacer “vibrable” el HCR. Hay dos métodos posibles para aportar la
lechada: previamente al extendido del HCR que se va a vibrar, o posteriormente al
mismo. El primer caso es más adecuado para hormigones compactados húmedos,
mientras el segundo lo es para hormigones compactados secos. En vez de lechada,
en algunos casos se ha empleado mortero, que en este caso se extiende siempre
previamente al HCR que se va a vibrar. Con altas temperaturas, es conveniente
añadir un aditivo retardador al mortero.
Un cuerpo de presa exclusivamente de HCR (“All RCC Dam”), con una mezcla bien
diseñada, y construido correctamente, con tiempos de recubrimiento en juntas
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calientes adecuados a las condiciones climatológicas de cada momento, es una
estructura monolítica (entre juntas transversales entre bloques) e impermeable por
sí misma.
e) Finalmente hay que mencionar que en las pruebas previas realizadas para la
construcción de la presa de Enciso se ha conseguido vibrar directamente por
inmersión el HCR (HCRV) sin necesidad de enriquecimiento alguno (Fig. 2.25B),
como ya se ha hecho recientemente en otras presas (en Sudáfrica, por ejemplo).
Esto ha sido posible gracias al empleo de una mezcla de HCR muy trabajable con
una consistencia de entre 8 y 12 segundos VeBe, la incorporación a la mezcla de un
aditivo retardador y plastificante, y el empleo de una arena que cumple con las
recomendaciones indicadas en el apartado 5.2 de esta Guía. La práctica de vibrado
de este HCR es ligeramente diferente a la empleada con HV, por lo que es
recomendable un entrenamiento previo y el uso de equipos de vibración montados
sobre el brazo de retroexcavadoras pequeñas, complementados con vibradores
manuales para las zonas de difícil acceso, como por ejemplo alrededor de las
juntas.
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Fig. 2.25B – Losa de ensayo previa de la presa de Enciso (CH Ebro) de 100 m de altura.
Ejecución y acabado del paramento empleando HCR vibrado por inmersión sin añadir
lechada (HCRV). Comparativamente se ensayó el HEL, es decir añadiendo lechada
4.3.3 Juntas
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JUNTAS VERTICALES DE BLOQUE
Como se dijo en 4.3, en las presas de HCR las juntas transversales pueden separarse en
general más que en una presa de hormigón vibrado, como consecuencia de la menor
retracción. Son habituales distancias de 20 a 40 m. Además, la puesta en obra del
hormigón mediante compactación con rodillo permite la creación de juntas transversales a
posteriori, dividiendo el bloque definido por consideraciones de capacidad de puesta en
obra en varios subbloques de longitud adecuada para que no se produzcan fisuras por
retracción. Las juntas que separan subbloques de un mismo bloque constructivo se van
formando a medida que se compacta cada tongada. Existen varios procedimientos para
ello, dándose nombre a la junta en función del procedimiento utilizado para su formación:
Tanto por uno como por otro procedimiento, a medida que progresa la compactación van
quedando materializadas las juntas entre subbloques. De este modo, las presas de HCR
quedan divididas en 1 ó varios bloques de longitudes definidas en función de la capacidad
de puesta en obra y separados por juntas encofradas, alcanzándose en ocasiones
longitudes de más de 500 m. Los bloques que sean de longitud excesiva en relación a la
retracción esperable en el hormigón habrán de quedar a su vez divididos en varios
subbloques mediante juntas hincadas, cortadas o materializadas por cualquier otro
procedimiento. (Fig. 2.26). Lo ideal es construir la presa de ladera a ladera en un único
bloque de trabajo, evitando las juntas encofradas y realizando todas las juntas
transversales mediante hincado, pero para ello hacen falta unos medios potentes de
fabricación, transporte y colocación del HCR, adecuados al tamaño de la presa.
15
Fig. 2.26 - Presa Sierra Brava de gravedad HCR (Confederación Hidrográfica del
Guadiana) de 54 m de altura. Distribución en alzado de juntas encofradas e hincadas.
