Tesis Planta de Concreto PDF

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y

FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,

MECÁNICA ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA
“PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN PARA UNA PLANTA

DOSIFICADORA DE CONCRETO PREMEZCLADO
PROPIEDAD DE LA EMPRESA CONCRETOS SUPERMIX S.A
LA CUAL AUMENTARÁ SU CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
DE 24 M3 A 40 M3 POR HORA”
Tesis presentada por el Bachiller:

RENZO FABRIZIO VALDIVIA CASTILLO
Para optar el Título Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
Asesor: JORGE CASTRO VALDIVIA
Arequipa-Perú
2017
DERECHOS DE AUTORÍA
La presente tesis de grado que presentamos, es original y basado en el

proceso de experiencias vividas en el campo laboral y tecnológico establecido
en nuestra formación profesional.
En tal virtud, los fundamentos teóricos – científicos y los resultados son de

exclusiva responsabilidad de los autores. El patrimonio intelectual le pertenece
a la escuela profesional de Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica y
Mecatrónica de la UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA.
AUTOR
___________________________
Renzo Fabrizio Valdivia Castillo
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mis padres por haberme brindado la oportunidad de estudiar

la carrera de Ingeniería Mecánica Eléctrica en la Universidad Católica de
Santa María, por su esfuerzo dedicación y entera confianza.
Papa, gracias por el apoyo incondicional que siempre me brindaste en cada

etapa de mi vida y poder realizarme como persona y profesionalmente,
agradezco los consejos sabios que en el momento exacto has sabido darme
para no dejarme caer y enfrentar los momentos difíciles, por ayudarme a
tomar decisiones que me ayuden a balancear mi vida y sobre todo gracias
por el amor tan grande que siempre me das.
Mama, tú eres la persona que siempre me ha levantado los ánimos tanto en

los momentos difíciles de mi vida estudiantil como personal, gracias por tu
paciencia y esas palabras sabias que siempre tienes para mis enojos, mis
tristezas, y mis momentos felices, por ser mi amiga y ayudarme a cumplir
mis sueños de volverme un hombre de bien.
Renzo Valdivia
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de tesis a mi esposa Ana y a mi pequeño hijo Mateo, ya
que con ellos aprendí el verdadero sentido del amor, que cada esfuerzo mío
es reflejado en la felicidad de mi familia, y que en los buenos y malos
momentos de la vida siempre estaremos juntos.
Renzo Valdivia.
RESUMEN
La presente tesis presenta como proyecto la automatización de procesos de

una planta que se encarga de dosificar los materiales que componen la
producción del concreto premezclado y demostrar a través de un prototipo a
escala de la planta, el proceso de automatización. He tomado como caso
particular la planta de la empresa Concretos Supermix S.A, la cual viene
trabajando en la ciudad de Arequipa como cede principal.
Concretos Supermix cuenta con plantas con proceso manual por lo cual nace la
idea de automatizar sus proceso de producción de concreto premezclado, ya
que este proceso se viene trabajando de forma manual y está expuesto a
posibles errores en la dosificación del concreto por parte de los operadores de
planta, así como demoras en la toma de decisiones de los procesos de
dosificación de concreto.
Labview es un software con un lenguaje de programación de un nivel alto, que

se unas de manera gráfico, y enfocado a la industria; es de muy fácil, válido
para programadores de experimentados como para personas en aprendizaje.
Se pueden hacer programas relativamente complejos, imposibles de hacer con
los lenguajes tradicionales, cualquier programador por experimentado que sea
puede beneficiarse de él.
PALABRAS CLAVES:
- DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN

CONCRETOS SUPERMIX.
- IMPLEMENTACIÓN DE PROTOTIPO DOSIFICADOR DE CONCRETO.
ABSTRACT
The present thesis presents as a project the process automation of a plant that
is in charge of dosifying the materials that compose the production of the
premixed concrete and demonstrate through a prototype at the scale of the
plant the automation process. I have taken as a particular case the plant of the
company Concretos Supermix S.A, which has been working in the city of
Arequipa as main headquarters.
Concretos Supermix has plants with manual process, which is why the idea of
automating their production process of ready-mixed concrete is born, since this
process has been worked manually and is exposed to possible errors in the
dosing of the premixed concrete by the Plant operators, as well as delays in the
decision making of the concrete dosing processes.
Labview is a software with a programming language of a high level, that is a

graphical way, and focused to the industry; Is very easy, valid for programmers
of experienced as for people in learning. You can make relatively complex
programs, impossible to do with traditional languages, any experienced
programmer can benefit from it.
KEYWORDS:
- DESCRIPTION OF CONCRETE DEVELOPMENT IN CONCRETOS

SUPERMIX.
- IMPLEMENTATION OF CONCRETE DOSER PROTOTYPE.

ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I .......................................................................................................... 1
1. PLAN OPERACIONAL ................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................... 1
1.2 OBJETIVOS GENERALES. ..................................................................... 1
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ................................................................... 2
1.4 JUSTIFICACIÓN. ..................................................................................... 2
1.5 ANTECEDENTES. ................................................................................... 3
1.6 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA. ........................................................... 4
1.7 ALCANCE Y LIMITACIONES. .................................................................. 4
1.7.1ALCANCE. .............................................................................................. 4
1.7.2LIMITACIONES ...................................................................................... 4
CAPITULO II ......................................................................................................... 5
2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 5
2.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................... 5
2.2 DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN
CONCRETOS SUPERMIX. ...................................................................... 5
2.2.1 ALMACENAMIENTO Y PESAJE DE AGREGADOS……………7
2.2.2 ALMACENAMIENTO Y PESAJE DE CEMENTO. ........................ 12
2.2.3 DOSIFICACIÓN DE AGUA........................................................... 14
2.2.4 SUMINISTRO DE ADITIVOS. ..................................................... 15
2.2.5 VACIADO DE BALANZA. ............................................................. 16
2.2.6 CLASIFICACIÓN DE CONCRETO. ............................................... 18
2.2.7 PRUEBAS DE LABORATORIO. .................................................... 19
2.3 TECNOLOGÍAS Y SUS CARACTERÍSTICAS PARA LA
INTEGRACIÓN DEL PROCESO. ............................................................ 20
2.3.1 MANEJO DE TECNOLOGÍAS DE CONTROL EN LA
INDUSTRIA…. ............................................................................... 20
2.3.2 SENSORES.................................................................................. 21
2.3.3 DESCRIPCIÓN DE TIPOS DE SENSORES DE MEDICIÓN DE
NIVEL. ........................................................................................... 21
2.3.3.1 SENSOR DE NIVEL ULTRASONIDO. ............................ 21
2.3.3.2 SENSOR DE FLUJO. ...................................................... 23
2.3.3.3 SENSOR DE HUMEDAD DE TIERRA ECH2O............... 24
2.3.3.4 CELDAS DE CARGA. ..................................................... 25
2.3.4 ACTUADORES. ............................................................................. 26
2.3.5 RELÉ INTELIGENTE ZELIO. ......................................................... 30
2.3.5.1 APLICACIONES DE LOS RELÉS INTELIGENTES
ZELIO. ............................................................................. 31
2.3.5.2 VENTAJAS RELÉ ZELIO. ............................................... 32
2.3.5.3 DESVENTAJAS RELÉ ZELIO......................................... 32
2.3.5.4 MONTAJE Y DESMONTAJE. ......................................... 33
2.3.5.5 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL. ..... 33
2.3.5.6 REQUISITOS DE SISTEMAS OPERATIVOS. ................ 34
2.3.5.7 SOFTWARE ZELIO-SOFT 2. .......................................... 34
2.3.5.8 TIPOS DE PROGRAMACIÓN......................................... 34
2.3.5.9 ESQUEMA DE CONTACTOS KOP. ............................... 35
2.3.5.10 LOS CONTACTOS. ........................................................ 35
2.3.5.11 FUNCIONES LÓGICAS. ................................................. 35
2.3.5.12 LOS TEMPORIZADORES. ............................................. 36
2.3.5.13 LOS CONTADORES. ...................................................... 36
2.4 INTERFACE HOMBRE MAQUINA HMI. .................................................. 37
2.4.1 LABVIEW. ...................................................................................... 37
2.4.2 PROGRAMACIÓN GRÁFICA DE LABVIEW. ................................ 38
2.4.3 ENTORNO LABVIEW. ................................................................... 39
2.4.4 CONFIGURACIÓN DE UNA PLACA ARDUINO EN UN “DAQ”
UTILIZANDO LABVIEW................................................................. 41
2.4.5 SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN. ............................................. 41
CAPITULO III ........................................................................................................ 47
3. IMPLEMENTACIÓN DE PROTOTIPO DOSIFICADOR DE CONCRETO ...... 47
3.1 DESCRIPCIÓN DE VARIABLES DE CAMPO. ......................................... 47
3.2 DISTRIBUCIÓN DE VARIABLES DE CAMPO. ........................................ 51
3.3 DESCRIPCIÓN DE TABLERO DE CONTROL ......................................... 51
3.3.1ETAPA DE CONTROL............................................................................ 51
3.3.2 ETAPA DE POTENCIA. ......................................................................... 52
3.3.3 FUENTE DE ALIMENTACIÓN. .............................................................. 53
3.4 DESCRIPCIÓN DE SOFTWARE HMI ...................................................... 54
3.4.1 CONTROL DE PROCESO .............................................................. 55
3.4.1.1PROCESO MANUAL. ................................................................... 55
3.4.1.2 PROCESO AUTOMÁTICO. .......................................................... 55
3.4.2 PARÁMETROS DE DISEÑO ........................................................... 56
3.4.2.1PARÁMETROS. ........................................................................... 56
3.4.2.2CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS. ....................................... 56
3.4.3 VISUALIZACIÓN ............................................................................. 57
3.4.3.1 INTERFAZ HOMBRE MAQUINA (HMI). ..................................... 57
3.4.3.2 GRÁFICOS TEMPORALES. ........................................................ 57
3.4.3.3 MÁQUINAS DE ESTADO. ............................................................ 58
3.5 DESCRIPCIÓN DE SOFTWARE DE CONTROL ..................................... 59
3.5.1 SUBPROCESO 1........................................................................... 59
3.5.2 SUBPROCESO 2........................................................................... 59
3.5.3 DESCRIPCIÓN DE VARIABLES ................................................... 59
3.6 SUBPROCESO 1: LECTURA Y ESCRITRA DE DATOS ......................... 60
3.6.1 APERTURA DE PUERTO Y DEFINICIÓN DE VARIABLES. ......... 63
3.6.2 ESCRITURA DE VARIABLES. ........................................................ 64
3.6.3 CIERRE DE PUERTO. .................................................................... 64
3.7 SUBPROCESO 2 - ANÁLISIS Y TOMA DE DECISIONES ...................... 66
3.7.1 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTO DE CEMENTO .......................... 68
3.7.2 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTO EN TANQUE DE AGUA ............ 69
3.7.3 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTO DE TANQUE DE ADITIVO ........ 69
3.7.4 PROCESO EN PARALELO ............................................................. 70
3.7.5 ABASTECIMIENTO DE AGREGADOS ........................................... 72
3.7.6 ABASTECIMIENTO DE CEMENTO ................................................ 77
3.7.7 ABASTECIMIENTO DE AGUA ........................................................ 80
3.7.8ABASTECIMIENTO DE ADITIVO ........................................................... 82
CAPITULO IV ....................................................................................................... 85
4 SELECCIÓN DE EQUIPOS INDUSTRIALES PARA LA PROPUESTA DE
AUTOMATIZACIÓN Y ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO DE
AUTOMATIZACIÓN. ....................................................................................... 85
4.1 ESPECIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA. ..................... 85
4.2 SECCIÓN DEL PROCESO DE ADITIVO. ................................................ 86
4.2.1SECCIÓN DEL PROCESO DEL AGUA.................................................. 88
4.2.2SECCIÓN DEL PROCESO DE AGREGADOS. ...................................... 91
4.2.3SECCIÓN DEL PROCESO DE CEMENTO. ........................................... 95
4.3 SELECCIÓN DE EQUIPO. ....................................................................... 99
4.4 ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO ........................................... 105
4.4.1 COSTOS DE LA INVERSIÓN ...................................................... 105
4.5 INVERSIÓN TOTAL ............................................................................... 110
4.6 EGRESOS EN PRODUCCIÓN DE CONCRETO PREMEZCLADO. ...... 111
4.7 INGRESOS DE LA EMPRESA SUPERMIX S.A .................................... 115
4.7.1 PRODUCCIÓN NORMAL ............................................................ 115
4.7.2 PROCESO PRODUCTIVO CON AUTOMATIZACIÓN DE
PROCESOS................................................................................. 117
4.7.3 COMPARACIÓN DE INGRESOS ENTRE EL PROCESO
MANUAL Y EL PROCESO AUTOMATIZADO EN LA
PRODUCCIÓN DE CONCRETO. ................................................ 119
4.8 ANÁLISIS DE VIABILIDAD DEL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN . 120
CONCLUSIONES ............................................................................................... 124
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 125
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 2.1 Dosificación de algunos concretos. ......................................... 19

Tabla N° 2.1 Diseño de mezcla por metro cubico para producir
concreto fc=210 Kg/cm2. ........................................................ 19
Tabla N° 2.2 Características de la celda de carga ....................................... 26
Tabla N° 4.1 Datos de tanque de aditivo. ..................................................... 83
Tabla N° 4.2 Datos de la bomba. .................................................................. 85
Tabla N° 4.3 Datos del filtro. ......................................................................... 86
Tabla N° 4.4 Datos del reservorio. ................................................................ 87
Tabla N° 4.5 Datos del cuantificador de agua. ............................................. 88
Tabla N° 4.6 Datos de la bomba de agua. .................................................... 89
Tabla N° 4.7 Tolva pesadora de Materia Prima. ........................................... 91
Tabla N° 4.8 Datos de celda de carga digital. ............................................... 92
Tabla N° 4.9 Datos del motor de faja. ........................................................... 92
Tabla N° 4.10 Datos del pistón neumático...................................................... 93
Tabla N° 4.11 Datos del silo principal. ............................................................ 94
Tabla N° 4.12 Datos del silo auxiliar. .............................................................. 94
Tabla N° 4.13 Datos dela balanza de cemento. ............................................. 95
Tabla N° 4.14 Datos de celda de carga digital.. .............................................. 95
Tabla N° 4.15 Datos del pistón neumático...................................................... 96
Tabla N° 4.16 Datos del motor para el tornillo helicoidal. ............................... 96
Tabla N° 4.17 Datos del motor para el tornillo helicoidal. ............................... 98
Tabla N° 4.18 Selección de medidores de flujo. ............................................. 98
Tabla N° 4.19 Selección sensores nivel sólidos (Cemento). .......................... 99
Tabla N° 4.20 Selección electroválvulas....................................................... 100
Tabla N° 4.21 Selección actuadores neumáticos. ........................................ 101
Tabla N° 4.22 Selección de PLC. ................................................................. 102
Tabla N° 4.23 Costo de los componentes de instrumentación. .................... 104
Tabla N° 4.24 Costo de los equipos electrónicos. ........................................ 105
Tabla N° 4.25 Costo de los equipos neumáticos. ......................................... 106
Tabla N° 4.26 Costo del software para la implementación
de la automatización .............................................................. 107
Tabla N° 4.27 Costo de instalación e ingeniería. .......................................... 107
Tabla N° 4.28 Costo total del proyecto de automatización. .......................... 108
Tabla N° 4.29 Costo de mano de obra por planta de concreto. .................... 109
Tabla N° 4.30 Costos de la materia prima por m³ de concreto .....................110
Tabla N° 4.31 Costo de adicionales por m³. ................................................. 111
Tabla N° 4.31 Costo de adicionales por m³. ................................................. 111
Tabla N° 4.32 Costo mensual de la materia prima. ...................................... 111
Tabla N° 4.33 Primer mes de gastos indirectos por mantenimiento. ............ 112
Tabla N° 4.34 Gastos totales de producción de concreto mensual. ............. 113
Tabla N° 4.35 Producción mensual de Concretos Supermix en m* hora...... 114
Tabla N° 4.36 Ingresos del mes en producción de concreto en la
planta de Arequipa con proceso manual................................ 115
planta de Arequipa con proceso manual................................ 115
Tabla N° 4.37 Producción mensual Concretos Supermix con
automatización de procesos en m3. ....................................... 116
planta de Arequipa con automatización de procesos. ........... 117
Tabla N° 4.39 Comparación de ingreso mensual entre el proceso
productivo manual vs proceso productivo con
automatización de procesos. ................................................. 117
Tabla N° 4.40 Flujo de caja prolongado a 5 años produciendo en forma
manual. .................................................................................. 119
Tabla N° 4.41 Flujo de caja prolongado a 5 años produciendo en
forma automatizada. .............................................................. 120
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 2.1 Elaboración del concreto. ..................................................................5