Fig. 2.27 - Cubrejuntas adosado al paramento de aguas arriba, estudiado para la presa
australiana de New Victoria.
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JUNTAS HORIZONTALES DE TONGADA
La altura de las tongadas se define buscando el óptimo técnico y económico en función del
tipo y peso de los equipos de compactación elegidos, generalmente compactadores de
rodillo vibrante, y de la capacidad de puesta en obra. La altura de tongada suele ser del
orden de los 30 cm. Por tanto, en una presa de HCR el número de juntas de tongada es
unas 7 veces mayor que en una presa de hormigón vibrado.
Para evitar la aparición de juntas frías, que deben tratarse mediante limpieza con chorro de
agua y aire y extensión de un mortero de retoma, hay que garantizar la fluencia de pasta a
la superficie y limitar el tiempo que puede transcurrir entre la colocación de cada tongada y
la siguiente.
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necesidad de tratamiento alguno para garantizar la unión. En el proyecto, para definir si una
junta es fría o caliente se puede emplear el denominado factor de maduración:
No se pueden establecer unos valores absolutos para el factor de maduración límite, pues
dependerá en cada caso de una gran cantidad de variables como son: la dosificación
(contenido de agua, cantidad de pasta, tipos de materiales cementicios, empleo o no de
retardador, etc.), la trabajabilidad, la tendencia a la segregación, los métodos y la
maquinaria de compactación, la efectividad del curado, el empleo o no de sistemas de pre-
enfriamiento en épocas calurosas, y en general de todo lo que afecte al principio y fin de
fraguado. Lo recomendable es obtener el factor de maduración, para cada presa a
construir, de una losa de ensayo bien planificada. Pero resulta mucho más operativo para
el control en obra el establecer un tiempo límite de recubrimiento para cada mes del año,
deducidos estos tiempos del anterior factor de maduración, que emplear este último capa a
capa.
La tendencia es a definir tres clases de tratamiento de juntas, para los que se indican unos
valores orientativos (con todas las salvedades antes indicadas) del factor de madurez límite
para el caso de mezclas de HCR ricas en pasta (para las mezclas pobres y de contenido
medio en pasta habría que reducir notablemente los factores de maduración límite que se
indican a continuación):
1
La relación entre las temperaturas en ºC y ºF no es estrictamente proporcional (de hecho T(ºC) = (T(ºF) –
32) /1,8), por lo que tampoco lo es la relación entre tm(horasxºC) y tm(horasxºF).
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Irán, Pirrís en Costa Rica, Changuinola en Panamá y, recientemente, Puente de
Santolea en España). De hecho en estas presas se sustituye el criterio de factor de
madurez por el de inicio de fraguado. En este caso, más conservador, el tiempo entre
capas con junta caliente entre ellas se limita al momento en el que se inicia el fraguado
del HCR de la capa inferior, medido según norma UNE 83311.
- Junta templada o preparada. Intermedia entre una junta caliente y una junta
verdaderamente fría. Factor de maduración 300 a 800 ºC x h. Tratamiento: cepillado de
la superficie de la capa y/o extendido de mortero de retoma previo a la siguiente capa.
Si se consideran dos tongadas sucesivas, para conseguir una adecuada unión entre ambas
es preciso comenzar la ejecución de la tongada superior en toda la superficie de junta
antes de que se supere el factor de maduración límite o el inicio de fraguado según el
criterio que se adopte. A efectos de control de la obra, debe fijarse un valor límite próximo a
aquél con el que en la práctica deja de producirse una unión entre tongadas adecuada. La
fijación en proyecto de tiempos de maduración demasiado estrictos, con la intención de
disponer de un margen de seguridad, va en detrimento de la continuidad del hormigonado,
y por tanto de la economía de la obra y también de su calidad, ya que la unión que se
produce en una junta caliente es mejor que la que puede obtenerse tratando la junta. Se
reitera aquí la necesidad de concebir la presa de HCR facilitando el hormigonado continuo,
con el menor número posible de juntas frías que sea. Deben evitarse los procedimientos de
encofrado que impliquen la formación de juntas frías, como sucede con la bordilladora
cuando no se ajusta su ejecución al proceso de hormigonado cuasi-continuo, pues ello da
lugar a la aparición sistemática de juntas frías separadas una distancia igual a la altura del
bordillo, ya que es preciso parar la compactación para ejecutar el bordillo que queda como
encofrado perdido.
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No obstante, en cerradas amplias, y cuando tanto los bordillos como su secuencia de
ejecución con las capas de HCR han sido correctamente diseñados (ver ejemplo en Fig.
2.27A), el encofrado de la presa con bordilladora ha resultado una solución, muy
adecuada, que no provoca ninguna junta fría, ni retrasa el ritmo de colocación del HCR
(salvo en zonas de la presa con capas de muy poco volumen, como ocurre en la
coronación de los estribos, pero en ellas también se produce una inevitable ralentización
en la colocación del HCR cuando se emplean encofrados en vez de bordilladora). Como
ejemplos pueden citarse las presas de Upper Stillwater (EEUU), Platanovryssi (Grecia) y
Porce II (Colombia), entre otras.
JUNTAS LONGITUDINALES
No suelen ser precisas, pero su formación es sencilla creando juntas encofradas, hincadas
o cortadas. Estas dos últimas tienen el inconveniente de dificultar la inyección posterior al
tener que dejar los conductos moldeados.
4.3.4 Galerías
En relación con las galerías en presas de HCR se hacen las siguientes recomendaciones:
20
- El número de galerías debe limitarse al mínimo imprescindible. Si los órganos de
desagüe se disponen fuera del cuerpo de la presa no serán necesarias cámaras de
válvulas ni galerías de acceso a las mismas. En presas de escasa altura y categoría B ó
C puede incluso resultar adecuada la supresión de todo tipo de galerías. En general, la
galería fundamental para el drenaje es la inferior, a la que van a parar los drenes de la
presa.
Fig. 2.28 - Galería incorporada a la base en semitacón situado al pie aguas-arriba de una
presa de gravedad de HCR.
- Las galerías deben situarse a una distancia del paramento de agua arriba que
permita un adecuado extendido y compactación del hormigón a colocar entre la
galería y el paramento. Conviene que la separación sea de unos 6 a 8 m al menos,
evitando separaciones excesivas que dificulten el drenaje del cimiento.
21
- El procedimiento de formación de las galerías debe elegirse buscando una
interferencia mínima con el tajo de HCR, por lo que interesa que la ejecución sea lo
más rápida posible. Algunos de los procedimientos que se han utilizado con tal fin
son:
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Fig. 2.29 - Sección tipo de galería con losa prefabricada en clave.
Los métodos de construcción de galerías deben ser consistentes con el propósito de las
mismas. Una galería cuya única misión es proporcionar acceso al interior de la presa puede
construirse con cualquier método. Por el contrario, en galerías que tengan como una de
sus misiones principales inspeccionar el comportamiento del HCR (detección de eventuales
grietas y filtraciones), deben evitarse los procedimientos que enmascaren el HCR, p. ej.
paneles prefabricados, tubos metálicos si se dejan perdidos, etc.
La forma de las galerías depende en cierta medida del procedimiento utilizado para su
formación, existiendo bastante libertad al respecto, como ya se comentó al hablar de las
presas de gravedad de hormigón vibrado.
23
En cuanto a los procedimientos para la construcción de los tramos inclinados de las
galerías perimetrales, o bien de tramos de conexión entre diferentes niveles de galerías
horizontales, los más utilizados son los siguientes:
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de aguas arriba depende de la distancia de las galerías, desde las que han de realizarse
las perforaciones, a dicho paramento.
4.3.6. Aliviaderos
Los diseños de aliviadero utilizados para presas de hormigón vibrado son también válidos
para las de HCR. En estas últimas la forma más común de aliviadero es un perfil de labio
fijo, por la economía del mismo y su facilidad de construcción. Sin embargo, también se
han construido presas de HCR con aliviaderos con compuertas de más de 20 m de altura.