Fig. 2.2 Arena fina (agregados). ......................................................................6
Fig. 2.3 Piedra 3/4" (agregados). ....................................................................6
Fig. 2.4 Toma de muestras y secado para determinar la humedad. ...............7
Fig. 2.5 Etapas para los agregados. ...............................................................8
Fig. 2.6 Alimentación de agregados con cargador frontal. ..............................8
Fig. 2.7 Tolva pesadora de agregados. ..........................................................8
Fig. 2.8 Compuerta accionada con pistones neumáticos................................9
Fig. 2.9 Agregados transportados al camión mezclador de concreto a
través de faja. ....................................................................................9
Fig. 2.10 Polines de faja transportadora. ........................................................ 10
Fig. 2.11 Vibradores de corriente alterna. ....................................................... 10
Fig. 2.12 Descarga en el alimentador de camión mixer. ................................. 11
Fig. 2.13 Compuerta de tolva y vibrador. ........................................................ 11
Fig. 2.14 Caseta de control con mandos manuales. ....................................... 12
Fig. 2.15 Proceso de pesaje de cemento. ....................................................... 13
Fig. 2.16 Silo principal de cemento. ................................................................ 13
Fig. 2.17 Proceso de pesaje del agua. ............................................................ 14
Fig. 2.18 Reservorio de concreto para el almacenaje de agua. ...................... 14
Fig. 2.19 Caudalímetro instalado en el panel del operador. ............................ 15
Fig. 2.20 Depósito de aditivos. ........................................................................ 16
Fig. 2.21 Proceso de suministro de aditivo...................................................... 16
Fig. 2.22 Proceso de mesclado dentro del Mixer. . ......................................... 17
Fig. 2.23 Camión Mezclador de Concreto. ...................................................... 18
Fig. 2.24 Laboratorio de pruebas de concretos. .............................................. 20
Fig. 2.25 Funcionamiento del ultrasonido. ...................................................... 22
Fig. 2.26 Sensor de distancia por ultrasonido ................................................ 22
Fig. 2.27 Caudalímetro. ................................................................................... 24
Fig. 2.28 Sensor de humedad para suelos y otros. ......................................... 25
Fig. 2.29 Sensor de peso o celdas de carga. ................................................. 26
Fig. 2.30 Cilindro neumático............................................................................ 28
Fig. 2.31 Motor trifásico. ................................................................................. 30
Fig. 2.32 Relés inteligentes marca Zelio. ....................................................... 31
Fig. 2.33 Montaje de relé programable zelio. ................................................. 33
Fig. 2.34 Programación grafica de Labview. .................................................. 39
Fig. 2.35 Programación gráfico de Labview. .................................................. 40
Fig. 2.36 Logo software Arduino. ................................................................... 40
Fig. 2.38 Marco metodológico. ....................................................................... 44
Fig. 2.37 Logo ................................................................................................ 42
Fig. 2.38 Marco metodológico. ....................................................................... 44
Fig. 3.1 Diagrama de bloque del prototipo. ................................................... 45
Fig. 3.2 Placa electrónica del arduino. .......................................................... 48
Fig. 3.3 Entradas analógicas de la tarjeta de adquisición de datos del
prototipo. .......................................................................................... 48
Fig. 3.4 Señales de salida de la tarjeta de adquisición de datos del
prototipo. .......................................................................................... 49
Fig. 3.5 Diagrama en el tablero de control del prototipo. ............................... 51
Fig. 3.6 Interfaz HMI del prototipo ................................................................. 52
Fig. 3.7 Interfaz para el ingreso de datos para el diseño de mezcla al
programa de forma manual.. ............................................................ 53
Fig. 3.8 Interfaz para datos pre determinados para los diseños de mezcla. . 54
Fig. 3.9 Interfaz de visualización de parámetros. .......................................... 54
Fig. 3.10 Interfaz para la modificación de los parámetros. .............................. 55
Fig. 3.11 Interfaz hombre maquina donde se visualiza el estado en tiempo real
de la planta. ...................................................................................... 55
Fig. 3.12 Interfaz donde se visualiza las variables de campo. ........................ 56
Fig. 3.13 Interfaz de las máquinas de estado.................................................. 56
Fig. 3.14 Procesos de software de control ...................................................... 57
Fig. 3.15 Declaración de variables en el programa. ........................................ 58
Fig. 3.16 Subproceso 1 lectura y escritura de datos. ...................................... 59
Fig. 3.17 Indicadores piloto para la inicialización de variables. ....................... 60
Fig. 3.18 Indicadores de parámetros. .............................................................. 60
Fig. 3.23 Ingreso de las señales analógicas al programa. .............................. 63
Fig. 3.26 Programa de análisis y toma de decisiones. .................................... 65
Fig. 3.27 Diagrama de secuencia de estado de control. ................................. 66
Fig. 3.28 Programa para requerimiento de cemento. ...................................... 66
Fig. 3.29 Programa para requerimiento de agua............................................. 67
Fig. 3.30 Programa para requerimiento de aditivo. ......................................... 68
Fig. 3.31 Programas para el proceso en paralelo. .......................................... 69
Fig. 3.32 Pasos para el abastecimiento de agregados ................................... 70
Fig. 3.33 Programa para el abastecimiento de agregados. ............................. 70
Fig. 3.34 Programa para el primer tiempo de cambio de agregado. ............... 71
Fig. 3.35 Programa para el abastecimiento de arena. .................................... 71
Fig. 3.36 Programa para el segundo tiempo de cambio de agregado. ............ 72
Fig. 3.37 Programa para el encendido del motor vibrador de agregados. ...... 72
Fig. 3.38 Programa para el suministro de arena. ............................................ 73
Fig. 3.39 Programa para el tercer tiempo de cambio suministro de piedra. .... 73
Fig. 3.40 Programa para el abastecimiento de piedra. .................................... 74
Fig. 3.41 Programa para el tiempo final de abastecimiento. ........................... 74
Fig. 3.42 Final del proceso de agregados ....................................................... 75
Fig. 3.43 Pasos para el abastecimiento de cemento. ...................................... 75
Fig. 3.44 Programa para el abastecimiento de cemento ................................. 76
Fig. 3.45 Programa para el tiempo de cambio de cemento. ............................ 76
Fig. 3.46 Programa para el suministro de cemento......................................... 77
Fig. 3.47 Final del proceso de cemento. ......................................................... 77
Fig. 3.48 Pasos para el abastecimiento de agua. ........................................... 78
Fig. 3.49 Programa para la revisión de nivel de agua. .................................... 78
Fig. 3.50 Programa para el tiempo de cambio de agua. ................................. 79
Fig. 3.51 Programa para el abastecimiento de agua. ...................................... 79
Fig. 3.52 Final del proceso de agua. ............................................................... 80
Fig. 3.53 Pasos para el abastecimiento de aditivo .......................................... 80
Fig. 3.54 Programa para la revisión de nivel de aditivo. .................................. 81
Fig. 3.55 Programa para el tiempo de cambio de aditivo. ............................... 81
Fig. 3.56 Programa para el abastecimiento de aditivo .................................... 82
Fig. 3.57 Final del proceso de aditivo. ............................................................. 82
Fig. 4.1 Propuesta esquemática general de solución. ................................... 83
Fig. 4.2 Proceso del aditivo. ......................................................................... 84
Fig. 4.3 Proceso de cuantificación del agua. ................................................ 87
Fig. 4.4 Proceso de la materia prima. .......................................................... 87
Fig. 4.5 Esquema de pesado de la materia prima. ....................................... 89
Fig. 4.6 Indicador digital de la balanza de materia prima. .............................90
Fig. 4.7 Celdas de carga para materia prima. .............................................. 91
Fig. 4.8 Proceso esquemático del cemento. ................................................. 97
CAPÍTULO I
1. PLAN OPERACIONAL.
1.1 INTRODUCCIÓN.
El diseño y dosificación trata de establecer las proporciones

apropiadas de los materiales que componen al concreto premezclado,
a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas en la
construcción, también para obtener un acabado o pegado correcto.
Existen muchos sistemas de control inteligente para desarrollar una

dosificación autónoma de concreto tales como controladores tipo P,
PI, PID y lógica borrosa.
En la dosificación de concreto existen variables que son combinadas

en proporciones de acuerdo a las condiciones de los materiales y
aplicaciones como también el medio ambiente. Dada la complejidad
del problema se han desarrollado numerosos métodos de
dosificación.
La vida real está llena de situaciones que requieren del razonamiento

aproximado para manipular información cualitativa más que
cuantitativa.
Un sistema automatizado, puede resolver problemas tal como lo haría

un experto humano, problemas tales como controlar la cantidad de
agregados, cemento y agua en la dosificación del concreto, reconocer
y procesar los datos ingresados por los sensores.
1.2 OBJETIVOS GENERALES.
• Incrementar la producción de concreto premezclado de 24 m3 a 40

m3 por hora de concreto premezclado en base a un proyecto que
automatiza los procesos de producción, partiendo de los parámetros
1
adquiridos en campo y de esta forma poder abastecer la alta
demanda del mercado, manteniendo la calidad y estándares de
elaboración de concreto sin invertir tiempo en toma de decisiones al
momento de su producción.
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
• Analizar la viabilidad económica del proyecto de automatización

proyectado a 5 años.
• Construir una maqueta de la planta dosificadora de concreto a

escala y automatizada que demuestre el nuevo proceso de
producción.
1.4 JUSTIFICACIÓN.
La empresa Concretos Supermix S.A, busca el mejoramiento de la

producción para crecer competitivamente en la elaboración de
concreto.
Concretos Supermix S.A cuenta con plantas de producción de

concreto de control manual lo que con lleva a tener un margen de
error en el proceso de pesado de materia prima, también se tienen
tiempos muertos de proceso debido a que el operador no puede
realizar varias funciones al mismo tiempo y se carece de monitoreo
constante en el proceso de producción, obligando a tomar decisiones
basadas en la experiencia del personal.
El proyecto propone una automatización de la planta, el cual traerá

muchos beneficios para la empresa, tales como el incremento de la
producción reflejados en m3/hora, reducción de costos directos o
indirectos y un monitoreo constante del proceso de producción.
2
1.5 ANTECEDENTES.
Básicamente no se encontraron tesis, investigaciones y otros

realizados por ingenieros mecánicos sobre la dosificación de la
materia prima que compone el concreto, pues es una rama de la
ingeniería civil.
Así mismo la ingeniería civil realiza investigaciones o estudios acerca

de las propiedades del concreto más no de su producción por ser un
sistema netamente electromecánico la planta de producción de
concreto.
Existen estudios realizados en México, Argentina, Chile y Colombia,

pues estos estudios están basados a sus propias propiedades de su
concreto y materia prima que son muy diferentes en nuestra zona e
incluso nuestro estudio que desarrollamos no sería aplicable a
cementos del centro y norte de nuestro territorio peruano ya que
difiere mucho en clima y de donde se extrae la materia prima.
Tratándose de un estudio exclusivamente de la empresa Concretos

Supermix S.A. nuestros antecedentes serian el punto de partida de
esta empresa en nuestro territorio peruano como productora de
concreto.
En la actualidad la empresa Concretos Supermix S.A ya forma parte

del conglomerado de empresas del Grupo Gloria, que nace para
brindar a sus clientes un punto importante de apoyo con la más
moderna tecnología y con mucho profesionalismo, con operaciones
en los principales proyectos de infraestructura y minería a nivel
nacional e internacional; siendo considerados socios estratégicos y la
mejor opción para nuestros clientes.
3
1.6 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.
Para un diseño de dosificación del concreto en forma general o

independiente se debe de resolver los problemas en los siguientes
aspectos: la relación agua - cemento, la resistencia requerida, el
revenimiento, el tamaño máximo del agregado, el contenido de aire en
caso de ser necesario, las condiciones de exposición del concreto y
las condiciones de colocación. Estos problemas de dosificación
requieren de ajustes en las proporciones de los ingredientes hasta
lograr los resultados deseados, y esto se logra con una reingeniería
en la parte de control implementando sensores adicionales a los que
ya cuenta y lógicamente implementando un controlador con un HMI.
1.7 ALCANCE Y LIMITACIONES.
1.7.1 ALCANCE.
Este proyecto tendrá un alcance en primer lugar dentro del

departamento de Arequipa, y posteriormente se extenderá a nivel
nacional; con la finalidad de que la empresa Concretos Supermix,
obtengan beneficios al implementar esta propuesta, además la
oportunidad de expandirse en el mercado, puesto que al realizar
innovaciones en los mecanismos de producción esto se reflejará
en el producto final, por ende se tendrá una mayor acogida por
parte del cliente.
1.7.2 LIMITACIONES.
El proyecto manejara el control de dosificación de agua de un

prototipo de una planta de concreto con la utilización de sensores
y elementos mecánico eléctricos, mejorando el diseño del
concreto; permitiéndonos tener un acceso mediante una estación
de control que va a ser controlada automáticamente o
manualmente y teniendo un seguimiento de los cambios
realizados.
4
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO.
2.1 INTRODUCCIÓN.
En este apartado se hace la descripción general del proceso de

producción del concreto premezclado, y las diferentes tecnologías con
sus características para la integración de un proceso de automatización.
2.2 DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN

CONCRETOS SUPERMIX.
La producción de concreto consta de cuatro procesos que son: pesaje

de los agregados o materia prima MP, pesaje del cemento, pesaje del
aditivo y control de volumen de agua (Fig. 2.1).
Fig. 2.1 Elaboración del concreto.

Fuente: Elaboración Propia.
Cuando la materia prima, es almacenada en las instalaciones donde se

montó la planta móvil (Fig. 2.2) y (Fig. 2.3), se hacen pruebas de
laboratorio para comprobar la densidad de la materia prima, los
resultados se obtienen minutos después. Al obtener los resultados se
5
generan nuevas tablas de dosificación, para alcanzar el volumen del
concreto correcto.
Fig. 2.2 Arena fina (agregados).

Fuente: Concretos Supermix S.A.
Fig. 2. 3 Piedra 3/4" (agregados).

Antes de realizar cualquier premezclado, se debe verificar en los

agregados el porcentaje de contaminación con agua, si llegara a
exceder ciertos límites de contaminación se deben de modificar las
6
tablas de cantidades de materia prima por m³ para obtener el diseño de
mezcla correcto, esta labor se realiza constantemente debido a que uno
de los factores que afecta a la contaminación de los agregados es el
clima.
Fig. 2.4 Toma de muestras y secado para determinar la humedad.

Una prueba muy importante que se debe realizar es la medición del

porcentaje de humedad (Fig. 2.4), esta se realizada por el área de
control de calidad.
2.2.1 ALMACENAMIENTO Y PESAJE DE AGREGADOS.
Las áreas asignadas para el almacenaje de los agregados, están

a la intemperie, por lo que son susceptibles a los fenómenos
externos o ambientales, y de alguna manera afecta sus
condiciones ideales para el proceso, perturbando que se elabore
de manera correcta el premezclado. Por lo que al tener el dato del
porcentaje de humedad, dado por el laboratorio, se deben realizar
cambios en la cantidad de agua que será suministrada en el
proceso de producción de concreto.
7
Fig. 2.5 Etapas para los agregados.
Fuente: Elaboración propia.
Con un cargador frontal se extraen los agregados de los

almacenes exteriores (Fig. 2.6) y luego se vacían en la tolva
pesadora de agregados de la planta móvil (Fig. 2.7).
Fig. 2.6 Alimentación de agregados con cargador frontal.

Fig. 2. 7 Tolva pesadora de agregados.

8
La compuerta de la tolva pesadora de agregados es activada por
un pistón neumático de doble efecto controlada por el personal
operador desde un tablero de control, esta apertura es
intermitente manteniendo una frecuencia de acuerdo a la
capacidad de la faja transportadora y su velocidad (Fig. 2.8).
Fig. 2.8 Compuerta accionadas con pistones neumáticos.

De la tolva pesadora, el agregado es se vaciado a una faja

trasportadora que lo transporta al alimentador de camión
mezclador de concreto (Fig. 2.9).
Fig. 2.9 Agregados transportados al camión mezclador de concreto a través de faja.

9
La faja transportadora es de 24” de ancho cuenta con polines
para carga normal triple de 4” de diámetro (Fig. 2.10), polines de
retorno de carga normal simple, un motor reductor de 20 HP
potencia, un tambor de cola, un tambor de cabeza y sus tensores
ubicados en el tambor de cola de la faja transportadora.
Fig. 2.10 Polines de faja transportadora.

Cabe resaltar que las tolvas y silos de materia prima sufren

atrancamientos al momento de descargar en la faja
transportadora y a los tornillos helicoidales, ese problema es
solucionado con motores vibradores eléctricos (Fig. 2.11), estos a
su vez son accionados de forma manual.
Fig. 2.11 Vibradores de corriente alterna.

10
La faja transportadora y el tornillo helicoidal suministran de
materia prima y cemento al camión mezclador de concreto con las
cantidades programadas (Fig. 2.12), para los diferentes diseños
de concreto según sea el requerimiento del proyecto.
Fig. 2.12 Descarga en el alimentador de camión mixer.

Cuando la planta está en plena producción desde la cabina de

control manual el operador controla las electroválvulas
neumáticas que se encargan de abrir y cerrar las compuertas, que
se ubican debajo de la tolva de pesaje (Fig. 2.13).
Fig. 2.13 Compuerta de tolva y vibrador.

11
Cuando se requiere vaciar los agregados al camión mezclador, se
abren las compuertas neumáticas de la tolva pesadora y al mismo
instante se acciona un motor vibrador; para mantener las paredes
de la tolva pesadora limpias de materia prima, el operador
controla este proceso desde su cabina de control (Fig. 2.14). Sin
embargo frecuentemente el operador comienza con el pesaje de
agregados, ya que es el proceso que más tiempo requiere cuando
no están llenos los depósitos de la tolva pesadora, por ello
siempre se deben mantener al abastecer constantemente
mientras la planta no esté produciendo. De igual forma el proceso
de cemento requiere un constante reabastecimiento al silo
principal siendo este el segundo en tiempo de pesaje.
Fig. 2.14 Caseta de control con mandos manuales.

2.2.2 ALMACENAMIENTO Y PESAJE DE CEMENTO.
El equipo con el que cuenta la empresa permite un

almacenamiento de cemento en un silo principal de 120 Tm, por
lo que se evita un constante reabastecimiento externo en algunos
casos se cuentan con silos auxiliares de 60 Tm que siempre
deben de estar abastecidos, porque de esta manera permite que
se reabastezca el silo principal sin interrumpir el proceso de
pesaje de cemento en la balanza y garantiza la continuidad de la
producción.
12
En el proceso de pesaje del cemento (Fig. 2.15), se tiene un
encendido manual de los tornillos helicoidales, pero se debe de
seguir una secuencia que siempre debe de recordar el operador
de la planta.
Fig. 2.15 Proceso de pesaje de cemento.

Fuente: Elaboración Propia
Se almacena el cemento en silos, ver (Fig. 2.16), uno principal y

otros auxiliares de distintas medidas en toneladas de acuerdo a la
demanda.
Fig. 2.16 Silo principal de cemento.

La función principal del silo es suministrar cemento en todo

momento por medio de un tornillo helicoidal a la balanza que pesa
el cemento, también el proceso de pesado es de forma manual
controlada por el operario en el cuarto de control.
13
Al término de este proceso se continua con el ingreso del agua
que es el último proceso que se realizara antes de vaciar todos
los elementos que conforman el concreto al camión mixer.
2.2.3 DOSIFICACIÓN DE AGUA.
Este proceso por lo regular se realiza al final ya que la

manipulación del flujo de agua es más sencilla y rápida en
comparación de los dos procesos de pesaje mencionados
anteriormente (Fig. 2.17).
Fig. 2.17 Proceso de pesaje del agua.

El almacenaje del agua se encuentra en un reservorio de concreto

o un tanque metálico que está a nivel del suelo (Fig. 2.18), esta
agua por lo general se extrae del subsuelo con bombas de pozo
profundo en el caso de plantas fijas o se contrata el servicio de
suministro de agua en camiones cisternas en el caso de
proyectos.
Fig. 2.18 Reservorio de concreto para el almacenaje de agua.