En cuanto a la rápida, la forma escalonada del paramento de aguas abajo típica de las
presas de HCR es muy adecuada para darle este uso, con la ventaja de que la gran
disipación de energía que se obtiene con ello conduce a cuencos amortiguadores de muy
poca longitud, además del ahorro en el revestimiento del escalonado con una losa de
hormigón armado anclada al paramento de aguas abajo. Si bien hay un límite razonable
para este tipo de aliviaderos con rápida escalonada, que es el de que el caudal unitario no
supere los 20 m3/s/m, en algún caso han sido diseñados para caudales unitarios de hasta
30 m3/s/m. Más de un 30% de las presas de HCR construidas en el mundo han adoptado la
solución de aliviadero escalonado, entre ellas varias de las ejecutadas en España.
25
…
Ello ha generado un nuevo campo de investigación y desarrollo de las presas de HCR que
se centra principalmente en cuatro aspectos:
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compatibles con el proceso de puesta en obra del HCR, sin limitar la colocación del
mismo de una ladera a la otra, en un solo bloque, que es la práctica habitual en las
geometrías de las cerradas donde se construyen este tipo de presas, y
- empleo de mezclas de HCR de altas prestaciones, con alto contenido de pasta y con
altos porcentajes de sustitución del cemento por materiales puzolánicos/cenizas
volantes.
Para la fabricación del HCR en estas presas es habitual el empleo de instalaciones de pre-
enfriamiento con las que sea posible refrigerar los áridos, enfriar el agua fría de amasado o
utilizar escamas de hielo. El coste de estas instalaciones se ve habitualmente compensado
de sobra por los beneficios derivados de la entrada anticipada en operación de la presa.
Hasta el momento los sistemas de post-enfriamiento en presas arco de HCR, cuando se
han empleado, han sido similares a los utilizados en presas tradicionales, como son los
serpentines embebidos en el hormigón por los que se hace circular agua fría. No obstante
es preciso seguir investigando en sistemas que interfieran menos en la colocación del
HCR. En estas presas es muy beneficiosa la aportación de las galerías de inspección y
drenaje como elemento refrigerador.
27
profundizando en el diseño, fabricación y colocación de los conductos de inyección y de las
válvulas re-inyectables, para que se garantice su funcionamiento y no queden dañados por
los equipos de puesta en obra.
Dada la alta calidad que se le exige al material, las dosificaciones utilizadas en las presas
arco de HCR se centran exclusivamente en mezclas con alto contenido de material
puzolánico y dosis de conglomerante por encima de los 200 kg/m3. Dependiendo de la
calidad de las cenizas volantes o puzolanas naturales su porcentaje puede llegar hasta el
70%. El tamaño máximo del árido, preferiblemente procedente de machaqueo, no debe ser
superior a los 40-50 mm para controlar cualquier posible indicio de segregación. Se debe
trabajar con hormigones con una consistencia muy trabajable y cohesiva, con tiempos
VeBe del orden de los 10 segundos. Además se deben emplear aditivos retardadores de
fraguado que permitan prolongar el tiempo de actividad (inicio de fraguado) de la capa
inferior compactada hasta que se cubra con la siguiente capa. Solo de esta manera se
puede garantizar el monolitismo de las ménsulas verticales de la estructura. La relación
agua/conglomerante de las mezclas de HCR empleadas en las presas arco se encuentra
normalmente entre 0,50 y 0,65. El porcentaje de arena (tamaños inferiores a 5 mm)
respecto al total de árido debe ser del orden del 35%. En estas mezclas es de gran
importancia la calidad y cantidad de los finos pasantes por el tamiz 0,080 mm UNE, que
pueden llegar a superar el 5% en la curva combinada de áridos.
28
4.8. OTROS USOS DEL HCR EN LA CONSTRUCCIÓN DE PRESAS
Las aplicaciones más importantes de la técnica del HCR en otras obras relacionadas con la
construcción de presas, de una manera resumida, son las siguientes:
29
- Protección frente a la rotura de otra presa en servicio pero en condiciones precarias en
cuanto a cumplimiento de nueva normativa más exigente (p. ej. presa de Saluda en
EEUU).