14
La dosificación de agua se efectúa de acuerdo a la humedad de
los agregados, y volumen de concreto deseado, y esto se controla
por medio de un caudalímetro instalado en la tubería de descarga
de la bomba que llega hasta el camión mezclador y cuenta con un
display digital en el panel del operador donde se puede ver el
volumen de agua suministrado (Fig. 2.19).
Fig. 2.19 Caudalímetro instalado en el panel del operador.

2.2.4 SUMINISTRO DE ADITIVOS.
Los aditivos son productos que se adicionan al concreto en

pequeños porcentajes según el diseño de mezcla, las funciones
principales de los aditivos son de acelerar o retardar el concreto,
también se encargan de facilitar el bombeo, prevenir los
asentamiento de la mezcla, etc.
El aditivo es bombeado desde el tanque de almacenamiento

hasta una balanza de aditivo ubicada está dentro del cuarto de
control (Fig. 2.20), una vez calculado y filtrado el aditivo se
bombea nuevamente hacia el camión. El aditivo es incluido al
mismo tiempo que se suministra en agua en la producción.
15
Fig. 2.20 Depósito de aditivos.
La cantidad de concreto que se va a producir es la que determina

la cantidad de aditivo en el proceso.
Fig. 2.21 Proceso de suministro de aditivo.

2.2.5 VACIADO DE BALANZA.
Al terminar de pesar las diferentes materias primas para la mezcla

del concreto, se abren las compuertas de las balanzas para ser
vertidos hacia el camión Mixer.
Para el vaciado de la balanza de agregados se activa la faja

transportadora y los vibradores, en el vaciado de la tolva
pesadora de cemento se activan el tornillo helicoidal y los
vibradores, esto con el fin de que el material no se quede pegado
en las paredes de las tolvas y pueda generar errores en los pesos
de la producción.
16
El mixer o camión mezclador de concreto es un vehículo que
mezcla y transporta el concreto fresco que consta de una tolva
rotatoria a velocidad variable de forma ovalada ubicada en la
parte posterior del vehículo. La tolva consta de aspas helicoidales
dobles de paso corto ubicadas en la parte lateral de la tolva, estas
están construidas con la misma chapa utilizada en la fabricación
del tambor, presenta soldado en su extremo un refuerzo contra el
desgaste fabricado con el mismo material las aspas helicoidales
permiten la fácil recepción de los materiales de la planta
dosificadora y la salida del concreto. Para mayor facilidad al
despachar concreto, estas aspas helicoidales invierten su sentido.
El sentido y la velocidad de rotación del tambor son obtenidos a
través del mando que está compuesto de 3 palancas.
Normalmente está localizado en la parte trasera izquierda de la
hormigonera.
El camión mezclador de concreto es donde los agregados,

cemento, aditivos y agua son mezclados en forma homogénea
hasta su entrega final (Fig. 2.22) y (Fig. 2.23).
Fig. 2.22 Proceso de mesclado dentro del Mixer. .

17
Fig. 2.23 Camión Mezclador de Concreto.
2.2.6 CLASIFICACIÓN DE CONCRETO.
Es importante mostrar los diferentes tipos de concreto

premezclado que se pueden producir, de acuerdo a la demanda
del cliente para los diferentes proyectos.
El principal error de la elaboración de los diferentes tipos de

concreto premezclado en las condiciones actuales de la empresa,
es que la manipulación de un porcentaje de sus plantas es de
forma manual.
Con la implementación de la automatización tendrá la posibilidad

de producir mayor cantidad evitando retrasos y errores en el
pesaje de los componentes. Algunos diseños de concreto
aplicados en la empresa Concretos Supermix S.A.
18
Tabla N° 2.1 Diseño de mezcla por metro cubico para producir concreto fc=210 Kg/cm 2.
Fuente: Laboratorio de control de calidad Concretos Supermix S.A.
2.2.7 PRUEBAS DE LABORATORIO.
Todo concreto elaborado se somete a pruebas en laboratorio de

compresión y revenimiento, las muestras son tomadas al
momento de vaciar el concreto en obra, y son sometidas a un
proceso de curado el cual puede tomar varios días una vez
culminadas las pruebas en laboratorio se obtienen los resultados
con los cuales la empresa garantiza el tipo de concreto
suministrado a pedido del cliente.
19
Fig. 2.24 Laboratorio de pruebas de concretos.
Fuente: Laboratorio de control de calidad Concretos Supermix S.A.
2.3 TECNOLOGÍAS Y SUS CARACTERÍSTICAS PARA LA

INTEGRACIÓN DEL PROCESO.
En este capítulo abordaremos el uso y una breve explicación del

funcionamiento de las tecnologías utilizadas en instrumentación para
medición de líquidos y sólidos de forma continua, además de
mencionar las principales características de los controladores
inteligentes, también se da una explicación sobre el funcionamiento
de las válvulas electroneumáticas proporcionales de caudal, luego se
comentan particularidades de las HMI, para la automatización a nivel
industrial.
2.3.1 MANEJO DE TECNOLOGÍAS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA
Para un proceso automatizado, o cualquier otro sistema de control,

es necesario elementos que se interrelacionen con él, pueden ser
sensores y actuadores.
20
Los actuadores pueden definirse generalmente como el resultado
final de la señal que envía un sensor y es analizada para
manifestarse como motores, lámparas, electroválvulas, contactores,
compuertas, etc.
Los sensores, definidos como los elementos capaces de captar un

evento, percibirlo como una situación determinada, cuantificar a
partir de él una variable física. Su cualidad más interesante es que
son capaces de transformar todo ello en una señal eléctrica para ser
procesada más tarde.1
2.3.2 SENSORES.
Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que un

dispositivo diseñado para recibir información de una magnitud del
exterior y transformarla en otra magnitud, normalmente eléctrica, que
seamos capaces de cuantificar y manipular.
Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante

la utilización de componentes pasivos (resistencias variables, PTC,
NTC, LDR, etc. Todos aquellos componentes que varían su
magnitud en función de alguna variable), y la utilización de
componentes activos.2
2.3.3 DESCRIPCIÓN DE TIPOS DE SENSORES DE MEDICIÓN DE

NIVEL.
En un proceso continuo, se exige la medición de sólidos y líquidos

de forma continua, en particular de tolvas, tanques y silos de
almacenamiento, destinados a contener materia prima o productos
finales. Los medidores de nivel continuo proporcionan una medición
continua de nivel.
1 Extraído de http://www.alcabot.com/alcabot/seminario2006/Trabajos/AntonioMartinezSaiz.pdf
2 Extraído de http://www.profesormolina.com.ar/tecnologia/sens_transduct/que_es.htm
21
2.3.3.1 SENSOR DE NIVEL ULTRASONIDO.
Los sensores de ultrasonidos son antes que nada sonido,

exactamente igual que los que oímos normalmente, salvo que
tienen una frecuencia mayor que la máxima audible por el oído
humano. Ésta comienza desde unos 16 Hz y tiene un límite
superior de aproximadamente 20 KHz, mientras que nosotros
vamos a utilizar sonido con una frecuencia de 40 KHz. A este
tipo de sonidos es a lo que llamamos Ultrasonidos.
El funcionamiento como medidores de distancia se muestra de

una manera muy clara en la siguiente figura, donde se tienen un
transmisor que emite un pulso de ultrasonido que rebota sobre
un determinado objeto y la reflexión de ese pulso es detectada
por un receptor de ultrasonidos.
Fig. 2.25 Funcionamiento del ultrasonido.
Fuente: www.alcabot.com
Los sensores de ultrasonido de bajo costo están basados en la

emisión de un pulso de ultrasonido cuyo lóbulo, o campo de
acción, es de forma cónica. Midiendo el tiempo que transcurre
entre la emisión del sonido y la percepción del eco se puede
establecer la distancia a la que se encuentra el obstáculo que ha
producido la reflexión de la onda sonora.3
3 Extraído de http://www.alcabot.com/alcabot/seminario2006/Trabajos/DiegoPerezDeDiego.pdf
22
Fig. 2.26 Sensor de distancia por ultrasonido.
Fuente: www.tme.eu/es
2.3.3.2 SENSOR DE FLUJO.
Es un instrumento de medición de caudal o gasto volumétrico de

un fluido o para la medición del gasto másico, estos aparatos
suelen colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido.
También suelen llamarse medidores de caudal, medidores de
flujo o flujómetros. Existen versiones mecánicas y eléctricas. Un
ejemplo de caudalímetro eléctrico lo podemos encontrar en los
calentadores de agua de paso que lo utilizan para determinar el
caudal que está circulando o en las lavadoras para llenar su
tanque a diferentes niveles.4
El sensor de flujo de agua se compone de un cuerpo de válvula

de plástico, un rotor de agua, y un sensor de efecto Hall. Su
velocidad cambia con la diferente tasa de flujo. El sensor de
efecto Hall emite la señal de impulso que corresponde.5
Sus partes mecánicas consisten en un molino con aspas

transversales a la circulación de flujo, el molino tiene en un
extremo un imán permanente, cuando este imán gira genera un
campo magnético variable que es leído por un sensor de efecto
de campo magnético (sensor de efecto Hall), después el circuito
electrónico lo convierte en pulsos que transmite a través de un
cable.6
4 Extraído de https://es.wikipedia.org/wiki/Caudal%C3%ADmetro
5 Extraído de http://silicio.mx/sensor-de-flujo-de-agua-1-2
6 Extraído de https://www.clubensayos.com/Temas-Variados/44-Medicion-Del-Caudal/2178493.html
23
Fig. 2.27 Caudalímetro.
Fuente: www.hispacontrol.com/liquidos/589-caudalimetro.
2.3.3.3 SENSOR DE HUMEDAD DE TIERRA ECH2O.
La humedad es una variable física definida formalmente como la

cantidad de agua disuelta en un gas o absorbida en un sólido.
Es una variable importante en muchos ámbitos; por ejemplo, en
procesos de fabricación que deben ser ejecutados respetando
condiciones de humedad específicas para garantizar los
productos. A veces la clave está en la humedad del aire
ambiental, y otras en la humedad de los productos mismos.7
El sensor de humedad del suelo ECH2O, se emplean en todo el

mundo para medir la humedad de tierra, las sondas de humedad
de tierra ECH2O son sondas capacitivas (FDR) que miden la
permisividad dieléctrica de la tierra para calcular el contenido
volumétrico de agua. Estos sensores presentan las siguientes
ventajas8:
• Nivel prestaciones similares a las proporcionadas por un

sensor TDR.
7 Extraído de http://www.gisiberica.com/Higr%F3metros%20especiales/medicion_humedad_solidos.htm
8 Extraído de http://www.ech2osystem.com/instrumentacion-y-sensores/sondas-de-humedad-del-suelo-ech2o.html
24
• Diseño robusto y de larga duración para monitorizar a largo
plazo.
• La calibración es válida para la mayoría de tierras minerales
y substratos con niveles normales de salinidad.
• Necesidades de alimentación muy bajas.
• Instalación sencilla a cualquier profundidad (diseño modular)
y orientación en el perfil del suelo.
• Medidas reales del perfil de la tierra.
Fig. 2.28 Sensor de humedad para suelos y otros.
Fuente: www.hydronix.com
2.3.3.4 CELDAS DE CARGA.
Las celdas de carga o sensores de peso son aquellos

dispositivos electrónicos desarrollados con la finalidad de
detectar los cambios eléctricos provocados por una variante en
la intensidad de un peso aplicado sobre la báscula o balanza,
información que a su vez transmite hacia un indicador de peso o
controlador de peso.9
La celda de carga o sensor de peso es un componente esencial

al igual que el indicador de peso.
9 Extraído de http://www.pesaje-agropecuario.com.mx/celdas-de-carga.html
25
Fig. 2.29 Sensor de peso o celdas de carga.
Fuente: www.mettlertoledo.com
Tabla N° 2.2 Características de la celda de carga

Fuente: www.mettlertoledo.com
2.3.4 ACTUADORES.
Un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya

función es proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo
mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres
fuentes posibles: presión neumática, presión hidráulica, y fuerza
26
motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide), dependiendo del origen
de la fuerza el actuador se denomina “neumático”, “hidráulico” o
“eléctrico”.
El objetivo final del actuador rotatorio es generar un movimiento

giratorio. El movimiento debe estar limitado a un ángulo máximo de
rotación. Normalmente se habla de actuadores de cuarto de vuelta, o
90º; fracción de vuelta para ángulos diferentes a 90º, por ejemplo
180º; y de actuadores multi-vuelta, para válvulas lineales que
poseen un eje de tornillo o que requieren de múltiples vueltas para
ser actuados.10
2.3.4.1 ELECTROVÁLVULA.
Las electroválvulas son dispositivos que responden a pulsos

eléctricos, gracias a la corriente que circula a través del
solenoide es posible abrir o cerrar la válvula controlando, de esta
forma, el flujo de fluidos. Al circular corriente por solenoide
genera un campo magnético que atrae el núcleo móvil y al
finalizar el efecto del campo magnético, el núcleo vuelve a su
posición, en la mayoría de los casos, por efecto de un resorte.
Las electroválvulas son más fáciles de controlar mediante

programas de software, es ideal para la automatización
industrial.
Las electroválvulas se utilizan en gran número de sistemas y

rubros industriales que manejan fluidos como el agua, el aire, el
vapor, aceites livianos, gases neutros y otros. En particular, las
electroválvulas suelen implementarse en lugares de difícil
acceso ya que pueden ser accionadas por medio de acciones
10 Extraído de http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/actuadores.pdf
27
eléctricas. También son utilizadas en vacío o hasta en altas
presiones y altas temperaturas.11
2.3.4.2 CILINDRO NEUMÁTICO.
Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la

energía potencial del aire comprimido en energía cinética o en
fuerzas prensoras. Básicamente consisten en un recipiente
cilíndrico provisto de un émbolo o pistón.
Al introducir un determinado caudal de aire comprimido, éste se

expande dentro de la cámara y provoca un desplazamiento
lineal. Si se acopla al embolo un vástago rígido, este mecanismo
es capaz de empujar algún elemento, o simplemente sujetarlo.
La fuerza de empuje es proporcional a la presión del aire y a la
superficie del pistón.12
11 Extraído de
http://www.distritec.com.ar/novedaddetalle.php?titulo=%BFQU%C9%20ES%20UNA%20ELECTROV%C1LVULA%20Y
%20PARA%20QU%C9%20SIRVE?
12 Extraído de http://www.microautomacion.com/catalogo/Actuadores.pdf
28
Fig. 2.30 Cilindro neumático.
Fuente: www.festo.com
2.3.4.3 MOTOR ELÉCTRICO TRIFÁSICO.
Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía

eléctrica suministrada, en energía mecánica. La energía
eléctrica origina campos magnéticos rotativos en el bobinado
del estator. Los motores eléctricos, se fabrican en las más
diversas potencias, desde una fracción de caballo hasta varios
miles de caballos de fuerza (HP), se los construye para
prácticamente, todas las tensiones y frecuencias normalizadas y
muy a menudo están equipados para trabajar a dos tensiones
nominales distintas. Se emplean para accionar máquinas-
29
herramienta, bombas, montacargas, ventiladores, grúas,
maquinaria elevada, sopladores, etc.13
A. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR ELÉCTRICO

TRIFÁSICO.
Independientemente del tipo de motor trifásico del que se

trate, todos los motores trifásicos convierten la energía
eléctrica en energía mecánica.
- El estator: está constituido por un enchapado de hierro al

silicio, introducido generalmente a presión, entre una
carcasa de hierro colado, el enchapado es ranurado, lo
cual sirve para insertar allí las bobinas, que a su vez se
construyen con alambre de cobre, de diferentes
diámetros.
- El rotor: es la parte móvil del motor. Está formado por el

eje, el enchapado y unas barras de cobre o aluminio
unidas en los extremos con tornillos, a este tipo de rotor
se le llama de jaula de ardilla o en cortocircuito porque el
anillo y las barras que son de aluminio, forman en
realidad una jaula.
- Los escudos: están hechos con hierro colado (la mayoría

de veces). En el centro tienen cavidades donde se
incrustan cojinetes de bolas sobre los cuales descansa el
eje del rotor. Los escudos deben estar siempre bien
ajustados con respecto al estator, porque de ello depende
que el rotor gire libremente, o que tenga "arrastres" o
"fricciones".14
13 Extraído de http://www.monografias.com/trabajos91/motor-electrico-trifasico/motor-electrico-trifasico.shtml
14 Extraído de http://www.monografias.com/trabajos91/motor-electrico-trifasico/motor-electrico-trifasico.shtml
30
Fig. 2.31 Motor trifásico.
Fuente: www.weg.net
2.3.5 RELÉ INTELIGENTE ZELIO.
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se

venía haciendo de forma cableada por medio de contactores, al
operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se
le exigía tener altos conocimientos técnicos para poder realizarlas y
posteriormente mantenerlas. Además cualquier variación en el
proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones
de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico
y un mayor desembolso económico.15
En la actualidad no se puede entender un proceso de control

simplemente intervenido por técnicas cableadas.
El ordenador y los equipos programables han intervenido de forma

considerable para que este tipo de instalaciones hayan sido
sustituidas por otras controladas de forma programada. Para la
programación de los circuitos automatizados en cada uno de estos
31
equipos se debe utilizar programas mediante un ordenador y
conexión mediante cable de datos.
Fig. 2.32 Relés inteligentes marca Zelio.

Fuente: www.schneider-electric.ec
Por ejemplo el programa autorizado para programar los relés

inteligentes Zelio se requiere el programa Zelio-Zoft.
El software Zelio-Soft está diseñado para pequeños sistemas de

automatismos. Se usa tanto en los sectores de la industria como en
el de servicios.16
2.3.5.1 APLICACIONES DE LOS RELÉS INTELIGENTES ZELIO.
• Automatización de máquinas de terminaciones, producción,

ensamblaje o embalaje.
• Automatización de equipos auxiliares en máquinas del sector
textil, plásticos y sector de proceso de materiales.
• Automatización de maquinaria para la agricultura (riego,
bombeo, invernaderos, etc.).
• Automatización de barreras, cortinas eléctricas, controles de
acceso,
• Automatización de instalaciones de iluminación.
16 Extraído de
http://www.efn.uncor.edu/departamentos/electro/cat/eye_archivos/apuntes/a_practico/CAP%209%20Pco.pdf
32
• Automatización de compresores y sistemas de aire
acondicionado.
La simplicidad de su programación, garantizada por el uso de

dos lenguajes (LADDER y FBD), cumple con las exigencias en
la automatización.
Los relés inteligentes son convenientes para sistemas de

automatismos simples de hasta 20E/S. Si es requerido, en los
relés modulares pueden agregarse extensiones de E/S y un
módulo de comunicación Modbus con un mayor desempeño y
flexibilidad, desde 10 hasta 40 E/S.
2.3.5.2 VENTAJAS RELÉ ZELIO.
• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos

debido a que no es necesario dibujar el esquema de
contactos.
• La lista de materiales para control queda reducida, y al
elaborar el presupuesto correspondiente representa una
reducción de costos.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el
cableado ni añadir aparatos.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo
autómata, etc.17
2.3.5.3 DESVENTAJAS RELÉ ZELIO.
La programación requerida para estos autómatas si bien es

cierto es muy simple y práctica, siempre se va a requerir adquirir
17 Extraído de
http://www.efn.uncor.edu/departamentos/electro/cat/eye_archivos/apuntes/a_practico/CAP%209%20Pco.pdf
33
estos conocimientos previos para la utilización de los mismos,
por lo tanto es una desventaja que no todas las personas tengan
acceso a ese tipo de programación.
El costo inicial también puede ser un inconveniente.
2.3.5.4 MONTAJE Y DESMONTAJE.
El montaje del Zelio se efectúa en una regleta o perfil insertada

en el tablero de control, de forma que de ser necesario sea de
fácil desmontaje y probable reprogramación vía ordenador y
cable de datos, de ser el caso también se puede asegurar a una
pared con pernos o en un lugar de accesible para manejar las
variables a controlar con facilidad.
Fig. 2.33 Montaje de relé programable Zelio.

Fuente: www.schneider-electric.ec
2.3.5.5 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL.
Zelio-Soft 2 es un software diseñado especialmente para

controladores o relés inteligentes Zelio de Schneider en el cual
34
se pueden realizar simulaciones de circuitos que después
pueden ser llevados al equipo para que este lo reproduzca.
2.3.5.6 REQUISITOS DE SISTEMAS OPERATIVOS.
El programa Zelio-Soft 2 es un programa de pequeña capacidad,

pero de gran utilidad debido a sus funcionalidades de
programación en bloque de funciones Fdb o lenguaje de
contactos Ladder. En lo que respecta a requerimientos son muy
limitados, se requiere un espacio de disco de menos de 512 MB
y es compatible con versiones de Windows 95-98-2000, NT 4.0
SP5, Windows XP Pro, Vista, 7. Además no requiere un
procesador de elevado rendimiento.
2.3.5.7 SOFTWARE ZELIO-SOFT 2.
En informática se define como cualquier lenguaje artificial que

puede utilizarse para definir una secuencia de instrucciones para
su procesamiento por un ordenador o computadora.
Un lenguaje de programación es mediante el cual podemos

comunicarnos con el hardware y dar así las órdenes adecuadas
para la realización de un determinado proceso, para nuestro
caso la programación se realiza en un ordenador, luego es
transferido al controlador mediante un cable de datos y luego se
realiza la acción de control.
El programa está formado por un conjunto de instrucciones,

sentencias, bloques funcionales y grafismos que indican las
operaciones a realizar. Las instrucciones representan la tarea
más elemental de un programa: leer una entrada, realizar una
operación, activar una salida, etc. La sentencia representa el
35
mínimo conjunto de instrucciones o sentencias que realizan una
tarea o función compleja.18
2.3.5.8 TIPOS DE PROGRAMACIÓN.
• Lenguaje de contactos (KOP).

• Lenguaje de funciones (FUP).
2.3.5.9 ESQUEMA DE CONTACTOS KOP.
La representación del lenguaje de programación gráfico KOP

(esquema de contactos o ladder) es similar a la de los esquemas
de circuitos. Los elementos de un esquema de circuitos, tales
como los contactos normalmente cerrados y normalmente
abiertos, se agrupan en segmentos. Uno o varios segmentos
constituyen el área de instrucciones de un bloque lógico.
Con este tipo de diagramas se describe normalmente la

operación eléctrica de distintos tipos de máquinas, y puede
utilizarse para sintetizar un sistema de control y, con las
herramientas de software adecuadas, realizar la programación
del relé inteligente.19
2.3.5.10 LOS CONTACTOS.
Los elementos a evaluar para decidir si activar o no las salidas

en determinado "escalón", son variables lógicas o binarias, que
pueden tomar solo dos estados: 1 ó 0. Estos estados que
provienen de entradas van a los relés internos del mismo.20
18 Extraído de https://www.ecured.cu/Lenguaje_de_Programaci%C3%B3n
19 Extraído de http://www.ingenieriaparatodos.com/2016/09/introduccion-plc.html
20 Extraído de http://electrogust.blogspot.pe/2009/05/plc.html
36
En la programación Escalera (Ladder), estas variables se
representan por contactos, que justamente pueden estar en solo
dos estados: abierto o cerrado.21
2.3.5.11 FUNCIONES LÓGICAS.
• Temporizadores
• Contadores
Se representan en formato de bloques, y se define:
• La base de los tiempos y el tiempo final en el caso de

temporizadores
• El módulo de contaje y condiciones de paro y reset en el

caso de contadores.
Existen también bloques funcionales complejos que permiten la

manipulación de datos y las operaciones con variables digitales
de varios bits.22
2.3.5.12 LOS TEMPORIZADORES.
Como lo indica su nombre, cada vez que alcanzan cierto valor

de tiempo activan un contacto interno. Dicho valor de tiempo,
denominado preset o meta, debe ser declarado por el usuario.
Luego de haberse indicado el tiempo de meta, se le debe indicar

con cuales condiciones debe empezar a temporizar, o sea a
contar el tiempo.
Para ello, los temporizadores tienen una entrada denominada

start o inicio, a la cual deben llegar los contactos o entradas que
sirven como condición de arranque.
21 Extraído de http://www.educacionurbana.com/apuntes/ladder.pdf
22 Extraído de http://www.academia.edu/17535582/Diagrama_Escalera
37
Dichas condiciones, igual que cualquier otro renglón de ladder,
pueden contener varios contactos en serie, en paralelo,
normalmente abiertos o normalmente cerrados.23
2.3.5.13 LOS CONTADORES.
Definidos como posiciones de memoria que almacenan un valor

numérico, mismo que se incrementa o decremento según la
configuración dada a dicho contador. Como los temporizadores,
un contador debe tener un valor prefijado como meta o preset, el
cual es un número que el usuario programa para que dicho
contador sea activo o inactivo según el valor alcanzado.
Esta función permite realizar contajes progresivos o regresivos

de los pulsos hasta un valor de preselección definido en la
ventana de parámetros.
El bloque de función contador posee una entrada de contaje

(CC) (en cada excitación de la bobina, el contador aumenta o
disminuye en intervalos de 1 según el sentido de contaje
seleccionado), una entrada Puesta a cero (RC), una entrada de
sentido de contaje (DC) (el bloque realiza un contaje regresivo si
se activa esta entrada) y una salida C que permiten saber cuál
es el nivel controlado por el contador. Cuando se alcanza el
valor de preselección, esta salida pasa a 1 hasta la puesta a
cero o el contaje en sentido contrario. El valor de contaje y el
valor de preselección se pueden visualizar en la pantalla del
Módulo.24
23Extraído de https://es.slideshare.net/EquipoSCADA/programacin-de-plcs-lenguaje-escalera
24 Extraído de Zelio Logic 2 Módulo lógico Manual del usuario.
38
2.4 INTERFACE HOMBRE MAQUINA HMI.
Los sistemas Human Machine Interface HMI, es decir, el dispositivo o

sistema que permite el interfaz entre la persona y la máquina se están
masificando cada vez más a nivel industrial. Según los expertos en el
tema responde principalmente a la necesidad de tener un control más
preciso y agudo de las variables de producción y de contar con
información relevante de los distintos procesos en tiempo real.
2.4.1 LABVIEW.
Labview es un software de programación gráfica para

aplicaciones que impliquen adquisición, control, análisis y
presentación de datos. Labview emplea la programación gráfica
o lenguaje G para crear programas basados en diagramas de
bloques. Labview es compatible con herramientas e
instrumentos similares a los sistemas de desarrollo comerciales
que utilizan el lenguaje C o BASIC y puede trabajar con
programas, aplicaciones de otras áreas como por ejemplo la
plataforma Arduino.
Labview tiene extensas librerías de funciones y subrutinas.

Además de las funciones básicas de todo lenguaje de
programación, Labview incluye librerías específicas para la
adquisición de datos, control de instrumentación VXI, GPIB y
comunicación serie, análisis presentación y guardado de datos.
Las ventajas al trabajar con Labview son las siguientes:
• El sistema tiene un compilador gráfico que se ejecuta a la

máxima velocidad posible.
• Incorpora aplicaciones y diseños escritos en otros lenguajes.
39
• El software tiene un sistema donde se integran las funciones
de adquisición, análisis y presentación de datos.
• Su utilización ayuda a los usuarios a crear soluciones
completas y complejas en sus proyectos.
• Las aplicaciones se reduce al menos de 4 a 10 veces su
desarrollo ya que es muy intuitivo y fácil de aprender.
• Dota de gran flexibilidad al sistema, permitiendo cambios y
actualizaciones tanto del hardware como del software.
2.4.2 PROGRAMACIÓN GRÁFICA DE LABVIEW.
Básicamente al diseñar el programa con Labview se crea algo

denominado VI (instrumento virtual), este VI puede utilizarse en
cualquier otra aplicación como una subfunción dentro de un
programa general. Los VI se caracterizan por ser un cuadrado
con su respectivo símbolo relacionado con su funcionalidad,
tener una interfaz con el usuario, tener entradas con su color de
identificación de dato, tener una o varias salidas y por supuesto
ser reutilizables. Debido al lenguaje gráfico, el compilador
Labview es más cambiable, ya que sobre el mismo código se
puede ver fácilmente el flujo de datos así como su contenido.25
25 Extraído de http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0774_EA.pdf
40
Fig. 2.34 Programación grafica de Labview.
2.4.3 ENTORNO LABVIEW.
La programación grafica de Labview consta de un panel frontal y

un panel de código como se mencionó antes, en este panel
frontal es donde se diseña la interface de usuario y se ubican los
indicadores y controladores. En el panel de código se
encuentran las funciones. Cada control que se utiliza en la
interfaz tiene un representación en el panel de código,
igualmente los indicadores necesarios para entregar la
información procesada al usuario tienen un código que los
identifica en el panel de código o programación. Los controles
pueden ser booleanos, numérico, strings, un arreglo matricial y
los indicadores pueden ser como tablas, graficas en 2D o 3D,
browser todo pudiéndolos visualizar.
41
Fig. 2.35 Programación gráfico de Labview.
La plataforma Arduino se programa mediante el uso de un

lenguaje propio basado en la popular programación de alto nivel
processing. El entorno es un código abierto, libre en la cual hace
fácil escribirlo y cargarlo a la placa E/S, funciona con los
sistemas operativos de Windows, Mac OS X y Linux. Sin
embargo es posible utilizar otros lenguajes de programación y
aplicaciones populares en Arduino.
Arduino está basado en C y soporta todas las funciones del

estándar C y algunas de C++.26
Fig. 2. 36 Logo software Arduino.

Fuente: http://arduino.cc
26 Extraído de https://es.wikipedia.org/wiki/Arduino
42
2.4.4 CONFIGURACIÓN DE UNA PLACA ARDUINO EN UN“DAQ”
UTILIZANDO LABVIEW.
Gracias a National Instruments, han creado componentes para

Labview (VI) y el firmware necesario para convertir una placa de
Arduino en una tarjeta de adquisición de datos y poder
manejarla por USB desde Labview.27
Requisitos necesarios:
• Un Arduino UNO.
• El IDE de Arduino
• Labview 2009 o superior.
• Kit de drivers VISA.
• Labview Interface for Arduino.
2.4.5 SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN.
La Real Academia de las Ciencias Físicas y Exactas define la

automatización como el conjunto de métodos y procedimientos para
la substitución del operario en tareas físicas y mentales previamente
programadas. De esta definición original se desprende la definición
de la automatización como la aplicación de la automática al control
de procesos industriales.
Por proceso, se entiende aquella parte del sistema en que, a partir

de la entrada de material, energía e información, se genera una
transformación sujeta a perturbaciones del entorno, que da lugar a la
salida de material en forma de producto. Los procesos industriales
se conocen como procesos continuos, procesos discretos y
procesos batch. Los procesos continuos se caracterizan por la salida
del proceso en forma de flujo continuo de material, como por ejemplo
la purificación de agua o la generación de electricidad. Los procesos
27 Extraído de http://roboticaludica.com/?p=763
43
discretos contemplan la salida del proceso en forma de unidades o
número finito de piezas, siendo el ejemplo más relevante la
fabricación de automóviles. Finalmente, los procesos batch son
aquellos en los que la salida del proceso se lleva a cabo en forma de
cantidades o lotes de material, como por ejemplo la fabricación de
productos farmacéuticos o la producción de cerveza.
Fig. 2. 37 Logo
Fuente: www.epsevg.upc.edu.
En cuanto a la expresión control de procesos industriales, ésta

abarca, desde un punto de vista académico, la teoría de control
básica de realimentación y acción PID, la instrumentación de control
(sensores, actuadores, dispositivos electrónicos, etc.), la aplicación a
procesos industriales (como, por ejemplo, la mezcla de componentes
en un reactor químico), las diversas arquitecturas de control
(centralizado, distribuido), las estructuras de control (feedback,
feedforward, cascada, etc.) y la teoría de control avanzada (control
predictivo, control multivariable, etc.), por citar algunos de los
aspectos más relevantes.
Respecto a instrumentación de control, los tres elementos básicos

capaces de llevar a cabo el control secuencial o la regulación
continua dentro del control de procesos industriales son el llamado
autómata programable PLC, el ordenador industrial y los reguladores
44
industriales (tanto en versión analógica como digital). Estos tres
elementos comparten protagonismo y es frecuente encontrar
artículos de opinión donde se comenta el futuro de la utilización de
los PLC ante las continuas mejoras del control realizado mediante
ordenador. Disputas aparte, cada uno de estos elementos halla su
aplicación en la industria actual, y es por ello que la tendencia en los
próximos años sea la de continuar utilizando estos elementos.28
2.4.6 FASES PARA LA PUESTA EN MARCHA DE UN PROYECTO

DE AUTOMATIZACIÓN.
Existen complejos procesos de automatización que requieren de

la colaboración entre los diversos departamentos de una
empresa (gestión, logística, automatización, distribución, etc.).
En esta sección se enfoca el problema en concreto en la parte
de automatización, desde el punto de vista del trabajo que debe
realizar el ingeniero/ingeniera técnica. El marco metodológico
consta de las fases siguientes, que el operario debe realizar:
• Automatización
• Supervisión
• Interacción
• Implementación
• Pruebas
28 Extraído de http://www.epsevg.upc.edu/hcd/material/lecturas/interfaz.pdf
45
Fig. 2.38 Marco metodológico.
Fuente: Fuente: www.epsevg.upc.edu
En el caso de llevar a la práctica un proyecto de automatización,

es necesario seguir las fases de la metodología presentada, así
como indicar el tipo de operario o grupo de ellos encargados de
llevar a cabo las fases por separado o el conjunto de ellas.
La figura ilustra la secuencia ordenada de fases. Es decir, si la

metodología quiere llevarse a la práctica hay que seguir paso a
paso el método de forma secuencial. Cabe destacar el rol del
operario en este esquema. El operario lleva a cabo cada una de
las fases; hace la transición entre una fase y la siguiente, y,
finalmente, se encarga de proceder a una iteración para rehacer
el primer ciclo para introducir mejoras. 29
29 Extraído de http://www.epsevg.upc.edu/hcd/material/lecturas/interfaz.pdf
46
CAPITULO III
3. IMPLEMENTACIÓN DE PROTOTIPO DOSIFICADOR DE CONCRETO.
Para la implementación del prototipo se realizó el siguiente esquema de

bloques con las variables de campo explicadas en el marco teórico:
COMPUTADOR USB
PROTOTIPO DE
TABLERO DE
VARIABLES DE CAMPO DOSIFICADOR
CONTROL
DE CONCRETO
220VAC
Fig. 3.1 Diagrama de bloque del prototipo.
3.1 DESCRIPCIÓN DE VARIABLES DE CAMPO.
Las variables de campo que se utilizaran serán las siguientes:
- Nivel de Silo de Cemento: Señal analógica generada por un

potenciómetro lineal proporcional al nivel de cemento en el silo con
salida de 0-5 voltios.
- Nivel de Aditivo Líquido: Señal analógica generada por un

potenciómetro lineal proporcional al nivel de aditivo en el tanque
con salida de 0-5 voltios.
- Nivel de Agua: Señal analógica generada por un potenciómetro

lineal proporcional al nivel de agua en el tanque con salida de 0-5
voltios.
47
- Peso de Tolva Dosificadora de Cemento: Señal analógica
generada por un potenciómetro lineal proporcional al peso en la
tolva dosificadora de cemento con salida de 0-5 voltios.
- Peso de Tolva Dosificadora de Agregados: Señal analógica

generada por un potenciómetro lineal proporcional al peso en la
tolva dosificadora de agregados con salida de 0-5 voltios.
- Motor con Helicoidal en Silo de Cemento: Señal digital generada

por la tarjeta NI-USB6008 para el control de un motor DC acoplado
a un tornillo helicoidal que suministra cemento a la tolva de pesaje.
- Motor con Helicoidal en Tolva de Cemento: Señal digital

generada por la tarjeta NI-USB6008 para el control de un motor DC
acoplado a un tornillo helicoidal que suministra cemento pesado
hacia el mesclado.
- Motor Vibrador en Tolva de Cemento: Señal digital generada por

la tarjeta NI-USB6008 para el control de un motor vibrador
acoplado en el chasis de la tolva de cemento.
- Motor de Faja Transportadora de Agregados: Señal digital

generada por la tarjeta NI-USB6008 para el control de un motor
que controla la faja transportadora de agregados.
- Motor Vibrador en Tolva de Agregados: Señal digital generada

por la tarjeta NI-USB6008 para el control de un motor vibrador
acoplado en el chasis de la tolva de agregados.
- Motor-Bomba Suministrador de Aditivo: Señal digital generada

por la tarjeta NI-USB6008 para el control de una bomba que
suministra aditivo.
- Motor-Bomba Suministrador de Agua: Señal digital generada por

la tarjeta NI-USB6008 para el control de una bomba que suministra
agua.
48
- Luz Piloto Roja: Señal digital generada por la tarjeta NI-USB6008
para el control de una Luz roja piloto que indica comando de salida.
- Luz Piloto Verde: Señal digital generada por la tarjeta NI-USB6008

para el control de una Luz verde piloto que indica comando de
salida.
- Luz Piloto Azul: Señal digital generada por la tarjeta NI-USB6008

para el control de una Luz azul piloto que indica comando de
salida.
- Luz Piloto Naranja: Señal digital generada por la tarjeta NI-