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5. DEFINICIÓN DE LOS HORMIGONES EN EL PROYECTO
Gran parte de lo indicado para el hormigón vibrado (HV) es válido también para el hormigón
compactado con rodillo (HCR). Por ello, para evitar reiteraciones se harán aquí únicamente
algunas consideraciones acerca de las particularidades de los HCR.
Tanto en la tecnología de HV como en la del HCR, una parte del agua que contiene el
hormigón fresco no tiene otro objeto que facilitar su consolidación. La cantidad de agua
exigida para realizarla mediante vibración es mucho mayor que si la misma se consigue por
el procedimiento de compactación con rodillo. La característica esencial del HCR fresco es
su relativa sequedad, con un contenido de humedad que permita su consolidación
mediante rodillos vibratorios. La relación agua/conglomerante es del orden de 0,50 a 0,70 y
la consistencia del HCR que se recibe en el tajo es del orden de 8 a 15 segundos VeBe. El
aspecto del HCR fresco debe ser cohesivo y sin signos de segregación. El HCR endurecido
es similar al HV, si bien su densidad, si la compactación se ha realizado adecuadamente,
es superior para la misma procedencia de los materiales componentes.
31
Por otra parte, la variedad que caracterizó la composición de los hormigones de las
diversas presas de HCR construidas en los primeros años de su aplicación se ha ido
reduciendo y concentrándose cada vez mas en dos tendencias bien diferenciadas. Por
un lado se encuentran las mezclas que incorporan un alto contenido de material
puzolánico, de entre 100 a 160 kg/m3 y por otro, aquellas mezclas que prescinden de él o
3
cuyo empleo es mínimo, entre 0 a 30 kg/m . De cada una de estas tendencias se derivan
consecuencias que afectan al diseño de la presa. De manera genérica se puede afirmar
que las primeras corresponden a las mezclas tradicionalmente denominadas ricas en
pasta, y las segundas a las pobres o de baja pasta. La proporción entre unas y otras para
las presas de HCR que se proyectan y construyen actualmente por todo el mundo es del
orden del 80-20%. Dada la disponibilidad de cenizas volantes y los niveles de calidad
requeridos, en España el 100% de nuestras presas de HCR tienen un contenido alto de
material puzolánico, y por lo tanto se engloban en el primer grupo.
El hormigón está constituido por un esqueleto de áridos cuyos huecos quedan rellenos
totalmente por la pasta. El volumen total de pasta en la mezcla debe ser tal que además
aporte un exceso de pasta en superficie que permita la unión entre capas sucesivas.
ÁRIDOS
Se destacan los siguientes aspectos de los áridos en su uso para la fabricación de HCR:
a) El objetivo de alcanzar una estructura de áridos que sea lo más cerrada posible es
igual que en un hormigón para vibrar, por lo que la dosificación de los áridos puede
realizarse a partir de los mismos procedimientos empleados en la tecnología de
hormigón vibrado. También la división de los áridos en fracciones puede realizarse
con el mismo criterio que en los HV.
32
compactada debe ser inferior al 30%. La granulometría de la arena para HCR se
debe ajustar a los siguientes rangos:
c) El tamaño máximo del árido suele ser menor en el HCR que en el HV, como
consecuencia principalmente de la mayor tendencia a la segregación, y de la
pequeña altura de la tongada a compactar. En la práctica actual son frecuentes
tamaños máximos del orden de 50-60 mm para áridos de machaqueo y de 40-
50 mm para áridos rodados.
CONGLOMERANTE
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A diferencia de lo indicado para el hormigón vibrado, el fuerte ritmo de hormigonado exige
que el contenido de adiciones minerales sea alto, del orden del 60%-70%.
- al igual que en los HV, los hormigones con altos contenidos de adiciones minerales son
normalmente menos susceptibles a la reacción álcali-árido,
- retardan el proceso de fraguado y mejoran la unión entre capas para un mismo tiempo
de recubrimiento,
34
- con algunas de ellas (caso de las cenizas volantes en general) se obtienen mayores
resistencias a largo plazo, y
- reducen costes, pues habitualmente son más económicas que el cemento sin
adiciones.