USB6008 para el control de una Luz naranja piloto que indica
comando de salida.
- Compuerta de Tolva de Agregado fino: Señal digital generada

por la tarjeta Arduino hacia un servomotor para el control de la
compuerta de salida de agregado fino.
- Compuerta de Tolva de Agregado grueso: Señal digital generada

por la tarjeta Arduino hacia un servomotor para el control de la
compuerta de salida de agregado grueso.
3.2 DISTRIBUCIÓN DE VARIABLES DE CAMPO.
La distribución de las variables se realizó de la siguiente manera:
1) EN TARJETA ARDUINO:
Se muestra en el siguiente diagrama la distribución de las variables

de campo:
49
Fig. 3.2 Placa electrónica del arduino.
Fuente: El fabricante.
2) EN TARJETA NI-USB6008
Fig. 3.3 Entradas analógicas de la tarjeta de adquisición de datos del prototipo.
50
Fig. 3.4 Señales de salida de la tarjeta de adquisición de datos del prototipo.
3.3 DESCRIPCIÓN DE TABLERO DE CONTROL.
El tablero de control realiza el enlace entre el HMI en el computador y

los sensores y actuadores de campo, logrando la captación, regulación
y generación de señales de campo, las etapas del tablero de control se
dividen en 3 partes:
3.3.1 ETAPA DE CONTROL.
Esta etapa permite la captación de señales desde el campo

hacia el computador para su análisis, y la generación de señales
de control desde el computador hacia la etapa de potencia. Entre
los bloques tenemos:
- USB-HUB: Realiza la multiplicación de conexiones USB

tanto de señales de dato como alimentación desde el
computador hacia las tarjetas Arduino y NI.
- TARJETA ARDUINO: Realiza el control de servomotores a
través del Firmware de LIFA, soportado por LabVIEW; con el
51
cual se controla las apertura de compuertas de las tolvas de
agregados.
- TARJETA NI-USB6008: Realiza el control de Motores DC,
Bombas AC y Pilotos AC, todos los mencionados
corresponden a una respuesta de ON/OFF
- CAPTACIÓN DE SEÑAL ANALÓGICA: La etapa de

captación analógica no requiere de ningún dispositivo
adicional, se transfiere de campo a la tarjeta NI-USB6008.
3.3.2 ETAPA DE POTENCIA.
Esta etapa nos permite el acoplamiento de la señal de control

hacia el actuador de campo, siempre con el incremento de
potencia, obteniendo el voltaje y corriente para el funcionamiento
del mismo. Entre los bloques tenemos:
- PLACA CONTROL DE SERVOMOTORES: Acopla los

pulsos generados por la tarjeta Arduino hacia la señal del
servomotor, los mismo que utilizan la alimentación +5V
suministra por la fuente de Alimentación.
- PLACA CONTROL DE RELAY (Bombas AC): Acopla la
señal generada por la tarjeta NI-USB6008 hacia un Relay, el
mismo que suministra energía de 220VAC hacia las
Bombas.
- PLACA CONTROL DE RELAY (Motores DC): Acopla la
mismo que suministra energía de +12V hacia los Motores
DC.
- PLACA CONTROL DE RELAY (Pilotos AC): Acopla la

mismo que suministra energía de 220 VAC hacia los Pilotos.
52
3.3.3 FUENTE DE ALIMENTACIÓN.
Esta etapa convierte la energía alterna de 220 VAC a tensiones

de corriente continua de +5 y +12 Voltios para las etapas de
potencia.
TARJETA
ARDUINO COMPUERTAS
USB TTL PLACA CONTROL DE SERVOMOTORES TTL DE TOLVAS DE
(SOPORTE
LIFA) AGREGADO
PLACA CONTROL DE RELAY 220VAC BOMBAS AC

TTL
(Bombas AC)
COMPUTADOR HUB
USB
(HMI)
USB PLACA CONTROL DE RELAY +12V MOTORES DC
TTL
(Motores DC)
TARJETA
USB
NI-USB6008
PLACA CONTROL
TTL DE RELAY 220VAC PILOTOS AC
(Pilotos AC)
CELDAS DE CARGA,
+5V (ANALOGICO) SENSOR DE
NIVELES
+12V
+12V
+12V
+5V
220V AC FUENTE DE ALIMENTACION
TABLERO DE CONTROL
Fig. 3.5 Diagrama en el tablero de control del prototipo.
53
3.4 DESCRIPCIÓN DE SOFTWARE HMI.
Fig. 3.6 Interfaz HMI del prototipo
54
La interfaz humana maquina está dividida en tres etapas, las
cuales distribuyen el control y visualización del proceso de
dosificación de cemento y agregados, los describimos a
continuación.
3.4.1 CONTROL DE PROCESO.
Permite el ingreso de datos para calcular las variables de control,

podemos realizar dos modos de control.
3.4.1.1 PROCESO MANUAL.

Se ingresa los datos de forma manual los datos, como
cantidad de cemento, de piedra, de arena, de agua y de
aditivo.
Fig. 3.7 Interfaz para el ingreso de datos para el diseño de mezcla al programa
de forma manual.
3.4.1.2 PROCESO AUTOMÁTICO.
Se escoge de una lista de fórmulas pre–diseñadas para

una rápida y funcional operación.
55
Fig. 3.8 Interfaz para datos pre determinados para los diseños de mezcla.
3.4.2 PARÁMETROS DE DISEÑO.
Permite la visualización y modificación de parámetros de diseño

como cantidad máxima en silo, tolva y tanques.
3.4.2.1 PARÁMETROS.
Se visualizan los valores máximos que puede soportar

cada silo, tolva o tanque y un indicador verde si esta valor
correcto e indicador rojo si no tiene un valor correcto.
Fig. 3.9 Interfaz de visualización de parámetros.
3.4.2.2 CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS.
Permite la modificación de cantidades máximas para el silo

de cemento, la tolva de pesado de agregados, tolva de
pesado de cemento, tanque de aditivo y tanque de agua.
56
Fig. 3.10 Interfaz para la modificación de los parámetros.
3.4.3 VISUALIZACIÓN.
3.4.3.1 INTERFAZ HOMBRE MAQUINA (HMI).
Muestra la interfaz humano máquina del prototipo, donde

se muestra en tiempo real las variables de campo, además
se puede interactuar con cada uno de ellos o corregir
operación.
Fig. 3.11 Interfaz hombre maquina donde se visualiza el estado en tiempo real
de la planta.
3.4.3.2 GRÁFICOS TEMPORALES.
Muestra en formato temporal los datos históricos de cada

una de las variables de campo y sus datos intermedios, se
puede personalizar la visualización de cada uno de ellos.
57
Fig. 3.12 Interfaz donde se visualiza las variables de campo.
3.4.3.3 MÁQUINAS DE ESTADO.
Se muestra de acuerdo del desarrollo del proceso el estado

del proceso.
Fig. 3.13 Interfaz de las máquinas de estado.
58
3.5 DESCRIPCIÓN DE SOFTWARE DE CONTROL.
Para el desarrollo del programa separo en tres partes pero trabajado en

dos subprocesos, como en el gráfico.
LECTURA DE ESCRITURA DE
ANALISIS Y TOMA
VARIABLES DE VARIABLES DE
DE DESICIONES
CAMPO CAMPO
Fig. 3.14 Procesos de software de control
3.5.1 SUBPROCESO 1.
La lectura y escritura de datos se están realizando en un mismo
subproceso en el software de control.
3.5.2 SUBPROCESO 2.
Se realiza el análisis y toma de decisiones en el software de
control.
3.5.3 DESCRIPCIÓN DE VARIABLES.
El detalle de cada uno de ellos se explicó en ítems anteriores en

variables de campo, en el programa se declaró las siguientes
variables:
59
Fig. 3.15 Declaración de variables en el programa.
3.6 SUBPROCESO 1: LECTURA Y ESCRITRA DE DATOS.
Permite la captura de los datos para el análisis y la generación de los

datos luego de su respuesta, se diferencian, dos áreas bien
remarcadas, la interactividad con la tarjera Arduino y la interactividad
con la tarjeta NI-USB6008.
Para definir el tiempo de ejecución para sincronismos con el tiempo

real no se tiene ningún agente externo, por lo tanto la ejecución se está
realizando a velocidad de procesador de computador, con la intención
de obtener el máximo tiempo de trabajo con las variables, pero
teniendo un orden especifico característica que se verá más adelante
en cada área específica.
60
Fig. 3.16 Subproceso 1 lectura y escritura de datos.
61
Se inicializan las variables requeridas como: Botón Salir, Botón Play
para el inicio del proceso, los indicadores piloto de tablero nombrados
con led amarillo, verde, rojo y azul.
Fig. 3.17 Indicadores piloto para la inicialización de variables.
Para la visualización de los parámetros se actualizan los datos en cada

iteración para lo cual se están colocando en los variables del HMI en el
área de parámetros, los mismos que se extraen de las configuraciones
previas de dichos parámetros.
Fig. 3.18 Indicadores de parámetros.
62
De manera similar se tiene la visualizacion del area de estados, donde
se replican los mensajes en cada estado definido, de forma que se
tiene toda la imformacion en um mismo area.
La primera área del subproceso 1 en la interactividad con la Tarjeta

Arduino el cual realiza el control proporcional de las compuertas de
tolva de agregado, que trabaja con salidas de pulsos en el pin 9 y 10 de
la tarjeta, el mismo que se comunica a través del puerto serial virtual de
la tarjeta y el Firmware de LIFA, el control se realiza en 3 partes:
3.6.1 APERTURA DE PUERTO Y DEFINICIÓN DE VARIABLES.
63
3.6.2 ESCRITURA DE VARIABLES.
3.6.3 CIERRE DE PUERTO.
La segunda área del subproceso 1 en la interactividad con la

Tarjeta NI-USB6008 el cual realiza el control de la salida
digitales de los demás actuadores e ingreso de las variables
analógicas, para controlar la sobre escritura que puede
ocurrir por requerir el mismo recurso en un mismo tiempo
específico se trabajó con el bloque Stacked Sequence, el
mismo que permite restringir secuencialidad en las partes del
programa. En esta parte de código se realizó tres partes en
secuencia.
En la primera secuencia se realiza la lectura de las variables

analógicas de campo para realizar el escalado según la
configuración de parámetros, los mismos que generan el
valor actual de dichas variables.
64
Fig. 3.23 Ingreso de las señales analógicas al programa.
65
En la segunda secuencia se realiza la escritura de variables
de campo digitales en el puerto 0 de la tarjeta NI-USB6008,
sobre las variables de campo se muestran en el diagrama.
En la tercera secuencia se realiza la escritura de variables de

campo digitales en el puerto 1 de la tarjeta NI-USB6008,
sobre las variables de campo se muestran en el diagrama.
3.7 SUBPROCESO 2 - ANÁLISIS Y TOMA DE DECISIONES
En este subproceso se realiza el control del proceso en sí, el mismo

que se realiza siempre y cuando se inicie el proceso con el botón play,
caso contrario no realiza ninguna acción. En el caso que la orden de
iniciar un proceso se tiene un orden especifico de actividades que se
66
realizó con el bloque Stacked Sequence, el mismo que nos permite
secuencialidad.
El bloque Stacked Sequence puede tener numerosas secuencias,

empieza con la secuencia 0 y prosigue con la siguiente hasta culminar
con la de mayor numero entero, la condición de paso entre secuencia
es la culminación completa de la actual, hecho que es muy importante
en procesos secuenciales.
Fig. 3.26 Programa de análisis y toma de decisiones.
67
PROCESO EN PARALELO
PROCESO DE
ABASTECIMIENTO
DE AGREGADOS
PROCESO DE
ABASTECIMIENTO
ANALISIS DE ANALISIS DE ANALISIS DE
DE CEMENTO
REQUERIMIENTO REQUERIMIENTO REQUERIMIENTO
FIN DE
EN SILO DE EN TANQUE DE EN TANQUE DE
ABASTECIMIENTO
CEMENTO AGUA ADITIVO PROCESO DE
ABASTECIMIENTO
DE AGUA
PROCESO DE
ABASTECIMIENTO
DE ADITIVO
Fig. 3.27 Diagrama de secuencia de estado de control.
Las secuencias de análisis y abastecimiento están controladas solo

cuando le indican el inicio de proceso de dosificación, los tres primero
bloques de análisis son para revisar si la cantidad de material es lo
suficiente para iniciar el proceso.
3.7.1 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTO DE CEMENTO
Este análisis captura la cantidad de cemento en el silo a través

de la señal analógica de campo, si la cantidad es mayor a la
requerida continuamos con el proceso, en caso contrario
indicamos en el estado y Led rojo del tablero la falta de
cemento en el silo de cemento.
Fig. 3.28 Programa para requerimiento de cemento.
68
3.7.2 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTO EN TANQUE DE AGUA
Este análisis captura la cantidad de agua en el tanque a

través de la señal analógica de campo, si la cantidad es
mayor a la requerida continuamos con el proceso, en caso
contrario indicamos en el estado y led rojo del tablero la falta
de agua para el proceso.
Fig. 3.29 Programa para requerimiento de agua.
3.7.3 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTO DE TANQUE DE ADITIVO
Este análisis captura la cantidad de aditivo en el tanque a

través de la señal analógica de campo, si la cantidad es
mayor a la requerida continuamos con el proceso, en caso
contrario indicamos en el estado y led rojo del tablero la falta
de aditivo para el proceso.
69
Fig. 3.30 Programa para requerimiento de aditivo.
3.7.4 PROCESO EN PARALELO
Luego de tener todos los requerimientos de material,

procedemos el abastecimiento en paralelo de todos los
insumos, cabe decir:
- Abastecimiento de agregados.
- Abastecimiento de cemento.
- Abastecimiento de agua.
- Abastecimiento de aditivo.
En la figura 3.31 se muestra, los cuatro procesos en paralelo:
70
Fig. 3.31 Programas para el proceso en paralelo.
71
3.7.5 ABASTECIMIENTO DE AGREGADOS
El abastecimiento de agregados comprende de diez pasos

para realizar el proceso, los que se muestran a continuación:
- TIEMPO DE CAMBIO
ABASTECIMIENTO DE ABASTECIMIENTO DE
TIEMPO DE CAMBIO TIEMPO DE CAMBIO - COMPACTACION POR
PIEDRA ARENA
VIBRADOR
- APERTURA DE
- ENCENDIDO DE FAJA
COMPUERTA DE PIEDRA
- APERTURA DE - TIEMPO DE CAMBIO TIEMPO FINAL DE FINAL DE PROCESO DE
- FAJA ENCENDIDA
COMPUERTA DE ARENA - FAJA ENCENDIDA ABASTECIMIENTO AGREGADOS
- VIBRADOR ENCENDIDO
- VIBRADOR ENCENDIDO
Fig. 3.32 Pasos para el abastecimiento de agregados
Para el abastecimiento de piedra se toma el peso en

agregados y se compara con la cantidad que debería tener,
mientras no tenga la cantidad requerida continua solicitando
abastecimiento con el mensaje de estado y el led verde en el
tablero, al culminar se envía a través de un túnel el dato
actual del peso ya que en posteriores medidas se incluirá este
peso de piedra.
Fig. 3.33 Programa para el abastecimiento de agregados.
72
Se realizó un tiempo de cambio luego de terminar de
abastecer la piedra requerida, para que el cargador frontal se
detenga y cambie por arena para la siguiente etapa.
Fig. 3.34 Programa para el primer tiempo de cambio de agregado.
Para el abastecimiento de arena se toma el peso obtenido en

el abastecimiento de piedras y se suma la cantidad de arena
como límite de peso y se compara con la cantidad actual de
peso, mientras no tenga la cantidad requerida continua
solicitando abastecimiento en el mensaje de estado y el led
azul en el tablero.
Fig. 3.35 Programa para el abastecimiento de arena.
73
Se realizó un tiempo de cambio luego de terminar de
abastecer la arena requerida, para que el cargador frontal se
detenga y prosiga con el proceso de suministrado a faja.
Fig. 3.36 Programa para el segundo tiempo de cambio de agregado.
Previo al suministro de arena a la faja se sacude con el motor

vibrador para que el material se acomode en la tolva.
Fig. 3.37 Programa para el encendido del motor vibrador de agregados.
74
Para el suministro de arena se mantiene encendido el motor
vibrador y se enciende la faja además de la compuerta en un
50% hasta suministrar la mitad de arena, luego se abre el
100% de la compuerta.
Fig. 3.38 Programa para el suministro de arena.
Se realiza un tiempo de cambio para suministrar la piedra a

través de la tolva, accionando el vibrador y la faja.
Fig. 3.39 Programa para el tercer tiempo de cambio suministro de piedra..
75
En el Suministro de Piedra se mantiene encendido el motor
vibrador y además de la faja, la compuerta inicia en un 50%
hasta suministrar la mitad de piedra, luego se abre el 100% de
la compuerta de piedra.
Fig. 3.40 Programa para el abastecimiento de piedra.
Luego de terminar de suministrar los agregados, tenemos un

tiempo final para terminar de suministrar lo que quedo en la
faja, además de indicando con el apagado de todos los leds
en el tablero de control.
Fig. 3.41 Programa para el tiempo final de abastecimiento.
76
Se finaliza con el apagado de la faja y el envío de un dato de
uno digital a la salida y su operación de and en el exterior con
los demás procesos en paralelo.
Fig. 3.42 Final del proceso de agregados
3.7.6 ABASTECIMIENTO DE CEMENTO
Para la realización del proceso de suministro de Cemento se

realizaron cuatro etapas, mostrados en el siguiente diagrama:
ABASTECIMIENTO DE SUMINISTRO DE
TIEMPO DE CAMBIO FINAL DE PROCESO
CEMENTO CEMENTO
Fig. 3.43 Pasos para el abastecimiento de cemento.
En el abastecimiento de cemento se compara la cantidad de

Cemento requerido y la cantidad de cemento en la tolva, si la
cantidad en la tolva es menor a lo requerido se continúa
abasteciendo con el tornillo helicoidal del silo de cemento.
77
Fig. 3.44 Programa para el abastecimiento de cemento
Se realizó un tiempo de cambio luego de terminar de abastecer el

cemento requerido, para que el suministro de cemento.
Fig. 3.45 Programa para el tiempo de cambio de cemento.
En el suministro de cemento se revisa si se tiene material en la

tolva, si aún se tiene se suministra a través del tornillo helicoidal y
el vibrador en la tolva. Cuando el peso de cemento es cero se
termina el suministrador.
78
Fig. 3.46 Programa para el suministro de cemento.
En el final de proceso se envía un dato de uno digital a la salida

hacia un bloque and en el exterior con los demás procesos en
paralelo.
Fig. 3.47 Final del proceso de cemento.
79
3.7.7 ABASTECIMIENTO DE AGUA
Para la realización del proceso de suministro de agua se

realizaron cuatro etapas, mostrados en el siguiente diagrama:
REVSION DE CANTIDAD ABASTECIMIENTO DE

DE AGUA AGUA
Fig. 3.48 Pasos para el abastecimiento de agua.
En la revisión de cantidad de agua se toma la cantidad de agua

que se tiene en el tanque, si dicha cantidad es menor a la
requerida se solicita más cantidad a través del mensaje en el
estado del agua.
Fig. 3.49 Programa para la revisión de nivel de agua.
Se realizó un tiempo de cambio luego de terminar de realizar la

revisión, para que el suministro de agua.
80
Fig. 3.50 Programa para el tiempo de cambio de agua.
Para el suministro de agua se toma la cantidad actual y se

compara con la cantidad inicial menos la cantidad requerida,
mientras aun sea mayor se continua suministrando y enviando el
mensaje de estado, cuando culmine se detiene el suministro y se
envía el mensaje de completo.
Fig. 3.51 Programa para el abastecimiento de agua.
En el final de proceso se envía un dato de uno digital a la salida

paralelo.
81
Fig. 3.52 Final del proceso de agua.
3.7.8 ABASTECIMIENTO DE ADITIVO
REVISION DE CANTIDAD ABASTECIMIENTO DE

DE ADITIVO ADITIVO
Fig. 3.53 Pasos para el abastecimiento de aditivo
En la revisión de cantidad de aditivo se toma la cantidad de

aditivo que se tiene en el tanque, si dicha cantidad es menor a la
requerida se solicita más cantidad a través del mensaje en el
estado del aditivo.
82
Fig. 3.54 Programa para la revisión de nivel de aditivo.
Se realizó un tiempo de cambio luego de terminar de realizar la

revisión, para que el suministro de aditivo.
Fig. 3.55 Programa para el tiempo de cambio de aditivo.
Para el suministro de aditivo se toma la cantidad actual y se

compara con la cantidad inicial menos la cantidad requerida,
mientras aun sea mayor se continua suministrando y enviando el
mensaje de estado, cuando culmine se detiene el suministro y se
envía el mensaje de completo.
83
Fig. 3.56 Programa para el abastecimiento de aditivo

En el Final de Proceso se envía un dato de uno digital a la salida
paralelo.
Fig. 3.57 Final del proceso de aditivo.
84
CAPITULO IV
4 SELECCIÓN DE EQUIPOS INDUSTRIALES PARA LA PROPUESTA DE

AUTOMATIZACIÓN Y ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO DE
AUTOMATIZACIÓN.
En este capítulo plantearemos la propuesta de automatización,

comenzando con la descripción del equipo existente, el cual se bosqueja
por medio de esquemas. Con la ayuda de las características de la materia
prima se propone una selección de elementos para la automatización.
La manipulación de los elementos finales de control se hará mediante un

controlador relé programable Zelio, por lo que se propone una Lógica de
control, la cual se traduce en instrucciones para el ZELIO, siendo esta
programación en Zelio-Soft.
Con el propósito de presentar los componentes de monitoreo y

automatización, se explica cómo deben de asociarse, para constituir la
propuesta de solución del proyecto planteado. Por esto se muestra el
esquema general de solución en la figura 4.0.
Fig. 4.1 Propuesta esquemática general de solución.

4.1 ESPECIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA.
EI primer paso para la selección del equipo, se debe de conocer

detalladamente cada una de las partes que conforman el proceso y
85
teniendo sus características se puede elegir adecuadamente los
elementos correctos.
Se dividen los tres procesos de pesaje y el vaciado de aditivo, para una

mejor descripción del equipo existente de cada uno de estos.
Comenzado con el vaciado de aditivo.
4.2 SECCIÓN DEL PROCESO DE ADITIVO.
EI proceso de aditivo, cuenta con un tanque de 1 m 3 de volumen que

contiene la solución de aditivo que es sustraído por una bomba
centrifuga; este es filtrado antes de su vaciado al camión mezclador de
concreto. En la figura (4.2) se muestra el diagrama del proceso del
aditivo, el cual conecta la figura del equipo con la Tabla de sus datos
técnicos por medio de colores identificadores. En las Tablas 4-1 al 4-3,
se especifican los datos técnicos de cada equipo.
Fig. 4.2 Proceso del aditivo.

86
TANQUE DE ADITIVO TD-02
VOLUMEN L 3000,00
M3 3,17
Diámetro: 150 cm.
MEDIDAS
Altura: 180 cm.
MATERIAL Láminas de acero galvanizado.
CALIBRE 11 (3,04 mm).
Tabla N° 4.1 Datos de tanque de aditivo.

BOMBA DE ADITIVO MB-02
Siemens.
MARCA Motor trifásico.
Inducción jaula de ardilla.
MODELO RGP
Potencia = 4,5 HP
Revoluciones = 3500 RPM.
CAPACIDAD Frecuencia = 60 Hz.
Voltaje = 220 ‐230 / 440 ‐460 V.
Amperios = 20,0 / 10,0 A.
Tabla N° 4.2 Datos de la bomba.

87
FILTRO DE ADITIVO
TEMPERATURA DE 0‐ 90 °C
OPERACIÓN
Diámetro: 10 cm.
MEDIDAS
Altura: 40 cm.
RETENCIÓN 1μ
MEDIO FILTRANTE Malla de acero inoxidable.
Tabla N° 4.3 Datos del filtro.

4.2.1 SECCIÓN DEL PROCESO DEL AGUA.
Cuenta con una bomba centrifuga de agua que transporta del

reservorio que está al nivel del piso, este reservorio puede ser
alimentado a través de un cisterna de agua proveniente de otro
lugar, o de una bomba sumergible que bombee agua del
subsuelo previo estudio, el agua del reservorio es bombeada y
sube a presión hacia el alimentador del camión mezclador de
concreto, se cuenta con un flujómetro instalado en la tubería de
descarga para cuantificar la cantidad de agua que ingresa al
camión mixer, el display digital del flujometro se localiza en la
caseta de control de operador de planta. La figura 4.3 se
presenta el proceso de cuantificación del agua. Las
especificaciones técnicas del equipo se dan en las Tablas 4.4 a la
4.6.
88
Fig. 4.3 Proceso de cuantificación del agua.
RESERVORIO DE AGUA TA-01
VOLUMEN 18.0 m3
Diámetro: 4.0 m.
MEDIDAS
Altura: 1.5 m.
MATERIAL Concreto + fierro 5/8”
Tabla N° 4.4 Datos del reservorio.

89
FLUJÓMETRO DE AGUA
MARCA VORTEX
MODELO MPAVF7000
Precisión: +/-0.7%.
Modo de conexión: bridas.
Pantalla: Digital.
Suministro de energía: 12-36 VDC.
CARACTERÍSTICAS
Temperatura:- 20~+80.
Diámetro: 50 mm.
Material: de acero inoxidable.
Salida de Corriente: 4 a 20 ma.
Tabla N° 4.5 Datos del cuantificador de agua.

BOMBA DE AGUA MB-01

Siemens.
MODELO RGZ.
Potencia = 4,5 HP.

CARACTERÍSTICAS Frecuencia = 60 HZ.
Voltaje = 220 ‐230 / 440 ‐460 V.
Amperios = 20,0 / 10,0 A.
Tabla N° 4.6 Datos de la bomba de agua.

90
4.2.2 SECCIÓN DEL PROCESO DE AGREGADOS.
En esta sección de agregados, la planta dosificadora cuenta con

un moto-reductor eléctrico trifásico de 20 hp, que mueve la banda
transportadora hacia el alimentador de camión mezclador de
concreto, las compuertas de las tolvas pesadoras de agregados
se abren a través de pistones neumáticos y suministran a la faja
los agregados, este proceso es ayudado a la vez por vibradores
adheridos a las caras laterales de la tolva de agregados. En la
figura (4.5) se exhibe el esquema del proceso de pesaje de
agregados, en las tablas 4.7.a la tabla 4.10, se pueden ver los
equipos seleccionados para este proceso, estas contienen los
datos técnicos de cada elemento.
Fig. 4.4 Proceso de la materia prima.

Fuente: Concretos Supermix S.A
91
Fig. 4.5 Esquema de pesado de la materia prima.
Fig. 4.6 Indicador digital de la balanza de materia prima.

92
Fig. 4.7 Celdas de carga para materia prima.
TOLVA PESADORA DE MATERIA PRIMA MP BAS-01.
Largo: 6.0 m.
MEDIDAS Ancho: 2.8 m.
Altura: 3.0 m.
MATERIAL Lamina de acero galvanizado.
CALIBRE 5/16” (7.4mm).
VOLÚMEN 56,139 m3
CAPACIDAD DE 15000 Kg.

CARGA
Tabla N° 4.7 Tolva pesadora de Materia Prima.

93
CELDA DE CARGA DIGITAL PARA AGREGADOS
MARCA ADN.
MODELO AD-5100.
20000 Kg. Max.

CARACTERÍSTICAS Serial y párelo I/O.
EZ Link.
Tabla N° 4.8 Datos de celda de carga digital.

MOTORREDUTOR DE FAJA ELEVADORA

Siemens.
MODELO JM15
Potencia = 15 HP.
Voltaje = 220 ‐ 230 / 440 ‐ 460 V.
Amperios = 40 / 22 A.
Tabla N° 4.9 Datos del motor de faja.

94
PISTÓN NEUMÁTICO PARA COMPUERTA DE
AGREGADOS
MARCA Festo.
MODELO DNCB θ80.
1-16 BAR.
CARACTERÍSTICAS
Doble efecto.
Tabla N° 4.10 Datos del pistón neumático.

4.2.3 SECCIÓN DEL PROCESO DE CEMENTO.
El proceso de cemento está diseñado con un silo principal de

almacenamiento; la compuerta del silo principal es activada por
una válvula tipo guillotina accionada neumáticamente, un tornillo
helicoidal se encarga de transportar el cemento hacia la tolva
pesadora, una vez llegado el peso requerido por el diseño de
dosificación, se enciende un segundo tornillo helicoidal que
trasporta el cemento desde la tolva pesadora hasta la
alimentación del camión mezclador de concreto este tornillo se
apaga cuando la tolva pesadora se queda sin cemento.
En algunos casos donde haya bastante demanda de la

producción de concreto se pueden instalar silos auxiliares
alrededor de la planta dosificadora, con el cual se garantiza el
suministro de materia prima en la producción del concreto.
En la figura 4.8 expone el esquema del proceso de

abastecimiento y pesaje de cemento en la planta, en la tabla
95
4.11 a la tabla 4.17, se muestran las características de sus
componentes que componen este proceso.
SILO PRINCIPAL DE CEMENTO SPC-02
VOLUMEN 120 m3
Diámetro: 2.4 m
MEDIDAS
Altura: 16 m.
CALIBRE 6.07 mm.
Tabla N° 4.11 Datos del silo principal.

SILO AUXILIAR DE CEMENTO SPA-02
VOLUMEN 32 m3.
Diámetro: 2.4 m
MEDIDAS
Altura: 7,5 m.
CALIBRE 6.07 mm.
Tabla N° 4.12 Datos del silo auxiliar.

96
SUMISTRADOR Y BALANZA DE CEMENTO BAS-02
VOLUMEN 4.7 m3
Ancho: 1.4 m.
MEDIDAS Largo: 1.6 m.
Altura: 2,1 m.
CALIBRE 6.07 mm.
CAPACIDAD DE CARGA 5000 Kg.
Tabla N° 4. 13 Datos dela balanza de cemento.

CELDA DE CARGA DIGITAL PARA CEMENTO
MARCA ADN
MODELO AD-5100.
20000 Kg. Max.
CARACTERÍSTICAS Serial y párelo I/O.
EZ Link.
Tabla N° 4.14 Datos de celda de carga digital.

97
PISTÓN NEUMÁTICO PARA VÁLVULA TIPO GUILLOTINA
MARCA Festo.
MODELO DNCB θ80
1 a 16 bar.
CARACTERÍSTICAS
Doble efecto
Tabla N° 4. 15 Datos del pistón neumático.

MOTOR DE TORNILLO HELICOIDAL
Siemens
MARCA Motor trifásico de
Inducción cerrado
MODELO BP10
Potencia = 30 HP.
Voltaje = 220 ‐230 / 440 ‐460 V.
Amperios = 60 / 40 A
Tabla N° 4.16 Datos del motor para el tornillo helicoidal.

98
TORNILLO HELICOIDAL
MARCA Wam Group.
MODELO Tornillo Helicoidal
Altura: 30 cm
CARACTERÍSTICAS Ancho: 30 cm
Largo: 600 cm
Tabla N° 4.17 Datos del motor para el tornillo helicoidal.

Fig. 4.8 Proceso esquemático del cemento.

4.3 SELECCIÓN DE EQUIPO.
Con las características antes mencionadas de los elementos existentes

se propone una selección del equipo necesario para la propuesta de
99
automatización del proceso. En las tablas siguientes se describe la
marca, modelo, características, tipos y precio.
Se empieza por proponer qué tipo de medidor de flujo se escogerá

para la medición del aditivo visualizado en la tabla 4.18. Teniendo
como base las características del equipo de aditivo, mencionadas en la
tabla 2.1.
MEDIDOR DE FLUJO
Marca BRONKHORST VORTEX
Modelo FLP15‐L1PA (Liquiview) MPAVF7000
Líquidos Aceptables:
Aplicaciones: gases,
líquidos de baja
vapor y líquido.
viscosidad.
Precisión:+/-0.7%.
Presión: 1 a 10 bares.
Alimentación: 12/36
Características Temperatura: ‐10 a 80 °C.
VDC.
Precisión: ± 3%.
Salida de corriente: 4 a
Relación de regulación:
20 ma.
1:16.
Material: Acero
Especificaciones
inoxidable 301/304/316.
eléctricas:
Salida: pulso (escalada).
Alimentación: 12/24 VDC.
Precio $ 361,29 + IGV $ 1877,78 + IGV
Tabla N° 4.18 Selección de medidores de flujo.

100
Comparando las características de toda la gama de medidores de flujo
del mercado se seleccionaron los tres más adecuados, de estos la
mejor opción, fue MPAVF7000, ya que la empresa Concretos Supermix
viene trabajando con esta marca debido a que son instrumentos
confiables y se cuenta con proveedores locales.
Se propone para el sensado del nivel de los silos de cemento el

producto Micropilot MFMR250 de la marca Endress+Hauser; este
dispositivo resulta más costoso en comparación de los otros dos, pero
este cuenta con una mayor confiabilidad y es líder en la fabricación de
instrumentos de medición por ultrasonido ver la tabla 4.19.
SENSOR DE NIVEL SÓLIDOS (CEMENTO)
Marca HONEYWELL EMERSON
Modelo SMARTLINE RM71 (TDR) Serie 5600 (Rosemount)
Salida: 4 a 20 ma. Salida: 4 a 20 ma.

Características Alimentación: 10 a 30 Alimentación: 110‐240
VDC, VAC,
(50-60 Hz). (50-60 Hz).
Precio $ 3793,25 + IGV $ 4630,68 + IGV
Tabla N° 4.19 Selección sensores nivel sólidos (Cemento).

101
ELECTROVÁLVULAS NEUMÁTICAS PROPORCIONALES DE
CAUDAL
Marca FESTO PARKER
Modelo MPPE‐3 PAR‐15
Caudal: 350…8800 Tensión: 24 VCD / 50-60

l/min. HZ.
Tensión: 18 a 30 VDC. Presión de
Regulación de la funcionamiento:
Características
presión: Máxima:
0 a 1 bar. 2 bar a 3 bar (43,5 psi).
0 a 2.5 bar. 10 bar a 10,5 bar (152 psi).
0 a 6 bar. Minima:
0 a 10 bar. 0,5 bar de presión (7,3
Señal de entrada: 4 a psi).
20 ma. Señal de entrada: 4 a 20
ma.
Precio $ 854,14 + IGV $ 2288,26 + IGV
Tabla N° 4. 20 Selección electroválvulas.

Por la necesidad del proceso para regular la apertura y cierre de las

compuertas, para evitar fallar en el pesaje, se optó por sustituir las
electroválvulas neumáticas por electroválvulas neumáticas
proporcionales de caudal, y de las cuales, las presentadas en la tabla
4.20, de igual forma se requiere una modificación en las compuertas
accionadas manualmente, por lo que se cotizaron actuadores
cilíndricos de doble efecto mostrados en la tabla 4.21.
102
ACTUADORES NEUMÁTICOS (CILINDROS DOBLE EFECTO)
Marca FESTO PARKER
Modelo DNCB θ80 P1D ISO
Diámetros: 32…100 Diámetros: 32, 40, 50,

mm. 63, 80, 100, 125, 160 y
Carrera: 2…2 000 mm. 200 mm.
Características
Fluido: Aire Vástagos: 1.240mm,
comprimido filtrado con Funcionamiento:
o sin lubricación. neumático (aire), 10 bar
Presión [bar]: 0,6 a (145 psi).
12 bares. Temperatura: ‐20 °C a +
Temperatura: –20 °C a 80 °C.
+80 °C.
Precio $ 135,78+ IGV $ 859,54+ IGV
Tabla N° 4.21 Selección actuadores neumáticos.