PASTA
El diseño de la pasta es uno de los aspectos que mas influyen en la calidad final in-situ del
HCR. El volumen de pasta de la mezcla define además directamente la orientación del
diseño de la presa de HCR que se adopte, que se mueve entre los dos extremos de
concepto: de alto o de bajo contenido en pasta.
Con objeto de unificar criterios, y de acuerdo con la práctica internacional, la pasta del HCR
incluye el conglomerante, el agua y los aditivos. Por conglomerante se entiende el cemento
y cualquier tipo de adición mineral activa como las mencionadas en el apartado anterior. En
cualquier mezcla de HCR que se considere, la cantidad de pasta debe ser tal que al menos
garantice el relleno de los huecos que deja la arena compactada, es decir, los de la fracción
de áridos inferior a 5 mm incluyendo todos los finos que no sean conglomerantes.
No obstante, tal y como se ha indicado en el apartado 4.3.3, el diseño de la pasta que debe
incorporar la mezcla de HCR es función del comportamiento requerido en las juntas entre
capas que no lleven tratamiento ni mortero entre ellas. En estos casos, la cantidad y
dosificación de la pasta depende del grado de impermeabilidad requerido en dichas juntas
y de su resistencia al corte y a la tracción directa. Este criterio es siempre mas exigente y
limitante para el diseño de mezclas de HCR que lo estrictamente necesario para el propio
diseño de su matriz (interior de la capa).
El diseño de la pasta se rige por tres parámetros principales de la propia mezcla de HCR:
su consistencia, su resistencia y el tiempo de fraguado. En la práctica, a efectos de diseño
y control, lo que se hace es relacionar las propiedades tanto de la matriz de HCR como de
las juntas entre capas con estos tres parámetros. Es decir, una mezcla de HCR está bien
diseñada si permite un buen comportamiento de las juntas entre capas sin necesidad de
35
tratamiento ni morteros. Ello está directamente relacionado con el diseño de la pasta, ya
que ésta influye directamente en las propiedades de la mezcla, tanto en estado fresco
como endurecido. La pasta contribuye directamente a que el HCR en estado fresco no se
segregue, que sea denso y cohesivo, y que su superficie compactada mantenga su
actividad (capacidad de unión química y física) durante un tiempo prolongado hasta ser
cubierta con el HCR de la siguiente capa. Igualmente la pasta influye en la evolución con el
tiempo de las propiedades elásticas y térmicas del HCR y en su impermeabilidad y
durabilidad.
ADITIVOS
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reductores de agua, y por consiguiente de aumento de resistencias, no solo a corto sino
también a largo plazo.
Hoy en día los retardadores de fraguado son un componente habitual en las presas de
HCR con alto contenido en pasta. Dependiendo del producto comercial, del resto de
componentes y de las condiciones ambientales, las dosis empleadas varían en general
entre el 0,6% y el 2,0% (en peso) del contenido de conglomerante, y se ha trabajado con
mezclas con inicios de fraguado de hasta 20-24 horas.
Cuando se trabaja con estos niveles altos de retraso del fraguado es necesario emplear
productos bien controlados y comprobar que no produzcan efectos secundarios negativos
(influencia en resistencia y estabilidad de las mezclas, comportamiento de la mezcla
durante la compactación, posible distorsión del ensayo VeBe, etc.). Algunos aditivos
funcionan bien con ciertos materiales conglomerantes, y no tanto con otros. Por todo lo
anterior, es imperativo ensayar los aditivos a emplear tanto en laboratorio como a escala
real, en una losa de ensayo. Además, la menor resistencia inicial del HCR con retardador
debe tenerse en cuenta en el diseño de los encofrados de paramentos.
En algunos países (EEUU principalmente) se emplean con frecuencia aireantes, pero más
para mejorar la trabajabilidad del hormigón fresco que para aumentar la resistencia al hielo-
deshielo.
La consistencia del HCR debe ser tal que permita su transporte, extendido y
compactación mediante equipo clásico de movimiento de tierras sin que se produzcan
segregaciones. Para una granulometría optimizada esto se consigue más fácilmente
cuanto mas húmeda sea la mezcla, con la limitación de que ésta se pueda compactar
uniformemente mediante rodillos vibratorios de 10 a 12 toneladas de peso estático. Estos
condicionantes impiden la definición de su consistencia por el procedimiento tradicional del
cono de Abrams. Existen diversos procedimientos de medida de la consistencia de los
hormigones compactados, como el método Vebe o el método UC, desarrollado en la
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Universidad de Cantabria. Cualquiera de ellos resulta válido siempre que se utilice
adecuadamente teniendo en cuenta sus particularidades.
Cuando se emplea el ensayo VeBe, la consistencia del HCR medida mediante norma
UNE-EN 12350-3, pero empleando una masa de 12,5 kg (en vez de los 2,75 kg que
indica la norma), debe estar comprendida entre 8 y 15 segundos, para condiciones de
temperatura de laboratorio (20 ºC). Algunas normas frecuentemente utilizadas en otros
países utilizan en el ensayo VeBe masas diferentes a los 12,5 kg antes mencionados, lo
que hay que tener muy presente a la hora de comparar resultados.
Los ensayos a escala real, comúnmente denominados “losas de ensayo”, son bloques que
se construyen con antelación al inicio de la colocación del HCR en la presa. Se ejecutan
con los materiales y medios que están previstos para la presa y en ellos se prueban a
escala real dosificaciones que han sido previamente ensayadas y optimizadas en
laboratorio. Dependiendo de las necesidades y el tamaño de cada proyecto, el volumen
total de la losa o losas de ensayo puede variar entre unos pocos cientos de m3 a varios
miles. Los principales objetivos para su construcción son:
- confirmación de los parámetros de resistencia en las juntas entre capas para distintos
tipos de tratamiento y grados de madurez de las mismas. Para obtener de forma
consistente esta valiosa información, es recomendable ensayar previamente los tres
objetivos anteriores en pequeñas losas de ensayo de no más de 2 capas de espesor.
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Su necesidad es discutible para aquellos casos en los que el comportamiento de las
mezclas se conozca bien por experiencias y estudios previos y en los que se cuenta con
personal y equipo ya experimentado. En caso contrario, sobre todo en países o entornos
donde el HCR es una novedad, su ejecución es muy recomendable, pues evita paradas y
atrasos innecesarios en la fase inicial de la colocación del HCR en la presa.
En algunas presas de HCR, con objeto de ahorrar costes, se ha realizado la losa de ensayo
en alguna estructura provisional o definitiva de la obra de dimensiones suficientes para el
propósito buscado: ataguía, losa y azud de cierre del cuenco amortiguador, bloques de
estribo de presa, etc.
En muchos casos, el parámetro crítico de diseño suele ser la resistencia a tracción directa
vertical in situ en juntas horizontales, especialmente en zonas sísmicas y/o en condiciones
donde se producen cargas de origen térmico importantes. En estos casos, la resistencia de
la matriz del HCR, que es el valor que se controla en probetas de laboratorio, es un aspecto
secundario y lo realmente importante es asegurar la resistencia en las juntas de la presa.
Existen procedimientos corroborados por la experiencia para correlacionar ambos
parámetros, por lo que lo que se hace en la práctica es diseñar las mezclas de HCR para
que alcancen una resistencia a compresión en laboratorio que garantice que se cumplirán
in situ las resistencias requeridas en las juntas a la edad de diseño. Para ello es
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imprescindible que la mezcla de HCR incorpore suficiente exceso de pasta que refluya a la
superficie durante la compactación.
Con los datos disponibles hasta el momento, se observa que en general el HCR alcanza a
largo plazo resistencias mayores que el HV, su módulo de elasticidad es menor y su
densidad ligeramente mayor.
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BIBLIOGRAFÍA
ICOLD- Boletín 126: Roller-Compacted Concrete Dams. State of the art and case histories.
- Ed. International Commission on Large Dams; París, Francia, 2003.
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