La marca Festo es una empresa líder a lo que neumática se refiere, por

lo tanto, el equipo de neumática que se propone es de dicha marca, sin
mencionar el punto económico. Festo cuenta con soporte técnico en
todo el Perú, y su tiempo de entrega es mucho más rápido en
comparación a las otras marcas.
Por la cantidad y tipo de sensores se requiere un Controlado Lógico

Programable, con entrada digital y analógica por el número de entradas
y salidas que requiere la propuesta estos son mostrados en la tabla
4.22.
103
Los tres PLC de la Tabla 4.22 son los más adecuados para la
propuesta de automatización. Los precios que se muestran incluyen
Entradas / Salidas digitales y analógicas que se requieren para cubrir la
automatización.
El Logo Zelio, cuenta con puerto Entradas / Salidas digitales en su

arquitectura, dando como resultado un menor costo en la compra de
tarjetas de expansión. Si se desea ampliar la planta a futuro con mayor
cantidad de actuadores y sensores. También se pude usar tarjetas de
comunicación.
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Marca LOGO ZELIO ALLEN BRADLEY
Modelo SR3 B101BD Micrologix 1200
Compacto
Protección: IP 65. Compacto
E/S integradas: 10 E: Protección: IP 65.
6, S: 4. Número de E/S: 24 entradas,
Características Alimentación: 12–24 16 salidas.
V. Alimentación: 100 a 240 VCA.
Tipo de salida: Entrada: 24 VCC.
Relevador Tipo de Salida: Relevador
Consumo [W]: 13 W.
Peso [kg]: 0,45
Dimensiones [mm]:
90x90x75.
Precio $ 350.00 + IGV $ 1856,68 + IGV
Tabla N° 4. 22 Selección de PLC.

104
Si en el proceso los agregados (Arena, Grava) contienen un porcentaje
de humedad alto que sobrepasa la media (6%, 8% y 10%), en este
caso la elaboración del concreto consumirá una mayor cantidad de
cemento, por lo tanto se requiere tener un constante monitoreo de la
humedad. En este caso la empresa Hidronix es pionera en sensores
digitales para agregados orientado específicamente arena, grava,
cemento y concreto, además es la única empresa que vende este tipo
de tecnología en el mercado. Por lo que es el ideal para nuestra
propuesta de automatización. Sus características se muestran en el
capítulo 3 así como también de las celdas de carga.
4.4 ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO
Un proyecto surge de una identificación, priorización y entendimiento

de necesidades, que serán atendidas de manera determinada en la
preparación y formulación del mismo, a su vez, permite trazar unos
objetivos bien delimitados. El proyecto forma parte de programas y
planes más amplios, contribuyendo a un objetivo global de desarrollo.
Es una forma operativa y concreta de lograr propósitos y objetivos
generales. Los objetivos definen los cambios que se buscan efectuar
por medio del conjunto de inversiones y actividades que eventualmente
llegan a conformar el proyecto.
La evaluación del proyecto compara, mediante distintos instrumentos,

si el flujo de efectivo permite al inversionista obtener la rentabilidad
deseada, además de recuperar la inversión.
4.4.1 COSTOS DE LA INVERSIÓN
Los costos del proyecto suelen clasificarse en dos grandes

categorías: costos de inversión y costos de operación.
105
Los costos de inversión generalmente consisten en
desembolsos correspondientes a la adquisición de activos fijos o
activos nominales y la financiación de capital de trabajo. Los
principales costos de inversión típicamente se concentran en los
primeros períodos del proyecto. Los costos por adquisición de
activos fijos representan los desembolsos por compra de
terrenos, edificios, pago de obras civiles, y compra de equipo,
maquinaria y obras de instalación y apoyo.
Uno de los costos de inversión que se harán, son los costos por
equipo, que ocupan la mayoría de la inversión total, éstos se
organizaron en costos de equipo de instrumentación, costo de
equipo electrónico, costo de equipo neumático y costo de
software.
En la tabla 4.23 se coloca el equipo de instrumentación

propuesto para censar el proceso, con su precio en moneda
extranjera dólar americano.
COMPONENTES DE INSTRUMENTACIÓN
Precio Precio
Concepto Cantidad Unidades Unitario Total
Medidor de flujo. 1 Pza. $ 361.29 $ 361,29
Sensor de nivel
2 Pza. $ 141.61 $ 283.22
de líquidos.
Sensor de nivel
de sólidos 1 Pza. $ 3,793.25 $ 3,793.25
(Cemento).
Celdas de carga 4 Pza. $ 1,333.49 $ 5,333.97
Total + IGV $9,771.73
Tabla N° 4.23 Costo de los componentes de instrumentación.

106
El equipo electrónico se tomó como todos aquellos dispositivos
que nos ayudara para adquirir las señales análogas
provenientes de los sensores y procesarlas, permitiendo
manipular el funcionamiento de la automatización propuesta. La
tabla 4.24 expone el costo del equipo propuesto.
EQUIPOS ELECTRÓNICOS
Precio Precio
Concepto Cantidad Unidades Unitario Total
PC 1 Pza. $ 450.00 $ 450.00
PLC
(Logo Zelio - 1 Pza. $ 350.00 $ 350.00
SR3 B101BD).
Dispositivo DAQ
(National 1 Pza. $ 250.00 $ 250,00
Instruments).
Total + IGV $1,050.00
Tabla N° 4.24 Costo de los equipos electrónicos.

Para la implementación de la propuesta de automatización de la

planta de concreto, se requiere sustituir las electroválvulas
neumáticas por electroválvulas neumáticas proporcionales de
caudal y así poder obtener un mejor control de la apertura y
cierre de las compuertas mecánicas, así como actuadores
neumáticos donde se requiere eliminar la intervención del
trabajador. En la tabla 4.25 se visualiza los costos de estos
elementos mencionados.
107
COMPONENTES NEUMÁTICOS
Precio Precio
Concepto Cantidad Unidades
Unitario Total
Electroválvulas
2 Pza. $ 854.14 $ 1,708.28
Neumáticas
Proporcional De
Caudal.
Actuador 2 Pza. $ 135.78 $ 271.56

Neumático
(Pistón).
Total + IGV $ 1,979.84
Tabla N° 4.25 Costo de los equipos neumáticos.

Los costos del software a utilizar de acuerdo a la propuesta se

encuentran en la tabla 4.25, el total de estos representan una
parte importante en la inversión.
108
SOFTWARE PARA LA AUTOMATIZACIÓN
Precio Precio
Concepto Cantidad Unidades
Unitario Total
Labview 2013 1 Pza. Incluye $ 1,500.00
Zelio soft. 1 Pza. Incluye $ 800.00
Total $ 2,300.00
Total + IGV $ 2,714.00
Tabla N° 4.26 Costo del software para la implementación de la automatización.

Los costos mostrados en la tabla 4.27 son asignados de acuerdo

con criterios que la teoría y la práctica proporcionan.
INSTALACIÓN E INGENIERÍA
Costo por Horas por proyecto No. TOTAL

hora Hombres
$6,47 56 2 $ 724,64
Total + IGV $ 855.07
Tabla N° 4.27 Costo de instalación e ingeniería.

109
4.5 INVERSIÓN TOTAL
Cuando se habla de inversión inicial se hace referencia a la totalidad de

entradas y salidas que se efectuara para determinar los costos y gastos
iniciales en el momento cero o de partida del proyecto, los costos y
gastos de arranque se entienden como el concepto de instalación,
fletes, impuestos, honorarios de personas especializadas y cualquier
otro en que se incurra para que el bien se encuentre en condiciones
idóneas para su funcionamiento normal.
COSTO DEL PROYECTO
Equipos Costo
Electrónico $1,050.20
Neumática $1,979.84
Software $ 2,714.00
Sensores $ 9,771.73
Ingeniería $ 855.07
Total + IGV $ 16,370,84
Tabla N° 4.28 Costo total del proyecto de automatización.

110
4.6 EGRESOS EN PRODUCCIÓN DE CONCRETO PREMEZCLADO.
Para calcular los ingresos y egresos que mensualmente genera la

empresa (flujos de efectivo) se deben considerar los gastos generados
por la mano de obra, la cual se explica en la tabla 4.29.
COSTOS POR MANO DE OBRA EN LA PRODUCCIÓN DE

CONCRETO
MANO DE OBRA MENSUAL CANTIDAD COSTO MENSUAL
Jefe de planta $ 1,500.00 1 $ 1,500.00
Laboratorista $ 500.00 2 $ 1,000.00
Chofer $ 450.00 5 $ 2,250.00
Operador de $ 500.00 1 $ 500.00

Cargador frontal
Operador $ 600.00 1 $ 600.00
Personal $ 500.00 1 $ 500.00

Administrativo
Ayudante de Planta $ 350.00 3 $ 1,050.00
Total $ 4850.00 14 $ 7,400.00
Tabla N° 4.29 Costo de mano de obra por planta de concreto.

.
Se considera la materia prima como gasto directo puesto que está

directamente relacionada con el desarrollo en la producción de
111
concreto premezclado, en la tabla 4.30 se exponen los principales
materiales requeridos para realizar el concreto.
COSTO DE LA MATERIA PRIMA PARA LA ELABORACIÓN DEL

CONCRETO
Materia Costos de materia Porcentaje de materia Costo por

prima por m3. prima por m3. m3.
Arena $ 25.75 0.33 $ 8.50
Piedra $ 20.55 0.36 $ 7.40
Aditivos $ 20.00 0.01 $ 0.20
Agua $ 4.00 0.20 $ 0.80
Cemento $ 90.00 0.10 $ 9.00
Total por m3 de concreto. $ 25.90
Tabla N° 4.30 Costos de la materia prima por m³ de concreto

A los costos de materia prima para la elaboración del concreto también

se le deben de adicionar los gastos logísticos de transporte de materia
prima hasta la planta de concreto, gastos por combustible de los
camiones mezcladores de concreto hasta el punto de entrega, gastos
de energía eléctrica que consume la planta en producción, en la tabla
4.31 se exponen los gastos mencionados.
112
COSTO DE GASTOS ADICIONALES POR METRO CUBICO
DESCRIPCIÓN DE GASTOS Costo por m3
Gastos logísticos de transporte $ 10.00
Gastos por combustible $ 10.00
Gastos por consumo de energía $ 5.00
Total $ 25.00
T
abla N° 4.31 Costo de adicionales por m³.
En la tabla 4.32 se observa el costo mensual de materia prima y los

gastos adicionales de transporte, logística y energía eléctrica
considerando una venta de m3 es de 102.47 dólares.
COSTO MENSUAL DE MATERIA PRIMA Y GASTOS ADICIONALES
M3 promedio al Costo por m3. Costo mensual materia

mes. prima.
4608 M3 $ 50.90 $ 234,547.20
Total $ 234,547.20
Tabla N° 4.32 Costo mensual de la materia prima.

113
Los gastos indirectos pertenecen a las actividades correspondientes al
mantenimiento, reparaciones y servicios auxiliares al proceso de
producción, en la tabla 4.33 se muestran los gastos indirectos de
Concretos Supermix S.A, en la producción de concreto, estos gastos
representan el primer mes promedio del 3% del costo de la producción.
GASTOS INDIRECTOS POR MANTENIMIENTO MENSUALES
DESCRIPCIÓN DE LOS GASTOS Costo Mensual
Gastos Indirectos mantenimiento preventivo y $ 7,036.41

correctivo.
Total $ 7,036.41
Tabla N° 4.33 Primer mes de gastos indirectos por mantenimiento.

Para obtener los gastos totales para la producción del concreto

premezclado mensualmente, se requiere de la información
anteriormente detallada que corresponde a la mano de obra, materia
prima y gastos indirectos, en la tabla 4.34 se engloban los gastos
relacionados.
114
GASTOS TOTALES DE PRODUCCIÓN DE CONCRETO MENSUAL
DESCRIPCIÓN Costo Mensual
Mano de obra. $ 7,400.00
Materia prima y gastos adicionales $ 234,547.20
Gastos por mantenimiento $ 7,036.41
Total $ 248,983.61
Tabla N° 4.34 Gastos totales de producción de concreto mensual.

4.7 INGRESOS DE LA EMPRESA SUPERMIX S.A
4.7.1 PRODUCCIÓN NORMAL
Se considera producción normal de 8 horas diarias de lunes a

sábado, proceso con el que la empresa Concretos Supermix S.A
viene trabajando en la actualidad con su planta ubicada en
Arequipa.
115
METROS CÚBICOS DE CONCRETO PRODUCIDO EN UN MES.
Capacidad de
producción de manera 8 m3 24 m3 192 m3 4608 m3
manual
Tiempo de proceso de
16 min. 48 min 6.24 hrs 154 hrs
producción.
Tiempo de cambio
4 min. 12 min 1.36 hrs 48 hrs
camión Mixer.
Tiempo Total 24 días x 8

20 min 1 hrs 8 hrs
hrs
Tabla N° 4.35 Producción mensual de Concretos Supermix en m3 hora.

Al realizar el análisis la empresa obtiene una entrada de efectivo

la cual afectará a los resultados de la empresa, en la tabla 4.35,
se muestra el ingreso mensual de la compañía calculada en la
planta ubicada en Arequipa, teniendo en cuenta que el precio del
concreto premezclado al mercado local es de $ 120.00 el m3.
116
INGRESO MENSUAL EN VENTAS DE PRODUCCIÓN DE
CONCRETO PREMEZCLADO CON PROCESO MANUAL
Precio por m3 M3 promedio al mes Ventas mensuales
$ 120.00 4,608 m3 $ 552,960.00
Total $ 552,960.00
Tabla N° 4.36 Ingresos del mes en producción de concreto en la planta de

Arequipa con proceso manual.
4.7.2 PROCESO PRODUCTIVO CON AUTOMATIZACIÓN DE

PROCESOS.
Se considera al proceso productivo con automatización de

procesos a la maximización de ganancias y reducción de costos
operativos a través del uso de la tecnología para la integración
de procesos industriales
117
METROS CÚBICOS DE CONCRETO PRODUCIDO EN UN MES.
Capacidad de
Producción con
8 m3 40 m3 320 m3 7680 m3
Automatización de
Procesos.
Tiempo de proceso de 8 min. 40 min. 5.20 hrs 128 hrs.

producción.
Tiempo de Cambio 4 min. 20 min. 2.40 hrs. 64 hrs.

Camión Mixer.
Tiempo Total 12 min. 1 hrs. 8 hrs. 24 días x 8

hrs.
Tabla N° 4.37 Producción mensual Concretos Supermix con automatización de

procesos en m3.
Al realizar el análisis con el nuevo proceso de producción, la

empresa obtiene una entrada de efectivo la cual afectará los
118
resultados de la empresa aumentando sus utilidades y
disminuyendo las perdidas, en la tabla 4.37, se muestra el
ingreso mensual de la compañía calculada en la planta ubicada
en Arequipa, teniendo en cuenta que el precio del concreto
premezclado al mercado local es de $ 120.00 el m3.
INGRESO MENSUAL EN VENTAS DE PRODUCCIÓN DE

CONCRETO PREMEZCLADO CON PROCESO AUTOMATIZADO
Precio por m3 M3 promedio al mes Ventas mensuales
$ 120.00 $ 7680 m3 $ 921,600.00
Total $ 921,600.00
Tabla N° 4.38 Ingresos del mes en producción de concreto en la planta de Arequipa

con automatización de procesos.
4.7.3 COMPARACIÓN DE INGRESOS ENTRE EL PROCESO

MANUAL Y EL PROCESO AUTOMATIZADO EN LA
PRODUCCIÓN DE CONCRETO.
Los procesos analizados anteriormente se comparan en la tabla

4.39, donde se pueden reflejar los ingresos mensuales de la
planta dosificadora de concreto trabajando 8 horas diarias por el
lapso de 24 días al mes, concluyendo que el proceso
automatizado genera un mayor ingreso económico por
consecuencia de su integración de procesos.
119
COMPARACIÓN DE INGRESOS MENSUAL ENTRE EL
PROCESO MANUAL Y EL PROCESO AUTOMATIZADO
Producción mensual
PROCESOS Venta mensual ($)
(m3)
4,608.00 m3
Proceso manual $ 552,960.00
Proceso
7,680.00 m3
automatizado $ 921,600.00
Diferencia Total $ 368,640.00 3,072.00 m3
Tabla N° 4.39 Comparación de ingreso mensual entre el proceso productivo manual vs

proceso productivo con automatización de procesos.
4.8. ANÁLISIS DE VIABILIDAD DEL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN

En el proyecto de automatización es muy importante analizar la
rentabilidad del proyecto y sobre todo si es viable o no, los parámetros
más usados a la hora de calcular la viabilidad de un proyecto son el VAN
(Valor actual neto) y el TIR (Tasa interna de retorno), ambos conceptos se
basan en lo mismo y es la estimación de los flujos de caja que tenga la
empresa ingresos menos gastos netos.
En las tablas 4.40 se realizar el análisis de flujo de caja co la planta
trabajando en forma manual y en la tabla 4.41 se realiza de flujo de caja
del proyecto trabajando de manera automatizada.
120
FLUJO DE CAJA - MANUAL- ANUAL
PERIODO (Años) 0 1 2 3 4 5
PRODUCCIÓN MES EN
METROS CÚBICOS 4,608.00 4,608.00 4,608.00 4,608.00 4,608.00
PRECIO X M3 $80.00 $80.00 $80.00 $80.00 $80.00
INGRESO MENSUAL $368,640.00 $368,640.00 $368,640.00 $368,640.00 $368,640.00
INGRESOS ANUAL $3,760,128.00 $3,760,128.00 $3,760,128.00 $3,760,128.00 $3,760,128.00
EGRESOS $3,492,448.96 $3,592,448.96 $3,492,448.96 $3,592,448.96 $3,492,448.96

INSUMOS + GASTOS
INDIRECTOS $2,814,566.40 $2,814,566.40 $2,814,566.40 $2,814,566.40 $2,814,566.40
COSTO DE OPERACIÓN $132,720.00 $132,720.00 $132,720.00 $132,720.00 $132,720.00
JEFE DE PLANTA $25,200.00 $25,200.00 $25,200.00 $25,200.00 $25,200.00
SUPERVISOR SEGURIDAD $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00
PERSONAL OBRERO $73,920.00 $73,920.00 $73,920.00 $73,920.00 $73,920.00
PERSONAL CALIDAD $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00
GASTOS ADMINISTRATIVOS $36,960.00 $36,960.00 $36,960.00 $36,960.00 $36,960.00

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO $8,400.00 $8,400.00 $8,400.00 $8,400.00 $8,400.00
GERENCIA $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00
FACTURACIÓN $5,040.00 $5,040.00 $5,040.00 $5,040.00 $5,040.00
COMERCIAL $6,720.00 $6,720.00 $6,720.00 $6,720.00 $6,720.00
GASTOS MANTENIMIENTO $75,202.56 $75,202.56 $75,202.56 $75,202.56 $75,202.56

OVER HAULL $100,000.00 $100,000.00
ALQUILER DE VOLQUETES $288,000.00 $288,000.00 $288,000.00 $288,000.00 $288,000.00
DEPRECIACIÓN $145,000.00 $145,000.00 $145,000.00 $145,000.00 $145,000.00
DEPRECIACIÓN DE 05
MIXERS $120,000.00 $120,000.00 $120,000.00 $120,000.00 $120,000.00
DEPRECIACIÓN PLANTA $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00
UTILIDAD ANTES DE
IMPUESTOS $267,679.04 $167,679.04 $267,679.04 $167,679.04 $267,679.04
IMPUESTOS $74,950.13 $46,950.13 $74,950.13 $46,950.13 $74,950.13
UTILIDAD NETA $192,728.91 $120,728.91 $192,728.91 $120,728.91 $192,728.91
+ DEPRECIACIÓN $145,000.00 $145,000.00 $145,000.00 $145,000.00 $145,000.00
FLUJO DE CAJA
ECONOMICO -$850,000.00 $337,728.91 $265,728.91 $337,728.91 $265,728.91 $337,728.91
WACC 15.46%
VAN 1,025,374.59
TIR 24%
Tabla N° 4.40 Flujo de caja prolongado a 5 años produciendo en forma manual.

Fuente: Elaboración propia
121
FLUJO DE CAJA - AUTOMATIZADA- ANUAL
PERIODO (Años) 0 1 2 3 4 5
PRODUCCION MES EN
METROS CUBICOS 7,680.00 7,680.00 7,680.00 7,680.00 7,680.00
PRECIO X M3 $80.00 $80.00 $80.00 $80.00 $80.00
INGRESO MENSUAL $614,400.00 $614,400.00 $614,400.00 $614,400.00 $614,400.00
INGRESOS ANUAL $6,266,880.00 $6,266,880.00 $6,266,880.00 $6,266,880.00 $6,266,880.00
EGRESOS $5,462,187.20 $5,462,187.20 $5,462,187.20 $5,462,187.20 $5,462,187.20

INSUMOS + GASTOS
INDIRECTOS $4,221,849.60 $4,221,849.60 $4,221,849.60 $4,221,849.60 $4,221,849.60
COSTO DE OPERACIÓN $223,440.00 $223,440.00 $223,440.00 $223,440.00 $223,440.00
JEFE DE PLANTA $25,200.00 $25,200.00 $25,200.00 $25,200.00 $25,200.00
SUPERVISOR SEGURIDAD $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00
PERSONAL OBRERO $147,840.00 $147,840.00 $147,840.00 $147,840.00 $147,840.00
PERSONAL CALIDAD $33,600.00 $33,600.00 $33,600.00 $33,600.00 $33,600.00
GASTOS ADMINISTRATIVOS $36,960.00 $36,960.00 $36,960.00 $36,960.00 $36,960.00

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO $8,400.00 $8,400.00 $8,400.00 $8,400.00 $8,400.00
GERENCIA $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00 $16,800.00
FACTURACION $5,040.00 $5,040.00 $5,040.00 $5,040.00 $5,040.00
COMERCIAL $6,720.00 $6,720.00 $6,720.00 $6,720.00 $6,720.00
GASTOS MANTENIMIENTO $125,337.60 $125,337.60 $125,337.60 $125,337.60 $125,337.60

OVER HAUL $100,000.00 $100,000.00 $100,000.00 $100,000.00 $100,000.00
ALQUILER DE VOLQUETES $489,600.00 $489,600.00 $489,600.00 $489,600.00 $489,600.00
DEPRECIACION $265,000.00 $265,000.00 $265,000.00 $265,000.00 $265,000.00
DEPRECIACION DE 10
MIXERS $240,000.00 $240,000.00 $240,000.00 $240,000.00 $240,000.00
DEPRECIACION PLANTA $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00
UTILIDAD ANTES DE
IMPUESTOS $804,692.80 $804,692.80 $804,692.80 $804,692.80 $804,692.80
IMPUESTOS $225,313.98 $225,313.98 $225,313.98 $225,313.98 $225,313.98
UTILIDAD NETA $579,378.82 $579,378.82 $579,378.82 $579,378.82 $579,378.82
+ DEPRECIACION $265,000.00 $265,000.00 $265,000.00 $265,000.00 $265,000.00
FLUJO DE CAJA -
ECONOMICO $1,466,370.84 $844,378.82 $844,378.82 $844,378.82 $844,378.82 $844,378.82
WAAC 15.46%
VAN 2,799,932.75
TIR 50%
Tabla N° 4.41 Flujo de caja prolongado a 5 años produciendo en forma automatizada.

Fuente: Elaboración propia
122
Realizando el análisis de la viabilidad del proyecto podemos concluir que
teniendo una TIR (Tasa interna de retorno) de 50% del proceso
automatizado con respecto al 24% del proceso manual es viable
incrementando la rentabilidad en casi el doble.
Con respecto al VAN (Valor actual neto) se puede concluir que el proyecto
es viable debido que el van obtenido en la automatización es mayor al del
proceso manual.
123
CONCLUSIONES
• Se demuestra el objetivo principal del proyecto que es el incremento de

la producción de concreto premezclado de 24 m3 a 40 m3 por hora para
la empresa Concretos Supermix S.A la automatización realiza el proceso
de dosificación independientemente y en forma paralela, diferente a la
forma manual que exige al operador realizar el proceso en forma serial,
también se pueden manipular su proceso de elaboración de concreto,
modificando las dosificaciones para los diferentes tipos de diseño de
mezcla sin cometer errores en el pesado y de esta manera minimizar el
riesgo de que ocurran errores en la dosificación de concreto.
• Se realizó el estudio de viabilidad del proyecto para que trabaje en forma

automatizada teniendo un TIR (Tasa interna de retorno) de 50% del
proceso automatizado con respecto al 24% del proceso manual es viable
incrementando la rentabilidad en casi el doble.
• Se construyó la maqueta a escala y automatizada que demuestra la

implementación y funcionalidad de la automatización utilizando el
Software Labview de National Instruments para este proceso.
124
BIBLIOGRAFIA
Libros:
1. Rafael Lajara, Jose Pelegri. Labview: Entorno grafico de programación.

(2da edición) Editorial: Marcombo S.A
2. W. Bolton. Sistemas de Control electrónico en ingeniería Mecánica
Eléctrica. (2da edición). Editorial: Alfaomega.
3. Fernando Reyes Cortes, Jaime Cid Monjaraz. Arduino Aplicaciones en
Robótica, Mecatrónica e Ingenierías. (2da edición). Editorial: Alfaomega.
4. Eudio Omar Barzoza, Sebastian Delgado C. Concreto Armado Aspectos
fundamentales. (1ra edición).
125
ANEXOS
126
17 16
PC MOTOR
CAUDALIMETRO
HMI
21
18 14
CPU MOTOR
CELDA DE CARGA
15
MOTOR
12 13
INTERFACE
20
PLC MOTOR
ALIMENTADOR
19 MOTOR
10
CAMION
9 MIXER
ENTRADA Y
CELDA DE CARGA 11 (REMOVEDOR)
SALIDA DE 8 22
SEÑALES
ITEM DENOMINACION
01 TANQUE DE ADITIVO TD-02
02 BOMBA DE ADITIVO
6 7 03 RESERVORIO DE AGUA TA-01

MOTOR 04 BOMBA DE AGUA MB-01
VALVULA
CHECK 05 PISTON DE MATERIA PRIMA MP
06 SUMINISTRADOR Y BALANZA DE MP
5 07 MOTOR VIBRADOR PARA MP
4 08 MOTOR DE FAJA TRASNPORTADORA
BOMBA
09 CELDA DE CARGA MP
10 MOTOR VIBRADOR PARA CEMENTO
MOTOR AGUA
MB-01 PISTON MP 11 PISTON DE CEMENTO
VALVULA 12 SUMINIS. Y BALANZA DE CEMENTO
CHECK
13 CELDA DE CARGA DE CEMENTO
14 MOTOR DE TORNILLO HELICOIDAL
3 15 CAUDALIMETRO DE AGUA
BOMBA 16 MOTOR DE TORNILLO HELICOIDAL
2 17 SILO PRINCIPAL DE CEMENTO
ADITIVO 18 MOTOR VIBRADOR PARA CEMENTO
RESERVORIO
19 PISTON DE CEMENTO SILO
FILTRO
TA-01 20 TABLERO DE CONTROL
21 PC PERSONAL
1 22 ALIMENTADOR DE CAMION MIXER
FILTRO
Proyecto: Lámina:
Establecimiento:
TANQUE DE "UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA"
ADITIVO TD-02 Plano:
C:\Users\RENZO\Desktop\logo-universidad-catolica-de-santa-maria.png
AUTOMATIZACIÓN DE PLANTA
DOSIFICADORA DE CONCRETO
PLANO ESQUEMATICO GENERAL DE LA PLANTA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA FISICAS Y FORMALES EPIMMEM

A-01
Fecha: Elaborado: Renzo Valdivia C.
ABRIL 2017
Revisado:
INICIO
INGRESE TIPO DE DISEÑO

DE CONCRETO
SELECCION DE TIPO
DE CONCRETO
CALCULANDO
VARIABLES
SI ACTIVA LUZ AZUL INTERMITENTEMENTE,

¿SILO DE CEMENTO
INDICANDO ABASTECER MP Y/O UTROS"
VACIO"?
NO

¿RESERVORIO INDICANDO ABASTECER MP Y/O UTROS"
VACIO"?
NO

¿TANQUE DE ADITIVO
ACELERDOR VACIO? INDICANDO ABASTECER MP Y/O UTROS"
NO

¿TAMQUE DE ADITIVO
RETARDADOR VACIO? INDICANDO ABASTECER MP Y/O UTROS"
NO
ACTIVAR LINEAS DE ELECTRICIDAD

ACTUADORES Y
SENSORES DE LA PLANTA
PROCESO PARALELO DE AGREGADOS, CEMENTO, AGUA Y ADITIVOS
SI ACTIVA LUZ VERDE EXTERIOR,
¿requiere piedra INDICANDO AL CARGADOR FRONTAL
de 1"?
ABASTECER DE PIEDRA DE 1"
NO ACTIVAR LAMPARA VERDE INDICANDO

ACTIVAR LAMPARA AMARILLA INDICANDO
ACTIVAR SEÑAL AUDITIVA INDICANDO INGRESO DE ADITIVO
INGRESO DE AGUA
PESADO DE CEMENTO .
¿el peso es < de SI
lo calculado?
NO
ACTIVAR TORNILLO SIN FIN QUE ENCENDIDO DE BOMBA DE AGUA
ACTIVAR LUZ ROJA Y ALARMA EXTERIOR, ALIMENTA CEMENTO DEL SILO A LA AUTOMATICAMENTE
BALANZA DE CEMENTO ENCENDIDO DE BOMBA DE ADITIVO
IINDICANDO AL CARGADOR FRONTAL AUTOMATICAMENTE
PARAR LA ORDEN .
ACTIVA LUZ AMARILLA, ROJA, VERDE Y AZUL
EXTERIOR, INDICANDO QUE SE ACTIVARA
FAJA TRANSPORTADORA PARA EL ALIMENTADOR
¿el peso es < de SI ¿El volumen de agua SI

es < al calculado? SI
lo calculado? ¿El volumen de aditivo es <
al calculado?
ACTIVAR FAJA TRANSPORTADORA Y NO
MOTORES VIBRADORES MP NO
ACTIVA LUZ AMARILLA EXTERIOR,
SI NO
¿requiere piedra INDICANDO AL CARGADOR FRONTAL
de 3/4"? ABASTECER DE PIEDRA DE 3/4" DESACTIVAR TORNILLO SIN FIN QUE
ALIMENTA A LA BALANZA DE CEMENTO APAGADO DE BOMBA DE AGUA
AUTOMATICAMENTE Y APAGAR LUZ AMARILLA APAGADO DE BOMBA DE ADITIVO
NO ACTIVAR PISTON DE COMPUERTA
¿ES PIEDRA SI AUTOMATICAMENTE
DE 1" ? APERTURA COMPLETA. Y APAGAR LUZ VERDE
.
lo calculado? NO ACTIVAR TORNILLO SIN FIN PARA
ALIMENTAR CAMION MIXER
NO
¿ES PIEDRA SI ACTIVAR PISTON DE COMPUERTA
APERTURA INTERMEDIA.
DE XY " ?
ACTIVAR LUZ ROJA Y ALARMA EXTERIOR, .
IINDICANDO AL CARGADOR FRONTAL ¿la balanza de cemento NO
PARAR LA TAREA . NO , esta vacia =0 ?
SI
ACTIVAR PISTON DE COMPUERTA
APERTURA MINIMA PARA ARENA DESACTIVAR TORNILLO SIN FIN
ACTIVA LUZ AZUL EXTERIOR, FINA. QUE ALIMENTA DE CEMENTO
¿requiere
INDICANDO AL CARGADOR FRONTAL . AL CAMION MIXER
arena fina? SI ABASTECER DE ARENA FINA" Y APAGAR LUZ AZUL
NO
¿la balanza de MP NO
, esta vacia MP=0 ?

lo calculado? SI
NO
CERRANDO COMPUERTA POR
DEL PISTON
ACTIVAR LUZ ROJA Y ALARMA EXTERIOR,
APAGADO LUCES INDICADORAS
IINDICANDO AL CARGADOR FRONTAL
.
PARAR LA TAREA .
ACTIVAR UN TENPORIZADO DE
10 SEGUNDOS PARA VACIADO
COMPLETO DE LA FAJA
ACTIVAR SEÑAL AUDITIVA PARA SALIDA Y

MESCLADO DE 1CAMION MIXER .
Proyecto: Lámina:
Establecimiento:
"UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA"
Plano:
FIN
C:\Users\RENZO\Desktop\logo-universidad-catolica-de-santa-maria.png
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL CON PROCESO MANUAL

A-02
Fecha: Elaborado: Renzo Valdivia C.
ABRIL 2017
Revisado:
X Y Z
INICIO
¿el peso es < si
de lo calculado?
no
INGRESO DE TIPO DE
ACTIVAR LUZ ROJA Y ALARMA EXTERIOR,
DISEÑO DE CONCRETO IINDICANDO AL CARGADOR FRONTAL
PARAR LA TAREA .
SELECCION DE
DISEÑO ACTIVA LUZ AMARILLA, ROJA, VERDE Y AZUL
EXTERIOR, INDICANDO QUE SE ACTIVARA FAJA
TRANSPORTADORA PARA EL ALIMENTADOR
CALCULANDO DESACTIVAR LUCES Y TORNILLO

SIN FIN
VARIABLES ACTIVAR FAJA TRANSPORTADORA +
MOTORES VIBRADORES CON LOS
PISTONES DE COMPUERTA
INTERMINTENTEMENTE
ACTIVAR BOMBA DE AGUA
si ACTIVA LUZ VERDE EXTERIOR,
¿requiere MANUALMENTE
INDICANDO AL CARGADOR FRONTAL
piedra de 1"?
ABASTECER DE PIEDRA DE 1"
¿esta la NO
no balanza vacia?
¿El volumen de agua si
¿el peso es < si es < al calculado?
de lo calculado? SI
no
no
ACTIVAR TORNILLO SIN FIN QUE
ALIMENTA CEMENTO DEL SILO A LA
ACTIVAR LUZ ROJA Y ALARMA EXTERIOR, BALANZA DE CEMENTO
IINDICANDO AL CARGADOR FRONTAL ACTIVAR BOMBA DE ADITIVOS
MANUALMANTE
PARAR LA TAREA .
ACTIVAR LUZ VERDE, AMARILLA Y AZUL

INTERMITENTEMENTE INDICANDO
PESADO DE CEMENTO .
¿El volumen de aditivo si
es < al calculado?
ACTIVA LUZ AMARILLA EXTERIOR,
¿requiere si
INDICANDO AL CARGADOR FRONTAL no
piedra de 3/4"? si
ABASTECER DE PIEDRA DE 3/4" ¿el peso es <
de lo calculado?
ACTIVAR SEÑAL AUDITIVA PARA SALIDA DE
no CAMION MIXER .
no
¿el peso es < si ACTIVAR TORNILLO SIN FIN PARA
de lo calculado? ALIMENTAR CAMION MIXER
no
FIN
ACTIVAR LUZ ROJA Y ALARMA EXTERIOR, si
IINDICANDO AL CARGADOR FRONTAL
¿el peso es <
PARAR LA TAREA . de lo calculado?
no
Proyecto: Lámina:
Establecimiento:
ACTIVA LUZ AZUL EXTERIOR, "UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA"
¿requiere si INDICANDO AL CARGADOR FRONTAL Z
arena fina? Plano:
ABASTECER DE ARENA FINA" C:\Users\RENZO\Desktop\logo-universidad-catolica-de-santa-maria.png
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL CON PROCESO AUTOMATIZADO

A-03
no X Y Fecha: Elaborado: Renzo Valdivia C.
ABRIL 2017
Revisado:

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2.2 DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN

La producción de concreto consta de cuatro procesos que son: pesaje

Fig. 2.1 Elaboración del concreto.

Cuando la materia prima, es almacenada en las instalaciones donde se

Fig. 2.2 Arena fina (agregados).

Fig. 2. 3 Piedra 3/4" (agregados).

Antes de realizar cualquier premezclado, se debe verificar en los

Fig. 2.4 Toma de muestras y secado para determinar la humedad.

Una prueba muy importante que se debe realizar es la medición del

2.2.1 ALMACENAMIENTO Y PESAJE DE AGREGADOS.

Las áreas asignadas para el almacenaje de los agregados, están

Con un cargador frontal se extraen los agregados de los

Fig. 2.6 Alimentación de agregados con cargador frontal.

Fig. 2. 7 Tolva pesadora de agregados.

Fig. 2.8 Compuerta accionadas con pistones neumáticos.

De la tolva pesadora, el agregado es se vaciado a una faja

Fig. 2.9 Agregados transportados al camión mezclador de concreto a través de faja.